Escuela Superior de Ingeniera Qumica e Industrias Extractivas

Departamento de Ingeniera Metalrgica

Anlisis de Falla de un Generador de Vapor

Que para obtener el ttulo de:

Ingeniero Metalrgico y Materiales

Presenta:
Jos Alfredo Prez Huesca

Director de Tesis:
Dr. Jorge Luis Gonzlez Velzquez

Mxico, D.F.

2007

Se el cambio que quieres ver en el mundo

Gandhi

NDICE GENERAL
Contenido

Pgina

Lista de tablas
Lista de figuras

Captulo 1
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
1.10
1.11
Captulo 2
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
Captulo 3
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6

i
i
Introduccin
Antecedentes Tericos

Anlisis de las causas que producen fallas

Clasificacin de la fractura de acuerdo a la causa externa
Aspectos mecnicos de la fractura
Diseo y especificacin de recipientes horizontales
Especificacin del material
Descripcin de la operacin
Metalurgia y propiedades de los materiales de fabricacin
Tipos de fallas frecuentes en equipos generadores de vapor
La prevencin y el anlisis de fallas
Ejemplo de un anlisis de falla a un recipiente a presin
Mecnica de la fractura en el anlisis de fallas

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Metodologa
Inspeccin visual
Recopilacin de datos tcnicos
Anlisis qumico
Estudio metalogrfico
Pruebas mecnicas
Estudio de la zona de falla

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46
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47

Resultados y Anlisis
Inspeccin visual
Historial de fallas del equipo FA-509
Anlisis qumico
Estudio metalogrfico
Pruebas mecnicas
Anlisis de falla

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54

Anlisis de resultados

60

Conclusiones
Referencias bibliogrficas

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65

Lista de tablas
Tabla
1
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3
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12

Leyenda
Objetivos de la etapa de fractura
Valores de la constante K
Valores de la constante K6
Valores del espesor mximo
Requerimientos qumicos
Propiedades mecnicas
Proporcin de productos obtenidos del petrleo
Condiciones de servicio y operacin
Composicin qumica del material en % peso
Parmetros estereolgicos de la microestructura de la placa
Resultados de dureza de la placa GV FA-509
Resultados de microdureza en la zona de fractura

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Lista de figuras
Figura
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Leyenda
Procedimiento general de anlisis de fallas
Representacin esquemtica de la fractura en corte puro frgil
Representacin esquemtica de la fractura en corte puro dctil
Representacin esquemtica de la fractura en tensin dctil
Modelo general de fractura
Representacin de las principales lneas de fractura
Variacin de Kc a travs del espesor
Representacin de los recipientes a presin con dos silletas
Los productos derivados mas importantes del petrleo
Diagrama de flujo tpico de una refinera
Diagrama del proceso de hidrodesulfuracin
Seccin transversal del generador de vapor
Microfotogrfia a 80x de una muestra de acero bajo carbono
Defectos tpicos de la soldadura
Tiempo de ruptura contra esfuerzo aplicado en el ACE
Caracterizacin de la propagacin de grietas por ACE en f de K
Representacin de la prueba de propagacin de grietas por ACE
Recipiente cilndrico a presin que fall
Microfotografas a 600x, 200x y 100x
Apariencia tpica de la superficie de fractura
DAF calculado por el criterio de dos parmetros
Curva de evaluacin de falla por el cdigo R6, opcin 1
Generador de vapor FA-509

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Esquema del generador de vapor

Aspecto de la placa del GV FA-509 en condicin de recibido
Acercamiento de la grieta observada en la parte interna y externa
Zonas de falla del generador de vapor
Parte interna y externa de la placa
Inclusiones encontradas en el acero de la placa
Microestructura del acero de la placa
Seccin circunferencial de placa preparada metalogrficamente
Microestructura del metal depositado en la zona de fractura
Grieta pequea (de la figura 31)
Trayectoria transgranular de la grieta
Superficie de fractura de la grieta principal
Superficie de fractura de la grieta principal (MEB)
Superficie de fractura MEB, tcnica de electrones secundarios
DAF para grieta 2c=14, a=0.870 y Kc = 100 ksi plg en ZAC
DAF para grieta 2c=14, a=0.870 y Kc = 300 ksi plg
DAF para condiciones limite con una Kc = 550 ksi plg
Superficie de propagacin de grieta
Condiciones de estabilidad de grieta del generador de vapor

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RESUMEN

En este trabajo se realiz el anlisis de falla a una placa de acero al carbono retirada de un
generador de vapor especificacin ASTM A-516 grado 70, que se encontraba en servicio
por mas de 20 aos, en una refinera de petrleo crudo.
Se realiz un anlisis de falla para conocer el motivo de las contingencias que haban
ocurrido en este equipo desde tiempo atrs, como fueron fugas en las zonas cercanas a la
soldadura del equipo y la deteccin de discontinuidades en la placa metal base, para
encontrar una solucin a este problema.

Las tcnicas empleadas para la caracterizacin de materiales del generador de vapor

fueron: inspeccin visual, anlisis qumico, estudio de las propiedades mecnicas, examen
metalogrfico y estudio fractogrfico de la superficie de falla.

Los resultados manifiestan, que se cumplen satisfactoriamente con los requisitos de las
normas y especificaciones para recipientes a presin.

En conclusin, se determin que la falla del componente generador de vapor FA-509, pudo
deberse a una reparacin mal realizada, ya que en la zona cercana al cordn de soldadura,
se encontr una microestructura del tipo acicular, la cual tiene un comportamiento frgil
adems de valores elevados de dureza, muy probablemente la falla se debi a un fenmeno
conocido como fractura retardada, la cual inclusive puede soportar la prueba hidrosttica,
pero despus de unos das se presenta la fractura del componente.

INTRODUCCIN
La falla de los materiales de ingeniera es casi siempre un hecho no deseado por varias
razones: entre stas cabe resaltar las posibles prdidas de vidas humanas, las prdidas
materiales y su incidencia en el suministro de productos y servicios. Aun cuando las causas
de la falla y el comportamiento de los materiales sean conocidos, la prevencin de la falla
es muy difcil de garantizar. Las causas usuales son la seleccin y la conformacin
inapropiada de los materiales, el diseo inadecuando del componente, o bien su mala
utilizacin en servicio. Es responsabilidad del ingeniero desarrollar planes de contingencia
para el caso de una posible falla y si esta ocurre, estudiar su causa y tomar las medidas
preventivas apropiadas contra futuros incidentes. [1]
Se debe tener en cuenta, que cuando un componente en servicio se vuelve inoperable, deja
de funcionar adecuadamente o es ineficiente para continuar operando, se dice que ha
fallado. De acuerdo a esta definicin, no es necesario que una pieza o un equipo presente
fractura o daos severos para considerar que ya han fallado. Por ejemplo; una rueda que
pierde su forma circular, ya no puede funcionar adecuadamente, por lo tanto ha fallado o un
refrigerador que no enfra, tambin ha fallado. La mayora de las llamadas fallas
mecnicas son aquellas que ocurren por deformacin plstica y fractura. La falla mecnica
puede ocurrir por tres causas:
1) Se rebasan los esfuerzos mximos en el material.
2) El material tiene propiedades mecnicas bajas.
3) Existencia de un defecto. [2]
En este trabajo se desarrollo un anlisis de falla, que se enfoco a una placa de acero al
carbono retirada de un equipo generador de vapor de una planta refinadora de petrleo
crudo, ya que en la actualidad muchos de los problemas relacionados con la industria
petrolera en el pas, estn directamente relacionados con la falla de equipos y componentes.
El generador de vapor, inicio operaciones en el ao de 1980, despus de 15 aos de servicio
sali a reparacin general; no se reportaron daos relevantes en el cuerpo del recipiente, en
la parte interna se encontraron averas como filtros desprendidos y tornillera floja. Fue
hasta el ao 2002 cuando se detect una falla en el equipo; consista de una fisura en la
mampara superior del equipo reparndose en ese momento y sin realizarse un posttratamiento de relevado de esfuerzos. As fue como se comenz a dar seguimiento a este
equipo, ya que present diversas fallas como; agrietamiento en la soldadura de la mampara
superior con el cuerpo y fugas en soldaduras. En el ao 2005 sali de operacin total por
presentar una fuga excesiva, ya que la reparacin del ao anterior, que haba consistido en
instalar soleras en forma de ventana en la zona de fisuras, pero desbastarlas no dio el
resultado esperado por lo que se realiz el anlisis de falla de la pieza retirada.
La importancia de los generadores de vapor, consiste en aprovechar el vapor generado y
recuperado durante el proceso de hidrodesulfuracin (HDS) en la planta, adems de

almacenar y posteriormente alimentar servicios de presin de vapor requerido para llevar a

cabo el mismo proceso de HDS.
Recordemos que el campo de la metalurgia mecnica se basa en las condiciones de
equilibrio que existen entre las fuerzas externas que se aplican a un slido y las fuerzas
internas que se oponen a la accin de estas y busca establecer las relaciones matemticas
que representan los esfuerzos, deformaciones y las condiciones que llevan a la fractura,
todo esto tratando de comprender el papel de la estructura cristalina, la microestructura y la
temperatura en esos fenmenos.
Para esto, el campo de la metalurgia mecnica se divide tradicionalmente en tres partes que
son:
Parte 1. Mecnica del medio contino: Estudio de las relaciones Esfuerzo vs. Deformacin,
desde un punto de vista macroscpico, considerando un medio continuo y
homogneo.
Parte 2. Mecanismos de deformacin y endurecimiento: Se refiere al estudio de cmo
ocurre la deformacin y cul es el origen de la resistencia mecnica de los materiales desde
el punto de vista microscpico.
Parte 3. Mecnica de la fractura: Estudio de la fractura bajo los puntos de vista de las
partes 1 y 2, con nfasis en la fractura dctil, fractura frgil, fatiga y
termofluencia. [3]
La mecnica de fractura es una disciplina que estudia el comportamiento de estructuras que
contienen grietas u otros pequeos defectos que son sometidos a cargas. Se desea conocer
el esfuerzo mximo (max) que puede soportar un material, si contiene anomalas de cierto
tamao y configuracin para predecir una falla considerable. [4]
As entonces el objetivo general de este trabajo, es determinar las posibles causas de la falla
del generador de vapor empleando la siguiente metodologa:
La recopilacin de informacin tcnica del equipo como: planos de construccin,
condiciones de operacin, especificacin del material, anlisis qumico del fluido de
alimentacin, historial de servicio, reporte de inspecciones previas y reparaciones a
las fallas.
Anlisis metalrgico, anlisis qumico y caracterizacin metalogrfica de muestras
de la placa, identificacin de mecanismos de degradacin y nivel de dao por calor
en el equipo.
Anlisis de los resultados y conclusiones.

CAPTULO 1
ANTECEDENTES TERICOS
1.1.- Anlisis de las causas que producen fallas.
El anlisis de fallas tiene como fin primario, determinar las causas que originan una falla,
tambin debe ser visto como un registro permanente del evento para constituir una
evidencia en el futuro. Como se menciono anteriormente, el anlisis de fallas toma mucha
importancia, cuando los componentes o piezas usados en aplicaciones de ingeniera fallan,
llevan como consecuencia, el paro de los procesos industriales o en el peor de los casos la
muerte.
Para realizar un anlisis de falla se debe de seguir un procedimiento y obtener tantos datos
como sean posibles de la pieza que fall, adems de las condiciones en las que ocurri la
falla.
Algunas preguntas que deben hacerse referencia son:
1.- Cunto tiempo estuvo la pieza en funcionamiento?
2.- Cul era la naturaleza de los esfuerzos aplicados a la pieza?
3.- Existi alguna sobrecarga en la pieza?
4.- Se instal adecuadamente la pieza?
5.- Tuvo la pieza un mantenimiento preventivo o correctivo adecuado?
Despus se estudia la superficie de fractura y se deben contestar las siguientes preguntas:
1.- Qu tipo de fractura presenta?
2.- Empez la falla en la superficie de la pieza debajo de ella?
3.- Empez la falla en un punto se origino en diversos puntos?
4.- Empez la fisura recientemente haba estado creciendo por un tiempo largo?
El anlisis de fallas se centra en piezas devueltas o retiradas de servicio, de ese modo se
obtienen resultados de condiciones reales de operacin. Generalmente las fallas rara vez
son asignadas a una sola causa, resultando de los efectos combinados de dos o ms factores
que son perjudiciales para la vida de la pieza o estructura. Cuando se estudia una falla, se
debe de tener especial cuidado en no destruir pruebas importantes.
Los estudios detallados requieren generalmente un conocimiento previo del historial de
servicio (tiempo, temperatura, carga, etc.), junto con el anlisis qumico, microfotografas y
semejantes, con la finalidad de tener mas herramientas y proporcionar una acertada
conclusin.

El anlisis de fallas es un procedimiento sistemtico en el que se aplican diversas tcnicas

de ensayo, anlisis e investigacin de materiales y que pueden abarcar varias ramas de la
ingeniera y las ciencias exactas. [1]
En un anlisis completo, podran llegar a requerirse expertos en:
Metalurgia y ciencia de materiales
Ensayos no destructivos
Corrosin
Anlisis de esfuerzos
Mecnica de la fractura
Diseo e ingeniera
Fabricacin y mantenimiento
1.1.1.- Diagrama de flujo para realizar Anlisis de Fallas.
A continuacin se presenta el diagrama de flujo con el procedimiento general para realizar
el anlisis de falla y se describen cada una de las etapas de este procedimiento:

Figura 1. Procedimiento general de anlisis de fallas.

Descripcin de la falla.- Es necesario recabar hasta donde sea posible, la secuencia de los
eventos que se presentaron previos a la falla, la forma en que esta ocurri y las
consecuencias de la misma. Es obvio que habr muchos casos en los que no se conozca el
componente especfico que fall o la secuencia de los eventos, como en el caso de los
accidentes areos, por lo que todo detalle relacionado con el incidente debe ser incluido en
la descripcin del evento, con el fin de contar con la mayor cantidad de informacin.
Recoleccin de informacin.- Se deber recolectar toda la informacin tcnica disponible
tal como: Procesos de manufactura, memorias de clculo y dibujos de diseo, certificados
de fabricacin, etc. Debe ponerse especial atencin en conocer el ambiente de servicio
normal y durante la falla, las cargas de servicio, los ciclos de carga, gradientes de presin y
temperatura, concentracin y velocidad del fluido, etc. Tambin es necesario investigar si la
falla ocurrida ha sido la nica en su especie o ha habido otras similares.
Historial de servicio.- Incluye los registros de operacin, as como los reportes de
inspeccin y mantenimiento. En muchos casos, obtener la informacin tcnica y de servicio
no es posible en su totalidad por lo que el analista de fallas deber consultar referencias,
deducir e incluso suponer hasta donde sea posible aquella informacin no disponible.
Inspeccin visual.- Es la accin a realizar al inicio de cualquier anlisis de fallas, su
objetivo principal es identificar la pieza o componente fallado, adems de registrar sus
caractersticas particulares tales como: dimensiones, posicin, acabado superficial, etc.
conteniendo una descripcin detallada del estado en que se encontr la pieza.
Registro fotogrfico.- Se tienen que tomar fotografas de los componentes o piezas que
han fallado, asegurndose de que se incluyan suficientes imgenes de la zona de falla. Las
fotografas debern de incluir los tamaos y condiciones en que se encuentran las partes
que presentan la falla, as como mostrar como la pieza estaba relacionada con los
componentes de toda la estructura o instalacin a la que perteneca.
Seleccin de partes.- El analista tambin es responsable de seleccionar adecuadamente
todas las partes que representen las caractersticas de la falla con el fin de realizar los
estudios, exmenes y pruebas subsecuentes.
Pruebas no destructivas.- Son extremadamente tiles en el anlisis y en la investigacin
de las fallas. La inspeccin no destructiva es usada para detectar defectos, discontinuidades
y algunas propiedades en materiales. La inspeccin visual es considerada una prueba no
destructiva, pero en el anlisis de falla puede ser considerada como una herramienta previa
y bsica del estudio.
Preservacin y limpieza de las muestras.- Son vitales para estudiar la evidencia ya que
las superficies de fractura pueden sufrir dao mecnico o qumico y eliminar
definitivamente el mecanismo de la falla. Las superficies de fractura, nunca deben de ser
alteradas. La cantidad de informacin que puede obtenerse por un examen a nivel
microscpico de una superficie de fractura, puede ser muy interesante y sorprendente.

Las consideraciones de la configuracin de una superficie de fractura pueden dar indicio

del sistema de esfuerzos que produjo la falla.
Examen microscpico.- Es utilizado para estudiar las superficies de fractura, por medio de
microscopia ptica o microscopa electrnica de barrido (MEB) o transmisin (MET). El
examen microscpico puede determinar el mecanismo de fractura y por lo tanto, el origen
de una falla. El MEB es uno de los instrumentos ms verstiles para la investigacin de
materiales metlicos. La fractografa por su parte es probablemente la aplicacin mas
popular de la microscopa electrnica de barrido, la gran profundidad de foco, la
posibilidad de utilizar un gran rango de amplitud, la utilizacin de muestras pequeas y la
apariencia de tres dimensiones hacen que el MEB sea una herramienta indispensable en el
anlisis de fallas e investigacin en el estudio de las fracturas.
Examen metalogrfico.- Es una parte vital para la investigacin de una falla y deber ser
adoptada como un procedimiento de rutina siempre que se pueda. Cuando las grietas se
examinan microscpicamente, informacin valiosa puede ser obtenida para el anlisis de
falla desde el punto de vista metalogrfico.
Pruebas mecnicas.- La prueba de dureza tambin es una herramienta de las mas verstiles
para el analista de fallas. En muchas de las aplicaciones, la prueba de dureza puede ser
usada para ayudar en la evaluacin del tratamiento trmico (por ejemplo, para comparar la
dureza del componente fallado con lo establecido por las especificaciones). Las pruebas de
tensin, son esencialmente utilizadas para determinar la especificacin de resistencia del
material. Las pruebas mecnicas de laboratorio son principalmente utilizadas para
determinar la especificacin del material y para determinar la calidad del material como
una posible causa de falla. [2]
Examen macroscpico.- Debe incluir todos los fragmentos de la pieza fallada y debern
ser sometidos a un examen visual lo mas detallado posible, antes de su limpieza. Los
desechos, contaminantes y suciedad encontrados en la superficie de la pieza fallada,
proporcionan una evidencia til para establecer la causa de la falla o tambin, para la
determinacin de las secuencias de la misma.
Despus de lo anterior debe realizarse un examen cuidadoso de la superficie de fractura en
diferentes ngulos y aumentos.
La observacin macroscpica debe ser siempre la primera etapa de un examen fractogrfico
y es obligatoria en todo anlisis de falla.
Los objetivos especficos del examen macroscpico son:
1. Registrar la orientacin y ubicacin del plano de fractura.
2. Identificar el tipo, magnitud y ubicacin de la deformacin plstica asociada a la
fractura y a la pieza en general.
3. Identificar superficies con diferente apariencia de fractura y medir su longitud y
rea.
4. Evaluar semi-cuantitativamente el nivel de rugosidad de las superficies de fractura.

5. Detectar e identificar grietas secundarias o agrietamientos mltiples.

6. Identificar y catalogar defectos geomtricos y del material, los acabados
superficiales, los concentradores de esfuerzos, el tratamiento superficial, etc.
7. Identificar la coloracin y tipo de depsitos sobre la superficie de fractura y del
resto de la pieza.
8. Establecer la posible secuencia de la fractura
Un examen macroscpico se realiza de acuerdo al siguiente procedimiento:
1. Observacin preliminar de la pieza, con el objetivo de analizar la condicin en que
se recibi, a menos que sea inevitable o muy necesario una pieza fracturada jams
debe ser cortada en la zona de falla.
2. Registro fotogrfico de la pieza en la condicin en que se recibi. La fotografa
debe mostrar claramente la totalidad de la superficie de fractura.
3. Limpieza de la superficie de fractura.
4. Obtencin de replicas metalogrficas, si se requieren.
5. Obtencin de muestras de tamao reducido, si se requieren.
6. Examen visual.
7. Registro fotogrfico de las reas de inters
8. Obtencin de muestras para: anlisis microscpico de la superficie de fractura,
anlisis qumico, anlisis metalogrfico (microestructural) y pruebas mecnicas.
9. Preservacin de la pieza y en especial de las superficies de fractura.
El examen se completa con la observacin y registro de todas aquellas caractersticas que a
juicio del analista sean tiles para identificar el tipo de fractura y establecer la secuencia de
la misma.
As mismo, existe una clasificacin macroscpica para los diferentes tipos de fractura, por
ejemplo; la fractura frgil se caracteriza por presentar una deformacin plstica nula o muy
poca, mientras que la fractura dctil es aquella que presenta una deformacin plstica muy
apreciable, pero estos conceptos solo son validos para un sentido de ingeniera.
1.2.- Clasificacin de la fractura de acuerdo a la causa externa.
La siguiente clasificacin de la fractura es de acuerdo a la causa externa, es decir, segn la
condicin de carga y ambiente que condujo a la fractura.
Las causas externas de fractura ms comunes son:
1. Sobrecarga.- Se refiere a una fractura causada por una sola aplicacin de carga que
provoca que el esfuerzo en el material exceda la resistencia mxima o la tenacidad a
la fractura del mismo. Tambin es referida como fractura esttica.
2. Fatiga.- Es la formacin y propagacin hasta la falla de una grieta debido a la
accin de esfuerzos cclicos o fluctuantes con un nmero suficiente de repeticiones.

3. Agrietamiento por corrosin y esfuerzos.- Tambin llamado fractura ambiental y

conocido ms comnmente como SCC (siglas del ingles stress corrosion
cracking), es la formacin y propagacin de una grieta debido a la accin
combinada de esfuerzos con un ambiente corrosivo en un material susceptible.
4. Termofluencia.- Es la fractura por procesos de deformacin y dao interno
trmicamente activados y que ocurre al mantener un material sometido a esfuerzos
sostenidos durante un tiempo prolongado a temperatura elevada, en relacin al
punto de fusin del material.
5. Agrietamiento inducido por hidrgeno.- Este tipo agrupa varias formas de
fractura en las que el hidrogeno absorbido de una atmsfera de servicio es el
principal factor o fuerza impulsora de la fractura.
Finalmente, las fracturas pueden ser clasificadas de acuerdo al micromecanismo de
propagacin de la grieta principal y estos mecanismos son:
Clivaje
Flujo plstico
Decohesin
Coalescencia de huecos
1.3.- Aspectos mecnicos de la fractura.
La fractura es el resultado del incremento de los esfuerzos en una zona localizada del
material, que activan el proceso de ruptura de enlaces atmicos y promueven la formacin
de nuevas superficies. La fractura es siempre referida a una concentracin de esfuerzos
local. Esta concentracin de esfuerzos es resultado de la existencia de una discontinuidad
geomtrica que exista previamente en la pieza (como por ejemplo una esquina aguda, una
picadura de corrosin o una grieta preexistente).
De igual manera y dado el carcter direccional de los esfuerzos, la trayectoria de fractura
siempre estar asociada a la direccin de los esfuerzos en la zona de fractura.
La regla bsica es que la fractura ocurrir en el primer plano donde sta resistencia sea
vencida. As, los materiales pueden tener gran resistencia a la tensin y poca resistencia al
corte, como los metales y otros resisten grandes esfuerzos de corte pero no tienen
resistencia a la tensin, como el vidrio. La fractura siempre estar controlada por alguno de
estos dos esfuerzos.
De acuerdo a lo anterior tenemos dos tipos de fracturas:
1. Fracturas controladas por el esfuerzo de tensin.- El material tiene una baja
resistencia a la tensin y alta resistencia al corte y por lo tanto la fractura ocurrir en
el plano donde se localice el esfuerzo principal mximo. Usualmente este tipo de
fracturas se presenta en materiales frgiles.

2. Fracturas controladas por el esfuerzo de corte.- El material tiene una alta

resistencia a la tensin y baja resistencia al corte y por lo tanto la fractura ocurrir
en el plano donde se localice el esfuerzo cortante mximo. Usualmente este tipo de
fracturas se presenta en materiales dctiles.
Para ilustrar lo anterior al fracturar una barra de gis en torsin pura esta fallar y el
comportamiento opuesto lo observamos si se ensaya en iguales condiciones (torsin pura)
una barra de plastilina, como se muestra en las figuras 2 y 3 respectivamente.

Figura 2.- Representacin esquemtica de la fractura en corte puro de un material frgil.

El plano de fractura se orienta a 45 grados del eje de torsin, que es la direccin del
esfuerzo mximo de torsin.

Figura 3.- Representacin esquemtica de la fractura en corte puro de un material dctil.

El plano de fractura esta a 90 grados del eje de torsin, que es la direccin del esfuerzo
mximo de corte.
Ahora, se provoca la fractura de la barra de plastilina en tensin pura, paralela al eje
longitudinal de la barra, la fractura proceder de una manera completamente distinta.

En este caso el material comenzar a fluir plsticamente en las direcciones del esfuerzo
cortante mximo que estn a 45 grados del eje de tensin; asumiendo que el material se
comporta como un plstico ideal (sin endurecimiento por deformacin) y es completamente
homogneo, la seccin transversal se reducir continuamente hasta llegar prcticamente al
100 % de reduccin de rea y la pieza se separa en dos partes. Los flancos de la zona de
desprendimiento final mostrarn una inclinacin cercana a los 45 grados, como se muestra
en la figura 4.

Figura 4.- Representacin esquemtica de la fractura en tensin pura de un material dctil.

El flujo plstico sigue la direccin del esfuerzo cortante mximo.

1.3.1.- Modelo general de la fractura.

El modelo considera un cuerpo slido con una rea de seccin transversal reducida y sujeto
a un esfuerzo o carga perpendicular al plano de la seccin transversal reducida.
La reduccin de seccin transversal es representada por una discontinuidad geomtrica, que
da origen a una zona de concentracin de esfuerzos y por lo mismo modifica el
comportamiento local del material.
La siguiente figura muestra el modelo general de la fractura descrito anteriormente, la
comprensin de este modelo y la correcta identificacin de las caractersticas fractogrficas
permitir identificar cada etapa y establecer la secuencia de la fractura, adems de dar las
bases para la continuacin de un estudio mas detallado.

Figura 5.- Modelo general de la fractura.

El estudio de cada etapa tiene diferentes objetivos prcticos, ya que presentan
caractersticas particulares. Esto se resume a continuacin en la tabla 1, donde se simplifica
el objetivo de cada etapa de la fractura.
Tabla 1.- Objetivos de la etapa de la fractura.
ETAPA

OBJETIVO

Evitar la fractura. Al identificar los mecanismos de iniciacin de

grietas y las variables que los controlan, se puede prevenir el
inicio de la formacin de grietas y con esto se previene la fractura.

II

Tolerancia al dao y prediccin de vida. En esta etapa la grieta se

propaga predeciblemente y por lo tanto se pueden aplicar las
metodologas de mecnica de fractura para establecer sI la grieta
puede ser tolerada y calcular su velocidad de propagacin y con
esto estimar la vida til.

III

Diseo de materiales. Al estudiar la etapa de desprendimiento

final, se pueden conocer las caractersticas microestructurales
que aportan la resistencia ltima a la fractura del material.

Cuando la deformacin de la zona de proceso ocurre principalmente en tensin

(generalmente biaxial o triaxial), los parmetros que controlan la fractura en cuerpos
agrietados son: el factor de intensidad de esfuerzos (K I), la integral J (J) y el
desplazamiento de abertura de grieta (CTOD).

Cuando estos parmetros alcanzan un valor crtico inicia la fractura, por lo tanto el valor
critico del parmetro de fractura si es una propiedad del material, la resistencia a la fractura
se define entonces como; la tenacidad a la fractura.
1.3.2.- Lneas de fractura.
Las lneas de fractura son cambios abruptos de nivel en la superficie de fractura que bajo
condiciones de iluminacin oblicua presentan la apariencia de lneas. A continuacin se
describen las lneas de fractura ms importantes y se muestran esquemticamente en la
figura 6.

Figura 6.- Representacin esquemtica de las principales lneas de fractura.

1.3.2.1- Chevrones:
Los Chevrones son marcas que tienen la apariencia de letra V y que aparecen en
superficies de fractura de materiales dctiles y semifragiles que usualmente apuntan
hacia el punto de iniciacin de la fractura.
Los chevrones tienen su origen en un frente curvo de propagacin de grieta; entre ms
curvo el frente, mas pronunciado es el chevron. La formacin de un frente curvo de
propagacin de grieta, esta asociado con una condicin combinada de esfuerzo plano y
deformacin plana a travs de la seccin transversal de la pieza fracturada. En una pieza de
espesor intermedio, siempre existe una combinacin de esfuerzo plano con deformacin
plana. La zona de esfuerzo plano se encuentra en las superficies laterales de la pieza y su
propagacin es mas lenta que en la zona de deformacin plana que se encuentra al centro.
Esto se debe a que la tenacidad a la fractura en deformacin plana, es menor que en
esfuerzo plano por el fenmeno de constriccin plstica; una estimacin practica es que la
tenacidad a la fractura en esfuerzo plano es 2.5 veces la tenacidad en deformacin plana.

En una pieza de espesor medio, la transicin de esfuerzo plano a deformacin plana es

gradual, como se muestra en la figura 7.

Figura 7.- Variacin de la tenacidad a la fractura a travs del espesor de una pieza fallada.
Se ha encontrado que la mejor combinacin de esfuerzo plano con deformacin plana se
obtiene cuando el espesor (B) es cercano a la relacin:

K IC
0

(1)

Donde KIC es la tenacidad a la fractura en deformacin plana y 0 el esfuerzo de cedencia.

Por lo tanto, los chevrones no se forman en materiales muy frgiles, ni en secciones muy
gruesas o muy delgadas.
Los frentes de grieta o lneas de playa, son lneas de propagacin muy finas y bien
definidas, los escalones y surcos son aquellas lneas que son cercanamente paralelas a la
direccin de propagacin de la grieta y aproximadamente perpendiculares al frente de
propagacin.
Los patrones de ro se forman cuando existen varios puntos de iniciacin de grietas a
diferentes niveles o cuando existe una rotacin del plano de fractura y por ltimo, los labios
de corte que son protuberancias agudas que se forman en los bordes exteriores de
superficies de fractura en la regin de desprendimiento final. [2]
Otros efectos del servicio tales como: corrosin y trabajo de endurecimiento de la
superficie, tambin pueden ser revelados y sus causas pueden ser investigadas mediante
pruebas mecnicas segn lo recomendado por la prctica API RP 579 (Fitness for
Service). [5]

1.4.- Diseo y especificacin de recipientes horizontales.

1.4.1.- Diseo de recipientes horizontales.
Los mtodos de diseo de los soportes para recipientes horizontales se basan en el anlisis
presentado en 1951 por L. P. Zick. La American Society of Mechanical Engineers (ASME)
publico el trabajo de Zick (Pressure Vessel and Piping Design) como prctica
recomendada. La norma 2510 del Instituto Americano del Petrleo por sus siglas en ingles
American Petroleum Institute (API), hace referencia tambin al anlisis de Zick. El trabajo
de Zick se ha usado tambin en diferentes estudios publicados en libros y en revistas
tcnicas.
Un recipiente horizontal montado sobre soportes de silleta acta como viga, con las
siguientes diferencias:
1. Las condiciones de carga son diferentes para el recipiente total o parcialmente lleno.
2. Los esfuerzos sobre el recipiente varan segn el ngulo formado por las silletas.
3. La carga del recipiente solo se combina con las dems cargas.
Cargas:
Reaccin de las silletas. La prctica recomendada es disear el recipiente para una
carga completa de agua por lo menos.
Presin interna. Como el esfuerzo longitudinal sobre el recipiente es de la mitad del
esfuerzo circunferencial, la mitad del espesor de la placa que se usa es suficiente
para resistir la carga del peso.
Presin externa. Si el recipiente para vaco completo no se disea por considerar
que el vaci ocurrira slo ocasionalmente, debe instalarse una vlvula de alivio de
vaci, especialmente cuando la descarga del recipiente est conectada a una bomba.
Carga de viento. Los recipientes largos con relaciones pequeas t/R estn sujetos a
deformacin por presin del viento. Segn Zick la experiencia que un recipiente
diseado para presin externa de 1 lb/pulg2 puede resistir satisfactoriamente las
cargas externas que se presenten en el servicio normal.
Cargas de impacto. La experiencia demuestra que, durante el embarque, se
producen cargas de impacto difcilmente estimables que pueden daar los
recipientes. Al disear el ancho de las silletas y los tamaos de las soldaduras,
deben tomarse en cuenta estas circunstancias.

1.4.2.- Ubicacin de las silletas.

Desde los puntos de vista esttico y econmico, se prefiere el uso de dos silletas
nicamente, a diferencia del sistema de varios soportes. Esto es valido aun cuando sea
necesario usar anillos atiesadores.
La ubicacin de las silletas, la determina a veces la situacin de aberturas o resumideros en
el fondo del recipiente. Si no es tal el caso, las silletas pueden situarse en los puntos
estticos ptimos. Los recipientes de pared delgada y dimetro grande, se soportan mejor
cerca de las cabeceras, para utilizar el efecto atiesador de las mismas.
Respecto a los recipientes largos de pared gruesa, se aconseja soportarlos en donde el
esfuerzo flexionante mximo longitudinal sobre las silletas, sea casi igual al esfuerzo sobre
la mitad del claro.
Este punto vara con el ngulo de contacto de las silletas. La distancia entre la lnea
tangente a la cabeza y la silleta, en ningn caso debe ser mayor de 0.2 veces la longitud del
recipiente, (L). [6]
1.4.3.- ngulo de contacto ( ).
El ngulo de contacto mnimo sugerido es de 120, excepto para recipientes muy pequeos.
Para cilindros sin atiesamiento y sujetos a presin externa, el ngulo de contacto esta
limitado a 120.

1.4.4.- Frmulas y condiciones para el clculo de los esfuerzos en recipientes con dos
silletas.
A continuacin se describen las formulas y condiciones sugeridos para el clculo de los
esfuerzos a los que estn sometidos los recipientes a presin, en la figura 8 se ilustra el
esquema de los recipientes soportados por silletas y las principales caractersticas a
considerar.
Los recipientes soportados por silletas estn sujetos a:
Esfuerzo flexionante longitudinal.
Esfuerzo cortante tangencial.
Esfuerzo circunferencial.

Figura 8.- Representacin esquemtica de los recipientes con dos silletas.

Donde:
Q = Carga sobre una silleta [libras]
R = Radio del casco [pulgadas]
S = Esfuerzo [lb/pulg2 ]
ts = Espesor de pared del cuerpo [pulgadas]
th = Espesor de pared de los casquetes (sin margen por corrosin) [pulgadas]
K = Constante [ver tabla 2]
= Angulo de contacto de la silleta [grados]
H = Profundidad de la concavidad del casquete [pulgadas]
A = Distancia de la lnea de tangencia del casquete al centro de la silleta [pulgadas]
L = Longitud del recipiente, tangente a tangente [pulgadas]
1.4.4.1.- Primer caso:
Tipo de Esfuerzo: Flexin longitudinal.
Condiciones: Casco atiesado por cabezas anillos casco sin atiesar.
Cuando el esfuerzo mximo se presenta en las silletas.
Tensin en parte superior, compresin en la inferior

S1

A R2 H 2
1
L
2 AL
QA 1
4H
1
3L
2
KR ts

(2)

Esfuerzo mximo permitido:

A la tensin, la suma de S1 y el esfuerzo debido a la presin interna, (PR/2t s), no debe de
ser mayor que el esfuerzo permitido del material del casco multiplicado por la eficiencia de
la costura circunferencial.
Cuando el esfuerzo mximo se presenta en la mitad del claro.
Tensin en parte inferior, compresin en parte superior

S1

R2 H 2
1 2
QL
L2
4H
A
1
3L
R 2ts

4A
L
(3)

Esfuerzo mximo permitido:

A la compresin, el esfuerzo debido a la presin interna menos S 1, no debe ser mayor que
la mitad del punto de fluencia a compresin del material o que el valor dado por:

S1

E
29

t
2
R

2
t
100
3
R

(4)

1.4.4.2.- Segundo caso:

Tipo de esfuerzo: Esfuerzo cortante tangencial
Condiciones: Silletas a una distancia de la cabeza de A>R/2.
Cuando el esfuerzo mximo se presenta en el casco.

S2

K 2Q L 2 A
Rts L 4 / 3H

(5)

S2

K 3Q L 2 A
Rts L 4 / 3H

(6)

Otras condiciones: Silletas prximas a las cabezas

R
2

(7)

Cuando el esfuerzo mximo se presenta en el casco.

S2

K 4Q
Rts

(8)

Cuando el esfuerzo mximo se presenta en la cabeza.

S2

K 4Q
Rth

(9)

Cuando existe esfuerzo adicional en la cabeza.

S3

K 5Q
Rth

(10)

Esfuerzo mximo permitido: S 2 no debe de exceder en mas de 0.8 veces el esfuerzo

permitido del material del recipiente.
S3 ms el esfuerzo debido a la presin interna no debe exceder en mas de 1.25 veces el
esfuerzo a tensin permitido para el material de la cabeza.
Nota: Aplicar la frmula con el factor K2 si no se usa anillo o si los anillos estn cercanos a
la silleta. Aplicar la frmula con el factor K3 si se usa un anillo en el plano de la silleta.

1.4.4.3.- Tercer caso:

Tipo de esfuerzo: Circunferencial.
Condiciones: L < 8R sin atiesar
Cuando el esfuerzo mximo se presenta en el cuerno de la silleta.

S4

Q
4ts (b 1.56 Rts )

3 K 6Q
2ts 2

(11)

Condiciones: L > = 8R sin atiesar

Cuando el esfuerzo mximo se presenta en el cuerno de la silleta.

S4

Q
12 K 6QR
Lt s 2
4ts (b 1.56 Rts )

(12)

Condiciones: Atiesado o sin atiesar

Cuando el esfuerzo mximo se presenta en la parte inferior de la silleta.

S5

K 7Q
ts(b 1.56 Rts )

(13)

Esfuerzo mximo permitido: S4 no debe ser mayor de 1.50 veces el valor de esfuerzo a la
tensin permitido del casco.
S5 no debe ser mayor de 0.5 veces el punto de fluencia a compresin del material del casco.
Notas importantes:
Los valores positivos indican esfuerzos de tensin y los negativos de compresin.
E = Modulo de elasticidad del material del casco o del anillo de atiesamiento,
lb/pulg2.
En flexin longitudinal: El esfuerzo flexionante mximo S1 puede ser de tensin o
de compresin.
Al calcular el esfuerzo de tensin, en la frmula para S 1 deben usarse los valores de
K1 para el factor K.
Al calcular el esfuerzo de compresin, en la frmula para S 1 deben usarse los
valores de K8 para el factor K.
Cuando el casco tiene atiesadores, K = 3.14 en la frmula para S 1.
El esfuerzo de compresin no es factor de importancia en un recipiente de acero en
el que t/R 0.005 y el recipiente se disea para soportar el mximo esfuerzo por
presin interna.
Usar anillo atiesador, si el esfuerzo S1 es mayor que el esfuerzo mximo permitido.
En esfuerzo cortante tangencial: Si se usa placa de desgaste, en las formulas para S2
puede tomarse el espesor ts como la suma de los espesores del casco y de la placa de
desgaste, siempre que esta llegue R/10 pulgadas arriba del cuerno de la silleta cerca
de la cabeza y se extienda entre la silleta y un anillo atiesador adyacente.
En un casco no atiesado; el esfuerzo cortante mximo ocurre en el cuerno de la
silleta, cuando se aprovecha la rigidez de la cabeza para situar las silletas cerca de
las cabezas, el esfuerzo cortante tangencial puede originar un esfuerzo adicional (S3 )
en las cabezas. Este esfuerzo debe sumarse al esfuerzo que obra en las cabezas
debido a la presin interna.

Cuando se usan anillos atiesadores, el esfuerzo cortante mximo ocurre en el

ecuador.
En esfuerzo circunferencial: Si se usa placa de desgaste, en las frmulas para S4
puede tomarse el espesor t, como la suma del espesor del casco y el de la placa de
desgaste, y para ts2 puede tomarse el espesor del casco elevado al cuadrado mas el
espesor de la placa elevado al cuadrado, siempre que la placa de desgaste se
extienda R/10 pulgadas arriba del cuerno de la silleta, y que A R/2.
El esfuerzo circunferencial combinado sobre el borde superior de la placa de
desgaste debe verificarse.
Al verificar en este punto: ts = espesor del casco
b = ancho de la silleta
= ngulo central de la placa de desgaste, pero no mayor que el
ngulo abarcado por la silleta ms 12.
Si se usa placa de desgaste, en las frmulas para S5 puede tomarse el espesor ts
como la suma del espesor del casco y el de la placa de desgaste, siempre que el
ancho de la placa de desgaste sea por lo menos igual a; ab+1.56Rts
Si el casco no esta atiesado, el esfuerzo mximo ocurre en el cuerno de la silleta.
Este esfuerzo no debe sumarse al esfuerzo por presin interna.
En un casco atiesado la mxima compresin de anillo ocurre en la parte inferior del
casco. Utilizar un anillo atiesar si el esfuerzo flexionante circunferencial es mayor
que el esfuerzo mximo permitido. [6]

Tabla 2.- Valores de la constante K. [6]

VALORES DE LA CONSTANTE K
(Para valores intermedios es necesario interpolar)
*K1 = 3.14 si el casco est atiesado por anillo o cabecera (A<R/2)
ANGULO DE
CONTACTO

K1 *

K2

120
122
124
126
128
130
132
134
136
138
140
142
144
146
148
150
152
154
156
158
160
162
164
166
168
170
172
174
176
178
180

0.335
0.345
0.355
0.366
0.376
0.387
0.398
0.409
0.420
0.432
0.443
0.455
0.467
0.480
0.492
0.505
0.518
0.531
0.544
0.557
0.571
0.585
0.599
0.613
0.627
0.642
0.657
0.672
0.687
0.702
0.718

1.117
1.139
1.108
1.078
1.050
1.022
0.996
0.971
0.946
0.923
0.900
0.879
0.858
0.837
0.818
0.799
0.781
0.763
0.746
0.729
0.713
0.698
0.683
0.668
0.654
0.640
0.627
0.614
0.601
0.589
0.577

K3

K4

K5

0.319
Para
cualquier
ngulo de
contacto

0.880
0.846
0.813
0.781
0.751
0.722
0.694
0.667
0.641
0.616
0.592
0.569
0.547
0.526
0.505
0.485
0.466
0.448
0.430
0.413
0.396
0.380
0.365
0.350
0.336
0.322
0.309
0.296
0.283
0.271
0.260

0.401
0.393
0.385
0.377
0.369
0.362
0.355
0.347
0.340
0.334
0.327
0.320
0.314
0.308
0.301
0.295
0.289
0.283
0.278
0.272
0.266
0.261
0.256
0.250
0.245
0.240
0.235
0.230
0.225
0.220
0.216

K6

K7

K8

Ver tabla
3

0.760
0.753
0.746
0.739
0.732
0.726
0.720
0.714
0.708
0.702
0.697
0.692
0.687
0.682
0.678
0.673
0.669
0.665
0.661
0.657
0.654
0.650
0.647
0.643
0.640
0.637
0.635
0.632
0.629
0.627
0.624

0.603
0.618
0.634
0.651
0.669
0.689
0.705
0.722
0.740
0.759
0.780
0.796
0.813
0.831
0.853
0.876
0.894
0.913
0.933
0.954
0.976
0.994
1.013
1.033
1.054
1.079
1.097
1.116
1.137
1.158
1.183

Tabla 3.- Valores de la constante K6 . [6]

1.5.- Especificaciones del material:

Los generadores de vapor con caractersticas fsicas como las del equipo FA-509, que son
recipientes horizontales apoyados en silletas, estn diseados bajo las especificaciones y
recomendaciones de la norma ASTM Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Moderate
and Lower Temperature Service. Estn constituidos de placas de acero al carbono, para
servicio de presin y temperatura moderada. El material de construccin para los
generadores de vapor, corresponde a un acero de especificacin ASTM-A 516/A 516, por
lo que las propiedades qumicas, mecnicas y metalrgicas de este material deben cumplir
con los valores que se muestran en las tablas 4, 5 y 6. [7]

Tabla 4.- Valores del espesor mximo

Grado U.S. [SI]
55 [380]
60 [415]
65 [450]
70 [485]

Espesor Mximo in. [mm]

1.2 [305]
.8 [205]
.8 [205]
.8 [205]

Tabla 5.- Requerimientos qumicos.

Elementos
Carbono
0.5 in. [12,5 mm] y abajo
Entre 0.5 in. a 2 in. [12,5 a 50 mm]
Entre 2 in. a 4 in. [50 a 100 mm]
Entre 4 a 8 in. [100 a 200 mm]
Entre 8 in. [200 mm]
Manganeso
0.5 in. [12,5 mm] y abajo
Anlisis en caliente
Anlisis de productos
Sobre 0.5 in. [12,5 mm]
Anlisis en caliente
Anlisis de productos
Fsforo mximo
Azufre mximo
Silicio
Anlisis en caliente
Anlisis de productos

Grado 55

Composicin, %
Grado 60
Grado 65

Grado 70

0.18
0.20
0.22
0.24
0.26

0.21
0.23
0.25
0.27
0.27

0.24
0.26
0.28
0.29
0.29

0.27
0.28
0.30
0.31
0.31

0.60 0.90
0.55 0.98

0.60 - 0.90
0.55 - 0.98

0.85 - 1.20
0.79 - 1.30

0.85 - 1.20
0.79 - 1.30

0.60 1.20
0.55 1.30
0.035
0.035

0.85 - 1.20
0.79 - 1.30
0.035
0.035

0.85 - 1.20
0.79 - 1.30
0.035
0.035

0.85 - 1.20
0.79 - 1.30
0.035
0.035

0.15 0.40
0.13 0.45

0.15 - 0.40
0.13 - 0.45

0.15 - 0.40
0.13 - 0.45

0.15 - 0.40
0.13 - 0.45

Tabla 6.- Propiedades mecnicas.

Esfuerzo tensil ksi [Mpa]

Esfuerzo de cedencia ksi [Mpa]
Elongacin en 8 in. % min
Elongacin en 2 in. % min

55 [380]
55 75
[380 - 515]
30 [205]
23
27

Grado
60 [415]
65 [450]
60 - 80
65 - 85
[415 - 550]
[450 - 585]
32 [220]
35 [240]
21
19
25
23

70 [485]
70 90
[485 - 620]
38 [260]
17
21

1.6.- Descripcin de la operacin.

Las refineras estn compuestas principalmente por torres, las cuales trabajan a presin
atmosfrica. Estas tienen a su vez muchos compartimentos denominados bandejas donde
en cada uno de ellos se trabaja a temperatura diferente. Cada bandeja cumple una funcin
determinada que es la de separar los productos derivados del petrleo.
El petrleo crudo pasa primero por un horno donde se calienta (hasta un mximo de 400
C), y se convierte en vapor pasando luego hacia las torres. Una vez en las torres los
vapores ingresan por debajo, suben hasta llegar a las bandejas. Al ir los vapores
ascendiendo, se van enfriando, ya que pierden calor y se depositan en sus respectivas
bandejas. Luego de entrar en las bandejas, cada sustancia tiene ya su lugar determinado,
mientras que el resto del petrleo que no se evaporo (crudo reducido) cae hacia la base la
figura 9 muestra un esquema de estas operaciones.

Figura 9.- Los productos derivados ms importantes del petrleo.

El porcentaje de extraccin con respecto a la cantidad total del crudo, la temperatura de
ebullicin y los productos obtenidos a partir de la cantidad de tomos de carbono de cada
componente, se pueden ver en la siguiente tabla.

Tabla 7.- Proporcin de productos obtenidos del petrleo.

% Salida
2
15 a 20
5 a 20
10 a 40
Residuos

Temp. Ebullicin (C)

< 30
30 200
200 300
300 400
> de 400

tomos de
C
1a5
5 a 12
12 a 15
15 a 25
> de 25

Productos Obtenidos
Hidrocarburos ligeros
Gasolinas, naftas
Queroseno
Gas-oil
Lubricantes alquitrn

De esta manera se obtienen gasleos, queroseno, turbosina, nafta y gases ricos en butano y
propano. Los dems derivados del petrleo se obtienen luego, al realizarse otros procesos
qumicos al crudo reducido.
Las diferentes torres de destilacin se podran clasificar de la siguiente manera:
Proceso
Destilacin al vaco

Material Entrante
Crudo reducido

Producto Final
Gasleos, parafinas, residuos

Craqueo cataltico

Gasleos, crudo reducido

Gasolina, gas propano

Recuperacin de Vapores

Gases ricos de otras plantas

Mezclas

Naftas

Unidad de parafinas

Destilados
naftnicos

parafnicos

Combustible, gas propano,

butano y propileno
Gasolina motor, extra y
corriente
y Parafinas y bases lubricantes,
azufre, combustleo.

En promedio, por cada barril de petrleo que entra a una refinera se obtiene 40 y 50 % de
gasolina.
1.6.1.- Hidrodesulfuracin (HDS).
El proceso de hidrodesulfuracin esta presente en todas las fases de la separacin del
petrleo. La hidrodesulfuracin es un proceso destinado a eliminar el azufre (que es u na
impureza contaminante) que se encuentra en el combustible al finalizar todos los
tratamientos anteriores, tales como: destilacin fraccionada, destilacin por presin
reducida, reforming o cracking. Para eliminar estas impurezas, el combustible es sometido
al proceso de hidrodesulfuracin, que consta en tratar el combustible en forma combinada
con hidrgeno, alta temperatura y catalizadores. De esta manera se obtiene el combustible
limpio de impurezas (sin azufre) y cido sulfhdrico (H 2S).[8]
Los componentes qumicos que se encuentran en el combustible aparecen como anhdrido
sulfuroso (SO2) y anhdrido sulfrico (SO3 ), que luego de la combustin a ms de 100C, se
transformaran en cido sulfuroso (H 2SO3) o cido sulfrico (H2 SO4) que son gases no slo

corrosivos, sino que tambin son los que generan las lluvias cidas responsables de la
destruccin de muchos bosques.
Los catalizadores son sustancias que aceleran una reaccin formando compuestos
intermedios que facilitan que la reaccin ocurra y que desaparezca al finalizar la reaccin
de tal manera que el catalizador no se gaste a lo largo de esta. Un ejemplo de estos
catalizadores puede ser la alumina (Al2O3).
Como se mencion anteriormente, la hidrodesulfuracin se encuentra en muchas de las
fases del petrleo.
En la figura 10, se muestran algunas zonas de color amarillo, en donde se encuentran
procesos de hidrodesulfuracin en una refinera tpica de petrleo.

Figura 10. Diagrama de flujo tpico de una refinera.

Para que se lleve acabo el proceso de hidrodesulfuracin se requiere la correcta
alimentacin de vapor, es aqu donde entran los generadores de vapor (calderetas).
Estos productos de la separacin de fluidos son los que impulsan el proceso de operaciones
de hidratacin, y la razn de que haya una buena alimentacin de este vapor, es que se

puedan llevar a cabo las reacciones qumicas necesarias para culminar el proceso de
separacin.
S + H2 H2 S ; SO 2 + 3H2 H2 S + 2H2O
En la figura 11 se ilustra el diagrama del proceso de hidrodesulfuracin, el componente que
separa las fases de alimentacin agua-vapor que resulta ser la funcin especfica de los
generadores de vapor.

Figura 11.- Diagrama del proceso de hidrodesulfuracin.

La cual se resume en la separacin de los fluidos de alimentacin que entran en el cuerpo
del recipiente y por razn de diferencia de densidades se separan, como se ilustra en la
siguiente figura.

Figura 12.- Seccin transversal del Generador de Vapor.

En el interior de los recipientes, exactamente en la entrada del fluido, se encuentra una

mampara metlica de 3 pulgadas de espesor que soporta el choque del flujo de alimentacin
y finalmente separa las diferentes fases del flujo inicial, despus de la separacin por efecto
de la gravedad (diferencia de densidades), el vapor contina hacia la alimentacin de la
fases del proceso, mientras que el lquido separado tambin se aprovecha al ser recirculado,
el fluido de alimentacin es agua tratada donde solo se monitorea el alto contenido en sales.
1.6.2.- Condiciones de operacin.
Las condiciones de servicio y operacin del generador de vapor son las que se mencionan a
continuacin en la tabla 8.
Tabla 8.- Condiciones de servicio y operacin.
Inicio de operacin
Presin de diseo
Presin de operacin
Temperatura de diseo
Temperatura de operacin
Composicin de fluido
Mximos histricos
Tipo de material

1981
25.53 kg/cm 2
21 kg/cm 2
315 C
280 C
Agua tratada, cuidando el alto contenido de sales
No registrados
Acero de especificacin ASTM SA 516 - 70

1.7.- Metalurgia y propiedades de los materiales de fabricacin.

En la fabricacin de los recipientes a presin, los tratamientos trmicos recomendados en
las especificaciones deben ser tomados muy en cuenta, ya que la falta de atencin en estos
puntos importantes previos a la construccin de equipos, son en muchas ocasiones los
principales causantes de falla.
En el caso cuando los equipos sean armados con placas de 1.5 pulgadas (40 mm) o valores
mas bajos en espesor, son normalmente proporcionadas en la condicin de rolado. Las
placas pueden ser pedidas en la condicin de normalizado y tambin relevadas de
esfuerzos, o ambos casos, segn la prctica que se recomiende por la especificacin de la
ASTM.
Cuando ningn tratamiento trmico sea requerido, el fabricante o procesador puede optar
por calentar las placas para normalizarlas o relevarlas de esfuerzos.
El proceso de soldadura que se aplica en las uniones soldadas de placas, es el proceso
GTAW por sus siglas en ingles Gas Tungsten Arc Welding teniendo como la principal
caracterstica el uso de electrodo no-consumible de 2% tungsteno con extremo cnico y
Argon como el gas de la atmsfera protectora.

Segn sea la recomendacin de la especificacin, el acero se desoxidar y conformar con

grano fino austentico y el tamao ser un requisito que se describe en la especificacin A20/A 20 M (Specification for General Requirements for Steel Plates for Pressure Vessels)
de la ASTM. [9]
La estructura metalrgica de las placas de acero para equipos o recipientes a presin,
cuando se especifique una forma de grano austentica, el aluminio se usa como el elemento
que refina el grano, a menos que en la prctica recomendada se proporcione otro.
Cuando se especifique una forma de grano austentico fino, el acero tendr un carburado
austentico para formar un grano con tamao de 5 ASTM o ms fino. Utilice el aluminio
como el elemento que refine el grano, cuando los granos austeniticos finos ya se hayan
formado y cumplan con el requisito de tamao, se verificar para saber si se ha cumplido si,
en un anlisis de temperatura, el volumen de aluminio tiene menos de 0.020% total o,
alternadamente el 0.015% aluminio soluble en cido.
Las propiedades mecnicas y metalrgicas que se han mencionado anteriormente, son
importantes y se tienen que cumplir, pero muchas de las fallas se presentan en equipos
donde no se ha llevado a cabo un buen tratamiento trmico durante el proceso de
fabricacin, ya que es muy comn que en las zonas cercanas a la soldadura de unin no se
lleve a cabo una buena eliminacin de esfuerzos por medio de tratamiento de recocido,
normalizado o un relevado de esfuerzos.
Los principales problemas en este tipo de componentes se deben a la aparicin de grietas
que se van propagando por las condiciones de operacin y de servicio, auxiliadas de las
propiedades metalrgicas de los metales, las causas mas frecuentes de falla para equipos
generadores de vapor se discutirn a continuacin. [9]
1.8.- Tipos de fallas frecuentes en equipos generadores de vapor.
A principios del siglo XX y finales del anterior, no exista ningn criterio a la hora de
disear calderas y recipientes a presin. Como consecuencia de esto, en Norte Amrica se
produjeron unas 10000 explosiones en equipos entre los aos 1870 y 1910. A partir de
1910 la media de explosiones por ao pas a ser 1400. [10]
Tal cantidad de accidentes hicieron que surgieran duras crticas por parte de la opinin
pblica y se exigieron medidas para remediar dicho tipo de eventos. stas protestas
tuvieron sus frutos en 1911 al producirse la creacin del "Boiler Code Committee" dentro
de "The American Society of Mechanical Engineering" (ASME) que elabor un Cdigo
sobre Calderas, publicado en 1915 y posteriormente incorporado a las leyes de los EUA y
Canad. Desde entonces ASME ha seguido progresando y ampliando sus cdigos, entre los
cuales se encuentra el relacionado con el clculo y diseo de Recipientes a Presin,
regulado en la Seccin VIII, Divisin 1 de su cdigo.
La mayora de accidentes graves en los que intervienen sustancias peligrosas, comienzan
con una fuga de su lugar de confinamiento (depsitos, tuberas, reactores, vlvulas,
bombas, etc.), por lo que hay que prestar una especial atencin a este fenmeno.

Hay que distinguir tres tipos de fugas atendiendo al fluido de que se trate:
i.
ii.

iii.

Fugas de lquidos: derrames de sustancias lquidas de un contenedor cuando el

fluido permanece lquido durante el proceso.
Fugas de gas / vapor: escapes de sustancias en fase gas de un contenedor. El clculo
exige tratamientos distintos si el fluido almacenado es gas a presin o si es un vapor
en equilibrio con un lquido.
Fugas bifsicas: mezclas de gas y lquido a menudo resultantes de la ebullicin del
lquido en las condiciones de descarga.

Segn la duracin y tamao del escape:

Fuga instantnea: colapso del recipiente por vertido muy rpido de su contenido.
Fuga continua o semicontinua: prdida de contenido de magnitud y duracin
limitadas. [10]
1.9.- La prevencin y el anlisis de falla.
Muchos de los equipos o tuberas que estn sujetos a presin y que adems se encuentran
en ambientes qumicos en diferentes plantas de energa, refineras y plantas de procesos
qumicos, sern discutidos a lo largo de este captulo;
Muchos de estos equipos, operan bajo ciertos rangos de temperatura y presin, adems son
usados en contacto con una amplia variedad de sustancias qumicas, estas condiciones bajo
las cuales los recipientes a presin han sido fabricados, armados o inclusive almacenados,
requieren y deben ser consideradas para un anlisis de fallas.
El aire y los contaminantes pueden ser corrosivos y tambin pueden tener significantes
efectos en las fallas, las practicas de fabricacin tambin pueden tener serios efectos
considerables, as como el operar a diferentes rangos de temperatura, esto tambin puede
afectar la vida til de los recipientes a presin por dos vas:
Cuando los recipientes a presin son presurizados o sometidos a sobreesfuerzos
bajo la transicin de un comportamiento dctil-frgil.
Por temperatura, debido a la presencia de pequeos defectos podra ocurrirle falla
tipo frgil.
A elevadas temperaturas la corrosin, la termofluencia y los esfuerzos de ruptura pueden
causar serios problemas.
Estas posibilidades deben ser consideradas en la correcta seleccin del material, en la
fabricacin, en las especificaciones y procedimientos de operacin. Operar equipos que son
sometidos a presin, deben tomarse como una importante consideracin ya que, este es el
principal objeto de estudio de varios de los recipientes a presin, y muchos de esos cdigos
son designados en documentos de la ASME Boiler and Pressure Vessel Codes.

Adems los flujos de los lquidos y los gases, pueden causar erosin y daos en las
superficies del metal.
Algunas veces, la erosin desgasta lejos de la proteccin superficial provocando xido y
como resultado, se tiene un incremento de la corrosin de la nueva superficie expuesta del
metal.
Cuando existan largos periodos de cierre, la prctica mas recomendada es llenar el sistema
con gases como el nitrgeno o helio, para evitar una corrosin inaceptable. No es del todo
equivocado utilizar agua desoxignada o continuar una circulacin de agua desmineralizada
para poder usarse y minimizar la corrosin.
Algunas veces los equipos son operados solo durante demandantes periodos de produccin,
en muchos inicios o cierres de las mismas que son impuestas y crean una contaminacin
con esfuerzos trmicos en los recipientes a presin y en los sistemas de tubera.
1.9.1.- El efecto de usar aleaciones incorrectas.
Una causa comn de falla en recipientes a presin, es usar otra aleacin en vez de la que
marca la especificacin. Algunas veces las barras y las placas no son apropiadas y son
marcadas o accidentalmente almacenadas con otra aleacin. En algunos casos varias piezas
de acero bajo carbono, son inadvertidamente utilizadas en vez de aceros con 5 % Cr y 0.5
% Mo en tuberas que contienen hidrgeno a 400C.
Las fallas ocurren aproximadamente despus de 4 aos de servicio, la microfotografa de la
figura 13, ilustra una muestra de un material de acero bajo carbono, revelando fisuras en los
lmites de grano. Este fenmeno es caracterstico del ataque por hidrgeno cuando los
aceros bajo carbono estn expuestos a este elemento y las altas presiones y temperaturas de
operacin.

Figura 13.- Microfotogrfica a 80X de una muestra de acero bajo carbono, mostrando
fisuras en los lmites de grano causado por el ataque con hidrgeno. [11]

1.9.2.- Problemas en la soldadura.

En la fabricacin de recipientes a presin, los problemas de soldadura son principalmente
por fractura frgil en la zona afectada por el calor (ZAC), frecuentemente resultado del uso
de elementos residuales que incrementan el endurecimiento y la susceptibilidad al
agrietamiento.
Durante la operacin de soldadura se producen numerosos cambios inevitables que pueden
ocasionar distorsiones, tensiones residuales e incluso fisuras o grietas en la soldadura. Estos
cambios se deben mayormente a expansin o contraccin trmica del metal. Si la estructura
posee gran rigidez debido a lo rgido de los miembros mismos, o al soporte proporcionado
por otros elementos soldados o por el uso de elementos de fijacin, solo se producirn
pequeas deformaciones. Las fuerzas que producen la contraccin, sin embargo, alcanzaran
altos niveles cuando la pieza alcance la temperatura ambiente.
Las fisuras o grietas podran producirse mientras el metal esta aun caliente o durante su
enfriamiento. As, cuanto mas rgida sea la unin al soldarse, tanto mas plstico deber ser
el metal de soldadura que se emplee para completar la unin. Se puede producir un
endurecimiento de la soldadura y del metal base adyacente a la misma cuando se calienta
muy por encima de la temperatura de transicin del metal si el acero es alto en contenido de
carbono y la velocidad de enfriamiento es rpida. Este endurecimiento puede evitarse en la
mayora de aceros endurecibles precalentando o post-calentando la soldadura.
Los cdigos y las especificaciones que regulan los procedimientos de soldadura permiten
un cierto numero y tamao de discontinuidades, tales como escorias, porosidad, inclusiones
y en algunos casos, ligera falta de penetracin y/o fusin, la figura ilustra los principales
defectos en las soldaduras.

Figura 14.- Defectos tpicos de la soldadura.

(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
(6)

Superposicin
Falta de fusin
Socavacin del borde
Porosidad
Grieta
Inclusin de escoria

En general, los problemas en las soldaduras son causados por las siguientes
discontinuidades:
Fisuras de crter
Fisuras en caliente
Fisuras de raz
Fisuras bajo el cordn de la soldadura
Fisuras diversas
Inclusiones gaseosas
Inclusiones de escoria
Penetracin incompleta
Falta de fusin
Socavacin o mordedura de bordes
Quemaduras
Defectos en soldadura autgena
1.9.3.- Efecto de las discontinuidades metalrgicas.
Las inclusiones metlicas, costuras, dobleces y entallamientos, son discontinuidades
comunes que son encontradas en productos armados que pueden causar fallas prematuras.
El encogimiento (reduccin), porosidad gaseosa y disparos fros, son mas probables que
ocurran en piezas fundidas y que puedan causar la falla, usualmente goteos en el
lanzamiento de componentes.
Las discontinuidades pueden y algunas veces son causa de fallas. Nunca deben ser pasados
por alto durante un anlisis de fallas, de cualquier modo excepto en la fatiga, el nmero de
fallas causadas por defectos microestructurales son relativamente pequeos comparados
con el nmero resultante de muchas otras causas. La falla mas comn resulta del excesivo
numero de inclusiones en una pieza.
1.9.4.- Efectos de las prcticas de fabricacin.
Las imperfecciones metalrgicas y mecnicas en una pieza de trabajo, pueden ser
introducidas y detectadas en cualquier escenario de construccin, incluidas fabricas de
proceso y fabricacin, embarque y seleccin.
Las imperfecciones no son siempre el resultado de las fallas, en realidad son poco relativas
y frecuentes, pero en algunos casos son las causantes de la falla en los recipientes a presin
durante la operacin.
La ASME Boiler and Pressure Vessel Codes, reconoce que aquellas imperfecciones rara
vez son obtenidas en materiales comerciales y define aceptables los estndares de la
produccin.

Muchas imperfecciones son detectadas previamente a la operacin actual, as una

indicacin de grieta puede ser encontrada por una simple inspeccin con partculas
magnticas. [11]
Muy frecuentemente, las sustancias que son procesadas en los recipientes a presin con
corrosin o las impurezas que ellos contienen son corrosivos. De esta manera, las
posibilidades del agrietamiento por corrosin y esfuerzos deben de ser considerados.
En el caso que en el material existieran procesos con altos contenido de hidrgeno y en
cierta forma, el hidrgeno puede ser el culpable de las fallas.
1.9.5.- Agrietamiento por corrosin y esfuerzos.
Este fenmeno ocurre cuando el esfuerzo y una seccin corroda estn presentes en el
material y alargan la cantidad de fallas para que se de esta accin combinada. Pero tambin
pequeas fallas pueden ocurrir por cualquiera de los dos, actuando exclusivamente
independientes. Las caractersticas de la falla por corrosin-esfuerzo, es una secuela
altamente ramificada en grietas transgranulares. [3]
El agrietamiento por corrosin y esfuerzos ACE (o SCC, por las siglas en ingles de Stress
Corrosion Cracking), es una forma de fractura subcrtica que ocurre por la interaccin
sinergstica de un ambiente corrosivo, un material susceptible y un esfuerzo
suficientemente alto que provocan la propagacin de una grieta.
Al igual que la fatiga, el ACE provoca la extensin de una grieta hasta su tamao crtico
provocando una fractura.
En el ACE, existen dos formas generales de agrietamiento:
Controlado por el ambiente, relativamente independiente de K, con predominancia
de disolucin del metal en la punta de la grieta y presencia de gruesas capas de
productos corrosin, evidencias de picaduras y ataque selectivo en la superficie de
fractura.
Controlado por esfuerzos, dependiente de K, con predominancia de formas frgiles
de fractura como clivaje y fractura ntergranular.
El ACE usualmente se evala midiendo el tiempo de ruptura en funcin del esfuerzo
aplicado en una probeta sin entallas ni grietas iniciales. Al presentar los resultados en una
grafica esfuerzo contra tiempo de ruptura, como la que se muestra en la figura15, se
observa que existe un esfuerzo debajo del cual no hay fractura y conforme aumenta el
esfuerzo, el tiempo de ruptura se reduce exponencialmente. El valor del esfuerzo debajo del
cual el tiempo de falla es cercano a infinito es llamado esfuerzo lmite de ACE o ACE , y su
valor depende de la susceptibilidad del material y de la severidad del ambiente.
Al igual que en la fatiga, si el esfuerzo nominal esta por debajo del lmite de cedencia, la
propagacin de la grieta en el agrietamiento por corrosin-esfuerzos es funcin de los

esfuerzos en la punta de la grieta, representados por el valor de K; adicionalmente, a mayor

K, la abertura de la grieta (CTOD) ser mayor, permitiendo mas fcilmente el acceso del
corrosivo a la cavidad de la grieta. Tambin se supone que a mayores esfuerzos en la zona
plstica, mayor energa almacenada y por lo tanto, mayor reactividad del material.

Figura 15.- Tiempo de ruptura contra esfuerzo aplicado en el ACE.

La metologa para la evaluacin del agrietamiento por corrosin y esfuerzos por mecnica
de fractura lineal-elstica consiste en exponer al ambiente de prueba una muestra preagrietada, en el que K es conocido, a una carga constante.

Figura 16.- Caracterizacin de la propagacin de grietas por ACE, en funcin de K.

En este caso K aumenta conforme el tamao de grieta crece, y la grieta se acelerar con el
tiempo de prueba como muestra la figura 17 A . Pero el tipo de prueba adoptado como

estndar es con la muestra en condicin de desplazamiento constante. Aqu, la muestra es

cargada mediante un mecanismo de desplazamiento en el cual, una vez ajustado el valor
inicial de K y a medida que la grieta crece, el valor de K disminuye hasta que la grieta se
detiene.
Este valor de K de arresto se conoce como K lmite del ACE o Kscc, como se ilustra en la
figura 17 B. Los datos da/dt de una prueba de propagacin de grietas por ACE, al ser
graficados en funcin de K, presentan una grfica como la que se muestra a continuacin,
donde se exponen tres etapas de la propagacin de grietas por ACE:

Figura 17.- Representacin esquemtica de la prueba de propagacin de grietas por ACE.

En la etapa 1 inicia el lmite del agrietamiento por corrosin y esfuerzos y la velocidad de
crecimiento depende fuertemente de K y por lo tanto, el agrietamiento es controlado por el
esfuerzo en la punta de la grieta y por la formacin y ruptura de pelculas pasivas.
La ecuacin caracterstica de cintica de crecimiento de grietas es:
da/dt=AKm

(14)

En la etapa II, el crecimiento es controlado por la rapidez de disolucin andica en la punta

de grieta y es independiente del nivel de K y la velocidad de crecimiento de grieta esta dada
por:
da/dt = M/zF icorr

(15)

Donde M es el peso molecular del metal, z es el nmero de cargas transferidas en la

reaccin de disolucin, F es la constante de Faraday, la densidad, e i la densidad de
corriente de intercambio inico en la punta de grieta. Finalmente, la etapa III esta
caracterizada por la interaccin con formas estticas de fractura y es controlada por el nivel
de esfuerzos y la microestructura, principalmente. [3]
La integracin de la ecuacin de rapidez de propagacin de grieta proporciona el tiempo de
falla, desde el tamao inicial de grieta a 0, hasta el tamao critico aC. Tomando la relacin
a , la integracin da como resultado:
usual K

aC
m

a0

m/ 2

da
(16)

si se considera tambin el tiempo de crecimiento de la grieta en el rgimen de disolucin, la

expresin completa para el tiempo de vida en ACE sera:

t
C

aC
m

a0

m/2

da

Micorr
zF

aC

a0
(17)

1.10.- Ejemplo de un anlisis de falla a un recipiente a presin.

Un ejemplo de un caso de agrietamiento por corrosin y esfuerzos en un recipiente a
presin largo y construido de acero al carbono, resultado del estar envuelto en ambiente
custico de hidrxido de potasio.
Un largo recipiente a presin como el que se muestra en la figura 18, que haba estado en
servicio alrededor de 10 aos como un absorbente de sulfuro de hidrgeno (H 2S) desarroll
grietas y comenz a gotear en una boquilla.
El recipiente contena un 20% de disolucin acuosa de hidrxido de potasio (KOH),
carbonato de potasio (K2 CO3) y arsnico, a 950 psi y a 33 C mximo.

La porcin cilndrica del recipiente es de 66 pulgadas en el dimetro interior, 402 pulgadas

de largo y 2 pulgadas de espesor de pared, en los ltimos meses antes de que ocurriera la
falla, partes de la superficie del recipiente estuvieron expuestas al fuego.
Este recipiente fue examinado en el sitio de trabajo y fue encontrado vaco, pero en la
superficie interior fue cubierta con una capa de sulfuro.
Una muestra del recipiente, fue removida desde casi el fin de la grieta de la boquilla y fue
enviada a un laboratorio, la boquilla no fue retirada ni presentaba agrietamiento.
El recipiente fue regresado a la construccin y fue relevado de esfuerzos antes de que el
trabajo de reparacin fuera comenzado.
La pared del recipiente en la cual, la fractura ocurri, consista de 2 pulgadas de espesor
en una placa de acero al carbono especificacin ASTM A516 grado 70.

Figura 18.- Recipiente a presin cilndrico que fall, bajo el fenmeno de agrietamiento por
corrosin y esfuerzos causado por el ambiente de hidrxido de potasio.

Para suministrar un apoyo a la placa, se coloco un ngulo de acero de 3 x 3 x 3/8 y se

haba formado un anillo en la continuidad de la soldadura al interior de la pared del
recipiente, como lo que se muestra en el detalle A-A la figura 15.
En la investigacin realizada al recipiente, proporciono como resultados, que en la ranura
formada por la unin de la soldadura de la placa de apoyo, era mas baja alrededor de la
boquilla, una grieta estaba a aproximadamente a 2 de pulgada de longitud.

Cada extremo de la grieta form ramas en forma de letra Y, como se muestra en el detalle
B de la figura 18.

a)
b)
c)
Figura 19.- Microfotogrfia a 600X (a), 200X (b) y 100X (c), donde se muestra las grietas
auxiliares en la regin de carga excesiva en tensin de grieta principal.
Las porciones de grieta encontradas en el metal soldado alrededor de la boquilla, se
detuvieron por lo que la boquilla no fue daada, en la muestra que fue sometida a un
anlisis de laboratorio, se determino que en el extremo remoto de una de las grietas mas
severas, se propago dentro de la bandeja de apoyo superior de la soldadura.
En las superficies de estas grietas se observaron tonalidades de un color oscuro-castao y
escalas negras. Las superficies contienen dos regiones triangulares que son discretas y que
no muestran evidencia de ductilidad, una en la cima de la soldadura y la otra a la superficie
de la pared.
Los remanentes en las superficies de fractura muestran clivajes planos con algunas
evidencias de ductilidad, indicando que la falla fue resultado de la carga excesiva en
tensin.

Las pruebas de tensin y de impacto, preparadas a especimenes de la muestra, indicaron

que las propiedades fsicas despus del revelado de esfuerzos eran adecuadas para las
condiciones de servicio, por que la proximidad de las grietas con la boquilla que fue
rescatada para reutilizarse.

Solo fragmentos de la placa de apoyo, del lado de la grieta estaba disponible y como
representativamente estos eran de la microestructura original, fue una pregunta de
discusin, porque estos se haban templado durante el retiro.
La examinacion microscpica revelo hoyos y descarapelamiento cerca del origen de la
grieta, los hoyos contenan productos de corrosin. Y aunque la dificultad para determinar
el porque del tamao de grano pequeo, el agrietamiento fue principalmente transgranular.
En este ejemplo se resume que la falla fue causada por corrosin y esfuerzos y que fueron
probablemente el resultado del ambiente custico por hidrxido de potasio KOH. Las
recomendaciones que se hacen son que el apoyo de la placa debe instalarse ms alta en la
pared del recipiente, prevenir la coincidencia de la soldadura de la placa de apoyo ms baja
con la soldadura de la boquilla, evitando as la formacin de una muesca. [11]
1.11.- Mecnica de fractura en el anlisis de fallas.
En una pieza fracturada, usualmente es fcil reconocer mediante tcnicas fractogrficas, el
tamao que tena la grieta justo antes de la fractura final, este tamao de grieta es entonces,
el tamao crtico de grieta.
Tambin es factible conocer o evaluar la tenacidad a la fractura del material de fabricacin
midiendo el tamao de la zona plstica. Para comprender mejor el uso de la mecnica de
fractura en el anlisis de falla hay que recordar que el criterio de fractura en condicin
lineal-elstica esta dado por:

K IC

aC

1
2

(18)

Observamos que la tenacidad a la fractura (KIC) y el tamao crtico de grieta (aC) estn
implcitos en esta frmula, de modo que si la funcin del factor de intensidad de esfuerzos
K para la pieza es conocida, hay tres posibles aplicaciones de la mecnica de fractura en el
anlisis de la falla.[3]
1. Si la tenacidad a la fractura (KIC) del material y el tamao de grieta al momento de
la falla (aC) son conocidos, es posible determinar el nivel de esfuerzo (o carga) al
que estaba sometida la pieza justo antes de la fractura; esto permitira saber si hubo
una sobrecarga, o si las cargas estaban por debajo del lmite de diseo y entonces el
tamao de grieta era mayor al crtico.
2. Conociendo el valor de la carga en el momento de la falla y la tenacidad a la
fractura del material se puede saber si el tamao de grieta en el momento de la falla
estaba dentro de los lmites permisibles y podra haber sido detectado en una
inspeccin de rutina.
3. La tenacidad a la fractura del material puede ser calculada a partir del tamao de
grieta al momento de la fractura y la carga de fractura; as se puede saber si hubo

algn proceso de fragilizacin durante el servicio o el material no cumpla con el

KIC requerido.
Adems de estas aplicaciones inmediatas, el uso inteligente de la mecnica de fractura
permite extender el anlisis de fallas mucho ms all de la simple determinacin de las
cargas de falla y obtener valiosa informacin adicional. Por ejemplo, la tenacidad a la
fractura puede ser estimada basndose en el conocimiento de que la zona de fractura final
usualmente se forma un labio o reborde de corte cuyo tamao es aproximadamente igual al
de la zona plstica, como se muestra en la siguiente figura.
Utilizando la ecuacin para el tamao de zona plstica y si el esfuerzo de cedencia es
conocido (en los aceros, el esfuerzo de cedencia puede ser estimado a partir de la dureza, la
cual es fcil de evaluar en una pieza fracturada), el KIC puede ser estimado como:

K IC

rp

(19)

Figura 20.- Apariencia tpica de la superficie de fractura en el inicio de la inestabilidad.

Como se indica en la figura 20, antes de que inicie la propagacin, la punta de grieta sufrir
una deformacin en la direccin perpendicular, conocida como achatamiento (de la voz
inglesa blunting), justo antes de la extensin de la grieta.
Este cambio el la geometra de la punta de la grieta queda registrado como un relieve en la
superficie de fractura, que en trminos simples puede ser visto como un escaln.
El escaln tiene una altura que es precisamente la mitad del CTOD.
En ocasiones la altura del escaln no es fcil de medir, por lo que algunos autores sugieren
utilizar el ancho de la regin de achatamiento, que corresponde a la extensin estable de la
grieta, siendo razonable asumir que a y y son equivalentes. [3]

La tenacidad a la fractura puede estimarse como:

K IC

2yE

1
0

(20)

En la mecnica de fractura elastoplstica existe un criterio para el calculo de un colapso

plstico, que a continuacin se describe en el criterio de dos parmetros.
1.11.1.- Criterio de dos parmetros
La fractura de una estructura puede ocurrir por alguno de los siguientes tipos de fractura:
1. Fractura rpida bajo esfuerzo nominal menor al de cedencia, en condiciones de la
MFLE.
2. Fractura por plasticidad en el total del ligamento, en condiciones elastoplsticas.
3. Fractura por colapso plstico generalizado.
Dependiendo del tamao de grieta, la magnitud de la carga y las propiedades del material
como puede ser la resistencia a la tensin o la tenacidad a la fractura uno de los tipos de
falla ser favorecido. Por ejemplo, para grietas largas, bajas tenacidades y alta resistencia,
la fractura frgil se favorece porque se forman zonas plsticas muy pequeas.
Por el contrario, si la tenacidad es alta y la resistencia tensil baja, es mas probable que el
cuerpo se deforme plstica antes de que la grieta comience a propagarse, favoreciendo el
colapso plstico. Es obvio que en condiciones intermedias los procesos de fractura dctil y
frgil competirn, creando incertidumbre en cuanto a que tipo de fractura predominar. El
criterio de los dos parmetros resuelve la incertidumbre descrita mediante un anlisis
directo.
Ahora, si se establecen las siguientes relaciones:
Kr = K / KIC
Sr =

Sustituyendo Kr y Sr obtenemos el criterio de dos parmetros:

Kr

Sr

8
2

ln sec

Sr

(21)

Esta expresin, al ser graficada como Kr contra Sr, define el Diagrama de Anlisis de
Fractura (DAF), que incorpora en un solo anlisis los criterios de fractura frgil y fractura
dctil, la grafica se muestra esquemticamente a continuacin.

Figura 21.- Diagrama de anlisis de fractura calculado por el criterio de dos parmetros.
La curva Kr contra Sr representa el limite de resistencia de la estructura en funcin de su
resistencia a la fractura frgil caracterizada por K y su resistencia al colapso caracterizada
por la resistencia a la tensin. Si un punto de coordenadas (Sr, Kr) se localiza dentro de los
limites del DAF significa que ni Kc ni f han sido rebasados y por lo tanto la estructura es
estable, es decir soporta la carga impuesta en presencia de una grieta.
Si el punto de coordenadas (Sr, Kr) se localiza fuera de los limites de la zona del DAF,
significa que Kc o f han sido rebasados y la estructura falla.
El diagrama de anlisis de fractura, tambin permite identificar en modo de falla; si el
punto de coordenadas se localiza cerca del Kr, la falla es frgil y si se localiza cerca del Sr
la falla es dctil.
El anlisis de fractura basado en el criterio de dos parmetros en forma de un cdigo de
evaluacin de defectos fue presentado como un reporte tcnico. Este reporte recibi la
designacin R6 por lo que es conocido como cdigo R6.
1.11.2.- El cdigo R6
Actualmente el cdigo R6 ha sido objeto de varias revisiones y ya ha sido adoptado por la
industria como cdigo para la evaluacin de la integridad de sus estructuras y equipos
agrietados.
El cdigo se aplica de la siguiente manera:

1. Define las tendencias a alguno de los tres modos de fractura de la estructura (frgil,
elasto-plstica o colapso) en funcin de la pendiente de la lnea de carga, de la
siguiente manera:
Si Kr/Sr >1.8 (fractura frgil)
0.2 < Kr/Sr < 1.8 (fractura elastoplstica)
Kr/Sr < 0.2 (colapso plstico)
2. Elige la forma apropiada de la curva de evaluacin de fractura. Extensos programas
experimentales llevaron a la modificacin de la expresin de la CEF para adaptarla
mejor a la respuesta de las aleaciones de acero empleadas en ingeniera. Como
resultado, en la versin de 1991 del reporte R6 se presentaron varias opciones de las
cuales, la empleada es la opcin 1.
Kr = (1 - 0.14 Sr 2 )[0.3 + 0.7 exp (- 0.65 Sr6 )
La forma del DAF para la opcin 1 del cdigo R6, versin 1991, es mostrada
esquemticamente en la siguiente figura, tambin se representa la metodologa del anlisis,
que de manera resumida es como se muestra y se describe a continuacin.

Figura 22.- Curva de evaluacin de falla por el cdigo R6, opcin 1.

1. Determinar el tamao del defecto mediante ensayos no destructivos (END).

2. Medir o calcular el esfuerzo aplicado a la estructura.
3. Con la geometra del cuerpo y de la grieta seleccionar la expresin adecuada de K.
4. Paralelamente se debe conocer o determinar experimentalmente el valor valido de
KIC para el material de fabricacin en condiciones similares a las de servicio.
5. Con la informacin del punto 1 a 4 se calcula Kr y se ingresa al DAF.
6. Con la informacin de los puntos 1 y 2 y la geometra del cuerpo y la grieta, se
determina el esfuerzo en la seccin neta, que corresponde al esfuerzo de rea de la
seccin de la grieta, pero descontando el rea de esta.
7. Se debe conocer o determinar el esfuerzo limite, que es el esfuerzo bajo el cual se
asume que la seccin neta de falla. Este esfuerzo puede ser el limite de cedencia, la
resistencia mxima o el esfuerzo de flujo, dado por F = ( 0 + mx). Si se usa el
cdigo R6 o el API RP 579, se debe emplear el esfuerzo de flujo.
8. Con los datos de los puntos 6 y 7 se calcula Sr y se ingresa al DAF.
9. El tipo de falla (frgil, dctil o elastoplstica) se determinara con la relacin Kr/Sr.
10. Si el punto de anlisis cae dentro del DAF, la grieta ser estable, si cae fuera ser
inestable.
11. La carga de falla para tamao de grieta constante se puede determinar calculando
las coordenadas del punto de interseccin de la lnea de carga con el DAF y
despejando del valor de Sr calculado, la carga o esfuerzo de falla.
12. El tamao critico de grieta se determina calculando primero la curva de crecimiento
de grieta y determinando el valor donde esta curva intersecta la DAF. [3]

CAPITULO 2
METODOLOGA
La metodologa que se desarrolla para el estudio es la siguiente:
2.1.- Inspeccin visual:
La inspeccin visual radic en la verificacin de dimensiones y condiciones de cmo se
encuentra la pieza objeto del estudio, adems de un registro fotogrfico, identificacin de
caractersticas fsicas, estado de la pieza, limpieza y preparacin de muestras para los
estudios y pruebas de laboratorio, tomando en cuenta las diferentes zonas que tiene la pieza,
as mismo las fallas presentes.
2.2.- Recopilacin de datos tcnicos:
La recopilacin de los datos tcnicos, consisti en reunir todos los datos disponibles
referentes a las especificaciones de material, dibujos, diseo de componentes, fabricacin,
reparaciones, mantenimiento y condiciones del servicio.
2.3.- Anlisis qumico:
La determinacin de los elementos aleantes, se realiz mediante la tcnica de absorcin
atmica para el manganeso y silicio, la tcnica de combustin para el carbono y azufre
adems de la tcnica de colorimetra para la determinacin del fsforo.
2.4.- Estudio metalogrfico:
La caracterizacin microestructural consisti en realizar un corte burdo, desbaste con lijas
de SiC del grado 100, 240, 320, 400, 600, 1000, 1500 y 2000. Posteriormente, se realiz un
pulido con pao y alumina de 1.0, 0.5, 0.3 m constantemente lubricado con agua para
obtener una superficie acabada tipo espejo y libre de rayones, con el propsito de detectar,
identificar y cuantificar inclusiones no metlicas.
Para determinar las caractersticas microestructurales de la muestra se realiz un ataque
qumico con Nital 2, con la finalidad de detectar, identificar y caracterizar segundas fases y
tamaos de grano, de acuerdo a los procedimientos recomendados por las normas ASTM E
45 (Standard Test Methods for Determining the Inclusion Content of Steel), ASTM E 112
(Standard Test Methods for Determining Average Grain Size), ASTM E 1122 (Standard
Practice for Obtaining JK Inclusion Ratings Using Automatic Image Anlisis) y la norma
mexicana NMX-B-308-1987 (Mtodos para la Determinacin del Contenido de Inclusiones
en Acero). [12, 13, 14 y 15]

2.5.- Pruebas mecnicas:

El ensayo de dureza Rockwell B, se llevo a cabo en un durmetro Modelo Gnehm 150 UR,
se realizan 30 identaciones, se utiliz un identador de 1/16 de pulgada de acero, la carga
que se aplic es de 100 Kg. para una determinacin de dureza Rockwell B.
La determinacin de la microdureza Vickers en la zona de falla, se realiz mediante un
microdurometro Modelo Future Tech y se utiliz un identador de 136 con punta de
diamante, la carga que se aplic es de 200g. Para la determinacin de la microdureza
Vickers.
De acuerdo a procedimiento especificado en la norma ASTM E 18 (Standard Test Methods
for Rockwell Hardness and Rockwell Superficial Hardness of Metallic Materials. [16]
2.6.- Estudio de la zona de falla:
Es el estudio de todos lo hechos y evidencias, tanto positivas como negativas, y respuestas
tpicas, esto combinado con el anlisis terico para indicar una posible solucin al
problema.

CAPITULO 3
RESULTADOS Y ANALISIS
3.1.- Inspeccin visual:
La figura 23 muestra la fotografa del generador de vapor FA-509 tomada en sitio, adems
se indica la zona de donde se retiro la pieza seleccionada para el estudio de anlisis de falla.

Figura 23.- Generador de Vapor FA-509, donde se indica la zona de la placa retirada para
el estudio de anlisis de fallas.
El generador de vapor tiene las siguientes caractersticas fsicas, y sus principales
componentes se describen a continuacin en la siguiente figura.

Figura 24. Esquema del Generador de Vapor.

Cuerpo del generador de vapor visto en dos dimensiones con la perspectiva desde la vista
oriente.
(a) Entrada del fluido, (en la parte interior del generador se encuentra una mampara,
que separa las fases lquido-vapor).
(b) Salida de vapor separado o almacenado en el generador de vapor, est alimenta de
vapor al proceso de la torre hidrodesulfuradora.
(c) Salida de lquidos de la separacin, los cuales se recirculan en el proceso.
(d) Entrada hombre.
(e) Soportes del generador de vapor.
La etiqueta de GV FA-509 se le asign a la pieza, la figura 25 muestra la condicin de la
placa como se recibi para realizar el estudio, las dimensiones de la placa son 26 cm de alto
por 39 cm de largo y 22.2 mm de espesor.
La superficie de la placa presentaba residuos de lquidos penetrantes lo que indica que se le
aplic dicha tcnica de ensayos no destructivos previamente al estudio, adems de que tena
un orificio aparentemente realizado por corte con oxiacetileno, como parte del proceso de
retirar la placa del cuerpo del generador.
Se encontr una grieta en la soldadura que une el material base con una de las ma mparas
del recipiente, la grieta esta presente en toda la longitud de la soldadura y en algunas zonas
penetra el total del espesor de la placa.

(a)

(b)

Figura 25.- Aspecto de la placa del generador de vapor FA-509, en la condicin que se
recibi. a) Lado interno, b) Lado externo.

En la figura 26 se muestran detalles de la grieta vista por el lado interno de la placa, antes
de su limpieza.
No se observ deformacin plstica significativa que pudiera sugerir dao mecnico, se
observan depsitos de corrosin y residuos de lquidos penetrantes adyacentes a la grieta.

Grieta
Grieta

Figura 26.- Acercamiento de la grieta observada en la parte interna y externa de la placa.

3.2. Historial de fallas del equipo FA-509.

El generador de vapor FA-509, inici sus operaciones en el ao de 1980 sin presentar
eventos anormales, en noviembre de 1995, sali a reparacin general no encontrndose
daos relevantes que reportar en el cuerpo del recipiente, sin embargo, se encontraron
algunos daos en los accesorios internos del equipo como son: filtros desprendidos,
tornilleria floja, etctera, caractersticos de la operacin.
En octubre de 1998, sali a reparacin general y durante su inspeccin se encontr
fracturada la soldadura de la mampara superior, la cual fue reparada fondeando la soldadura
y despus volviendo a soldar las placas, sin efectuarse el relevado de esfuerzos.
En octubre de 2000, sali nuevamente a reparacin general, no encontrado anomalas
relevantes.
En octubre de 2002, sali a reparacin general, encontrando fracturada la soldadura
superior de la mampara con el cuerpo en una longitud de aproximadamente 2.0 metros, la
cual fue reparada fondeando la soldadura sin efectuarse el relevado de esfuerzos.
En enero de 2004, sali de operacin por presentar una fuga excesiva en una fractura
observada por el exterior de aproximadamente 30 centmetros de longitud, sin embargo por
el interior se detect con lquidos penetrantes la continuacin de la falla longitudinal de
aproximadamente 3.0 metros, tanto en la parte superior e inferior. Se realiz la reparacin
de la siguiente manera: se instal una ventana en la fractura inicial, y el resto se desbast
hasta perder la fisura regenerndose con soldadura.

Por el interior se instalaron unas soleras cubriendo todo el permetro reparado. Esto con la
finalidad de reforzar la seccin reparada, y finalmente se efectu relevado de esfuerzo y
prueba hidrosttica.

Figura 27.- Zonas de falla del generador de vapor.

En junio de 2005, la unidad reformadora sali de operacin por presentar fuga excesiva y el
generador de vapor por presentar dos fallas en el cuerpo del lado oriente.
En las siguientes fotografas se muestra la pieza retirada despus de la fuga excesiva y que
es objeto de este estudio de la falla.

Figura 28.- Parte interna y externa de la placa.

3.3. Anlisis qumico:

Se analiz el contenido de carbono (C) y azufre (S) mediante la tcnica de combustin, de
silicio (Si), manganeso (Mn) por absorcin atmica y para el fsforo (P) colorimetra. Los
resultados se presentan en la Tabla 9, la composicin qumica corresponde a la tpica para
un acero ASTM A 516-70. [7]
Tabla 9.- Composicin Qumica del material en % peso.
MUESTRA

Mn

Si

GV FA-509

0.26
0.28

0.91
0.85 1.20

0.0167
0.035 max

0.034
0.035 max

0.21
0.15 0.40

ASTM A 516-70

3.4. Estudio Metalogrfico:

Las superficies metalografas se prepararon de la seccin circunferencial y de la seccin
longitudinal. Las probetas se prepararon por el procedimiento recomendado para
preparacin metalogrfica, el cual consiste en realizar el corte de la pieza seleccionada, el
desbaste con los diferentes grados de lija anteriormente mencionados, y un pulido hasta
lograr el acabado de superficie tipo espejo, necesario para su observacin microscpica. La
figura 29 muestra el tipo de inclusiones encontradas en el acero de la placa, las cuales
corresponden a xidos y silicatos, segn lo consultado con la normas NMX-B-308 y ASTM
E-45, realizando la comparacin.

Figura 29.- Inclusiones encontradas en el acero de la placa, seccin longitudinal

(Microscopio metalogrfico con tcnica de campo claro)
Para revelar la microestructura, las muestras se atacaron qumicamente con nital II (2 partes
de cido ntrico y 98 partes de alcohol), y se observaron en el microscopio metalogrfico
empleando la tcnica de campo claro.

La figura 30 muestra la microestructura observada en el acero de la placa GV FA-509, la

cual se encuentra constituda de ferrita (zonas claras) y colonias de perlita (zonas obscuras)
recordando que esta fase del acero est constituida de ferrita y cementita, como lo que se
muestra en la fotografa, la cual exhibe granos no equiaxiales caractersticos de los
recipientes a presin. Consiguiendo tomar las fotografas mediante un analizador de
imgenes marca Image Pro Plus versin 4.0 para Windows y siguiendo los lineamientos
descritos en las normas ASTM E-45, E-112, E-1122 y NMX-B-308, se determinaron los
parmetros estereolgicos de este acero. [12,13,14,15]

Figura 30.- Microestructura del acero de la placa, seccin longitudinal.

(Microscopio metalogrfico tcnica de observacin, campo claro)
Los resultados se presentan en la siguiente tabla.
Tabla 10. Parmetros estereolgicos de la microestructura de la placa.

MUESTRA

FRACCIN
VOLUMEN DE
DIRECCIN
INCLUSIONES
%

TIPO DE
INCLUSIN

% FERRITA

% PERLITA

TAMAO
DE GRANO
ASTM

LS

0.89

TIPO B SERIE
FINA

72.4

27.6

TS

0.76

TIPO B SERIE
FINA

72.5

27.5

GV FA-509

Nota: ASTM 7 = 64 granos x pulgada cuadrada a 100X.

El tamao de grano se determino con el mtodo directo con el equipo analizador de

imgenes y se comparo con el mtodo manual descrito en la norma ASTM E-112.

3.5 Pruebas mecnicas:

Las pruebas mecnicas realizadas a la pieza, fue la de dureza y se realizaron de acuerdo a
los lineamientos descritos en la norma ASTM E-18. Las condiciones de prueba fueron:
identador esfrico de acero endurecido de 1/16, 3 Kg. de precarga y 100 Kg. de carga
total. [16]
Los resultados de la prueba de dureza se muestran en la tabla siguiente:
Tabla 11. Resultados de dureza de la placa GV FA-509.
ESCALA DE
DUREZA

No DE
IDENTACIONES

VALOR
MEDIO

VALOR
MINIMO

VALOR
MXIMO

DESVIACION
ESTNDAR

HRB

30

82.19

83

79

1.24

3.6 Anlisis de falla:

La grieta se encuentra pasante prcticamente en la totalidad de la longitud de la soldadura a
la cual se encuentra asociada y que corresponde a la unin entre el cuerpo del generador de
vapor y una de sus mamparas internas.
Un corte de la seccin circunferencial de la placa se muestra en la figura 31, ilustra que el
inicio de la fisura se localiza en la soldadura de unin entre el metal base y la mampara
interna del generador de vapor (Detalle A).
Se observa tambin una grieta ms pequea en el lado opuesto a la grieta principal, con
trayectoria de la soldadura hacia el metal base (Detalle B).

Figura 31.- Seccin circunferencial de la placa preparada metalogrficamente

mostrando una vista macroscpica de la grieta.

Es importante mencionar que la soldadura de la mampara al cuerpo del recipiente en la

placa agrietada, fue removida por el corte realizado para extraer la placa al realizar la
reparacin del generador de vapor; sin embargo, el examen macroscpico de la seccin
transversal muestra que la soldadura tiene indicios de poca penetracin.
Se realiz un examen de la microestructura y microdureza a la soldadura, encontrando la
presencia de una microestructura acicular, la cual se genera por el enfriamiento rpido
durante la soldadura. La figura 32 muestra la microestructura de esta zona.

Figura 32.- Microestructura del metal depositado en la zona de fractura.

Los valores de microdureza en las diferentes zonas de la unin soldada se presentan en la
tabla 12, en la cual observamos que los valores de dureza en la soldadura son anormalmente
altos, comparados con el metal base y con los valores normales de soldaduras de recipientes
a presin y con la norma ASTM E-140 (Standard Hardness Conversion Tables for Metals),
lo cual confirma que la soldadura se enfri rpidamente. [17]
Tabla 12. Resultados de microdureza en la zona de fractura
ZONA

SOLDADURA

ZAC

METAL BASE

MICRODUREZA
VICKERS

226.5

221.3

178.2

La figura 33 muestra una vista microscpica de la grieta mas pequea, donde se aprecia
claramente que se origina en la unin soldada del cuerpo del generador de vapor con la
mampara interna y se propaga por la zona afectada por el calor (ZAC) y hacia el metal
base.

La grieta presenta ramificaciones y tiene una trayectoria transgranular en el material.

Figura 33.- Grieta pequea de la figura 31 (Detalle B) vista con un microscopio ptico,
mostrando su forma y trayectoria de avance en el material.

Figura 34.- Trayectoria transgranular de la grieta.

La figura 35 presenta el aspecto macroscpico de la superficie de fractura, expuesta al

cortar y abrir una porcin de la placa, la fractura se presenta en varios planos semicirculares
no interconectados, cada plano consta de una sola faceta, con relieve conocido como
chevrones (relieve en forma de letra V), cuyo vrtice apunta a la unin soldada de la
mampara con la placa.
La superficie esta cubierta de xidos de color gris oscuro, al parecer producto de la
exposicin al ambiente de servicio y xidos de color caf claro y depsitos blanquecinos, al
parecer producidos por el contacto con el agua y/o vapor durante la fuga.

Superficie de fractura de
la grieta principal

Fractura final hecha en

laboratorio

Figura 35.- Superficie de fractura de la grieta principal.

La superficie de fractura se observ en el microscopio electrnico de barrido (MEB) en
busca de detalles caractersticos de algn tipo de fractura conocida.
Las fracturas ms conocidas y comunes en muchos componentes metlicos son; la fractura
dctil, la cual requiere de una deformacin plstica antes de la fractura y la fractura frgil,
la cual no requiere de deformacin plstica previa a la separacin final. [18]
Las figuras 36 y 37 muestran el aspecto microscpico de la superficie de fractura en la cual
se observa un relieve poco rugoso, con agrietamiento secundario y productos de corrosin.
La presencia de productos de corrosin dificult la identificacin a altos aumentos, que
permitiera la identificacin de detalles finos de la fractura. Sin embargo, por las
caractersticas generales de la fractura se puede afirmar que corresponde a una fractura en
un solo evento y con asistencia de ambiente corrosivo. [19]

a)

b)
Figura 36.- Superficie de fractura de la grieta principal, vista en el microscopio electrnico
de barrido (MEB), con la tcnica de electrones secundarios.
a) Vista general y b) Detalle MEB

a)

b)
Figura 37.- Superficie de fractura, MEB, tcnica de electrones secundarios.

En el anlisis de estabilidad de grieta por mecnica de fractura, se utiliz el software

Fracture Graphic2 en base del criterio de dos parmetros, el resultado se presenta como
un punto en el diagrama de anlisis de fractura (FAD), si el punto de evaluacin cae dentro
de los limites definidos por los ejes y la curva limite del FAD, el defecto no puede causar la
ruptura de componente a la presin de trabajo.
Se realiz bajo las siguientes condiciones:
Longitud del defecto principal de 14 con una profundidad de 0.870 que
corresponden al defecto mayor de placa.
Dimensiones del generador de vapor: Dimetro exterior de 66 y espesor de 0.875.
Propiedades del material: Ys = 38 ksi, UTS = 80 ksi
Temperatura de trabajo: T = 536 F
Esfuerzo primario inferido de la presin interna: P = 300 psi
Tenacidad a la fractura: Se estimaron valores de Kc = 100 ksi plg ~ 550 ksi plg.
Se utiliz el sistema ingles de unidades, en base al criterio de dos parmetros y de acuerdo
con lo recomendado con la practica API RP 579 nivel 2.
La geometra del equipo fue alimentada en el paquete como: un cilindro con grieta interna
axial semi-elptica conectada a la superficie localizada en la zona afectada por calor, la
condicin de la soldadura es sin relevado de esfuerzos y con una grieta paralela al eje de
soldadura.
Con el anlisis de estabilidad de grieta se calcularon los esfuerzos a los que estaba siendo
sometido el generador de vapor FA-509, se determin si los defectos contenidos son
estables o inestables, ya que los defectos inestables pueden tener como consecuencia
problemas catastrficos.
La grieta generada durante la soldadura y que fue previa a la fuga, fue una grieta
semicircular de tamao 2c = a = 0.870 en una zona de material con una Kc = 100 ksi plg.
Todo el crecimiento abriendo (2c = 14) pudo deberse a la conexin con otras grietas o al
crecimiento sub-critic producido despus de que la grieta inicial traspaso el espesor.
Las graficas del diagrama de anlisis de fractura (DAF), demuestran que la fractura del
generador de vapor tuvo un comportamiento frgil.

ANLISIS DE RESULTADOS.
Los resultados del estudio metalogrfico y de las pruebas mecnicas realizadas a la placa
perteneciente al cuerpo del generador de vapor que present fuga a travs de una grieta,
indicaron que el material corresponde a un acero tipo ASTM A516 grado 70, que cumple
con las especificaciones de composicin qumica, microestructura y propiedades mecnicas
para este tipo de componente.
No se encontraron defectos o anomalas pre-existentes en el material base que pudieran
relacionarse con la falla. Debido a que la mayor parte del material de la soldadura fue
removido por el usuario durante el corte de la placa, no se pudieron determinar las
caractersticas metalrgicas de la soldadura. Sin embargo, en las zonas donde an estaba
presente la soldadura se encontraron evidencias de penetracin inadecuada, microestructura
acicular y altos valores de dureza que indican que la soldadura se enfri rpidamente
durante su aplicacin.
La microestructura observada en el sitio donde se identific el origen de la grieta y en la
zona afectada por calor es del tipo acicular, la cual tiene un comportamiento frgil, adems
de ser susceptible a la fractura por absorcin de hidrgeno y al agrietamiento asistido por
esfuerzos siendo el origen probable de los esfuerzos, las tensiones residuales en el
componente. La superficie de fractura contiene facetas y chevrones que permiten
identificarla como una fractura semi-frgil. La uniformidad en textura y apariencia general
de las superficies de fractura permiten afirmar que sta fue producida en un solo evento en
prcticamente todo el espesor, dejando solo un pequeo ligamento, que se propag durante
el servicio, posiblemente por la accin de los esfuerzos fluctuantes en el cuerpo del tanque
y en la punta de la grieta, adems de que posiblemente hubo asistencia del ambiente. Este
tipo de fracturas puede formarse inicialmente durante la soldadura, por efecto de esfuerzos
residuales en el cuerpo del generador de vapor.
El antecedente de las cuatro fracturas ocurridas en diferentes soldaduras de este equipo en
el pasado, son una indicacin de la existencia de altos esfuerzos residuales o de un
inadecuado procedimiento de soldadura, que pueden provocar el fenmeno conocido como
fractura retardada, que es causada por la absorcin de hidrogeno durante el proceso de
soldadura y que como su nombre lo indica, la fractura ocurre horas o das despus de
aplicada la soldadura, llegando incluso a soportar la prueba hidrosttica antes de
presentarse. [19]
De acuerdo con las caractersticas anteriores, se propone que la secuencia de la falla fue:
ETAPA I. Agrietamiento parcial de la pared del recipiente, durante la soldadura de la
mampara con el cuerpo del recipiente: por efecto de esfuerzos residuales o
fractura retardada (delayed fracture) se formo una grieta, que quedo contenida
en el espesor pero conectada a la superficie interna.

ETAPA II. Propagacin de la grieta en el espesor remanente (ligamento), por efecto de las
cargas de servicio y el ambiente en el interior del generador de vapor, hasta
traspasar el espesor y producir la fuga.

La fractura retardada mas probablemente fue provocada por un deficiente proceso de

soldadura, especialmente en la seleccin y manejo de electrodos (se debe usar electrodo de
bajo Hidrogeno y evitar que absorba humedad antes de aplicarse), la velocidad de
depositacin y condiciones de amperaje y voltaje incorrectos o sin control: mientras que los
esfuerzos residuales usualmente son introducidos desde fabricacin, que implica el rolado
en fro, y por un diseo de pases de soldadura incorrecto.

Los resultados obtenidos del anlisis de estabilidad de grietas por mecnica de fractura de
acuerdo con el diagrama de anlisis de fractura (DAF) establecido en el API RP 579 nivel
2, aportaron lo siguiente: se evalu la estabilidad de la grieta del generador de vapor
conteniendo una grieta de 14 de longitud y una profundidad de 0.870 para una tenacidad
a la fractura de 100 ksi plg. El resultado mostr que el punto de evaluacin se situ e la
coordenada Kr, Sr muy por encima del limite de falla como muestra la figura 38.

Figura 38.- DAF de una grieta interna de 14 de largo y 0.870 de profundidad situada en la
ZAC del tanque, la tenacidad a la fractura es Kc = 100 ksi plg.

Figura 39.- DAF para una grieta en el recipiente bajo los siguientes condiciones:
Kc = 300 ksi plg, 2c = 14 y a = 0.870.
Es obvio que las condiciones de las figuras anteriores no son realistas, pues el recipiente no
explot. Es posible que con la temperatura de trabajo el material fuera muy dctil, por lo
que se realiz una estimacin del valor de tenacidad a la fractura que permitiera que la
grieta traspasara el espesor, sin que produjera un reventamiento. Se determino un valor de
Kc = 550 ksi plg el cual que cumple esta condicin; sin embargo, es demasiado alto para
un material de acero al carbono.

Figura 40.- DAF para condiciones de estabilidad limite de una grieta de tamao 2c = 14 y
a = 0.870. El Kc necesario para cumplir esta condicin es de 550 ksi plg.

Como los clculos anteriores son poco realistas, se estimo entonces el tamao que debera
tener una grieta de forma semi-circular para lograr la estabilidad con un valor de Kc = 100
ksi plg como muestra la figura 41.

Figura 41.- Superficie de propagacin de la grieta.

El resultado fue que una grieta semicircular de tamao 2c = a = 0.870 seria estable, como
muestra la figura 42.

Figura 42.- Condiciones de estabilidad de la grieta del generador de vapor.

CONCLUSIONES
1. La falla del generador de vapor FA-509 consisti en el agrietamiento de la zona
afectada por calor y el metal depositado de una soldadura que se aplic como parte
de una reparacin previa. De acuerdo con el anlisis de estabilidad de la grieta,
realizado por el criterio de dos parmetros de la mecnica de fractura; se concluye
que el agrietamiento ocurri en dos etapas: un agrietamiento inicial, con grieta no
pasante conectada a la superficie interna de forma semi-circular, producida
posiblemente por el fenmeno de fractura retardada (del idioma ingles delayed
fracture) y un crecimiento en forma lenta o sub-crtica, posiblemente por fractura
asistida por el ambiente, que fue la que provoc que la grieta traspasara el espesor y
causara la fuga.
2. La causa raz de la falla, de acuerdo con la evidencia fractogrfica y metalogrfica
encontrada, fue un procedimiento de soldadura incorrecto, en el cual, al parecer no
se aplic precalentamiento y el enfriamiento fue excesivamente rpido. Esto dio
origen a una microestructura acicular, de alta dureza y baja ductilidad en la zona
afectada por calor, que bajo la accin de esfuerzos residuales present el fenmeno
de fractura retardada.
3. Para prevenir este tipo de fallas; se recomienda que toda la reparacin por soldadura
para este tipo de componentes siga los lineamientos de un procedimiento que
incluya: precalentamiento y post-tratamiento de relevado de esfuerzos, adems de
realizar inspecciones peridicas con tcnicas de ensayos no destructivos como el
ultrasonido industrial de haz angular para detectar grietas o pequeas
discontinuidades. Esta inspeccin puede hacerse sin la necesidad de parar plantas o
equipos.
4. En este trabajo se demuestra que combinando las metodologas del examen
metalogrfico, pruebas mecnicas y estudio fractogrfico, con el anlisis de
mecnica de la fractura se puede conocer la causa raz de fallas, que en el ambiente
industrial no tiene una causa aparente.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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Hill. Mxico. 1988.
2. Gonzlez Velzquez Jorge Luis. Fractografia y Anlisis de Fallas. Mxico. 2005.
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Limusa. Mxico. 2004.
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6. Eugene F. Megyesy. Manual de Recipientes a Presin Diseo y Clculo. Sexta
Reimpresin. Limusa. Mxico. 2000.
7. Norma ASTM A 516/A 516M. Specification for Pressure Vessel Plates Carbon Steel
for Moderate and Lower Temperature Service. Edicin 2002
8. http://www.imp.mx/petroleo.
9. Norma ASTM A20/A 20 M. Specification for General Requirements for Steel Plates
for Pressure Vessels. Edicin 2001.
10. www.caltech.es/index.html?recips.html
11. Metals Handbook Volume 10 Failure Analysis and Prevention Octava Edicin.
USA. Pag. 558-570.
12. Norma ASTM E 45. Standard Test Methods for Determining the Inclusion
Content of Steel. Edicin 2002.
13. Norma ASTM E 112. Standard Test Methods for Determining Average Grain
Size. Edicin 1996.
14. Norma ASTM E 1122. Standard Practice for Obtaining JK Inclusion Ratings
Using Automatic Image Analysis. Edicin 2002.
15. Norma Oficial Mexicana NMX-B-308. Mtodos para la Determinacin del
Contenido de Inclusiones en Acero. Edicin 1987.
16. Norma ASTM E 18. Standard Test Methods for Rockwell Hardness and Rockwell
Superficial Hardness of Metallic Materials. Edicin 2000.

17. Norma ASTM E 140. Standard Hardness Conversion Tables for Metals. Edicin
1997.
18. Gonzlez Velzquez Jorge Luis. Metalurgia Mecnica. Primera Reimpresin.
Limusa. Mxico. 2003.
19. Procedimiento Para Anlisis de Fallas del Grupo de Anlisis de Integridad de
Ductos.

Anexo a:
Memoria de clculo
del equipo FA-509

SADDLE REACTIONS
TOTAL WT OF VESSEL (FULL H2O) = 47100 LBS
DESING LOAD / SADDLE = 23550LBS = Q
RADIUS OF SHELL = R = 33.875
SHELL STRESS = 17500 psi = S (MTL SA 516 70)
Ts = t CA = .875 - .125 = .75
Th = t CA = .75
TAN TO TAN = L = 204
TAN TO SADDLE = A = 24 > R/2 = 33/2 = 16.5
H = 16.5
b = 12
= 2 (58.9) SAY 120
LONGITUDINAL BENDING @ SADDLES

A R2 H 2
1
L
2 AL
QA 1
4H
1
3L
K1 R 2 t S

S1

R2 H 2
2 AL

QA 1

4H
3L

0.0894
1.1078

KR 2 t

0.0894

24
0.0894 0.9717
204

1
1

33 .875 2 16 .5 2
(2)( 24 )204

(4)(16 .5)
(3)( 204 )

1.1078

(23550 )( 24 )(. 9193 )

(. 335 )(33 .875 2 ) .75

519588

288 .313

519588
1802 psi
288.313

S1

@ MID SPAN

QL
4

1 2

H2

4A
L

33.8752 16.52
2
2042

L2
1

S1

H2

L2
4H
1
3L
R 2t S

S1

R2

R2

4H
3L

0.042

1.1078

(23550)(204)
0.9406 0.4706
4
( )(33.8752 )(0.75)

209 psi

STRESS DUE TO PRESS:

SP

PR
2t

(390 )(33 .875 )

2(0.75 )

8808 psi

MAX BENDING STRESS @ SADDLES:

1802 8808 10610 psi

STRESS ALLOW:

(17500 )1 17500 psi

S1 S P

S allow

S al

TANGENCIAL SHEAR
WHERE A>R/2 OUT STIFFENER
IN SHELL.

S2

S2

K 2Q L 2 A
Rt S L 3H

(1.171 )( 23550 ) 204 48

(33 .875 )( 0.75 ) 204 22

749 psi

CIRCUNFERENCIAL STRESS
L = 204 < 8R = 271
@ HORN OF SADDLE

S4

b 1.56 RtS

Q
12K 6QR
LtS
4tS (b 1.56 RtS )

12 1.56 (33.875)(0.75)
A
R

24
33.875
K6

(12 )( K 6 )QR
Lt S

19.863

0.7085

0.03

(12 )( 0.03)( 23550 )(33 .875 )

(204 )( 0.75 )

1877

S4

23550
1877
(4)( 0.75 )19 .863

1482 psi

@ BOTT OF SHELL

S5

K 7Q
tS (b 1.56 RtS )

(0.760)(23550)
(0.75)(19.863)

1201psi

Anexo b:
Dibujos y planos del
equipo FA-509

Glosario
Acero calmado (killed): Es un acero desoxidado con aluminio o por el tratamiento de
vaco para reducir el volumen de oxgeno a un nivel semejante, ya que ninguna reaccin
ocurre entre el carbono y oxigeno durante la solidificacin.
API: American Petroleum Institute
ASTM: American Society for Testings and Materials
ASME: American Society of Mechanical Engineers
Austenita: Solucin slida de uno o mas elementos en hierro cbico centrado en la cara.
En general, se supone que el carbono es el soluble.
Catalizador: Sustancia que ayuda o promueve una reaccin qumica sin formar parte del
producto final. Hace que la reaccin tenga lugar ms rpidamente o a menor temperatura, y
permanece sin cambio al final de la reaccin.
Cementita: Compuesto de hierro y carbono conocido qumicamente como carburo de
hierro, con la formula qumica aproximada Fe3C. Se caracteriza por una estructura
cristalina ortorrmbica.
Corrosin: Deterioracin de un metal mediante reaccin qumica o electroqumica con su
ambiente.
Cracking: Rompimiento o descomposicin de hidrocarburos de elevado peso molecular.
Existen dos tipos de cracking, el trmico y el cataltico, el primero se realiza mediante la
aplicacin de calor y alta presin; el segundo mediante la combinacin de calor y un
catalizador.
Destilacin: (destilacin fraccionada), un proceso basado en la diferencia de puntos de
ebullicin de los lquidos en la mezcla de la que van a separarse. Mediante vaporizacin y
condensacin sucesiva del aceite crudo en una columna de fraccionamiento, se separan los
productos ligeros dejando un residuo de aceite combustible o bitumen. La destilacin se
lleva a cabo en forma tal que se evite cualquier desintegracin. Es el proceso bsico que
tiene lugar en una refinera.
Destilacin a presin reducida: Consiste en disminuir la presin a la que esta sometido el
liquido a destilar (la presin normal es 760 milmetros de mercurio, la presin a la que se
somete es de 40 milmetros de mercurio aproximadamente), de esta manera, su punto de
ebullicin tambin disminuye, y al destilar el material no se pierde por evaporacin.
Destilacin fraccionada: Procedimiento de separacin de los componentes lquidos de una
disolucin que se basa en la diferencia en sus puntos de ebullicin.

Elongacin: En una prueba tnsil, de incremento en la longitud calibrada de la muestra,

medida despus de la fractura de la muestra en algn punto dentro de la longitud calibrada
de la muestra, generalmente expresada como porcentaje de la longitud original de la
muestra.
Esfuerzo: Fuerza por unidad de rea, a menudo pensada como la fuerza que acta en una
pequea rea dentro de un plano. Puede dividirse en componentes, normal y paralela al
plano, llamadas esfuerzo normal y esfuerzo cortante, respectivamente.
Falla: Es el hecho de que un artculo de inters no pueda ser utilizado.
Ferrita: Solucin slida de uno o mas elementos en hierro cbico centrado en el cuerpo
(BCC). A menos que se designe lo contrario, en general se supone que el soluble es el
carbono. En algunos diagramas de equilibrio hay dos regiones ferriticas, separadas por un
rea austenitica. El rea inferior es ferrita alfa, en tanto que la superior es ferrita delta. Si no
hay designacin, se supone que es ferrita alfa.
Pura Ferrita que est estructuralmente separada y distinguible, como la que puede tener
lugar sin la formacin simultanea de carburo cuando se enfra austenita hipoeutectoide
dentro del intervalo de temperatura crtico. Tambin ferrita proeutectoide.
Fractura: Es la separacin o fragmentacin de un solid bajo la accin de un esfuerzo y
con la formacin de nuevas superficies, la fractura se considera como la culminacin del
proceso esfuerzo-deformacin y transcurre en tres etapas;
1.- Iniciacin o nucleacin de grietas.
2.- Propagacin de grietas.
3.- Separacin final.
Fractura dctil: Es la fractura que requiere de deformacin plstica previa a la separacin
final.
Fractura frgil: Es aquella que no requiere de deformacin plstica previa a la separacin
final.
Hidrodesulfuracin (HDS): Proceso para remover azufre de las molculas, utilizando
hidrgeno bajo presin y un catalizador.
Isotropa: Calidad de tener propiedades idnticas en todas direcciones.
Mecnica de fractura: Es la disciplina de la ingeniera, que provee las bases y la
metodologa para el diseo y la evaluacin de componentes agrietados.
Normalizacin: Calentar una aleacin ferrosa a una temperatura apropiada por arriba del
intervalo de transformacin y luego enfriar en aire a una temperatura sustancialmente
interior al intervalo de transformacin.

Perlita: Agregado laminar de ferrita y cementita que a menudo se presenta en acero y/o
hierro fundido.
Reforming: La reformacin de molculas que se encuentran en formas lineales a
ramificadas y cclicas.
Tratamiento trmico: Serie de operaciones de Calentamiento y enfriamiento de un metal o
aleacin slida en tal forma que se obtengan las condiciones o propiedades deseadas.