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HERRAMIENTAS CLASICAS DE INGENIERIA PARA EL ESTUDIO DE REGLAJE Y POSICIONAMIENTO DE PIEZAS

Si bien los problemas de reglaje y posicionamiento de piezas en fresado se encuentran dentro de entornos tangibles e intangibles de la manufactura, la taxonomía de las herramientas de solución (o herramientas prevención de errores tecnológicos para reglaje y fijación), se han organizado en este estudio de acuerdo al grado tecnológico de la manufactura por procesos de mecanizado. La diversificación de enfoques en el diseño y planeamiento de la manufactura se debe a que a medida que pasa el tiempo las herramientas utilizadas se han personalizado según tres criterios principales que son tiempos, costo o calidad, o de acuerdo las necesidades particulares de los problemas que se tratan. Por tanto, las herramientas de ingeniería que se citan

a continuación pueden caber en dos diferentes enfoques: uno clásico y otro contemporáneo.

Las herramientas de ingeniería llamadas en este estudio clásicas tienen muchos años de aplicación, casi contemporáneas al surgimiento de las tecnologías CNC, y son de carácter muy básico para el análisis de los

problemas, pero aún así no dejan de ser aplicables e incluso indispensables para conseguir un buen reglaje. Estas herramientas en su mayoría encajan en

el entorno del Process Planning.

Las herramientas de ingeniería contemporáneas son enfocadas en su mayoría más hacia la automatización de procesos de manufactura, diseñadas para su implementación mediante software. El enfoque de estas herramientas es la optimización de reglaje y fijación de piezas. Estas herramientas se estudian con más detalle en el Capítulo 2.

Las herramientas clásicas del estudio de reglajes y fijaciones en su mayoría se han encajado en este estudio dentro del entorno del Setup Planning, una sub- etapa del Process Planning, y por tanto constituye el tema mas citado dentro de este documento, eso sí, sin llegar a descuidar la importancia de otros temas también relevantes. Otras herramientas paralelas e importantes como el Análisis de Manufacturabilidad y Fijabilidad de una pieza también se citan y se relacionan.

1.1. SETUP PLANNING (PLANEACIÓN DE SETUPS)

Se sabe que el Setup Planning es una etapa incluida dentro del Process Planning, aunque en torno a este concepto y sus aplicaciones no hay un consenso entre investigadores. Algunos consideran al Setup Planning casi equivalente al Process Planning debido al gran número de tareas en común que deben resolver. Otros, excluyen la selección de máquinas y secuencias de operación del Setup Planning. Algunos investigadores consideran al Setup Planning como una sub-tarea del estudio y desarrollo de fijaciones, la cual, según otros, es sólo una sub-tarea del Process Planning; mientras otros ven el Setup Planning y diseño de fijaciones como dos sub-tareas relacionadas del

Ing. Camilo Rodríguez

Process Planning. Adicionalmente, otros dedican todos sus esfuerzos exclusivamente al análisis, diseño y desarrollo de fijaciones, dejando de lado los conceptos del Process Planning.

Según una visión particular plasmada en las investigaciones de Xu & Huang [5], el Process Planning se divide en dos niveles, la macro-planeación y la micro-planeación. El Setup Planning y la secuenciación de operaciones constituyen la macro-planeación. La micro-planeación se refiere a selección de máquinas herramientas, rutas de corte, parámetros de corte y demás. Esta es una visión particular en la que el Análisis de Fijaciones no se tiene en cuenta para la solución de problemas de reglaje. Como precisamente este trabajo intenta abarcar la mirada más generalizada de problemas de reglaje, el espíritu de estudio es idéntico al de la propuesta más general, que integra el Setup Planning y el Análisis de Fijaciones en un mismo Process Planning.

Estrictamente hablando, en procesos de mecanizado, Setup Planning es el acto de preparar las instrucciones para reglaje de piezas mecanizadas. En el presente trabajo, el concepto de “setting up” de piezas equivale a lo que en el ambiente de manufactura se conoce comúnmente como Reglaje. Como se había mencionado, un setup es un grupo de operaciones de mecanizado que son todas hechas mientras la parte se ha fijado en una posición particular en la máquina seleccionada, teniendo en claro que tan pronto como la pieza cambia de posición por modificación de la sujeción, se considera que se ha cambiado a un nuevo setup.

1.1.1. Etapas del setup planning

De acuerdo con el Setup Planning, para ejecutar de principio a fin un reglaje de piezas en mecanizado se debe cumplir con los siguientes pasos:

Formación de setups

Selección de referencias para el maquinado

Secuenciación de setups

Formación de setups : es la primera sub-tarea del Setup Planning. Se refiere a distribuir todas las operaciones de mecanizado en un cierto número de setups tales que las operaciones agrupadas en un mismo setup compartan la misma manufacturabilidad. El Análisis de Manufacturabilidad es un tema paralelo al Process Planning tratado con más profundidad en la bibliografía de este trabajo (Gupta, Regli et.al. [3]); sin embargo, en el aparte 1.9 de este capítulo se explican los conceptos de la manufacturabilidad y su uso paralelo al Process Planning.

En la Figura 12 se muestra una pieza de ejemplo sobre la cual se pretenden realizar 4 operaciones de mecanizado con un escariador plano. En este caso, se han formado 2 diferentes setups según la facilidad con que la herramienta podrá realizar tales operaciones sobre la pieza: En la posición en que se encuentra la pieza en la Figura 12a se está en capacidad de desarrollar las operaciones 1, 2 y 3 con el escariador, por tal motivo el primer Setup consiste de estas tres operaciones. Para poder realizar el segundo Setup que consiste

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solamente de la operación 4, la pieza deberá soltarse de la fijación del primer setup, localizarse y fijarse nuevamente, de manera que el escariador pueda mecanizar como se muestra en la Figura 12b.

pueda mecanizar como se muestra en la Figura 12b. Figura 1. Pieza de ejemplo: las 4

Figura 1. Pieza de ejemplo: las 4 operaciones han sido agrupadas en dos setups según la facilidad de acceso de la herramienta de corte.

Selección de referencias de maquinado: Es la segunda sub-tarea del Setup Planning que implica encontrar los rasgos o superficies los cuales servirán como referencias para el maquinado en cada setup. Estas referencias pueden determinar el valor de las cotas finales de la pieza o simplemente determinar cómo se ubicará la pieza para facilitar el proceso de reglaje. Suponiendo que en los mecanizados de la Figura 12b se hiciera necesario tener referencias de la longitud entre superficies mecanizadas y la base de la pieza, las referencias podrían tomarse de un plano de referencia solidario a la base de la pieza, como se indica en la Figura 13.

a la base de la pieza, como se indica en la Figura 13. Figura 2. Vista

Figura 2. Vista lateral del ejemplo de la Figura 11a incluyendo el plano 1 de referencia, desde el que se tomarán las medidas más importantes de la pieza para ese setup.

Ing. Camilo Rodríguez

Secuenciación de setups : Es la última sub-tarea, que se refiere a encontrar el orden secuencial de setups en los cuales una pieza puede ser maquinada correctamente. Si por ejemplo en el caso de la Figura 12 el criterio de secuenciación de setups es el de máxima remoción de material, la secuencia adecuada sería mecanizar primero el Setup 1 (Figura 12a) y luego el setup 2 (Figura 12b), ya que en el Setup 1 se remueve más material que el Setup 2.

Finalmente, teniendo una visión hacia la automatización de procesos, se puede observar que las entradas tecnológicas para un Setup Planning automático se derivan de recursos de maquina, material en bruto, rasgos a ser maquinados, especificación de las dimensiones y requerimientos de tolerancias. Conociendo tales entradas y procesándolas con herramientas de automatización, como bases de datos y software CAD/CAM principalmente, se obtienen las salidas del planeamiento, representadas principalmente en las instrucciones de reglaje y maquinado.

1.2. HERRAMIENTAS DEL SETUP PLANNING SEGÚN LIMITACIONES EN LA MANUFACTURA

El Setup Planning al igual que todo el Process Planning debe ser hecho por un experto planeador de procesos. Según el estilo clásico, es una labor tediosa y demanda muchas tareas en que incluso para una parte simple un plan de setup puede involucrar muchas máquinas y herramientas, y generar un setup factible conlleva tener enorme información y grandes conocimientos y experiencia en manufactura. Adicionalmente el desarrollo meramente empírico del Setup Planning es muy subjetivo, y los planes de reglaje desarrollados de esta forma son generalmente factibles pero muy lejos del punto óptimo. Esto se debe en parte a que la manufactura por procesos de mecanizado en ciertos casos le presenta tanto al diseñador como al planeador, restricciones y limitaciones para conseguir la forma de las piezas usando los medios de que dispone (una máquina o fijación especial, una herramienta particular, una ubicación peculiar de la pieza en los dispositivos de fijación, etc.).

Un plan factible para reglaje es un plan en el que cada setup pueda satisfacer ciertas restricciones fundamentales de manufactura, y también con el cual la parte pueda ser maquinada a partir de los raw materials iniciales hasta encontrar la especificación dada en el diseño.

En este proyecto se ha clasificado los requerimientos que deben contemplarse para solucionar las limitaciones de manufactura más comunes en el desarrollo de un Setup Planning. A continuación se relaciona dicha clasificación. Nótese que el análisis de estos requerimientos deberá ser aplicado tanto a la secuencia de setups como la secuencia de operaciones dentro de cada setup en un reglaje. Además un punto muy importante es que del análisis de estas limitaciones se puede conocer los puntos críticos que deben sobrepasarse para solucionar los problemas de reglaje de piezas en fresado.

1.0.0. Dirección de aproximación o trayectoria de la herramienta de corte

Ing. Camilo Rodríguez

La dirección de aproximación o trayectoria de la herramienta de corte es la ruta libre (no obstruida) que una herramienta toma para acceder al rasgo en la pieza. Los rasgos agrupados en un setup deben tener las mismas direcciones de aproximación para que puedan acceder las herramientas de corte. La parte mostrada en la Figura 14 es el soporte de un eje, el cual tiene un número de rasgos a ser maquinados. Cada rasgo puede tener una o mas direcciones de acercamiento de la herramienta. Por ejemplo, el rasgo f1, un agujero pasante, podría tener dos direcciones, desde +Y o –Y; los rasgos f2 y f3 solo tienen una dirección, +Y y –Y, respectivamente. Así las cosas, f1 puede ser agrupada con f2 o f3, sin embargo, f2 y f3 no pueden ser agrupadas en un mismo setup.

f2 y f3 no pueden ser agrupadas en un mismo setup. Figura 3. Direcciones de aproximación

Figura 3. Direcciones de aproximación de herramienta 1 .

2.0.0. Interacción de rasgos

La Interacción de Rasgos (o Interacción Negativa de Rasgos) ocurre cuando un rasgo de maquinado perjudica los requerimientos de otro rasgo. Esta es una de las principales causas por las que se originan Restricciones De Precedencia Entre Rasgos en el Mecanizado. Debido a esto, algunos rasgos deben ser mecanizados antes que otros para cumplir con los requerimientos que se estén violando por tal interacción. Los efectos principales de la interacción de rasgos se reflejan en un mal anclaje o sujeción, o en el entorpecimiento del proceso de reglaje y posicionamiento de piezas. En la Figura 15 se muestra una pieza que debe someterse al mecanizado de 2 agujeros y una operación tipo chaflán. Si el chaflán se mecaniza primero, la pieza no podrá ser sujetada firmemente por una prensa de mordazas para mecanizar los agujeros debido a la superficie de apoyo disminuida por el chaflán. Además, si los agujeros son maquinados antes de la superficie inclinada, se presentarán dificultades durante el reglaje de la pieza porque la fijación tipo prensa no ofrece la estabilidad ni las comodidades suficientes para ello.

1 Tomado de [5] Xu.

Ing. Camilo Rodríguez

Figura 4. Interacción de rasgos 2 . Una forma de solucionar el problema ante rior,

Figura 4. Interacción de rasgos 2 .

Una forma de solucionar el problema anterior, es contrarrestar el efecto negativo de la fijación sin cambiar la secuencia de operaciones utilizando una fijación modular, que permita sujetar la pieza con estabilidad y ejecutar los mecanizados sin que los rasgos interactúen. La Figura 16 muestra un arreglo en una fijación modular tipo pallet, la cual permite sujetar la pieza mediante bridas tipo “uñas” para el mecanizado de los agujeros.

Comúnmente, las operaciones de maquinado no deben ser necesariamente desarrolladas en un orden arbitrario. Sin embargo, en el caso de existir restricciones geométricas y tecnológicas en las piezas, se requerirá que ciertas operaciones sean desarrolladas antes o después de otras. A esto se refiere precisamente la identificación de Restricciones de Precedencia: identificar las interacciones negativas entre rasgos y proponer un orden lógico para la secuencia de mecanizados en consideración.

2 Tomado de [5] Xu.

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Figura 5. Uso de fijación modular para eliminar interacción de rasgos. Un método de análisis

Figura 5. Uso de fijación modular para eliminar interacción de rasgos.

Un método de análisis de precedencias se presenta en la bibliografía de Kusiak [31], en la que se propone el uso de la técnica de Grafos de Adyacencia para saber qué mecanizados se realizan primero en una pieza. Otro método sistemático se ofrece en el trabajo de Gupta at al. [1] el cual sirve para saber qué grupos de rasgos deben maquinarse sujetando la pieza desde ciertas superficies calificadas para tal fin. Para ello Gupta propone encontrar Restricciones de Precedencia, considerar tolerancias, accesibilidad de rasgos, buenas prácticas de manufactura y tiempo de mecanizado. Estos métodos constituyen herramientas de ingeniería muy valiosas para cumplir con este requerimiento del Setup planning, y se explican con detenimiento en el capítulo

2.

3.0.0. Referencias de posición y maquinado

Determinan cuales superficies deben ser usadas como referencias para localización de la pieza y qué rasgos de referencia deben ser mecanizados antes de otros rasgos. Se da un ejemplo en la Figura 17, en el que el bolsillo es el rasgo de mayor importancia según los requerimientos de diseño de la pieza. El otro rasgo tipo agujero, es localizado usando dos dimensiones: la distancia 2, referenciada desde la superficie tope del bolsillo, y la distancia 1, referenciada desde la cara A de la pieza. Según esto, el bolsillo debería maquinarse primero, y después el agujero, referenciado con respecto al bolsillo y a la superficie de A.

Ing. Camilo Rodríguez

Figura 6. Requerimientos de referencias de mecanizado 3 . 4.0.0. Requerimientos de fijaciones Para cualquier

Figura 6. Requerimientos de referencias de mecanizado 3 .

4.0.0. Requerimientos de fijaciones

Para cualquier plan práctico de setups, en cada setup la pieza debería ser fijable” o “fixturable“ según la literatura en inglés, lo que significa que cada setup podría lograr ciertos requerimientos de fijación tales que las piezas puedan ser posicionadas correctamente y seguramente para los casos de procesos de mecanizado. Algunos de estos requerimientos son precisión de la localización, restricción de las piezas, deformación y no interferencia entre herramienta–fijación, etc.

y no interferencia entre herramienta–fijación, etc. Figura 7. Fijación con prensa de mordazas sobre una pieza

Figura 7. Fijación con prensa de mordazas sobre una pieza plana

En ejemplo de la Figura 18, la pieza es muy plana como para sujetarse con un sistema de prensa de mordazas. Una sujeción de este tipo no cumpliría con los requerimientos de fijación antes mencionados, debido a que ni las mordazas ni la prensa pueden brindarle precisión a la localización de la pieza, además la pieza sufrirá momentos inducidos por la fuerza de las mordazas y se deformará (efecto pandeo), lo cual perjudicará el mecanizado de los agujeros porque las superficie ya no serán planas y al final, al liberar la pieza de la prensa, no tendrá la precisión y calidad deseadas. Una solución a este

3 Tomado de [5] Xu.

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problema es efectuar una fijación mediante un sistema modular, como se mostró en la Figura 16, sin embargo, todo esto sigue indicando que las piezas deben cumplir con el requerimiento de fijaciones para tener mayores garantías sobre la calidad del mecanizado.

El análisis de fijabilidad (fixturability) es un tema paralelo al Setup Planning incluido en el análisis de manufacturabilidad y relacionado en la bibliografía de este trabajo. Es descrito con más detalle en el aparte 1.9.3. del Capítulo 1 debido a su estrecha relación con sub-tareas del Planning como el Análisis de Fijaciones y herramental adecuado para un buen reglaje.

Además de los cuatro requerimientos mencionados anteriormente hay otros, los cuales no son indispensables para que un plan de setup sea factible, pero si son vitales para que sea óptimo. Algunos de ellos son:

1.2.5. Requerimientos de Tolerancias

Cuando dos rasgos son maquinados en un mismo setup, la mayor precisión especificada entre los dos rasgos puede ser afectada debida a errores de setup. Por tanto, según este requerimiento, los rasgos que tienen tolerancias estrechas deben ser agrupados en un mismo setup tanto como sea posible. La razón de esto se explica mejor con técnicas de estudio avanzadas como la que presenta Kang [2], la cual relaciona en un mismo análisis numérico del tipo de elementos finitos, tolerancias dimensionales y deformación de la pieza, y deformación de los dispositivos de la fijación.

1.0.0. Requerimientos de Buenas prácticas de manufactura

Las Buenas Prácticas de Manufactura BPM (Good Manufacturing Practices GMP) son algunas prácticas tomadas de la experiencia en la industria y de uso más que todo práctico para desempeñar una buena labor de mecanizado. Por ejemplo, es una regla común maquinar un agujero teniendo en cuenta el diámetro más pequeño posible o la profundidad de corte más larga antes de mecanizar el agujero final que tenga mayor diámetro y mayor profundidad, para lograr mejoras en el régimen de corte y en la precisión y el acabado, o simplemente para evitar choques o entradas abruptas de la herramienta en el material. En la Figura 19 se da un ejemplo en el que se muestra el orden en el que por Buenas Prácticas de Manufactura se maquinan taladrados concéntricos de diferente diámetro: Se maquina primero el de menor diámetro (1) y luego el de mayor diámetro (2).

En este trabajo los requerimientos de Buenas Prácticas de Manufactura están enfocados hacia las etapas de planeamiento de reglaje y posicionamiento de piezas. Las BPM más destacadas se presentan en el numeral 1.5 del presente capítulo.

Ing. Camilo Rodríguez

Figura 8. Buenas Prácticas de Manufactura en taladrado: Se taladra primero el agujero de menor

Figura 8. Buenas Prácticas de Manufactura en taladrado: Se taladra primero el agujero de menor diámetro (1) y luego el de mayor diámetro (2)

1.3. PRINCIPIOS CLASICOS COMPLEMENTARIOS AL SETUP PLANNING

Entre las herramientas de Setup Planning utilizadas para poder agrupar las operaciones de maquinado se tienen:

Selección de ceros de herramienta, pieza y máquina

Análisis de precedencia

Análisis de referenciación tecnológica

Principio de 3-2-1

Setting de máquina y herramienta

Otras herramientas clásicas adicionales se tratan también en el desarrollo de este capítulo.

1.3.1. Cero De Maquina, Cero De Pieza Y Cero De Herramienta

Existen tres sistemas de coordenadas cartesianas que se utilizan para el posicionamiento y la referenciación de una pieza durante su mecanizado (GCS, WCS y LCS), los cuales se pueden identificar en la siguiente figura:

los cuales se pueden identificar en la siguiente figura: Figura 9. Descripción de los sistemas de

Figura 9. Descripción de los sistemas de coordenadas

Sistema de Coordenadas Globales GCS: (Global Coordinate System) Es el sistema de coordenadas fijo en el espacio 3D. Sirve como marco de referencia fundamental y absoluto para todos lo demás sistemas de

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coordenadas. Se asocia con la posición absoluta de la máquina herramienta en el espacio. En la práctica, este sistema se fija a la mesa de trabajo de la máquina herramienta.

Sistema de Coordenadas de Pieza WCS: (Workpiece Coordinate System) Es el sistema de coordenadas propio y absoluto de la pieza, pero relativo al GCS. El WCS se asocia con un punto de la geometría de la pieza desde donde las estrategias de mecanizado pueden ser programadas con facilidad para el acceso y el corte. En Análisis de Fijaciones por ejemplo, la posición de los dispositivos localizadores y sujetadores de la pieza se dan en coordenadas propias de este sistema.

Un sistema de coordenadas de estudio particular es el LCS, que no brinda mucha información sobre análisis de reglaje de una pieza, sin embargo se menciona a continuación por la importancia de su utilidad particular:

Sistema de Coordenadas Local LCS: (Local Coordinate System) Es el sistema propio de cada punto de contacto entre herramienta y pieza durante el maquinado. Se utiliza como sistema de ubicación de fuerzas de corte en Análisis de Fijaciones.

1.3.1.1. Selección de ceros de máquina, pieza y herramienta

El cero de máquina, cero de pieza, y cero de herramienta corresponden al cero absoluto de los sistemas de coordenadas cartesianas GCS, WCS y LCS respectivamente. En los paquetes CAD, tanto el GCS como el WCS se determinan por el usuario desde el momento de crear la pieza.

Con el ánimo de cumplir con los requerimientos de Buenas Prácticas de Manufactura, un sistema de referencia debe ubicarse de la manera más conveniente posible para determinar previamente al reglaje la manera más fácil de manipular la pieza, posicionarla sobre la mesa de trabajo de la máquina y ubicar la fijación sobre ella. Por ejemplo, para el tratamiento de piezas prismáticas como los de la Figura 21, es preferible ubicar el GCS con dos de sus tres ejes paralelos a las superficies generatrices de la mesa de trabajo y el tercero perpendicular a los demás. En el caso de cero de pieza, los tres ejes del WCS deben ubicarse lo más paralelos posible a las superficies generatrices principales de la topología de la pieza. Adicionalmente se debe permitir en lo posible un alineamiento entre ejes del GCS, WCS y LCS.

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Figura 10. Selección de ceros de máquina, pieza y herramienta 1.3.2. Breve Análisis De Referenciación

Figura 10. Selección de ceros de máquina, pieza y herramienta

1.3.2. Breve Análisis De Referenciación Tecnológica

Se entiende como reglaje tecnológico el proceso de clasificar y seleccionar las superficies, líneas y puntos de la máquina y la pieza, que servirán como referencia tecnológica para ubicar la pieza durante el proceso de reglaje y para tener control sobre las medidas o cotas más importantes de la pieza durante el mecanizado. La colocación y el reglaje tecnológico permiten obtener la adecuada orientación de la pieza respecto a la herramienta y a la máquina para así proceder con el proceso de manufactura (Córdoba [27]).

Pensando en la parte tangible del proceso de reglaje, realizar el análisis de referenciación tecnológica permite en principio organizar una secuencia sistemática de localización de la pieza sobre la máquina y los dispositivos de la fijación.

1.3.2.1. Errores en el posicionamiento y referenciación de piezas

Un mal reglaje tecnológico implica que no se han respetado las referencias de localización de la pieza y conlleva a una serie de errores reflejados en el mecanizado de la pieza. Es importante diferenciar el conjunto de errores originados por una mala colocación tecnológica en los dispositivos de fijación para evitarlos a la hora de ejecutar un reglaje. Los posibles errores de colocación son:

EB = Error de basamento y referenciación tecnológica de la pieza en el dispositivo.

ES = Error por sujeción o apriete de la pieza.

ED = Error sumatorio proveniente de la disposición de la pieza en el dispositivo y en virtud del desgaste de los elementos de trabajo del aditamento tecnológico.

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1.3.2.2. Errores de referenciación tecnológica

Estos errores tienen que ver más que todo con el proceso de reglaje de la pieza. Se originan por la NO COINCIDENCIA entre las bases de lectura de cotas en la pieza y la superficie tecnológica de referenciación. Su magnitud se establece por las distancias límites (máxima y mínima) tomadas a partir de la base de la lectura dimensional y hasta la referencia del ajuste a la medida de la herramienta. A continuación se presentan 4 casos de ejemplos de localización de las piezas con su respectivo análisis, en los cuales se señala el error de referenciación.

Primer Caso: (Ver Figura 22) En este caso se va a realizar un proceso de mecanizado a una pieza (1) para la cual se realiza la referenciación respecto a la herramienta y a la máquina, esta referencia debería servirnos para realizar el mismo proceso para la pieza (2) que idealmente debería ser igual a la pieza (1), sin embargo surgen algunos errores debido a que todas las piezas (sus dimensiones) no son iguales en su totalidad, estos errores son los que llamamos errores de referenciación tecnológica.

los que llamamos errores de referenciación tecnológica. Figura 11. Primer caso de error de referenciación. Para

Figura 11. Primer caso de error de referenciación.

Para el caso de la Figura 22 se presentan tres cotas (bases de lectura) donde se pueden analizar los errores de referenciación, (h1) que es la medida desde el plano de la herramienta hasta la parte superior de cada pieza, (h2) esta medida indica la distancia entre el plano de la herramienta y la parte inferior de la pieza que para este caso coincide con la superficie de referenciación tecnológica y (h3) que representa la medida desde el plano de la herramienta hasta el centro de la pieza. El error de referenciación que se presenta entonces para cada cota se determina de la siguiente manera:

Eb(h1) = OA’-OA’’ Eb(h1) = Dmax - Dmin = δD Eb(h2) = 0 Eb(h3) = OC’-OC’’

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Eb(h3) = Dmax/2 – Dmin/2 = δD/2

Donde :

δD: es la tolerancia permitida para el diámetro de la pieza. Eb: error de basamento o referenciación tecnológica. Dmax: representa el diámetro de la pieza con dimensión mayor. Dmin: representa el diámetro de la pieza con dimensión menor.

Segundo Caso: Este caso es similar al anterior debido a que es un proceso de mecanizado de piezas similares en las cuales sus dimensiones finales tendrán algunas diferencias. La diferencia con el caso anterior radica en que la superficie de soporte de la pieza cambia, por lo tanto cambian las superficies de referenciación. Como se puede observar en la Figura 23, las referencias son líneas generadas por la tangencialidad de la pieza con el soporte en V.

por la tangencialidad de la pieza con el soporte en V. Figura 12. Segundo caso de

Figura 12. Segundo caso de error de referenciación con referencia variable.

El error de referenciación para h1 se puede expresar como sigue:

Ε bh 1 = OA ' − OA '' C ' K ' D max
Ε
bh
1
=
OA ' − OA
''
C ' K
'
D max
1
OA
'
=
OC C A
'
+
'
'
=
+
C ' A
'
Entonces
OA
'
=
(
+ 1)
α
2
α
Sen
Sen
2
2
D min
1
δ
D
1
y OA '' =
(
+
1)
Finalmente tenemos
⇒ Ε
bh
1
=
(
α
α
2 Sen
2 Sen
2
2

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+ 1)

De igual

Ε

bh 2

=

δ

D

forma

1

 

δ

D

1

 

=

2

(

Sen

α

1)

y

Ε

bh

3

2

Sen

α

 

2

2

Tercer Caso: En este caso se tiene un montaje donde la referencia la dan los soportes de una prensa, como se observa en la Figura 24. Para mecanizar una pieza similar se considera que el error de basamento para las cotas A y E es igual a cero por que coinciden siempre las superficies de referenciación tecnológica y las bases de lectura de cotas, para B el error de basamento es igual a la tolerancia δ especificada por el diseño de la pieza.

la tolerancia δ especificada por el diseño de la pieza. Figura 13. Tercer caso de error

Figura 13. Tercer caso de error de referenciación

Cuarto caso: En el ejemplo de este caso se desea mecanizar una serie de piezas como la mostrada en la Figura 25a, que incluyen las respectivas cotas necesarias para controlar el proceso. El problema de manufactura que se plantea para este caso es que el mecanizado de los diferentes rasgos de la pieza se puede realizar de formas diferentes. En este ejemplo se muestran dos de esas formas:

En un primer arreglo, que se muestra en la secuencia de Figuras 25b, 25c y 25d, la pieza se posiciona en principio por la superficie (1), se maquina el primer rasgo (Figura 25b) y luego se voltea la pieza referenciándola por la superficie (2), para mecanizar el siguiente rasgo como se observa en Figura 25c. Posteriormente para el último mecanizado, la pieza se voltea de nuevo como se observa en la Figura 25d; al final el mecanizado se realiza en tres setups.

Para el siguiente arreglo, que se muestra en la secuencia de Figuras 25b, 25e y 25f, todos los procesos de mecanizado se realizan referenciando la pieza unicamente por la superficie (1), generando un solo setup para todo el proceso, disminuyendo los errores de referenciación.

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Figura 14. Cuarto caso error de referenciaci ón: referencia variable y planos de herramienta diferentes

Figura 14. Cuarto caso error de referenciación: referencia variable y planos de herramienta diferentes 4

En la Figura 25a se muestra la pieza con algunas de sus cotas que se utilizan como referencia de medida para los errores de referenciación. El error de referenciación para cada caso de la Figura está dado como sigue a continuación:

Para la Figura 25b: El error de basamento para la cota ‘a’ es igual a la tolerancia δA. Es decir que si se quisiera realizar un mecanizado igual donde la referencia es la superficie (1) el error de referenciación estaría dado por la tolerancia del material en la cota A.

Para la Figura 25c: Se puede ver que en este caso la pieza ha girado media vuelta y ahora se hace el posicionamiento por la superficie (2), para este caso el error de referenciación para ‘b’ es igual a la tolerancia δx =δB- δc.

Para la Figura 25d: En la cual la referencia de localización es la superficie (1), el error de referenciación para ‘h’ es igual a la tolerancia δx =δb+δc, puesto que la medida o cota base que tomamos ‘h’ no coincide con la superficie de referencia (1), y no coincide en la magnitud de la tolerancia dimensional que es la suma de la tolerancia de la cota (b) más la tolerancia dimensional de la cota (c).

4 Tomado de Kosakov [31].

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Para la Figura 25e se puede decir que el error para la cota ‘b’ es igual a la tolerancia δc, puesto que las superficies (1) de referenciación y la cota ‘b’ solo van a diferir en lo que varíe (c).

En el ejemplo anterior se puede observar que el segundo arreglo de los procesos genera menos errores de referenciación, debido a que la referencia siempre se hace por la superficie (1). En estos casos las piezas podrían mecanizarse con errores que sobrepasen los requerimientos dimensionales, por lo cual se haría necesario hacer nuevos setups. La consecuencia será tener tiempos de producción demasiado grandes y por lo tanto mayores costos de producción. Una solución para contrarrestar este tipo de situaciones es usar dispositivos de fijación modulares, de cambio rápido y más versátiles que se pudieran acomodar a cada mecanizado, conservando siempre los plano de referencia de la herramienta.

1.3.2.3. Errores por sujeción o apriete de las piezas

Estos errores se producen en las piezas por efecto de las fuerzas de apriete y rozamiento de elementos como bridas, prensas, etc. Este tipo de errores son causantes de problemas de inexactitud de las piezas mecanizadas. En la Figura 26 se puede observar un caso particular de este tipo de errores donde la prensa al apretar la pieza genera sobre esta un momento y cuando la herramienta va a mecanizar lo hará de manera que genera una pieza defectuosa.

lo hará de manera que genera una pieza defectuosa. Figura 15. Deformación en una pieza por

Figura 15. Deformación en una pieza por efecto de la sujeción.

Observando los errores que se inducen por la colocación y fijación de las piezas en las máquinas se plantean dos principios básicos para el reglaje y posicionamiento de piezas:

1.3.3. Principio De Unificación Del Sistema De Localización Y Referenciación Tecnológica

Consiste en integrar el sistema de localización y referenciación tecnológica de la pieza en un solo y único sistema todo el conjunto de las bases geométricas

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relacionadas

geométricas son:

con

el

diseño

y

la

fabricación

del

producto.

Las

bases

)

Bases de diseño: Entidades necesarias para la construcción de los rasgos de una determinada geometría, por ejemplo el eje de simetría de un volante.

)

Bases constructivas: Entidades geométricas como puntos, líneas y planos, necesarias para el diseño de algún elemento.

)

Bases de lectura de medidas: Entidades necesarias para conocer y establecer las medidas o cotas de las piezas.

)

Bases tecnológicas: Superficies que sirven para referenciar o ubicar una pieza en la máquina herramienta para su manufactura.

Este principio se cumple optimizando el diseño del producto y los procesos de manufactura. El diseño geométrico y constructivo se debe optimizar enfocándolo hacia el Análisis de Manufacturabilidad y Fijabilidad, mientras que la optimización de procesos se hace utilizando las herramientas del Process Planning.

1.3.4.

(referenciación)

Principio

de

permanencia

del

sistema

de

localización

Según esta premisa se debe determinar un sistema de bases geométricas para la referenciación tecnológica (reglaje) de la pieza de tal forma que se mantenga inmodificable durante toda la manufactura del producto, esto es, durante cada uno de los setups. La expresión técnica del principio de la permanencia del sistema de referenciación se ha materializado en el diseño de la nueva categoría de las máquinas herramientas y fijaciones, como centros de maquinado y sistemas flexibles de manufactura con dispositivos modulares tipo pallets y de reglaje rápido 5 , los cuales incluyen la característica de modularidad e intercambiabilidad de sus dispositivos.

1.4. RESTRICCION DE LOS GRADOS DE LIBERTAD DE UNA PIEZA

1.4.1. Localización tecnológica de piezas

La localización tecnológica establece una relación geométrica deseada entre la pieza de trabajo y la máquina por medio del sistema de reglaje y a su vez una relación entre la pieza de trabajo y la herramienta de corte. Se puede definir localización como el uso de caras del componente para referenciar planos.

La Figura 27 muestra dos layouts o arreglos de fijaciones diferentes y posibles en una misma pieza:

5 Una breve explicación de sistemas modulares y de reglaje rápido tipo pallet se da en el Capítulo 3.

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Figura 16. Arreglos diferentes de localizadores en una misma pieza. El arreglo A es más

Figura 16. Arreglos diferentes de localizadores en una misma pieza. El arreglo A es más estable que B.

En los arreglos A y B se tienen el mismo número de localizadores y sujetadores (6 cada uno). Sin embargo, a simple vista por su estabilidad, el arreglo A tiene mejores posibilidades de desempeñarse con suficiencia. Esto se debe a que la restricción de los grados de libertad es más estricta para A que para B.

Una pieza mecanizada, y en general cualquier cuerpo libre en el espacio cartesiano tiene seis grados de libertad DOF´s (Degrees Of Freedom), esto es, movimientos lineales y rotacionales en los ejes X,Y, y Z. Estos pueden ocurrir en dos direcciones cada uno, para un total de 12 posibilidades de movimiento posibles (ver Figura 28). Usualmente la localización debe eliminar todos los grados de libertad que sea posible para que se puedan realizar las operaciones de mecanizado con la exactitud requerida. El método más común para localización es el principio de 3-2-1.

1.4.2. Principio De Los 6 Puntos O De 3-2-1

Según este principio, se deben aplicar sobre la pieza restricciones sobre 6 puntos para bloquear sus 6 grados de libertad. Esto equivale a aplicar restricciones en una secuencia de plano-línea-punto (3-2-1) para restringir los 6 DOF´s.

La aplicación de las restricciones funciona como sigue: Un primer plano (constituido por 3 puntos) restringirá dos movimientos rotacionales y uno lineal, una línea (constituida por 2 puntos) restringirá un movimiento rotacional y uno lineal, y finalmente un punto restringe el ultimo movimiento lineal de la pieza, como se muestra en la secuencia de la Figura 28.

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Figura 17. a) DOF´s de una pieza según sistemas coordenados normas ISO, b) plano, c)

Figura 17. a) DOF´s de una pieza según sistemas coordenados normas ISO, b) plano, c) línea, d) punto.

Por cumplimiento de los requerimientos de Buenas Prácticas de Manufactura, el primer plano usualmente tiene el área superficial más grande y se establece como el primer plano de localización. La superficie más grande en área que sigue generalmente define el segundo plano para ubicación de dos localizadores (línea). El localizador final (punto) está en un tercer plano cualquiera. Esto completa la localización de la pieza.

El tipo de localización es gobernado por el tipo de rasgos de manufactura y el número de caras que se maquinarán. En la Figura 29 se tiene un ejemplo de diferentes localizaciones para diferentes requerimientos de productos.

En la Figura 29a se muestra que la referencia para la dimensión a se tomará desde la localización coincidente con la base de la pieza. En este primer caso la localización es parcial (primeros 3 puntos), controlando adecuademente la dimensión “a”, por ejemplo para una operación de planeado.

En el segundo caso (Figura 29b) la localización es aún parcial, pero ideal para maquinar por ejemplo un bolsillo abierto, controlando las dimensiones “a” y “b” desde la localización coincidente con la cara a la derecha de la pieza. En el tercer caso la localización es completa (Figura 29c), necesaria para maquinar un bolsillo ciego, donde se controlan las dimensiones “a”,”b” y “c” desde la localización coincidente con la cara posterior de la pieza.

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Figura 18. Localizaciones diferentes para diferentes requerimientos de localización. El principio de 3-2-1 es ideal

Figura 18. Localizaciones diferentes para diferentes requerimientos de localización.

El principio de 3-2-1 es ideal para piezas prismáticas o rectangulares. Para la localización, se debe establecer una relación entre los rasgos de la pieza de trabajo que es maquinada en un “setup” dado, y otros rasgos usados como referencia, para localizar la pieza de trabajo en la posición deseada en el sistema coordenado de la máquina herramienta. Es importante también seleccionar correctamente las superficies para la colocación de los localizadores y posicionar estos de manera conveniente en la superficie seleccionada.

1.4.3. Categorización de las fijaciones según su restricción de DOF´s

Las fijaciones pueden categorizarse según la forma en que restrinjan los grados de libertad de la pieza:

Bien Restringida: Si la fijación tiene seis puntos de localización y restringidos los 6 grados de libertad de la pieza. Esta es la configuración ideal para un diseño de fijaciones de acuerdo al principio de 3-2-1 (Figura 30a).

Sub-restringida: Si existe un subconjunto de puntos de localización, tales que su número es mayor que los DOF restringidos por ellos, como lo muestra la Figura 30b. En ella hay una superficie base con tres puntos de localización. Este arreglo restringe dos grados de libertad con tres puntos, por lo tanto es sub-restringida.

Sobre-restringida: Si existe un subconjunto de puntos menor en número al de grados de libertad restringidos por ellos mismos (Figura 30c). Este arreglo restringe tres grados de libertad con cuatro puntos localizadores. Sin embargo, las piezas sobre-restringidas sufren

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demasiadas deflexiones bajo el efecto de las fuerzas de sujetadores y fuerzas de maquinado SI LOS LOCALIZADORES NO ESTAN PERFECTAMETNE ALINEADOS (Kang [2]).

LOCALIZADORES NO ESTAN PERFECTAMETNE ALINEADOS (Kang [2]). Figura 19. Categorización de las fijaciones según su

Figura 19. Categorización de las fijaciones según su restricción de DOF´s.

Además de las definiciones anteriores, es posible que las situaciones de sub y sobre restricción se den al mismo tiempo, como se ve en la Figura 30d.

1.5. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA EN REGLAJE

En general los principios más comunes utilizados específicamente para localización y referenciación en reglaje, y que constituyen las Buenas Prácticas de Manufactura se dan en el siguiente listado:

La estabilidad de la pieza es mejor cuando los localizadores tienen una gran distancia entre ellos como se observa en la Figura 31, esto también disminuye el efecto de superficies irregulares y suciedad en la posición de la pieza de trabajo. Sin embargo espaciamientos muy grandes entre localizadores producen ondulaciones muy grandes y deflexiones en la pieza.

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Figura 20. a) Localizadores más distanciad os: mejor estabilidad, b) Localizadores más cercanos: estabilidad crítica.

Figura 20. a) Localizadores más distanciados: mejor estabilidad, b) Localizadores más cercanos: estabilidad crítica.

Para localización, es adecuado seleccionar superficies rígidas, planas, y de área grande, puesto que estas son más convenientes para asegurar la estabilidad en el maquinado. En la Figura 32 se observan dos superficies escogidas para localizar la pieza, una plana y una curva: lo adecuado es seleccionar la superficie plana para mejor estabilidad de la pieza.

la superficie plana para mejor estabilidad de la pieza. Figura 21. a) Superficie de localización plana

Figura 21. a) Superficie de localización plana (adecuada), b) Superficie de localización curva (inestable).

El centro de gravedad de la pieza debe estar lo más bajo posible (como se observa en el ejemplo de la Figura 33), además debe estar cerca del centroide del sistema de los tres localizadores 3-2-1. Esto con el fin de que se reduzcan las posibles distancias generadoras de momentos que intenten hacer rotar la pieza (“d” en la Figura 33).

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Figura 22. Un centro de gravedad má s bajo proporciona mejor estabilidad. • Cuando las

Figura 22. Un centro de gravedad más bajo proporciona mejor estabilidad.

Cuando las especificaciones del diseño de detalle incluyen tolerancias de paralelismo, perpendicularidad, o concentricidad, más de un localizador debe ser colocado en una de las dos superficies para las tolerancias aplicadas.

Superficies de localización no deben ser tan grandes, solo del tamaño que sea necesario para un soporte apropiado para un uso práctico. Las superficies de localización con superficies grandes son más difíciles de limpiar y más propensas a que les caigan elementos como escorias o virutas que seguramente causaran imprecisiones en las piezas que se maquinan. En la Figura 34 se observan distintos elementos para localización con superficies de diferente área.

para localización con superficies de diferente área . Figura 23. Superficies de localización con áreas

Figura 23. Superficies de localización con áreas pequeñas son más convenientes.

Idealmente, superficies de localización deberían ser al mismo tiempo fijaciones. Superficies móviles deberían ser usadas para anclaje. Por ejemplo una prensa puede al mismo tiempo ser una superficie de

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localización y fijar la pieza; elementos como bridas son elementos móviles que el diseñador de la fijación puede ubicar donde sea conveniente.

Localizadores, no anclajes, deberían oponerse a las fuerzas de corte. Los localizadores deberían ser situados cerca a las fuerzas de corte para una mejor absorción de estas fuerzas. Si el anclaje absorbe la fuerza de corte se puede correr el riesgo que este se mueva y afecte la calidad de la pieza (Ver Figura 35).

se mueva y afecte la calidad de la pieza (Ver Figura 35). Figura 24. a) Localizadores

Figura 24. a) Localizadores absorben la mayor fuerza de corte (conveniente), b) Anclajes absorben la mayor fuerza de corte (no conveniente).

1.6. SETTING DE MAQUINA, PIEZA Y HERRAMIENTAS

En una máquina herramienta CNC, el sistema de coordenadas de máquina es el sistema absoluto desde el cual se miden las posiciones de la herramienta y la pieza en el espacio cartesiano 3D. Este permanece inmutable aunque la máquina sea apagada. Por el contrario, el sistema de coordenadas de pieza y el cero de pieza, se deben ingresar y grabar en la memoria del controlador. Esto se logra haciendo que un punto conocido por el controlador de una herramienta particular o alguna clase de sensor, llegue a la posición en donde se desea ubicar el cero de pieza con respecto al cero de máquina. El procedimiento físico a desarrollar es tocar con la herramienta o el sensor las paredes o puntos de la pieza que servirán para tomar los ceros de los ejes coordenados X, Y y Z. En la Figura 36 se muestra el setting del plano YZ (cero de coordenada X) de una pieza metálica cuadrada mediante el uso de un sensor de posición.

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Figura 25. Setting de máquina y pieza utilizan do el sensor de un centro de

Figura 25. Setting de máquina y pieza utilizando el sensor de un centro de mecanizado LeadWell V-20. Laboratorio Mecatrónica. Universidad Nacional de Colombia, 2004.

1.7. ANALISIS DE PRECEDENCIA DE OPERACIONES

El Análisis de Precedencia es una herramienta sencilla pero poderosa con la que se tratan principalmente problemas de reglaje. Con el uso de este análisis se puede organizar apropiadamente los setup y las operaciones dentro de cada setup para evitar la interacción negativa entre rasgos, disminuir tiempos de reglaje y manufactura (lead times).

Como se ha citado anteriormente, según la técnica de Manufactura con Reconocimiento de Rasgos, un rasgo de maquinado es una porción de la pieza afectada por un proceso de mecanizado en particular y cada Rasgo de Maquinado consiste en tres componentes:

El volumen desalojado por la herramienta

La dirección de aproximación de herramienta

El tipo de operación de maquinado

Con respecto a la dirección de aproximación de la herramienta y desarrollo de la operación de mecanizado, en un centro de mecanizado de tres ejes por ejemplo, solo rasgos con la misma dirección de aproximación pueden ser maquinados en un mismo setup, como es el caso de los tres tipos de rasgos en la Figura 37 (repetida), en donde se muestra la dirección de aproximación de la herramienta y la herramienta que genera el Rasgo de Maquinado.

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Figura 26. Tipos de rasgos que se pueden mecanizar en un centro de mecanizado de

Figura 26. Tipos de rasgos que se pueden mecanizar en un centro de mecanizado de tres ejes.

1.7.1. Análisis de precedencia según descomposición volumétrica

Una técnica de análisis de precedencias se presenta en Kusiak [24], donde el interés se dirige hacia encontrar todos los posibles volúmenes que pueden ser removidos de un stock S para conseguir una parte P. Estos volúmenes, como lo muestra la Figura 38, se interceptan unos con otros, generando un gran numero de posibilidades de maquinar la pieza, así como un gran numero de rasgos y operaciones de maquinado.

como un gran numero de rasgos y operaciones de maquinado. Figura 27. Pieza ejemplo, b) Vista

Figura 27. Pieza ejemplo, b) Vista lateral de la pieza ejemplo con la descomposición de todos su posibles volúmenes a mecanizar 6 .

Sin embargo, la fortaleza de este enfoque radica en el uso de la técnica de Descomposición Volumétrica, la cual ayuda a tomar decisiones sobre cuales

6 Tomado de Kusiak [24].

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volúmenes se deben maquinar antes, apoyándose en otra técnica llamada Grafos de Adyacencia para Reconocimiento de Rasgos, la cual en unos pasos previos ha dictaminado los tipos de volúmenes que posee la pieza (escalón, agujero, chaflán, etc.) y sirve para conocer su vecindad y sus relaciones de referencias entre si (referencias para localización y maquinado). Todo esto está soportado en su visión particular del Process Planning según la cual se deben cumplir los siguientes 7 pasos de la tabla:

Etapa (#)

Nombre de la etapa

1

Descomposición de volúmenes

2

Selección de posibles maquinas, herramientas y fijaciones

3

Optimización del mecanizado

4

Descomposición de volúmenes maquinables

5

Selección de volúmenes maquinables

6

Generación de restricciones de precedencia

7

Secuenciación de volúmenes maquinables

Tabla 1. Etapas del process planning enfocado a fijaciones según Kusiak [24].

Después de realizar los primeros 5 pasos previos, se puede pasar al análisis de precedencias. Para el análisis de precedencias, se deben cumplir dos reglas planteadas por Kusiak (reglas 9 y 10 de su metodologia 7 ). Estas reglas son:

Primera Regla de restricciones de precedencias:

Si un volumen maquinable Vi puede accederse solamente después de que un(os) volumen(es) maquinable(s) Vk se remuevan, entonces, existe una restricción de precedencia de volúmenes en el orden Vk -> Vi.

Segunda Regla de restricciones de precedencias:

Si un plano p E Vk es una base de tolerancias (de referencia tecnológica) para un volumen Vi, entonces, existe una restricción de precedencia de volúmenes en el orden Vk -> Vi.

En la Figura 39 se muestra una pieza que ha sido descompuesta con este método y a la que según sus restricciones de precedencia se le ha asignado una numeración en orden ascendente desde V 1 hasta V 8 .

7 Tomado de Kusiak [24].

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Figura 28. Stock y pieza a mecanizar con sus volúmenes enumerados según sus restricciones de

Figura 28. Stock y pieza a mecanizar con sus volúmenes enumerados según sus restricciones de precedencia.

1.7.2. Análisis de precedencia según restricciones y buenas prácticas de

manufactura

En el trabajo de Gupta [1] el desarrollo de un Análisis de Precedencia se hace estudiando las piezas mediante la técnica de Reconocimiento de Rasgos, considerando la pieza como una colección de rasgos que puede ser obtenida mediante diferentes alternativas de maquinado y bajo el criterio de tiempos. Este se basa en el cumplimiento de la Buenas Prácticas de Manufactura y las consideraciones de accesibilidad por la dirección de aproximación de la herramienta cuando existe interacción entre dos o más rasgos.

1.7.3. Secuencia Del Análisis De Precedencia De Operaciones

El siguiente procedimiento para hacer un análisis de precedencia es relativamente simple, y está basado en la metodología de Gupta [1]. Se aplica sobre cada par de rasgos que se intersecan volumétricamente y no tienen el mismo volumen removido con respecto al stock. Está basado en dos ítems:

primero, el cumplimiento de 3 reglas de solución para cada tipo de restricción, las cuales también constituyen Buenas Prácticas de Manufactura, y segundo, la accesibilidad por la dirección de aproximación de la herramienta cuando existe interacción entre dos o más rasgos. El procedimiento solo soporta rasgos del tipo 2D ya mencionados en las definiciones preliminares de este documento (Figura 40).

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Figura 29. Rasgos a) de fresado lateral, b) de planeado por fresado, c) de taladrado.

Figura 29. Rasgos a) de fresado lateral, b) de planeado por fresado, c) de taladrado.

Se deben considerar las siguientes restricciones de precedencia en el análisis:

Restricción del primer tipo: Si el volumen accesible de un rasgo f´ se interseca con el volumen removible 8 de un rasgo f, entonces f debe ser manufacturado antes que f´. En la Figura 41b se observa un ejemplo en el que para mecanizar con un escariador el rasgo f´, la herramienta debe barrer un cierto volumen por fuera de la línea punteada. Ese es el volumen accesible del rasgo f`.

8 Según las definiciones dadas en el primer capítulo, el volumen accesible de un rasgo es el volumen que la herramienta tiene que barrer para poder mecanizar el rasgo aunque jamás remueva material para dentro de ese volumen. El volumen removible en cambio, es todo el volumen que se remueve para generar el rasgo.

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Figura 30. a) Restricción de precedencia del prim er tipo entre el rasgo f y

Figura 30. a) Restricción de precedencia del primer tipo entre el rasgo f y el rasgo f´, Volumen accesible del rasgo f´.

b)

rasgo f y el rasgo f´, Volumen accesible del rasgo f´. b) Figura 31. Solución a

Figura 31. Solución a la restricción de precedencia del primer tipo: a) Se maquina primero el

rasgo f,

b) luego se maquina el rasgo f´.

Las restricciones del primer tipo (Figura 41) deben solucionarse para dar cumplimiento a los requerimientos de Dirección de Aproximación de Herramienta y Buenas Prácticas de Manufactura: Es recomendable maquinar al final rasgos cuyos volúmenes accesibles se hagan en vacío, para darle facilidades de acceso a la herramienta de corte, no maquinar dos veces sobre el mismo espacio y para no llevar la herramienta hacia una geometría modificada por un mecanizado previo porque las nuevas condiciones de forma podrían arruinarla. Como se muestra en la Figura 41b no hay problema en maquinar los rasgos en orden 1º y 2º según el orden indicado debido a que el volumen accesible del 2º rasgo se hace en vacío. De mecanizarse en el orden inverso la herramienta sufriría demasiado porque ya existiría la geometría del 2º rasgo y además se desperdiciaría mucho tiempo en el mecanizado.

Restricción del segundo tipo: Son las restricciones de precedencia del caso particular que se presenta entre rasgos de fresado y taladrado. Supóngase que f es un rasgo tipo fresado con al menos un lado abierto (de manera que pueda ser maquinado sin taladrar primero un orificio para que pueda entrar la fresa), y f´ es un rasgo tipo taladrado cuyo volumen removido se interseca con el volumen removido de f. Si el perfil

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de f´ está restringido por el perfil de f, entonces f debería ser maquinado antes que f´; de otra forma f´ debería maquinarse antes que f (este es el caso de la restricción entre rasgos tipo side milling y rasgos de taladrado).

En la Figura 43 se indica que el rasgo de fresado se debe maquinar primero y luego el de taladrado.

fresado se debe maquinar primero y luego el de taladrado. Figura 32. a) Restricción de precedencia

Figura 32. a) Restricción de precedencia del segundo tipo entre agujero y bolsillo abierto, b) Solución de la restricción de precedencia entre agujero y bolsillo abierto.

de precedencia entre agujero y bolsillo abierto. Figura 33. Cuando el rasgo f´ no esta rest

Figura 33. Cuando el rasgo f´ no esta restringido totalmente por el rasgo f, se debe mecanizar primero el rasgo f´ por requerimientos de BPM.

Solucionando las restricciones del segundo tipo se cumplen requerimientos de Buenas Prácticas de Manufactura, ya que las superficies después de un fresado 2D son planas y permiten mecanizar con calidad los agujeros del taladrado.

Nota: En caso de existir una restricción entre rasgos tipo end milling como bolsillos ciegos y rasgos de taladrado, se debe maquinar de forma contraria:

primero el orificio para darle fácil acceso a la herramienta de fresado.

Restricción del tercer tipo: Cuando dos rasgos de taladrado tengan una misma dirección de aproximación y sus volúmenes se intersecan

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(ver Figura 45), debe mecanizarse primero el más pequeño (1) y luego el de mayor dimensión (2).

el más pequeño (1) y luego el de mayor dimensión (2). Figura 34. Restricción de precedencia

Figura 34. Restricción de precedencia del tercer tipo.

La razón de solucionar las restricciones del tercer tipo está ligada a las Buenas Prácticas de Manufactura: No se debe remover demasiado material en un primer taladrado.

Finalmente, cuando se quiera hacer un análisis de restricción de precedencias bajo el criterio de tiempos, además de cumplir con las tres condiciones descritas anteriormente, es necesario una clasificación de rasgos según la cual se mecanicen al principio grupos de rasgos que remuevan la mayor cantidad de material posible, y dejando los grupos de rasgos que remuevan la menor cantidad para el final, debido a que así se puede remover la mayor cantidad de material del stock desde el principio sin cambiar tan a menudo de setup, operación o herramienta.

1.7.4. Estudio De Tiempos Según La Secuencia De Setups

Para lograr alguna mejora en el tiempo de reglaje, primero debe estimarse con precisión los tiempos involucrados en el proceso. En una estimación de tiempos de reglaje, se debe incluir la secuencia exacta de setups y el cálculo del tiempo asociado con cada uno de los setups en la secuencia. La ecuación preliminar para la estimación del tiempo de setups se da por:

TiempodeSetups

=

n

i = 1

t

si

Donde t si es el tiempo asociado con el i-ésimo setup.

En la realidad el valor de t si depende del tamaño de la pieza, el peso, la geometría y el método de reglaje. Esta es una fórmula aproximada, presentada en este trabajo con el fin de hacer una pequeña citación del criterio de tiempos para la mejora de un Setup Planning, aunque en el presente trabajo, el criterio dominante es obtener piezas de calidad, precisas, que conserven las especificaciones de tolerancia de diseño. Una mejor explicación del criterio de tiempos se puede obtener del trabajo de Gupta ([1] y [3]) citados en la bibliografía.

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1.8.

POSICIONAMIENTO

ANÁLISIS

DE

ESTABILIDAD

DE

PIEZA

Y

SECUENCIAS

DE

Uno de los puntos más interesantes del Análisis de Fijaciones es el análisis de estabilidad de la pieza. En este análisis, la palabra estabilidad implica que la pieza pueda ser sujetada de una forma en la que las referencias de mecanizado no se pierdan debido a deslizamientos de la pieza por una mala fijación, sobre todo por una mala selección (o mal uso) de superficies de referencia para las secuencias de localización y sujeción pertenecientes al reglaje. Este tipo de análisis va de la mano con en análisis de referenciación tecnológica, con el principio de 3-2-1 y con el uso de Buenas Prácticas de Manufactura.

En general, un análisis de este tipo es sencillo pero muy importante para la realización de un buen reglaje, y está enfocado a poder encontrar la forma en que las secuencias del reglaje no perjudiquen la estabilidad una vez se fije y se comience a maquinar la pieza.

El enfoque anterior se basa en que según modelos estáticos de fijaciones, existen fuerzas de todo tipo ejerciéndose sobre la pieza, incluso fuerzas de rozamiento. Si por ejemplo, en un proceso de reglaje real se tienen en cuenta todas estas fuerzas, se llega a que el problema de estabilidad es dependiente de la secuencia de la sujeción debido a que cuando las localizaciones y sujeciones se van aplicando una a una, cada sujeción previa sirve como un nuevo punto de contacto para cada nueva localización o sujeción aplicada, con las respectivas fuerzas que estas han originado paulatinamente. Así, un análisis de estabilidad de pieza para un reglaje (localización y fijación), ofrece cierta garantía de que haya estabilidad en cada uno de los pasos para que lo haya en el modelo general.

En general, para que una pieza sea estable durante el maquinado, contemplando el efecto de localizadores y sujeciones, cada una de las secuencias del reglaje con que se fijó la pieza debe ser estable por aparte (Kang [2]). Esto es una especie de principio de superposición, según el cual la sumatoria de los efectos (cada uno analizado por aparte) de cada una de las fuerzas que afectan a la pieza durante y después del reglaje, al final será el efecto total de las fuerzas a las que la pieza se ha sometido. Una forma sencilla de ejecutar un análisis de este tipo es analizando la estabilidad estática de cada secuencia de un reglaje.

Un ejemplo para comprender tal planteamiento se da en la Figura 46. En la Figura 46a se considera que la pieza tiene tres puntos de localización y la fuerza de gravedad como fuerza externa. En la Figura 46b se mantienen los tres puntos de contacto y aplica la fuerza externa Fc1. En la Figura 41c el punto de sujeción de la Figura 46b es un punto de contacto más L4 y se aplica una fuerza Fc2. Finalmente, en la Figura 46d como en el planteado originalmente, hay 5 apoyos (de los cuales 2 son sujeciones y 3 localizadores) y la fuerza de maquinado como fuerza exterior. Según la superposición, para averiguar la estabilidad del modelo inicial, se debe llevar todo al análisis del modelo estático de las todas las figuras discriminadas.

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Un análisis de estabilidad más avanzado se presenta en Kang [2], en donde se desarrolla un modelo, mediante un sistema lineal de ecuaciones matriciales, el cual avala la apreciación de que el problema de estabilidad es dependiente de la secuencia de fijación y la aplicación de superposición en análisis de estabilidad (ver Anexo A).

de superposición en análisis de estabilidad (ver Anexo A). Figura 35. Descomposición de fuerzas de un

Figura 35. Descomposición de fuerzas de un layout 9

1.9. HERRAMIENTAS DE INGENIERÍA PARALELAS AL PROCESS PLANNING Y AL SETUP PLANING

Las siguientes son algunas herramientas paralelas al Process Planning y al Setup Planning, utilizadas principalmente para solucionar problemas de reglajes y fijaciones:

Análisis de manufacturabilidad

Análisis de fijabilidad

Buenas Practicas de manufactura

9 Tomado de [2] Kang.

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1.9.1. Análisis De Manufacturabilidad

Se puede definir como manufacturabilidad la facilidad que ofrece una pieza mecanizada para someterla a procesos de Planeación, Reglaje y Manufactura. Algunos autores (Gupta, Regli, et.al. [3]) definen en otro sentido la manufacturabilidad de un diseño como la medida del trabajo requerido para manufacturar la parte de acuerdo con las especificaciones.

La idea de “medir” la manufacturabilidad nace de la necesidad de descifrar con certeza y capacidad de predicción las instancias de planeación y manufactura de piezas mediante procesos de mecanizado, desde sus primeras etapas hasta las últimas, incluyendo análisis de calidad de los procesos desarrollados y de las piezas producidas. Los conceptos utilizados en el análisis de manufacturabilidad son comunes al Process Planning, sin embargo, es importante subrayar que la mayoría de los sistemas que utilizan este tipo de análisis solo dan una idea cualitativa de la planeación de la manufactura y las cualidades de la pieza.

Como se ha resaltado desde un principio, el ambiente actual de la manufactura obliga a los competidores a mejorar las piezas y cumplir mayores exigencias de costo, calidad y tiempo. Para superar tales obstáculos, la mayoría de investigaciones contemporáneas se dedican su esfuerzo a integrar diseño con manufactura. Dichos esfuerzos han llevado a los investigadores a desarrollar y evolucionar metodologías de Diseño Hacia la Manufactura DFM (Design For Manufacturing). Estas tratan simultáneamente restricciones de diseño y manufactura para identificar y aliviar los problemas de manufactura del producto mientras es diseñado, todo con el fin primario de reducir los lead times y mejorar la calidad de la manufactura.

El análisis de manufacturabilidad se ha convertido en un componente importante de los sistemas CAD/CAM. Algunos errores no intencionales de los diseñadores, como descuidar el tamaño de los radios internos de rasgos de maquinado o incluir tolerancias demasiado estrechas en acabados de superficies, pueden fácilmente pasar inadvertidos durante la etapa de diseño y resultar costosos sin la ayuda de un sistema totalmente automatizado CAD/CAM. Como una conclusión anticipada de esta sección, la metodología sistemática del análisis de manufacturabilidad ayuda a identificar este tipo de problemas, principalmente para relacionarlos con las primeras etapas del diseño de piezas.

A continuación se muestran las bases para diseñar y ejecutar un análisis de manufacturabilidad. Una mayor profundidad para comprender este contenido se encuentra en la referencias de la bibliografía (Gupta, Regli, et.al [3], Gupta et.al. [22], Gupta et.al [29]).

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1.9.2.

Manufacturabilidad

Soporte

Y

Características

Que

Definen

Un

Análisis

De

Dados una representación computarizada de la pieza diseñada y un conjunto de recursos de manufactura (lo que se ha llamado un “espacio de solución” según los conceptos del Process Planning estudiados anteriormente), un análisis automatizado del problema de manufacturabilidad puede definirse como sigue:

Determinar si los atributos de un diseño (por ejemplo, por su forma, dimensiones, tolerancias, acabados superficiales) pueden ser conseguidos.

Si el diseño se encuentra manufacturable, determinar una “tasa de manufacturabilidad” para reflejar la facilidad (o dificultad) con la cual el diseño puede ser manufacturado.

Si el diseño no es manufacturable, identificar entonces los atributos del diseño que poseen problemas.

Las tres características principales que distinguen entre si los diferentes métodos de análisis de manufacturabilidad incluyen: el Enfoque del análisis, la Métrica de la Manufacturabilidad y el Nivel de Automatización. Antes de desarrollar tales características tecnológicas es preciso resaltar que la manufacturabilidad de un diseño es fuertemente dependiente de los procesos de manufactura usados para crearla. Por ejemplo, un rasgo de diseño que tiene una forma ideal para taladrado puede no ser realizable mediante un fresado de similar topología.

1.9.2.1. Enfoque. Para analizar la manufacturabilidad de un diseño, los desarrollos pueden clasificarse como sigue:

Desarrollos basados en reglas, o directos: Las reglas (o instructivos de buenas prácticas de manufactura) son usadas para identificar atributos no factibles en el diseño desde la inspección directa del diseño.

Desarrollos indirectos o basados en planes: En ellos, el primer paso es generar un plan de manufactura, y modificar varias porciones del plan con el fin de reducir el costo. Si hay más de un plan factible, entonces el plan más prometedor debería ser usado para analizar la manufacturabilidad. Estos sistemas tienen mayor aplicabilidad que los sistemas directos.

1.9.2.2. Métrica de la manufacturabilidad. Hay muchas escalas diferentes (o combinaciones de diferentes escalas) con las cuales puede medirse la manufacturabilidad:

Escalas binarias: Son las tasas de medición más básicas de la manufacturabilidad. Simplemente reportan si un conjunto de atributos de diseño es manufacturable. Según esto, la medida de la manufacturabilidad solo puede darse de dos maneras, por ejemplo una pieza “SI” o “NO” es manufacturable. En una escala binaria (1) equivaldría al “SI” y (0) a “NO”.

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Medidas cualitativas: Con ellas se mide al diseño cualitativamente, basados en su manufacturabilidad por un cierto proceso de producción. Por ejemplo, existen escalas en las que se clasifica la manufacturabilidad como “POBRE”, “MEDIA”, “BUENA” o “EXCELENTE” según los procesos que se le van a practicar. Tales medidas son difíciles de interpretar, y en situaciones en las que el diseñador utiliza diferentes herramientas de análisis de manufacturabilidad (por ejemplo, una para maquinado y otra para fijaciones), se vuelve difícil comparar y combinar las escalas desde dos sistemas para obtener una escala global.

Cuantificación abstracta: Este tipo de esquema intenta darle una puntuación dentro de una escala a un diseño, asignando escalas numéricas sobre una base de análisis abstracta. Por ejemplo, se diseña una pieza, y a la vez se crean unos índices mínimos y máximos que debe sobrepasar o respetar el diseño. Un diseño por ejemplo, puede tener una manufacturabilidad mayor que 0 pero nunca mayor a 1. Sin embargo, con esquemas cualitativos es difícil interpretar los resultados de la cuantificación.

Tiempo y costo: Los criterios de tiempo y costo se hacen presentes en esta forma de medir la manufacturabilidad. Como las operaciones de manufactura conllevan un tiempo y un costo, estas magnitudes pueden ser usadas como base para formar una escala de medida de la manufacturabilidad. Las escalas basadas en tiempo y costo presentan una visión más real de la dificultad para manufacturar un diseño.

1.9.2.3. Nivel de automatización. Describe como el diseñador interactúa con el sistema y que tipo de información se provee al diseñador a manera de feedback o retroalimentación.

Cantidad y tipo de interacción con el diseñador: Este tópico es de gran importancia en la manufactura. Los sistemas actuales tienden a tipificar el uso de técnicas como FR (Feature Recognition) familiares al diseñador y al sistema para mejorar la interacción diseñador-sistema. Los sistemas más sofisticados trabajan directamente desde modelos sólidos del diseño (sistemas CAD/CAM), y si es necesario, las representaciones para la manufactura basadas en rasgos son generadas automáticamente.

Cantidad y tipo de información de retroalimentación: A pesar de todo, la mayoría de los sistemas de análisis de manufacturabilidad deben tener alguna clase de escala sobre el diseño. Lo importante de este tópico está en que la escala identifique y explique las perspectivas de trabajo con las piezas antes y durante la manufactura. Algunas técnicas como DFM (Design For Manufacturing) o CE (Concurrent Engeneering) pretenden solucionar todos los aspectos inherentes a la manufactura desde el diseño, sugiriendo en todo momento como modificar parámetros de varios rasgos de diseño, o el rediseño de toda la pieza.

1.9.3. Herramientas De Soporte De Un Análisis De Manufacturabilidad

Ing. Camilo Rodríguez

En las líneas siguientes se describen diferentes herramientas usadas para los análisis, entre ellas una muy importante para el desarrollo del presente trabajo que es el análisis de reglaje y fijaciones de piezas:

Representación de Funcionalidad

Comprensión del diseño

Análisis de Fijabilidad vs. Setup Planning

Evaluación del Plan:

o

Estimación de Costos de Producción y Tiempo

o

Estimación de Precisión en la Manufactura

1.9.3.1. Representación De Funcionalidad

La evaluación de la manufacturabilidad va de la mano con el rediseño de productos (para mayor información el lector de este documento debería consultar los conceptos de las técnicas de Ingeniería concurrente o Concurrent Engeneering CE). Los procesos de rediseño pueden ser automáticos, interactivos, o manuales. En todos los casos es necesario tener un modelo del componente bajo consideración para ejecutar los análisis desde las etapas primarias. Por esta razón, algunos esperan (Gupta, Regli, Das, Nau [3]) que en un futuro los sistemas de análisis de manufacturabilidad trabajen acompañados de sistemas de representación de funcionalidad, los cuales sean capaces de ofrecer las directrices de diseño de piezas según su tipo de manufactura, por ejemplo, ofrecer al usuario en cada paso del diseño de una pieza mecanizada los parámetros que deben cumplirse en sus rasgos para que sea factible mecanizarla y una vez fabricada, cumpla sus funciones satisfactoriamente. Una mayor explicación sobre el concepto de funcionalidad también se trata en la bibliografía relacionada (Gupta et.al. [3]).

1.9.3.2. Comprensión Del Diseño

Para mejorar el análisis de manufacturabilidad, un diseño de producto puede ser interpretado en términos de sus rasgos de manufactura, esto con el fin de que exista un máximo de entendimiento del diseñador con el entorno de manufactura. Para ello, la técnica de Reconocimiento de Rasgos ha llegado a ser usada satisfactoriamente en una variedad de aplicaciones, incluyendo Process Planning y generación de códigos de partes en Group Technology. Algunos trabajos en este campo como el de Subramanian et.al. ([10] y [11]) presentan algoritmos para identificar los rasgos de una pieza y métodos para encontrar los rasgos principales para proponer una fijación de la misma. Das [1] et.al., presentan una metodología de estimación del tiempo de manufactura basándose en reconocer la topología de la pieza como un conjunto de rasgos de mecanizado. Otros estudios de este tipo se relacionan en la bibliografía, como el de Gupta [22], en el cual se presenta una metodología específica para el problema de reconocimiento de rasgos de la mano de la prueba de manufacturabilidad sobre algunas piezas tipo definidas para tal fin. Adicionalmente, los rasgos de diseño están basados en operaciones de maquinado posibles en centros de mecanizado de 3 ejes.

Ing. Camilo Rodríguez

1.9.3.3.

Fijabilidad Y Setup Planning

Este es un tema tratado con herramientas comunes al Setup Planning y al análisis de manufacturabilidad. Se entiende por fijabilidad, la facilidad que una pieza ofrece para dejarse fijar (localizar-sujetar) en su totalidad y en cada forma intermedia durante el mecanizado. Una pieza manufacturable debe ser fijable. Esto requiere consideración sobre los dispositivos de fijación y formulación de las condiciones necesarias para asegurar una fijación correcta, como la selección de los dispositivos correctos para la fijación y la determinación de una escala de calificación de las cualidades de fijabilidad de la pieza. Para tal fin, con ayuda del Setup Planning se pueden determinar los diferentes setups en los cuales será maquinada la pieza, mientras que otro tipo de técnicas, como el desarrollo y uso de sistemas modulares de fijación y de optimización de layouts, ofrecen la mejor forma de localizar y fijar las piezas de geometrías específicas.

En Chang [23] se presentan las tareas básicas e independientes que debe cumplir una fijación sobre una pieza. Aunque estas condiciones son dependientes de la geometría intermedia de la pieza, son suficientes para fijar satisfactoriamente la pieza (ver Figura 47).

Córdoba [25] presenta los principios básicos para localizar una pieza, para que pueda luego ser sujetada, principalmente enfocando el estudio hacia la estabilidad estática de la pieza en el montaje.

hacia la estabilidad estática de la pieza en el montaje. Figura 36. Algunas funciones y símbolos

Figura 36.

Algunas funciones y símbolos de las tareas que debe cumplir una fijación.10

1.9.3.4. Evaluación Del Plan

10 Tomado de [23] Chang.

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Esta tarea también es común al Setup Planning. La evaluación consiste de dos pasos principales: verificación y escalamiento. La verificación de un plan consiste en determinar si un plan es o no capaz de lograr las especificaciones de diseño. El tópico principal de investigación en verificación de planes es determinar la precisión posible de manufactura y compararla con las tolerancias de diseño y acabados superficiales. El escalamiento de planes consiste en asignar un mérito al plan. Si existen planes alternativos, las escalas se usan para seleccionar el mejor plan.

1.9.3.5. Estimación De Tiempos Y Costos De Producción

El criterio de costos y la economía juegan un papel muy importante en manufactura. En muchos casos de la realidad, es el criterio único y/o último de los sistemas de análisis de manufacturabilidad, Setup Planning, Process Planning y Análisis de Fijaciones. En las investigaciones extensivas en economía del maquinado se han producido modelos cuantitativos para evaluar tiempos y costos relacionados con las operaciones de mecanizado, como el presentado por Gupta et.al.[3] para optimizar los tiempos de mecanizado agrupando convenientemente los rasgos según su dirección de aproximación.

1.9.3.6. Estimación de la Precisión de la Manufactura

En mecanizado, varios factores como la deformación de la pieza y la herramienta, vibraciones, deformación térmica, imprecisiones en la máquina herramienta, etc., afectan la precisión del maquinado. Algunos de estos factores son dependientes de la selección de los parámetros de corte. Cada operación de maquinado crea un rasgo el cual tiene ciertas variaciones geométricas comparadas con su geometría inicial. Los diseñadores normalmente dan unas especificaciones de tolerancia al diseño sobre la geometría inicial, para especificar cuan largas pueden ser las variaciones permitidas. Se necesita entonces, estimar la precisión de varios procesos de manufactura con el fin de verificar si un plan de proceso producirá o no las tolerancias deseadas en el diseño.

1.9.3.7. Buenas Prácticas De Manufactura

Como ya se dijo, las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son algunas reglas prácticas tomadas de la experiencia en la industria y de uso más que todo práctico para desempeñar una buena labor de mecanizado. Existe un número enorme de reglas BPM que se pueden usar para un análisis de manufacturabilidad. En este estudio, para el caso de reglaje y fijaciones, se tienen en cuenta las reglas ya mencionadas en el aparte 1.5 “Principio de los 6 puntos”.

Ing. Camilo Rodríguez