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Proyecto Fin de Carrera Departamento de Ingeniería Energética Escuela Superior de Ingenieros Universidad de Sevilla

Proyecto Fin de Carrera Departamento de Ingeniería Energética Escuela Superior de Ingenieros Universidad de Sevilla

Proyecto Fin de Carrera Departamento de Ingeniería Energética Escuela Superior de Ingenieros Universidad de Sevilla

Diseño y fabricación de ventilador industrial ATEX

Autor: Alberto Romero López

Tutor: Amalia Santana Hidalgo

1

Contenido

1 INTRODUCCIÓN

5

1.1

ANTECEDENTES

5

2 AEIB VENTILATEURS

6

2.1 HISTORIA

6

2.2 ESTRUCTURA DE LA EMPRESA

7

2.3 INSTALACIONES

8

2.4 TAREAS DEL DEPARTAMENTO TÉCNICO

11

3 VENTILADORES CENTRÍFUGOS. SEMEJANZA

13

3.1 CURVA DE FUNCIONAMIENTO DE UN VENTILADOR

14

3.2 PARÁMETROS MÁS IMPORTANTES

14

3.3 SEMEJANZA

15

4 VENTILADOR HPB ATEX 850

17

4.1

CARACTERÍSTICAS EXIGIDAS POR EL CLIENTE

18

5 NORMATIVA TENIDA EN CUENTA EN EL DISEÑO

21

5.1 DIRECTIVA 98/37/CE SOBRE SEGURIDAD EN MÁQUINAS

21

5.2 DIRECTIVA 97/23/CE SOBRE EQUIPOS A PRESIÓN

22

5.3 DIRECTIVA 94/9/CE ATEX

23

 

5.3.1 Análisis de riesgo

24

5.3.2 Limitación de temperatura

25

5.3.3 Comportamiento ante choques

26

5.3.4 Estanqueidad de la voluta

26

5.3.5 Resistencia mecánica del rodete

26

5.3.6 Asociación de materiales

26

5.3.7 Vibración

27

5.3.8 Depósitos en el interior de la voluta

27

5.3.9 Juego entre elementos móviles y fijos

28

5.3.10 Fijación rodete-eje

28

5.3.11 Corrosión

28

5.3.12 Resistencia al fuego

28

5.3.13 Protección contra partículas exteriores

29

5.3.14 Material eléctrico

29

5.3.15 Cargas electrostáticas

29

5.3.16 Placa identificativa

29

5.3.17 Documentación para el usuario

30

2

6

DISEÑO HIDRÁULICO DEL VENTILADOR

31

6.1

DESCRIPCIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS Y PROGRAMAS DE CÁLCULO

31

6.1.1

Ventajas e inconvenientes del método de diseño

32

6.2

OBTENCIÓN DE LAS DIMENSIONES CARACTERÍSTICAS

33

7 DISEÑO DE DETALLE DEL VENTILADOR

40

7.1 MATERIAL

41

7.2 GEOMETRÍA DEL RODETE

42

7.3 GEOMETRÍA DE LA VOLUTA

44

7.4 REFUERZO TUBO DE ASPIRACIÓN

45

7.5 MOTOR

46

7.6 ESTANQUEIDAD DE LA VOLUTA

47

7.7 ESTRUCTURA SOPORTE

49

7.8 SUSPENSIÓN

51

8 PROCESOS DE FABRICACIÓN

53

8.1 CORTE DE PIEZAS EN CHAPA

53

8.2 PLEGADO DE PIEZAS EN CHAPA

55

8.3 MECANIZADO DE PIEZAS

56

8.4 SOLDADURA

57

8.5 DECAPADO DE PIEZAS

59

8.6 EQUILIBRADO DEL RODETE

60

8.7 MONTAJE FINAL

60

9 ENSAYOS

62

9.1

NORMA AFNOR NF X 10-200

62

9.1.1 Ámbito de aplicación

62

9.1.2 Principios del método de ensayo

63

9.1.3 Descripción de la instalación

63

9.2

OBTENCIÓN DE LOS PUNTOS DE FUNCIONAMIENTO

67

9.2.1 Magnitudes a medir

67

9.2.2 Parámetros necesarios

68

9.2.3 Cálculo del caudal másico

68

9.2.4 Cálculo del caudal volumétrico

69

9.2.5 Cálculo del incremento de presión del ventilador

69

9.2.6 Cálculo del rendimiento

71

9.3 COMENTARIOS ACERCA DEL ENSAYO

73

9.4 DESCRIPCIÓN DE LA INSTRUMENTACIÓN

73

9.4.1 Conducto de ensayos

74

9.4.2 Variador de frecuencia

74

9.4.3 Manómetro

75

9.4.4 Analizador de energía eléctrica

76

9.4.5 Pinza amperimétrica

77

3

9.4.6

Tacómetro

77

9.4.7

Termómetro

78

9.5

PROTOCOLO DE REALIZACIÓN DE ENSAYOS

78

9.6

REALIZACIÓN DEL ENSAYO

80

9.7

RESULTADOS OBTENIDOS

80

10 OTROS ENSAYOS

83

10.1

TEMPERATURA MÁXIMA DE SUPERFICIE

83

10.2

IMPACTO

83

10.3

ESTANQUEIDAD

84

10.4

RESISTENCIA DEL RODETE

85

10.5

VIBRACIÓN

85

11 PRESUPUESTO

86

12 CONCLUSIONES

87

13 BIBLIOGRAFIA

88

ANEXOS

90

A. PLANOS DE FABRICACIÓN

91

B. DIMENSIONES DEL TÚNEL DE ENSAYOS

93

C. FICHA DE RESULTADO DE ENSAYOS

94

D. INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO

95

E. OTRAS APLICACIONES DEL PROCESO DE DISEÑO Y FABRICACIÓN

96

4

1

Introducción

1.1 Antecedentes

El presente proyecto fin de carrera surge a partir de las prácticas realizadas por el autor en la empresa AEIB Ventilateurs, con sede en Burdeos (Francia), en el marco del programa europeo Cronos-Leonardo da Vinci entre septiembre y diciembre de 2005.

AEIB Ventilateurs es una sociedad dedicada a la fabricación y comercialización de ventiladores industriales de distintos tipos, entre ellos máquinas a medida de fabricación especial. Para el estudio y elaboración de los proyectos de dichas máquinas, la empresa dispone de un departamento técnico específico. Es en este departamento en el que el autor desarrolló su trabajo.

En este documento se pretende describir el proceso de diseño y fabricación de ventiladores utilizado en una pequeña sociedad industrial como AEIB, aplicado a uno de los proyectos llevados a cabo por el autor. Igualmente se trata de justificar cada una de las decisiones técnicas tomadas, para lo que se expondrán los medios disponibles y las limitaciones de una empresa de este tipo, las exigencias de la normativa vigente en Francia y del cliente, así como las distintas consideraciones teóricas tenidas en cuenta.

En primer lugar se hará una breve presentación de AEIB y de sus instalaciones. A continuación se realizará una descripción de los ventiladores centrífugos y de su funcionamiento, así como de alguna noción teórica. Los siguientes capítulos están dedicados al ventilador HPB ATEX 850: exigencias del cliente, normativa, diseño, fabricación y ensayos. Por último se enumerarán otros proyectos en los que ha participado el autor de este documento con el objetivo de ofrecer una idea de la clase de proyecto en que trabaja habitualmente el departamento técnico de AEIB y la forma general de proceder ante ellos.

5

2

AEIB Ventilateurs

AEIB (Appareillages Electro-Industriels Bordelais) Ventilateurs es una sociedad dedicada a la fabricación y comercialización de ventiladores industriales, en general en pequeñas partidas. Con más de 25 años de experiencia, la empresa se ha centrado en la atención a clientes con necesidades especiales. En su amplio catálogo se puede encontrar una gran variedad de máquinas aptas para casi cualquier aplicación industrial, de distintas potencias, materiales y configuraciones, así como sus accesorios. Además, su departamento técnico diseña máquinas a medida con el objetivo de adaptarse a las características de los proyectos más exigentes. AEIB ofrece igualmente asesoramiento técnico en proyectos relacionados con ventilación o impulsión de gases.

2.1 Historia

La sociedad AEIB Ventilateurs fue creada en la ciudad francesa de Burdeos en 1969 por el señor y la señora Morin como sociedad comercial dedicada a la venta de ventiladores helicoidales, hélices y motores. Tras la compra de los almacenes LAMEL (empresa relacionada también con el sector de los ventiladores) en 1971, la sociedad aumenta su oferta con accesorios antideflagrantes, entre otros productos.

Cinco años más tarde, la sociedad decide cambiar de instalaciones, añadiendo a las nuevas un pequeño taller de fabricación y montaje que le permitirá acrecentar su gama de productos y satisfacer mejor las necesidades de sus clientes.

En 1982 se abre una agencia comercial en Marsella para facilitar el acceso al mercado de aquella zona del país.

En 1984 la sociedad vuelve a necesitar mayores instalaciones y cambia su sede a los locales que ocupa actualmente, con una superficie de 9500 m 2 , de los que 5000 m 2 están destinado a fabricación y almacenaje.

6

En el año 2000 se abre una nueva agencia comercial, esta vez en Lyon.

En 2003 AEIB es auditada y obtiene la certificación ISO 9001 y la notificación ATEX (atmósferas explosivas).

A lo largo de todos estos años, la sociedad fue aumentando la gama de productos ofertados, incluyendo ventiladores centrífugos. Actualmente AEIB comercializa ventiladores industriales dentro de un gran rango de puntos de funcionamiento,

y de condiciones (alta

adaptados a todo tipo de atmósfera (explosivas, corrosivas

temperatura, presión materiales compuestos

en distintos materiales (acero, acero inoxidable, aluminio, así como sus accesorios. Además de las gamas estándares,

AEIB también diseña y fabrica máquinas especiales por encargo. El volumen de negocio de AEIB es de unos 3 millones de euros, de los que el 5 % procede de la

exportación.

)

),

),

2.2 Estructura de la empresa

Actualmente trabajan en AEIB 22 personas, organizadas de la siguiente forma:

Dirección: Sra Beauquin, actual propietaria de la empresa

Departamento técnico:

o

Responsable del departamento: Sr Saldou

o

Equipo: 1 ingeniero y 1 técnico

Servicio comercial: 4 técnicos en Burdeos, 1 en Marsella y 1 en Lyon

Departamento de compras: 1 técnico

Administración: 2 empleados

Expedición / recepción / almacén: 1 empleado

Producción:

o

1 responsable de producción

o

2 soldadores

7

o

4 caldereros

o

1 mecánico-electricista

2.3 Instalaciones

La sede social y centro de producción de AEIB se encuentra en la zona industrial de la Bastide, en el 131 rue des Vivants de Burdeos (Francia). Sus instalaciones constan de una nave principal de fabricación y almacenaje de 5000 m 2 y varios edificios anexos en los que sitúan las oficinas, los vestuarios, el comedor y pequeños almacenes de material diverso. En la nave principal se encuentra también la sala de ensayos.

la nave principal se encuentra también la sala de ensayos. Fig. 2.3a) y b) Instalaciones de
la nave principal se encuentra también la sala de ensayos. Fig. 2.3a) y b) Instalaciones de

Fig. 2.3a) y b) Instalaciones de AEIB: Taller, almacén y oficinas

En el taller de fabricación se realizan operaciones de corte y plegado de chapa, mecanizado, soldadura, decapado, pintura, equilibrado y montaje. Para ello se dispone de:

- 1 máquina de corte por plasma de control numérico

- 1 puesto de corte por plasma manual

- 1 cizalladora de control numérico

- 1 punzonadora

- 1 sierra circular

- 2 fresadoras

- 1 torno

- 1 mortajadora

8

- 1 plegadora de control numérico

- 1 plegadora manual

- 1 equipo de rodillos para enrollar chapa

- 8 puestos de soldadura MIG

- 1 puesto de soldadura TIG

- 2 máquinas de equilibrado dinámico

- 1 cabina de pintura

- 1 cuba de ácido para decapado

- 1 puente grúa de 3,5 toneladas

de ácido para decapado - 1 puente grúa de 3,5 toneladas Fig. 2.3c) Máquina de corte

Fig. 2.3c) Máquina de corte por plasma

de ácido para decapado - 1 puente grúa de 3,5 toneladas Fig. 2.3c) Máquina de corte

Fig. 2.3d) Plegadora

9

Para la realización de ensayos, además de los instrumentos de medida, variadores de

frecuencia

AEIB cuenta con un cajón de ensayos AMCA y 3 tubos de diferentes

diámetros para ensayos de “cajón reducido”.

diferentes diámetros para ensayos de “cajón reducido”. Fig. 2.3e) Cajón de ensayos AMCA Fig. 2.3f) Tubo
diferentes diámetros para ensayos de “cajón reducido”. Fig. 2.3e) Cajón de ensayos AMCA Fig. 2.3f) Tubo

Fig. 2.3e) Cajón de ensayos AMCA

de “cajón reducido”. Fig. 2.3e) Cajón de ensayos AMCA Fig. 2.3f) Tubo para ensayos con el

Fig. 2.3f) Tubo para ensayos con el método del “cajón reducido”

10

2.4 Tareas del departamento técnico

El procedimiento utilizado en AEIB para afrontar un proyecto de ejecución de una máquina es esencialmente siempre el mismo:

1. Recepción del dossier del proyecto del departamento comercial.

2. Estudio de las características exigidas a la máquina y de las particularidades del proyecto (temperatura, presión en la aspiración, fluido a impulsar, restricción

y prediseño básico (dimensiones

básicas, potencia requerida, sistema de estanqueidad, materiales, procesos de

de dimensiones, normativa a respetar

)

fabricación

3. Presentación del proyecto al responsable del departamento, discusión de las soluciones adoptadas y elaboración de un presupuesto inicial.

4. Entrega al departamento comercial de la oferta a realizar al cliente.

5. En caso de aceptación de la oferta, diseño hidráulico de la máquina utilizando el programa de cálculo de que dispone AEIB.

6. Elección de un motor teniendo en cuenta la potencia en eje necesaria y las características especiales del proyecto.

7. Diseño del ventilador. Para ello se realiza un modelo en 3D de cada pieza respetando en lo posible las dimensiones obtenidas en el programa de cálculo, pero realizando las modificaciones que se consideren oportunas para adaptarse a las características del proyecto y para simplificar la fabricación. A continuación se realiza el montaje de las piezas y se comprueba que las dimensiones son correctas. El programa utilizado ha sido Pro Desktop.

8. Elección de elementos especiales (piezas de conexión, válvulas de seguridad,

e

sensores, compensadores de dilatación, elementos de estanqueidad inclusión en el modelo 3D.

)

9. Diseño de la estructura soporte, cajones insonorizados

según el proyecto.

10. Comprobación de resistencia mecánica de las piezas y rediseño en los casos en que sea necesario.

11. Elaboración de los planos de las piezas que no puedan ser cortadas en AEIB para consulta de precios. Contacto con proveedores de motores y otras piezas.

11

12. Elaboración de planos y envío al cliente para aprobación.

13. Realización

de

las

modificaciones

exigidas

y

elaboración

de

planos

de

fabricación.

14. Entrega al departamento de compras de la solicitud de compra de piezas y materiales y envío a taller del dossier de fabricación.

15. Seguimiento de la fabricación.

16. Realización de ensayos.

17. Redacción de documentos a entregar al cliente.

12

3

Ventiladores Centrífugos. Semejanza

Un ventilador es, como se sabe, una máquina destinada a impulsar gases, a poner una masa de gas en movimiento generando una corriente. Las características que definen el funcionamiento de un ventilador son el caudal de gas que es capaz de impulsar y el salto de presión que vence dicho caudal gracias a la acción de la máquina. Los ventiladores se diferencian de los compresores en que estos últimos están diseñados para diferencias de presión entre entrada y salida grandes, siendo su objetivo principal comprimir el gas, mientras que los ventiladores tienen por misión más importante generar una corriente de gas, siendo la diferencia de presión a salvar pequeña.

Existen distintos tipos de ventilador: centrífugos, helicoidales, mixtos… Los ventiladores centrífugos están compuestos por un recipiente o voluta con un conducto de entrada y otro de salida en cuyo interior gira un rodete. Este rodete aspira el gas por su abertura central (que coincide con el conducto de aspiración de la voluta, siendo la entrada básicamente axial) y lo impulsa radialmente gracias a la fuerza centrífuga. El gas acumulado en la periferia de la voluta se ve forzado a salir por el conducto de salida de la voluta, estableciéndose la corriente deseada.

salida de la voluta, estableciéndose la corriente deseada. Fig. 3a) y b) Ventilador centrífugo con la
salida de la voluta, estableciéndose la corriente deseada. Fig. 3a) y b) Ventilador centrífugo con la

Fig. 3a) y b) Ventilador centrífugo con la voluta montada y sin ella

Los ventiladores desarrollados por encargo por el departamento de diseño de AEIB son prácticamente todos centrífugos.

13

3.1

Curva de funcionamiento de un ventilador

Como se ha comentado previamente, un ventilador centrífugo consta de una voluta y un rodete que gira en su interior. Dado un ventilador con una geometría determinada y girando a una velocidad dada, para cada diferencia de presión a salvar entre entrada y salida (por ejemplo las pérdidas de carga del circuito en que esté instalada la máquina) el caudal vendrá también dado. Las distintas combinaciones caudal-presión que se pueden conseguir con un ventilador girando a una velocidad de giro concreta forman su “curva de funcionamiento”. A continuación se presenta una curva de funcionamiento típica de un ventilador centrífugo. Como se observa hay una relación inversa entre diferencia de presión a salvar y caudal impulsado.

Incremento de presión
Incremento de presión

Caudal

Fig. 3.1a) Curva característica de un ventilador centrífugo

3.2 Parámetros más importantes

Hay una gran cantidad de parámetros que influyen en el funcionamiento de un ventilador centrífugo, pero se pueden resumir en tres: la geometría del ventilador, su velocidad de giro y las propiedades y estado del gas impulsado. Se puede demostrar aplicando las leyes de la dinámica de fluidos que el caudal desplazado por un ventilador centrífugo y la diferencia de presión salvada son:

Q

=

2

πD b ωη

2

2

v

Δ =

p

ρD ωη

2

2

2

h

14

donde

D 2 : diámetro exterior del rodete

b 2 : anchura del rodete en la circunferencia exterior

ω: velocidad de giro del rodete

ρ: densidad del gas

η v : rendimiento volumétrico

η h : rendimiento hidráulico

Es decir, el caudal que da un ventilador centrífugo aumenta al aumentar el diámetro exterior, la distancia entre discos o la velocidad de giro del rodete. La diferencia de presión vencida aumenta con el cuadrado del diámetro exterior y con el cuadrado de la velocidad de giro. Los rendimientos volumétrico e hidráulico vendrán dado por las condiciones de funcionamiento así como por como el resto de dimensiones del ventilador, las características del fluido

3.3 Semejanza

El movimiento de los fluidos en el interior de las máquinas es muy complejo, por lo que

se recurre muchas veces en el diseño de máquinas hidráulicas a las leyes de

semejanza, con las que se puede obtener la curva de funcionamiento de una máquina

a partir de otra geométricamente semejante. Esto permite el diseño por medio de

prototipos. Dos máquinas son semejantes geométricamente cuando los ángulos semejantes son iguales en ambas máquinas y la relación entre dimensiones semejantes es constante, es decir cuando son exactamente iguales en sus proporciones pero tienen distinto tamaño. Compararemos ahora los caudales y las diferencias de presión de dos ventiladores geométricamente semejantes:

Q

D

π

2

2

a a

=

b

2

a

ωη

a

va

Q

2

b b

D

π

2

b

2

b

ωη

b

vb

Δ

p

a

ρ

a

D

2

2

a

2

ωη

a

ha

=

Δ

p

b

ρ

b

D

2

2

b

2

ωη

b

hb

15

La semejanza geométrica implica que:

D

2

a

b

2

a

=

D

2

b

b

2

b

Además podemos considerar que los rendimientos volumétrico e hidráulico son iguales, ya que los puntos de funcionamiento dos máquinas dinámica y geométricamente semejantes son homólogos. De esta forma nos queda que:

Q

a

=

D

3

2 a

ω

a

D

3

2 b

ω

b

Q

b

Δp =

a

ρ

a

D

2

2

a

2

a

ω

ρ

b

D

2

2

b

2

ω

b

Δ p

b

Gracias a estos resultados podemos obtener a partir de la curva de funcionamiento de un ventilador centrífugo las curvas de funcionamiento de toda la familia de ventiladores semejantes a él, para cualquier velocidad de giro y densidad del gas a impulsar. Hay que tener en cuenta sin embargo que, cuando las dimensiones de la máquina son suficientemente pequeñas como para que el efecto de la rugosidad del material tenga sensibilidad, las relaciones de partida (las mostradas en el apartado anterior) se ven afectadas por el efecto de la viscosidad, lo que invalida las relaciones de semejanza. Teniendo en cuenta que la potencia transmitida al fluido es proporcional al producto de caudal y salto de presión tenemos también la relación de semejanza de potencia:

ρ

a

D

5

2

a

ω

3

a

W a W

=

ρ

b

D

5

2

b

3

b

ω

b

16

4

Ventilador HPB ATEX 850

La máquina que se va a utilizar como ejemplo para presentar el proceso de diseño y fabricación empleado en AEIB es el ventilador HPB ATEX 850. Se trata de un ventilador centrífugo realizado en acero inoxidable por construcción mecánico-soldada, impulsado por un motor eléctrico de 30 kW.

El ventilador HPB ATEX 850 fue encargado por la ingeniería SOGEQUIP para formar parte de una instalación de tratamiento de gases en el centro de Val de Reuil propiedad de la sociedad farmacéutica PFIZER. Se trata de un proyecto de carácter confidencial, por lo que sólo se describirá la instalación de forma esquemática. Los gases a tratar se generan en algunos de los procesos que tienen lugar en la planta, y consisten fundamentalmente en nitrógeno con un pequeño porcentaje de oxígeno y una concentración importante de COV (compuestos orgánicos volátiles). Estos COV son hidrocarburos suspendidos y son contaminantes, por lo que no deben ser vertidos a la atmósfera. El objetivo de la instalación es el de limpiar los gases procedentes de los reactores antes de su evacuación.

La instalación consta de dos grupos de impulsión de gases (ventiladores HPB ATEX 545

y ventilador HPB ATEX 850), una unidad criogénica de condensación de disolventes y

una unidad de adsorción sobre lecho de carbono activo. Los gases son extraídos del reactor por los ventiladores HPB ATEX 545 e impulsados en la unidad de enfriamiento. El ventilador HPB ATEX 850 se encarga de establecer la corriente que hace que los gases ya fríos atraviesen la unidad de adsorción en que se quedan retenidos los COV, consiguiéndose de esta forma limpiar el gas. Por estar fuera del objetivo de este

documento no se describirá con más detalle la instalación, que es en realidad algo más compleja, con algunos elementos que no se han mencionado, sistemas de recirculación

y bypass, sistema de control en continuo…

17

Salida de gases tratados
Salida
de gases
tratados
UNIDAD DE HPB ATEX 850 ADSORCIÓN
UNIDAD DE
HPB ATEX 850
ADSORCIÓN

de gases tratados UNIDAD DE HPB ATEX 850 ADSORCIÓN HPB ATEX 545 REACTOR UNIDAD CRIOGÉNICA HPB

HPB ATEX 545

REACTOR
REACTOR
UNIDAD CRIOGÉNICA
UNIDAD CRIOGÉNICA
UNIDAD CRIOGÉNICA
UNIDAD CRIOGÉNICA

UNIDAD

CRIOGÉNICA

UNIDAD CRIOGÉNICA
UNIDAD CRIOGÉNICA

850 ADSORCIÓN HPB ATEX 545 REACTOR UNIDAD CRIOGÉNICA HPB ATEX 545 Fig. 4a) Esquema de la

HPB ATEX 545

Fig. 4a) Esquema de la instalación de tratamiento de gases

El diseño de la instalación corresponde completamente a SOGEQUIP, que definió las características de funcionamiento de cada equipo, siendo la labor de AEIB únicamente el diseño y construcción de los ventiladores conforme a las condiciones exigidas.

Los tres ventiladores se diseñaron y construyeron entre octubre y diciembre de 2005, ocupándose del proyecto el autor de este documento, bajo la supervisión del responsable del departamento técnico Olivier Saldou. Los tres ventiladores están actualmente instalados en la planta de PFIZER en Val de Reuil.

4.1 Características exigidas por el cliente

El cliente (SOGEQUIP) aportó al realizar el pedido un documento con las condiciones a cumplir por cada ventilador. La más importante es el punto de funcionamiento nominal que debe alcanzarse para que la máquina cumpla con su cometido dentro de la instalación, pero también se exigían otras características como que la voluta fuera estanca o que las piezas en contacto con el fluido estuviesen fabricadas en acero inoxidable. Además se ponían límites a los niveles de ruido generado, y otras condiciones que se expondrán a continuación.

El documento de SOGEQUIP también daba información necesaria para el diseño, como las fuentes de alimentación eléctrica disponibles en el centro, las bridas de unión empleadas en la instalación… Uno de los datos más importantes era la advertencia de que tanto el gas a impulsar por el ventilador como la atmósfera en que éste iba a

18

situarse serían potencialmente explosivos, lo que condicionaría el diseño con vistas a evitar este riesgo cumpliendo la normativa ATEX.

El punto de funcionamiento del ventilador HPB ATEX 850 en condiciones ambiente (es decir, cuando el gas impulsado es aire a 20 ºC y a una presión de 1 atmósfera) debía ser:

Caudal nominal: 2500 Nm 3 /h

Altura manométrica total nominal: 140 hPa

Sobre el gas a transportar se suministró la siguiente información:

Presión de aspiración: -5 / +5 hPa

Presiones extremas: -10 a +200 hPa

Temperatura nominal de entrada: -40ºC

Fluido: Nitrógeno y COV con posibilidad de presencia de oxígeno

Composición aproximada del gas:

o

Di-cloro metano: 25 g/Nm 3

o

Otros compuestos orgánicos: 50 g/Nm 3 (Metanol, acetona, etanol

)

o

Monóxido de carbono: 300 ppm

o

Dióxido de carbono: 100 ppm

o

Oxígeno: 5 %v (como máximo 15 %v)

o

Nitrógeno: El complemento a 100 %

o

Punto de rocío mayor: 4 ºC

o

Trazas eventuales de ácido clorhídrico

o

Partículas: Ninguna

Entre las condiciones constructivas se encuentran:

El fabricante garantizará la adecuación de la máquina a la normativa

19

La voluta del ventilador será estanca sin ninguna entrada de aire

En el rango de temperaturas y presiones de funcionamiento es posible la condensación de disolventes en la voluta, por lo que estará equipada con purgas, encargándose Sogequip de la recogida del líquido condensado

Uniones con el resto de la instalación: DN 250 PN 16 según AFNOR

La estructura soporte será diseñada por el fabricante

Las piezas en contacto con el fluido estarán fabricadas en acero inoxidable 316L

Las juntas serán elegidas por el fabricante

No se tolerará la presencia de amianto

Los materiales utilizados serán conformes con la normativa AFNOR

Acabado:

o

Interior: Elementos en contacto con el gas en acero inoxidable no pintado

o

Exterior (partes de acero inoxidable): Decapado

o

Exterior (otros materiales): Pintura anti-corrosión

Insonorización: Presión sonora máxima de 76 dB(A) medidos según AFNOR

Alimentación eléctrica: 400 V, 50 Hz, trifásico + tierra

La velocidad de giro del ventilador debe ser variable para adaptarse a las variación de las pérdidas de carga de la instalación

También se facilitaron los siguientes datos:

Régimen de funcionamiento: 7 días sobre 7

Implantación: Exterior bajo abrigo

Clasificación ATEX del ambiente exterior: ATEX II 3G – II B T4

Clasificación ATEX del ambiente interior: ATEX II 2G – II B T4

20

5

Normativa tenida en cuenta en el diseño

El diseño de una máquina está condicionado, además de por lo pactado con el cliente, por las exigencias de seguridad de las distintas normas aplicables. En el diseño del ventilador HPB ATEX 850 se tuvieron en cuenta las siguientes directivas europeas:

Directiva 98/37/CE sobre Seguridad en Máquinas

Directiva 97/23/CE sobre Equipos a Presión

Directiva 94/9/CE ATEX (Aparatos y Sistemas de Protección para Uso en Atmósferas Potencialmente Explosivas)

Estas directivas se desarrollan en cada país en normas concretas. Las normas francesas, redactadas por la AFNOR, suelen establecer en primer lugar un sistema de clasificación del aparato para evaluar su peligrosidad en relación a un determinado aspecto. Si la máquina es suficientemente peligrosa, se suele obligar a realizar un análisis de riesgos y a proponer medidas para eliminar o reducir los riesgos asociados al aparato y a su funcionamiento. En algunos casos las normas también pueden realizar exigencias de diseño concretas, obligar a la realización de determinados ensayos…

5.1 Directiva 98/37/CE sobre Seguridad en Máquinas

La norma que recoge las exigencias de esta directiva para ventiladores industriales es la NF ISO 12499 “Seguridad mecánica de ventiladores”. Según esta norma deben evaluarse los fenómenos relacionados con el ventilador y su funcionamiento que pueden ser motivo de lesiones para las personas y eliminarlos si es posible, y si no lo es establecer medios de protección e informar al usuario de los riesgos. La lista de riesgos evaluados y las disposiciones adoptadas son las siguientes:

Contacto con piezas móviles: Las piezas móviles están situadas en el interior de la voluta, que dispondrá de rejillas en la entrada y la salida. Se informará al

21

cliente de que no se debe desmontar la voluta hasta que no se haya comprobado que la rueda está completamente parada.

Arrastre por la corriente de aspiración: Hay rejillas en la aspiración y el ventilador está conectado a un conducto. Se informará al cliente del peligro de ser arrastrado por la corriente de aspiración.

Objeto despedido a gran velocidad por la impulsión o la aspiración: Las rejillas evitarán la penetración de elementos extraños que puedan ser posteriormente despedidos.

Rotura de algún elemento del ventilador: Se informará al cliente de que ante cualquier signo de fallo estructural de alguna pieza se debe parar la máquina y avisar al fabricante.

Contacto con superficies a alta temperatura: Se realizará un estudio de temperatura superficial para comprobar que las temperaturas alcanzadas no sean peligrosas. En caso de que lo sean, se informará al cliente del riesgo.

Apertura no autorizada o accidental de la carcasa: Todas las rejillas, tapas y elementos de cierre de la voluta estarán fijadas con dispositivos (como tornillos) que sólo puedan ser retirados haciendo uso de herramientas para evitar que alguien pueda acceder al interior de la voluta accidentalmente.

Contacto eléctrico: Todas las masas de la máquina estarán conectadas a tierra. Se exigirá al fabricante del motor que cumpla la reglamentación correspondiente.

Se incluye en anexo el documento que entrega AEIB a sus clientes con las instrucciones de seguridad de sus ventiladores.

5.2 Directiva 97/23/CE sobre Equipos a Presión

Esta directiva es de aplicación para todos aquellos recipientes cuya presión interior es distinta de la exterior, condicionando su diseño y su fabricación en función de su peligrosidad con el objeto de reducir el riesgo de accidentes por fallo mecánico.

22

Siguiendo esta directiva, el ventilador HPB ATEX 850 queda clasificado como no peligroso en cuanto a recipiente sometido a presión. Esto era de esperar, ya que la presión del gas en la aspiración según los datos facilitados por el cliente es del orden de la atmosférica, y el incremento de presión que genera un ventilador es pequeño, por lo que los incrementos de presión máximos en el interior de la voluta serán del orden de un 20% de la atmosférica, que es un valor muy pequeño.

La directiva clasifica en primer lugar el fluido, que por ser potencialmente explosivo será de grupo 1. Para recipientes conteniendo gases de grupo 1 bajo una presión inferior al 50 % de la atmosférica no son aplicables las normas de diseño de recipientes bajo presión, por lo que no tenemos en este sentido más obligaciones que respetar las “normas del buen hacer”.

5.3 Directiva 94/9/CE ATEX

Esta directiva regula el diseño y fabricación de aparatos que van a ser usados en presencia de atmósferas explosivas o potencialmente explosivas. La directiva clasifica el equipo en función de las condiciones de funcionamiento (características de los gases presentes, uso previsto…) y a continuación remite a las normas específicas aplicables a cada tipo de máquina en cada país.

La clasificación ATEX del ventilador fue llevada a cabo por el cliente. Su categorización fue ATEX II 2G-II B T4, es decir:

Aparato de grupo II: No apto para uso minero

Categoría 2: Aparatos destinados a un ambiente en el que atmósferas explosivas debidas a mezclas de aire y gas, de vapores o polvos inflamables se manifestarán probablemente. Los medios de protección de estos aparatos deben asegurar el nivel de protección requerido durante su funcionamiento normal y en el caso de disfunciones previsibles.

Grupo G: Atmósfera explosiva debida a gas o vapores

Grupo de gases explosivos IIB

Clase de temperatura T4: Temperatura máxima de superficie admisible 135 ºC

23

En AEIB se procedió a seguir la normativa francesa para ventiladores industriales con esta clasificación ATEX. Las normas tenidas en cuenta en el diseño de la máquina han sido la NF EN 13463-1 Material no eléctrico para uso en atmósferas explosivas y la Pr NF EN 14986 Diseño de ventiladores para atmósferas explosivas. Las consideraciones de estas normas que se tuvieron en cuenta se exponen a continuación.

5.3.1 Análisis de riesgo

La normativa ATEX exige para los aparatos de categoría 2 una lista de todas las posibles causas de inflamación durante el funcionamiento normal y en el caso de una disfunción. Los riesgos evaluados durante el funcionamiento normal, las medidas aplicadas para evitarlos y los sistemas de protección utilizados han sido:

Rozamiento entre piezas móviles y fijas (turbina y voluta): Se respetarán los juegos establecidos por la norma

Descarga de electricidad estática: Se verificará la continuidad eléctrica entre todos los elementos del ventilador estarán y se limitará el espesor de la capa de pintura según norma

Choque de algún elemento extraño sobre la voluta que origine una deformación sobre la misma y un rozamiento entre ésta y la turbina: Se realizará un ensayo de resistencia a choque de la voluta según norma

Aumento de la temperatura en la superficie de las piezas por encima de 135 ºC: Se llevará a cabo un ensayo de temperatura superficial

Sobrecalentamiento del motor: El motor estará protegido por correctamente para evitar sobrecalentamientos

Las disfunciones previsibles que se han encontrado han sido:

Falta de apriete del tornillo de fijación del rodete al eje del motor permitiendo un rozamiento entre piezas: Deberá verificarse periódicamente el apriete de tuercas y tornillos

24

Vibraciones que originen una deterioro de la turbina o una falta de apriete de tuercas y tornillos: Deberá verificarse periódicamente el nivel de vibración del ventilador

Acumulación de partículas o suciedad en el espacio entre piezas móviles próximas: Limpieza periódica del ventilador

Entrada de algún elemento extraño la voluta durante el funcionamiento: Se instalarán rejillas en las vías de entrada y salida

Fallo eléctrico en el motor: Se exigirá al fabricante del motor que cumpla la normativa ATEX correspondiente

Como disfunción rara se encuentra la posible ruptura de la turbina, riesgo que se minimizará sobredimensionando esta pieza y sus cordones de soldadura.

Todas las medidas de seguridad que tengan que ser tenidas en cuenta por el cliente en la puesta en marcha o durante el funcionamiento del ventilador se incluyen en el manual del usuario anexo.

5.3.2 Limitación de temperatura

La temperatura de superficie máxima será 135 ºC. La norma exige que la evaluación de esta temperatura se realice tomando el mayor de estos valores:

a)

La

condiciones ambiente aumentada en 5ºC

temperatura

máxima

de

superficie

obtenida

en

ensayo

en

b) La temperatura máxima del fluido en la impulsión multiplicada por 1.2 cuando la temperatura de aspiración es de 60 ºC

Estas temperaturas son mucho menores que la máxima permitida, la primera de ellas por la experiencia de AEIB (lo que se comprobará en el ensayo correspondiente) y la segunda por ser muy pequeña la relación de compresión del ventilador, con lo que el aumento de temperatura del gas debido a la compresión es insignificante.

25

5.3.3

Comportamiento ante choques

Debe comprobarse que si la máquina recibe un choque de una energía de 7 julios ninguna parte móvil entrará en contacto con partes fijas. Para ello se llevará a cabo un ensayo conforme a la norma, en el que se hará caer una masa desde una altura determinada sobre la zona más débil de la voluta para comprobar que no se producen deformaciones permanentes.

5.3.4 Estanqueidad de la voluta

Para ventiladores con motores de más de 15 kW se exige que la voluta esté soldada en continuo. Se exige una categoría de fuga D según la tabla 4 de la norma ISO 13349:1999. No lo exige la norma, pero se llevará a cabo un ensayo hidráulico a una vez y media la presión de servicio para comprobar que la voluta es estanca.

También deberá garantizarse la estanqueidad en las uniones de la voluta con otros elementos, esto es en las bridas de unión con la instalación, para lo que se usarán juntas apropiadas, y en la unión con el motor, en la que se instalará un sistema de estanqueidad basado en discos de carbono fragmentados.

5.3.5 Resistencia mecánica del rodete

Se sobredimensionará el rodete para garantizar que no se romperá durante el funcionamiento de la máquina, lo que sería muy peligroso. Además la norma exige la realización de un ensayo con una velocidad de giro 1.15 veces la velocidad máxima de funcionamiento.

5.3.6 Asociación de materiales

En la elección del material en que van a ser fabricados los distintos componentes deben tenerse en cuenta las siguientes condiciones:

26

Sólo podrán usarse aleaciones de menos del 15% de aluminio y de estructura homogénea.

Las pinturas y revestimientos deberán tener menos del 10% de aluminio.

En el caso de elementos de acero inoxidable debe tenerse en cuenta:

o

El acero debe ser austenítico y no magnético, para evitar la inducción de magnetismo

o

El contenido en cromo debe ser al menos del 18,5%. Los aceros inoxidables utilizados habitualmente son de contenido en cromo menor que el 16,5 % y pueden ser causa de inflamación por frotamiento

o

Si el ventilador tiene elementos de acero inoxidable debe realizarse un control de vibración

Composición de piezas entre las que exista rozamiento: Sólo habrá rozamiento en el mecanismo de estanqueidad de la unión voluta-motor. La composición de los elementos de este mecanismo debe ser tal que esa fricción no pueda ser causa de inflamación por un aumento de temperatura, por acumulación de electricidad estática… Se han elegido con este fin discos de carbono que se describen en el apartado correspondiente.

5.3.7 Vibración

La norma exige que se realice un ensayo de vibración para comprobar que no rebasa unos determinados límites. Además, durante la vida del ventilador se realizarán

ensayos periódicos con el objetivo de detectar posibles disfunciones. Para que el nivel de vibraciones sea el mínimo, la rueda será equilibrada conforme a la norma ISO

14694.

5.3.8 Depósitos en el interior de la voluta

La suciedad acumulada en el interior de la voluta puede ser causa de inflamación, por lo que el diseño de la voluta debe permitir su desmontaje para facilitar su inspección y limpieza. Además debe elegirse un diseño que no favorezca la acumulación de depósitos y suciedad.

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5.3.9 Juego entre elementos móviles y fijos

El juego mínimo entre un elemento en rotación y uno fijo será del 1% del diámetro de contacto, y nunca menor a 2 mm. No son necesarios juegos mayores de 20 mm. Las zonas en que no sea posible este juego deben ser claramente identificadas, estudiándose una solución apropiada que garantice que el rozamiento no constituya un riesgo de inflamación. Esto sólo ocurre en el mecanismo de estanqueidad de la unión voluta-motor, cuyo sistema basado en anillos de carbono se describe más adelante.

5.3.10 Fijación rodete-eje

La norma obliga a utilizar un sistema de unión del rodete al eje del motor que no permita ningún rozamiento entre piezas. Este sistema constará de una arandela y un tornillo a atornillar en el extremo del eje del motor para fijar el rodete al mismo. Para evitar el giro relativo rodete-eje se elegirá un ajuste adecuado y se usará un pasador de eje longitudinal normalizado.

5.3.11 Corrosión

Los materiales de construcción deben estar protegidos contra la acción corrosiva de la atmósfera ambiente y del fluido impulsado.

5.3.12 Resistencia al fuego

La norma establece que los materiales utilizados deben resistir una breve exposición a una llama. Esta exigencia se satisface si los componentes no son destruidos ni comienza su combustión al ser expuestos a una llama de Bec Bunsen (propano) a lo largo de unos 150 mm durante 30 segundos sin alimentación suplementaria de aire. Los materiales de construcción del ventilador cumplen esta condición.

28

5.3.13

Protección contra partículas exteriores

La normativa exige una protección contra la penetración de partículas que corresponda al menos al índice IP 20, a menos que el ventilador funcione conectado a una instalación con un conducto de aspiración y otro de impulsión, en cuyo caso bastará con que las instrucciones de uso informen al usuario del riesgo que supone la penetración de partículas.

5.3.14 Material eléctrico

El material eléctrico debe cumplir la normativa correspondiente, lo que se exigirá al fabricante del motor.

5.3.15 Cargas electrostáticas

Para eliminar el riesgo de inflamación debido a cargas electrostáticas se comprobará que hay continuidad eléctrica entre todos los elementos de la máquina, y todas las masas estarán conectadas a tierra. Además la norma establece para la clasificación ATEX de este ventilador un espesor máximo de pintura de 2 mm.

5.3.16 Placa identificativa

El ventilador debe estar equipado de una placa de identificación permanente, colocada en un lugar visible y fácilmente accesible. Esta placa debe contener, al menos, la siguiente información:

Nombre y dirección del fabricante

Año de fabricación

Identificación de la serie o tipo de máquina (si está definido)

El número de serie o de identificación del aparato

Información relativa a las características asignadas (presión y temperatura de la voluta)

29

Condiciones de utilización

Número de la norma aplicable

Referencia a las instrucciones de instalación, de montaje y de puesta en servicio

Marcaje de seguridad

5.3.17 Documentación para el usuario

La norma obliga a incluir una información mínima en la documentación a entregar al usuario con el ventilador, en la que se comuniquen las medidas de seguridad a aplicar en su transporte, instalación, puesta en servicio… para evitar daños o errores de montaje que puedan ser origen de futuras inflamaciones. También se debe informar de las inspecciones, ensayos y operaciones de mantenimiento a realizar sobre la máquina a lo largo de su vida.

30

6

Diseño hidráulico del ventilador

Como se ha comentado previamente, dado un ventilador definido por su geometría y girando a una determinada velocidad, para cada diferencia de presión a salvar entre entrada y salida el caudal vendrá también dado por su curva de funcionamiento. Cuando estamos en el caso opuesto, es decir, cuando conocemos el caudal y la diferencia de presión que necesitamos vencer, lo que debemos hacer es buscar un ventilador en cuya curva de funcionamiento esté incluido el punto de funcionamiento deseado. A este proceso de búsqueda de un ventilador que sea capaz de funcionar en el punto exigido le llamaremos “diseño hidráulico” del ventilador, y consiste en determinar la forma y las dimensiones de voluta y rodete (diámetros interiores y exteriores, anchura…) y la velocidad de giro en que debe trabajar.

6.1 Descripción de los procedimientos y programas de cálculo

En AEIB el diseño hidráulico de los ventiladores especiales centrífugos se realiza por semejanza utilizando una serie de hojas de cálculo desarrolladas experimentalmente. En ellas se recogen los resultados de los ensayos realizados sobre ventiladores clasificados en tres gamas.

Las máquinas de cada gama tienen una geometría distinta, y ofrecen una relación entre caudal e incremento de presión adimensionales en el punto de mayor rendimiento diferente, estando diseñada la gama A para grandes caudales e incrementos de presión moderados, la gama B para caudales y saltos de presión medios y la gama C para caudales pequeños e incrementos de presión altos. La geometría de los ventiladores de cada gama está completamente definida en función de dos parámetros: los diámetros interior y exterior del rodete (D 0 y D 2 ). A su vez cada gama está dividida en familias semejantes, definidas por la proporción D 0 /D 2 . La tabla de cálculo dispone de las curvas de funcionamiento adimensionales de más de 30 familias, de forma que en el diseño se procede de la forma siguiente:

31

1. Preselección de la familia: En la hoja de preselección se introducen el caudal y el salto de presión deseados (punto de funcionamiento). Una tabla nos muestra para cada familia el diámetro D 2 y la velocidad de giro que debería tener la rueda para alcanzar ese punto. La tabla de cálculo también permite imponer una velocidad de giro o un diámetro de rueda, calculando por interpolación la otra variable y la relación D 0 /D 2 de una familia intermedia imaginaria.

2. Una vez elegida una familia se introduce la tabla de puntos de funcionamiento adimensionales junto con los parámetros específicos del ventilador deseado en una segunda hoja que genera la curva de funcionamiento del mismo. Este proceso puede realizarse con cuantas familias se crea oportuno para elegir la máquina de curva característica más apropiada al proyecto en estudio.

3. Para obtener la geometría del ventilador elegido, introducimos su referencia (gama, diámetro de la rueda D 2 y proporción D 0 /D 2 ) en una tercera hoja de cálculo.

La familia elegida será aquella para la que el diámetro de la rueda y la velocidad de giro sean más apropiadas. Esta idoneidad dependerá por supuesto de los condicionantes de cada proyecto: Si la máquina debe hacerse en un material muy caro

o si tenemos limitaciones de espacio se procurará que la rueda sea pequeña, sin

embargo si nos preocupan especialmente el ruido o las vibraciones será más conveniente elegir una velocidad de giro menor aunque sea a costa de aumentar el diámetro D 2 .

6.1.1 Ventajas e inconvenientes del método de diseño

El principal inconveniente de esta manera de diseñar los ventiladores es claramente la

limitación que supone tener que ceñirse a la treintena de familias contenidas en la hoja

de cálculo. Sin embargo el ahorro de tiempo y esfuerzo supone una gran ventaja frente a otros métodos, como el uso de los complejos (y costosos) programas de cálculo de mecánica de fluidos existentes en el mercado, así como el hecho de que no sea necesario realizar prototipos ni comprobaciones de ninguna clase, ya que la hoja de cálculo está ya basada en los resultados de pruebas experimentales. En definitiva, para una sociedad de las características de AEIB donde las máquinas se fabrican

32

prácticamente a la unidad y las exigencias de rendimiento de las mismas son moderadas el método de diseño puede considerarse bastante acertado.

6.2 Obtención de las dimensiones características

Al introducir en la hoja de preselección el punto de funcionamiento que buscamos (diferencia de presión de 140 hPa y caudal de 2500 Nm 3 ), el programa nos devuelve una tabla en la que se recoge el diámetro de rodete y velocidad de giro que deberían tener los ventiladores de cada familia. Hay que tener en cuenta que en esta tabla debe introducirse el punto de funcionamiento cuando el gas impulsado es aire en condiciones ambiente (20ºC y 1 atm), por lo que habría que corregir los datos de entrada utilizando semejanza (no es necesario en este caso por habernos dado el cliente el punto de funcionamiento nominal deseado ya referido a aire en condiciones ambiente).

 

GAMA A

Referencia:

SOGEQUIP

Caudal requerido (m3/h):

2682

Incremento de presión total (Pa):

14000

Familia

Diámetro exterior D2 (mm)

Velocidad de giro (rpm)

0.447

257

11563

0.473

243

12248

0.501

229

12974

0.531

216

13743

0.562

204

14557

0.596

193

15420

0.631

182

16334

0.668

172

17301

0.708

162

18327

0.750

153

19413

0.794

144

20563

Tabla 6.2a.1) Tabla de preselección gama A

33

 

GAMA B

Referencia:

SOGEQUIP

Caudal requerido (m3/h):

2682

Incremento de presión total (Pa):

14000

Familia

Diámetro exterior D2 (mm)

Velocidad de giro (rpm)

0.200

820

2969

0.211

774

3145

0.224

731

3332

0.237

690

3529

0.251

651

3738

0.266

615

3960

0.282

581

4194

0.299

548

4443

0.316

517

4706

0.335

488

4985

0.355

461

5281

0.376

435

5593

0.398

411

5925

0.422

388

6276

0.447

366

6648

0.473

346

7042

0.501

326

7459

0.531

308

7901

0.562

291

8369

0.596

275

8865

0.631

259

9390

Tabla 6.2a.2) Tabla de preselección gama B

En la preselección se excluyeron desde el inicio las familias de la gama C por ser más compleja su fabricación, por lo que se usan sólo cuando las gamas A y B no pueden alcanzar los puntos requeridos. El primer criterio de selección es la velocidad de giro. Los motores eléctricos asíncronos de dos polos como el que vamos a usar tienen una velocidad nominal de unas 3000 rpm cuando funcionan a 50 Hz. Tomaremos entonces la familia 0.200 de la gama B, ya que el diámetro de rodete que ofrece también es adecuado.

Lo que obtenemos de la tabla de preselección no es más que una lista de los ventiladores de cada familia para los que el punto de funcionamiento deseado es el de mayor rendimiento, es decir, no conocemos la curva de funcionamiento de cada ventilador, la potencia que consume… Para comprobar que un ventilador es apto para ser usado necesitamos estos datos. Por ello, una vez preseleccionada la familia, se pasa a la tabla de selección del ventilador. En ella, dada una familia, se introduce el

34

diámetro de rodete y la velocidad de giro, obteniéndose las curvas presión total- caudal, presión estática-caudal y potencia en eje-caudal. También pueden incluirse en esta tabla otros datos que afectan a la curva de funcionamiento del ventilador:

Diámetro de obstáculos: El programa tiene en cuenta la posibilidad de que el ventilador deseado presente algún obstáculo en la vía de aspiración, como por ejemplo en el caso de que el eje motor la atraviese.

Efecto de escala: Cuando el diámetro del rodete es menor a uno determinado para cada gama, se debe incluir este factor corrector según un gráfico elaborado por el autor del programa de cálculo. Este factor sirve para tener en cuenta el efecto de la rugosidad superficial que para diámetros de rodete muy pequeños se hace importante invalidando las relaciones de semejanza.

Coeficientes correctores: Estos coeficientes penalizan el caudal, la presión y la potencia. Se incluyen para tener en cuenta las diferencias que habrá entre el diseño que propone el programa y el que finalmente realicemos (que será menos eficiente, ya que tenemos limitaciones de juego, simplificaremos algunas piezas para facilitar su fabricación…).

Densidad del gas: En la tabla de preselección los cálculos están hechos suponiendo que el gas es aire en condiciones ambiente (20ºC y 1 atm). En la tabla de selección sí se puede incluir la densidad real del gas.

Una vez preseleccionada la familia e introducidos todos los datos en la tabla de selección, se ajusta el valor del diámetro de rodete y de la velocidad de giro para obtener una curva de funcionamiento adecuada. Los resultados obtenidos en este proceso se presentan en la tabla 6.2b).

Los parámetros adimensionales PHI y PSIT están definidos de la siguiente manera:

Donde:

PHI =

Q m

(

3

/

seg

)

(

S

asp

( m

2

))

2

U

2

(

/

m seg

)

PSIT =

1,204

⋅Δ p mmCA

(

)

ρ

(

Kg

/

m

3

)*

(

U

2

(

/

m seg

)

) 2

35

Q es el caudal

p es el incremento de presión total

S asp es el área de aspiración corregida teniendo en cuenta el diámetro de los posibles obstáculos

U 2 es la velocidad perimetral del rodete

ρ es la densidad del fluido

Los parámetros de adimensionalización se calculan internamente a partir de los datos generales introducidos en la tabla.

 

DATOS GENERALES

 

Referencia:

SOGEQUIP OF 4133

Diámetro de rodete D2 (mm):

860

Velocidad de giro (rpm):

2950

Densidad (kg/m3):

1.204

Diámetro de obstáculo (mm):

0

Efecto de escala:

1

Coeficiente corrector caudal:

0.95

Coeficiente corrector presión:

0.95

Coeficiente corrector potencia:

1

Identificación de la familia:

Familia 0.200 B

 

VALORES ADIMENSIONALES

 

PHI

PSIT

PSIT corregido

Rendimiento

0

0.085

0.085

0

0.1

0.088

0.088

0.41

0.2

0.089

0.089

0.615

0.25

0.0885

0.0885

0.66

0.3

0.085

0.085

0.65

0.4

0.069

0.069

0.57

0.5

0.042

0.042

0.41

 

VALORES REALES CORREGIDOS

 

Caudal

Presión total

Presión estática (Pa)

Potencia en eje

(m3/h)

(Pa)

(W)

0

14025

14025

6904

1056

14520

14497

11506

2111

14685

14594

15516

2639

14602

14461

17971

3167

14025

13821

21030

4222

11385

11023

25957

5278

6930

6365

27457

Tabla 6.2b) Características hidráulicas de diseño del ventilador

La curva de funcionamiento calculada se muestra a continuación:

36

HPB 860 020-2-30 kW ATEX 2950 rpm 1,204 kg/m3

Presión total (Pa)Presión estática (Pa) Potencia en eje (kW)

Presión estática (Pa)Presión total (Pa) Potencia en eje (kW)

Potencia en eje (kW)Presión total (Pa) Presión estática (Pa)

16000 30 14000 25 12000 20 10000 8000 15 6000 10 4000 5 2000 0
16000
30
14000
25
12000
20
10000
8000
15
6000
10
4000
5
2000
0
0
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
Incr. Presión (Pa)
Potencia (kW)

Caudal (m3/h)

Fig. 6.2a) Curva de funcionamiento de diseño del ventilador

El siguiente paso es introducir la referencia de la familia y el diámetro del rodete en una tercera tabla que nos da todas las dimensiones necesarias para definir completamente rodete y voluta en base a los planos adimensionales de cada gama. Las dimensiones que propone el programa de diseño se muestran en la tabla 6.2c. En las figuras 6.2b y 6.2c se definen dichas dimensiones.

37

 

DATOS

Referencia:

SOGEQUIP

Familia:

0.200 B

Diámetro exterior del rodete D2 (mm):

860

 

RODETE

Diámetro D2 (mm)

860

R2 (mm)

430

Do (mm)

172

So (m2)

0.023235

D1ar (mm)

172

D1av (mm)

192.99

B1th (mm)

43.2

coeficiente KL

1.33

B1 real (mm)

57.27

S1 real (m2)

0.034721

S1 real/So

1.494

Beta1 (D1av) (º)

33

Beta2 (p.pl.) (º)

79.15

B2 (mm)

57.27

S2 (m2)

0.154726

S2/So

6.659

Rb (mm)

9.67

D3 (mm)

910.96

 

VOLUTA

A

(mm)

172.00

A' (mm)

192.99

B

(mm)

108.52

Sr (m2)

0.020944

Sr/So

0.901

l (mm)

542.623

r0 (mm)

541.34

H0 (mm)

456.62

theta0 (º)

57.51

r4 (mm)

628.62

theta4 (rad)

5.72

M

0.026152

r1 (mm)

555.74

r2 (mm)

579.04

r3 (mm)

603.32

G

(mm)

608.83

Rbq (mm)

21.60

Hb (mm)

435.02

 

PAVILLON

D2p (mm)

153.3

R4p (mm)

30.59

D1p (mm)

214.47

L1p (mm)

5.44

Tabla 6.2c) Dimensiones del ventilador

38

Figura 6.2b) Dimensiones teóricas de la voluta Figura 6.2c) Dimensiones teóricas del rodete 39

Figura 6.2b) Dimensiones teóricas de la voluta

Figura 6.2b) Dimensiones teóricas de la voluta Figura 6.2c) Dimensiones teóricas del rodete 39

Figura 6.2c) Dimensiones teóricas del rodete

39

7

Diseño de detalle del ventilador

A partir de aquí comienza el diseño del ventilador real, en el que habrá que tener en

cuenta:

Las dimensiones propuestas por el programa de diseño hidráulico, que deberán respetarse en la medida de lo posible para que el ventilador que finalmente se fabrique pueda cumplir con su objetivo correctamente. No obstante, gracias a los coeficientes correctores que se han introducido en la obtención de la curva de funcionamiento son admisibles ligeras variaciones sobre estas dimensiones, con lo que podremos modificar el diseño para simplificar la fabricación, para cumplir las restricciones de la normativa…

La resistencia mecánica de las piezas.

Los procesos de fabricación disponibles en el taller y las operaciones que puedan contratarse a otras empresas sin incurrir en costes demasiado elevados.

Los componentes disponibles en el mercado y su precio.

Las condiciones impuestas por el cliente y por la normativa.

La necesidad de desmontar el ventilador para su limpieza, mantenimiento… y la de trasladarlo.

A lo largo del proceso de diseño se van realizando modelos 3D (usando el programa

Pro Desktop) de cada una de las piezas diseñadas y de los componentes seleccionados. A la vez se va montando el modelo del ventilador completo, comprobándose que las piezas encajan correctamente, que se respetan los juegos necesarios… y se realizan las modificaciones oportunas a cada pieza. También se puede comprobar si la fabricación y montaje son fáciles de llevar a cabo, evitándose futuros problemas.

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Fig. 7a) Despiece del ventilador Las piezas que componen el ventilador son (d e izquierda

Fig. 7a) Despiece del ventilador

Las piezas que componen el ventilador son (de izquierda a derecha en la figura 7a)):

Motor

Mecanismo de estanqueidad en eje

Estructura soporte (con el contradisco de cierre soldado)

Rodete

Arandela de fijación del rodete al eje motor

Voluta

Soportes antivibratorios

Se adjuntan en anexo los planos de fabricación de todas las piezas y planos de dimensiones generales de los componentes y conjuntos.

7.1 Material

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El cliente exigió que las piezas en contacto con el fluido se fabricasen en acero inoxidable 316L, por lo que el rodete y la voluta serán de este material. El 316L es un

acero inoxidable austenítico de bajo contenido en carbono (< 0,03%), alto contenido

en cromo y ausencia total de aluminio, por lo que está aceptado para este uso por la normativa aplicable. Su contenido en molibdeno le confiere una gran resistencia a la corrosión, sobre todo de picaduras y grietas en presencia de derivados del cloro. Además sus buenas características de resistencia, soldabilidad, y su buen comportamiento incluso a bajas temperaturas lo hacen muy recomendable para esta máquina. Se usará también para el resto de piezas a que componen el ventilador, ya que se trata de un buen acero y resulta ventajoso usar el mismo material a la hora de soldar sin ser mucho más caro que otros materiales. Además, al fabricar todas las piezas en acero inoxidable no será necesario pintarlas ni darles ningún tratamiento aparte del decapado. La tornillería será de acero inoxidable A2 / A4, que son también aceros inoxidables austeníticos (el A2 es equivalente al acero inoxidable 304 y el A4 al

316).

7.2 Geometría del rodete

El rodete es el elemento más importante de la máquina, ya que es el que tiene más influencia en el funcionamiento final de la misma. Pequeñas variaciones en sus dimensiones pueden alterar la curva de funcionamiento deseada, por lo que se respetarán en la medida de lo posible las cotas obtenidas en el programa de cálculo.

lo posible las cotas obtenidas en el programa de cálculo. Fig. 7.2a) Rodete El rodete estará

Fig. 7.2a) Rodete

El rodete estará compuesto de dos discos entre los que dispondremos los álabes. Para los ventiladores de gama B se aconseja usar 11 álabes (lo que evita la aparición de

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fenómenos de resonancia) que se posicionarán sobre los discos con la ayuda de unas muescas, y se soldarán a los mismos. El disco posterior se fabricará en chapa de 6 mm de espesor, el anterior de 3 mm y los álabes de 4 mm. Por experiencia de AEIB con estos espesores se garantiza sobradamente la resistencia y rigidez del rodete. Cuando en algún nuevo ventilador las dimensiones o las características del rodete son tales que la experiencia adquirida no es suficiente para asegurar su rigidez, se realiza una comprobación de estos espesores con el programa de elementos finitos ACORD-CP.

espesores con el programa de elementos finitos ACORD-CP. Fig. 7.2b) Despiece del rodete Para acoplar la

Fig. 7.2b) Despiece del rodete

Para acoplar la rueda al eje del motor se fabricará un cubo de pasador de eje respetando las dimensiones recomendadas por la normativa para poder usar un pasador longitudinal normalizado. Este cubo se mecanizará a partir de un cilindro de acero, y se acoplará al disco posterior por medio de 8 tornillos M10. No se utilizarán tuercas, sino que se fileteará directamente sobre la pieza para que la unión cubo-disco posterior sea más rígida. También se practicarán dos orificios fileteados M8 para poder extraer más fácilmente el rodete del eje del motor cuando se quiera desmontar el ventilador.

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7.3 Geometría de la voluta

La voluta será desmontable para permitir el acceso a su interior y el montaje del rodete. Se compondrá por lo tanto de dos piezas: la voluta propiamente dicha y un disco de cierre. La voluta en sí se fabricará enrollando una lámina de chapa con el contorno deseado (lo más parecido posible a la espiral que propone el programa de cálculo) y soldándole un disco delantero con un agujero en el centro para la aspiración y un disco trasero con un agujero por el que quepa la turbina. En la boca de aspiración se soldará el conjunto tolva-brida y en la impulsión igual. El disco de cierre se atornillará al disco trasero, y tendrá un agujero para el eje del motor.

disco trasero, y tendrá un agujero para el eje del motor. Fig. 7.3a) Voluta Las dimensiones

Fig. 7.3a) Voluta

Las dimensiones de la voluta variarán un poco de las dictadas por el programa de diseño, ya que el cliente debe instalar el ventilador en un espacio algo reducido. De esta forma se acortará el conducto de impulsión, que será sustituido por una tolva que servirá para adaptar la sección de salida rectangular a la brida circular. En la aspiración también se soldará una tolva (cónica) con su brida correspondiente. Las bridas serán bridas normalizadas DN250 PN16 según AFNOR, como pide el cliente para que sean acoplables a los conductos de la instalación. En el punto más bajo de la voluta, se instalará una purga. La distancia entre los discos delantero y trasero viene marcada fundamentalmente por los juegos que debe haber entre las piezas móviles y las fijas según la normativa ATEX. En efecto se puede comprobar que dichas exigencias se cumplen (ver planos).

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Los discos posterior y anterior se fabricarán en chapa de 6 mm, el disco de cierre de 8

mm y la lámina del contorno en 4 mm. Las tolvas se harán en chapa de 3 mm. Los

elementos estarán soldados en continuo para garantizar la estanqueidad de la voluta.

en continuo para garantizar la estanqueidad de la voluta. Fig. 7.3b) Despiece de la voluta Los

Fig. 7.3b) Despiece de la voluta

Los refuerzos que pueden observarse en las figuras forman parte de la estructura de

soporte de la que se hablará más adelante.

7.4 Refuerzo tubo de aspiración

Una vez lanzada la fabricación de la máquina se decidió añadir unos refuerzos al disco

delantero de la voluta en su unión con el tubo de aspiración para dar mayor rigidez en

esa zona, ya que la vibración de la máquina en los primeros ensayos fue algo mayor de la esperada. Por este motivo los refuerzos no aparecen en el modelo 3D ni en los planos de fabricación.

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7.5 Motor

Como es natural, el motor no podemos diseñarlo a nuestro antojo, sino que debemos elegirlo de entre los disponibles en el mercado. Esta disponibilidad tiene influencia hasta en el diseño hidráulico del ventilador, como se ha comentado en el apartado correspondiente. En la elección del motor hay que tener en cuenta las características de funcionamiento que necesitamos (potencia y velocidad de giro), las características de la instalación eléctrica del cliente y los condicionantes especiales (atmósfera explosiva). Del catálogo de motores antideflagrantes Leroy-Somer se seleccionó un motor eléctrico asíncrono de 2 polos con las siguientes características:

Denominación: FLSD 200L

Potencia nominal a 50 Hz: 30 kW

Velocidad de giro nominal: 2955 rpm

Par nominal: 97 Nm

Rendimiento: 0.91

Factor de potencia: 0.91

Una vez seleccionado el modelo hay que contactar con el fabricante para solicitarle un presupuesto para un motor que cumpla las con las características especiales de nuestro proyecto. Habrá que informarle de la clasificación ATEX requerida, del peso y dimensiones de la turbina a impulsar, de las velocidades de giro que se quieren alcanzar con el variador de frecuencia que se instalará posteriormente, de la fuente de alimentación disponible… Estas condiciones influirán en las dimensiones exteriores del motor, que nos interesan para el diseño de otras piezas. A lo largo del proceso de diseño se irá contactando con el fabricante del motor hasta llegar a un acuerdo sobre las dimensiones y características del eje motor, del soporte del motor…

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Fig. 7.5a) Motor Finalmente el motor que se compró tenía las siguientes características: • Modelo

Fig. 7.5a) Motor

Finalmente el motor que se compró tenía las siguientes características:

Modelo FLSD 200L – 2 polos – 30kW – 3x 400V triángulo 50Hz – IP55 – B3 Aislamiento clase F – Calentamiento clase B – Temperatura ambiente < 40º C

ATEX zona 1 – II2G Eexd IIBT4

Acabado Corrobloc con pintura sistema IIIa-epoxi

Variación de velocidad de 25 a 50Hz a par constante de 87Nm máximo, y de 50 a 60Hz a potencia constante de 27kW máximo

Eje de diámetro 60 x 50mm + 55 x 110mm

Se incluye en anexo el plano de dimensiones generales acordado con el fabricante.

7.6 Estanqueidad de la voluta

La voluta debe ser completamente estanca. Para ello las piezas que la componen estarán soldadas en continuo, quedando sólo por garantizar la estanqueidad en las uniones con otros elementos. En las uniones con los conductos de aspiración e impulsión se instalarán juntas de PTFE de 2mm de espesor, al igual que entre el disco de cierre y el disco posterior de la voluta, y entre este último y el mecanismo de estanqueidad en la holgura del eje motor.

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La zona donde es más difícil controlar las fugas es en la abertura por la que entra el eje del motor. Entre el eje y el contradisco de cierre debe haber un cierto juego para evitar el contacto, fijado por la norma ATEX en 2mm como mínimo. Para evitar fugas por esta holgura se instalará un sistema de anillos de carbono fragmentados como el que se muestra en la figura:

carbono fragmentados como el que se muestra en la figura: Fig. 7.6a) Sistema de anillos de

Fig. 7.6a) Sistema de anillos de carbono fragmentados. El mecanismo instalado es similar al representado en la figura pero sólo consta de dos discos

El mecanismo está compuesto por un cuerpo cilíndrico de acero inoxidable que se fija a la voluta, dos discos de carbono fragmentados y una “camisa” cilíndrica de acero inoxidable que encaja en el eje del motor. El cuerpo está formado por dos piezas semicilíndricas que al montarse dejan una cámara interna, con aberturas circulares en ambas bases por las que se introduce el eje con su “camisa”. Se instala un disco de carbono junto a cada abertura en ranuras dentro de la cámara. Estos discos están formados por tres piezas de carbono en forma de queso unidos por un resorte que los ajustan a la “camisa”, quedando holgados en la ranura del cuerpo principal. Una vez montado el mecanismo quedan tres zonas: el interior de la voluta, la cámara interna del cuerpo cilíndrico y el atmósfera exterior. Para que no haya fugas lo que se hace es inyectar nitrógeno en la cámara a una presión mayor que la atmosférica y que la del interior de la voluta, con lo que los discos de carbono se pegan a la superficie interior de la cámara y la aíslan. Además, la mayor presión en la cámara garantiza que en caso de que hubiese alguna fuga sería de nitrógeno, bien hacia el interior de la voluta o hacia la atmósfera, lo que no sería peligroso.

el interior de la voluta o hacia la atmósfera, lo que no sería peligroso. Fig. 7.6b)
el interior de la voluta o hacia la atmósfera, lo que no sería peligroso. Fig. 7.6b)

Fig. 7.6b) Discos de carbono fragmentados

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Ante las condiciones de servicio que se exigieron a Burgmann (diámetro del eje, velocidad de giro, composición del gas, temperatura, presión diferencial…), el fabricante propuso un conjunto WDKS70-40ND compuesto por:

1 cuerpo de acero inoxidable Φ 70/190mm y longitud 40mm en dos partes con fijación por 4 agujeros Φ 15mm sobre Φ 150mm y conexión para inyectar nitrógeno G1/2”

2 Discos de carbono en tres partes en E10K

Camisa tipo WDB212 de diámetros 60/70mm y longitud 50mm

Las principales ventajas de este sistema están en las propiedades del carbono, que se comporta muy bien ante la fricción a la los discos van a exponerse. Su carácter autolubricante y sus buenas propiedades como conductor evitan el aumento excesivo de la temperatura en las zonas de contacto, así como la aparición de chispas que puedan resultar peligrosas.

7.7 Estructura soporte

La estructura soporte consistirá en una silla sobre la que descansará el motor y a la que irá soldado el disco de cierre. Además la voluta llevará soldadas dos soportes en su disco anterior.

Además la voluta llevará soldad as dos soportes en su disco anterior. Fig. 7.7a) Estructura soporte

Fig. 7.7a) Estructura soporte del ventilador

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La silla para el motor está compuesta por un asiento de chapa plegada de 6mm con un refuerzo transversal y una estructura fabricada con esquineras de 60x60x6mm. La estructura tiene aberturas para fijar el motor y las suspensiones, y dos orificios que pueden servir de agarraderas.

y dos orificios que pueden servir de agarraderas. Fig. 7.7b) Asiento del motor Al disco anterior

Fig. 7.7b) Asiento del motor

Al disco anterior de la voluta se soldará una pequeña estructura de soporte formada por esquineras de 50x50x5mm. También tendrá orificios que servirán de agarradera y otros para las suspensiones.

tendrá orificios que servirán de agarradera y otros para las suspensiones. Fig. 7.7c) Refuerzo y pie

Fig. 7.7c) Refuerzo y pie de la voluta

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7.8 Suspensión

Para evitar problemas de ruido y vibración es fundamental emplear soportes antivibratorios que sirvan de amortiguadores durante el funcionamiento de la máquina. Para la elección de estos soportes se ha hecho uso del manual de cálculo que proporciona AMC Mecanocaucho en su catálogo comercial. Se han elegido soportes de metal y caucho DSD, que al tener gran elasticidad radial y axial son muy apropiados para las suspensiones de máquinas que presentan vibraciones de componentes vertical y horizontal. Están constituidos por dos armaduras planas unidas por una masa de caucho en forma de cúpula adherida a las mismas. La armadura superior es cilíndrica con un agujero pasante para la unión con la máquina, y la inferior es elíptica, con dos taladros para la unión al suelo.

es elíptica, con dos taladros para la unión al suelo. Fig. 7.8a) Soporte antivibratorio La masa

Fig. 7.8a) Soporte antivibratorio

La masa total de la máquina es de unos 600kg, repartidos bastante uniformemente, por lo que puede suponerse que la carga de cada soporte es de unos 100kg. Se recomienda que la carga nominal de la suspensión esté entre el 50 y el 75% de la máxima de diseño, por lo que se optó por soportes DSD 150 de dureza 45. Con las gráficas dadas por Mecanocaucho en su catálogo, se obtuvo que para esta carga el soporte elegido tiene una flecha de unos 6mm y una frecuencia natural de unos 7’5Hz (equivalentes a 450rpm). Como la velocidad nominal de giro del ventilador es de unas 3000rpm, el porcentaje de atenuación de vibraciones es de cerca del 98%, lo que confirma que los soportes están bien elegidos.

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Fig. 7.8b) Gráficas de selección de soportes DSD Fig. 7.8c) Gráfica de atenuación de vibraciones

Fig. 7.8b) Gráficas de selección de soportes DSD

Fig. 7.8b) Gráficas de selección de soportes DSD Fig. 7.8c) Gráfica de atenuación de vibraciones 52

Fig. 7.8c) Gráfica de atenuación de vibraciones

52

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Procesos de fabricación

La fabricación se realiza de la siguiente forma:

1. Corte de piezas en chapa

2. Plegado de piezas en chapa

3. Mecanizado de piezas

4. Soldadura de piezas

5. Decapado tras soldadura

6. Equilibrado del rodete

7. Montaje final

8.1 Corte de piezas en chapa

Las piezas a cortar en chapa de acero inoxidable hasta 10mm de espesor se cortan por láser en la sociedad ALASER de Burdeos. Con el corte por láser se consigue una gran precisión dimensional y muy buenos acabados a un precio aceptable para piezas que no se fabrican en serie. Las piezas encargadas a ALASER fueron:

Discos delantero y trasero de la voluta

Disco de cierre de la voluta

Contorno de la voluta

Tolvas de aspiración e impulsión

Discos delantero y trasero del rodete

Álabes del rodete

Asiento de la estructura soporte

Arandela de fijación del rodete al eje motor

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Fig. 8.1a) y b) Piezas cortadas por láser suministradas por ALASER Las máquinas de corte
Fig. 8.1a) y b) Piezas cortadas por láser suministradas por ALASER Las máquinas de corte

Fig. 8.1a) y b) Piezas cortadas por láser suministradas por ALASER

Las máquinas de corte de ALASER son de control numérico, por lo que no hay que mandarles más que los contornos de las piezas en archivos DXF. También mandamos los planos para tener una referencia del pedido y para facilitar la fabricación en caso de dudas.

Las cartelas de rigidización del disco delantero se cortaron en AEIB con la máquina de corte por plasma. Normalmente se habrían mandado cortar a láser como las piezas anteriores, ya que el acabado de los cortes en acero inoxidable con la máquina de plasma no es muy bueno. Sin embargo como se ha indicado en el apartado 7.4, se decidió añadir estos rigidizadores una vez comenzada la fabricación del ventilador y para no retrasar la fecha de entrega y dado que la función de la pieza no exigía un acabado especialmente bueno se optó por cortar sobre la marcha con la máquina

54

disponible. Para ello se creó el archivo DXF con el contorno de la pieza y se introdujo en el programa ACTCUT junto con los parámetros de corte (material, dimensiones de

la chapa, espesor, número de piezas a cortar

dibuja automáticamente el patrón de corte con el que se minimiza la cantidad de acero

sobrante y crea un archivo de control que se envía al taller.

A partir de estos datos, el programa

).

se envía al taller. A partir de estos datos, el programa ). Fig. 8.1c) Corte de

Fig. 8.1c) Corte de los rigidizadores de la voluta con la máquina de corte por plasma

8.2 Plegado de piezas en chapa

Como los radios de curvatura del contorno de la voluta y la tolva de aspiración eran relativamente grandes, se pudo conseguir esta curvatura con una máquina formada por un conjunto de rodillos Roll Rite.

curvatura con una máquina formada por un conjunto de rodillos Roll Rite. Fig. 8.2a) Plegado del

Fig. 8.2a) Plegado del contorno de la voluta

55

El asiento de la estructura soporte se plegó con la plegadora automática AMADA, con la que se puede plegar chapa de hasta 6mm con los útiles disponibles en AEIB. En esta máquina sólo es necesario posicionar la pieza e indicar el espesor de la pieza y el ángulo deseado. También se plegó aquí la tolva de impulsión.

8.3 Mecanizado de piezas

Con las piezas a mecanizar la situación es parecida a la de las piezas de chapa. A pesar de disponer de máquinas de corte en AEIB, los acabados conseguidos en sociedades especializadas y los precios que éstas ofrecen son más interesantes, por lo que se opta por encargar las piezas a empresas de este tipo. En este proyecto, la única pieza a mecanizar fue el cubo del rodete, que fue fabricado por la sociedad SOMEDEC de Poitiers.

que fue fabricado por la sociedad SOMEDEC de Poitiers. Fig. 8.3a) Cubo del rodete Las bridas

Fig. 8.3a) Cubo del rodete

Las bridas normalizadas se fabrican en serie y se pueden comprar a empresas comercializadoras de productos de acero, igual que la tornillería. Estos elementos se compraron a CHARRON.

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8.4 Soldadura Fig. 8.3b) Bridas de la voluta Los procesos de soldeo disponibles en AEIB

8.4 Soldadura

Fig. 8.3b) Bridas de la voluta

Los procesos de soldeo disponibles en AEIB son:

TIG: Con material de aporte en una mano y arco eléctrico en la otra.

o

Mejor acabado

o

Menos poros

o

Garantiza mejor la estanqueidad

o

Más lento y trabajoso

o

Difícil acceso a algunos puntos

o

Se usa en el exterior de la voluta

MIG: Todo en la misma pistola

o

A una sola mano

o

Peor acabado

o

Acceso más fácil a zonas interiores

o

Más rápido

o

Se usa en el interior de la voluta, y en todos los demás componentes

Debido a las características descritas de cada uno de los procesos, las piezas del rodete se sueldan con MIG, al igual que las de la estructura soporte, ya que la función de los

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cordones de estas piezas es garantizar la resistencia mecánica de las uniones. Las piezas de la voluta (discos, contorno, tolvas y bridas) se sueldan con cordones continuos externos en soldadura TIG para garantizar la estanqueidad. Además se refuerzan interiormente con cordones MIG. También se sueldan al disco posterior de la voluta los tornillos de la unión con el disco de cierre para permitir el montaje de la voluta (a cuyo interior no se puede acceder una vez cerrada para el apriete de la tornillería de esta unión).

cerrada para el apriete de la tornillería de esta unión). Fig. 8.4a) y b) Cordones de
cerrada para el apriete de la tornillería de esta unión). Fig. 8.4a) y b) Cordones de

Fig. 8.4a) y b) Cordones de soldadura exterior e interior

58

8.5 Decapado de piezas

El

calor producido durante la soldadura de las piezas puede provocar que los cordones

y

las zonas colindantes se oxiden superficialmente, lo que puede empeorar las

características del acero utilizado. Para solucionar este problema se someten todas las piezas soldadas a un proceso de decapado consistente en un baño de unas 4 o 5 horas en una solución de ácido nítrico (HNO 3 ), ácido fluorhídrico (HF) y agua. Transcurrido ese tiempo las piezas se sacan de la cuba y se enjuagan con agua comprobándose con un papel medidor de PH que se ha eliminado totalmente el ácido de todas la superficies.

ha eliminado totalmente el ácido de todas la superficies. Fig. 8.5a) Introducción de la voluta en

Fig. 8.5a) Introducción de la voluta en el baño de ácido

59

8.6

Equilibrado del rodete

Antes de proceder al montaje final de la máquina, se equilibra el rodete añadiéndole

masa en el lugar en que corresponda. Esta operación es fundamental para disminuir

vibraciones nunca deseadas en las máquinas, disminuyendo el ruido producido,

aumentando la vida a fatiga

Este equilibrado se realiza en una de las máquinas

disponibles en el taller conforme a la norma ISO 14694.

disponibles en el taller conforme a la norma ISO 14694. Fig. 8.6a) Equilibrado del rodete 8.7

Fig. 8.6a) Equilibrado del rodete

8.7 Montaje final

Por último se montan las distintas piezas (silla, motor, mecanismo de estanqueidad en

eje, turbina, voluta y rejillas), asegurándonos de que el apriete de la tornillería es el

adecuado. Hay que tener especial cuidado al introducir el eje del motor en el

mecanismo de estanqueidad, ya que los anillos de carbono son muy frágiles y se

rompen fácilmente.

Tiene especial importancia el marcaje de la máquina, debiendo realizarse las siguientes

comprobaciones:

a) Placa de marcaje del ventilador completa y correctamente cumplimentada

b) Placa de marcaje del motor completa y correctamente cumplimentada

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c) Flecha indicando el sentido de giro del rodete (fundamental para comprobar tras la instalación que la conexión eléctrica está bien realizada)

comprobar tras la instalación que la conexión eléctrica está bien realizada) Fig. 8.7a) Ventilador HPB ATEX

Fig. 8.7a) Ventilador HPB ATEX 850

61

9

Ensayos

Para la obtención de la curva de funcionamiento del ventilador una vez fabricado, nos basamos en la norma AFNOR NF X 10-200 (Ventiladores industriales – Reglas de ensayos de funcionamiento en conductos normalizados de ventiladores con carcasa de impulsión y de aspiración-impulsión – Método del cajón reducido en la impulsión), que propone un método para el ensayo de ventiladores industriales como el que nos ocupa. Para ello define un conducto a conectar a la salida del ventilador y propone unas fórmulas con las que calcular los puntos de funcionamiento de la máquina a partir de unas pocos parámetros fáciles de medir. En realidad esta norma ha sido sustituida por la ISO 5801, pero esta última no hace sino recopilar varios métodos para obtener la curva de funcionamiento, entre ellos el de la NF X 10-200.

9.1 Norma AFNOR NF X 10-200

9.1.1 Ámbito de aplicación

Esta norma es de aplicación a ventiladores con carcasa de impulsión o de aspiración- impulsión conforme a la norma AFNOR E 51-001 (Ventiladores-Vocabulario- Clasificación) dentro de los límites siguientes:

- Incremento de presión del ventilador Δp st <30.000 Pa

- Área de impulsión A 2 <3 m 2

La norma E 51-001 define:

- Ventilador con carcasa: Ventilador insertado en un conducto relativamente largo en relación con sus dimensiones radiales o dispuesto en un extremo de un conducto de este tipo y que sirven para hacer circular un gas por dicho conducto.

- Ventilador de impulsión: Ventilador con carcasa instalado a la entrada de un circuito y aspirando el fluido de un recinto de grandes dimensiones.

62

- Ventilador de aspiración-impulsión: Ventilador con carcasa instalado en cualquier punto de un circuito y conectado a un conducto tanto por la entrada como la salida.

9.1.2 Principios del método de ensayo

Con este método medimos el caudal de aire aspirado directamente de la atmósfera por el ventilador que atraviesa un orificio practicado en una lámina delgada (diafragma) situada al final de un conducto estanco conectado a la salida de la máquina. Por medio de investigaciones de laboratorio se ha comprobado que realizando el montaje con las precauciones que indica la norma se obtiene un valor preciso del caudal en el momento del ensayo a partir de un número muy reducido de medidas.

El método consiste en deducir, conociendo la potencia absorbida por el motor P R , las características del ventilador a partir de una serie de medidas realizadas para un punto de funcionamiento correspondiente a un diámetro del orificio (D 8 ), a una velocidad de rotación del rodete (n), a una presión de remanso en la aspiración p st1 (igual a la presión atmosférica p a0 ) y a una temperatura de remanso en la aspiración T st1 (igual a la temperatura ambiente θ a0 ). Estas características son:

- Caudal másico q m

- Caudal volumétrico de remanso en la aspiración q vst1

- Incremento de presiones de remanso del ventilador Δp st

- Potencia por unidad de masa transmitida al fluido y

- Rendimiento del ventilador η

9.1.3 Descripción de la instalación

El montaje comprende, en el sentido de circulación del aire, los siguientes elementos:

- Ventilador a ensayar

- Empalme salida del ventilador-entrada del tramo de rectificación

- Tramo de rectificación

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- Divergente cónico

- Cajón reducido cilíndrico con dispositivo de regularización y toma de presión

- Diafragma

Ventilador Empalme Tramo de Divergente cónico Cajón reducido rectificación
Ventilador
Empalme
Tramo de
Divergente cónico
Cajón reducido
rectificación

Fig. 9.1.3a) Instalación para ensayo con el método del cajón reducido

Tramo de Divergente rectificación Empalme Láminas radiales Dispositivo regularizador
Tramo de
Divergente
rectificación
Empalme
Láminas radiales
Dispositivo
regularizador

Fig. 9.1.3b) Dimensiones del conducto de ensayo

Local de ensayo: En las cercanías de la aspiración y la impulsión no debe haber ningún obstáculo. La norma recomienda dejar libre una distancia por delante de la aspiración mayor a dos veces el diámetro de aspiración D 1 y mayor a dos veces el diámetro del diafragma D 8 tras la impulsión.

64

Empalme ventilador-tubo de ensayo: En el caso de una impulsión de sección circular como la que nos ocupa, este empalme deberá ser cónico y de longitud D 4 . Debe cumplirse 0,95<D 4 /D 2 <1,1 siendo D 2 el diámetro de la vía de impulsión del ventilador y D 4 el del tramo de rectificación. Si fuera necesario un codo intermedio por no poder montarse el tubo de ensayo coaxialmente a la salida del ventilador, este debe respetar las restricciones de la siguiente figura:

debe respetar las restricciones de la siguiente figura: Fig. 9.1.3c) Empalme ventilador-conducto de ensayo Tramo de

Fig. 9.1.3c) Empalme ventilador-conducto de ensayo

Tramo de rectificación de la corriente: En este tramo, de longitud 4,5D 4 y diámetro D 4 , se pretende reducir la eventual componente angular de la velocidad de avance de la corriente a lo largo del conducto. Para ello dispone de un dispositivo antigiro compuesto por ocho láminas radiales de longitud 2D 4 como se observa en la figura. Se recomiendan cuatro tomas de presión dispuestas radialmente junto a la salida de este tramo por si en algún momento es necesario tomar medidas.

este tramo por si en algún momento es necesario tomar medidas. Fig. 9.1.3d) Dimensiones del tramo

Fig. 9.1.3d) Dimensiones del tramo de rectificación

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Divergente cónico: Este tramo es un tronco de cono de 7º. Su diámetro de salida D 6 debe ser al menos dos veces el de entrada D 4 con el fin de que la velocidad de salida del aire sea como mucho una cuarta parte de la de entrada.

Cajón reducido: Es un elemento cilíndrico de diámetro D 6 y longitud 1,2D 6 . A su entrada se encuentra un dispositivo regularizador formado por dos series perpendiculares de cinco láminas cada una. Las láminas paralelas serán equidistantes, siendo el paso entre ellas de 0,15D 6 y tendrán un espesor máximo de 0,003D 6 . Este dispositivo ocupará una longitud de 0,45D 6 . A una distancia de 0,825D 6 de la entrada al cajón debe haber cuatro tomas de presión.

Láminas de chapa de espesor máximo
Láminas de chapa
de espesor
máximo

Fig. 9.1.3e) Dimensiones del cajón reducido

Tomas de presión: Las tomas de presión serán como se indica en la figura.

presión: Las tomas de presión serán como se indica en la figura. Fig. 9.1.3f) Dimensiones de

Fig. 9.1.3f) Dimensiones de las tomas de presión

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