Instituto Tecnolgico de Ciudad Madero

Departamento de Metalmecnica

Informe de residencia profesional

Proyecto
INTEGRACION DE DOSSIER DE CALIDAD EN MANTENIMIENTO
CORRECTIVO A RECUPERADOR HRSG-01 DE LA CENTRAL DE
CICLO COMBINADO CON ESTAMPADO ASME EN PLANTA
IBERDROLA ALTAMIRA V.
Aguila Mantenimiento Industrial, Altamira, Tamaulipas.
28 enero de 2013 28 mayo de 2013

Presenta
Jorge Leonardo Fernndez Rocha

08071007

Asesor interno: M. C. Eduardo Gallegos Silva

Asesor externo: Ing. Angel Lucio Lpez
Revisor: M. C. Pedro Carrizales Martnez
Revisor: Ing. Gregorio Hernndez Moran
Ciudad Madero, Tamaulipas.

Septiembre de 2013.
1

ndice
1. Introduccin..

2. Justificacin.....

3. Objetivos: general y especficos..

3.1 Objetivo general..

3.2 Objetivos especficos...

4. Caracterizacin del rea donde se realiz la residencia..

4.1 Empresa...

4.2 Departamento de Calidad y Seguridad...

10

5. Problemas a resolver...

11

6. Alcances y limitaciones...

12

6.1 Alcances..

12

6.2 Limitaciones....

12

7. Fundamento terico.

13

7.1 Resea ASME.........................................................................................................

13

7.2 Recuperador de calor HRSG

14

7.2.1 Recuperacin de calor

16

7.3 Ciclos combinados..

17

7.3.1 Sistema de ciclo combinado simple...

18

7.3.2 Sistemas comerciales de ciclo combinado.

20

7.4 Mantenimiento

21

7.4.1 Definicin de Mantenimiento

21

7.4.2 Tipos de mantenimiento.

22

7.5 Ensayos no destructivos..

23

7.5.1 Definicin...

23

7.5.2 Clasificacin de los ensayos no destructivos.

23

7.5.3 Pruebas no destructivas superficiales.

23

7.5.3.1 Inspeccin visual..

24

7.5.3.2 Inspeccin con lquidos penetrantes.

25

7.5.3.3 Partculas magnticas.

26

7.5.4 Pruebas no destructivas volumtricas

27

7.5.4.1 Radiografa industrial.....

27

7.5.4.2 Ultrasonido industrial.........................

29

7.5.4.2.1 Principio del mtodo de ultrasonido industria.

31

7.6 Procedimientos de soldadura....................

32

7.6.1 Calificacin de soldadores..

33

8. Procedimiento y descripcin de actividades...

33

8.1 Listado de actividades............

33

8.2 Descripcin de las actividades..

35

8.2.1 Recopilacin de planos generales del recuperador.......................

35

8.2.2 Generacin de reporte de inspeccin y prueba..................................................

35

8.2.3 Revisin del procedimiento de reparacin en fluxeria de recuperador

HRSG- 01...................................................................................................

36

8.2.4 Recopilar constancias del personal de ensayos no destructivos nivel II y III....

36

8.2.5 Recopilacin de procedimientos de produccin y control de calidad................

37

8.2.6 Dar seguimiento a calibracin de equipos de medicin....................................

37

8.2.7 Recepcin e inspeccin de materiales................................................................

37

8.2.8 Calificacin de soldadores.......................................................

38

8.2.9 Calificacin de personal operativo................................................

38

8.2.10 Realizar inspeccin visual en las soldaduras.................................................

38

8.2.11 Coordinar ensayos no destructivos..................................................................

38

8.2.12 Recopilacin de reportes de ensayos no destructivos.....................................

39

8.2.13 Revisin de dossier.........................

39

8.2.14 Elaboracin de reporte de reparacin..........................................................

39

8.2.15 Estampado del recuperador HRSG-01............................................................

39

9. Resultados...

40

10. Conclusiones y recomendaciones.

41

Referencias bibliogrficas y virtuales.

42

Anexos.

43

Anexo 1: dibujos (isomtricos)......

43

Anexo 2: Procedimiento de reparacin...........

45

Anexo 3: Procedimientos de soldadura (WPS, PQR, Reporte de laboratorio)..........

49

Anexo 4: Calificacin de los soldadores (WPQ). ...................................................

56

Anexo 5: Exhibits.......................................................

62

Anexo 6: Certificados de calidad de los materiales..................

74

Anexo 7: Certificados de calibracin de instrumentos de inspeccin. ..

77

Anexo 8: Informacin nivel III.................................

84

Anexo 9: Referencias nivel III. .....................................

85

Anexo 10: Calificacin de personal de ensayos no destructivos...................................

87

Anexo 11: Certificados del personal tcnico compaa de END...............

96

Anexo 12: Procedimiento de capacitacin, calificacin y certificacin de END.

104

Anexo 13: Procedimiento de exanimacin por ultrasonido...

124

Anexo 14: Procedimiento de exanimacin por lquidos penetrantes.....

145

Anexo 15: Reportes de inspeccin por ultrasonido............................

163
4

Anexo 16: Reportes de inspeccin por lquidos penetrantes.............

168

Anexo 17: Reporte fotogrfico ..........................................

172

Anexo 18: Reporte de reparacin...................................................................................

186

1. Introduccin
El presente trabajo es un reporte de las actividades realizadas en la residencia profesional
realizada en guila Mantenimiento Industrial S.A. de C.V. En el periodo comprendido del
04 de agosto del 2014 al 28 de diciembre del 2014, en el cual se llevo acab el proyecto
Integracin de dossier de calidad en mantenimiento correctivo a recuperador HRSG-01 de
la central de ciclo combinado con estampado ASME en planta Iberdrola Altamira v
El objetivo del proyecto fue certificar la reparacin en la fluxeria de las lneas de baja
presin en el recuperador HRSG-01 de la planta Iberdrola Altamira V, la cual se llevo a
cabo en cumplimiento con los requerimientos estipulados en el cdigo ASME, integrando
el dossier de calidad en el cual se recopila toda la informacin necesaria para certificar la
reparacin. El informe est estructurado como se indica a continuacin. En el captulo 2 se
presenta la justificacin del proyecto. En el captulo 3 se encuentran los objetivos generales
y especficos. En el captulo 4 se muestra la caracterizacin del rea donde se realiz la
residencia. El capitulo 5 contiene los problemas a resolver. En el captulo 6 se presenta
alcances y limitaciones. El capitulo 7 contiene el fundamento terico. En el captulo 8 se
muestra el procedimiento y descripcin de actividades. El capitulo 9 se presentan los
resultados. El capitulo 10 muestra las conclusiones y recomendaciones. Finalmente, se
presentan las referencias bibliogrficas y virtuales y los anexos.

2. Justificacin
El recuperador HRSG-1 es un equipo critico para el funcionamiento de la panta Iberdrola
Altamira V, el cual trabaja a altas presiones y temperaturas, debido a su naturaleza debe ser
construido y reparado bajo los estrictos parmetros del cdigo ASME, dichos parmetros se
denominan estampado ASMA, sin el estampado de diseo y reparacin una caldera o
recipiente a precian no puede ser operado ya que sin estos no se puede verificar la calidad
de la fabricacin y reparacin de este.
La manera de certificar la reparacin es integrando el dossier de calidad ya que es la
manera documental de comprobar que el proceso de reparacin cumple con los requisitos
de certificacin.
El dossier es un documento en el cual se puede consultar el estado en el que se encuentra
el recipiente al terminar la reparacin por si se requiere hacer una reparacin futura. Con el
propsito de asegurar y controlar la calidad as como tambin cuidar la integridad del
recipiente garantizar que el equipo o recipiente fue reparado bajo un estricto proceso de
aseguramiento y control de calidad mejorando la vida til del recipiente y evita daos al
medio ambiente.

3. Objetivos: Generales y Especficos

3.1 Objetivo general
Integrar el libro de calidad dossier de la reparacin de la fluxeria en la lnea de baja
presin del recuperador HRSG-01 de la Subestacin 5 de Iberdrola S. A. de C. V.,
cumpliendo con los requisitos aplicables para obtener la certificacin de estampado R
segn el cdigo ASME

3.2 Objetivos especficos

1. Recopilar previamente al informacin necesaria para llevar a cabo la reparacin tal
como: dibujos de ingeniera, cdigo

ASME seccin1, cdigo NATIONAL BOARD

INSPECTION CODE NBIC7, procedimiento de reparacin, procedimiento de soldadura,

procedimientos operativos, procedimientos de control de calidad, constancias de
calificacin del personal de ensayos no destructivos, certificados de calidad de materiales.
2. Calificar al personal operativo.
3. Coordinar las inspecciones y los ensayos no destructivos.
4. Elaborar el reporte de reparacin R1.
5. Integrar el libro de calidad dossier.

4. Caracterizacin del rea donde se realiz la residencia

4.1 Empresa
AGUILA MANTENIMIENTO INDUSTRIAL S. A. de C. V.
Av. Villa Hermosa 1er Piso Despacho E N 102. Colonia Villa Hermosa C.P. 89319
Tampico, Tamaulipas.
GRUPO INDUSTRIAL AGUILA se establece en 1988 con la finalidad de dar servicio a la
industria petroqumica del sur de Tamaulipas. La globalizacin sirvi de marco de
referencia para definir una nueva visin del negocio y crear el compromiso de convertirse
en una empresa de calidad y clase mundial atendiendo las necesidades de la industria
petroqumica del sur de Tamaulipas y el resto del pas.
GUILA MANTENIMIENTO INDUSTRIAL S. A. de C. V. es parte de una de las seis
empresas que conforman GRUPO INDUSTRIAL GUILA. Su tarea nace de poder ampliar
la satisfaccin de necesidades de sus clientes, y es por eso que se dedica a dar servicio a
toda planta petroqumica para su correcto funcionamiento como el mantenimiento de sus
instalaciones.
En la figura 4.1 se muestra el organigrama de la empresa.

Figura 4.1 Organigrama de la empresa.

4.2 Departamento de Calidad y Seguridad

El proyecto estuvo a cargo del departamento de calidad y seguridad.
El departamento tiene las siguientes funciones:
Responsable de las actividades del rea de Aseguramiento y control de la Calidad,
tomando la responsabilidad de inspeccionar, medir y probar para hacer cumplir todos
los procedimientos, normas, cdigos y especificaciones de calidad.
Asegurar la satisfaccin del cliente en el desempeo de la Manufactura de estructuras,
cumpliendo los requerimientos y especificaciones contractuales negociadas con el
cliente en cantidad, calidad, costo, tiempo de entrega, seguridad, normatividad
aplicable, as como la rentabilidad y flujo de efectivo establecida direccin de
operaciones.
Realizacin de las inspecciones, mediciones y pruebas en las diferentes etapas de los
procesos, implementacin de acciones preventivas y correctivas as como la integracin
de la informacin que compone el dossier de calidad de los procesos.
En la figura 4.2 se presenta el organigrama del departamento de calidad y seguridad.

Figura 4.2 Organigrama del departamento de calidad y seguridad.

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5. Problemas a resolver
Los instrumentos de medicin para la inspeccin no se encuentran calibrados.
Los soldadores no estn certificados de acuerdo con el cdigo ASME seccin IX.
El personal operativo no cuenta con la certificacin que corresponde a su categora.
Ninguna compaa de inspeccin de pruebas no destructivas en la zona cuenta con
procedimientos actualizados en conformidad con el cdigo ASME.
No existe un procedimiento de reparacin de fluxeria del recuperador de calor HRSG01 de Iberdrola subestacin 5.
Existen fugas en la fluxeria del recuperador HRSG-01.

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6. Alcances y limitaciones

6.1 Alcances
Integrar los requerimientos a ser utilizados para certificar con estampado ASME la
reparacin de la fluxeria del recuperador HRSG-01 de Iberdrola subestacin 5.

6.2 Limitaciones

El corto tiempo para la reparacin del recuperador.

Falta de oficina en el lugar de trabajo.

Falta de equipo de cmputo.

Falta de medios de comunicacin en el sitio.

La entrega del material para reparacin no se hace a tiempo.

El espacio para efectuar la reparacin es muy pequeo.

La temperatura dentro del recuperador es superior a los 48C.

Falta de equipo de recirculacin de aire.

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7. Fundamento terico

7.1 Resea ASME

Fundada en 1880 como la sociedad americana de ingenieros Mecnicos, ASME es una
organizacin profesional sinfines de lucro que promueve el arte, la ciencia y la prctica de
la ingeniera mecnica y multidisciplinaria de las ciencias aliadas.
En junio de 1817, el comit del consejo de Filadelfia expone las explosiones de calderas de
barcos. Este comit recomienda que se establezca un Instituto legislador y se reglamenten
las capacidades de presin, Instalacin adecuada a la vlvula de alivio e inspeccin
mensual.
En 1911, debido a la falta de uniformidad para la fabricacin de calderas, los fabricantes y
usuarios de calderas y recipientes a presin recurrieron al consejo de la A.S.M.E., para
corregir est situacin.
ASME desarrollo los cdigos y los estndares que mejoran la seguridad pblica, y
proporciona aprendizaje constante y oportunidades de intercambio tcnico que benefician la
comunidad global de la ingeniera de la tecnologa.
7.1.1 Clasificacin del cdigo ASME
Seccin I Calderas de Potencia
Seccin II Especificacin de Materiales
Seccin III Requisitos generales para Divisin 1 y Divisin 2
Seccin IV Calderas para Calefaccin
Seccin V Pruebas no Destructivas
Seccin VI Reglas y Recomendaciones para el cuidado y operacin de Las Calderas de
Calefaccin
Seccin VII Gua y recomendaciones para el cuidado de Calderas de Potencia
Seccin VIII Recipientes a Presin
Seccin IX Calificacin de Soldadura
Seccin X Recipientes a Presin de Plstico reforzado en fibra de Vidrio
Seccin XI Reglas para Inspeccin en servicio de Plantas Nucleares

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7.2 Recuperador de calor HRSG

Se identifica en algunas ocasiones como caldera recuperadora de calor residual (WHRB)
o como caldera de gases de escape de turbina (TEG).
Una caldera de vapor recuperadora de calor (HRSG), adecuada para su utilizacin con una
turbina de gas acoplada a un alternador entre 1 y 220 MW, se presenta en las Fig.7.1A, Fig.
7.1B Y Fig. 7.1C; es un diseo modular, de circulacin natural, aplicable a una gran
variedad de sistemas de ciclos combinados.
La caldera de AP, con sobrecalentador, puede llegar hasta 1005 F (541C), y se utiliza
para la generacin de energa.
La caldera de MP se puede utilizar para:

Generar vapor.

Inyectar agua o vapor en el combustor de la turbina de gas, para limitar la formacin de

NOx.

Suministrar vapor a procesos.

La caldera de BP se usa para calentamiento del agua de alimentacin desgasificacin.

Las calderas (HRSG) se disean para manipular grandes flujos de gases, con cadas
mnimas de presin, lo que permite una mayor generacin de electricidad por el alternador
de la turbina de gas.
Hay que tener en cuenta la configuracin de las conexiones de los conductos de gases y las
vlvulas desviadoras, con el fin de minimizar las cadas de presin originadas por los
cambios de direccin en las lneas de flujo o por velocidades excesivamente altas.
Las prdidas de calor a travs de la envolvente de la caldera y de los conductos, se
minimizan mediante aislamiento trmico.
En el diseo de circulacin natural los tubos verticales facilitan la altura necesaria para
alcanzar una circulacin estable eliminando las bombas de circulacin.

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En las figuras 7.1A, Fig. 7.1B y Fig. 7.1C; se muestran recuperadores de calor HRSG.

Fig. 7.1A Recuperadores de calor (HRSG).

Fig. 7.1B Recuperadores de calor (HRSG).

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Fig. 7.1C Recuperadores de calor (HRSG).

7.2.1 Recuperacin de calor

El crecimiento del precio de los combustibles, la necesidad de aprovechar el calor de
diversos procesos industriales y las cada vez ms rigurosas regulaciones medioambientales,
han creado la necesidad de aprovechar el calor residual de sistemas energticos que
permitan:
- Reducir el consumo de combustibles tradicionales.
- Recuperar el calor residual por seguridad y economa.
- Eliminar subproductos de procesos industriales.
Existen industrias como las siderrgicas, las de refino de aceites, las de pulpa y papel, las
de procesado de alimentos, etc., que para aprovechar su calor residual han utilizado muchos
sistemas de generacin de vapor, como:
- Sistemas para destruir elementos orgnicos peligrosos presentes en residuos, que tienen
un contenido calrico suficiente que permite mantener una combustin.

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- Sistemas que estn en fase de desarrollo y que utilizan fuentes de energa convencionales,
como la geotrmica o la solar, para la produccin de vapor basadas en un ciclo Rankine.
Esto ha creado la necesidad de diseos y aplicaciones especializadas de equipos
generadores de vapor.
A ttulo de ejemplo, los gases de escape de una turbina de gas, sirven como fuente de calor
para vaporizar agua en un intercambiador y hacer pasar el vapor por una turbina; ciclos
combinados de este tipo elevan la eficiencia de un ciclo de produccin de electricidad hasta
el 50%, y si la generacin elctrica se combina con el uso de vapor en procesos industriales,
o en calefaccin, el rendimiento es an mayor.
En la industria petrolfera, los gases de escape de la turbina de gas se utilizan en el (HRSG)
para Generar vapor hmedo (x = 0,8), a presiones que llegan hasta 2500 psig (173 bar),
que se inyecta en los pozos para forzar la extraccin de los aceites ms pesados; una
caracterstica de este proceso es que en un generador de vapor de un paso se puede utilizar
agua de alimentacin sucia (hasta 10.000 ppm de slidos disueltos). Algunos de estos
sistemas incluyen el de combustin en lecho fluido presurizado (PFBC), el de ciclo
combinado de gasificacin integrada (IGCC), el magneto hidrodinmico (MHD), y
otras combinaciones para modernizar o reequipar calderas convencionales con turbinas de
gas.

7.3 Ciclos combinados

Una planta de ciclo combinado consiste en la integracin de dos o ms ciclos
termodinmicos energticos, para lograr una conversin de la energa aportada en trabajo,
lo ms completa y eficiente posible; en la actualidad, el concepto de ciclo combinado se
aplica a un sistema compuesto por una turbina de gas, un generador de vapor recuperador
de calor y una turbina de vapor, lo que implica combinar un ciclo Brayton de gases a alta
temperatura y un ciclo Rankine de media o baja temperatura, de forma que el calor residual
de escape del ciclo Brayton sea el calor aportado al ciclo Rankine.
El problema que se plantea radica en la necesidad de maximizar la eficiencia a un coste
econmico. Cuando el generador de vapor recuperador de calor suministra una parte del
vapor para un proceso, la aplicacin se denomina cogeneracin.

17

7.3.1 Sistema de ciclo combinado simple

Un sistema de ciclo combinado simple se representa en las Figuras 7.2, y 7.3 y consta de:
- Un grupo simple turbina de gas-alternador.
- Un generador de vapor recuperador de calor (HRSG).
- Un grupo simple turbina de vapor alternador.
- Un condensador.
- Sistemas auxiliares.
Si las regulaciones medioambientales lo requieren, en el generador de vapor se puede
integrar un sistema de reduccin selectiva cataltica (SCR), para controlar las emisiones de
NOx, lo que resulta particularmente atractivo, porque este catalizador se puede ubicar en
un recinto de temperatura ptima dentro del (HRSG); la temperatura de los gases que salen
de la turbina de gas est normalmente entre: 950 a 1050 F (510 A 566 C) mientras que la
temperatura ptima de la catlisis (SRC) es de: 675 a 840 F ( 357 a 449 C).
Una mejora en la eficiencia del ciclo de vapor se puede obtener suministrando vapor
mediante varios circuitos de presin, independientes del (HRSG):
- De baja presin para desgasificacin.
- De calentamiento del agua de alimentacin, que sustituye al calentamiento con vapor de
extraccin, utilizado en los ciclos convencionales energticos de vapor.

En la figura 7.2 se muestra un sistema de ciclo combinado.

Fig. 7.2. Sistema de ciclo combinado.

18

En la figura 7.3 se muestra un esquema simplificado de ciclo combinado.

Fig. 7.3 Esquema simplificado de un sistema de ciclo combinado.

7.3.2 Sistemas comerciales de ciclo combinado

Las configuraciones actuales son complejas, como consecuencia de los requisitos de
aplicacin y del grado de integracin.
Los grupos:

Turbina de gas-alternador.

Turbina de gas-alternador.

Generador de vapor-recuperador de calor (HRSG).

Estn disponibles comercialmente en toda una gama de tamaos y disposiciones

especficas.
Frecuentemente, se disponen varias turbinas de gas con sus correspondientes recuperadores
de calor de gases de escape, que alimentan a un nico ciclo de turbina de vapor; aguas
abajo de la turbina de gas existen un silenciador y una chimenea bi paso de humos,
instalada de forma que sta funcione independientemente del ciclo de vapor. Dados los
elevados niveles de oxgeno residual presentes en el escape de la turbina de gas, se
pueden instalar sistemas de combustin suplementaria (post-combustin) aguas arriba
(en el lado de humos) del generador de vapor recuperador de calor (HRSG), lo que permite:

Una gran flexibilidad de operacin.

Mejorar el control de la temperatura del vapor.

Incrementar la capacidad energtica global de la planta.

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El generador de vapor recuperador de calor (HRSG) se puede disear con circuitos

independientes de caldera (1 a 4), operando a presiones diferentes, (uno de AP, dos de MP
y uno de BP), dentro de la misma envolvente, para optimizar la recuperacin de calor y
maximizar la eficiencia del ciclo.
La eficiencia del ciclo, en determinados casos, se puede incrementar an ms cuando se
introduce en el mismo un recalentamiento del vapor; a mayor complejidad del sistema y de
sus componentes, mayor es el campo de eficiencias disponibles.

7.4 Mantenimiento
7.4.1 Definicin de mantenimiento
Se entiende por mantenimiento a la funcin empresarial a la que se encomienda el control
del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de
servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones
necesarias para conservar restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su
funcionamiento a un coste mnimo. Conforme con la anterior definicin se deducen
distintas actividades:

Prevenir y/ corregir averas.

cuantificar y/ evaluar el estado de las instalaciones.

Aspecto econmico (costes).

En los aos 70, en Gran Bretaa naci una nueva tecnologa, la Terotecnologa (del griego
conservar, cuidar) cuyo mbito es ms amplio que la simple conservacin:
"La Terotecnologa es el conjunto de prcticas de Gestin, financieras y tcnicas aplicadas
a los activos fsicos para reducir el "coste del ciclo de vida".
El concepto anterior implica especificar una disponibilidad de los diferentes equipos para
un tiempo igualmente especificado.
Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto de la
mquina. En efecto, para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera adecuada es
imprescindible empezar a actuar en la especificacin tcnica (normas, tolerancias, planos y
dems documentacin tcnica a aportar por el suministrador) y seguir con su recepcin,
instalacin y puesta en marcha; estas actividades cuando son realizadas con la participacin
20

del personal de mantenimiento deben servir para establecer y documentar el estado de

referencia. A ese estado nos referimos durante la vida de la mquina cada vez que hagamos
evaluaciones de su rendimiento, funcionalidades y dems prestaciones.
Son misiones de mantenimiento:

La vigilancia permanente y/ peridica.

Las acciones preventivas.

Las acciones correctivas (reparaciones).

El reemplazamiento de maquinaria.

7.4.2 Tipos de mantenimiento

Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre s
por el carcter de las tareas que incluyen:
Mantenimiento correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que
se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de
mantenimiento por los usuarios de los mismos.
Mantenimiento preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misin mantener un nivel
de servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos
vulnerables en el momento ms oportuno. Suele tener un carcter sistemtico, es decir, se
interviene aunque el equipo no haya dado ningn sntoma de tener un problema.
Mantenimiento predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del
estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de
determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este
mantenimiento, es necesario identificar variables fsicas (temperatura, vibracin, consumo
de energa, etc.) cuya variacin sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo
en el equipo. Es el tipo de mantenimiento ms tecnolgico, pues requiere de medios
tcnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemticos, fsicos y/o
tcnicos.
Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar
los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningn fallo, bien cuando
la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado
hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisin consiste en dejar el equipo
21

a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas

revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende
asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.
Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento bsico de un equipo realizado por los
usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos,
inspecciones visuales, limpieza, lubricacin, reapriete de tornillos) para las que no es
necesario una gran formacin, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de
mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento
Productivo Total).

7.5 Ensayos no destructivos

7.5.1 Definicin
Es el empleo de propiedades fsicas o qumicas de materiales para la evaluacin indirecta
de materiales sin daar su utilidad futura.
El propsito de estos ensayos es detectar discontinuidades superficiales e internas en
materiales, soldaduras, componentes o partes fabricadas.
Los materiales que se pueden inspeccionar son los ms diversos, entre metlicos y no metlicos, normalmente utilizados en procesos de fabricacin, tales como: laminados,
fundidos, forjados y otras conformaciones.
Los ensayos son realizados bajo procedimientos escritos, que atienden a los requisitos de
las principales normas o cdigos de fabricacin, tales como el ASME, ASTM, API AWS
entre otros.
Los inspectores son calificados como Nivel I, II y III por la ASNT (American Society for
Nondestructive Testing) segn los requisitos de la Prctica Recomendada SNT-TC-1A, CP189.

7.5.2 Clasificacin de los ensayos no destructivos

Los ensayos no destructivos se clasifican en:

Pruebas no destructivas Superficiales.

Pruebas no destructivas Volumtricas.

22

Pruebas no destructivas de Hermeticidad.

7.5.3 Pruebas no destructivas superficiales

Las pruebas no destructivas superficiales nos proporcionan informacin acerca de la
sanidad superficial de los materiales inspeccionados entre estos estn los siguientes
mtodos:

Inspeccin Visual.

Inspeccin con Lquidos Penetrantes.

Inspeccin con Partculas Magnticas.

7.5.3.1 Inspeccin visual

Se define como el mtodo de prueba no destructiva que emplea la radiacin
electromagntica en las frecuencias visibles (luz).
Inspeccin visual es el ms antiguo, sencillo y ms ampliamente empleado de los mtodos
de pruebas. Se estima que aproximadamente el 80% de las imperfecciones y anomalas
detectadas en materiales y productos, son identificadas mediante la inspeccin visual.
Las pruebas no destructivas tpicamente se realizan por la aplicacin de un medio de
sondeo o examen, tal como la energa acstica o electromagntica a un material. En las
pruebas visuales y pticas el medio de sondeo es la luz visible misma que es reflejada
despus de incidir en el material de examen.
Durante la inspeccin visual es especialmente importante asegurar:

Al utilizar visin directa, la distancia de los ojos del inspector a la superficie de

inspeccin no sea mayor de 24

Contar con iluminacin adecuada

La precisin visual del inspector

La limpieza de la superficie de inspeccin

El ngulo de visin no debe ser menor a 30

Nivel de Pericia y calificacin del personal

Que la inspeccin se realice de acuerdo a las tolerancias de los cdigos, normas y

especificaciones aplicables.

23

Adems de visin directa simple, se puede usar, entre otros:

Lupas

Telescopios

Boroscopios

Circuito cerrado de televisin

Las pruebas visuales involucran cinco elementos bsicos:

El inspector.

El objeto de Prueba.

Un Instrumento ptico (Algunas veces).

La iluminacin.

Mtodos de Registro.

Consiste en la observacin cuidadosa de las partes sujetas a examen durante diferentes

etapas de sus procesos de produccin, desde la recepcin de materiales hasta el producto
terminado.
7.5.3.2 Inspeccin con lquidos penetrantes
La inspeccin con lquidos penetrantes es un mtodo que es usado para revelar fallas
abiertas a la superficie por el sangrado de un tinte visible o fluorescente desde la falla.
La tcnica es basada en la habilidad de un liquido para introducirse dentro de una falla de
una superficie limpia, esto por el efecto de capilaridad, despus de un periodo de tiempo
llamado " tiempo de penetracin", el exceso de penetrante es removido y un revelador es
aplicado. Este acta como un papel absorbente que extrae el penetrante desde la falla para
revelar su presencia.

24

7.4 Mtodo de aplicacin de PT

La inspeccin por PT es uno de los mtodos de P.N.D. mas usado. Esto puede ser atribuida
a dos factores que son: su relativa facilidad de aplicacin y la flexibilidad para ser usado en
casi cualquier material excepto aquellos con superficie extremadamente rugosa o porosa.
Los materiales que pueden ser comn mente inspeccionados con PT estn los siguientes:

Metales (Aluminio, Cobre, Acero, Titanio, Etc.).

Vidrio.

Materiales cermicos.

Hules.

Plsticos.

Discontinuidades que se pueden encontrar mediante la aplicacin de lquidos penetrantes:

Grietas por fatiga.

Grietas por tratamiento trmico.

Grietas por esmerilado.

Grietas por sobrecarga e impacto.

Porosidad.

Traslape.

Desgarres.

Faltas de fusin en soldaduras.

Socavados.

25

7.5.3.3 Partculas Magnticas

El principio de la inspeccin con partculas magnticas es que al establecer un flujo
magntico en la pieza a prueba, la presencia de una discontinuidad presenta una distorcion
del campo y fugas magnticas, las cuales son detectadas al rociar partculas magnticas
sobre la superficie. Las fugas magnticas ocasionan acumulaciones de las partculas, que
son indicaciones de discontinuidades.
Existen dos tipos de magnetizacin:
Magnetizacin circular:
Para crear este tipo de campo magntico, la pieza a ser ensayada se vuelve el conductor
elctrico de manera que el campo magntico inducido tiende a encerrar la parte
perpendicular a su eje longitudinal. Con el magnetismo circular, las discontinuidades
longitudinales van a ser reveladas mientras que las discontinuidades transversales no van a
ser reveladas. Aquellas que estn aproximadamente a 45 tambin van a ser reveladas.
Un aspecto importante del campo magntico circular es que el magnetismo es totalmente
contenido adentro del material ferromagntico mientras que el campo magntico
longitudinal es inducido en la pieza por el conductor elctrico que lo envuelve.
Las tcnicas ms utilizadas para magnetizacin circular son:

Cabezales

Conductor

Puntas

Magnetizacin longitudinal:
Es creado envolviendo la pieza con un conductor elctrico en forma espiral. Cuando se
utiliza una mquina de partculas magnticas estacionaria, esto puede conocerse como
disparo de bobina. Cuando pasa la electricidad a travs del conductor, se crea un campo
magntico, aquellas discontinuidades que se encuentren perpendiculares a las lneas de
fuerza van a ser fcilmente revelados. Aquellos que se encuentren a 45 tambin sern
detectados, pero si la discontinuidad se encuentra paralela al campo magntico inducido, no
va a ser revelado.
Las tcnicas ms utilizadas para magnetizacin circular son:

Bobina

Yugo
26

Si bien existen distintos tipos de ensayos de partculas magnticas, todos basan su

funcionamiento en el mismo principio general. Por esto, todos estos ensayos vana ser
realizados mediante la creacin de un campo magntico en una parte y aplicando partculas
de hierro sobre la superficie a ensayar.

Fig. 7.5 Principio de utilizacin de yugo para magnetizacin longitudinal

7.5.4 Pruebas no destructivas volumtricas

Las P. N. D. Volumtricas nos proporcionan informacin a cerca de la sanidad interna de
los materiales inspeccionados.
Entre estos estn los siguientes mtodos:

Radiografa industrial.

Ultrasonido industrial.

7.5.4.1 Radiografa industrial

La radiografa es un mtodo de inspeccin no destructiva que se basa en la absorcin
diferenciada de radiacin penetrante por la pieza que est siendo inspeccionada.
Esa variacin en la cantidad de radiacin absorbida, detectada mediante un medio, nos
indicar, entre otras cosas, la existencia de una falla interna o defecto en el material.
La radiografa industrial es entonces usada para detectar variaciones de una regin de un
determinado material que presenta una diferencia en espesor o densidad comparada con
una regin vecina, en otras palabras, la radiografa es un mtodo capaz de detectar con
buena sensibilidad defectos volumtricos.
27

Rayos-X
Se trata de una radiacin electromagntica penetrante, con una longitud de onda menor que
la luz visible, producida bombardeando un blanco generalmente de wolframio, con
electrones de alta velocidad.
Los rayos X fueron descubiertos de forma accidental en 1895 por el fsico alemn Wilhelm
Conrad Roentgen mientras estudiaba los rayos catdicos en un tubo de descarga gaseosa
de alto voltaje. A pesar de que el tubo estaba dentro de una caja de cartn negro, Roentgen
vio que una pantalla de platino cianuro de bario, que casualmente estaba cerca, emita luz
fluorescente siempre que funcionaba el tubo. Tras realizar experimentos adicionales,
determin que la fluorescencia se deba a una radiacin invisible ms penetrante que la
radiacin ultravioleta. Roentgen llam a los rayos invisibles "rayos X" por su naturaleza
desconocida. Posterior mente, los rayos X fueron tambin denominados rayos Roentgen en
su honor.
Naturaleza de los rayos-X

Los rayos X son radiaciones electromagnticas cuya longitud

de onda va desde unos 10 nm hasta 0,001 nm (1 nm o nanmetro equivale a 10-9 m).

Cuanto menor es la longitud de onda de los rayos X, mayores son su energa y poder de
penetracin. Los rayos de mayor longitud de onda, cercanos a la banda ultravioleta del
espectro electromagntico, se conocen como rayos X blandos; los de menor longitud de
onda, que estn ms prximos a la zona de rayos gamma o incluso se solapan con sta, se
denominan rayos X duros. Los rayos X formados por una mezcla de muchas longitudes de
onda diferentes se conocen como rayos X blancos, para diferenciarlos de los rayos X
monocromticos, que tienen una nica longitud de onda. Tanto la luz visible como los
rayos X se producen a raz de las transiciones de los electrones atmicos de una rbita a
otra. La luz visible corresponde a transiciones de electrones externos y los rayos X a
transiciones de electrones internos. Los rayos X se producen siempre que se bombardea un
objeto material con electrones de alta velocidad. Gran parte de la energa de los electrones
se pierde en forma de calor; el resto produce rayos X al provocar cambios en los tomos del
blanco como resultado del impacto.
Los rayos X emitidos no pueden tener una energa mayor que la energa cintica de los
electrones que los producen. La radiacin emitida no es monocromtica, sino que se

28

compone de una amplia gama de longitudes de onda, con un marcado lmite inferior que
corresponde a la energa mxima de los electrones empleados para el bombardeo.

Fig. 7.6 Pelculas radiogrficas con indicaciones de discontinuidades.

7.5.4.2 Ultrasonido
El mtodo de Ultrasonido se basa en la generacin, propagacin y deteccin de ondas
elsticas (sonido) a travs de los materiales. En la figura de abajo, se muestra un sensor o
transductor acsticamente acoplado en la superficie de un material. Este sensor, contiene un
elemento piezo-elctrico, cuya funcin es convertir pulsos elctricos en pequeos
movimientos o vibraciones, las cuales a su vez generan sonido, con una frecuencia en el
rango de los megahertz (inaudible al odo humano). El sonido o las vibraciones, en forma
de ondas elsticas, se propaga a travs del material hasta que pierde por completo su
intensidad hasta que topa con una interface, es decir algn otro material tal como el aire o
el agua y, como consecuencia, las ondas pueden sufrir reflexin, refraccin, distorsin, etc.
Lo cual puede traducirse en un cambio de intensidad, direccin y ngulo de propagacin de
las ondas originales.

29

Fig. 7.7 Aplicacin tpica del mtodo de ultrasonido

De esta manera, es posible aplicar el mtodo de ultrasonido para determinar ciertas
caractersticas de los materiales tales como:

Velocidad de propagacin de ondas.

Tamao de grano en metales.

Presencia de discontinuidades (grietas, poros, laminaciones, etc.)

Adhesin entre materiales.

Inspeccin de soldaduras.

Medicin de espesores de pared.

El ultrasonido ofrece entre sus ventajas las siguientes:

Resultados instantneos en tres dimensiones.

Se puede medir el espesor de pared de tanques y tubera desde el exterior.
Se puede inspeccionar una pieza desde un solo lado.
Se puede inspeccionar prcticamente cualquier espesor de acero y se puede usar en
otros materiales.

30

Como desventajas estn:

Se requiere personal altamente calificado.

Es frecuentemente imprctico para piezas pequeas de forma irregular.

Como puede observarse, con el mtodo de ultrasonido es posible obtener una evaluacin de
la condicin interna del material en cuestin. Sin embargo, el mtodo de ultrasonido es ms
complejo en prctica y en teora, lo cual demanda personal calificado para su aplicacin e
interpretacin de indicaciones o resultados de prueba
7.5.4.2.1 Principio del mtodo de ultrasonido industrial
El instrumento ultrasnico enva pulsos elctricos con cierta frecuencia de repeticin (#pps)
al transductor, ste al recibirlos vibrar; estas vibraciones se propagan en el medio a una
velocidad constante y sern reflejadas parcialmente cuando exista en su camino un cambio
de impedancia Acstica "Z"; el reflejo en forma de eco, al ser captado por el transductor,
producir una seal elctrica RF que ser desplegada en la pantalla.

Fig. 7.8 Evaluacin de la sanidad de una soldadura con haz angular.

31

Fig. 7.9 Indicacin interpretada como falta de Penetracin en una soldadura.

7.6 Procedimientos de soldadura

El propsito de la Especificacin del Procedimiento de Soldar (WPS) y del Registro de
Calificacin del Procedimiento (PQR) es determinar que el conjunto de partes soldadas
propuesto para construccin sea capaz de proveer las propiedades requeridas para su
aplicacin destinada. Se presupone que el soldador o el operario de soldadura que efecta la
prueba de calificacin del procedimiento de soldar es un trabajador experimentado. Esto es,
la prueba de calificacin del procedimiento de soldar establece las propiedades del conjunto
soldado, no la experiencia del soldador o del operario de soldadura. Adems de este
requerimiento general, se requieren consideraciones especiales para tenacidad de muesca
por parte de otras Secciones del Cdigo. Brevemente, una WPS relaciona las variables,
tanto esenciales como no esenciales, y los ordenes aceptables de estas variables, al usar la
WPS. La WPS se destina a proveer direccin para el soldador/operario de soldadura. El
PQR relaciona lo que se us al calificar la WPS y los resultados de las pruebas.

32

7.6.1 Calificacin de soldadores

En la calificacin de habilidad, el criterio bsico establecido es determinar la capacidad del
soldador para depositar metal de soldadura sano. El propsito de la prueba de calificacin
de habilidad para el operario de soldadura es determinar la capacidad mecnica del
operador de soldadura para operar el equipo de soldar.
Consultar en la seccin de anexos la seccin IX del cdigo ASME.

8. Procedimiento y descripcin de actividades

8.1 Listado de actividades

Periodo
28 de Enero a 8 de Febrero 2013

11 28 de Febrero 2013

Actividades

Recopilar Planos generales del recuperador.

Generar reporte de inspeccin y prueba.

Recopilar constancias del personal de ensayos no

destructivos nivel II y III.

Recopilacin de procedimientos de produccin y

control de calidad.

01 09 Marzo 2013
12 - 15 de Marzo 2013
17 19 de Marzo 2013

20 -29 de Marzo 2013

1 10 de Abril 2013

Dar seguimiento a calibracin de equipos de

medicin.

Recepcin e inspeccin de materiales.

Recopilacin de certificados de calidad de los

materiales.

Recopilacin de procedimientos de ensayos no

destructivos.

Recopilacin de certificados de calibracin de las

maquinas de soldar.

33

15 26 Abril 2013

Calificacin de soldadores.

29 de Abril al 1 de Mayo 2013

Calificacin de personal operativo.

Inicio de la reparacin.

Realizar inspeccin visual en conjunto con el

10 de Mayo 2013

personal tcnico de planta en el interior de la

11 13 de Mayo 2013

14 15 de Mayo 2013
17 27 de Mayo 2013

fluxeria con ayuda de un boroscopio.

Coordinar ensayos no destructivos.

Realizar inspeccin visual en las soldaduras.

Coordinar ensayos no destructivos.

Recopilacin

de

reportes

de

ensayos

destructivos.
27 30 de Mayo 2013

Elaboracin y recopilacin de Exibits.

1 5 de Junio 2013

Integracin de dossier.

Revisin de dossier.

Elaboracin de reporte de reparacin.

Estampado del recuperador HRSG.

Entrega del dossier al cliente.

7 18 de Junio 2013

Pendiente

no

34

8.2 Descripcin de las actividades

8.2.1 Recopilacin de planos generales del recuperador.
Al inicio del proyecto se recopilaron planos del recuperador de calor para tener
conocimiento sobre dimensiones y la forma en la que se encontraba situada la fluxeria de
este y as poder tener una ms rpida localizacin del desperfecto. El cliente solo
proporciono el plano general del recuperador de calor el cual se muestra en la figura 8.1.

Fig. 8.1 Plano general de recuperador de calor HRSG-01

8.2.2 Generacin de reporte de inspeccin y prueba.

Este reporte aplica para todos los planes de inspeccin de calidad que se requieran en la
ejecucin del proyecto, se indica el tipo y nivel de inspeccin necesario en las actividades
desarrolladas tomando como base los requisitos del contrato, se enlistan los conceptos,
desglosndolos de tal manera que permita asignarles la actividad y nivel de inspeccin a
cada una de las personas involucradas en el proyecto.
35

8.2.3 Revisin del procedimiento de reparacin en fluxeria de recuperador HRSG-01.

Se realizo una revisin al procedimiento de reparacin para verificar que este cuente con
todas las especificaciones pertinentes requeridas por el cliente y por el cdigo ASME para
la realizacin satisfactoriamente la reparacin.
8.2.4 Recopilar constancias del personal de ensayos no destructivos nivel II y III.
Se recopilaron las constancias de entrenamiento del personal tcnico que realizara los
ensayos no destructivos ya que este es un requisito para la certificacin de la reparacin
del recuperador HRSG esto de acuerdo con el cdigo ASME el cual dice que el personal
de ensayos no destructivos debe estar calificado conforme la SNTC en la prctica
recomendada SNTC-1A.

Fig.8.2 Constancia de personal tcnico de ensayos no destructivos.

36

8.2.5 Recopilacin de procedimientos de produccin y control de calidad.

Se recopilaron los procedimientos necesarios como son: procedimiento de inspeccin visual
de soldadura y procedimiento de reparacin de fluxeria en el recuperador HRSG-01.
8.2.6 Dar seguimiento a calibracin de equipos de medicin.

Se envi a calibracin el equipo de medicin del departamento de calidad, voltmetros,

multmetros y medidores laser de temperatura.
8.2.7 Recepcin e inspeccin de materiales.
Se realiz la recepcin e inspeccin de los materiales utilizados en la reparacin,
verificando que se encontrara en perfectas condiciones y que contara con el certificado de
calidad requerido el cual contiene un anlisis que certifica la composicin qumica de los
materiales, el cual debe de estar dentro de los parmetros indicados en ASME seccin II
parte A, para los metales base utilizados y ASME seccin II pare C para los metales de
aporte.

Fig.8.3 Certificado de calidad de metal base usado en la reparacin

37

8.2.8 Calificacin de soldadores.

Se calific a los soldadores que realizaran las juntas en la reparacin en conformidad con
lo estipulado en el cdigo ASME seccin IX que hace referencia a la calificacin de
soldadores, con esto se confirma que el personal tiene la habilidad para depositar soldadura
lo cual es una variable esencial para la reparacin, Ya que cuanto menos habilidad tenga
un soldador mayor ser la aportacin de calor aplicada al metal base y el calor afecta la
micro estructura del acero dejndolo propenso a fallas futuras.

Fig. 8.4 Calificacin de soldador proceso GTAW, Posicin 6G

8.2.9 Calificacin de personal operativo

Se califico al personal operativo, la calificacin se realizo mediante exmenes tericos
dependiendo de las funciones a realizar, la calificaciones fueron para oficial pailero, oficial
tubero y ayudantes. La calificacin del personal operativo se hace con la finalidad de
demostrar que el personal cuenta con la habilidad y experiencia necesaria para realizar
correctamente sus funciones ya que depende directamente de ellos la calidad del trabajo a
realizarse.

38

Fig. 8.5 Calificacin de personal operativo

8.2.10 Inicio de reparacin

Al trmino de la recopilacin de los requerimientos necesarios para iniciar la reparacin el
personal de guila mantenimiento industrial inicio operaciones de mantenimiento en la
planta Iberdrola V el da 31 de octubre del 2014 siendo las 08:00 horas, tres das antes de
la fecha prevista ya que la fuga en el recuperador se intensifico ocasionando en el equipo
una baja de presin en el sistema y un riesgo para el personal que labora, al ingresar a la
planta la temperatura dentro del recuperador era alrededor de los 80 C por lo que las
primeras 12 hora. Se utilizaron para tramitar permisos de trabajo, abrir entradas hombre
para ayudar a la disminucin de temperatura situar la herramienta, mquinas para soldar
etc. Al monitorear la temperatura y alcanzar los 50 C se iniciaron los trabajos de bsqueda
en la parte inferior del recuperador apoyados con equipos de ventilacin, monitoreo de
oxgeno y por periodos de tiempo de alrededor de 10 minutos dentro del equipo para
prevenir accidentes por la alta temperatura.

Una vez dentro del recuperador se puede observar en algunos de los cabezales inferiores
gran cantidad de escurrimientos de agua como se muestra en la figura 8.6, la indicacin se
haca presente en los cabezales 3,4 y 5.

39

Fig. 8.6 Cabezal inferior de recuperador

Para poder ubicar con exactitud la fuga se abri un espacio entre los cabezales con ayuda de
un porta power para poder observar de cul de ellos provena el flujo de agua (figura 8.7)

Figura 8.7 ubicacin de fuga en cabezal #4

Se lleg a la conclusin de que la fuga provena del cabezal # 4 en una lnea de baja
presin que corre desde la parte inferior hasta la parte superior del recuperador
aproximadamente 40 metros lineales de tubera, debido a esto resulta imposible sustituir la
lnea por una nueva, este problema se plante con el departamento de ingeniera y con el
cliente llegando a la conclusin que la mejor opcin sera localizar las lneas que fugan y
cancelarlas colocando tapones en los extremos de las lneas.

40

Fig. 8.8 plano de reparacin de recuperador

8.2.11 Trazo y corte de cabezales para acceso a lneas daadas
Tomada la decisin sobre el mtodo de reparacin que se llevara a cabo se prosigue a
realizar el corte en los cabezales inferior y superior como es indicado en el plano de
reparacion fig. 8.8, evitando los ngulos agudos en el corte para no causar concentracin de
esfuerzos posteriores a la soldadura.

Fig. 8.9 corte de ventana de acceso en cabezal inferior

41

Al acceder a la parte superior del recuperador para realizar el corte en el cabezal, el equipo
de trabajo se present con un problema de alta temperatura, alrededor de 80C despus de
haber transcurrido casi 36 horas del paro del equipo, se opt por abrir entradas hombre del
recuperador para ayudar a la circulacin del aire y as ayudar al decremento de la
temperatura.

Fig. 8.10 apertura de entrada hombre

8.2.12 Inspeccin de fluxeria por medio de baroscopio.

Terminado el corte de los accesos a la fluxeria se contrat a una compaa externa para
realizar una inspeccin dentro de los fluxes que se crea que eran los daados, pero despus
de una minuciosa bsqueda al interior de las lneas no fue posible encontrar alguna indicio
como fisuras, agujeros o corrosin con la ayuda de este mtodo.

Fig. 8.11 inspeccin por baroscopio

42

8.2.13 Pruebas de fuga en fluxeria.

Despus de la fallida prueba boroscopica se opt por realizar pruebas de fuga en la
fluxeria, el procedimiento en si fue simple pero efectivo el cual consisti en bloquear las
lneas por la parte superior y por la parte inferior suministrar 25 psi. De presin de aire la
cual se tena que mantener por 10 minutos, con lo cual se comprobara la hermeticidad de
la lnea del cabezal que presentaba fuga, se realiz este procedimiento en todos los flux
que se crean daados encontrando as fuga en 2 de ellos.

Fig. 8.12 Prueba de fuga en recuperador.

Esto se logr con la ayuda de un pequeo arreglo de tubera conformado de una vlvula de
bola. Un manmetro de 100 psi, una vlvula de alivio de 100 psi. De apertura.

8.2.14 Proceso de soldaduras

Al localizar las lneas que fugan se colocan tapones de acero al carbn en los extremos de
las dos lneas los cuales fueron sellados por medio de soldaduras de filete como se indica en
el plano de reparacin (Figura 8.8)

43

Fig. 8.13 proceso de soldadura en tapones.

8.2.15 Realizar inspeccin visual en las soldaduras

Se realiz inspeccin visual a las soldaduras para verificar que no presentaban fallas o
discontinuidades en la superficie y que las dimensiones de la soldadura eran correctas. La
inspeccin visual en las soldaduras es muy importante ya que es el primer filtro para
posterior mente seguir con algn mtodo de ensayo no destructivo.

Fig. 8.14 Soldadura terminada en tapones.

8.2.16 Coordinar ensayos no destructivos

Se coordinaron los ensayos no destructivos despus de haber liberado las soldaduras
mediante inspeccin visual. En la soldadura de los tapones se aplic inspeccin por lquidos
penetrantes al 100 %

y en las soldaduras de penetracin completa en los cabezales

44

inspeccin por lquidos penetrantes al 100% e inspeccin por ultrasonido al 100% de

acuerdo con el Cdigo ASME seccin I y seccin V. Los ensayos no destructivos son
importantes ya que estos nos indican la sanidad del material y de la soldadura sin daar la
utilidad futura del material ni modificar la estructura del material y depende de ellos la
liberacin de las soldaduras. Los ensayos no destructivos que se utilizaron en la reparacin
fueron: lquidos penetrantes, radiografa y tratamiento trmico.

8.2.17 Recopilacin de reportes de ensayos no destructivos

Se recopilaron los reportes de ensayos no destructivos de las pruebas que fueron aplicadas
a la soldadura en la reparacin, los cuales son el certificado fsico de que las juntas de
soldadura son sanas en su totalidad y se encuentran libres de fallas o discontinuidades
8.2.18 Integracin de dossier
Se integro el dossier de calidad de la reparacin de la fluxeria del recuperador HRSG-01.
La integracin del dossier es la manera de documentar la informacin requerida antes
durante y despus de la reparacin cumpliendo con los requisitos de certificacin de la
reparacin de la fluxeria del recuperador HRSG-01. El dosier es un libro de consulta que
nos indica el estado en el que se encuentra el tanque despus de su reparacin y sirve como
referencia para alguna reparacin futura.

8.2.19 Revisin de dossier

Antes de realizar el reporte de reparacin que certifica la reparacin el inspector
certificado por ASME debe revisar el dossier para comprobar que se cumple con todos los
requisitos de certificacin. Una vez revisado y liberado el dossier se debe elaborar el
reporte de reparacin.

45

8.2.20 Elaboracin de reporte de reparacin

Una vez revisado el dossier y aceptado por el inspector certificado por ASME se elabora el
reporte de reparacin el reporte de reparacin es el certificado que consta la certificacin
de la reparacin del recuperador HRSG. El reporte lo revisa y lo firma el inspector
certificado por ASME.

8.2.21 Estampado del recuperador HRSG-01

Una vez realizado y firmado el reporte de reparacin se estampara el recuperador HRSG-01
colocndole una placa en donde se registran los datos del recuperador por ejemplo: fecha de
reparacin tipo de estampado etc.

9. Resultados
El dossier de calidad de la reparacin se encuentra integrado en su totalidad, al trmino del
periodo de residencias profesionales este se encuentra en proceso de revisin por un
certificador autorizado ASME, a continuacin se hace referencia sobre los puntos que lo
integran:
46

9.1 El anexo 1 Muestra los dibujos (isomtricos).

9.2 El anexo 2 Muestra el Procedimiento de reparacin.
9.3 El Anexo 3 Muestra los Procedimientos de soldadura (WPS, PQR, Reporte de
laboratorio).
9.4 El Anexo 4 Muestra la Calificacin de los soldadores (WPQ).
9.5 El Anexo 5 Muestra los Exhibits elaborados.
9.6 El anexo 6 Muestra Certificados de calidad de los materiales.
9.7 El Anexo 7 Muestra Certificados de calibracin de instrumentos de inspeccin.
9.8 En Anexo 8 Muestra la Informacin del personal de inspeccin nivel III.
9.9 El Anexo 9 Muestra Referencias del personal de inspeccin nivel III.
9.10 El Anexo 10 Muestra Calificacin de personal de ensayos no destructivos.
9.11 En Anexo 11 Muestra Certificados del personal tcnico compaa de END.
9.12 El Anexo 12 Muestra Procedimiento de capacitacin, calificacin y certificacin
de END.
9.13 En Anexo 13 Muestra Procedimiento de exanimacin por ultrasonido.
9.14 El Anexo 14 Muestra Procedimiento de exanimacin por lquidos penetrantes.
9.15 El Anexo 15 Muestra Reportes de inspeccin por ultrasonido.
9.16 El Anexo 16 Muestra Reportes de inspeccin por lquidos penetrantes.
9.17 En Anexo 17 Muestra Reporte fotogrfico
9.18 El Anexo 18 Muestra Reporte de reparacin.

10. Conclusiones y recomendaciones

Al trmino de este proyecto se logro la integracin del dossier de calidad de la reparacin
de la fluxeria de la lnea de baja presin del recuperador de calor HRSG-01 de la
subestacin 5 de Iberdrola, cumpliendo con todos los requisitos aplicables. Se recopilo la
informacin necesaria previa a la reparacin, se califico al personal operativo, se realizaron
las inspecciones correspondientes, al final se elaboro el reporte de reparacin R-1,
47

obteniendo con estos la certificacin de estampado R con base en lo establecido en el

cdigo ASME.
Cabe mencionar que se lograron cumplir todos los objetivos en el tiempo establecido para
la reparacin y certificacin del recuperador HRSG-01, asindolo de una forma segura y
cumpliendo con los requisitos de calidad, actualmente el dossier se encuentra en revisin
por un certificador ASME al termino de esto se proceder a entregar el dossier y a la
colocacin de la placa que indica que la reparacin se realizo satisfactoriamente pudiendo
as concluir el proyecto.

Referencias bibliogrficas y virtuales

Avner, S. H., Introduccin a la metalurgia fsica 2 ed McGraw-Hill Mxico, 2001.

Sociedad americana de ingenieros mecnicos., cdigo ASME seccin IX calificacin de

soldadura y soldadura fuerte, ed. 2010, add. 2011, ASME collective membeship Mark.

Apuntes para el Laboratorio de Pruebas No Destructivas, 3ed,

UPIICSA. Mxico 2002.
48

Peter j. shull, non destructive evaluation. Theory, techniques, and applications, marcel
dekker. E.U.A 2002

http://es.scribd.com/doc/18358130/Libro-de-Mantenimiento-Industrial

http://www.thermoequipos.com.ve/pdf/articulo_06.pdf

49

Anexo 1: dibujos (isomtricos)

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51

Anexo 2: procedimiento de reparacin.

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Anexo 3: procedimientos de soldadura (WPS, PQR, Reporte de laboratorio).

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Anexo 4: Calificacin de los soldadores (WPQ).

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Anexo 5: Exhibits.

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Anexo 6: Certificados de calidad de los materiales

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Anexo 7: Certificados de calibracin de instrumentos de inspeccin

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Anexo 8: Informacin nivel III

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Anexo 9: Referencias nivel III

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Anexo 10: Calificacin de personal de ensayos no destructivos

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Anexo 11: Certificados del personal tcnico compaa de END

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Anexo 12: Procedimiento de capacitacin, calificacin y certificacin de END

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Anexo 13: Procedimiento de exanimacin por ultrasonido

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151

Anexo 14: Procedimiento de exanimacin por lquidos penetrantes

152

153

154

155

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158

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160

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162

163

164

165

166

167

168

169

Anexo 15: Reportes de inspeccin por ultrasonido

170

171

172

173

174

Anexo 16: Reportes de inspeccin por lquidos penetrantes

175

176

177

178

Anexo 17: Reporte fotogrfico

179

180

181

182

183

184

185

186

187

188

189

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192

Anexo 18: Reporte de reparacin

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