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Process Planning.
Adicionalmente, otros dedican todos sus esfuerzos
exclusivamente al anlisis, diseo y desarrollo de fijaciones, dejando de lado
los conceptos del Process Planning.
Segn una visin particular plasmada en las investigaciones de Xu & Huang
[5], el Process Planning se divide en dos niveles, la macro-planeacin y la
micro-planeacin.
El Setup Planning y la secuenciacin de operaciones
constituyen la macro-planeacin. La micro-planeacin se refiere a seleccin de
mquinas herramientas, rutas de corte, parmetros de corte y dems. Esta es
una visin particular en la que el Anlisis de Fijaciones no se tiene en cuenta
para la solucin de problemas de reglaje. Como precisamente este trabajo
intenta abarcar la mirada ms generalizada de problemas de reglaje, el espritu
de estudio es idntico al de la propuesta ms general, que integra el Setup
Planning y el Anlisis de Fijaciones en un mismo Process Planning.
Estrictamente hablando, en procesos de mecanizado, Setup Planning es el
acto de preparar las instrucciones para reglaje de piezas mecanizadas. En el
presente trabajo, el concepto de setting up de piezas equivale a lo que en el
ambiente de manufactura se conoce comnmente como Reglaje. Como se
haba mencionado, un setup es un grupo de operaciones de mecanizado que
son todas hechas mientras la parte se ha fijado en una posicin particular en la
mquina seleccionada, teniendo en claro que tan pronto como la pieza cambia
de posicin por modificacin de la sujecin, se considera que se ha cambiado a
un nuevo setup.
1.1.1. Etapas del setup planning
De acuerdo con el Setup Planning, para ejecutar de principio a fin un reglaje de
piezas en mecanizado se debe cumplir con los siguientes pasos:
Formacin de setups
Seleccin de referencias para el maquinado
Secuenciacin de setups
Figura 1. Pieza de ejemplo: las 4 operaciones han sido agrupadas en dos setups segn la
facilidad de acceso de la herramienta de corte.
Figura 2. Vista lateral del ejemplo de la Figura 11a incluyendo el plano 1 de referencia, desde
el que se tomarn las medidas ms importantes de la pieza para ese setup.
En ejemplo de la Figura 18, la pieza es muy plana como para sujetarse con un
sistema de prensa de mordazas. Una sujecin de este tipo no cumplira con
los requerimientos de fijacin antes mencionados, debido a que ni las
mordazas ni la prensa pueden brindarle precisin a la localizacin de la pieza,
adems la pieza sufrir momentos inducidos por la fuerza de las mordazas y se
deformar (efecto pandeo), lo cual perjudicar el mecanizado de los agujeros
porque las superficie ya no sern planas y al final, al liberar la pieza de la
prensa, no tendr la precisin y calidad deseadas. Una solucin a este
3
C' K '
Sen
y OA' ' =
D min
(
2
Entonces
OA' =
D max
(
2
1
Sen
+ C ' A'
+ 1)
Finalmente tenemos
bh1 =
1
Sen
D
2
+ 1)
2
1
Sen
+ 1)
De igual
bh 2 =
D
2
forma
(
1
Sen
1)
bh3 =
D
2
1
Sen
Figura 14. Cuarto caso error de referenciacin: referencia variable y planos de herramienta
diferentes4
En la Figura 25a se muestra la pieza con algunas de sus cotas que se utilizan
como referencia de medida para los errores de referenciacin. El error de
referenciacin para cada caso de la Figura est dado como sigue a
continuacin:
Para la Figura 25b: El error de basamento para la cota a es igual a la
tolerancia A. Es decir que si se quisiera realizar un mecanizado igual donde la
referencia es la superficie (1) el error de referenciacin estara dado por la
tolerancia del material en la cota A.
Para la Figura 25c: Se puede ver que en este caso la pieza ha girado media
vuelta y ahora se hace el posicionamiento por la superficie (2), para este caso
el error de referenciacin para b es igual a la tolerancia x =B- c.
Para la Figura 25d: En la cual la referencia de localizacin es la superficie (1),
el error de referenciacin para h es igual a la tolerancia x =b+c, puesto que
la medida o cota base que tomamos h no coincide con la superficie de
referencia (1), y no coincide en la magnitud de la tolerancia dimensional que es
la suma de la tolerancia de la cota (b) ms la tolerancia dimensional de la cota
(c).
Para la Figura 25e se puede decir que el error para la cota b es igual a la
tolerancia c, puesto que las superficies (1) de referenciacin y la cota b solo
van a diferir en lo que vare (c).
En el ejemplo anterior se puede observar que el segundo arreglo de los
procesos genera menos errores de referenciacin, debido a que la referencia
siempre se hace por la superficie (1). En estos casos las piezas podran
mecanizarse con errores que sobrepasen los requerimientos dimensionales,
por lo cual se hara necesario hacer nuevos setups. La consecuencia ser
tener tiempos de produccin demasiado grandes y por lo tanto mayores costos
de produccin. Una solucin para contrarrestar este tipo de situaciones es usar
dispositivos de fijacin modulares, de cambio rpido y ms verstiles que se
pudieran acomodar a cada mecanizado, conservando siempre los plano de
referencia de la herramienta.
1.3.2.3. Errores por sujecin o apriete de las piezas
Estos errores se producen en las piezas por efecto de las fuerzas de apriete y
rozamiento de elementos como bridas, prensas, etc. Este tipo de errores son
causantes de problemas de inexactitud de las piezas mecanizadas. En la
Figura 26 se puede observar un caso particular de este tipo de errores donde la
prensa al apretar la pieza genera sobre esta un momento y cuando la
herramienta va a mecanizar lo har de manera que genera una pieza
defectuosa.
Las bases
de
permanencia
del
sistema
de
localizacin
Una breve explicacin de sistemas modulares y de reglaje rpido tipo pallet se da en el Captulo 3.
Figura 17. a) DOFs de una pieza segn sistemas coordenados normas ISO, b) plano, c)
lnea, d) punto.
Superficies de localizacin no deben ser tan grandes, solo del tamao que
sea necesario para un soporte apropiado para un uso prctico. Las
superficies de localizacin con superficies grandes son ms difciles de
limpiar y ms propensas a que les caigan elementos como escorias o
virutas que seguramente causaran imprecisiones en las piezas que se
maquinan. En la Figura 34 se observan distintos elementos para
localizacin con superficies de diferente rea.
Figura 26. Tipos de rasgos que se pueden mecanizar en un centro de mecanizado de tres
ejes.
Figura 27. Pieza ejemplo, b) Vista lateral de la pieza ejemplo con la descomposicin de todos
su posibles volmenes a mecanizar6.
Nombre de la etapa
Descomposicin de volmenes
Seleccin de posibles maquinas, herramientas y fijaciones
Optimizacin del mecanizado
Descomposicin de volmenes maquinables
Seleccin de volmenes maquinables
Generacin de restricciones de precedencia
Secuenciacin de volmenes maquinables
Tabla 1. Etapas del process planning enfocado a fijaciones segn Kusiak [24].
Figura 28. Stock y pieza a mecanizar con sus volmenes enumerados segn sus restricciones
de precedencia.
Figura 30. a) Restriccin de precedencia del primer tipo entre el rasgo f y el rasgo f, b)
Volumen accesible del rasgo f.
Figura 31. Solucin a la restriccin de precedencia del primer tipo: a) Se maquina primero el
rasgo f, b) luego se maquina el rasgo f.
Las restricciones del primer tipo (Figura 41) deben solucionarse para dar
cumplimiento a los requerimientos de Direccin de Aproximacin de
Herramienta y Buenas Prcticas de Manufactura: Es recomendable maquinar
al final rasgos cuyos volmenes accesibles se hagan en vaco, para darle
facilidades de acceso a la herramienta de corte, no maquinar dos veces sobre
el mismo espacio y para no llevar la herramienta hacia una geometra
modificada por un mecanizado previo porque las nuevas condiciones de forma
podran arruinarla. Como se muestra en la Figura 41b no hay problema en
maquinar los rasgos en orden 1 y 2 segn el orden indicado debido a que el
volumen accesible del 2 rasgo se hace en vaco. De mecanizarse en el orden
inverso la herramienta sufrira demasiado porque ya existira la geometra del
2 rasgo y adems se desperdiciara mucho tiempo en el mecanizado.
Figura 32. a) Restriccin de precedencia del segundo tipo entre agujero y bolsillo abierto, b)
Solucin de la restriccin de precedencia entre agujero y bolsillo abierto.
Figura 33. Cuando el rasgo f no esta restringido totalmente por el rasgo f, se debe
mecanizar primero el rasgo f por requerimientos de BPM.
La razn de solucionar las restricciones del tercer tipo est ligada a las Buenas
Prcticas de Manufactura: No se debe remover demasiado material en un
primer taladrado.
Finalmente, cuando se quiera hacer un anlisis de restriccin de precedencias
bajo el criterio de tiempos, adems de cumplir con las tres condiciones
descritas anteriormente, es necesario una clasificacin de rasgos segn la cual
se mecanicen al principio grupos de rasgos que remuevan la mayor cantidad
de material posible, y dejando los grupos de rasgos que remuevan la menor
cantidad para el final, debido a que as se puede remover la mayor cantidad de
material del stock desde el principio sin cambiar tan a menudo de setup,
operacin o herramienta.
1.7.4. Estudio De Tiempos Segn La Secuencia De Setups
Para lograr alguna mejora en el tiempo de reglaje, primero debe estimarse con
precisin los tiempos involucrados en el proceso. En una estimacin de
tiempos de reglaje, se debe incluir la secuencia exacta de setups y el clculo
del tiempo asociado con cada uno de los setups en la secuencia. La ecuacin
preliminar para la estimacin del tiempo de setups se da por:
TiempodeSetups = i =1 t si
n
1.8. ANLISIS DE
POSICIONAMIENTO
ESTABILIDAD
DE
PIEZA
SECUENCIAS
DE
PARALELAS
AL
PROCESS
Anlisis de manufacturabilidad
Anlisis de fijabilidad
Buenas Practicas de manufactura
1.9.2. Soporte Y
Manufacturabilidad
Caractersticas
Que
Definen
Un
Anlisis
De
Representacin de Funcionalidad
Comprensin del diseo
Anlisis de Fijabilidad vs. Setup Planning
Evaluacin del Plan:
o Estimacin de Costos de Produccin y Tiempo
o Estimacin de Precisin en la Manufactura
Figura 36. Algunas funciones y smbolos de las tareas que debe cumplir una fijacin.10
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