Revista Politcnica ISSN 1900-2351, Ao 6 Nmero 10, 2010

DISEO DE UN SISTEMA INTEGRADO PARA LA CONVERSION

DE UN TORNO CONVENCIONAL A TORNO CNC
Nelson Londoo Ospina 1, William A. Molina P.2, Luis A. Fonseca R.3
Jairo lvarez Daz4, Horacio Giraldo C.5
1

Nelson Londoo Ospina Ingeniero Electrnico, Ph.D(c). Docente Universidad de Antioquia

William A. Molina P. Estudiante, Ingeniera Mecnica, Auxiliar de investigacin, Universidad de Antioquia
3
Luis A. Fonseca R. Estudiante, Ingeniera electrnica, Auxiliar de investigacin, Universidad de Antioquia
4
Jairo lvarez Daz Tecnlogo Mecnico, Auxiliar de Investigacin, Adscrito al grupo GIMEL
5
Horacio Giraldo C. Ingeniero Mecnico, Docente Universidad de Antioquia
2

RESUMEN
Se propone un sistema integrado para la automatizacin de un torno convencional y la renovacin
tecnolgica de viejos tornos manuales. El trabajo que se presenta es la continuidad de un proyecto previo
[1], partiendo de la idea de mejorar el Torno que se haba desarrollado y mejorar los tiempos, la precisin y
la confiabilidad del mecanizado efectuado por el sistema. Se expone en trminos generales los sistemas
mecnicos y de software y se enfatiza en la implementacin del sistema electrnico y de control. Adems,
se desarrolla una interfaz de usuario con un algoritmo que es capaz de interpretar los perfiles deseados
desde un archivo DXF y generar de manera automtica, de acuerdo a una estrategia de mecanizado
implementada, las operaciones que deber hacer la herramienta para mecanizar la pieza deseada; As
prescindir de la programacin en cdigos G y facilitar aun ms la manipulacin del sistema. Finalmente, se
presentan con detalle los resultados obtenidos al finalizar el proyecto.
Palabras clave: Torno, CNC, Control de motores, control de movimiento, microcontroladores.
Recibido 15 de Marzo de 2010. Aceptado 25 de Junio de 2010
Received: March 15, 2010 Accepted: June 25, 2010
SYSTEM DESIGN FOR THE CONVERSION OF A CONVENTIONAL LATHE TO CNC LATHE
ABSTRACT
Aiming at Automation of conventional lathes and technological renovation of old ones, a integrated system is
proposed. The work that is presented is the continuation of a previous project [1], in order to improve
accuracy, reliability and times during machining in the lathe that was developed. Mechanical and Software
systems are slightly exposed. Electronical and control systems are deeply studied. Furthermore, an user
interface with an algorithm that can interpret profiles from DXF files is developed. It automatically generates
all operations that tool has to do in accordance with the machining strategy implemented. In this way it is
possible to dispense with G codes and makes easier the interaction with the system. Finally, results of one of
tests are described in detail.
Keywords: lathe, CNC, Motor Control, Movement Control, Microcontrollers

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1.

INTRODUCCIN

En el ao 2005 se realizo en la universidad de

Antioquia en Medelln, Colombia, un proyecto de
investigacin en el cual se llevo a cabo el diseo y
la construccin de un mini Torno de control
numrico [2]. Cada eje era conducido por motores
paso a paso con control de movimiento sin
realimentacin. La idea del trabajo presentado en
este artculo es mejorar la precisin, confiabilidad y
los tiempos del mecanizado efectuado por el
sistema para posibilitar y hacer ms factible la
conversin de tornos convencionales a tornos CNC.
Durante los ltimos 5 aos, la mayora de los
esfuerzos investigativos en el rea de Tornos CNC
no se enfocan en la creacin de un torno CNC, ni
en su automatizacin, si no en la mejora de la
precisin del sistema y en reducir los
requerimientos de hardware especializado para la
ejecucin de los clculos. Algunos de los trabajos
realizados en esta rea se presentan a
continuacin: En [3] se presenta un mtodo para la
reduccin y compensacin del desplazamiento
trmico del centro del eje de giro del husillo. En [4]
se disea un algoritmo gentico para la seleccin
de herramientas de corte, la planeacin de
secuencias de la herramienta y la optimizacin de
las condiciones de corte. En [5] se presenta el
diseo de un controlador de fuerza. En [6] se
desarrolla un mtodo para la estimacin del torque
de corte sin usar un sensor de velocidad. En [7] se
propone un algoritmo DSP para la obtencin de los
parmetros dinmicos de un servomecanismo
desde un encoder ptico incremental. En [8] se
propone una implementacin de hardware de un
torno CNC habilitado con el estndar STEP-NC. En
[9] se disea e implementa un controlador CNC
usando hardware reconfigurable. En [2] se estudia
el efecto de la geometra de la herramienta de corte
y la velocidad de corte sobre la fuerza de corte y la
temperatura en la punta de la herramienta. En [10]
se desarrolla un sistema de tecnologa mvil para
monitorear y recibir datos desde maquinas CNC.
En [11] se implementa un control para una ptima
tasa de remocin de material en un Torno. En [12]
se desarrolla un sistema para la adquisicin de
datos y monitoreo de maquinas herramientas CNC
de arquitectura abierta usando Internet. En [13] se
realiza un anlisis de elementos finitos de la flexin
que ocurre durante el corte en una herramienta
para Torno HSS. En [14] se disea un controlador
difuso auto configurable para controlar la fuerza de
corte y mantenerla constante durante el torneado.

En [15] se plantea el mecanizado multicorte en

Torno controlados numricamente. En [16] se
determina la calidad de la precisin de un torno en
base a las caractersticas dinmicas. En [17] se
plantea un nuevo diseo de controlador para
incrementar la precisin del sistema.
De todos los trabajos estudiados, el que ms se
acerca a la problemtica que se aborda es una
investigacin realizada por Zhan Yiqing, Zuo
Zhiyong, Xie Yun y Wei Wen en China [18]. All se
plantea la investigacin y la aplicacin de
tecnologas de automatizacin en la renovacin de
viejas maquinas herramientas importadas. En dicha
investigacin se demuestra
que nuevas
tecnologas de automatizacin pueden reducir la
inversin monetaria para la renovacin de las viejas
maquinas y su consumo de energa.
En nuestra investigacin se plantea un esquema y
un sistema integrado para la automatizacin de
tornos convencionales, los cuales permitiran, aun
muy bajo costo, renovar viejas maquinas
herramienta en universidades, y en la pequea y
mediana industria. Se presenta una visin general
del torno CNC, explicando cada uno de los
aspectos y etapas que lo conforman. Se enfatiza en
los aspectos ligados a la Electrnica, sensrica y
potencia, objetivo principal del artculo.

2.

ESQUEMA GENERAL DEL SISTEMA CNC

IMPLEMENTADO

La Fig. 1. ilustra el esquema general implementado

en el proyecto donde:
PC: Es un computador de propsito general dotado
de:
Un software CAD, en el cual: se disean las
piezas.
Una interfaz grfica
Un software que genera una estrategia de
maquinados definida y los comandos
necesarios para construir la pieza
Una librera para comunicacin con la etapa de
control.
Tarjeta de control: Basada en:
Un microcontrolador que toma la informacin
suministrada por el PC y la convierte en
rdenes o seales de control.
Un sistema y sensores para corregir errores y
proteger el sistema.

Revistta Politcnic
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F 1. Esque
Fig.
ema general del
d sistema CNC
C
implemen
ntado.[19]
Torno: Mquina herramienta dotada de
T
e un Sistema
a
m
mecnico
acc
cionado por motores
m
DC, que mueven
n
e carro long
el
gitudinal, el carro transversal con la
a
h
herramienta
d corte y el mandril que
de
e contiene la
a
p
pieza
a tornea
ar.

Sistema
a Mecnic
co: Comprrende
propiam
mente dicho Fig.
F 3

el

Desde el punto de vissta funcionall, se puede

D
e
c
concebir
el CNC como una conjunccin de tres
s
s
sistemas
clarramente diferenciables y que cobijan
n
igual nmero de disciplina
as. En la Fig. 2 se ilustra
a
e
esta
clasificac
cin y su inte
errelacin, qu
ue requiri de
e
la participaci
n interdisciplinaria de esp
pecialistas en
n
c
cada
rea [1], as:

CNC
SISTEMA
MECAN IC

SISTEM
MA
ELECTRO
ONIC

F 2. Sistem
Fig.
ma del CNC.

SISTEMA
A
SOFTWARE

NUMERO

NOMB
BRE

1
2
3
4
5
6
7

Mandril - H
Husillo
Carro Tran
nsversal
Carro Long
gitudinal
Bancada Prrismtica
T
Torreta
- Porta H
Herramienta
Motor eje Tra
ansversal
Motor eje Lon
ngitudinal

Fig. 3. CNC
C
Impleme
entado

torno

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Sistema Sofftware: Que involucra la

S
a captura de
e
d
datos
y el pro
ocesamiento de
d la informac
cin desde ell
d
diseo
CAD
D, hasta la entrega de
d
datos all
m
microcontrola
ador e interfazz de usuario, ver Fig. 4.
Compuesto por
C
p programa
as que perm
miten disearr
las piezas a construir, procesar
p
la estrategia
e
de
e
m
maquinado,
generar los valores disccretos a serr
e
enviados
a lo
os microcontrroladores, y suministrar
s
la
a

interfaz que permite

e comunicar al
a operador con
c
el
sistema
a.
Sistema
a Electrnic
co: Incluye to
odos los asp
pectos
ligados
a
la
electrnica
de
potencia,
acondic
cionamiento, microcontrollador, sensa
ado y
proteccin.

F 4. Esque
Fig.
ema general del
d sistema Software

3
3.

INTERFA
AZ DE USUA
ARIO

La interfaz de usuario
L
os es una
a aplicacin
n
d
desarrollada
e Visual Ba
en
asic .NET para
a facilitar la

interacc
cin entre el operario
o
y la mquina. La Fig. 5
ilustra esta
e
interfaz.

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F 5. Interfa
Fig.
az Grfica

4
4.

SISTEMA
A DE CONTR
ROL

El sistema ele
E
ectrnico, como se dijo an
nteriormente,,
t
tiene
como objetivo recibir la informacin
n
p
procedente
del PC, pro
ocesarla y controlar ell
s
sistema
de po
otencia que actuar
a
sobre los motores.
E esquema general del sistema
El
s
imple
ementado se
e
ilustra en la Fig.
F 6.

Fig. 7. Etapas
E
del sis
stema de con
ntrol CNC.

F 6. Sistem
Fig.
ma de Controll CNC.
Que se pued
Q
de identificar mediante lass etapas ms
s
g
generales
ilus
stradas en la Fig. 7

4.1 MCU
M
Cada uno de los
s motores del
d
sistema est
controla
ado por un microcontrollador PIC-SE
ERVO
SC, de propsito es
specfico, suministrado por
p la
empresa JEFFREY KERR, LLC
C [20], conccebido
como
una
solu
ucin
integ
grada
para
a
la
impleme
entacin de servo contro
ol de motore
es DC
con rea
alimentacin por encode
ers incremen
ntales.
Bsicam
mente, cada microcontrola
m
ador se encarrga de
procesa
ar las seale
es de entrada (procedentte del
PC) y calcular una
a accin de ccontrol en fo
ormato
PWM para comanda
a
s que alimenta
an los
motores
s y que, en
n ltima insttancia, definen la
posicin
n, velocidad y torque de la
a herramienta
a y del
carro. En
E la Fig. 8, se
s ilustra, de forma general, los
parme
etros ms im
mportantes a considerar y que
corresponden
a
pines
especficos
del
microco
ontrolador.

Revistta Politcnic
ca

F 8. Parm
Fig.
metros del PIC
C
Set Point: Co
S
orresponde al
a punto de co
onsigna para
a
o
obtener
un avance
a
que debe
d
realizar el motor. La
a
informacin se suminisstra al micrrocontroladorr
m
mediante
una
a interfaz seria
al.

Encode
er: Los mottores que controlan
c
el carro
longitud
dinal y el carrro transversa
al, fueron do
otados
de enc
coders ptico
os incrementt
Cada
encoder cuenta con una resoluc
cin de 400 pulsos
p
por rev
v
e implement
un sistem
ma de
sensado
o infrarrojo co
on seales de
e cuadratura, de tal
forma que,
q
por softw
ware en el microcontrolad
m
dor, la
resoluciin de los en
ncoders se in
ncrementada a 4X;
por tantto, para cada motor la reso
olucin es de
e 1600
pulsos por
p revolucin
n.
Los canales A y B,
B Fig. 10, son usados para
determinar la direcc
cin de la ro
otacin del motor.
m
Estas seales pue
eden ser de
ecodificadas para
determinar el sentido
o de giro del motor,
m
Fig. 11
1.

Home y Cho
H
oque: reciben las seale
es generadas
s
p
s de Final de
e
e Informan all
s
sistema
de control
c
el pun
nto inicial y el
e punto finall
p
para
referenc
ciar y protege
er el torno. Los
L sistemas
s
q
que
generan esta seal son bsicam
mente de dos
s
t
tipos:
Electrnicos: sensores de efecto Hall, referencia
E
a
A
A1301.
M
Mecnicos:
A
Activados
cua
ando el carrro supera un
n
lmite mximo
o permitido. Corresponde
C
a una seall
r
redundante
p
para
prever fallas en el sistema de
e
e
efecto
Hall. (F
Fig. 9).
Fig
g. 10. Encode
er.

Fig
g. 9

a de protecci
n.

Corriente: mediante este pin, se inform

C
ma al sistema
a
d control el estado de lo
de
os motores: el
e torque que
e
e
estn
suminis
strando y la potencia
p
que consumen.
c
P
Para
medir esta
e
variable se utilizo un
u sensor de
e
c
corriente
de efecto Ha
all Allegro A
e
c
comportamien
nto lineal y re
esolucin de 60-185mV/A,,
c
colocado
en serie
s
con la fuente
f
de alim
mentacin dell
m
motor.

Fig
g. 11. Identific
c

e de encoder.
es

4.2 Accin
A
de co
ontrol
El micro
ocontrolador utilizado en el
e control dell
se enca
arga de toma
ar las sealess suministrad
das en
los term
m
P
Point
y Enco
oder, y con stas,

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identifica la posicin
p
y la
a velocidad para
p
calcular,,
p medio de
por
e un controla
ador PID digittal, la accin
n
d control m
de
s adecuada para alcanza
ar el objetivo..
L accin ejercida tiene co
La
omo salida do
os seales:
PWM: aplica
P
ada a los IGBTs para controlar la
a
v
velocidad
de los motores.

4.4 Sistema
S
de potencia
Los mo
otores DC son
s
alimenta
ados mediante un
puente H conformad
do por 4 IGBT
T
m
motor,
con lo cual,
c
es posib
ble controlar tanto su velo
ocidad
(voltaje DC) como su sentido de giro. En la Fig.
F 14
se ilustrra el esquema
a utilizado.

Direccin: Un
D
na seal bina
aria (1 0) qu
ue define dell
s
sentido
de girro que deba tener el motorr.
4
4.3

Modo de contro
ol de movimiento
coordinado (CMC) [20]
P
Permite
al computador coordinar f
cilmente ell
m
movimiento
d varios mo
de
otores con controladores
c
s
P
PIC-Servo
S
SC.
Cuenta con un buffer para
a
a
almacenar
un
na serie de puntos
p
muy ce
ercanos, que
e
s
sern
los pun
ntos consigna
a para el contrrolador.
La coordinac
L
cin de mlttiples ejes ocurre
o
de la
a
s
siguiente
man
nera, Fig. 12:: El host (PC)) discretiza la
a
t
trayectoria
de
eseada, enva una lluvia de puntos a
c
cada
controla
ador individua
al y enva un comando de
e
G
Grupo
para que todos los ejes se muevvan al mismo
o
t
tiempo
de ma
anera sincrnica.
Fig. 14. Sistema
S
de Potencia
IGBTs: Los IGBT [2
23], [24], [25]] utilizados so
on los
IRGB40
061D en conffiguracin pue
ente H, los cuales,
tienen la
as siguientes caractersticas bsicas [2
26]:
- Volltaje entre colector y emiso
or: 600V.
Fig
g. 12. Contro
ol de trayectorria
- Corriente en Co
olector (C): 18
8.
P
Perfil
trapezo
oidal de velo
ocidad [22]
El microcontrolador realizza un contro
E
ol con perfill
t
trapezoidal
de
e velocidad p
programable, Fig. 13. Con
n

ste,
se obttiene suavida
ad y movim
miento a alta
a
v
velocidad
sin sobre esforzar el servomo
otor.

- Voltaje de ence
endido entre D
Drain (D) y Emisor
E
(E)): 9-20V.
- Tie
empo de conm
mutacin del orden de 50N
Ns.
- D
Diodo entre emisor-colec
ctor que pe
ermite
con
nmutacin a alta
a velocidad
d.
Conmuttacin: La to
opologa en puente H exxige 4
seales
s de control, una por cada
a motor, y s
lo se
cuenta con dos seales
s
sum
ministradas por
p
el
microco
ontrolador. Po
or tanto se de
ebi transform
mar las
dos se
ales de con
ntrol (PWM y direccin) en 4.
Para elllo se opt po
or hacer la va
ariacin del se
entido
de giro con los IGBT
T Q2, Q4 y variar la velo
ocidad
por med
dio de los IGB
BT Q3 y Q4, F
Fig. 15.

Fig. 13.. Control trape

ezoidal de ve
elocidad

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4.6 Fuentes
F
alime
entacin
Para lo
os motores: Se diseo
o una fuentte no
regulada de 90V y 5A
A, ver Fig. 17
7:
-

Fig. 17. Fuente Motorres DC

Fig. 15. Conversin de 2 a 4 seales de control.

4.5 Acond
4
dicionamiento
L
Las
seales de control deben
d
ser aisladas
a
para
a
p
proteger
el ciircuito contra cortos o fallo en la parte
e
d potencia. Se utiliz el aislamiento
de
a
ptico

porque
e
p
permite
indep
pendizar sele
ectivamente los
l sistemas..
N obstante
No
e, estos opttoacopladoress tienen un
n
r
retardo
considerable, por lo que deforman la seall
d
de
PWM a la salid
da. Adiciona
almente, es
s
r
recomendable
e controlar el motor con fre
ecuencias de
e
P
PWM
del ord
den de 10KHz a 20KHzz para evitarr
r
ruidos
audible
es molestos para el ser humano. Porr
o
otro
lado, si la frecuencia es muy alta,, los retardos
s
imputables al
a sistema de control de potencia
a
p
pueden
sobrrepasar la de
eformacin sufrida
s
de la
a
o
onda,
lo que har que se afecte el cicclo de dureza
a
e etapas pos
en
steriores.
Para evitar lo
P
os problemass anteriores, se introduce
e
u buffer con transistore
un
es BJT y una compuerta
a
S
Schmitt
Trigg
ger inversora
a CD40106, de tal forma
a
q
que
se recupera el flancco de subida inicial, sin
n
a
afectar
drstticamente su
u ciclo de dureza
d
y se
e
c
coloca
una re
esistencia de
e 10 entre la salida dell
C
CD40106
y el G para descargar capacitancias
c
s
p
parsitas
enttre G-E. En la Fig. 16 se
s resume la
a
e
etapa
de acon
ndicionamien
nto.

Para ciircuito de dis

sparo: Como se observa en la
Fig. 14
4, solo dos (Q2 y Q4
4) de los IG
G
comparrten el Emiso
or. Por ste hecho
h
se deb
bieron
impleme
entar 3 fuenttes de disparo, una para Q2 Q4, una
a para Q1 y otra para Q3, Fig. 18.

Fig. 18.. Fuente circu

uitos de dispa
aro
4.7

Sistema de comunicaciin entre lo

S
os
m
microcontrola
adores y el PC
P
El siste
ema de comunicacin im
mplementado en el
sistema
a de Control Numrico se
e ilustra en la
a Fig.
19. Cad
da uno de lo
os bloques ha
h sido conccebido
como re
espuesta a una
u evaluaci
n de posibilid
dades
e inconv
venientes, prropias de ste
e tipo de siste
emas.
A contin
nuacin, se explica
e
cada una de las etapas
e
ilustrada
as.

Fig. 19. Acondicionam

miento
Host: Corresponde
C
a PC.
al
F 16. Acond
Fig.
dicionamiento
o

Converrsor USB-RS
S232: Se deb
be acondicionar la
comunic
cacin USB del PC al protocolo
p
esttndar

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RS232, el cu
R
ual es el pro
otocolo que soportan los
s
m
microcontrola
adores.
Conversor RS232-RS485
C
R
5: Se opt por el protocolo
o
4
485,
debido a que era necesario crrear una red
d
e
entre
el PC y los diferente
es microcontroladores que
e
c
comandan
el movimiento de cada uno
o de los ejes
s
d la mquina. Adems, fueron
de
f
evalua
adas muchas
s
d sus venta
de
ajas tales com
mo su inmunidad al ruido
o
(
(Transmisin
diferencial balanceada),
alcance
e
m
mximo
de la
a seal de ap
proximadame
ente 1200m a
1
100kbps
y capacidad de traba
ajar en la
a
c
configuracin
n maestro/esclavos [27]. Para poderr

trabajarr en sta configuraci

n fue nece
esario
impleme
entar RS485 full dplex (4
4 Lneas), con
n el fin
de crea
ar una red de datos segura
a, donde se evitan
colisiones de informa
acin.
4.7.1 Direccionami
D
ento [20]
Una parte
p
importtante para el sistema
a de
comunic
cacin es el direccion
namiento de
e los
mdulos
s (esclavos). Para ello, se
e utilizan dos pines
del micrrocontroladorr: ADDR_IN y ADDR_OUT
T. Los
dos m
dulos deben estar conectados com
mo se
indica en
e la Fig. 20.

F 20. Direc
Fig.
ccionamiento
o de mdulos..
El procedim
E
miento de direccionamie
d
ento es ell
s
siguiente:
Ca
ada vez que el sistema es encendido,,
t
todos
los mdulos
m
arrancan con direccin
d
porr
d
defecto
0x0
00, y sus pines corre
espondientes
s
A
ADDR_OUT
arrancan en
n 1, de tal manera que
e
d
desactivan
la comunica
acin de lo
os mdulos
s
s
subsecuentes
s, ya que po
or caracterstticas propias
s
d los mdulos, mientra
de
as el pin ADDR_IN
A
se
e
e
encuentre
en 1 su comunicaccin estar

d
desactivada.
nicamente tendrn comunicacin los
s
m
mdulos
que
e tengan en
n cero lgico
o su pin de
e
A
ADDR_IN.
E ese orde
En
en de ideass, todos los
s
m
mdulos
a
arrancan
co
on
su
c
comunicacin
n
d
desactivada
y nicamente
e tendr la comunicacin
c
n
e primer md
el
dulo, el cual tiene
t
su pin ADDR_IN
A
porr
d
defecto
a tierrra (en cero). El computad
dor empezar

a comunicars
se con el m
dulo 1 de direccin 0x00
0
q
que
est ac
ctivo en ese momento, cambiar su
u
d
direccin
a 0x01
0
e inmed
diatamente dicho
d
mdulo
o
c
cambiara
el estado
e
de su
u salida ADD
DR_OUT a 0,,
d tal forma
de
a que activa
ara la comu
unicacin dell
s
siguiente
md
dulo, el cual tomar la direccin 0x00
0

por deffecto. Una ve

ez hecho essto, el compu
utador
volver a comunicarrse con el mdulo de dire
eccin
0x00 activo y camb
biara su dire
eccin ya en
n este
caso a 0x02. Igualm
mente dicho mdulo
m
coloca
ar su
pin ADDR_OUT en cero y habilitarr la
comunic
cacin del siguiente mdulo si lo hayy; ste
procedimiento contin
nuara hasta que
q el compu
utador
no recib
ba respuesta de ningn mdulo
m
de dire
eccin
0x00.
4.7.2 Protocolo
P
[20
0]:
Las tramas utilizada
as para realizar la comuniccacin
entre el PC y los mdulos son las
s siguientes:
Trama de
d datos dell PC al MCU
Cabecera
a

Direccin
del mdulo

Comando

Adicionales
del comando
d

Checksum

(1 Byte)

(1 Byte)

(1 Byte)

( a 15 Bytes)
(0

( Byte)
(1

Revistta Politcnic
ca ISSN 1900
0-2351, Ao 6 Nmero 10,, 2010

Byte de cabe
B
ecera: Es utilizado para dar inicio a la
a
c
comunicacin
n, e indicarle a los mdulo
os que lo que
e
c
contina
es un comando vvalido.
B
Byte
de Direc
ccin del md
dulo: Indica qu
q mdulo
m
mdulos
de la red deben atender el comando a
e
ejecutar.
B
Byte
de Com
mando: Com
mo su nombre lo indica,,
c
contiene
la orrden que el mdulo
m
debe ejecutar, y ell
n
nmero
de bytes adicion
nales que re
equiere este
e
c
comando.
B
Bytes
Adicio
onales del C
Comando: Contienen
C
la
a
informacin necesaria pa
ara que el comando se
e
e
ejecute
de ma
anera correctta.

llegado a los lmite

es del moviimiento, si se
s ha
excedid
do el error de
el controlador, si hay errorr en el
Checksum, etc.
Bytes Adicionales
A
d Estado: Entrega inform
del
macin
referentte a proc
cesos nece
esarios para
a el
funciona
amiento del sistema,
s
por ejemplo, Valor del
Encode
er, nmero de
e overflows en
n el contadorr de la
posicin
n, o si el sistema
s
est
ejecutando
o una
trayecto
oria entre otro
os.
Byte de
e Checksum:: Es una me
etodologa pa
ara la
detecci
n de errores
s en la comun
nicacin. Si en
n este
se presenta un errorr el comando enviado al mdulo
m
no se ejecutar
e
y co
omo respuest a, se enviara
a en el
byte de Estado, en el
e cual un bit indica ste errror.

T
Trama
de datos del MCU
U al PC
Byte de
Estados

Bytes Ad
dicionales
de E stado

Checksum

(1 Byte)

(1 Byte)
B

(1 Byte)

Byte de Esttado: Retorn

B
na el estado
o actual dell
s
sistema,
es decir,
d
si hay sobre corriente, si se ha
a

5.

RE
ESUTLADOS

Culmina
ado el proyec
cto, se cuenta con un sisstema
CNC, cuya
c
estructu
ura general se resume en el
diagram
ma de la Fig. 21.
2

F
Figura
21. Sistema electr
nico, mecnico y de softw
ware integrado en un Torno
o acadmico CNC.
Este sistema
E
a modular pe
ermitir fcilm
mente y con
n
p
pocas
modific
caciones meccnicas la au
utomatizacin
n
d tornos con
de
nvencionales en universid
dades y en la
a
p
pequea
y me
ediana industtria.
P
Para
compro
obar el desem
mpeo del sistema
s
CNC
C
d
desarrollado,
se realizaron varias pruebas de
e

mecaniz
zado de ficha
as de Ajedre
ez, como peo
ones y
alfiles, en diferentes
s materiales como aluminio y
Latn. Los perfiles de las pie
ezas mecanizadas
fueron desarrollados
d
s en AUTOCA
AD.

Revistta Politcnic
ca ISSN 1900
0-2351, Ao 6 Nmero 10,, 2010

Una de las pruebas

U
p
realizzadas fue el mecanizado
o
d un pen en
de
e Latn. El plano
p
del perffil maquinado
o
s muestra en la figura
se
a 22 y las lneas de la
a
e
estrategia
de mecanizado utilizadas po
or el software
e
d
desarrollado
s presentan en la Figura 23.
se

F
Figura
22. Plano del pen
n mecanizado
o en Latn.

En la Fig.
F
24 se presentan algunas medida
as del
perfil que
q
fueron comprobadas una ve
ez se
mecaniz
z el pen. En la tabla
a 2 se com
mparan
dichas medidas con las deseadas en el diseo
d
original.. Se puede observar
o
com
mo la precisi
n del
torno se
s mantiene en el orde
en de 0.1 mm
m
y
presentta un error m
xima del 2%.

Figura 24. Plano del pen co

on algunas cotas
fcilmen
nte medibles con un calibrrador o pie de
e rey.
Tabla 2. Compara
ativa entre las dimenssiones
deseada
as de la pie
eza y las ob
btenidas lueg
go del
maquina
ado.

Figura 23. Trrayectorias de la herramie

F
enta segn la
a
e
estrategia
de mecanizado utilizada.
En la tabla 1 se detallan los parmettros de corte
E
e
u
utilizados
pa
ara el meccanizado. Estos
E
fueron
n
s
seleccionados
s
teniendo
o
en
c
cuenta
las
s
r
recomendacio
ones dadas e
en [28].

COTA

DIMENSION
DESEADA
(mm)

DIMENCION
OBTENIDA
(mm)

ERROR
(mm)

ERROR
E
(%)

1
2
3
4
5

5.00
27.92
4.92
4.00
8.00

5.10
28.00
5.00
3.95
8.07

0.10
0.08
0.08
0.05
0.07

-2.00
-0.28
-1.62
1.25
-0.87

El tiempo total de maquinado

m
d pen fue de 3
del
minutos
s con 46 seg
gundos. La ta
abla 3 muesttra los
tiempos
s de cada un
na de las differentes fase
es del
proceso
o de mecaniza
ado.
Tabla 3.
3 Tiempos de
e mecanizado
o.
Proceso

Tabla 1. Pa
T
armetros de
e corte utilizzados en ell
m
mecanizado
d pen en L
del
Latn.
Parmetro

Valor

Dimetro del Cilindro Bas

se

19 mm

Distancia de retirada

4 mm

Profundid
dad de corte

0.2 mm

Velocidad
d de Avance en Desbaste
D

4 mm/s

Velocidad
d de corte en Des
sbaste
Velocidad
d de Avance en Acabado
A

12
20 m/min
1 mm/s

Revolucio
ones por minutos
s del Husillo

20
000 RPM

Aceleraci
n del sistema

20 mm/s2

Tie
empo (minutos
s)

Desbaste + focalizacin

3.33

Acabado
o (un solo paso
o)

0.45

TOTAL Tiempo
T
de meccanizado

3.78

6.

AN
NLISIS DE RESULTADO
R
OS

El tiemp
po de mecan
nizado depen
ndi mucho de
d las
limitacio
ones propias del sistema, de los parm
metros
de mec
canizado permitidos por la rigidez de la
estructu
ura del minii torno y de
d la herram
mienta
utilizada
a.

Revista Politcnica ISSN 1900-2351, Ao 6 Nmero 10, 2010

Con respecto a la precisin del sistema, es de

aclarar que fuera de los errores inducidos por los
sistemas mecnicos uno de los problemas
principales que afectaban en gran medida la
precisin de la maquina es que, de acuerdo al
diseo del sistema, el usuario debe ingresar el
dimetro del cilindro base y ubicar manualmente el
cero de la pieza haciendo un ligero roce con la
superficie del cilindro base. Debido a esto, el
maquinado no se ejecuta desde el radio de la pieza
medido e ingresado, sino desde una longitud igual
al radio original menos la distancia que se penetro
en el roce. A pesar de ser una distancia muy
pequea, sumada con los errores propios del
sistema mecnico, da como resultado errores
dimensionales considerables y que pueden ser muy
significativos en la mayora de las ocasiones.
Por otra parte, un problema que se presenta
durante el mecanizado es que la velocidad del
husillo vara cuando es frenado por la friccin
generada entre la herramienta y la pieza de trabajo
durante el corte. Esto se debe a que el motor del
mandril no cuenta con un control que asegure una
velocidad constante independiente de la fuerza y el
torque requerido para efectuar el corte.

7.

8.

AGRADECIMIENTOS

Antioquia, a su Comit para el desarrollo de la

Perilla, que con su apoyo y sugerencias enriqueci
el desarrollo del proyecto.

9.

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

[2] Haci Saglam, Suleyman

ect of tool geometry and cutting speed on

[3] M. Mori, H. Mizuguchi, M. Fujishima, Y. Ido, N.

development of CNC lathe headstock to minimize

CONCLUSIN

El sistema que se detalla en el artculo, est

Accepted:

September

2005.

Springer

control, mediante un microcontrolador preprogramado para control de Servomotores, se

acondicion motores DC y se mejor el sistema de
potencia, se dot con sensores de control y
proteccin, con lo cual se mejoraron la prestaciones
del CNC. Por ltimo, se desarroll un protocolo de
experiencias adquiridas en el desarrollo de esta
etapa del proyecto, posibilitaron mejorar la primera
versin del sistema y facilitan an ms el desarrollo
de futuras aplicaciones adaptadas a tornos
convencionales. Haciendo una comparacin entre
el sistema desarrollado en el 2005 y el nuevo
sistema, es mucho ms rpido, ms preciso, ofrece
un mejor acabado superficial y adems redujo los
tiempos de mecanizado alrededor de un 77%.

2205~2212, 2005.

DSP algorithm for the extraction of dynamics

parameters in CNC machine tool servomechanisms

Revista Politcnica ISSN 1900-2351, Ao 6 Nmero 10, 2010

[9] Jingchuan Dong, Xingzhao Yang, Qingjian Liu,

lication of automation
technology in renovation for old import machine
[10] Vfctor M Vfctor

implementation of optimum MRR on digital PC-

2006

Self-organizing

fuzzy cont