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1. Woche (3.7. 7.7.

)
Ttigkeiten: zu TP 1: Feilen, Frsen
Meine erste Aufgabe ist es, einen Briefbeschwerer aus dem Werkstoff St 37 herzustellen.
(Siehe im Anhang Technische Zeichnung Briefbeschwerer)
Dazu erhalte ich zunchst einen Zylinder (Hhe ca. 60mm, Durchmesser ca. 50mm) . Mit
einer relativ groben Schruppfeile feile ich in den Zylinder eine gerade Flche hinein.
Danach feile ich eine zweite gerade Flche ein, die genau im 90-Winkel zu der ersten
Flche steht. Hilfsmittel wie z.B. ein Winkel werden dabei nicht verwendet.
Aus dem bisher bearbeiteten Zylinder wird nun mit Hilfe einer Frsmaschine (universelle
Frs- und Bohrmaschine) ein Wrfel der Kantenlnge 25mm hergestellt.
Den grten Teil des Materials frse ich mit einem Hartmetall-Frskopf (hitzeunempfindlich,
ca. 500 Umin-1), bis der Wrfel die Kantenlnge 26mm hat.
Anschlieend wird der Wrfel mit einem hochlegierten Eisen-Frskopf bei ca. 250 Umin -1 auf
sein entgltiges Ma gebracht; durch die Verwendung dieses Frskopfes wird die Oberflche
des Wrfels deutlich verschnert.
Alle bisherigen Frsvorgnge waren Stirnfrsarbeiten.
Als nchstes widme ich mich der zum Briefbeschwerer gehrigen Eisenplatte. Diese frse
ich zunchst im Stirnfrsverfahren auf die vorgegebene Breite (50mm). Anschlieend wird
die Platte im Umfangsfrsen auf die richtige Lnge (80mm) gebracht.
Jetzt werden die Ecken der Zeichnung im 45-Winkel mit demselben Frskopf abgefrst.
Da nach diesem Arbeitsschritt der Schraubstock 45 schief steht, mu er mit Hilfe einer
Messuhr (1/100mm Genauigkeit), die an der Maschine eingespannt wird, wieder auf 0
ausgerichtet werden.
Dazu wird ein gerader Stahlleiste im Schraubstock der Frsmaschine eingespannt, der die
Messuhr gerade an der Spitze berhrt, und der Tisch so lange hin- und hergefahren, bis die
Abweichung zum 0-Winkel an der Messuhr die Toleranzgrenze unterschreitet ( 2/100mm).
Die Feineinstellung des Winkels wird durch leichtes Klopfen am Schraubstock mit einem
Gummihammer vorgenommen.
Bemerkung zum Umlauffrsen:
Frser:
Kommt das Werkstck dem Frser entgegen, so spricht man vom Gegenlauffrsen
Rollt sich das Werkstck am Frser ab, so spricht man vom Gleichlauffrsen

Da beim Gleichlauffrsen der Span zuerst am dicken Ende abgespant wird, kann es
passieren, dass sich der Frskopf am Werkstck festfrisst bzw. einhakt und die gesamte
Maschine zu rucken beginnt. Das liegt daran, da bei lteren Frsmaschinen die normalen
Trapezspindeln (die zur Zustellung verwendet werden) mit zunehmendem Alter einige
1/10mm Spiel haben knnen.
(In neueren Maschinen werden sog. Kugelumlaufspindeln verwendet, die nahezu kein Spiel
entwickeln).
Daher sollte mit herkmmlichen bzw. lteren Maschinen immer gegenlaufgefrst werden, um
diesem Problem aus dem Weg zu gehen.
Ausnahme: Zur Oberflchenverschnerung kann ohne Zustellung auch noch einmal zurck
gleichlaufgefrst werden.
Um die Platte uerlich noch zu verschnern, wird auf der oberen Seite eine Fase angefrst.
Der passende Frser ist ein hochlegierter 45-Frser, betrieben bei 2000 Umin-1.
Um den Wrfel auf der Platte festschrauben zu knnen, mu an einer Ecke eine Flche
eingefrst werden. Dazu wird der Wrfel mit Hilfe zweier Prismen, die sich den Kanten
genau anpassen, in den Schraubstock gespannt.
Damit der Wrfel spter richtig, d.h. im 45-Winkel, auf der Platte steht, mu zunchst der
Einspannwinkel errechnet werden und der Wrfel anschlieend mit Hilfe eines
Winkelmessers sehr genau eingespannt werden.
Am letzten Tag meiner ersten Praktikumswoche werde ich als Hilfskraft zur Anfertigung von
magenauen Pertinax-Platten verwendet. Dieser Werkstoff, ein sog. Hartgewebe, ergibt bei
der Bearbeitung (hier: Frsen) gelbes Spanmehl und entwickelt v.a. bei zu geringer
Bohrwasserzufhrung einen auffallend strengen Geruch.

2. Woche (10.7. 14.7.)


Ttigkeiten: zu TP 1: Feilen, Bohren, Gewindeschneiden, Drehen
Die Punktzahlen auf dem Wrfel werden zunchst angerissen, danach gekrnt; dazu
verwendet man in der Regel einen selbstgedrehten Krner aus gehrtetem und
angelassenem Silberstahl. (siehe 3. Woche)
Um den ganzen Wrfel noch etwas
abzurunden, feilt man per Hand an allen
Kanten einen Radius (in diesem Fall
R=1,25mm) ein, den man whrend des
Feilens stndig mit einer passenden
Radius-Melehre berprft.
Nachdem dies vollendet ist, wird von Hand
das M4-Gewinde (8mm tief) in das
vorgebohrte Kernloch (ca. 12mm tief)
geschnitten.
In
die
zugehrige
Briefbeschwerer-Platte wird nun noch laut
Zeichnung das Durchgangsloch gebohrt
und mein Name sowie das Fertigungsdatum
eingraviert.
Jetzt sind der Wrfel und die Platte im Prinzip fertig.
Damit der Briefbeschwerer noch etwas ansehnlicher wird, strahlt man die gesamte
Oberflche mit Quarzsand ab; dabei ist es wichtig, die Oberflche nach dem Abstrahlen nicht

mehr zu berhren bzw. Flssigkeiten darauf zu bringen, da hierbei Flecken entstehen, und
dieser Vorgang wiederholt werden mu.
Bevor nun die beiden Teile zusammengefgt werden, wird die obere Seite der Platte noch
ein wenig abgeschliffen, was ihr einen Glanz verleiht. Zum Schlu versiegelt man den
fertigen Briefbeschwerer noch mit einem Lackspray, denn aus Erfahrung wei man, wie
schnell St 37 zu rosten beginnt!
Schritte beim Bohren:
1.
2.
3.
4.
5.

Bohrlcher anreien
Ankrnen
Mit einem Zentrierbohrer das Loch vorbohren
Bohren
Die Bohrlcher mit einem Senkbohrer etwas versenken

Zu 3.: Mit einem Zentrierbohrer trifft man das


Loch genauer, als wrde man gleich mit dem
richtigen Spiralbohrer ansetzen.
Zu 5.: Zuletzt werden die Bohrlcher immer
versenkt; dadurch lassen sich zum einen
Gewinde leichter hineinschneiden, andererseits
mu man sogar Senkungen anbringen, wenn
man
beispielsweise
eine
Senkschraube
verwenden will.
Mein nchstes bungsstck ist eine Bohrplatte,
an der ich das Gewindeschneiden be.
Zunchst werden nach obigem Schema die
entsprechenden Durchmesser vorgebohrt*.
Danach schneide ich die Standardgewinde M4, M6, M8, M10 und M12 einmal mit der Hand,
ein anderes mal mit der Gewindeschneidmaschine in die Platte.
*Faustregel fr Gewindeschneiden:
Gewindedurchmesser 0,8 + 0,2-0,4mm = Bohrdurchmesser
Beispiele:
M4-Gewinde:
M5-Gewinde:
M6-Gewinde:
M8-Gewinde:

4 0,8 = 3,2
5 0,8 = 4,0
6 0,8 = 4,8
8 0,8 = 6,4

Man nimmt 3,3/3,4


Man nimmt 4,3
Man nimmt 5,1
Man nimmt 6,7

usw...

In der Praxis verwendet man diese Erfahrungswerte, die z.B. auch noch vom Werkstoff
abhngig sein knnen (In Werkzeugstahl mu man eine grere Vorbohrung durchfhren als
in weiches Aluminium).
Bemerkungen zum Gewindeschneiden:
Man kann Gewinde: a) von Hand schneiden
b) mit der Maschine schneiden
a) Gewindeschneiden per Hand...

... erfolgt in drei Schritten. Dazu werden drei Gewindeschneider bentigt, mit denen
man nacheinander das Gewinde fertigschneidet.
Der erste schneidet das Gewinde grob vor (hierbei ist darauf zu achten, da man gerade,
also 90 zum Werkstck hineinschneidet, was mit einem Haarwinkel geprft wird), der zweite
vertieft und der dritte Gewindeschneider schneidet das Gewinde endgltig fertig.
Wichtig:

- Beim Schneiden nicht am Gewindeschneidfett sparen!


- Whrend des Schneidens ab und zu auch mal in die Gegenrichtung
drehen, damit die Spne brechen (vermindert die Gefahr des
Brechens des Gewindeschneiders oder einzelner Schneidflanken)

b) Gewindeschneiden mit der Maschine:


Hier wird das Gewinde in einem Schritt ins Material geschnitten. Das spart zum einen
Zeit, zum anderen werden die Gewinde nahezu hundertprozentig gerade.
In der Massenfertigung werden daher im Prinzip nur Gewindeschneidemaschinen
verwendet. Diese Schneider sind meist aus gesintertem Hartmetall, whrend die
Gewindeschneider per Hand in der Regel aus HSS (=Hochleistungsschnellschneide-Stahl)
sind.
Am letzten Tag in dieser Woche komme ich noch kurzfristig mit einer Drehmaschine in
Kontakt: Der Meister der Werkzeugbauabteilung bentigt relativ schnell Distanzhlsen und
da die anderen Arbeiter alle ausgelastet sind, bekomme ich den Auftrag.
Die Hlsen werden von Rohren (Durchmesser 10mm) abgedreht. Mit einer geeigneten
Spannzange werden die Rohre im Futter so eingespannt, da sie mit einer bestimmten
Lnge herausschauen und dann mit einem geeigneten Drehmeisel abgedreht bzw.
abgestochen (Lnge 70,2mm), der Rest des Rohres bei laufender Maschine mit einer
Feile entgratet, das Rohr wieder um den selben Betrag herausgezogen usw.
Nachdem alle Hlsen abgestochen sind, werden sie nocheinmal eingespannt und auf die
beschriebene Weise von der anderen Seite entgratet.

3. Woche (17.7 21.7.)


Ttigkeiten: zu TP 1: Drehen, Frsen, Bohren, Hrten und Anlassen
Sowie Anfertigung eines selbst entworfenen Teils
(beinhaltet die vorangegangenen erlernten Verfahren)
Gleich montags frh zeige ich meine Konstruktion fr eine neue ZugstufendmpfungsVerstellschraube am Luft-Dmpfer meines Mountainbikes vor und stoe sogleich auf
Anklang sowohl beim mich betreuenden Werkzeugbauer als auch beim Meister dieser
Abteilung. Freundlicherweise bekomme ich zur Anfertigung eines bestimmten Teils ein Stck
Titan zur Verfgung.
Die neue Verstellschraube soll den werksseitig mitgelieferten Seilzughebel (hnl.
Schalthebel) fr die Zugstufenverstellung am Fahrrad ersetzen, die meiner Meinung nach
erstens unprzise funktioniert und zweitens durch die Verlegung des Seiles mit Hlle am
Fahrrad unntig Platz verbraucht und die Optik in Mitleidenschaft zieht.
Die entsprechenden Daten der angefertigten Teile sind der im Anhang enthaltenen
technischen Zeichnung zu entnehmen!
Wie bereits erwhnt, wird der lange Zylinder aus Titan gedreht und ebenfalls gleich an der
Drehmaschine das Durchgangsloch mit einem Kanonenbohrer durchgebohrt.
Den Drehkopf der Verstellschraube fertige ich aus Aluminium an.
Von einer Stange drehe ich dazu die beiden Platten ab und bearbeite sie schlielich an der
Frsmaschine mit einem sog. Teileapparat weiter:

Mit diesem Aufsatz auf den Schraubstock kann man sein Werkstck sozusagen in mehrere
Winkel-Bereiche unterteilen:
Das um 360 frei drehbare Drei-Backen-Spannwerkzeug (ziemlich schwer) ist auf eine Art
Platte mit Dreheinrichtung fr alle Winkel geschraubt. Das Resultat ist also, da man das
Werkzeug und somit auch das Werkstck um einstellbare Winkel drehen und man somit
beispielsweise drei Bohrlcher auf meinen Aluscheiben im 120-Winkel zueinander
anbringen kann:
Nachdem die Scheiben fertig gebohrt, gefrst und entgratet sind, werden mit der Maschine in
die Vorbohrungen noch die entsprechenden M3-Gewinde geschnitten.
Zuletzt bohre ich in einen handelsblichen M820-Gewindestift eine Durchgangsbohrung mit
dem Durchmesser 1,4mm , durch die beim Zusammenbau dann der Bowdenzug gefhrt
wird.
Somit ist der Dmpfer wieder voll einsatzfhig.

Als nchstes wird mir kurzfristig die Fertigung eines przisen Frsteils aufgetragen. Das
Ursprungsmodell, welches nur einmal bentigt wird, hat sich in der Praxis als falsch
bemessen herausgestellt.
Meine Aufgabe ist es nun, das Teil von 44,1 auf 54,0mm zu verlngern, also eine neues
anzufertigen. Dabei ist zu beachten, da sich dabei ein Winkel ndert.
Nachdem das Werkstck fertig gefrst ist, mu es anschlieend gehrtet werden:
Dazu wird es zunchst im Hrteofen bei ca. 800C zur Rotglut gebracht (Werkstoff: 1.2842
WS oder 90MnCrV8). Beim anschlieenden Abschrecken im lbad wird der eigentliche
Hrtevorgang vollzogen, da hierbei der Hrtezustand letztendlich im Werkstck gespeichert
wird, indem man es im lbad hin-und herbewegt. Danach wird das Teil sandgestrahlt, um
den Zunder, der beim Hrtevorgang entstanden ist, zu entfernen, und ganz zum Schlu
ebenfalls im Ofen bei etwa 300C angelassen wodurch sich das Werkstck wieder etwas
entspannt und gebrauchshart wird. Eine Aussage ber den Zustand des Werkstckes geben
die sogenannten Anlafarben (darauf gehe ich spter noch ein). In meinem Fall war die
Farbe dunkelviolett.
Anschlieend wird die Hrte mit einer speziellen Mevorrichtung in der Einheit HRc (Hrte
Rockwell) gemessen, in meinem Fall ca. 602. Stimmt die Hrte nicht, was durchaus
vorkommen kann, wenn man z.B. zu lange angelassen hat und das Werkstck wieder zu
weich geworden ist, mu der Hrtevorgang erneut vollzogen werden.
An den beiden letzten Tagen meiner Zeit in der Abteilung Werkzeugbau widme ich mich
letzlich nocheinmal verstrkt den Drehteilen zu (Vgl. auch techn. Zeichnung d. Anhangs).
Aus Silberstahlstangen (Bezeichnung 2210) unterschiedlicher Durchmesser fertige ich an:
- eine Reinadel, 4 mm

zwei Krner, 8 und 12 mm


drei Durchschlge, 9, 10 und 11 mm

Bei den Krnern und Durchschlgen wird zuerst der hintere Teil gedreht; dies erfordert etwas
Geschick, da man die Rundung quasi freihand dreht, man stellt also gleichzeitig mit der
rechten Hand in der x-Achse und mit der linken Hand in der z-Achse zu. Die Rundungsoberflche kann mit Hilfe von Feile und Schleifpapier bei laufender Drehmaschine verbessert
werden.
Wenn man das Drehteil nach der ersten Dreharbeit weiter aus der Spannzange (Futter)
herauszieht, um es weiter abzudrehen, ist darauf zu achten, da man das Drehteil dabei
nicht verdreht (um die eigene Achse), damit es beim weiteren Drehvorgang nicht zu
schlagen beginnt, da es dann mit einer gewissen Unwucht eingespannt ist.
Je dnner und lnger eine Stange ist, die man dreht, desto weniger mu bzw. darf zugestellt
werden, da sonst die Gefahr besteht, da die Stange bricht, da der Drehmeisel ja stetig
dagegen drckt.
Nachdem die Werkstcke fertiggedreht sind, werden sie im Ofen bei ca. 800C fr ca. 10min
bis zur Rotglut gebracht. Hierbei wird das Metall in einen Zwangszustand versetzt, bei
welchem der enthaltene Kohlenstoff gewissermaen herausgebacken wird und sich die
innerere Struktur des Metalls in sofern ndert, da es hart aber sprde (glashart) wird.
Um diesen Zustand zu erhalten, wird es im kalten Wasser abgeschreckt. Wrde man das
glhende Werkstck einfach wieder an der Luft langsam abkhlen lassen, wrde es wieder
weich werden.
Beim Abschrecken ist sehr darauf zu achten, wie man es macht:
Je lnger und dnner das Werkstck ist, desto mehr kommt es darauf an, da man es
gerade, also mit der Spitze nach unten, eintaucht:
Tauchte man den Krner schief oder gar waagerecht ein, verzge er sich mit hchster
Wahrscheinlichkeit, da die eine Seite beim Eintauchen schneller abkhlen wrde als die
andere:
Bei der Reinadel ist natrlich umso
mehr darauf zu achten.
Da die Oberflche nach dem Hrten
sehr unansehnlich geworden ist,
empfiehlt es sich, die Stcke erneut in
die Drehbank einzuspannen und mit
Schmirgelleinewand (Krnung P400)
zu polieren.
Um die Krner gebrauchsfertig zu
machen, mu man sie anlassen, d.h.
hinten wieder weich machen und die
Spitze hart lassen (also partiell
hrten),
da
sonst
beim
Daraufschlagen mit einem Hammer
der glasharte Krner zerspringen
wrde.
Da
das
Werkstck
zuletzt
ungleichmig hart sein soll, mu man es in der Flamme anlassen:
Man fngt mit dem hinteren Ende an, bis es zuerst gelblich, dann vom blulichen wieder ins
silberne bergeht, was bedeutet, da das Werkstck an dieser Stelle wieder weich wird
(Anlassfarben). Man fhrt die Flamme nun weiter in die Mitte, bis die gelbliche Frbung die

Spitze des Krners erreicht: Sobald dies der Fall ist, das Teil sofort in l abkhlen, fertig: An
der Spitze hart und hinten weich.

4. Woche (24.07-28.07.)
Ttigkeiten: 1) zu TP1: Urformende Verfahren (Kunstoffspritzgu, Zink-Druckgu)
2) zu TP2: Messung und Prfung
Meine vierte Praktikumswoche verbringe ich in der Abteilung Spritzgu und Druckgu.
Bei der Firma Bhler laufen die Kunstoffspritz- und die Zinkgumaschinen rund um die Uhr,
d.h. ohne Unterbrechung. Um dies gewhrleisten zu knnen, mssen die
Maschineneinsteller in drei Schichten arbeiten: von 06.00 bis 14.00 Uhr, von 14.00 bis 22.00
Uhr und von 22.00 wieder bis 06.00 Uhr.
Und um das Ganze so ausgewogen und so menschlich wie mglich zu gestalten, werden die
Schichten der Arbeiter wchentlich getauscht: In der Maschinenhalle herrscht stndig eine
ziemliche Hitze sowie ein monotones, lautes Dauergerusch, welches v.a. durch die
Druckgumaschinen erzeugt wird.
Der Grund fr diesen Dauerbetrieb ist die Rentabilitt: Wrde man die Maschinen abends
immer herunterfahren, knnte man zum einen das Soll nicht erfllen und zum zweiten
mten die Maschinen jeden Morgen aufgeheizt werden, was erhhte Energiekosten zur
Folge htte (bis die Maschine wieder hochgefahren ist, kann gut eine halbe Stunde
vergehen, noch unangenehmer ist jedoch, da sie nach jedem erneuten Hochfahren neu
justiert werden mu!).
Wartung der Spritzguformen
Je nach Verwendung mssen die Vorrichtungen nach beispielsweise 5000 oder 10000
Schu (bei einem Schu wird die Spritzform vollstndig mit Material gefllt) gewartet
werden.
Die Wartungsintervalle werden vom Werkzeugmeister festgelegt: er beurteilt es je nach
Abnutzungserscheinungen oder Bildung von Ablagerungen etc.
Qualittssicherung
Damit die Spritz- und Druckguprodukte immer den hchsten Anforderungen gengen,
unterliegen sie stndig einer hohen Qualittsberprfung:
Es soll vermieden werden, da aufgrund von schlechten oder sogar falschen Lieferungen an
Kunden zeitliche und somit natrlich auch materielle Unkosten entstehen.
Ziel: 0,00 % Fehlerrate
Beispiel:
Bei einem nach China verschickten Teil der Menge 19200 waren 2 Stck schadhaft, was
prompt eine Reklamation mit Rckzustellung bescherte. Schon unglaublich wenn man
bedenkt, da lediglich 0,01% der Teile betroffen waren.
Beim Spritzen knnen bei einem Schu mehrere Endteile entstehen, die sog. Nester, z.B.
zwei oder vier Nester. Da sich die Formen der unterschiedlichen Nester unterscheiden
(obwohl es jeweils das gleiche Teil ist!!), mssen diese auch getrennt geprft werden.
Beispiel:

Die Nester knnen entweder durch eine Charge (Zahlen wie z.B. 1,2,3 und 4) oder z.B.
durch kleine Punkte (,,,) gekennzeichnet sein, je nachdem, wie viel Platz auf dem
Teil fr diese Markierung ist.
Um die Teile zu vermessen, stehen einem verschiedene Meinstrumente zur Verfgung:
Meschieblehren (bis zu 1/100 mm genau), Mikrometer (bis zu 1/1000 mm), Meuhren,
Mestifte, Meisterzahnrder, Gewindetiefenprfer, Belastungsprfer , Mikroskop sowie eine
Reihe anderer Meinstrumente.
Beim Prfen verwendete Formulare:
- Prfdokumentation (enthlt Datum, Stempel und Unterschrift des Prfzeitpunktes);
befindet sich meist direkt an der Maschine
- Erst- Endteil- Dokumentation (hier werden die geprften Mae handschriftlich
eingetragen und mit einer Unterschrift versehen)
- Erstmusterprfbericht (die sog. Bibel fr das betreffende Teil, enthlt alle
relevanten Daten, Auflagen, Richtlinien etc.)
- Technische Zeichnung des Teils (enthlt Mae, Mepunkte etc.)
Materialien beim Spritzgu
Die Firma Bhler verwendet in der Niederlassung Nrnberg im Prinzip zwei Materialien:
- Zink
- Polyamid mit verschiedenen Zustzen
Die Verarbeitung von Zink nennt man Druckgu, die von Kunststoff einfach
Kunststoffspritzgu.
Bei der letzteren Verarbeitungsvariante werden die Abflle nicht einfach wieder verwendet
(der Anteil der Abflle betrgt oft ber 50% !), da das Material mit der Zeit unrein und mde
wird, sondern zum Hersteller zurckgeschickt (z.B. BASF) und dort aufbereitet.
Beim Zink-Druckgu hingegen werden die Anguabflle stndig in den Schmelzkreislauf
wieder zugefhrt. Dabei entsteht im Schmelztiegel von Zeit zu Zeit immer etwas ZinkSchlacke, welche von Hand mehrmals am Tag entfernt werden mu.
Die Verarbeitungstemperatur liegt beim Zink bei ca. 450C, beim Kunststoff (i.d.R. Polyamid)
etwa bei 250-270C.
Daher herrscht in der Spritzerei wie bereits eingangs erwhnt eine erhhte Temperatur und
vor allem die Zinkteile sind noch Minuten nach dem Auswurf so hei, da man sie mit der
bloen Hand nicht anfassen kann.
Im Verlauf dieser Woche im Spritz- und Druckgubereich war ich im wesentlichen damit
beschftigt, die gefertigten Teile der Qualittskontrolle zu unterziehen, sprich sie mit Hilfe der
angefhrten Meinstrumente und dokumente hinsichtlich ihrer Matreue zu untersuchen,
wobei man keinesfalls Schlampern darf, da sonst mglicherweise erhhte Kosten auf die
Firma zukommen knnten (durch Reklamtionen).
Zudem ging ich auch den Maschineneinstellern zur Hand, indem ich beispielsweise die
Befllung der Druckgumaschinen bernahm. Da die Maschinen mitunter doch relativ
komplex sind und ein gewisses Ma an Erfahrung in der Bedienung voraussetzen, war ich
hier jedoch meistens natrlich in der Rolle des Beobachters.

5. Woche (04.09.-08.09.)
Ttigkeiten: 1) Zu TP1: Fge- und Trennverfahren (Schweien, Lten,
Brennschneiden)
Nach dem Betriebsurlaub ist meine nchste Station in meinem
Praktikum die Abteilung der Betriebshandwerker.
Hier lerne ich zunchst die grundlegenden Schweiverfahren kennen.
Das erste ist das Elektroschweien, synonym spricht man auch von
Schmelzschweien,
Ampereschweien
oder
auch
Lichtbogenschweien.
Wie der Name schon sagt, wird mit Hilfe hohen Stromes eine
Elektrode zum Schmelzen gebracht:
Durch den extrem heien Lichtbogen (ca. 2800C) schmilzt das Metall
der Elektrode und verbindet sich mit dem Trgermaterial.
Aufbau der Elektrode:
Der Stahl der Elektrode ist mit einer Kalkummantelung versehen, die ebenfalls mitschmilzt
und den geschmolzenen Stahl mit einer Schlackeschickt bedeckt, so da er nicht mit
Sauerstoff in Kontakt treten kann, was eine rasche Oxidation und damit eine unsaubere
Schweinaht zur Folge htte.
Die Schlackeschicht wird nach dem Schweivorgang mit einem Hammer einfach
abgeschlagen.
Es gibt unterschiedliche Strken von Elektroden, je nachdem, was geschweit werden soll
bzw. wie dick die Schweinaht werden soll. Je dicker die Elektrode ist, desto mehr Strom
wird bentigt.
Geschweit wird:
- waagerecht (z.B. auf dem Schweitisch)
- ber Kopf
- senkrecht
Man unterscheidet folgende Schwei(naht)arten:
- Auftragsschweien (es wird eine Schweinaht auf das Material
geschweit)
- Kehlnahtschweien (v.a. in Kanten zum Verbinden von beispielsweise
zwei Platten)
- Stumpfschweien (Verbinden von Platten oder Teilen, die bndig
aneinander liegen)
- Wurzel-, Zwischenlage- und Decklageschweien (zum Verbinden von sehr
dicken Werkstcken):
1. Schritt: Wurzel schweien
2. Schritt: Zwischenlage schweien
3. Schritt: Decklage schweien

Als nchstes Schweiverfahren lerne ich nun das Autogenschweien kennen.

Zur Erhitzung des Metalls wird hier ein Schweibrenner bentigt, der von einer
Sauerstofflasche und einer Acetylengasflasche (synonym auch Ethin, C2H2 bzw. H-CC-H)
gespeist wird.

Sicherheitsvorschriften:

- den reinen Sauerstoff nicht mit Fett in Kontakt bringen (z.B.


eingecremte Hnde, lige Handschuhe), da er in Reinform
sehr reaktiv ist!
- falls sich die Flamme in den Schlauch zurckzieht, die
Gasflasche sofort zudrehen!

Anznden des Brenners: Zuerst etwas Sauerstoff, dann erst Gas aufdrehen und vorsichtig
anznden. Dann die gewnschte Flamme mit der Hand einstellen.
Brenner ausmachen: Zuerst das Gas abdrehen, dann den Sauerstoff
Die Vorgehensweise bei dieser Schweiart ist so, da man mit der Flamme zuerst das
Trgermaterial erhitzt, bis es fast schmilzt, und dann den Draht (kupferummantelt) zugibt.
Die Flamme ist an der kleinen Spitze direkt am Brennerausgang am heiesten (ca. 3000C).
Man schweit am konomischsten beim waagerechten Schweien von rechts nach links (gilt
allerdings nur fr Rechtshnder!) und beim senkrechten Schweien von unten nach oben
punktschweiartig.
An dieser Stelle wird mir auch das Hartlten gezeigt: Man benutzt dazu den selben Brenner,
stellt die Flamme nur deutlich weicher (klter) ein. Die vorgehensweise ist hnlich der des
Schweiens; der Ltdraht besteht hier allerdings i.d.R. aus einer Silberlegierung, welche mit
einem Bindemittel umgeben ist.
Das nchste Verfahren, das ich kennenlerne, ist
das Brennschneiden. Man bedient sich dabei
eines
Brenners
hnlich
des
Autogenschweibrenners nur mit der zustzlich
Option, durch einen Hebel noch mehr
Sauerstoff strmen zu lassen, wodurch die
Flamme einen solchen Sauerstoffberschu
erhlt, da das Metall schlichtweg verbrannt
wird. In der Abbildung nebenan: Von mir
abgetrennte Stcke.
Am letzten Tag dieser Woche bekomme ich schlielich noch eine
Einweisung
in
das
sog.
WIG-Schweien
(WolframSchutzgasschweien). Die sauerstoffabschirmende Wirkung wird hier
durch ein Schutzgasgemisch (Argon Ar und Kohlenstoffdioxid CO 2)
erzielt: Es strmt beim Schweien stndig an die Schweistelle, so
da sich eine Schutzglocke bildet und das flssige Metall nicht mit
Sauerstoff reagieren kann.
Die Elektrode ist eine Wolfram-Elektrode mit verschiedenen Zustzen
(z.B. 1% Lanthanoxid).
Beim Schweien von Stahl benutzt man Gleichstrom, bei Aluminium
stellt man Wechselstrom ein.
Das Fazit aus allen Schweiarten, die ich kennenlernen und auch ausfhrlich in
selbstndiger Arbeit ausprobieren durfte ist, da man je nach Problemstellung die optimale
Schweiart zu whlen hat, da z.B. die Kosten relativ stark differieren, man jedoch

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beispielsweise mit dem WIG-Verfahren deutlich schnere Schweinhte erzielt, als mit dem
gewhnlichen Lichtbogenschweien.

6. und 7. Woche (11.09.22.09.)


Ttigkeiten: zu TP3: Informationsverarbeitende Systeme: CAD, CAM, CNC
In dieser Woche bekomme ich einen Platz an einem CAD-Rechner zugewiesen; fr mich zustndig: Herr Klaus Eckart.
Mit dem Programm HP-PE / ME 10 Version 8.7.F (HP Precision Engineering Systems von
Hewlett Packard, grundlegendes Betriebssystem: UNIX) be ich zunchst ein wenig die
grundlegendsten Operationen. Nachdem ich mich halbwegs in die Bedienung eingearbeitet
habe, zeichne den Briefbeschwerer, den ich einige Wochen zuvor im TP1 angefertigt hatte
sowie eine Zeichnung der Reinadel, Krner und Durchschlge. Die entsprechenden
Zeichnungen sind im Anhang zu finden.
Aufgrund dessen, da dieser Arbeitsplatz mir im Verlauf der Woche kurzfristig nicht zur
Verfgung gestellt werden kann, gehe ich fr einen Tag in die Werkzeugbau-Abteilung und
erfahre dort einiges ber CAM und CNC.
CAM bedeutet Computer Aided Manufacturing, auf Deutsch computeruntersttztes
Fertigen. In diesem Fall handelt es sich um ein System, bei dem ein Frsteil mittels CAD am
Rechner entworfen wird und die Daten dann fast (s. spter) direkt ber die Hausstandleitung
and die CNC-Frsmaschine (CNC: Computer Numerical Control, z.dt. rechneruntersttzte
Steuerung) geschickt werden.
Der Vorteil dabei ist, da man fr den Frsvorgang am Rechner bereits die meisten Parameter eingeben kann, wodurch relativ viel Zeit gespart wird, da die Einstellarbeit an der
Maschine entstprechend gesenkt wird. Die Folge davon ist, da Auftrge schneller erfllt
werden knnen, wodurch wiederum Kosten gespart werden, mit denen die Anschaffungskosten der CAM-Anlage schnell wieder reingeholt werden knnen.
Ein weiterer Vorteil besteht auch darin, da durch die rechneruntersttzte Technik vllig neue
Oberflchen gefrst werden knnen, da man z.B. Freiformflchen manuell an der Maschine
nahezu nicht eingeben kann: Der CAD-Rechner wandelt die Form der Flche in 3DKoordinaten um, welche die CNC-Frsmaschine lesen kann.
In meinem Beispiel handelt es sich bei der CAD-Anlage um das Programm Mastercam
Frsen Version 7.2.c, einem speziell fr das CNC-Frsen entwickeltes 3D-CAD. Wie bereits
erwhnt, kann man hier bereits die meisten Frsparameter bestimmen (Art der Frser,
Vorschub, Radiuskorrektur, Art des Khlmittels usw.). Bevor man dann die Daten an die
Maschine bersendet, kann man sich eine 3D-Simulation des Frsvorgangs ansehen.
Ist das Teil schlielich fertig konstruiert, werden die Daten mit Hilfe eines KonvertierProgramms (hier: TIMCA) in fr die CNC-Frsmaschine (hier eine MAHO MH 600 W) lesbare
Daten umgewandelt.
Das soeben beschriebene CAM-System wird bei der Firma Bhler vor allem verwendet, um
Prototypen von Gehuseteilen (z.B. fr elektrische Spiegelverstellungen) aus Kunststoff zu
fertigen. Werden die Prototypen in Tests, entweder von Bhler selbst oder von Kunden
durchgefhrt, fr tauglich befunden, gehen sie in die Serienfertigung ein.
Dazu werden die Daten des Teils erneut konvertiert (z.T. mssen sie auch noch etwas
korrigiert werden, je nachdem, was die Tests ergaben) und in der Spritzguabteilung die
dortigen Maschinen mit diesen Daten gefttert.
Nach diesem Exkurs kehre ich wieder an meinen CAD-Arbeitsplatz zurck und beginne die
Zeichnung der Verstellschraube meines Rock Shox SID Dmpfers. Siehe dazu auch im
Anhang.

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8. Woche (25.09.-29.09.)
Ttigkeiten: zu TP1: Selbstndiges Anfertigen von einigen Fahradteilen sowie
Montage- und Schlosserarbeiten
zu TP2: Messung und Prfung
Fr mein Fahrrad fertige ich mir Anfang der
Woche noch einige Teile an:
Aus Rest- und Abfallbestnden von V2AStahlblech der Dicke 1,0mm mache ich einige
Schellen als Halterungen fr die Federgabel
sowie ein Verbindungsblech, um ein
Schutzblech sinnvoll am Rahmen zu
befestigen.
Von dem Blechstck schneide ich zunchst das
Blech in den gewnschten Maen mit einer
Blechschermaschine ab. In die Ecken feile ich
einen freien Radius ein und entgrate das
Blechteil komplett.
Anschlieend werden die Lcher gebohrt, gesenkt sowie das Langloch mit einem 4,5mmFrser gefrst. Zuletzt werden noch alle bearbeiteten Kanten entgratet und die rostfreie
Oberflche mit Schleifpapier (400er Krnung) poliert. (s. Abb.)
Nun bin ich zu Gast in der Abteilung Zentrale Entwicklung mechanische Metechnikkurz ZEM.
Diese Abteilung zhlt zu den modernsten Abteilungen der Bhler-Gruppe in Europa
berhaupt. Hier werden Messungen nicht nur fr das Nrnberger Werk sondern auch fr das
in Monheim, Triberg und Kniggrtz (Hradec Kralove) in der Tschechischen Republik
vorgenommen.
Der Aufgabenbereich dieser Abteilung gliedert sich wie folgt:
1. Prfung und Messung der Prfmittel selbst (dazu zhlen die hauseigenen sowie die
aus den anderen Bhler-Standorten): Allein im Nrnberger Werk befinden sich ca.
12000 Prfmittel (davon schon einige tausend in der ZEM), welche in festgelegten
Intervallen einer Prfung unterzogen werden.
2. Erstellung von EMPBs (Erstmusterprfberichte), d.h. neu entwickelte Teile werden
hier erstmals komplett vermessen.
3. Auch Einkaufsteile werden hier teilweise auf Magenauigkeit geprft.
Diese Abteilung ist sozusagen ein Dienstleister fr alle anfallenden Messungen der Firma
Bhler. Frher hie die Abteilung Qualittssicherung, dieser Name wurde jedoch abgelegt,
da in Zukunft Wert darauf gelegt wird, da jede Abteilung selbst fr ihre Qualittssicherung
verantwortlich ist (siehe dazu auch 4. Woche: Abteilung Spritzgu).
Somit ist sie die teuerste und aufwendigste Abteilung der Bhler-Gruppe, da sie
verhltnismig viele teure Meeinrichtungen im Gesamtwert einiger Millionen DM besitzt.
Dies kann man sich leicht vorstellen, bedenkt man, da mitunter ein einziges Gert (in
diesem Fall zur Abtastung) mit Arbeitsplatz um die 500.000.- DM kostet.
Von den Prfmitteln werde ich nun einige ausgewhlte Beispiele anfhren:
Neben den herkmmlichen Meinstrumenten wie Meschieber, Mikrometer, Mestifte etc.
findet sich hier auch eine Reihe ausgefallenerer Modelle wie z.B.:
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3D-Koordinatenmegerte mit z.T. auch optischer Memglichkeit. Diese


sehr teueren Gerte eignen sich sehr gut zur Erstellung von EMPBs, da
man z.B. sehr viele gleiche Teile eines Nestes sehr genau vermessen und

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sich daraus ein Durchschnittsteil ermitteln lassen kann, welches dann als
Musterteil dient und von dem aus die Toleranzen zu anderen Gleichteilen
gemessen werden knnen.
Rundheitsmegerte: mit diesen Instrumenten kann man beispielsweise
Bohrungen, Lagersitze oder Zylinder auf Rundheit berprfen; im Mediagramm werden die Qualitt bzw. die Unebenheiten stark bertrieben
dargestellt (im Anhang habe ich ein solches Diagramm angefgt).
Federspannungsmegerte: messen Federkonstanten bis zu 100 kN.
Konturmegerte

Freundlicherweise erhielt ich eine Fhrung durch folgende weitere Abteilungen:


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den Musterbau: hier werden fr den Kunden und zu Testzwecken


Einzelanfertigungen in Stckzahlen bis 150 Stck. von Hand gefertigt.
Die elektrische Meabteilung
In einige Dauerlaufrume: hier wird die Belastbarkeit und Haltbarkeit der
Elektromotoren anhand verschiedener Einflufaktoren geprft: Dauerlauf,
Korrossion, Schwingungsbestndigkeit etc.

Somit waren meine acht Wochen Praktikumszeit bei der Firma Bhler Motor GmbH vorber.
Whrend der gesamten Zeit habe ich nicht nur die in diesem Bericht genannten und z.T.
erluterten Verfahren kennengelernt und selbst durchgefhrt, sondern auch einige andere
Ttigkeiten verrichtet, z.B. Anfertigung von Frs- und Drehteilen in der Werkzeugbauabteilung , die wirklich fr die Produktion bentigt wurden sowie diverse Montage- und
Schweiarbeiten wie z.B. Anfertigung von Halterungen, Tischen, kleinere
Schweireparaturen usw.
Dies liegt sicherlich auch daran, da dieser Betrieb mit ca. 600 Mitarbeitern ber keine eigens
fr Praktikanten vorgesehene Lehrwerkstatt verfgt, sondern ich mich inmitten von richtiger
Werkstattproduktion befand, was natrlich den Vorteil hatte, da ich gerade von lteren
Mitarbeitern zahlreiche Tips, sei es beim Feilen, bei Schweien, erhielt, die man in einer
Lehrwerkstatt vielleicht nicht erhlt.
Ich bin mir sicher, das ich in diesen acht Wochen einen relativ guten Einblick in ein solches
Unternehmen erhielt.
Zum Schlu mchte ich noch erklren, da ich diesen Textbericht eigens und ohne fremde
Hilfe angefertigt habe.
Nrnberg, September 2000

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