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1

Anhang: Tabellen und Diagramme


18.1 Tabellen und Diagramme

Verfahrensbezeichnungen nach DIN EN ISO 4063 (Auswahl)


1

Lichtbogenschmelzschweien
11 Metall-Lichtbogenschweien ohne Gasschutz
111 Lichtbogenhandschweien
112 Schwerkraftlichtbogenschweien
114 Metall-Lichtbogenschweien mit Flldrahtelektrode (ohne Gasschutz)
12 Unterpulverschweien
121 UP-Schweien mit Massivdrahtelektrode
122 UP-Schweien mit Massivbandelektrode
124 UP-Schweien mit Metallpulverzusatz
125 UP-Schweien mit Flldrahtelektrode
126 UP-Schweien mit Fllbandelektrode
13 Metall-Schutzgasschweien
131 Metall-lnertgasschweien mit Massivdrahtelektrode
132 Metall-Inertgasschweien mit schweipulvergefllter Drahtelektrode
133 Metall-Inertgasschweien mit metallpulvergefllter Drahtelektrode
135 Metall-Aktivgasschweien mit Massivdrahtelektrode
136 MAG-Schweien mit schweipulvergefllter Drahtelektrode
138 Metall-Aktivgasschweienmit metallpulvergefllter Drahtelektrode
14 Wolfram-Schutzgasschweien
141 Wolfram-Inertgasschweien (WIG) mit Massivdraht
142 WIG-Schweien ohne Schweizusatz
143 WIG-Schweien mit Flldraht- oder Fllstabzusatz
145 WIG-Schweien mit reduzierenden Gasanteilen und Massivdrahtzusatz
146 WIG-Schweien mit reduzierenden Gasanteilen und Flldrahtzusatz
147 WIG-Schweien mit aktiven Gasanteilen
15 (Wolfram-)Plasmaschweien
151 Plasma-Metall-Schutzgasschweien
152 Pulver-Plasma-Lichtbogenschweien
153 Plasma-Stichlochschweien
154 Plasma-Strahlschweien
155 Plasmastrahl-Plasmalichtbogenschweien

Anhang: Tabellen und Diagramme

Verfahrensbezeichnungen nach DIN EN ISO 4063 (Auswahl) Fortsetzung


2

Widerstandspressschweien
21 Widerstands-Punktschweien

22

23

24

25

211 Indirektes Widerstandspunktschweien


212 Direktes Widerstandspunktschweien
Rollennahtschweien
221 berlapp-Rollennahtschweien
222 Quetschnahtschweien
223 Rollennahtschweien mit Kantenvorbereitung
224 Rollennahtschweien mit Drahtelektrode
225 Folienstumpfnahtschweien
226 Folien-berlappnahtschweien
Buckelschweien
231 Einseitiges Buckelschweien
232 Beidseitiges Buckelschweien
Abbrennstumpfschweien
241 Abbrennstumpfschweien mit Vorwrmen
242 Abbrennstumpfschweien ohne Vorwrmen
Pressstumpfschweien

26 Widerstandsbolzenschweien
27 Widerstandspressschweien mit Hochfrequenz
3

Gasschmelzschweien
31 Gasschweien mit Sauerstoff-Brenngas-Flamme
311 Gasschweien mit Sauerstoff-Acetylen-Flamme
312 Gasschweien mit Sauerstoff-Propan-Flamme
313 Gasschweien mit Sauerstoff-Wasserstoff-Flamme

Pressschweien
41 Ultraschallschweien
42 Reibschweien
421 Reibschweien mit kontinuierlichem Antrieb
422 Reibschweien mit Schwungradantrieb
423 Reibbolzenschweien
43 Rhrreibschweien
44 Schweien mit hoher mechanischer Energie
441 Sprengschweien
442 Magnetimpulsschweien
45 Diffusionsschweien
47 Gaspressschweien
48 Kaltpressschweien
49 Heipressschweien

Anhang: Tabellen und Diagramme

Verfahrensbezeichnungen nach DIN EN ISO 4063 (Auswahl) Fortsetzung


5

Strahlschweien
51 Elektronenstrahlschweien
511 EB-Schweien unter Vakuum
512 EB-Schweien in Atmosphre
513 EB-Schweien unter Schutzgas
52 Laserstrahlschweien
521 Festkrper-Laserstrahlschweien
522 Gas-Laserstrahlschweien
523 Dioden-Laserstrahlschweien / Halbleiter-Laserschweien

Andere Schweiprozesse
71 Aluminothermisches Schweien
72 Elektroschlackeschweien
721 Elektroschlackeschweien mit Bandelektrode
722 Elektroschlackeschweien mit Drahtelektrode
73 Elektrogasschweien
74 Induktionsschweien
741 Induktives Stumpfschweien
742 Induktives Rollennahtschweien
743 Induktives Hochfrequenzschweien
75 Lichtstrahlschweien
753 Infrarotschweien
78 Bolzenschweien
783 Bolzenschweien mit Hubzndung
784 Kurzzeit-Bolzenschweien mit Hubzndung
785 Kondensatorentladungs-Bolzenschweien mit Hubzndung
786 Kondensatorentladungs-Bolzenschweien mit Spitzenzndung
787 Bolzenschweien mit Ringzndung

Schneiden und Ausfugen

Hartlten, Weichlten und Fugenlten

Anhang: Tabellen und Diagramme

Fehler beim Gasschmelzschweien (nach DVS)


Fehler

Ursache

Abhilfe, Vermeidung

Durchhngende
Naht

Kleineren Schweieinsatz whlen


Schneller schweien

berhhte Naht

Zugefhrte Wrme zu stark


Schweigeschwindigkeit zu niedrig
Zugefhrte Schweigutmenge zu gering
Schweigeschwindigkeit zu gering
Zugefhrte Schweigutmenge zu gro

Ruppige Naht
Schweigeschwindigkeit wechselnd
Schuppenbildung Zugefhrte Schweigutmenge
unterschiedlich
Schweistabbewegung ungleichmig
Poren
Verschmutzte Werkstckoberflche
(Rost, Fett)
Falsche Brenner- und
Schweistabfhrung
Einbrandkerben

Endkrater
Nicht durchgeschweite
Nahtwurzel

Wurzelberhhung
Durchhngende
Wurzel
Kantenversatz
Seitliche
Wurzelkerben
Bindefehler

Verschlackte
Wurzel
Bindefehler
bei Mehrlagenschweien

Falsche Schweistabfhrung
Falsche Flammenfhrung
Zu geringe Schweigutmenge
Flamme zu schnell weggezogen

Fugenkanten nicht gengend


aufgeschmolzen
Schweistabdurchmesser zu gro
Schweispalt zu eng
Schweise beim Nachrechtsschweien zu klein
Zu steile Brennerhaltung
Nachlinksschweien zu dicker
Querschnitte
Nahtvorbereitung ungenau
Nahtgrund einseitig aufgeschmolzen

Zu geringe Wrmeeinbringung
Einseitige Erwrmung
Zu groer Flammenabstand
Schutzwirkung der Streuflamme fehlte
Nach links geschweit
Untere Lage nicht aufgeschmolzen
Vorlaufen der Schmelze bei
ruckartigem Brennervorschub

Schneller schweien
Kleineren Schweieinsatz whlen
Weniger Schweizusatz einsetzen
Gleichmger schweien
Schweizusatz gleichmiger
zu fhren

Schweifugen und Schweistab


reinigen
Richtiges Aufschmelzen
Ausreichend Wrme zufhren
Schmelzbad ausgasen lassen
Richtig aufschmelzen
Nahtffnungswinkel verringern
Nach Ende der Werkstoffzugabe
noch kurz mit der Flamme pendeln
Bessere Wrmefhrung
Dnneren Schweistab whlen
Nachrechtsschweien
Brenner flacher ansetzen
Nachrechtsschweien
Schneller schweien
Vor Schweibeginn besser
anpassen
Bessere Wrmefhrung
Mehr Wrme zufhren
Ausreichend Vorwrmen beim
Ansetzen des Schweistabs
Nachrechtsschweien
Schweise richtig halten
Brenner und Schweistab
gleichmiger bewegen
Mehr Wrme zufhren

Anhang: Tabellen und Diagramme

Normen-Gegenberstellung Stabelektroden fr unlegierte und niedriglegierte


Sthle (nach Unterlagen von Oerlikon und ESAB)
DIN 1913

DIN EN ISO
2560-A

AWS/ASME
SFA 5. 1

ISO 2560

E 43 00 A 2
E 43 21 R 3
E 43 22 R(C) 3
E 43 32 R(C) 3
E 43 43 C 4
E 43 32 RR(C) 6
E 43 33 AR 7
E 43 43 RR(B) 7
E 43 55 B 10

E 35 Z A 13
E 35 A R 12
E 38 0 RC 11
E 42 0 RC 11
E 35 2 C 25
E 38 0 RC 11
E 38 2 RA 12
E 38 2 RB 12
E 35 6 B 42
E 38 6 B 42
E 38 2 RA 73

E 6013
E 6012
E 6013
E 6010
E 7014
E 6020
E 6013

E 43 0 A 15
E 43 2 R 22
E 43 2 R 12
E 43 3 R 11
E 43 3 C 19
E 43 3 R 11
E 43 3 AR 22
E 43 4 RR 24
E 43 4 B 20

E 42 0 RC 11
E 42 0 RC 11
E 46 0 RR 12
E 42 A RR 12
E 42 0 RR 12
E 38 0 RR 12
E 42 0 RR 12
E 42 0 RC 11
E 42 2 RB 12
E 42 0 RB 12
E 42 2 RB 12
E 42 2 B 11
E 42 2 B 15 H10
E 38 2 B 42
E 38 2 B 42 H5
E 42 3 B 42 H10
E 42 6 B 42 H10
E 46 4 B 32
E 42 4 B 42 H5
E 38 2 B 12 H10
E 42 2 B 32
E 42 2 B 32
E 42 2 B 32 H10
E 42 5 B 12 H5
E 42 0 RR 53
E 38 2 RA 73
E 38 2 RA 74
E 38 0 RR 53
E 38 0 RR 73
E 42 0 RR 73
E 38 0 RR 74
E 38 0 RR 52
E 46 3 B 83 H10
E 38 2 B 74
E 38 5 B 73 H110

E 6012/6013
E 6013
E 6013
E 6013
E 6013
E 6013
E 6013
E 6013
E 6013
E 6013
E 6013
E 7048
E 7048
E 7018
E 7018
E 7018
E 7018
E 7018-1
E 7018
E 7016
E 7016
E 7018
E 7018
E 7016
E 7024
E 6027
E 6027
E 7024
E 7024
E 7024
E 7024
E 7024
E 7028
E 7028
E 7028

E 43 43 AR 11
E 51 22 R(C) 3
E 51 32 R(C) 3
E 51 32 RR 5
E 51 21 RR 6
E 51 22 RR 6
E 51 32 RR 6
E 51 22 RR(C) 6
E 51 43 RR(B) 7
E 51 32 RR(B) 8
E 51 43 RR(B) 8
E 51 43 B(R) 9
E 51 43 B 9
E 51 43 B 10
E 51 53 B 10
E 51 54 B 10
E 51 55 B 10
E 51 55 B 10 125
E 51 43 B(R) 10
E 51 54 B(R) 10
E 51 55 B(R) 10
E 51 32 AR 11 140
E 51 43 AR 11 160
E 51 53 AR 11 160
E 51 22 RR 11 160
E 51 32 RR 11 160
E 51 32 RR 11 180
E 51 32 RR 11 140
E 51 43 B 12 160
E 51 43 B(R) 12
E 51 55 B(R) 12 160

E 6027
E 51 3 R 12
E 51 3 R 11
E 51 2 RR 22
E 51 2 RR 22
E 51 2 RR 21
E 51 2 RR 21
E 51 4 RR 24
E 51 3 RR(B) 21
E 51 4 RR
E 51 5 B 56 H
E 51 4 B 14
E 51 4 B 120 20
E 51 5 B 120 20 H
E 51 5 B 120
E 51 5 B 120 26 H
E 51 5 B 120 20 H
E 51 4 B 2
E 51 4 B 120 26 H
E 51 5 B 21 H
E 51 5 AR 160 31
E 51 2 RR 160 34
E 51 3 RR 160
E 51 3 RR 180 31
E 51 3 RR 140 34
E 51 4 B 36 H

Anhang: Tabellen und Diagramme

Kennzeichnende Eigenschaften von Elektroden zum Lichtbogenhandschweien

Hauptbestandteile
der Umhllung

Umhllungsdicke
Stromart/Polung
Schlacke
Erstarrungsintervall
Schlackenart
Entfernbarkeit
Schweipositionen
Werkstoffbergang
Einbrandtiefe1
Spaltberbrckbarkeit1
Rissempfindlichkeit
Nahtaussehen
Werkstofffluss
Wiederznden
Mechanische
Gtewerte
Handhabung
Anwendbarkeit

Bemerkungen

Saurer Typ
A

Rutil-Typ
R

Zellulose-Typ
C

Basischer Typ
B

Magnetit Fe3O4
Quarz SiO2
Kalkspat CaCO3
Ferromangan

Rutil TiO2
Magnetit Fe3O4
Quarz SiO2
Kalkspat CaCO3
Ferromangan

Zellulose
(C6H10O5)n
Rutil TiO2
Quarz SiO2
Ferromangan

Flussspat CaF2
Kalkspat CaCO3
Quarz SiO2
Ferromangan
Ferrosilizium
Eisenpulver

Als reiner A-Typ


nicht mehr verfgbar
dick(d), mitteld.(m)
= () / ~

Mischtypen:
RA, RC, RB
mitteldick, RR dick
= () / ~

mitteldick
= (+,) / ~

dick
= (+) / ~

klein
wenig Schlacke
schwer
alle, optimal fr
Fallnaht
mitteltropfig,
starke Spritzerbildung
gro
sehr gut

gro
dicht
mig
alle Positionen
auer Fallnaht
mittlere bis groe
Tropfen

mittel
dicht bis wabenart.
leicht
alle auer Fallnaht
RC auch Fallnaht
feintropfig bis sprh- feintropfig bei d,
regenartig
mitteltropfig bei m

gro
wabenartig, pors
sehr gut
alle auer Fallnaht

gro
mig
Rissgefahr bei hherem C-Gehalt, heirissempfindlich
flach, feinschuppig
schnellflieend
(heigehend)
schlecht
mittlere Zhigkeit
relativ niedrige
Streckgrenze
in Zwangslage
schwierig
gut schweibarer
Grundwerkstoff

bei hohem Strom


verschweien

abhngig von Umhllungsdicke

mittel
gut bei mitteldick
umh. Elektroden
geringe Rissneigung

mittel
sehr gut

strkere Rissneigung

keine Rissneigung

gering berwlbt bis


flach, feinschuppig
weniger schnellflieend
gut bei RR, schlecht
bei RA, mig bei RB
gute Zhigkeit,
abhngig von Umhllungsdicke
einfach auch
in Zwangslage
Massenelektrode fr
Allg. Bausthle

gering berwlbt,
grobschuppig
mittel- bis zhflieend

gering berwlbt,
mittelgrobschuppig
zhflieend
(kaltgehend)
mig

gute Zhigkeit

hohe Zhigkeit,
kaltzh, hohe Streckgrenze
einfach in allen
Positionen
Sthle mit hherem
C-Gehalt, niedrig leg.
Sthle, Sthle mit
unbest. Schweieigenschaften

Hherer Wasserstoffgehalt. Stabiler


Lichtbogen. Gefahr
von Schlackeneinschlssen

starke Rauchentwicklung. Hherer Wasserstoffgehalt

besonders geeignet fr Rohrschweiungen


im Freien

geringe Porenneigung. Kurzer Lichtbogen Trocknung


erforderlich. Unruhiger Lichtbogen

Anhang: Tabellen und Diagramme

Unregelmigkeiten beim Lichtbogenhandschweien von Stahl (nach DVS u. a.)


Unregelmigkeit

Ursache

Poren

Wasserstoff
allgemein

Risse

Aufhrtungsneigung des Grundwerkstoffs (C-Gehalt und Leg.Elemente)


Zu schnelle Wrmeableitung

Abschirmung des Bads gegen Atmosphre sicherstellen


Schweikanten reinigen
Wrmezufuhr erhhen und/oder langsamer schweien
auf desoxidierende Elemente in der
Umhllung achten
basische Elektroden nur nach Rck bei nichtrostenden Sthlen
trocknung verwenden
basisch- und rutilumhllte Elektroden
vermeiden, sonst Elektroden nachtrocknen
keine Elektroden mit saurer Umhllung
Kohlenmonoxid
verwenden
aus Reaktion Sauerstoff + Kohlenstoff
nicht in Seigerungszonen schweien
des Grundwerkstoffs

Zu kleines Schweinahtvolumen im
Verhltnis zur Dicke des Grundwerkstoffs
Eigenspannungen
Seigerungen
Wasserstoff
(insbesondere bei hherfesten schweigeeigneten Sthlen)
Verschmutzte Oberflche
Einbrandkerben

Abhilfe

Falsche Elektrodenfhrung
Zu steile Brennerhaltung
Zu hohe Stromstrke
Zu langer Lichtbogen
Zu hohes Wrmeeinbringen

Werkstoffwahl berprfen
Streckenenenergie ndern
Vorwrmen
Elektroden nicht auf Grundwerkstoff
znden!
Schweinahtvolumen der Blechdicke
anpassen
gnstige Schweifolge sicherstellen
beruhigt vergossenen Stahl verwenden
eventuell basisch-umhllte Elektroden
verwenden
nur trockene und gereinigte Bauteile
verschweien
Oberflchen entfetten und reinigen

Verweildauer an den Nahtflanken verlngern


Brennerhaltung korrigieren
Stromstrke vermindern
mit kurzem Lichtbogen schweien
Schweigeschwindigkeit erhhen

Wurzeldurchhang

Nahtffnungswinkel, Stegabstand,
Steghhe falsch dimensioniert

Nahtvorbereitung muss entsprechend


dem Schweiprozess, der Schweiposition und dem Grundwerkstoff durchgefhrt werden

Bindefehler

Unzureichende Bindung zwischen


Schweigut und Grundwerkstoff

auf saubere Oberflchen von Naht und


Nahtflnken achten
gute Nahtvorbereitung vor allem bei
Wurzelbindefehler

Schlackeneinschlsse Zu geringe Schweistromstrke


Zu hohe Schweigeschwindigkeit
berschweien von Schlackeresten bei
Mehrlagenschweiung

Stromstrke erhhen
Schweigeschwindigkeit vermindern
Schlacke sauer entfernen, evtl. Ausschleifen zwischen den Schweilagen

Anhang: Tabellen und Diagramme

UP-Schweien Pulvertypen und Anwendungsbereiche (nach Wehner)


Kennzeichen
MS
Mangan-Silikat

Hauptbestandteile

(MnO + SiO2) 50 %

DC+/AC
CS
Calcium-Silikat

(CaO + MgO + SiO2) 55 %

DC+/AC
ZS
Zirkon-Silikat

(ZrO2 + SiO2 + MnO) 45 %

RS
Rutil-Silikat

(TiO2+ SiO2) 50 %

AR
Aluminat-Rutil

(Al2O3 + TiO2) 40 %

DC+/AC
AB
Aluminat-basisch

(Al2O3 + CaO + MgO) 40 %

DC+/AC
AS
Aluminat-Silikat

(Al2O3 + SiO2 + ZrO2) 40 %

DC (und AC)
AF
Aluminat-Fluoridbasisch

FB
Fluorid-basisch
DC (und AC)

(Al203 + CaF2 70 %

(CaO + MgO + CaF2 + MnO)


50 %

Eigenschaften/Anwendung
Hoher Zubrand an Mn (Drahtelektrode
mit niedrigem Mn-Gehalt) und Si (eingeschrnkte Zhigkeit wegen Sauerstoffgehalt); universelles Pulver fr unlegierte
Sthle, hoch strombelastbar, fr hohe
Schweigeschwindigkeit.
Hoher Si-Zubrand, am hchsten strombelastbar; Lage/Gegenlage bei dicken Teilen
mit geringen Anforderungen an mechan.
Eigenschaften. Bei hheren basischen Anteilen: geringerer Si-Zubrand, fr Mehrlagenschweiungen mit besseren mechan. Eigenschaften.
Zum Schnellschweien einlagiger Nhte auf
sauberen (Dnn)Blechen. Gute Benetzung,
keine Einbrandkerben.
Hoher Mn-Abbrand, hoher Si-Zubrand. Hoher
Sauerstoffgehalt ergibt eingeschrnkte Zhigkeit des Schweigutes. Hochstrombelastbar,
daher fr Ein- und Mehrdrahtschweien mit
hoher Geschwindigkeit.
Mittlerer Si- und Mn-Zubrand, Hochviskose
Schlacke gibt gutes Nahtaussehen bei hoher
Schweigeschwindigkeit; beste Schlackenlslichkeit, besonders bei Kehlnhten. Hoher
Sauerstoffgehalt im Schweigut.
Mittlerer Mn-Zubrand. Basische Anteile
ergeben durch mittleren Sauerstoffgehalt
gute Zhigkeit beim Mehrlagen- und Lage/
Gegenlageschweien von Bausthlen.
Neutrales metallurgisches Verhalten; basische Anteile bewirken sauberes Schweigut
mit niedrigem Sauerstoffgehalt. Strombelastbarkeit und Schweigeschwindigkeit sind
eingeschrnkt. Fr Mehrlagenschweiungen
bei hohen Zhigkeitsanforderungen.
Neutrales metallurgisches Verhalten, gute
Benetzungsfhigkeit, gutes Nahtaussehen.
Fr nichtrostende Sthle und Nickelwerkstoffe.
Neutrales metallurgisches Verhalten; basische
Anteile bewirken sauberes Schweigut mit
niedrigem Sauerstoffgehalt, aber begrenzte
Strombelastbarkeit und Schweigeschwindigkeit. Fr kaltzhe u. nichtrostende Sthle
sowie Nickelwerkstoffe.

Anhang: Tabellen und Diagramme

Unregelmigkeiten beim UP-Schweien (nach MPA Stuttgart)


Unregelmigkeit

Ursache

Abhilfe

Poren

Chemische Zusammensetzung
des Grundwerkstoffs

Werkstoffqualitt ndern
Mn-Gehalt im Schweigut erhhen
Draht-Pulver-Kombination ndern
Fugenwinkel vergrern
Mehrlagenschweiung vorsehen
Zweidraht-/Doppellichtbogen-Schweiung
vorsehen

Nahtkante verunreinigt

Nahtkante entrosten
l, Fett, Farbe entfernen
Stark oxidierende Schweipulver einsetzen

Feuchtes Schweipulver

Pulver rcktrocknen (300 C/2 h)

Verunreinigtes Pulver

Pulver absaugen und sieben

Schweidraht verunreinigt

l und Fett entfernen

Lichtbogen blitzt aus

Schtthhe des Pulvers erhhen


Gengend Pulver zufhren
Feinere Krnung whlen

Arbeitstechnik ungeeignet

Lichtbogenspannung, Stromdichte und


Schweigeschwindigkeit verringern
Stromart/Polung ndern

Schlauchporen

Wurzel ungengend aufgeschmolzen

Stromstrke erhhen
Lichtbogenspannung und Schweigeschwindigkeit vermindern
Stromdichte erhhen

Bindefehler

Nahtvorbereitung unzureichend

auf exakte Kantenpassung achten


auf Fixierung der Badsicherung achten

Nahtverlagerung

Lage des Schweikopfs justieren


Auf gleichmigen Drahtvorschub achten
Netzschwankungen vermeiden

Arbeitstechnik ungeeignet

Stromstrke und Stromdichte erhhen


Lichtbogenspannung verringern
Schweigeschwindigkeit verndern
Freie Drahtlnge vermindern
Anschweibleche verwenden

Grundwerkstoff geseigert

hhere Werkstoffqualitt whlen


(beruhigter Stahl)
basisches Pulver mit hohem Mn-Anteil
verwenden

Hoher C-Gehalt im Grundwerkstoff

Werkstck vorwrmen
kleines Schweibad anstreben
Schweigeschwindigkeit verringern
basisches Pulver verwenden
Schlacke lange auf Naht belassen
Mehrlagenschweiung bevorzugen

Nahtrisse

10

Anhang: Tabellen und Diagramme

Unregelmigkeiten beim UP-Schweien (nach MPA Stuttgart) Fortsetzung


Unregelmigkeit

Ursache

Abhilfe

Nahtrisse

Anreicherung von Si oder Mn im


Grundwerkstoff

Draht-Pulver-Kombination ndern
(keine Si-Anreicherung, kein C-Abbrand)
Lichtbogenspannung ndern

Behinderte Schrumpfung

freie Schrumpfung sicherstellen


Luftspalt einhalten
Auf zhes Schweigut achten/basisches
Pulver verwenden

Beanspruchung der Naht whrend


der Erstarrung

Naht vollstndig erstarren lassen


Auf gut desoxidierten Werkstoff achten

Bindefehler

Einbrandkerben

Schlackeneinschlsse

Nicht angepasste Arbeitstechnik

Fugenwinkel vergrern

Schlechte Nahtvorbereitung

Kantenpassung und Nahtfugentoleranzen


einhalten
Badsicherung berprfen

Nahtverlagerung

Schweikopf exakt positionieren

Ungengende Durchschweiung

Wrmeeintrag erhhen
Pol neu positionieren
freie Drahtlnge verringern
Anfang- und Endkrater auf Anschweiblech verlagern

Falsche Schweikopfstellung

Bei Kehlnhten Neigung und Drahtabstand


einhalten

Ungenaue Werkstcklage

Werkstck genau in Horizontalposition


Schweikopf genau senkrecht

Nicht angepasste Arbeitstechnik

Stromstrke und Stromdichte verringern


Lichtbogenspannung erhhen
Schweigeschwindigkeit vermindern
Pollage verndern
Schweipulver wechseln

Auen:
Schlackenvorlauf

Innen:
Ungengende Einbrandtiefe
Unverschweite Stellen
Ungengende berschneidung
von Schweilagen
Zu hohe Lichtbogenspannung
Zu hohe Schweigeschwindigkeit
Schlechte Drahtfrderung

Stromstrke und Lichtbogenspannung


erhhen
Schweigeschwindigkeit erhhen
Horizontale Lage des Werkstcks
kontrollieren
Pulver mit zhflssiger Schlacke whlen
Stromstrke und Stromdichte erhhen
Lichtbogenspannung vermindern
Neigung zwischen Schweikopf und
Werkstck beachten

Anhang: Tabellen und Diagramme

11

Wolframelektroden fr das WIG- und Plasmaschweien nach DIN EN ISO 6848


Elektrodenwerkstoff

Kurzzeichen

Farbe

Rein-Wolfram

W/P

Grn

Wolfram mit
Thoriumoxid

WTh 10
WTh 20
WTh 30

Gelb
Rot
Violett

0,8 . . . 1,2 % ThO2


1,7 . . . 2,2 % ThO2
2,8 . . . 3,2 % ThO2

Mit steigendem ThO2-Gehalt


nimmt Elektronenemission zu.
Gegenber W-Elektroden
bessere Zndeigenschaften
hhere Standzeit
hhere Strombelastbarkeit.
Bedenklich aus Grnden des
Arbeitsschutzes

Wolfram
mit Zirkonoxid

WZr 03
WZr 08

Braun
Wei

0,15 . . 0,5 % ZrO2


0,7 . . . 0,9 % ZrO2

Verminderte Gefahr der Verunreinigung der Schmelze durch


Wolframpartikel. Zndeigenschaften schlechter als bei WT.
Besonders geeignet fr /
Strom-Schweien von Al- und
Mg-Werkstoffen.
Gut geeignet zum Schweien
von Komponenten fr Kernkraftwerke

Wolfram
mit Lanthanoxid

WLa 10
WLa 15
WLa 20

Schwarz
Gold
Blau

0,9 . . . 1,2 % La2O3


1,3 . . . 1,7 % La2O3
1,8 . . . 2,2 % La2O3

Gegenber WT-Elektroden
lngere Standzeit
schlechtere
Zndeigenschaften.
Bevorzugt fr Plasmaverfahren
verwendet

Grau

1,8 . . . 2,2 % CeO2

Eigenschaften mit denen der


WT-Elektroden vergleichbar.
Umweltfreundliche Elektrode

Wolfram mit Ceroxid WCe 20

Wolfram mit Oxiden WS 02


Seltener Erden
(nicht genormt)

Zustze

Bemerkungen
Gute Lichtbogenstabilitt. Bei
Wechselstrom geringe Gleichrichterwirkung. Weicher Lichtbogen. Preiswerte Elektrode

Lanthan-, Samarium- Gutes Zndverhalten,


und Yttriumoxide
hohe Standzeit

12

Anhang: Tabellen und Diagramme

Strombelastbarkeit von Wolframelektroden (nach DVS)


Elektrodendurchmesser
mm
0,25
0,30
0,50
1,0
1,5
1,6
2,0
2,4
2,5
3,0
3,2
4,0
4,8
5,0
6,3
6,4
8,0
10,0

Gleichstrom
Negative Polung ()

Wechselstrom

Positive Polung (+)

reines
Wolfram
A

Wolfram mit
Oxidzustzen
A

reines
Wolfram
A

Wolfram mit
Oxidzustzen
A

reines
Wolfram
A

Wolfram mit
Oxidzustzen
A

bis 15
bis 15
2...20
10...75
60...150
60...150
75...180
120...220
130...230
150...300
160...310
275...450
380...600
400...625
550...875
575...900
k. A.
k. A.

bis 15
bis 15
2...20
10...75
60...150
60...150
100...200
150...250
170...250
210...310
225...330
350...480
480...650
500...675
650...950
750...1000
k. A.
k. A.

n. a.
n. a.
n. a.
n. a.
10...20
10...20
15...25
15...30
17...30
20...35
20...35
35...50
50...70
50...70
65...100
70...125
k. A.
k. A.

n. a.
n. a.
n. a.
n. a.
10...20
10...20
15...25
15...30
17...30
20...35
20...35
35...50
50...70
50...70
65...100
70...125
k. A.
k. A.

bis 15
bis 15
2...15
15...55
45...90
45...90
65...125
80...140
80...140
140...180
150...190
180...260
240...350
240...350
300...450
325...450
k. A.
k. A.

bis 15
bis 15
2...15
15...70
60...125
60...125
85...160
120...210
120...210
140...230
150...250
240...350
330...450
330...460
430...575
450...600
650...830
k. A.

(n. a. = nicht anwendbar; k. A. = keine Angabe verfgbar)

Anhang: Tabellen und Diagramme

13

Einstellwerte beim WIG-Schweien (nach Plansee)


Aluminium
Blechdicke
Schweistrom ~
Elektrodentyp
Elektrodendurchm.
Schutzgastyp
Gasmenge
Nahtform
Lagenzahl
Schweigeschw.
1. Lage
2. Lage
Rostfreier Stahl
Blechdicke
Schweistrom =
Elektrodentyp
Elektrodendurchm.
Schutzgastyp
Gasmenge
Nahtform
Lagenzahl
Schweigeschw.
1. Lage
2. Lage
Magnesium
Blechdicke
Schweistrom ~
Elektrodentyp
Elektrodendurchm.
Schutzgastyp
Gasmenge
Nahtform
Lagenzahl
Schweigeschw.
Nickel
Blechdicke
Schweistrom =
Elektrodentyp
Elektrodendurchm.
Schutzgastyp
Gasmenge
Nahtform
Lagenzahl
Schweigeschw.

mm
A
mm

1
2
3
4
5
70
100
120
150
180
WCe 20
2,4
2,4
3,2
3,2
1,6
Argon
8
9
10
6
7
INaht
1
1
1
1
1

6
8
10
200
260
310
W1
4
4,8
6,4
12
V
2

14
V
2

15
DV
3

0,17

0,17
0,25

0,17
0,25

0,15
0,25

3
4
5
130
160
190
WCe 20 oder WLa 10
mm
1,0
1,6
1,6
2,4
2,4
Argon
l/min
5
5
5
7
7
INaht
1
1
1
1
1

6
220

8
280

10
340

2,4

3,2

3,2

7
9
9
VNaht
2
2
2

m/min
m/min

0,15
0,22

l/min

m/min
m/min

0,3

0,25

mm
A

1
75

2
100

0,25

0,25

0,2

0,25

0,2

0,2

0,2

0,15
0,22

0,15
0,22

mm
A

1
2
3
4
5
6
8
10
35
75
120
140
160
175
190
210
WCe 20
WP
mm
1,0
1,6
2,4
2,4
3,2
3,2
4,0
4,8
Argon
l/min
6
6
8
8
8
9
10
10
I-Naht V-Naht
1
1
1
1
1
2
2
2
m/min 0,5
0,4
0,4
0,4
0,4
0,4
0,3
0,3

mm
A

1
65

3
4
5
6
8
10
140
145
150
WCe 20 oder WLa 10
mm
1,0
1,6/2,4
1,6/2,4
1,6/2,4
Argon
l/min
7
10
10
10
I-Naht
V-Naht
1
1
3
8
m/min 0,2
0,2
0,2
0,2

14

Anhang: Tabellen und Diagramme

Einstellwerte beim WIG-Schweien (nach Plansee) Fortsetzung


Kupfer (sauerstofffrei)
Blechdicke
mm
1
2
3
4
5
A
140
185
230
270
Schweistrom = 2
Elektrodentyp
WCe 20 oder WLa 10
Elektrodendurchm. mm
1,6
2,4
2,4
3,2
Schutzgastyp
Argon
Gasmenge
l/min
8
8
8
8
Nahtform
I-Naht
Lagenzahl
1
1
1
2
Schweigeschw.
1. Lage
m/min
0,3
0,25
0,25
0,15
2. Lage
m/min
0,3
Vorwrmtemperatur C
260
260
Titan
Blechdicke
Schweistrom = 2
Elektrodentyp
Elektrodendurchm.
Schutzgastyp
Gasmenge
Nahtform
Lagenzahl
Schweigeschw.

mm
A
mm
l/min

m/min

2
125
1,6
7
I-Naht
1
0,2

6
230

8
270

3,2
3,2
4,0
Helium
14
17
22
V-Naht
2
2
2
0,2
0,2
260

0,15
0,3
260

Elektrodenspitzen.

0,15
0,3
260

3
4
5
6
8
10
190
220
250
270
310
345
WCe 20 oder WLa 10
2,4
2,4
3,2
3,2
3,2
3,2
Argon
7
8
10
15
18
20
V-Naht
DV-Naht
2
2
2-3
2-3
2-3
2-4
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2
0,2

1 Bei W-Elektroden 2040 % niedrige Stromwerte whlen. W-Elektroden geben glatte, kugelfrmige
2 Elektrode negativ gepolt.

10
310

Anhang: Tabellen und Diagramme

15

WIG-Schutzgasdsen (nach DVS)


Schutzgasmengen in Abhngigkeit von der Schutzgasdse
Dsengre
4
5
6
7
8
9
10

Durchmesser
mm
6,35
7,94
9,53
11,11
12,70
14,29
15,88

Dsenquerschnitt
mm2
32
49
71
97
127
160
198

Durchflussmenge
l/min
2,1 bis 2,5
3,3 bis 3,9
4,7 bis 5,6
6,4 bis 7,6
8,4 bis 9,9
10,6 bis 12,5
13,1 bis 15,4

16

Anhang: Tabellen und Diagramme

Unregelmigkeiten beim WIG-Schweien


Unregelmigkeit

Ursache

Abhilfe

Wolfram-Einschlsse

Heie Wolfram-Elektrode berhrt


Schweibad

Abstand Elektrodenspitze zum


Schweibad/Lichtbogenlnge
vermindern
Hub begrenzen

Heie Wolfram-Elektrode berhrt


Schweizusatz
berlastung der Wolfram-Elektrode
beim Schweien mit Gleichstrom
(-Pol an Elektrode)
berlastung der Elektrode beim
Schweien mit Wechselstrom
Oxideinschlsse

Poren

Schweifuge nicht metallisch rein


oxidierte Schweistbe
ungengende Reinigung nach jeder
Raupe bei Mehrlagenschweiungen
Herausziehen des heien Schweistabs
aus dem Schutzgaskegel zwischen den
Eintauchbewegungen
Bei Aluminium:
Im Schweigut:
zu starke Brennerneigung
falsche Nahtform gewhlt
Im Wurzelbereich:
zu niedriger Schweistrom
zu groer Spalt
Unterlage ohne Nut
Zu geringe Schutzgasmenge
Verwirbelung der Schutzgasabdeckung
bei zu groer Schutzgasmenge
Strung der Schutzgasabdeckung bei
Seitenwind und Luftgeschwindigkeit
> 1 m/s
Zu kleine Gasdse
Einsaugen von Luft bei zu flacher
Brennerhaltung
Zu groer Brennerabstand/zu langer
Lichtbogen
Eindringen von Wasser in die Schutzgaszufhrung infolge Undichtigkeit in
wassergekhlten Schweibrennern
Schmutz, Fett, l, Beschichtungsstoffe
oder Feuchtigkeit im Schweinahtbereich
Verwirbelung des Schutzgases und
Einsaugen von Luft durch beschdigte
Gasdse
Bei Aluminium:
zu hohe Abkhlgeschwindigkeit
ungengende Entgasung

Schweistromstrke entsprechend
Elektrodendurchmesser whlen

Fugenvorbereitung/Reinigung
optimieren
Hub begrenzen (2 ... 3 mm)

Untere Stegkanten brechen

Schutzgasmenge entsprechend
Werkstckdicke, Schweistrom
und Grundwerkstoff whlen und
Gasdsendurchmesser anpassen
Zugluft an Arbeitsstelle vermeiden
Eventuell Schutzwand aufstellen
Durchmesser der Gasdse = 1,5 x
Schweibadbreite. Auch abhngig
vom Argonverbrauch
Brennerhaltung verbessern

Brenner auswechseln
Schweifuge reinigen und trocknen
Gasdse auswechseln

Vorwrmen

Anhang: Tabellen und Diagramme

17

Unregelmigkeiten beim WIG-Schweien Fortsetzung


Unregelmigkeit

Ursache

Abhilfe

Oxidation der Oberflche

Luft im Schutzgas; defekter Brenner;


undichte Schluche

Ausrstung berprfen

Oxidation im Wurzel- Luftsauerstoff hat Zutritt zu Wurzel =


bereich (Anlauffarben, mangelnde Wurzelsplung
Verzunderung)

Abschirmung durch WurzelSchutzgas

Kerben in der Wurzel Ungengende/ungnstige Schweinahtvorbereitung = zu groe Steghhe

Empfohlene Fugenformen
beachten

Bindefehler

Empfohlene Fugenformen
Falsche Nahtvorbereitung
beachten
Nahtffnungswinkel zu klein
Steghhe zu gro
Verhltnis Stegabstand/Steghhe
falsch gewhlt
Ungengendes Aufschmelzen infolge zu
hoher Schweigeschwindigkeit und/oder
auermittiger Brennerfhrung
Bei Mehrlagenschweiung:
Ungnstige Anordnung der Schweiraupen

Endkraterrisse

Zu hohe Schweistromstrke
Zu niedrige Schweigeschwindigkeit
Endkrater nicht ausreichend mit
Schweizusatz gefllt

Schweiparameter optimieren

Zu langer Lichtbogen;
Brenner verkantet

Lichtbogenlnge verkleinern
Brennerhaltung verbessern

Einbrandkerben

Mit Auslaufblech arbeiten


Endkrater auffllen

Zu geringer Einbrand Zu langer Lichtbogen


Verunreinigte Elektrodenspitze

Lichtbogenlnge verkleinern
Elektrode auswechseln

Verunreinigte Elektrodenspitze
Zu langer Lichtbogen
Magnetische Einflsse

Elektrode auswechseln
Lichtbogenlnge vermindern

Unruhiger Lichtbogen

Oxidierte Elektroden- Argonmangel


spitze

Schutzgasmenge vergrern

18

Anhang: Tabellen und Diagramme

Kennzeichnende Eigenschaften von Flldrahtelektroden

Hauptbestandteile der
Fllung

Stromart/Polung
Schlacke
Schlackenart
Entfernbarkeit
Schweipositionen
Werkstoffbergang
Einbrandtiefe
Spaltberbrckbarkeit
Rissempfindlichkeit
Nahtaussehen
Werkstofffluss
Wiederznden
Mechanische Gtewerte

Handhabung
Anwendbarkeit

Porensicherheit
Schutzgase
Stromquellen (MAG)

Rutil-Typ
R und P

Basischer Typ
B

Metallpulvertyp
M

Rutil TiO2
Quarz SiO2
Zirkonoxid ZrO2
Ilmenit TiFeO3
Ferromangan FeMn
Ferrosilizium FeSi
Eisen Fe
=/+

Titandioxid TiO2
Kalk CaO
Fluorit CaF2
Ferromangan FeMn
Ferrosilizium FeSi
Eisen Fe

Eisen Fe
Ferromangan FeMn
Ferrosilizium FeSi
Legierungsmetalle

=/+

=/+

R langsam erstarrend
P schnell erstarrend
leicht entfernbar
P fr Zwangslagen

dnnflssig

keine Schlacke

leicht entfernbar
in Zwangslagen mit
Impulslichtbogen
mittel- bis grobtropfig

PA, PB und PC
PG mit Spezialtypen
feintropfig

feintropfig
wenig Spritzer
geringer als bei Massivdraht
guter Seiteneinbrand
schlecht
Gefahr der Heirissbildung
glatt, sauber
dnnflssig
weniger gut
abhngig vom Mantelwerkstoff
Wurzellage nur mit
Badsicherung. Nur im
SprhLB schweibar
Kehlnhte in allen Positionen. Stumpfnhte in
PF. Orbitalschweien
Bausthle, Feinkornbausthle. Hochleg. Sthle.
Gut fr Baustelleneinsatz
Blechdicken < 40 mm
anfllig fr Schlauchporen
M21 (C1)
Gleichrichter mit Konstantspannungs-Kennlinie.
Eventuell auch fallende
Kennlinie

gut

gut
breiter Lichtbogen

gut

gut im KurzLB
risssicher

risssicher

weniger glatt als bei Typ R fein geschuppt


dnnflssig
gut
weniger gut
ausgezeichnete Zhigkeit gute Festigkeitswerte
befriedigende Zhigkeit
(kaltzh), gute Festigkeitswerte
Kurz- und SprhLB hohe Kurz- und SprhLB
gut fr WurzelschweiAnforderungen an den
ung
Schweier
Kehl- und Stupfnhte
Hoch kohlenstoffhaltige
Einseiten- und Mehrund hochlegierte Sthle,
warmfeste und hochfeste lagenschweiungen.
Manuelle und mechaniSthle, dicke Bleche,
sierte Schweiprozesse.
beschichtete Bleche
Bau- und Feinkornbau(Rostschutz)
sthle, hochleg. Sthle
anfllig bei groem
hoch
Kontaktrohrabstand
M21
(C1, M12)
M21 (C1)
Gleichrichter mit KonsGleichrichter mit Konstantspannungs-Kennlinie. tantspannungs-Kennlinie
Gute dynamische Eigenschaften erforderlich.
Strom und Spannung
mssen sorgfltig eingestellt werden

Anhang: Tabellen und Diagramme

19

Schutzgase zum MAG-Schweien mit Massivdrahtelektroden von unlegierten


und niedrig legierten Sthlen (nach SSAB)
Eigenschaft

Schutzgas
Argon + CO2

Kohlendioxid CO2

Argon + O2

Bezeichnung nach DIN


EN ISO 14175

C1 (C2)

M31, M32, M33

M22, M23, M24

Schweiprozess

MAGC (135)

MAGM (135)

MAGM (135)

Lichtbogenart

Kurzlichtbogen
Langlichtbogen

Sprhlichtbogen
Impulslichtbogen

Sprhlichtbogen
Impulslichtbogen

Spritzerbildung

stark

ohne

Einbandtiefe

sehr gut

kaum, zunehmend mit


CO2-Gehalt
gut

schmal, berwlbt,
grobschuppig

breit, flach

schmal, berwlbt,
feinschuppig

Lichtbogenstabilitt

unbefriedigend

gut

sehr gut

Porengefahr

gering

vorhanden

Gefahr des Auftretens


von Bindefehlern

abnehmend mit zunehmendem CO2-Gehalt

gering

gering

vorhanden

Leistung

mig bis hoch

hoch

hoch

Kosten

gnstig (100 %)

mittel (200 %)

teuer (380 %)

Spaltberbrckbarkeit

schlecht

mig

gut

Rissgefahr

gering

gering

grer

Schlacke

fest haftend

viel Schlacke auf der


wenig Schlacke, aber
grere Schlackeninseln Naht

tief

Nahtform

20

Anhang: Tabellen und Diagramme

Korrekturfaktoren fr Argondurchflussmesser
Schutzgaszusammensetzung
Argon

Helium

100
75
50
25

Kohlendioxid
%

Sauerstoff

Wasserstoff

Stickstoff

25
50
75
100
2,5
18
5

97,5
82
91
93,5

4
6,5

20
50

100
80
50
10
15
20

Zur Anwendung:

90
85
80
100

1
1,14
1,35
1,75
3,16
1
0,99
1
1,03
0,95
1,05
1,29
1,25
1,29
1,32
1,19

Es wird mit einem Gemisch aus 25 % Ar und 75 % He geschweit. Die am auf Argon
kalibrierten Durchflussmesser abgelesene Gasmenge muss mit dem Faktor 1,75 multipliziert werden, um die tatschliche Gasmenge des Gemischs zu erhalten.

Formel zur Berechnung des Korrekturfaktors k:

.CArgon / ( .C)1. Komponente ( .C) 2. Komponente ( .C) n-te Komponente


mit

Korrekturfaktor

in kg/m3 Dichte bei 15 C und 1 bar,


C Gemischanteil der Gaskomponente

Anhang: Tabellen und Diagramme

21

Anwendung der Schweigase beim MAG-Schweien


Werkstoff

Schutzgas

Unlegierte und niedriglegierte Sthle

CO2

C1

Ar + (1040 %) CO2

M21

Ar + 25 % He + 25 % CO2

M21 (1)

Ar + (58 %) O2
(Bausthle, Feinkornbausthle, Rohrsthle,
Ar + 25 % He + 3,1 % O2
Kesselbausthle, Schiffbausthle sowie Einsatz- und Ar + 5 % CO2 + 4 % O2
Vergtungssthle)
Ar + 13 % CO2 + 4 % O2

Bemerkungen

M22

guter Einbrand
bei hohen Zhigkeitsanford.

guter Einbrand

M22 (1)
M23

fr Dnnbleche

M25

Ar + 8 % CO2 +26,5 % He

Ferritische Cr-Sthle

+ 0,5 % O2

M24 (1)

Ar + 2,5 % CO2

M12

Ar + (13 %) O2

M13

geringe Oxidation, mige


Benetzung

M12 (1).

fr Dnnbleche

Ar + 20 % He + 2 % CO2
Korrosionsbestndige
austenitische CrNi-Sthle Ar + 50 % He + 2 % CO
2

Hitzebestndige austenitische CrNi-Sthle

Duplex-Sthle
Superduplex-Sthle

Ni-Basis-Werkstoffe

M12 (2)

Ar + (13 %) O2

M13

strkere Oxidation

Ar + 2,5 % CO2

M12

geringe Oxidation

Ar + 20 % He + 2 % CO2

M12 (1)

hhere Schweigeschw.

Ar + 50 % He + 2 % CO2

M12 (2)

geringer Spritzeranfall

Ar + 2,5 % C2

M12

Ar + 20 % He + 2 % CO2

M12 (1)

Ar + 50 % He + 2 % CO2

M12 (2)

Ar + 30 % He +2 % H2
+ 0,05 % CO2

M11 (1)

Ar + 20 % He + 2 % CO2

M12 (1)

Ar + 50 % He + 0,05 % CO2

M12 (2)

Ar + 2 % N2

N2

bei geringer Korr.beanspr.

22

Anhang: Tabellen und Diagramme

Fehlerarten, Fehlerursachen und Abhilfemanahmen beim Schweien von


Aluminium Werkstoffen (nach Haas)
Fehlerart

Fehlerursache

Abhilfemanahmen

Poren

Hauptschlich Wasserstoff

Brennerkhlsystem muss dicht sein


Auf laminaren Schutzgasstrom achten
Undichtigkeiten im Gasversorgungssystem
beseitigen
Gasschluche vor dem Schweien splen
Richtige Schlauchqualitt whlen (Gummi mit
Gewebeeinlage); kurze Schluche verwenden
Nahtbereich und Zusatzdraht unmittelbar vor
dem Schweien reinigen und trocknen
Bindemittel von Schleifscheiben entfernen
Kein Antihaftspray verwenden
Arbeitsplatz gegen Zugluft sichern
Legierungen mit gengend groem
Erstarrungsbereich whlen
Auf gengend groen Wrmeeintrag achten
Vorwrmen
Wrmen whrend des Schweiens
Erhhen der Streckenenergie
Vermeiden der Schweipositionen PE() und
PC(q)

Ungengende Ausgasung

Bindefehler

Bessere Wrmeleitfhigkeit des Al gegenber


Zu groe Wrmeableitung
Stahl verlangt hheres Wrmeeinbringen
Zu kleiner Nahtffnungswinkel
Vorwrmen
ffnungswinkel 70 whlen
Ar-He-Gemisch verwenden
(= besserer Einbrand)
Impuls-Schweiverfahren anwenden
Dickere Elektroden mglich
Dadurch verbesserte Drahtfrderung
Geringeres Nahtgewicht
Badsicherung mit geeigneter Nutform verwenden
Beim WIG-Schweien auf richtige Form der
Elektrodenspitze achten
Einfluss des Stromquellentyps auf Einbrand
beachten

Heftstelle vor dem berschweien ausschleifen


Unsachgeme Heftschweiung

Al2O3Einschlsse

Ungengende Entfernung
des Al2O3
Sehr starke Al2O3-Bildung
am Schweistabende

Beim WIG-Gleichstromschweien (minusgepolte


Elektrode, Ar-He-Gemisch). Oxidhaut kurz vor
dem Schweien mechanisch entfernen (nicht
brsten!)
WIG-Schweistabende nicht aus dem Schutzgasmantel ziehen

Anhang: Tabellen und Diagramme

23

Fehlerarten, Fehlerursachen und Abhilfemanahmen beim Schweien von


Aluminium Werkstoffen (nach Haas) Fortsetzung
Fehlerart

Fehlerursache

Abhilfemanahmen

Risse
(Heirisse)

Kritischer Si- und/oder MgGehalt durch ungeeignete


Drahtelektrode.
Groes Schrumpfma

Schweizusatz muss an Si- und/oder Mg berlegiert sein


Zu hohe Streckenenergie vermeiden
Kurzen, kurzschlussfreien Lichtbogen bevorzugen
Teile so fixieren, dass Schrumpfung nicht nur in
der Naht stattfindet
Schrumpfrisse im Endkrater vermeidbar durch
Einsatz eines Endkraterfllprogramms
Bei Lngsnhten Endkrater auf Auslaufblech legen
Bei Rundnhten Endkrater auf schon
geschweite Raupe legen
Ausreichend vorwrmen
Heftstelle vor dem berschweien ausschleifen

Zu starke Wrmeableitung.
Unsachgeme Heftschweiung
Verzug

Groer Wrmeausdehnungsko- Exakte Vorbereitung der Einzelteile


effizient.
Auf gleichmige Schweispalte achten
Ungengende Heftschweiung. Behinderung der Ausdehnung durch feste EinUngengende Einspannung.
spannung mit hoher Kraft direkt neben der
Falsche Schweifolge
Schweistelle
Bei Heftstellen auf ausreichenden Querschnitt
achten
Heften von Nahtmitte nach auen
Eventuell Heftstellen vor dem berschweien
auskreuzen

24

Anhang: Tabellen und Diagramme

Fehler und ihre Abhilfe beim Schweien mit dem Impulslichtbogen


Fehler

Abhilfe

Kurzschlussgerusche

Impulsstrom/Impulsspannung vergrern
Impulszeit vergrern
Impulsfrequenz vergrern oder Grundzeit verkrzen
Grundstrom vergrern
Stromkontaktrohr berprfen oder erneuern
Gleichmigkeit der Drahtfrdergeschwindigkeit verbessern
zu kurzes freies Drahtende
C02-Anteil im Schutzgas zu hoch
Drahtelektrode mit besserer Oberflche oder Analyse verwenden
Stromlcken zwischen Impulsstrom und Grundstrom beseitigen
(nur bei Stromquellen mit Frequenzeinstellung in Stufen)

Tropfen gro und nicht synchron


mit der Impulsfrequenz

Impulszeit verkrzen
Grundstrom verkleinern
Impulsfrequenz kleiner
freies Drahtende verkrzen
Impulsstrom vergrern
Impulsstromanstiegsgeschwindigkeit vergrern
(nicht bei allen Anlagen mglich)

Tropfen fliegen teilweise auerhalb des Lichtbogenkerns

Grundstrom verkleinern
Impulsfrequenz kleiner
Impulsstrom vergrern
Impulszeit verkrzen (Ar) oder Impulszeit verlngern
(82 % Ar + 18 % CO2)
Brennerstellung weniger stechend
Schweigeschwindigkeit vermindern

Spritzer mit sehr kleinem


Volumen (Al-Werkstoffe)

Impulsstrom verkleinern
Impulszeit verkrzen
Grundstrom (Grundspannung) vergrern
Impulsstromanstiegsgeschwindigkeit verkleinern
(nicht bei allen Anlagen mglich)

Lichtbogenseitenabweichungen

Werkstckoberflchen reinigen
unterschiedliche Wrmeableitung an den Flanken vermeiden
Lichtbogen verkrzen
magnetische Fremdfelder vermeiden
Schweigeschwindigkeit vermindern
Hilfsbleche an den Nahtenden anschweien

Unregelmige Nahtrnder oder


Nahtlcken

Schweigeschwindigkeit vermindern
Lichtbogenlnge vermindern
Lichtbogenleistung vergrern

Anhang: Tabellen und Diagramme

25

Fehler beim MAG-Schweien (nach SSAB und Gerster)


Schweifehler/
Ungnze

Ursache

Abhilfe

FlankenBindefehler

Wrmeeinbringung zu gering

Ungeeignete Fugenform

Nicht angepasste Schweigeschwindigkeit


Falscher Anstellwinkel des Schweibrenners
Kontaktrohrabstand zu gro
Falscher Drahtdurchmesser

Arbeitsspannung erhhen;
eventuell CO2-Anteil am Schutzgas
erhhen
ffnungswinkel und Steghhen richtig
dimensionieren
Schweigeschwindigkeit ndern

Zu weites Pendeln

Unzugngliche Fugen

Ungengende
Durchschweiung

Falscher Anstellwinkel des Schweibrenners


Steg zu gro
Wrmeeinbringen zu gering
Wurzelspalt zu klein

Anstellwinkel korrigieren
Abstand verkleinern
Durchmesser entsprechend Blechdicke
whlen
Grere Zahl an Raupenlagen vorsehen, Flanken auffllen
Konstruktion bzw. Schweifolge
ndern
Anstellwinkel ndern
Steg verkleinern
Arbeitsspannung erhhen
Wurzelspalt vergrern;
dichter heften;
Badsicherung verwenden

Endkrater

Falsches Beenden des Schweivorgangs Beim Beenden der Naht Lichtbogen


nicht zu pltzlich unterbrechen, sondern ber den Endkrater so fortfhren,
dass er aufgefllt wird

Einbrandkerbe

Anstellwinkel ndern

Falscher Anstellwinkel des Schweibrenners


Zu hohe Arbeitsspannung im
Verhltnis zur Stromstrke
Falscher Drahtvorschub

Schweigeschwindigkeit zu hoch

Vorschubgeschwindigkeit an Arbeitsspannung anpassen

Spannung anpassen
Bei Pendelraupen darauf achten, dass
Ecken sauber gefllt werden

26

Anhang: Tabellen und Diagramme

Fehler beim MAG-Schweien (nach SSAB und Gerster) Fortsetzung


Schweifehler/
Ungnze

Ursache

Poren

Naht-/Wurzelberhhung

Spritzer,
Zndstellen

Kantenversatz

Risse

Abhilfe

Grundwerkstoff nicht ausreichend gerei- Reinigen


nigt
Feuchter Schweizusatz
Zusatz trocknen, fertige Naht
vor Feuchtigkeit schtzen
Zugluft
Arbeitsplatz abschirmen
Gaszufuhr nicht angepasst
Gaszufuhr berprfen
Falscher Anstellwinkel des SchweiAnstellwinkel ndern
brenners
Gasdse verstopft
Gasdse reinigen
Ungeeignete Fugenform
ffnungswinkel und Steghhe richtig
dimensionieren
Schweigeschwindigkeit an Strom und
Spannung anpassen

Falsche Planung der Schweiraupen


Nicht angepasste Schweigeschwindigkeit
Spalt zu gro
Steg zu schmal

Arbeitsspannung zu hoch

Oberflche des Schweistoes


verschmutzt
Rostiges Material

Arbeitsspannung an andere Parameter


anpassen
Schmutz und Rost entfernen

Ungnstiger Anfang der Schweinaht

Schlechte Ausrichtung
der Schweiteile

Ungengende Fixierung

Abstand der Heftstellen zu gro


Ungeeignete Fugenform

Ungeeignete Drahtelektrode
Falsches Schutzgas
Zu kurze Gasvor- bzw. -nachstrmzeit
Vorwrmtemperatur nicht eingehalten

Nahtvorbereitung korrigieren

Werkstoff im Bereich der Schweiung


anschleifen
Anlaufstck verwenden
Vorrichtungen verwenden
und auf sorgfltige
Ausrichtung achten
Kleinerer Abstand fr Heftung
Empfohlene Fugenform beachten
Schweizusatz ndern
Schutzgas neu whlen
Gerteeinstellung ndern
Temperatur gem Vorschrift kontrollieren

Anhang: Tabellen und Diagramme

27

LASER-Arten
CO2-Laser
Lasermedium
Pumpmechanismus
Wellenlnge

Betriebsart
Leistungsbereich
-kontinuierl.(cw)
-gepulst (pm)
Wirkungsgrad
Pulsbreite
Fokusdurchmesser

Gasgemisch
(CO2:He:N2=
1:2:7)
Gasentladung
10,6 m
(fernes Infrarot)

Nd: YAG-Laser
lasergepumpt
diodengepumpt
Kristallstab aus Yttrium-Aluminium-Granat mit Neodym
dotiert
Xenon-BlitzHochleistungslampe (pm)
Laserdioden
1,06 m
1,06 m
(nahes Infrarot) (nahes Infrarot)

cw, pm

pm, cw

cw, (pm)

20 kW
40 kW
5 bis 15 %
10s bis 0,1 s
0,4 mm

4 kW
50 kW
2 bis 5 %
10ns bis 2 s
0,6 mm

6 kW

10 bis 20 %

0,5 mm

Fokusierbarkeit gut
Mode
berwiegend
TEMoo
Strahlpropaga- Leistung
tionsfaktor K
3kW: K=0,8
Leistung
~25kW: K=0,2
Strahlparame- 5 bis 15
terprodukt *
mmxmrad
Strahlintensitt 10 6 bis 10 8
W/cm2
Resonator
stabil bis instabil
Polaristion
linear, zirkular
Strahlfhrung
Umlenkspiegel
Strahlformung bei kleiner Leistung Linsen aus
ZnSe, KCl, Ge,
GeAs, sonst
Spiegel aus Cu
Absorption
Metalle: 10%
Nichtmet.: 95%
MaterialAnwendung
bearbeitung
(Schweien
und Schneiden)

schlechter als bei CO2-Laser


Multimode
Multimode

Dioden-Laser Eximer-Laser
Halbleiter
(GaAlAs,
GalnP)*
Elektrischer
Strom
790 bis
980 nm*
670/680 nm*
(Infrarot)
cw (Puls)

Edelgase
(Ar,Kr,Xe)
+ Halogene (F,Cl)
Hochspannungsentladung
ArF 193 nm
KrF 248 nm
XeF 351 nm
(Ultraviolett)
pm

6 kW

30 bis 55 %

0,45 x 0,45
bis 1x4 mm
transformierbar
schlecht
Multimode

bis 2 MW
1%
100 ns
1 bis 10 m

kleine Leis 0,1


tung: K=0,9
Groe Leistung:
K 0,1
2 bis 35
2 bis 15
40 bis 300
mmxmrad
mmxmrad
mmxmrad
10 5 bis 10 7
10 6 bis 10 8
10 3 bis 10 5
W/cm2
W/cm2
W/cm2
stabil
stabil
stabil
unpolarisiert
unpolarisiert
unpolarisiert
Fasertransport Fasertransport Fasertransport
Linsen aus Quarz, Glas, Borsilikatglas,
Kalziumfluorid

Metalle: 50%
Nichtmet.: 5%
Materialbearbeitung
(Schweien
und Schneiden)

* abhngig von Betriebsart und Leistung

Metalle: 50%
Nichtmet.:5%
Materialbearbeitung
(Schweien
und Schneiden)

Metalle: 50%
Nichtmet.:5%
Nachrichtentechnik. Materialbearbeitung
(Oberflchenbearb., Laserlten, Schweien von
Kunststoffen

sehr schlecht
Multimode
0,1

30 bis 40
mmxmrad
10 7 bis 10 8
W/cm2
nicht erforderlich
unpolarisiert
Spiegel u. Linsen
Abbildung ber
Maske

Metalle: 60%
Nichtmet.: 1%
Messtechnik
Materialbearbeitung von Glas,
Kunststoff und
Keramik

28

Anhang: Tabellen und Diagramme

Unregelmigkeiten beim LASER-Schweien, Ursachen und Abhilfmanahmen


(in Anlehnung an DVS)
Unregelmigkeit

Ursache

Abhilfe

Poren

Stokanten und Fgebereich verunreinigt

Oberflche reinigen

Nestartig:
zu geringe Schweigeschwindigkeit
Zeilig bei Al-Werkstoffen:
hohe Wasserstoffaufnahme der
Schmelze

Schweigeschwindigkeit auf erforderliche Einschweitiefe abstellen


Streckenenergie erhhen
Schutzgasmenge durch Versuch optimieren

Stokanten und Fgebereich


verunreinigt

Oberflche reinigen

Endkraterlunker bei Al:


hhere Mg- und Zn-Gehalte beim
Grundwerkstoff

Schweigeeignete Al-Legierung verwenden

Zu hoher C-Gehalt
Zu hohe P- und S-Gehalte
Ungnstige Schweifolge

Schweigeeigneten Werkstoff whlen

Bindefehler

Strahlleistung zu gering
Falsche Positionierung des Strahls

Einstellungen optimieren

Randkerben

Falsches Schutzgas
Schutzgasmenge falsch bemessen
Stokanten verunreinigt

Anderes Schutzgas erproben


Schutzgasvolumen anpassen
Oberflche reinigen

Nahtunterwlbung

Mit Wurzelrckfall:
Spaltbreite zu gro
Ungengende Strahlleistung

Lunker

Risse

Mit Wurzelberhhung:
Zu hohe Strahlleistung
Stokanten eventuell angefast

Schweifolge berprfen

Spaltbreite vermindern
Strahlleistung erhhen
Bei t > 6 mm: Schweizusatz
verwenden
Strahlleistung reduzieren
Stokanten scharfkantig ausfhren

Nahtdurchhnger/
Wurzelberhhung

Schweigeschwindigkeit zu gering
Zu groe Spaltbreite

Schweigeschwindigkeit erhhen
Spaltbreite vermindern
Badsicherung verwenden

Wurzel nicht durchgeschweit

Zu geringe Strahlleistung
Strahl falsch positioniert
Zu hohe Schweigeschwindigkeit

Strahlleistung erhhen
Fokussierung optimieren
Schweigeschwindigkeit verringern

Angeschmolzene
Schweispritzer

Verunreinigte Stokanten
Eventuell Fremdschichten
vorhanden

Reinigen der Oberflche


Fremdschichten mechanisch entfernen

Anhang: Tabellen und Diagramme

29

Physikalische Eigenschaften ausgewhlter Metalle/Legierungen fr das Widerstandspunktschweien (nach Spickermann)


Elektrische
Leitfhigkeit
Sm/mm2

Wrmeleitfhigkeit

Schmelztemperatur
Ts
C

W/mK

Aluminium
Reinaluminium

36

210 225

659

AA 5056

14 19

120 134

625 590

AA 5083

15 19

120 130

640 575

AA 6060

26 35

200 240

650 615

AA 6061

23 26

163

640 595

AA 7020

21 25

154 167

655 610

Eisenwerkstoffe
Reineisen

7,7 9,6

69 75

1536

Baustahl

4,5

50

1510

FeNiCr

0,9 1,05

11 13

1340 1400

FeCrAl

0,7 0,8

13 20

1520

FeNi

1,3 2,5

10 18

1430 1450

FeNiCo

2,13 2,17

17

1450

Hochlegierte Sthle
1.4301

1,4

15

1454

1.4541

1,4

15

1449

1.4401

1,3

15

1434

1.4571

1,3

15

(1430)

1.4435

1,3

15

1427

1.4439

1,3

14

(1410)

1.4539

1,0

12

(1390)

1.4462

1,25

15

(1460)

1.4003

1,7

25

(1500)

1.4016

1,7

25

1501

1.4511

1,7

25

1501

1.4512

1,7

25

1502

Gold
Reines Gold

43,5

300

1063

AuNi (5 % Ni)

07

084

1000

AuAg (1030 % Ag)

09,5 11

300 330

1025 1040

AuPt (10 % Pt)

08,2

055

1100

30

Anhang: Tabellen und Diagramme

Physikalische Eigenschaften ausgewhlter Metalle/Legierungen fr das Widerstandspunktschweien (nach Spickermann) Fortsetzung


Elektrische
Leitfhigkeit

Wrmeleitfhigkeit

Sm/mm2
Kupferwerkstoffe
Reines Kupfer

55 58

W/mK
380 390

Schmelztemperatur
Ts
C
1083

Cu-Cd

36 48

170 330

1080

Cu-Cr

45 48

200 330

1075

Cu-Ag

36 56

210 380

0700 1080

Cu-Be (ausgeh.)

12 34

090 200

0865 1000

Cu-Ni

12,5 30

070 180

1150 1230

Cu-Mg (Mg<0,8 %)

18 36

075 220

(1050)

Cu-Sn
Au-Al

8 9,5
04 10

150 180

0860 1000

030 080

1050 1080

Cu-Mn

02 12

020 075

0960 1140

Messing (CuZn)

15 22

110 160

0890 1010

Neusilber (CuNiZn)

03 3,5

025 030

1025 1100

CuNiMn

02 2,5

021 025

1125 1300

Magnesium

22,2

156

0649

Molybdn

19,4

133

2623

Nickel (rein)

12 14

070 085

1453

Rhodium (rein)

22

86

1966

Silberwerkstoffe
Reines Silber

61 62

410 418

0961

AgNi (<0,3 % Ni)


AgMgNi
(Mg + Ni<0,5 %)
AgCu (320 % Cu)

58
45

410 414
(400)

0960
(960)

50 54

330 370

0780 940

Wolfram

18,2

173

3387

Anhang: Tabellen und Diagramme

31

Einstellwerte beim Widerstandspunktschweien nach ESAB


Stahl (C < 0,15 %, entfettet)
Blechdicke t

mm

0,25

0,5

0,8

1,0

1,5

2,0

3,0

4,0

5,0

3,5

3,5

6,5

6,5

6,5

6,5

12

016

018

75

100

150

Mehrimpulsschweien
Elektrodenspitze d
Elektrodenballigkeit R

mm
mm

Kurzzeitschweien
Stromzeit ts
Elektrodenkraft F
Schweistrom I
Schweilinse dL

Per.
kN
kA
mm

2
1,4
6
3,2

2
1,7
8
4,0

03
03,7
11
05,2

04
04,5
13
06,0

05
05
15
07,0

06
06,5
17
07,5

09
11
22
08,5

15
14
25
09,0

25
20
30
10

8
0,8
2,5
2,5

12
01,0
05,5
03,5

20
01,4
07,0
04,9

25
01,9
08,0
04,5

30
01,9
08,0
06,2

40
02,0
08,5
07,0

60
03,0
11
08,0

70
04,0
12
08,0

120
005,0
014
008,5

Langzeitschweien
Stromzeit ts
Elektrodenkraft F
Schweistrom I
Schweilinse dL

Per
kN
kA
mm

dL
dE

l = 3d

30
d

32

Anhang: Tabellen und Diagramme

Einstellwerte beim Widerstandspunktschweien nach ESAB Fortsetzung


Aluminium und Al-Legierungen
Blechdicke t
mm
0,25
Elektrodendurchmm
13
messer dE
Elektrodenballigmm
50
keit R
Kurzzeitschweien
Stromzeit ts
Per.
4
ElektrodenkN
1,3
kraft F
Schweistrom I
kA
9,5
Schweilinse dL mm
3,0
Langzeitschweien
Stromzeit ts
Per.
6
Elektrodenkraft F kN
1,0
Schweistrom I
kA
8,5
Schweilinse dL mm
2,8

0,5

0,8

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

13

13

13

13

13

16

16

75

75

75

75

100

100

150

10

11

12

1,9

2,4

2,5

3,4

4,2

5,0

5,6

15
3,2

17
3,5

20
4,2

22
5,0

26
6,3

30
7,2

34
8,3

8
1,6
11
3,0

9
1,9
14
3,2

10
2,0
15
3,8

12
2,5
18
4,8

15
3,4
20
5,8

18
3,6
25
6,5

20
4,2
29
8,0

0,5
4,0

0,8
5,0

1,0
5,0

1,5
6,5

2,0
8,0

2,5
8,0

3,0
9,5

75

100

100

100

8
7,0
10,5
5,2

12
9,0
13
7,0

14
12
15
7,2

16
15
17
7,5

CrNi-Stahl (18 % Cr, 8 % Ni)


Blechdicke t
Elektrodenspitze d
Elektrodenballigkeit R
Kurzzeitschweien
Stromzeit ts
Elektrodenkraft F
Schweistrom I
Schweilinse dL

mm
mm

0,25
3,5

mm
Per.
kN
kA
mm

Titan
Blechdicke t
Elektrodendurchmesser dE
Elektrodenballigkeit R
Stromzeit ts
Schweistrom I

2
1,1
2,8
1,8

3
1,8
4,2
2,5

4
4,2
5,8
3,4

Elektrodenkraft F

mm
mm
mm
Per.
kA
kN

0,5
0,6
(5)
(6)
------------5
5
5
6
770
1040

Magnesium
Blechdicke t
Elektrodendurchmesser dE
Elektrodenballigkeit R
Stromzeit ts
Elektrodenkraft F
Schweistrom I
Schweilinse dL

mm
mm
mm
Per.
kN
kA
mm

1,0
(5,5)
75
6
2,5
19/13*
4,5

* niedriglegiert/hochlegiert

5
4,5
7,5
4,0

0,7
(6)
75
10
6
1180

1,5
(7)
75
8
3,2
22/26
5,5

0,9
1,6
2,0
(7)
(9,5) (10)
---------------------10
15
15
7
8,5
11
2200 2900 3600

2,0
(8)
100
10
4,0
25/19
6,5

2,5
(9)
100
12
4,8
29/22
7,5

3,0
(11)
150
14
5,5
32/25
9,0

Anhang: Tabellen und Diagramme

33

Widerstandspunktschweien von Blechen ausgewhlter metallischer Werkstoffe


(nach Polrolniczak u. a.)
Werkstoff

Fertigungshinweise

Unlegierte Sthle
C ~ 0,1 % nach
DIN EN 10130
10142
10152

Unbeschichtet gute Schweieignung; Hrtewerte < 400 HV1.


Elektrolytisch verzinkt: Einstellbereich verkleinert. Streuung der Punktfestigkeit, Porenanflligkeit steigt, verminderte Elektrodenstandzeit.
Schweiparameter bis 40 % erhht.
Feuerverzinkt: Schweiparameter bis zu 60 % erhht.
DVS 2910

Un- und niedriglegierte


Sthle
C > 0,15 %

Hhere Gehalte an C und Mn fhren u. U. zu hohen Hrtewerten.


Zu beachten bei dnnen Blechen.
Wasserkhlung der Elektroden beeinflusst die Abkhlgeschwindigkeit.
Hrtewerte auch > 450 HV1.
Empfohlen: Langzeitschweien, langsames Abkhlen.
Kurze Nachhaltezeit, eventuell Vor- oder Nachwrmen.

Kaltgewalzte Feinbleche aus


niedriglegierten hherfesten
Sthlen nach DIN EN 10 149

Mikro- oder phosphorlegiert, Bakehardening (H180B u. a.).


Bereich mglicher Schweiparameter eingeengt. Parameter sind genau
einzuhalten.
Hhere Aufhrtungsgefahr gegenber Sthlen nach DIN EN 10130.
DVS 2935-1

Nichtrostende Cr-Ni-Sthle
nach DIN EN 19 088-1

Gegenber C-Sthlen hherer elektrischer Widerstand und geringere


Wrmeleitung.
Bentigen geringeren Schweistrom und hhere Elektrodenkraft.
Kurze Schweizeit.

Feinbleche aus niedriglegierten kaltgewalzten


Mehrphasensthlen
(AHSS)

Hierzu zhlen DP-, TRIP- und CP- Sthle.


Hhere Elektrodenkrfte erforderlich. Niedrigere Schweistromstrken
gegenber unlegierten Tiefziehsthlen.
Empfohlen: Lngere Stromzeiten, hhere Elektrodenkraft bei kleinerer
Elektrodenkontaktflche.
DVS 2935-2

Aluminium und
Al-Legierungen

Gegenber Stahl extrem hohe Schweistrme bei besonders kurzen


Schweizeiten.
Hohe Netzbelastung. Bei Wechselstrommaschinen.
Neigung zum Anlegieren der blichen Elektrodenwerkstoffe Verkrzte Standzeiten.
Erforderlich: Oberflchenreinigung durch Brsten oder Beizen.
Gutes Nachsetzverhalten der Elektroden wichtig.
Empfohlen: Einsatz von Frequenzwandlern Gleichstromeffekt.
Erhhte Standzeit der Elektroden. Peltier-Effekt vermieden.
DVS 2932

Kupfer und Messing

Stark eingeschrnkte Schweieignung.


Erforderlich: sehr hohe Strme bei kurzen Schweizeiten.
Oberflchenvorbereitung durch Brsten oder Beizen.
Besonderer Elektrodenwerkstoff empfohlen: W-Co

34

Anhang: Tabellen und Diagramme

Widerstandspunktschweien von Sthlen


Empirische Werte fr die Schweiparameter (nach DVS u. a.)
Kurzzeitschweien
Punktdurchmesser dp mm
Schweistrom Is

kA

Stromzeit ts

Per.1

6x

6x

11 x

9x

6,5 x

4xt

10 x t

3,5 x t

50 Hz Wechselstrom

bei Mittelfrequenz

Vorhaltezeit:

15 Perioden

Nachhaltezeit:

20 Perioden

20 x t

200 x t

kN

Langzeitschweien

6x

ms 2
Elektrodenkraft FE

Mittelzeitschweien

2,5 x t

1,5 x t

Korrekturfaktoren beim Mittelzeitschweien


Unlegierter weicher Stahl bis 0,3 % C
Blank

Elektrolytisch Feuerverzinkt
verzinkt

Niedriglegiert
Hohe Festigkeit

Niedriglegiert
Mehrphasenstahl

ts

Per.

10 x t

x 1,0 ... 1,3

x 1,1 ... 1,3

x 1,0

x 1,0

FE

kN

2,5 x t

x 1,1 ... 1,4

x 1,2 ... 1,4

x 1,1 ... 1,4

x 1,1 ... 1,3

Is

kA

9xt

x 1,2 ... 1,4

x 1,4 .. 1,6

x 0,9 ... 1,3

x 0,8 ... 1,0

Beispiel fr die Verwendung der Koeffizienten:


1,0-mm-Blech, elektrolytisch verzinkt, hherfest
ts = (10 x 1,0) x 1,2 x 1,0 = 12 Perioden
FE = (2,5 x 1,0) x 1.25 x 1,25 = 3,9 kN
Is = (9 x 1,0) x 1,3 x 1,1 = 12,87 kA
Unterstrichene Werte: Mittelwerte aus Tabelle

Anhang: Tabellen und Diagramme

35

Widerstandspunktschweien von Sthlen


Empirische Werte fr die Schweiparameter (nach DVS u. a.) Fortsetzung
Bei ungleicher Blechdicke gilt:
a) fr t2 1,5 x t1 (t1 = dnneres Blech, t2 = dickeres Blech)
Punkt- und Linsendurchmesser sind auf das dnnste Blech tmin bezogen;
der Elektrodendurchmesser bemisst sich nach der jeweiligen Blechdicke (t1 bzw. t2); zu beachten
ist DIN EN ISO 5821
b) fr t2 > 1,5 x t1

es ist eine Vergleichsblechdicke tv zu bestimmen:


tv = 0,8.t1 + 0,2.t2

Hinweise zur Wahl weiterer Parameter (gem. DVS 2 902-4)

Geforderter Punktdurchmesser
Maximaler Punktdurchmesser ist entsprechend dem dnneren Blech zu whlen.

Wahl der Elektrode


Zu beachten ist die je nach Elektrodentyp zulssige Elektrodenkraft. (DIN EN ISO 5821)

Wahl der Elektrodenkraft


Die Elektrodenkraft soll auf das zur Vergleichsblechdicke nchst dickere Blech abgestimmt werden.

Wahl der Schweizeit


Empfohlen wird ein Mittelwert aus der gegenber tV nchst kleineren und nchstgreren Blechdicke.

Wahl des Schweistroms


Dieser soll nach dem fr das dnnere Blech entsprechenden Wert gewhlt werden.

Anhaltswerte fr Schweiparameter
Kontaktflchendurchmesser d2

d2

= (4 ...10) x

Linsendurchmesser dL

dL

= 5x

Punktdurchmesser dP

dP

= 6x

dPmin

= 4x

mm

dLmin = 3,5 x

t mm

t
t

mm
mm
mm

oder
dP

= 1,15 x dL

mm

Linseneindringtiefe tL

tL

= (0,4 ... 0,6) x t mm

Spaltbreite (fr beste Oberflchenqualitt)

smax

= 0,1.tges

mm

Elektrodeneindringtiefe tE
(fr beste Oberflchenqualitt)

tE max. = 0,1 x t

mm

Maximal zulssige Hrte in der WEZ

460 HV 0,5

Punktabstnde

e > (8.. 10) x (t1 + t2)

36

Anhang: Tabellen und Diagramme

Elektroden zum Widerstandspunktschweien (nach Krause, Richter u. a.)


Elektrodenwerkstoff

Eigenschaften

Anwendung

a)

ausgehrtet
hochfest

Punktschweien
Geeignet fr alle Stahlsorten,
plattierte und verzinkte Bleche

b)

ausgehrtet

Punkt- und Buckelschweien


Geeignet fr Kohlenstoffsthle

Gruppe A
Kupfer-Chrom-Zirkon

140 HB
= 43 Sm/mm
TE > 500 C
c)
Typ 2

ausgehrtete
Sonderlegierung

Kupfer-Kobalt-Beryllium ausgehrtet

Typ 3
Kupfer-Nickel/
Kobalt-Beryllium
Typ 4
Kupfer-Zirkon

Typ 2
Selen-Kupfer-Silber

220 HB
= 25 Sm/mm
T > 475 C
ausgehrtet
360 HB
= 15 Sm/mm
TE > 475 C
kaltverfestigt

Verzinkte Bleche
Messing, Bronze, Nickel
Al-Werkstoffe (bedingt)
Rollennahtschweien
Hoch belastbar, unempfindlich gegen Rissbildung
Geeignet fr alle Stahlsorten und plattierte Bleche
Punkt-, Rollennaht- und Buckelschweien
Geeignet fr legierte, hochfeste und korrosionsbestndige Stahlsorten mit niedriger elektrischer.
Leitfhigkeit
Nickellegierungen
Punkt-, Rollennaht- und Buckelschweien
Geeignet fr legierte, hochfeste und korrosionsbestndige Stahlsorten mit niedriger elektrischer
Leitfhigkeit
Nickellegierungen
Geeignet fr Al-Werkstoffe und Bronzen

115 HB
= 50 Sm/mm
TE > 500 C
kaltverfestigt
110 HB
~ 50 Sm/mm
TE > 430 C

Punktschweien von Al-Werkstoffen

Anhang: Tabellen und Diagramme

37

Elektroden zum Widerstandspunktschweien (nach Krause, Richter u. a.)


Fortsetzung
Elektrodenwerkstoff

Eigenschaften

Anwendung

Gruppe B
Wolfram-Kupfer
(Mallory 20W3)
Typ 11
Wolframkarbid-Kupfer
(Mallory 20K3)
Typ 12
Molybdn
(Mallory 100M)
Typ 13
Wolfram
(Mallory 100W)

Pulvermetallurgisch
hergestellt
240 HB
= 23 Sm/mm
TE > 1000 C

Buckel- und Kreuzdrahtschweien

Pulvermetallurgisch
hergestellt
300 HB
= 27 Sm/mm
TE > 1000 C

Punktschweien
Geeignet fr Kupfer

Pulvermetallurgisch
hergestellt
150 HB
= 17 Sm/mm
TE > 1000 C

Einstze und Schweibuckel fr das Schweien


von NE-Metallen

Pulvermetallurgisch
hergestellt

Punktelektroden fr das Widerstandshartlten


Kreuzdrahtschweien von Kupfer und Messing

HV30
= 17 Sm/mm
TE > 1000 C

Typ 14
Wolfram-Silber
(Mallory 35S)

Pulvermetallurgisch
hergestellt
140 HB
= 52 Sm/mm
TE > 900 C

Hrtewerte fr d < 25 mm
= elektrische Leitfhigkeit
TE = Erweichungstemperatur

Einstze und Schweibuckel


HF-Schweien von Stahl

38

Anhang: Tabellen und Diagramme

Fehler beim Widerstandspunktschweien und deren Ursachen (nach Hansen)


Fehler

Ursache

Guter Schweipunkt

Durchmesser der Schweilinse d L (45)t


Schweilinse zu 50 % in beiden Blechen
Elektrodeneindruck tE 10 % der Blechdicke
(maximal 20 %)

Schweispritzer zwischen den Blechen

1. Zu kurze Vorhaltezeit
2. Zu geringe Elektrodenkraft
3. Zu hoher Schweistrom
4. Zu lange Schweizeit
5. Zu kleiner Durchmesser der Elektrodenspitze
6. Unreinheiten an den Oberflchen

Schweispritzer auen
an den Blechen

1. Zu kurze Vorhaltezeit
2. Zu geringer Durchmesser der Elektrodenspitze
3. Zu hoher Schweistrom im Verhltnis zum
Druck
4. Unreinheiten an den Oberflchen
5. Ungeeignetes Elektrodenmaterial (zu hoher
elektrischer Widerstand)

Zu starker Elektrodeneindruck

1. Ungeeignete Elektrodenkraft
2. Zu hoher Schweistrom
3. Zu lange Schweizeit
4. Zu geringer Durchmesser der Elektrodenspitze

Brandkrater auen an
Fgeteilen

1. Zu hoher Schweistrom
2. Zu geringe Elektrodenkraft
3. Zu kurze Vorhaltezeit
4. Zu kleiner Durchmesser der Elektrodenspitze
5. Ungeeignete Elektrodenform
6. Ungeeignetes Elektrodenmaterial
7. Schlechte Khlung der Elektrodenspitzen
8. Unreine Elektrodenspitzen
9. Verunreinigte Bleche

Spalt zwischen den


Blechen

1. Schlechte Einpassung
2. Zu groe Elektrodenkraft
3. Zu lange Schweizeit

Saugwirkung auen an
Schweistelle

Zu kurze Nachhaltezeit

Zu kleine Schweilinse

1. Zu niedriger Schweistrom
2. Zu kurze Schweizeit
3. Zu groe Elektrodenkraft
4. Zu groe Elektrodenspitze
(Verschlei)

Anhang: Tabellen und Diagramme

39

Fehlerarten beim Abbrennstumpfschweien (nach Krause)


Fehlerart

Ursachen

Gegenmanahmen

Risse

Erwrmungsbereich zu gro

Schweistromstrke und Schweistromzeit so whlen, dass ein steilerer Temperaturgradient auftritt

berhitzter Werkstoff nicht


vollstndig ausgestaucht

Stauchkraft erhhen

Hoher Gehalt an Kohlenstoff


oder von bestimmten Legierungselementen des Werkstoffs

Werkstoff berprfen, gegebenenfalls andere Charge whlen

Lunker

Stauchkraft zu niedrig

Stauchkraft erhhen

Krater

unzureichend abgebrannte
Stirnflchen

Stromdichte erhhen. Abbrennbedingungen anpassen. Stauchweg verlngern

Stauchkraft zu niedrig

Stauchkraft erhhen

Erwrmung ber Stoflchen


zu ungleichmig

Stauchkraft erhhen

Stauchkraft zu niedrig

Stauchkraft erhhen

Mangelnder Metalldampfschutz

Stromdichte
bzw. Stauchkraft erhhen

Ungeeigneter Werkstoff

Werkstoff berprfen, gegebenenfalls andere Charge whlen

Erwrmungsbereich zu schmal

Schweistromstrke erhhen,
Schweistromzeit verlngern

Stauchkraft zu hoch

Stauchkraft verringern

Stauchweg zu gro

Stauchweg verkrzen

Ausgeprgte Textur
des Werkstoffs

Werkstoff berprfen und gegebenenfalls andere Charge whlen

Stauchkraft zu gering

Stauchkraft erhhen

Stauchkraft ber
Stoflchen ungleichmig

Stauchkraft erhhen, Stoflchen


gleichmig abbrennen

Stoflchen nicht gleichmig


und tief genug angeschmolzen

Abbrennbedingungen berprfen,
Stauchkraft erhhen, Stoausbildung
verbessern

Schweistromzeit zu lang

Schweistromzeit verkrzen

Stauchkraft zu gering

Stauchkraft erhhen

Schweistromstrke zu hoch

Schweistromstrke verringern

Schweistromzeit zu lang

Schweistromzeit verkrzen

Stauchkraft zu gering

Stauchkraft erhhen

Restschmelzeeinschlsse
Oxid- bzw. Nitrideinschlsse

Faserumlenkung
zu gro

Bindefehler

Grobkrniges Gefge
Kohlenstoffarme Zone

40

Anhang: Tabellen und Diagramme

Bolzenschweien Verfahren
Parameter

Hubzndungsbolzenschweien

Kurzzeitbolzenschweien mit
Hubzndung

KondensatorEntladungsschweien
mit Spitzenzndung

Widerstandsbolzenschweien

Keramikring Schutzgas
Schweizeit

ms

50 2000

50 100

5 100

13

bis 350

Spitzenstrom

2500

2500

1500

10000

25000

Fgekraft

< 100

< 100

< 100

< 100

< 9000

Energiequelle

Schweigleichrichter

Schweigleichrichter

Kondensator

Schweitransformator

Schweibadschutz

Keramikring

Schutzgas
(Argon od.
Ar + He)

ohne Schutz
ab 8 mm mit
Schutzgas

ohne Schutz

ohne Schutz

3 25

3 16

3 12

0,8 8

bis 14

Mindestblechdicke

1/4 d

1/8 d

1/8 d

1/10 d

1/10 d

mind. 1 mm

mind. 1 mm mind. 0,6 mm

Blechoberflche

metallisch blank
(Walzhaut, Flugrost,
Schweiprimer)

Bolzendurchmesser d

mm

metallisch blank,
leicht gelt,
verzinkt

mind. 0,5 mm
metallisch blank, blank,
verzinkt
verzinkt,
leicht gelt

Anhang: Tabellen und Diagramme

41

Unregelmigkeiten beim Bolzenschweien (nach DVS)


Unregelmigkeit

Ursachen

Abhilfe

Bindefehler

Blaswirkung

Lichtbogenlnge verringern

Zu kurze Schweizeit

Schweizeit verlngern

Strung im Ablauf der Bewegung


des Bolzens

Pistole/Schweikopf berprfen

Bolzen bewegt sich whrend


der Erstarrung

Bauteile fest spannen


Bewegungsvorrichtung bis zum
Erkalten ruhig halten
Eintauchkraft verringern

Zu groes Schweibad

Schweizeit verringern

Poren

Gasreaktionen in der
Liquidusphase

Auf Abschirmung des Schweibads achten


Oberflche reinigen

Schweiwulst zu gro

Schweizeit zu lang

Schweizeit senken
Schweistrom eventuell erhhen

Schweiwulst zu klein

Schweizeit zu kurz

Schweizeit verlngern
Eventuell Schweistrom senken

Risse

42

Anhang: Tabellen und Diagramme

Lote und Flussmittel zum Weichlten Beispiele (nach GSI/DVS)


Werkstoffe

Weichlote
DIN 1707

EN 29453

Kupfer und
L-SnCu3
Kupferlegierungen L-SnAg5
L-Sn50Pb

Nr. 24
Nr .18
Nr. 3

Nickel und Nickellegierungen,


Eisenwerkstoffe,
beliebige Sthle,
Cobalt

L-Sn50Pb
L-SnAg5
L-SnCu3
L-CdZnAg3

Nr. 3
Nr.18
Nr.24

L-SnAg5

L-SnAg5

Chrom und
Chrom-NickelLegierungen

Flussmittel
DIN 8511
F-SW21
F-SW31

Ltverfahren

EN 29454
3.1.1.C

F-SW12
F-SW21

3.1.1.A
3.1.1.C

Nr. 18

F-SW11

3.2.2.A

Nr.18

F-SW21

3.1.1.C

Edelmetalle

Flammlten
Widerstandslten
Kolbenlten
Flammlten
Widerstandslten
Kolbenlten
Ofenlten (Atmosphre)
Flammlten
Widerstandslten
Kolbenlten
Ofenlten (Atmosphre)
Flammlten
Widerstandslten
Kolbenlten
Warmgaslten
Ofenlten (Atmosphre)

Anhang: Tabellen und Diagramme

43

Lote und Flussmittel zum Hartlten Beispiele (nach GSI/DVS)


Werkstoffe

Kupfer

Kupferlegierungen

Nickel und Nickellegierungen,


Eisenwerkstoffe
Beliebige Sthle
Cobalt

Hartlote

Flussmittel
DIN 8511

Ltverfahren

DIN 8513

EN 1044

EN 1045

L-Ag2P
L-CuP6

CP 105
CP 203

L-Ag56Sn
L-Ag44

AG 102
AG 203

F-SH 1
F-SH 1

FH 10
FH 10

L-Ag2P
L-Ag56Sn
L-Ag44

CP 105
AG 102
AG 203

F-SH 1

FH 10

L-Ag56Sn
L-Ag44
L-Ag40Cd

AG 102
AG 203
AG 304

F-SH 1

FH 10

L-CuZn40
L-CuNi10Zn42

CU 301
CU 305

F-SH 2
F-SH 2

FH 21
FH 21

L-Cu
Chrom- und Chrom- L-Ag56Sn
Nickel-Legierungen L-Ag45InNi

AG 102
AG 403

F-SH 1
F-SH 1

FH 10
FH 10

Flammlten
Induktionslten
Widerstandslten
Schutzgasofenlten
Vakuumofenlten

L-Ag56Sn
L-Ag60
L-Ag72
Goldlote

AG 102
AG 202
AG 401

F-SH 1

FH 10

Aluminium und
Al-Legierungen
(mit Mg- und/oder
Si-Gehalten von
max. 2 %)

L-AlSi12

AL104

F-LH 1

FL 10
FL 20

Hartmetalle

L-Ag50CdNi
L-Ag49

AG 351
AG 502

F-SH 1

FH 10

L-Ag27
L-CuNi10Zn42

CU 305

F-SH 2
F-SH 2

FH 21
FH 21

CU 301

F-SH2

FH 21

L-Cu
(mit Nickelnetz)
L-CuZn40

Flammlten
Induktionslten
Widerstandslten
Ofenlten
(Atmosphre)
Schutzgasofenlten
Vakuumofenlten

L-Ni7
L-Ni2
L-Ag72
L-Cu
Edelmetalle

Flammlten
Induktionslten
Widerstandslten
Schutzgasofenlten

Flammlten
Induktionslten
Widerstandslten
Ofenlten
(Atmosphre)
Schutzgasofenlten
Flammlten
Induktionslten
Widerstandslten
Ofenlten
(Atmosphre)
Flammlten
Induktionslten
Widerstandslten
Ofenlten
(Atmosphre)
Schutzgasofenlten

44

Anhang: Tabellen und Diagramme

Klebstofftypen
Klebstoffart

Zahl der Komponenten


Polymertyp
Aushrtungsmechanismus

Initiierung

Typische
Anwendungen

Photoinitiierthrtende
Klebstoffe

Einkomponentig
Kalthrtend

Sichtbares Licht
oder UV-Licht

Elektrotechnik
Elektronik
Glas- und Kunststoffverarbeitung

Anaerobhrtende
Klebstoffe

Dualhrtende
Klebstoffe

Acrylate radikalisch hrtend


Epoxidharze kationisch hrtend
Polymerisation
Einkomponentig (lsungsmittelfrei)
Kalthrtend
Dimethacrylester
Polymerisation
Einkomponentig
Epoxidharze
Polymerisation/Polyaddition

Polyurethane

Einkomponentig
Kalthrtend
Zweikomponentig
Kalthrtend

Maschinenbau (DichKatalytische
ten, Sichern, Kleben)
Wirkung von
Metallionen
unter Luftabschluss Bevorzugt fr
Kupfer und Stahl
Zwei unabhngige Elektronik
InitiierungsMetallverarbeitung
mechanismen
Glas- und Kunststoff(z. B. Licht
verarbeitung
und/oder Wrme)
Luftfeuchtigkeit
Elektrotechnik
Harz + Hrter
Elektronik
Maschinenbau

Diisocyanate + Polyole
EpoxidharzKlebstoffe

Cyanacrylate
(Sekundenkleber)

Polyaddition
Einkomponentig
Warmhrtend
Zweikomponentig
Kalthrtend

Wrme
130 bis 180 C
Harz + Hrter

Polyaddition
Einkomponentig (lsungsmittelfrei)
Kalthrtend

Luftfeuchtigkeit

Ester der -Cyanacrylsure


Polymerisation

Silikone

Einkomponentig
Kalthrtend

Luftfeuchtigkeit

Brems- und
Kupplungsbelge
Metallbau

Kunststoffverarbeitung
Elektronik
Unpolare Oberflchen
mit Primer (Amine)
vorbehandeln
Dichtungsmassen

Mod. Polysiloxane
Polykondensation
Zweikomponentig
Kalthrtend
Polykondensation

Harz + Hrter

Elektrotechnik
Elektronik
Vergussmassen

Anhang: Tabellen und Diagramme

45

Thermoplastische Schweiprozesse im Behlter-, Apparate- und Rohrleitungsbau (nach Schneider und Renneberg)
Prozesse

Schweizusatz Nahtform

Warmgasschweien
Fchelschweien

Draht

V-, X- u. Kehlnaht

Ziehschweien

Draht, Profile

V-, X- u. Kehlnaht

Extrusionsschweien Draht, Granulat V-, X- u. Kehlnaht


Heizelementschweien
ohne
Stumpfschweien
Stumpf- u. Stegnaht

Werkstoff

Halbzeuge

PE, PP. PVC,


PVDF
PE, PP, PVC,
PVDF
PE, PP, PVDF

Tafeln, Profile,
dnnwandige Rohre, Fittings, Tafeln,
dickwandige Rohre

PVC, PE, PP,


PVDF
PVC, PP, PVDF
PVC, PE, PP,
PVDF

Tafeln, Rohre,
Fittings, Profile,
Folien, Rohre,
Fittings, Tafeln

Muffenschweien

ohne

Muffennaht

Abkantschweien

ohne

Kehlnaht

Reibschweien

ohne

Muffen- u. Flchennaht PE, PP, PVDF

Rohre, Fittings,
Stangen

ohne

Stumpfnaht

Rohre, Fittings

Strahlschweien
(Infrarot)

PVC, PP, PE,

46

Anhang: Tabellen und Diagramme

Temperaturen beim Warmgasschweien von Thermoplasten (nach Schneider und


Renneberg)
Werkstoff
PVC-RI
PVC-NI
PVC-HI
PVC-C
PE-HD
PP-H
PP-B
PP-R
PDVF

Werkstofftemperatur in C

Schweigastemperatur*) in C

mindestens 160
mindestens 160
mindestens 160
mindestens 200
mindestens 150
mindestens 180
mindestens 180
mindestens 170
mindestens 190

320. . .370
320. . .370
320. . .370
350. . .400
300. . .350
280. . .370
280. . .370
280. . .350
350. . .400

* gemessen im Warmluftstrom etwa 5 mm in der Dse

Anhang: Tabellen und Diagramme

47

Temperatur und Geschwindigkeit beim Warmgas-Ziehschweien von Thermoplasten (nach Schneider und Renneberg)
Werkstoff
PVC-RI
PVC-NI
PVC-HI
PVC-C
PE-HD
PP-H
PP-B
PP-R
PDVF

Schweigastemperatur* in C

Schweigeschwindigkeit in cm/min

340 10
340 10
340 10
370 10
320 10
300 10
300 10
300 10
360 10

50
50
50
15
50
40
40
50
30

* gemessen im Warmluftstrom etwa 5 mm in der Dse

48

Verfahren des Thermischen Spritzens

Anhang: Tabellen und Diagramme

Anhang: Tabellen und Diagramme

Verfahren des Thermischen Spritzens Fortsetzung

49

50

Anhang: Tabellen und Diagramme

Einsatzbereiche thermisch gespritzter Schichten (nach Lutz)


Spritzzusatzwerkstoffe

Einsatzzweck

Hochlegierte Sthle

Verschleischutz (Hochtemperaturverschlei),
Reparatur und Ausschussrettung;
Turbinenschaufeln, Laufrder; Umlenkrollen

Niedriglegierte Sthle

Nicht-korrosiver Verschleischutz

Kohlenstoff-Stahl

Schutz gegen Reibverschlei, Kornabrieb und


Partikelerosion; Reparatur und Ausschussrettung

Eisen, Nickel, Kobalt,


rostfreier Stahl

Schutz gegen Kaviation, Partikelerosion;


Reparatur und Ausschussrettung;
Turbinen; Dieselmotoren; Triebwerksteile

Ni-Basislegierungen

Schutz vor Seewasserangriff

Wolfram, Molybdn, Tantal Gleit- und Verschleischutz, Gleitelemente


Walzen; Kolbenringe; Synchronringe; Triebwerksteile;
Extruderschnecken und -gehuse;
Pumpenplunger; Wellenschonhlsen
Weimetall

Kondensatoren-Ltstellen; Lagermetall

Zink

Korrosionschutz Wettereinflsse

Aluminium

Hitzekorrosionsschutz

Bronze

Gleit- und Korrosionsschutz an Lagerteilen

Zinn

Korrosionsschutz in der Nahrungsmittelindustrie

Blei

Chemischer Korrosionsschutz

Exotherme Werkstoffe

Gleit- und Verschleischutz; Speicherung des


Schmiermittels im Porenraum der Beschichtung

Selbstflieende Legierungen Hochwertiger Verschlei- und Korrosionsschutz


Rollgangs-, Strangguss- und Richtrollen; Formen
der Glasindustrie; Antriebswellen; Bolzen;
Ventile; Gleitflche von Bgeleisen
Nichteisen-Metalle

Gleit- und Korrosionsschutz;


Turbinenteile; Chemische und Elektroindustrie

Oxidkeramiken

Hochverschleifeste und korrosionsbestndige


Schichten; Maschinenbau; Chemische Industrie;
Papierindustrie; Textilindustrie; Gieereibetriebe;
Druckindustrie; Elektroindustrie; Bau;
Groanlagenbau; Haushaltsgerte

Hartmetallschichten

Verschleischutz
Extruderschnecken und -gehuse;
Pumpenplunger; Wellenschutzhlsen

Kunststoffe

Korrosionschutz; kalte Anwendungen;


chemische Industrie und Behlterbau

Anhang: Tabellen und Diagramme

51

Handelsbliche Spritzpulver (nach Lutz)


Haftgrund
(haftend, korrosions- und
oxidationsbestndig)

Verschleischutz
(verschlei-, korrosionsund erosionsbestndig)

Thermische Isolation
Hochtemperaturanwendung
(abrasions- und erosionsbestndig)

Mo
NiCr 80/20
NiMoAl 90/5/5
NiAl 95/5
NiAl 30/20
NiAl 69/31
NiCrAl 76/19/5
NiCr/Al 95/5
NiCrAlY 22/10/1

TiAlV 90/6/4
NiCrBSi
Co-Superleg. 400 u. 800
Ni-Superleg. 700
Co-Hartleg. 6,12 u. 31
WC-Co(4-5 %C)88/12
WC-Co 83/17
WC-Ni 92/8
WC-Ni 88/12
WC-Ni 83/17
WC-CrC-Ni 73/20/7
WC-Co-Cr 86/10/4
WC-Co 88/12 + 20 % Ni
WC-Co 88/12 + 35 % Ni
WC-Co 88/12 + 50 % Ni
WC-Co 88/12 + 65 % Ni
WC-Co 92/8 + 65 % Ni
Cr3C2-Ni 83/17
Cr3C2-NiCr 75/25
Cr3C2-NiCr 80/20
Cr2O3 96 %
Cr2O3 99,5 %
Cr2O3-TiO2 60/40
Cr2O3-Ti02 97/3
Cr2O3-Ti02-SiO2 92/3/5
Al2O3
Al2TiO5
Al2O3-TiO2 97/3
Al2O3-TiO287/13
Al2O3-TiO2 60/40

ZrO2-CaO 95/5
ZrO2-MgO 80/20
ZrO2-Y2O5 93/7
ZrO2-Y2O5 80/20
ZrO2-SiO2 65/35
Al2O3-MgO 70/30
Al2O3-SiO2 70/30

Korrosionsschutz
Ta
Ti
NiCr 80/20
NiCrAl 76/19/5
NiCr/Al 95/5
Stahl 316L
Stahl 316Ti
NiCoCrAlY
CoCrAlY
NiCrAlY
CoNiCrAlYSiHf

Reib-Gleit-Schutz
Mo
Mo-NiCrBSi 70/30
Mo-NiCrBSi 75/25
Mo-NiCrBSi 30/70
Einlaufschichten
Ni-Graphit 60/40
Ni-Graphit 75/25
Ni-Graphit 80/20
Ni-Graphit 85/15
Biokeramik
Hydroxylapatit

52

Anhang: Tabellen und Diagramme

Eigenschaften von ausgewhlten Hartstoffen (nach Elsing und Schatt)


Hartstoff

in g/cm

Schmelzpunkt
in K

VickersHrte
HV

4,93
6,73
~ 12
5,36
7,56
14,3
6,08
8,9
15,7
5,43
7,09
4,50
6,17
4,39
~6
9,2
4,76
12,97

3420
3803
4163
3083
3753
4153
2163
2683
2993
3478
3253
3253
3313
~1800
303
2438
2803
2588

~3000
2925
2913
2094
1961
1599
1350
1499
1780
1994
1520
3300
2252
892
1200
1074
2770
923

2720
~ 2500
> 2200
3270
2670
2170
2220
~ 2300
2320
2843

4950
3500
2690
(2 Mohs)
1230
3340
2450...2800
~2000
2800
1230...1490

2963
3073
2573
3970 100
~ 3300

1200
745
2915
10000
~ 9000

Dichte

Metallische Hartstoffe
Titankarbid
Zirkonkarbid
Hafniumkarbid
Vanadiumkarbid
Niobkarbid
Tantalkarbid
Chromkarbid
Molybdnkarbid
Wolframkarbid
Titannitrid
Zirkonnitrid
Titanborid
Zirkonborid
Titandisilicid
Molybdndisilicid
Wolframdisilicid
Lanthanborid
Urankarbid

TiC
ZrC
HfC
VC
NbC
TaC
Cr3C2
Mo2C
WC
TiN
ZrN
TiB2
ZrB2
TiSi2
MoSi2
WSi2
LaB6
UC

Nichtmetallische Hartstoffe
Borkarbid
Siliziumkarbid
Berylliumkarbid
Bornitrid
Aluminiumnitrid
Siliziumnitrid
Siliziumborid
Bor
Sinterkorund
Berylliumoxid
Zirkoniumoxid
Magnesiumoxid
Chromoxid
Diamant
Bornitid

B4 C
SiC
Be2C
BN (hex.)
AlN
Si3N4
SiB6
B
Al2O3
BeO
ZrO2 monokl.
kubisch
MgO
Cr2O3
C
BN (kub.)

2,52
3,2
2,26
2,25
3,05
3,44
2,43
2,34
3,8 ...3,9
3,03
5,56
8,27
3,65
5,21
3,52
3,45

Anhang: Tabellen und Diagramme

53

Schneidparameter fr verschiedene metallische und nichtmetallische Werkstoffe


beim Wasserstrahlschneiden (nach Huffman)
Werkstoff

Dicke
mm

Schneidgeschwindigkeit
mm/min

A. Abrasiv-Wasserstrahlschneiden von Metallen


Aluminium
Rohr
Guss

Blei
Bronze
Gusseisen (GG)
Inconel 718

Kupfer
Kupfer-Nickel
Magnesium
Messing

Sthle
C-Stahl

Feinkornbaustahl
CrNi-Sthle

CrMo-Stahl
Werkzeugstahl
Panzerstahl
Titan

3,3
5,6
10,2
12,7
76,2
101,6
6,35
50,8
28
38
6,35
31,75
63,5
3,2
3,2
50,8
9,5
3,2
12,7
19,1

500 bis 1000


1270
0381
150 bis 250
013 bis 130
5 bis 50
250 bis 1270
075 bis 200
00025
00025
200 bis 300
013 bis 025
00005
00560
040 bis 100
040 bis 100
130 bis 380
460 bis 510
100 bis 130
020 bis 075

6,35
19
76,2
190,5
76,2
2,5
6,35
25,4
101,6
12,7
6,35
25,4
5
1,27
12,7
508

250 bis 300


100 bis 200
000010
00,5 bis 1,3
000010
250 bis 380
100 bis 300
000025
000008
000075
075 bis 380
50 bis 130
40 bis 380
130 bis 1250
25 bis 150
10 bis 25

54

Anhang: Tabellen und Diagramme

Schneidparameter fr verschiedene metallische und nichtmetallische Werkstoffe


beim Wasserstrahlschneiden (nach Huffman) Fortsetzung
Werkstoff

Dicke
mm

Schneidgeschwindigkeit
mm/min

B. Abrasiv-Wasserstrahlschneiden von Kunststoffen und Glas


9,5

380 bis 1250

1,6
1,9
2,5
6,3
3,2

1000 bis 3800


0250 bis 0500
3800 bis 7600
2500 bis 3800
2500 bis 5000

Gummi

7,6

5000

Makrolon

12,7

0250

Acryl
Glas
Scheiben
Fasern
C-Glas

Plexiglas

4,5
12,7

0635
0635

Phenolharz

6,4
12,7

0250 bis 0380


0250 bis 0380

3,2
6,3
25,4
3,2
9,5
14,7
25,4

2500 bis 6350


0380 bis 1800
0075 bis 0130
0700 bis 1270
0250 bis 0600
0250 bis 0600
0075 bis 0125

Verbundwerkstoffe
GFK (Epoxid)
Graphit/Epoxid
Kevlar/Stahlverst.

C. Abrasiv-Wasserstrahlschneiden von Keramik-Verbunden


Zirkonoxid (stabil.)
SiC/SiC-Faser
Al2O3/CoCr
SiC/TiB2

6,35
3,2
3,2
6,35

0040
0040
0050
0010

D. Abrasiv-Wasserstrahlschneiden von Metall-Verbunden


Mg/B4C
Al/SiC
Al/Al2O3

3,2
12,7
6,35

0890
0200 bis 0300
0380 bis 0500

Anhang: Tabellen und Diagramme

55

Autogenes Brennschneiden Verfahrensparameter (nach DVS)


Werkstckdicke

Schneiddsengre

Schnittfugenbreite

Acetylendruck

Sauerstoffdruck Acetylen- GesamtsauerVerstoffverbrauch


brauch

Schneidgeschwindigkeit

Heizen

Schnitt

Konstr. TrennSchnitt schnitt

mm

bar

bar

bar

m3/h

m3/h

mm/
min

mm/
min

1,5

0,2

2,0

2,0

0,24

1,64

730

870

05

2,0

0,27

1,67

690

840

08

2,5

0,32

1,92

640

780

3,0

0,34

2,14

600

740

2,5

0,36

2,46

620

750

15

3,0

0,37

2,67

520

690

20

3,5

0,38

2,98

450

640

4,0

0,40

3,20

410

600

4,0

0,40

3,20

410

600

30

4,3

0,42

3,42

380

570

35

4,5

0,44

3,54

360

550

40

5,0

0,45

3,85

340

530

mm
03

03 bis 10

10
10

10 bis 25

1,8

0,2

2,5

25
25

25 bis 40

2,0

0,2

2,5

56

Anhang: Tabellen und Diagramme

Schweien von Gusseisen mit artfremden Schweizustzen (nach DVS)


Verfahren und
Verfahrensschritte

Vorgehensweise

Gusseisen mit
Lamellengraphit GJL

Art der Vorbereitung

Je nach Schweiaufgabe (z. B. DIN EN ISO 9692).


Entfernen der Gusshaut und Reinigen der Werkstcke im Bereich
der Schweistelle

Verfahren:
thermische Verfahren

Plasmaschmelzschneiden: Pulverbrennschneiden
(Ausfugen mit Elektroden bedingt geeignet)

mechanische
Verfahren

Spanende Bearbeitung. Auskreuzen. Schleifen usw.

SchweinahtVorbereitung

Gusseisen mit
Kugelgraphit
GJS

Temperguss Temperguss
schwarz
wei
GJMB
GJMW

II Wrmefhrung 1 Vorwrmen
(im ganzen
2 Zwischenlagenoder rtlich
temperatur TZ
im Schweibereich)
3. Abkhlen

TV = + 5 C bis max. 300 C

III Wrmenachbehandlung

Getrennt oder direkt aus


der Schweiwrme

Alle bekannten Wrmenachbehandlungen knnen im Bedarfsfall


notwendig sein, ggf. aber auch unterbleiben

IV Schweiverfahren

Lichtbogenhandschweien

MSG-Schweien
(MIG/MAG)

WSG-Schweien
(WIG)

MF-Schweien (Metalllichtbogenschweien mit


Flldrahtelektroden)

Gaspulverschweien

Plasmaschmelzschweien

V Schweizustze

TZ etwa 100 C; bei TV > 100 C: TZ = TV


An ruhender Luft

Lichtbogenhandschweien

Umhllte Stabelektroden nach DIN EN ISO 1071

MSG-Schweien
(MIG/MAG)

Massivdrahtelektroden. Flldrahtelektroden nach DIN EN ISO 1071

WSG-Schweien
(WIG)

Massivstbe. Fllstabe. Massivdrhte. Flldrhte nach


DIN EN ISO 1071

MF-Schweien

Flldrahtelektroden nach DIN EN ISO 1071

Gaspulverschweien

Metallpulver

Plasmaschmelzschweien

Massiv- oder Flldrahtelektroden

Anhang: Tabellen und Diagramme

57

Schweien von Gusseisen mit artgleichen Schweizustzen (nach DVS)


Verfahren und
Verfahrensschritte

Schweinahtvorbereitung

Vorgehensweise

Gusseisen mit
Gusseisen mit Temperguss
Lamellengraphit Kugelgraphit schwarz
GJL
GJS
GJMB

Art der
Vorbereitung

Je nach Schweiaufgabe (z. B. DIN EN ISO 9692).


Entfernen der Gusshaut und Reinigen der Werkstcke im Bereich der Schweistelle

Verfahren:
thermische
Verfahren

Plasmaschmelzschneiden: Pulverbrennschneiden
(Ausfugen mit Elektroden bedingt geeignet)

mechanische
Verfahren

Spanende Bearbeitung. Auskreuzen Schleifen usw.

II Badsicherung

III Wrmefhrung (im 2. Gussstcktempeganzen oder rtlich


ratur whrend
im Schweibereich)
des Schweiens
3. Abkhlen

V Schweiverfahren

Getrennt oder
direkt aus der
Schweiwrme

Richtwerte: TV = 550 C + 100 C:


Maximale Aufheizgeschwindigkeit: 100 ... 200 K/h
bei Vorwrmen des gesamten Bauteiles
Gussstcktemperatur whrend des Schweiens = Arbeitstemperatur TA
TA = Vorwrmtemperatur TV 50C ( 450C)
Bis 300 C

Entfllt

40 K/h fr spannungsempfindliche Gussstcke


100 K/h fr spannungsunempfindliche Gussstcke
Glhen in der
2. Stufe zur
Einstellung des
Grundgefges

GTW 8 mm Wanddicke
und GTS Glhen in der 1.
und 2. Stufe zur Einsteilung
des Grundgefges GTW
8 mm nur 2. Stufe

Wanddicke nicht
erforderlich

Lichtbogenhandschweien

MSG-Schweien
(MIG/MAG)

WSG-Schweien
(WIG)

MF-Schweien
(Metalllichtbogenschweien mit Flldrahtelektroden)

Plasmaschmelzschweien

Gasschweien

GG-Stbe

Lichtbogenhandschweien

GG-Elektro- GGG-Elektroden,
den, umhllt umhllt und nicht
und nicht
umhllt
umhllt

GGG-Stbe

GGG-Stbe

GGG-Stbe

GGG-Elektroden, umhllt
und nicht umhllt.
Hllenlegierte
Stabelektroden

Schweistbe
nach DIN
EN 12536
Umhllte Stabelektroden. z. B.
B9. B10 nach
DIN EN ISO
2560-A

MSG-Schweien
(MIG/MAG)

Siehe MP

Siehe MF

Drahtelektroden
unlegiert nach
DIN EN 439

WSG-Schweien
(WIG)

Massivstbe. Fllstbe, Flldrahte

Massivstbe, Fllstbe.
Flldrahte auf GGG-Basis

Unlegierte Stbe
nach DIN EN1668

Flldrahtelektroden
auf GGG-Basis

Unlegierte Flldrahtelektroden
nach DIN EN 758

MF-Schweien
Plasmaschmelzschweien
VII Flussmittel

Bis 8 mm

Gasschweien

Hllenlegierte Stahlelektroden
VI Schweizustze

Temperguss
schweigeeignet
GJMW

Formkohleplatten
1. Vorwrmen

IV Wrmenachbehandlung

Temperguss
wei
GJMW

Flldrahtelektroden
DIN EN ISO 1071

Kein oder nur geringer Zusatz

Bei Stben und nicht umhllten Stabelektroden

58

Anhang: Tabellen und Diagramme

Schweien von Aluminium-Druckguss (nach DVS)


Schweien von Aluminium-Druckgussteilen
Pressschweien

Schmelzschweien

Reibschweien
Punktschweien u. a.

Strahlschweien
(Elektronenstrahl, LASER)

Schutzgasschweien
(WIG, MIG, Plasma)

Massenfertigung

Massenfertigung

Massenfertigung
Einzelfertigung (WIG)
Reparaturschweien
Vorserien, Versuche

Einfache geometrische
Formen

Einfache geometrische
Formen mglich
bei LASER nur mit Roboter
mglich
lange Nhte bevorzugen
schmale WEZ

beliebige geometrische
Formen mglich
manuelle Fertigung oder
Robotereinsatz

Unempfindlich gegen
Gasgehalt im Guss

breitere WEZ

gasarm erzeugte Gussteile erforderlich


(Al-Vakuumdruckguss)
Stickstoff
aus Luft im Formhohlraum
Wasserstoff aus Kolbenschmierstoff
aus Formtrennmittel
aus Aluminiumhydrid (im Guss)
in der Schmelze gelst
Wasserstoff fhrt zu
Durchschssen
bei AlSi
Porenbildung
bei AlMg

Ausgasung des Schmelzbads


mglich

Gnstig:
LASER-WIG-Hybridschweien
LASER-MIG-Hybridschweien
Verwendung von Schweizusatz
AlSi5 oder AlSi12
AlMg5 oder AlMg4,5Mn0,7
Zu beachten: Nach DINV 4113-3 Pkt. 5.1.1.2 drfen an Al-Gussstcken keine
Verbindungsschweiungen durchgefhrt werden.

Anhang: Tabellen und Diagramme

59

Aluminiumwerkstoffe: Gegenberstellung der Schweizustze und


der Grundwerkstoffe Auswahl (nach Mechsner und Spiegelberg)
Schweizustze nach DIN EN ISO 18273

Grundwerkstoffe nach DIN EN 573-3

numerisch
EN AW-

chemisch
EN AW -

numerisch
EN AW -

chemisch
EN AW -

1080 A

Al99,8

1050 A
1070 A

Al99,5
Al99,7

1450

Al99,5Ti

1350
1050 A

EAl99,5
Al99,5

3103

AlMn1

3103
3003

AlMn1
AlMn1Cu

4043 A

AlSi5 (A)

6060
6063
6061
6106
6005
6082

AlMgSi
AlMg0,7Si
AlMg1SiCu
AlMgSiMn
AlSiMg
AlSi1MgMn

5087

AlMg4,5MnZr

5052

AlMg2,5

5183

AlMg4,5Mn0,7

5083
5019
5086

AlMg4,5Mn0,7
AlMg5
AlMg4

5554

AlMg2,7Mn

5454
5154A

AlMg3Mn
AlMg3,5

5556

AlMg5MnTi

7003
7020

AlZn6Mg0,8Zr
AlZn4,5Mg1

5754

AlMg3

5005
5251
5754

AlMg1
AlMg2
AlMg3

60

Anhang: Tabellen und Diagramme

Nickelbasis-Legierungen Vergleich von ISO 9722 mit DIN-Bezeichnungen und


Werkstoffnummern
ISO-Alloy Identification
Number
Description

DIN
Kurzname

W.-Nr.

Internationaler
Gattungsname

NW2200
NW2201
NW3021
NW7263
NW7001
NW7090
NW6617
NW7750
NW6600
NW6602
NW7718
NW6002
NW6007
NW6985
NW6601
NW6333
NW6690
NW6455
NW6022
NW6625
NW6621
NW7080
NW4400
NW4402
NW5500
NW8825
NW9901
NVV0276
NW0665
NW0675
NW0629
NW6025
NW6030
NW6059
NW6200
NW6686
NW7719

Ni99,2
LC-Ni99
NiCo20Cr15MoAlTi
NiCo20Cr20MoTi
NiCr19Co14Mo4Ti
NiCr20Co18Ti
NiCr23Co12Mo
NiCr16Fe7TiNb
NiCr15Fc
LC-NiCr15Fe
NiCr19NbMo
NiCr22Fe18Mn
NiCr22Mo6Cu
NiCr22Mo7Cu
NiCr23Fe
NiCr26MoW
NiCr29Fe
NiMo16Cr16Ti
NiCr21Mo14W
NiCr22Mo9Nb
NiCr20Ti
NiCr20TiAl
NiCu30Fe
LC-NiCu30Fe
NiCu30AI
NiCr21Mo
NiCr13Mo6Ti3
NiMo16Cr15W
NiMo28
NiMo30Cr
NiMo29Cr
NiCr25FeAlYC
NiCr30FeMo
NiCr21Mo16Al
NiCr23Mo16Cu
NiCr21Mo16W
NiCr19Nb5Mo3

2.4066
2.4068
2.4634
2.4650
2.4G54
2.4632
2.4663
2.4694
2 4816
2.4817
2.4668
2.4665
2.4618
2.4619
2.4851
2.4608
2.4642
2.4610
2.4602
2.4856
2.4951
2.4952
2.4360
2.4361
2.4375
2.4858
2.4662
2.4819
2.4617
2.4703
2.4600
2.4633
2.4603
2.4605
2.4675
2.4606
2.4668

Nickel 200
Nickel 201
Alloy 105
Alloy C-263
hochwarmfest
Alloy 90
Alloy 617
Alloy 750
Alloy 600
Alloy 602
Alloy 718
Alloy X
Alloy G
Alloy G3
Alloy 601
Alloy 333
Alloy 690
Alloy C4
Alloy C22
Alloy 625
Alloy 75
Alloy 80A
Alloy 400
Alloy 402
Alloy K-500
Alloy 825
Alloy 911
Alloy C-276
Alloy B-2
Alloy B-3
Alloy B-4
Alloy 602CA
Alloy G-30
Alloy 59
Alloy C-2000
Alloy 686
Alloy 718

Ni99,0
NJ99.0LC
NiCo20Cr15Mo5Al4Ti
NiCo20Cr20Mo5Ti2Al
NiCr20Co13Mo4Ti3Al
NiCr20Co18Ti3
NiCr22Co12Mo9
NiCr15Fe7Ti2Al
NiCr15Fe8
NiCr15Fe8-LC
NiCr19Fe19Nb5Mo3
NiCr21Fe18Mo9
NiCr22Fe20Mo6Cu2Nb
NiCr22Fe20Mo7Cu2
NiCr23Fe15Al
NiCr26Fc20C03Mo3W3
NiCr29Fe8
NiCr16Mo16Ti
NiCr21Mo13Fe4W3
NiCr22Mo9Nb
NiCr20Ti
NiCr20Ti2Al
NiCu30
NiCu30-LC
NiCu30Al3Ti
NiFe30Cr21Mo3
NiFe36Cr12Mo6Ti3
NiMo16Cr15Fe6W4
NiMo28
NiMo29Cr2Fe2W2
NiMo28Fe4Co2Cr
NiCr25Fe9Al2
NiCr30Fe15Mo5Cu2Nb
NiCr23Mo16
NiCr23Mo16Cu2
NiCr21Mo16W4
NiCr19Nb5Mo3Ti

Anhang: Tabellen und Diagramme

61

Nickelbasis-Schweizustze nach DIN 1736


Schweistbe, Schweidrhte,
Drahtelektroden zum WIGund MIG-/MAG-Schweien

Drahtelektroden, Bandelektroden Umhllte Stabelektroden


zum UP-Schweien
(Schweigut) zum
Lichtbogenhandschweien

SG-NiTi4
SG-NiCr20Nb
SG-NiCr20

UP-NiTi4
UP-NiCr20Nb

SG-NiMo27
SG-NiMo16Cr16W
SG-NiCr20Mo15
SG-NiMo16Cr16Ti
SG-NiCr21Mo9Nb
SG-NiCr27Mo
SG-NiCr29Mo
SG-NiCr23Al
SG-NiCr22Co12Mo
SG-NiCr19NbMoTi
SG-NiCu30MnTi
SG-NiCu30Al

UP-NiCr21Mo9Nb

EL-NiTi3
EL-NiCr19Nb
EL-NiCr16FeMn
EL-NiCr15FeMn
EL-NiCr15FeNb
EL-NiCr15MoNb
El-NiMo29
EL-NiMo15Cr15W
EL-NiCr19Mo15
EL-NiMo15Cr15Ti
EL-NiCr20Mo9Nb
EL-NiCr26Mo
EL-NiCr28Mo

UP-NiCr22Co12Mo

EL-NiCr21Co12Mo

UP-NiCu30MnTi

EL-NiCu3Mn

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Anhang: Tabellen und Diagramme

Hinweise zur Kontrolle der Gasversorgung mit Einzelflaschen (nach Linde)


Komponente

Tgliche Sichtkontrolle

Gesetzliche Prfung
Kontrolle bei Austausch
(Wiederholungsprfung) der Komponente

Gasflaschen fr
Acetylen und
Sauerstoff

Keine offensichtlichen Schden


oder Undichtheit?
Flaschenventile zum
Arbeitsende geschlossen?

Gasflaschen werden
durch den Fllbetrieb
geprft. Gasentnahme
ist ohne Rcksicht auf
die Prffrist erlaubt.

Druckminderer

Keine offensichtlichen Schden


oder Undichtheit?
Einstellschraube zum
Arbeitsende vollstndig
zurckgeschraubt?

Gebrauchsstellenvorlage

Keine offensichtlichen Schden Jhrliche Prfung auf


oder Undichtheit?
Dichtheit und Sicherheit
Kein Zeichen fr
gegen Gasrcktritt
Flammenrckschlag?

Kennzeichnung u. a.:
EN 730-1,
O (fr Sauerstoff),
A (fr Acetylen)

Einzelflaschensicherung

Keine offensichtlichen Schden


oder Undichtheit?
Kein Zeichen fr
Flammenrckschlag?

keine

Kennzeichnung u. a.:
EN 730-1,
O (fr Sauerstoff),
A (fr Acetylen)

Schlauchanschlsse
(Schlauchtlle mit
Schraubanschluss)

Keine offensichtlichen Schden oder Undichtheit?


Schlauch sicher befestigt?

keine

Soll DIN EN 560


entsprechen.

Schlauchkupplungen

Keine offensichtlichen Schden


oder Undichtheit?
Schlauch sicher befestigt?

keine

Kennzeichnung u. a.:
EN 561,
O (fr Sauerstoff),
F (fr Brenngas)

Schluche

Keine offensichtlichen Schden


oder Undichtheit?

keine

Kennzeichnung u. a.:
EN 559,

keine

Anschlussgewinde
in Ordnung?
Flaschenventil dicht?
(Dichtheitsprfung mit
Leckspray, nicht mit
offener Flamme)
Kennzeichnung u. a.:
EN 2503,
0 (fr Sauerstoff),
A (fr Acetylen)

Farbe Blau (fr Sauerstoff),


Farbe Rot (fr Acetylen)
Acetylen-Hochdruckschluche

Keine offensichtlichen Schden alle 5 Jahre auf Festigoder Undichtheit am Schlauch- keit und Dichtheit
system (Sicherheitsanschluss,
Kugelhahn, Schlauch).

Kontrolle bei Austausch


der Komponente: Hochdruckschluche mssen
der TRAC 204 entsprechen

Brenner

Keine offensichtlichen
Schden oder Undichtheit?

Saugprobe

keine

http://www.springer.com/978-3-658-03140-4