6to Informe Mc216 Soldadura Maquinas Herramientas

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERA
FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE INGENIERA
INFORME DE
LABORATORIO N6
Soldadura y Mquinas-herramientas
Integrantes:
Chvez Francia William
Rodrguez Mallqui Marco Alonzo
Curso: MC216 Procesos de manufactura
Profesor: Ing. Alejandro Salazar Bobadilla
Seccin: D
Fechas de realizacin:
Soldadura: 28/10/14, 04/11/14, 11/11/14
Mquinas-herramientas: 18/11/14, 25/11/14, 02/12/14
Fecha de entrega: 07/12/14
Ciclo: 2014-2
NDICE
1.- Objetivos de la experiencia
2.- Equipos y materiales utilizados
Parte I: Instrumentos de medicin
Parte II: Herramientas de banco
3.- Directivas de informe
Parte I: Instrumentos de medicin
Parte II: Herramientas de banco
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Soldadura y mquinas-herramientas
Procesos de manufactura (MC216D)
1. OBJETIVOS DE LA EXPERIENCIA
- Conocer los procesos de soldadura y aplicaciones.
- Conocer las mquinas herramientas y los procesos de maquinado que realizan.
2. EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS

Parte I: Soldadura
Equipo de soldadura oxiacetilnica
Equipo de soldadura SMAW
Equipo de soldadura TIG
Equipo de soldadura MIG
Equipo de corte por plasma
Mquina de corte por plasma CNC
Parte II: Mquinas-herramientas

Torno Colchester Student
Taladradora
3. DIRECTIVAS DE INFORME
Parte I: Soldadura
1. Numero de planchas a utilizar (materia prima plancha de acero A36 de
1.2x2.4m por 16mm de espesor)
Para construir un silo, de planchas de acero, para almacenar granos de
trigo/maz/arroz, etc.
Cdigo 20112656J
, = 2 + 1,12 = 3.12
7.8m
3.12m
Figura 1. Esquema de pieza.

Planchas Verticales =
7.8
1.2
Planchas Horizontales =
= 6.5 7
9.88
2.4
= 4.116 5
Nmero de planchas a utilizar 75 = 35 planchas de 1.22.4.

2. Longitud de cordn a soldar, en metros.
9.88(7 1) + 7.8(5 1) + 4.813 + (7.8 2.26) = 100.8305
Figura 2. Esquema de soldadura.

3. Cantidad de electrodos a utilizar
Configuracin bsica para el proceso de soldadura.
Los electrodos para soldadura normalmente tienen una longitud de 225 a 450 mm
(9 a 18 in) y un dimetro de 9.5 mm (3/8 in) o menos.
Usando un electrodo E-6011 de 1/4 y 45cm de longitud rendimiento =72.32% 8
electrodos/Kg
Figura 3. Depsito del electrodo.

Una operacin de soldadura con arco elctrico se realiza con una corriente 300 y
voltaje de = 32
= 2.75
Potencia en vaco = 0.38
= 3.5
Seccin vista de perfil de la soldadura = 142 2 .
Volumen en un metro de soldadura =
142
cm 3
m
cm3
2
=
0.72 = 19 elect
4
N elect 142
=
= 7.4736
m
19
Kg 7.4736
=
= 0.934
m
8
Cantidad en = 93.4
4. El tiempo que utilizar para soldar el silo, en horas.
Ts=
(2.75 )x7.4736 x3.5 = 71.9334 min = 1.2 h

m
Tiempo total = 120 horas

5. Consumo de energa elctrica, para soldar el silo, asumiendo que el factor
de tiempo es 3.5
Kw h
1
32 x 250
1
1000 x(2.75)x7.4736 x 0.74 + 0.38 x 2 + 0.75 x(3.5 1)x7.4736 x 60 = 4 m
Energa consumida total 400 .
APLICACIN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA

1. Soldadura Por resistencia Elctrica
En esta tcnica se aplica una corriente elctrica directamente a las piezas que
deben ser soldadas, lo que permite fundirlas y unirlas. Requiere de equipos
costosos y sus aplicaciones son bastante limitadas. Las tcnicas ms utilizadas son
las llamadas soldadura por puntos y soldadura de costura, que permiten unir varas
piezas de metal fino, ya sea en pequeas uniones o en soldaduras largas y
continuas.
La soldadura por resistencia (RW, por sus siglas en ingls) es un grupo de procesos
de soldadura por fusin que utiliza una combinacin de calor y presin para obtener
la coalescencia1; el calor se genera mediante una resistencia elctrica dirigida hacia
el flujo de corriente en la unin que se va a soldar. Los principales componentes en
la soldadura por resistencia se muestran en la figura para una operacin de
1
Propiedad de las cosas de unirse o fundirse. RAE
soldadura de puntos por resistencia; ste es el proceso de uso ms difundido en el

grupo. Los componentes incluyen piezas de trabajo que se van a soldar (por lo
general, piezas de lmina metlica), dos electrodos opuestos, un medio para aplicar
presin destinado a apretar las piezas entre los electrodos y un suministro de
corriente alterna desde el cual se aplica una corriente controlada. La operacin
produce una zona fundida entre las dos piezas, llamada una pepita de soldadura en
la soldadura de puntos.
A diferencia de la soldadura con arco, la soldadura por resistencia no usa gases
protectores, fundentes o metales de relleno; y los electrodos que conducen la
energa elctrica hacia el proceso son no consumibles. La RW se clasifica como un
proceso de soldadura por fusin porque el calor aplicado provoca la fusin de las
superficies de empalme. Sin embargo, hay excepciones. Algunas operaciones de
soldadura basadas en el calentamiento de una resistencia usan temperaturas por
debajo del punto de fusin de los metales base, por lo que no ocurre una fusin.
Figura 4. Soldadura por resistencias por puntos

2. Soldadura Por friccin
La soldadura por friccin es un mtodo de soldadura que aprovecha el calor
generado por la friccin mecnica entre dos piezas en movimiento.
Es utilizada para unir dos piezas, aun cuando una de ellas por lo menos sea de igual
o distinta naturaleza, por ejemplo: acero duro y acero suave, aluminio y aleaciones,
acero y cobre, etc, lo cual le confiere innumerables ventajas frente a otro tipo de
soldaduras como puede ser la soldadura GMAW con la que no se pueden soldar
aceros inoxidables ni aluminio o aleaciones de aluminio.
Al menos una de las dos piezas tendr que ser un volumen de revolucin,
generalmente cilindros. En el caso de que las dos piezas sean volmenes de
revolucin se tendrn que alinear, perfectamente, ambos ejes longitudinales.
10
El principio de funcionamiento consiste en que la pieza de revolucin gira en un

movimiento de rotacin fijo o variable alrededor de su eje longitudinal y se asienta
sobre la otra pieza. Cuando la cantidad de calor producida por rozamiento es
suficiente para llevar las piezas a la temperatura de soldadura, se detiene
bruscamente el movimiento, y se ejerce un empuje el cual produce la soldadura por
interpenetracin granular. En ese momento se produce un exceso de material que
se podr eliminar fcilmente con una herramienta de corte, ya que todava se
encontrar en estado plstico.
Aunque se podra realizar dicho proceso en un torno manual, es mejor utilizar una
mquina de control numrico para controlar la calidad de la soldadura.
Aplicacin
Como se ha comentado anteriormente, la soldadura por friccin se suele emplear
en volmenes cilndricos como pueden ser los ejes de transmisin,
turbocompresores o las vlvulas de coches, camiones o trenes.
3. Soldadura Proceso TIG (Tungsten Inert Gas)
TIG (Tungsten Inert Gas) consiste en aquella tcnica de soldadura que emplea gas
Argn (Ar) en estado plasmtico generado por la descarga en arco entre electrodos
de Tungsteno (W). Dicha tcnica emplea para el gas una presin igual o mayor a la
atmosfrica, el proceso se realiza en condiciones de atmsfera inerte, a 6000 K.
Este gas adquiere propiedades elctricas al pasar al estado plasmtico a
determinadas condiciones de intensidad y voltaje de corriente elctrica. El gas
Argn empleado es de pureza elevada con contenido de contaminantes menores a
500 ppm.. El Tungsteno es un metal de color gris, de alto punto de fusin 3400-4000
C, se obtiene una mejora importante en sus propiedades cuando a estos electrodos
se les adiciona xido de Torio (Th), Circonio (Zr), Lantano (La) o Cerio (Ce) en
cantidades entre el 0.15 4.2%. Los electrodos empleados para esta tcnica se
clasifican segn la Norma ISO 6848.
Proceso Soldadura TIG
Condiciones generales de Inicio:
Los electrodos de Tungsteno estos debern estar libres de todo tipo de

contaminacin como polvo o grasa, libre de humedad as como las
superficies a soldar.
Todo proceso de soldadura siempre se realizarse en ambientes libres

de corrientes directas de aire, el extremo del electrodo no deber salir
del radio de proteccin del flujo de gas inerte.
Materiales y Equipos
11
Gas Argn. Segn la informacin del proveedor se seleccionar el de

elevada pureza con contaminantes menores a 500 ppm.
Equipo de transformacin de corriente alterna de 5 a 500 Amperes y

variacin de voltaje entre 70 y 80 V de circuito abierto en el Arco.
Electrodos de Tungsteno, (segn Norma ISO 6848. P.ejm.).
Procedimiento de soldadura TIG

El caudal de gas deber cubrir en amplio radio la superficie a soldar de manera que
permanezca brillante sin opacidades en el cordn de lo contrario se deduce que el
caudal de gas es insuficiente. El flujo de gas debe empezar antes del cebado, y
mantenerse hasta despus de la extincin del arco.
Posicionamiento de la Antorcha. La antorcha debe mantenerse poco inclinada (10
a 20) respecto la vertical y dirigida de manera que el arco vaya por delante del bao
de fusin.
Luego de ser preparado el arco y manteniendo el flujo de gas inerte se mantiene la
antorcha sobre la junta hasta la aparicin de un punto brillante indicando que el
metal de la pieza ha llegado a su punto de fusin. Este punto brillante es aumentado
de tamao cuando el soldador realiza movimientos pequeos y circulares con la
antorcha segn sea el desplazamiento de derecha a izquierda y regulando segn la
habilidad del operador su velocidad de avance y la extensin del cordn este detalle
se apreciar cuando se mantiene una soldadura brillante y regular, sin
sobreespesores.
Verificacin. Se verifica la calidad de los cordones de soldadura por empleo de
planes de inspeccin y tcnicas de preferencia homologadas, realizando las
correcciones respectivas y su posterior verificacin.
4. Soldadura Proceso MIG (Metal Inert Gas).
Conocido tambin como GMAW (Soldadura de Arco Metlico con Gas). Fue
desarrollado antiguamente para soldar metales de espesor mayor a pulgadas.,
haciendo uso de un gas inerte para su proteccin de la atmsfera circundante. De
ah derivan las iniciales MIG (Metal Inert Gas). Este tipo de soldadura consiste en
mantener un arco de electrodo consumible de hilo slido y la pieza que se va a
soldar. El arco y el bao de soldadura estn protegidos mediante un gas inerte. El
electrodo que usamos se alimenta continuamente por una pistola de soldadura. El
uso de las soldaduras MIG, ha ido creciendo debido a su creciente demanda por las
empresas, por la mnima cantidad de prdidas materiales y su mayor productividad.
12
Figura 5. Proceso de soldaura MIG.

Procesos de la Soldadura MIG
Cuando hablamos sobre el proceso bsico de este tipo de soldaduras, estamos
hablando esencialmente de 3 tipos de tcnicas muy distintas entre s. Tenemos la
transferencia por Corto Circuito, la transferencia Globular y, por ltimo, la
transferencia de Arco Rociado (Spray Arc).
Transferencia por Corto Circuito: Tambin es conocido como Arco

Corto, Transferencia espesa y Micro Wire. El cambio del metal
sucede cuando un corto circuito elctrico es determinado, osea, esto
ocurre cuando en la punta del hilo del alambre hace una unin con la
soldadura fundida.
Transferencia por Rociado (Spray Arc): Ocurre cuando pequeas gotas

del metal fundido son extirpadas de la punta del alambre y proyectadas
hacia la soldadura licuada o fundida.
Transferencia Globular: Es un proceso por el cual las gotas del metal

licuado, llmese fundido, son demasiado grandes para hundirse por la
fuerza de gravedad.
13
Figura 6. Proceso soldadura MIG

Aplicacin Soldadura MIG
El proceso de soldado MIG, se puede emplear para soldar diversos materiales.
Aceros al carbono, metales inoxidables, aluminio, etc.
La productividad por este tipo de soldadura, es eficiente. Dado la capacidad de
rendimiento por un electrodo continuo, que no necesita ser cambiado y con una tasa
de deposicin mayor las dems.
Se pueden realizar soldaduras de manera continua, larga, sin necesidad de que se
hagan empalmes entre cordn y cordn.
Figura 7. Esquema de soldadura MIG

Precauciones al Soldar con MIG
Siga un ritmo constante a la hora del soldar.
14
El tipo de alambre que servir como electrodo en la soldadura, como a la vez del
gas de proteccin, son elementos principales y por ello demandar mayor calidad
en la soldadura.
Las soldaduras MIG, necesitan de una fuente de corriente directa y constante, as
tambin, un alambre en continuo movimiento con el electrodo.
5. Soldadura con arco sumergido
Este proceso, creado durante la dcada de 1930, fue uno de los primeros de AW
que se automatizaron. La soldadura con arco sumergido (SAW, por sus siglas en
ingls) es un proceso que usa un electrodo de alambre desnudo consumible
continuo y el arco se protege mediante una cobertura de fundente granular. El
alambre del electrodo se alimenta en forma automtica desde un rollo hacia dentro
del arco. El fundente se introduce a la unin ligeramente adelante del arco de
soldadura, por gravedad, desde un tanque alimentador, como se muestra en la
figura (abajo). El manto de fundente granular cubre por completo la operacin de
soldadura con arco, evitando chispas, salpicaduras y radiaciones que son muy
peligrosas en otros procesos de AW. Por lo tanto, el operador de la SAW no necesita
usar la molesta mscara protectora que se requiere en otras operaciones (pero los
anteojos de seguridad y guantes protectores s son necesarios). La porcin de
fundente ms cercana al arco se derrite y se mezcla con el metal de soldadura
fundido para remover impurezas, que despus se solidifican en la parte superior de
la unin soldada y forman una escoria con aspecto de cristal. La escoria y los granos
de fundente no derretidos en la parte superior proporcionan una buena proteccin
de la atmsfera y un buen aislamiento trmico para el rea de soldadura, lo que
produce un enfriamiento elativamente bajo y una unin soldada de alta calidad,
cuyos parmetros de tenacidad y ductilidad son notables. Como se aprecia en el
esquema, el fundente no derretido que queda despus de la soldadura puede
recuperarse y reutilizarse. La escoria slida que cubre la soldadura debe arrancarse,
usualmente por medios manuales.
Figura 8. Soldadura por Arco sumergido.

Aplicacin de la soldadura por arco sumergido
15
La soldadura con arco sumergido se usa ampliamente en la fabricacin de acero

para formas estructurales (por ejemplo, vigas en I soldadas); costuras longitudinales
y en forma de circunferencia para tubos de dimetro grande, tanques y recipientes
de presin; y componentes soldados para maquinaria pesada. En estos tipos de
aplicaciones, se sueldan rutinariamente placas de acero con un espesor de 25 mm
(1 in) y ms pesadas. Tambin pueden soldarse fcilmente con SAW aceros al bajo
carbono, aleaciones bajas y aceros inoxidables; pero no aceros al alto carbono,
aceros para herramientas y tampoco la mayora de los metales no ferrosos. Debido
a la alimentacin mediante gravedad del fundente granular, las piezas siempre
deben estar en una orientacin horizontal y con frecuencia se requiere una placa de
respaldo bajo la unin durante la operacin de soldadura.
Electrodo
Electrodo
Fundente
granulador
16
Figura 10. Manto de fundente granulador.
Figura 11. Manto de fundente granulador luego de terminar de soldar.
Figura 12. Luego con un cepillo de metal sacamosel manto granulado

6. Soldadura Laser
Es un proceso de soldadura por fusin que utiliza la energa aportada por un haz
lser para fundir y recristalizar el material o los materiales a unir, obtenindose la
correspondiente unin entre los elementos involucrados. En la soldadura lser
comnmente no existe aportacin de ningn material externo. La soldadura se
realiza por el calentamiento de la zona a soldar, y la posterior aplicacin de presin
17
entre estos puntos. De normal la soldadura lser se efecta bajo la accin de un

gas protector, que suelen ser helio o argn.
Mediante espejos se focaliza toda la energa del lser en una zona muy reducida
del material. Cuando se llega a la temperatura de fusin, se produce la ionizacin
de la mezcla entre el material vaporizado y el gas protector (formacin de plasma).
La capacidad de absorcin energtica del plasma es mayor incluso que la del
material fundido, por lo que prcticamente toda la energa del lser se transmite
directamente y sin prdidas al material a soldar.
La elevada presin y elevada temperatura causadas por la absorcin de energa del
plasma, contina mientras se produce el movimiento del cabezal arrastrando la
"gota" de plasma rodeada con material fundido a lo largo de todo el cordn de
soldadura.
Para controlar el espesor del cordn de soldadura, la anchura y la profundidad de
la penetracin se pueden utilizar otro tipo de espejos como son los espejos de doble
foco.
De esta manera se consigue un cordn homogneo y dirigido a una pequea rea
de la pieza a soldar, con lo que se reduce el calor aplicado a la soldadura reduciendo
as las posibilidades de alterar propiedades qumicas o fsicas de los materiales
soldados.
Dependiendo de la aplicacin de la soldadura, el lser de la misma puede ser
amplificado en una mezcla de itrio, aluminio, granate y neodimio, si se requiere un
lser de baja potencia, o el amplificado por gas como el dixido de carbono, con
potencias superiores a los 10 kilovatios y que por tanto son empleados en
soldaduras convencionales y pueden llegar hasta los 100 kilovatios.
Los sistemas de varios kilovatios en continua se utilizan para secciones gruesas lo
que hace que la soldadura pueda llegar a ser ms profunda. Para evitar la formacin
de burbujas de oxgeno durante la fase liquida del material se utilizan algn tipo de
gas inerte, como pueden ser el argn o el helio. De esta forma se produce un poco
de porosidad, dejando escapar dichas burbujas.
Aplicaciones de la soldadura por laser
Piezas de transmisiones en la industria automotriz.
Piezas unitarias grandes.
Series grandes y con buenos acabados.
Piezas de electrodomsticos.
Piezas para la industria aeronutica de aluminio, titanio o nquel.
Industria del ferrocarril.
18
Recipientes a presin.
Industria alimentaria, a la hora de realizar embalaje de alimentos,

cuchillas de corte.
Para instrumental mdico y quirrgico.
7. Soldadura Oxiacetilnica
La soldadura con oxiacetileno (OAW, por sus siglas en ingls) es un proceso de
soldadura por fusin realizado mediante una flama de alta temperatura a partir de
la combustin del acetileno y el oxgeno. La flama se dirige mediante un soplete de
soldadura. En ocasiones se agrega un metal de relleno y a veces se aplica presin
entre las superficies de las piezas que hacen contacto. En la figura se muestra una
operacin tpica de soldadura con oxiacetileno. Cuando se usa metal de relleno,
normalmente est en forma de varillas con dimetros que van de 1.6 a 9.5 mm (1/16
a 3/8 in). La composicin del relleno debe ser similar a la de los metales base. Con
frecuencia, el relleno se recubre con un fundente que ayuda a limpiar las superficies
y a evitar la oxidacin, con lo que se produce una mejor unin soldada.
Figura 13. Operacin de soldadura con oxiacetileno.
Figura 14. Flama de un soplete de oxiacetileno.
19
La primera etapa se define mediante la reaccin

C2H2 + O2 2CO + H2 + calor
Los productos de la cual son ambos combustibles, lo que conduce a la reaccin de

la segunda etapa
2CO + H2 + 1.5O2 2CO2 + H2O + calor
Las dos etapas de la combustin son visibles en la flama de oxiacetileno que emite
el soplete. Cuando la mezcla de acetileno y oxgeno est en la razn 1:1, como se
describe en la ecuacin (31.4), la flama neutral resultante es como se muestra en la
figura 31.22. La reaccin de la primera etapa se aprecia como el cono interno de la
flama (que tiene un color blanco brillante), mientras que la reaccin de la segunda
etapa se exhibe en la cubierta externa (que casi no tiene color, pero posee matices
que van del azul al naranja). La temperatura mxima se alcanza en la punta del
cono interno; las temperaturas de la segunda etapa son algo menores que las del
cono interno. Durante la soldadura, la cubierta externa se extiende y protege de la
atmsfera circundante las superficies de trabajo que se unen.
El calor total liberado durante las dos etapas de la combustin es de 5510^6 /3
(1470 /3) de acetileno. Sin embargo, debido a la distribucin de la temperatura

en la flama, la forma en la que sta se extiende sobre la superficie de trabajo y se
pierde en el aire, as como las densidades de potencia y los factores de
transferencia de calor en la soldadura con oxiacetileno son relativamente bajos
8. Qu polmeros se pueden soldar y que proceso de soldadura se
utiliza?
Se entiende por soldadura de polmeros, la unin de piezas de una misma

naturaleza plstica o parecida por la accin de calor y presin. Las superficies de
unin han de llevarse a un estado termoplstico, de fusin., se presionan acto
seguido una sobre otra y la unin se deja enfriar hasta que adquiere una forma
estable.
Debido a que las superficies han de llevarse a estado termoplstico, mediante este
mtodo se excluyen los materiales elastmeros y termoestables una desventaja
propia del mtodo de soldadura, adems de esto se debe garantizar en el caso de
que sean dos materiales termoestables diferentes que su punto de fusin sea
cercano, y que su coeficiente de viscosidad sea similar al fundirse, lo que permite
una unin homognea de los materiales.
20
9. Soldadura por Plasma

La soldadura por plasma es considerada como un mtodo ms avanzado que la
soldadura TIG, ya que proporciona un aumento de productividad. Conocida
tcnicamente como PAW (Plasma Arc Welding), la soldadura por plasma alcanza
una densidad energtica y temperaturas superiores a la TIG. El arco elctrico es
formado entre el electrodo y la pieza a soldar.
La energa para conseguir la ionizacin la logra el arco elctrico que se forma entre
el electrodo y el metal a soldar. En la soldadura por plasma se emplea un gas,
generalmente argn puro, que pasa a estado plasmtico por medio de un orificio de
reduccin que estrangula el paso del gas logrando aumentar la velocidad del mismo,
dirigiendo al metal que se desea soldar, un chorro concentrado que puede alcanzar
una temperatura entre 20.000 y los 28.000C. El flujo de gas de plasma no protege
al arco, el bao de fusin y el material expuesto al calentamiento de la atmsfera,
por lo que se utiliza un segundo gas que protege al conjunto envolvindolo. Los
electrodos utilizados para la soldadura por plasma mayormente son fabricados con
tungsteno sinterizado.
Caractersticas de la soldadura por plasma
La soldadura por plasma se utiliza principalmente en uniones de alta calidad tales
como las requeridas en construccin aeroespacial, plantas de procesos qumicos e
industrias petroleras. Este tipo de soldadura no contamina el metal base, no produce
escoria y se puede utilizar para soldar los mismos materiales que se sueldan con
TIG y otras aleaciones y materiales muy delgados.
Podemos clasificarla de mejor manera dentro de tres modalidades:
Soldadura microplasma, con corrientes de soldadura desde 0.1 Amp.

hasta 20 Amp.
Soldadura medioplasma, con corrientes de soldadura desde 20 Amp.

hasta 100 Amp.
Soldadura Keyhole, por encima de los 100 Amp., en la cual el arco

plasma penetra todo el espesor del material a soldar.
Partes de la soldadura por plasma

La soldadura por plasma se compone bsicamente de un proceso que comprende
muchos elementos (arriba mencionados), que ayudan a su eficiente desempeo.
Podemos encontrar dentro de ellos:
Gases, los cuales fluyen envolviendo el electrodo de tungsteno.

Generalmente argn o helio.
El electrodo de tungsteno, que es el principal ayudante durante el

proceso de soldadura.
21
Metal base, que puede ser cualquier metal comercial o diversas

aleaciones.
Depsito de gas, que puede ser de cermica, de metal de alta

resistencia de impacto o enfriado por agua.
La fuente de poder, CAAF, CDPD o CDPI.
Metal de aporte, pero slo si se cuenta con l, porque no es

indispensable para la soldadura.
22
Parte II: Mquinas-herramientas

Para las siguientes mquinas-herramientas, indique:
Su aplicacin o trabajos que se pueden realizar en estas mquinas (utilice imgenes
o esquemas).
1. Torno.
Figura 15. Esquema de un torno generalizado.

El torneado:
El torneado es un proceso de maquinado en el cual una herramienta de una sola
punta remueve material de la superficie de una pieza de trabajo cilndrica en
rotacin; la herramienta avanza linealmente y en una direccin paralela al eje de
rotacin, como se ilustra en la figura 10. El torneado se lleva a cabo tradicionalmente
en una mquina herramienta llamada torno, la cual suministra la potencia para
tornear la pieza a una velocidad de rotacin determinada con avance de la
herramienta y profundidad de corte especificados.
23
Figura 16. Operacin de torneado.

Operaciones:
Adems del torneado, se puede realizar una gran variedad de operaciones de
maquinado en un torno. En la figura 11 se ilustran las siguientes:
a) Refrentado. La herramienta se alimenta radialmente sobre el extremo del trabajo
rotatorio para crear una superficie plana.
b) Torneado ahusado o cnico. En lugar de que la herramienta avance
paralelamente al eje de rotacin del trabajo, lo hace en cierto ngulo creando una
forma cnica.
c) Torneado de contornos. En lugar de que la herramienta avance a lo largo de una
lnea recta paralela al eje de rotacin como en torneado, sigue un contorno diferente
a la lnea recta, creando as una forma contorneada en la pieza torneada.
d) Torneado de formas. En esta operacin llamada algunas veces formado, la
herramienta tiene una forma que se imparte al trabajo y se hunde radialmente dentro
del trabajo.
e) Achaflanado. El borde cortante de la herramienta se usa para cortar un ngulo
en la esquina del cilindro y forma lo que se llama un chafln.
f) Tronzado. La herramienta avanza radialmente dentro del trabajo en rotacin, en
algn punto a lo largo de su longitud, para trozar el extremo de la pieza. A esta
operacin se le llama algunas veces particin.
g) Roscado. Una herramienta puntiaguda avanza linealmente a travs de la
superficie externa de la pieza de trabajo en rotacin y en direccin paralela al eje de
rotacin, a una velocidad de avance suficiente para crear cuerdas roscadas en el
cilindro.
24
h) Perforado. Una herramienta de punta sencilla avanza en lnea paralela al eje de

rotacin, sobre el dimetro interno de un agujero existente en la pieza.
i) Taladrado .El taladrado se puede ejecutar en un torno, haciendo avanzar la broca
dentro del trabajo rotatorio a lo largo de su eje. El escariado se puede realizar en
forma similar.
j) Moleteado. Esta es una operacin de maquinado porque no involucra corte de
material. Es una operacin de formado de metal que se usa para producir un rayado
regular o un patrn en la superficie de trabajo.
Figura 17. Otras operaciones diferentes al torneado que se realizan en un

torno: a) refrentado, b) torneado ahusado, c) torneado de contornos, d)
torneado de formas, e) achaflanado, f) tronzado, g) roscado, h) perforado, i)
taladrado y j) moleteado.
2. Taladro.
25
El taladrado, figura 18, es una operacin de maquinado que se usa para crear
agujeros redondos en una pieza de trabajo. Esto contrasta con el perforado descrito
previamente, el cual solamente puede usarse para agrandar un agujero existente.
El taladrado se realiza por lo general con una herramienta cilndrica rotatoria,
llamada broca, que tiene dos bordes cortantes en su extremo. La broca avanza
dentro de la pieza de trabajo estacionaria para formar un agujero cuyo dimetro est
determinado por el dimetro de la broca. El taladrado se realiza en una prensa
taladradora, aunque otras mquinas herramienta puedan ejecutar esta operacin.
Figura 18. Esquema de taladrado.

Operaciones:
Varias operaciones se relacionan con el taladrado. Dichas operaciones se muestran
en la figura 19 y se describen en esta seccin. La mayora de las operaciones son
posteriores al taladrado. Primero debe hacerse un agujero por taladrado y despus
modificarse por alguna de estas operaciones. El centrado y el refrentado son
excepciones a esta regla. Todas las operaciones usan herramientas rotatorias.
a) Escariado. Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor
tolerancia en su dimetro y mejorar su acabado superficial. La herramienta se llama
escariador y, por lo general, tiene ranuras rectas.
b) Roscado interior. Esta operacin se realiza por medio de un machuelo y se usa
para cortar una rosca interior en un agujero existente.
c) Abocardado. En el abocardado se produce un agujero escalonado en el cual un
dimetro ms grande sigue a un dimetro ms pequeo parcialmente dentro del
agujero. Se usa un agujero abocardado para asentar las cabezas de los pernos
dentro de un agujero, de manera que no sobresalgan de la superficie.
d) Avellanado. Es una operacin similar al abocardado salvo que el escaln en el
agujero tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.
26
e) Centrado. Tambin llamado taladrado central, esta operacin taladra un agujero

inicial para establecer con precisin el lugar donde se taladrar el siguiente agujero.
La herramienta se llama broca de centros.
f) Refrenteado. Es una operacin similar al fresado que se usa para suministrar una
superficie maquinada plana en la pieza de trabajo en un rea localizada.
Figura 19. Operaciones de maquinado relacionadas con el taladrado: a)

escariado, b) roscado interior, c) abocardado, d) avellanado, e) centrado y f)
refrentado.
3. Cepilladora.
El cepillado incluye el uso de una herramienta de corte de una sola punta movida
linealmente respecto a la pieza de trabajo. En el cepillado convencional, se crea una
superficie plana y recta. En el cepillado se logra con el movimiento de la pieza de
trabajo.
27
Figura 20. Operacin de cepillado.

Las herramientas de corte usadas en el cepillado son herramientas de una punta. A
diferencia del torneado, en el cepillado el corte se interrumpe, y sujeta a la
herramienta a cargas de impacto a la entrada del trabajo. Adems, estas mquinas
herramienta estn limitadas a bajas velocidades debido a su movimiento de vaivn.
Estas condiciones dictan normalmente el uso de herramientas de corte de acero de
alta velocidad.
Figura 21. Cepillo de mesa abierto lateralmente.
28
La mquina herramienta para cepillado se llama cepillo. La velocidad de corte se

logra por medio de una mesa de trabajo oscilante que mueve la parte posterior de
una herramienta de corte de una punta. La construccin y la capacidad de
movimiento de un cepillo permiten el maquinado de piezas mucho ms grandes que
las de una perfiladora.
Los cepillos se pueden clasificar como cepillos de mesa abiertos lateralmente o
cepillos de doble columna. Los cepillos de mesa abiertos lateralmente, tambin
conocidos como cepillos de una columna, figura 16, tienen una sola columna que
soporta el riel transversal sobre el cual se mueve el cabezal de la herramienta. Se
puede montar otro cabezal de herramienta que avanza a lo largo de la columna
vertical. Los cabezales de herramienta mltiple permiten ms de un corte en cada
paso. Al completarse cada carrera, cada cabezal de corte se mueve respecto al riel
transversal (o columna) para lograr un movimiento de avance intermitente. La
configuracin del cepillo de mesa abierto lateralmente permite maquinar piezas de
trabajo muy anchas.
Un cepillo de doble columna tiene dos columnas, una a cada lado de la cama y
mesa de trabajo. Las columnas sostienen el riel transversal, sobre el cual se montan
uno o ms cabezales de herramienta. Las dos columnas proporcionan una
estructura ms rgida para la operacin; sin embargo, las dos columnas limitan el
ancho del trabajo que se puede manejar en esta mquina.
El cepillado se puede usar para maquinar otras superficies diferentes a las planas.
La restriccin es que las superficies deben ser rectas. Esto permite el tallado de
canales, ranuras, dientes de engranes y otras formas, como las ilustradas en la
figura 22. Para cortar algunas de estas formas, es necesario especificar
configuraciones geomtricas especiales diferentes a las herramientas estndar de
una punta. De hecho, las herramientas especiales para maquinado se usan algunas
veces para este fin. Un ejemplo importante es el formador de engranes, un formador
vertical diseado especialmente para avance rotatorio y cabezal de herramienta
sincronizada para generar los dientes de los engranes rectos o cilndricos.
Figura 22. Tipos de perfiles que se pueden cortar por perfilado y cepillado: a)
canal en V, b) canal cuadrado, c) ranura en T, d) ranura cola de milano y e)
dientes de engrane.
4. Fresadora.
29
El fresado es una operacin de maquinado en la cual se hace pasar una pieza de

trabajo enfrente de una herramienta cilndrica rotatoria con mltiples bordes o filos
cortantes (en algunos casos raros se usa una herramienta con un solo filo cortante
llamado fresa perfilada simple). El eje de rotacin de la herramienta cortante es
perpendicular a la direccin de avance. La orientacin entre el eje de la herramienta
y la direccin del avance es la caracterstica que distingue al fresado del taladrado.
En el taladrado, la herramienta de corte avanza en direccin paralela a su eje de
rotacin. La herramienta de corte en fresado se llama fresa o cortador para
fresadora y los bordes cortantes se llaman dientes.
La mquina herramienta que ejecuta tradicionalmente esta operacin es una
fresadora. La forma geomtrica creada por el fresado es una superficie plana. Se
pueden crear otras formas mediante la trayectoria de la herramienta de corte o la
forma de dicha herramienta.
Debido a la variedad de formas posibles y a sus altas velocidades de produccin, el
fresado es una de las operaciones de maquinado ms verstiles y ampliamente
usadas.
El fresado es una operacin de corte interrumpido; los dientes de la fresa entran y
salen del trabajo durante cada revolucin. Esto interrumpe la accin de corte y
sujeta los dientes a un ciclo de fuerza de impacto y choque trmico en cada rotacin.
El material de la herramienta y la forma del cortador deben disearse para soportar
estas condiciones.
Operaciones:
Hay dos tipos bsicos de operaciones de fresado, como se muestra en la figura 18:
a) fresado perifrico y b) fresado frontal.
Figura 23. Dos tipos bsicos de la operacin de fresado: a) fresado perifrico

o de dientes finos y b) fresado frontal.
30
Fresado perifrico
En el fresado perifrico, tambin llamado fresado plano, el eje de la herramienta es

paralelo a la superficie que se est maquinando y la operacin se realiza por los
bordes de corte en la periferia exterior del cortador. En la figura 24 se muestran
varios tipos de fresado perifrico: a) fresado de placa, la forma bsica de fresado
perifrico en la cual el ancho de la fresa se extiende ms all de la pieza de trabajo
en ambos lados; b) ranurado, tambin llamado fresado de ranuras, en el cual el
ancho de la fresa es menor que el ancho de la pieza de trabajo, creando una ranura
en el trabajo; cuando la fresa es muy delgada se puede usar esta operacin para
tallar ranuras angostas o para cortar una pieza de trabajo en dos, llamado fresado
aserrado; c) fresado lateral, en el cual la fresa maquina el lado de una pieza de
trabajo; y d) fresado paralelo simultneo, el cual es el mismo que el fresado natural,
excepto porque el corte tiene lugar en ambos lados del trabajo.
Figura 24. Fresado perifrico: a) fresado de placa, b) ranurado, c) fresado

lateral y d) fresado paralelo simultneo.
En el fresado perifrico hay dos direcciones opuestas de rotacin que puede tener
la fresa respecto al trabajo. Estas direcciones distinguen dos formas de fresado:
fresado ascendente y fresado descendente, que se ilustran en la figura 25. En el
fresado ascendente, tambin llamado fresado convencional, la direccin del
movimiento de los dientes de la fresa es opuesto a la direccin de avance cuando
los dientes cortan el trabajo. Es decir, cortan contra el avance. En el fresado
descendente, tambin llamado fresado tipo escalamiento, la direccin del
movimiento de la fresa es la misma que la direccin de avance cuando los dientes
cortan el trabajo. Es un fresado con el avance.
31
Figura 25. Dos formas de fresado con una fresa de 20 dientes: a) fresado
ascendente y b) fresado descendente.
La configuracin geomtrica relativa de estas dos formas de fresado tiene sus
diferencias en las acciones de corte. En el fresado ascendente, la viruta formada
por cada diente del cortador comienza muy delgada y aumenta su espesor durante
el paso del diente. En el fresado descendente, cada viruta empieza gruesa y se
reduce a travs del corte. La longitud de la viruta en el fresado descendente es
menor que en el fresado ascendente (en la figura, la diferencia est exagerada para
mayor comprensin). Esto significa una reduccin en el tiempo de trabajo por
volumen de material cortado, lo cual tiende a incrementar la vida de la herramienta
en el fresado descendente.
La direccin de la fuerza de corte es tangencial a la periferia de la fresa para los
dientes que estn enganchados en el trabajo. En el fresado ascendente hay una
tendencia a levantar la pieza de trabajo al salir los dientes del cortador del material.
En el fresado descendente la direccin de la fuerza de corte es hacia abajo, y por
esa causa el trabajo se mantiene contra la mesa de la mquina de fresado.
-
Fresado en la cara o fresado frontal
En el fresado frontal, el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de trabajo y

el maquinado se ejecuta cortando las orillas, tanto en el extremo como fuera de la
periferia de la fresa. De igual manera que en el fresado perifrico, tambin en el
fresado frontal existen diversas formas; varias de ellas se ilustran en la figura 26: a)
fresado frontal convencional, en el que el dimetro de la fresa es ms grande que
el ancho de la pieza de trabajo, de tal manera que la fresa sobrepasa al trabajo en
ambos lados; b) fresado frontal parcial, en el que la fresa sobrepasa al trabajo
solamente en un lado; c) fresado terminal, en el cual el dimetro de la fresa es menor
que el ancho del trabajo, de manera que se corta una ranura dentro de la pieza; d)
fresado de perfiles es una forma de fresado terminal en el cual se corta una pieza
32
plana de la periferia; e) fresado de cavidades, otra forma de fresado terminal usada

para fresar cavidades poco profundas en piezas planas; f) fresado de contorno
superficial, en el cual una fresa con punta de bola (en lugar de una fresa cuadrada)
se hace avanzar hacia delante y hacia atrs, y hacia un lado y otro del trabajo, a lo
largo de una trayectoria curvilnea a pequeos intervalos para crear una superficie
tridimensional. Se requiere el mismo control bsico para maquinar los contornos de
moldes y troqueles en cuyo caso esta operacin se llama tallado o contorneado de
troqueles.
Figura 26. Fresado frontal: a) fresado frontal convencional, b) fresado frontal

parcial, c) fresado terminal, d ) fresado de perfiles, e) fresado de cavidades y
f ) fresado de contorno superficial.
5. Rectificadora.
El rectificado se usa tradicionalmente para el acabado de piezas cuya geometra ha
sido creada mediante otras operaciones. Por consiguiente, se han diseado
mquinas para rectificar superficies planas, cilindros exteriores o interiores y formas
de contorno, como roscas.
33
Los contornos se crean frecuentemente por medio de ruedas de formado especial,

que tienen el contorno opuesto al que se desea impartir al trabajo. El rectificado se
usa tambin en los cuartos de herramientas para formar la geometra de las
herramientas de corte. Adems de estos usos tradicionales, las aplicaciones del
rectificado se estn expandiendo para incluir operaciones de ms alta velocidad y
ms alta remocin de material. El estudio de las operaciones y de las mquinas en
esta seccin incluyen los siguientes tipos: 1) Rectificado de superficies planas, 2)
rectificado de superficies cilndricas, 3) rectificado sin centros, 4) y rectificado de alta
remocin de material.
El rectificado de superficies planas
Se usa normalmente, como su nombre lo indica, para el rectificado de superficies
planas. Se realiza ya sea con la periferia de la rueda de esmeril o con la cara plana
de la rueda. Como el trabajo se sostiene normalmente en una orientacin horizontal,
el rectificado perifrico se realiza girando la rueda en un eje horizontal, y el
rectificado frontal se realiza girando la rueda en un eje vertical. En cualquier caso,
el movimiento relativo de la pieza de trabajo se logra mediante un movimiento
oscilante de la pieza de trabajo frente a la rueda o hacindola girar. Estas posibles
combinaciones de las orientaciones de los movimientos de la rueda y de la pieza de
trabajo producen los cuatro tipos de mquinas de rectificado superficial que se
ilustran en la figura 27.
34
Figura 27. Cuatro tipos de esmeriladoras de superficies planas: a) husillo

horizontal con mesa de trabajo oscilante, b) husillo horizontal con mesa de
trabajo giratoria, c) husillo vertical con mesa de trabajo oscilante y d) husillo
vertical con mesa de trabajo giratoria.
De los cuatro tipos, la mquina de husillo horizontal con mesa oscilante, y que es la
ms comn, se muestra en la figura 28. El rectificado se realiza haciendo oscilar el
trabajo en forma longitudinal bajo la rueda a una profundidad muy pequea (avance
normal) y haciendo avanzar la rueda en forma transversal dentro del trabajo una
cierta distancia entre cada recorrido. En estas operaciones el ancho de la rueda es
generalmente menor que el de la pieza de trabajo.
35
Figura 28. Esmeriladora de superficies planas con husillo horizontal y mesa

de trabajo oscilante.
Adems de sus aplicaciones convencionales, una mquina de rectificado con husillo
horizontal y mesa oscilante puede usarse para formar superficies con contornos
especiales empleando una rueda de rectificado perfilada. En lugar de hacer avanzar
la rueda transversalmente sobre el trabajo conforme ste oscila, la rueda penetra
verticalmente en el trabajo. Por lo tanto, la forma de la rueda se transfiere a la
superficie del trabajo.
Las mquinas de esmerilar con husillos verticales y mesas oscilantes se montan
para que el dimetro de la rueda sea mayor que el ancho del trabajo. En
consecuencia, estas operaciones pueden realizarse sin necesidad de usar un
movimiento de avance transversal. En su lugar, el rectificado se realiza haciendo
oscilar el trabajo enfrente de la rueda y haciendo avanzar la rueda verticalmente en
el trabajo a la dimensin deseada. Esta configuracin es capaz de lograr una
superficie muy plana en el trabajo.
De los dos tipos de mesa rotatoria para rectificado de la figura 27 b) y d), las
mquinas de husillo vertical son las ms comunes. Debido a la superficie de
contacto relativamente grande que existe entre la rueda y la pieza de trabajo, las
mquinas de esmerilar de mesa rotatoria y husillo vertical son capaces de altas
velocidades de remocin del metal cuando estn equipadas con las ruedas de
esmeril apropiadas.
Rectificado cilndrico
36
Como su nombre lo indica, se usa para piezas de revolucin. Estas operaciones de

rectificado se dividen en dos tipos bsicos, figura 29: a) rectificado cilndrico externo
y b) rectificado cilndrico interno.
Figura 29. Dos tipos de esmerilado cilndrico: a) exteriores y b) interiores.

El rectificado cilndrico externo (tambin llamado rectificado entre centros, para
distinguirlo del rectificado sin centros) se realiza en forma parecida a la operacin
de torneado. Las mquinas de esmerilar que se usan para estas operaciones se
asemejan mucho a un torno, en el cual el portaherramientas ha sido remplazado por
un motor de alta velocidad para mover la rueda de esmeril. La pieza de trabajo
cilndrica se hace girar entre los centros para proporcionar una velocidad superficial
de 18 a 30 m/min (60 a 100 ft/min), y la rueda de esmeril, que gira a 1 200-2 000
m/min (4 000-6 500 ft/min), se sujeta para realizar el corte. Existen dos tipos de
movimiento de avance: avance transversal y corte profundo, como se muestra en la
figura 25. En el avance transversal la rueda de esmeril avanza en direccin paralela
al eje de rotacin de la pieza de trabajo. El avance normal se fija dentro de un rango
tpico de 0.0075 a 0.075 mm (0.0003 a 0.003 in). Algunas veces se le da a la rueda
o al trabajo un movimiento oscilante longitudinal para mejorar el acabado superficial.
En el corte profundo, la rueda de esmeril avanza de manera radial dentro del trabajo.
Las ruedas de rectificado perfiladas usan este tipo de movimiento de avance.
37
Figura 30. Dos tipos de movimientos de avance en esmerilado cilndrico

externo: a) avance transversal y b) corte profundo.
El rectificado cilndrico externo se usa para terminar piezas que han sido
maquinadas al tamao aproximado y tratadas trmicamente para alcanzar la dureza
deseada. Estas piezas incluyen ejes, cigeales, husillos, cojinetes, boquillas y
rodillos para molinos laminadores. La operacin de rectificado produce el tamao
final y el acabado superficial requerido en estas piezas endurecidas.
El rectificado cilndrico interno opera en forma similar a la operacin de torneado
interno. La pieza de trabajo se sostiene por lo general en un mandril y se hace girar
para obtener velocidades superficiales de 20 a 60 m/min (75 a 200 ft/min). Las
velocidades superficiales de la rueda son similares a las del rectificado cilndrico
externo. La rueda avanza en cualquiera de estas dos formas: avance transversal,
figura 29b), y avance profundo. Obviamente, el dimetro de la rueda en el rectificado
cilndrico interno debe ser ms pequeo que el agujero perforado originalmente.
Esto significa frecuentemente que el dimetro de la rueda es muy pequeo y, por lo
tanto, se necesitan velocidades de rotacin muy altas a fin de lograr la velocidad
superficial deseada. El rectificado interno se usa para acabar superficies internas
endurecidas de guas de cojinetes y superficies de bujes.
Rectificado sin centros
El rectificado sin centros es un proceso alternativo para esmerilar superficies
cilndricas internas y externas. Como su nombre lo indica, la pieza de trabajo no se
sostiene entre los centros, lo cual produce una reduccin del tiempo de manejo del
trabajo. Por esta causa, el rectificado sin centros se usa frecuentemente para trabajo
de alta produccin. El arreglo para el rectificado externo sin centros (figura 31)
38
consiste en dos ruedas: la rueda de esmeril y una rueda reguladora. Las piezas de
trabajo, que pueden ser muchas piezas cortas individuales de varias pulgadas de
largo, o varias barras largas (por ejemplo de 3 o 4 m de largo), se sostienen
mediante una cuchilla de apoyo y se alimentan a travs de las dos ruedas. La rueda
de esmeril hace el corte girando a una velocidad superficial de 1 200 a 1 800 m/min
(4 000 a 6 000 ft/min). La rueda reguladora gira a velocidades mucho ms bajas y
est inclinada a un ngulo ligero para controlar la alimentacin del trabajo.
Figura 31. Esmerilado externo sin centros.

El arreglo tpico en el rectificado interno sin centros se muestra en la figura 32. En
lugar de la cuchilla de apoyo, se usan dos rodillos de soporte para mantener la
posicin del trabajo. La rueda reguladora se inclina en un pequeo ngulo para
controlar el avance del trabajo que pasa enfrente de la rueda de esmeril. Debido a
la necesidad de sostener la rueda de esmeril, no es posible el avance del trabajo
como en el rectificado externo sin centros. Por lo tanto, esta operacin de rectificado
no puede lograrse a las mismas velocidades de alta produccin que son posibles
en el proceso externo sin centros. Su ventaja consiste en que es capaz de
proporcionar una concentricidad muy estrecha entre los dimetros interno y externo
de una pieza tubular, como las guas para un cojinete de rodillos.
39
Figura 32. Esmerilado interno sin centros.

Rectificado de alta remocin de material
Una forma relativamente nueva de rectificado es el rectificado de alta remocin de
material, creado alrededor de 1958. El rectificado de alta remocin se realiza a
profundidades de corte muy altas y a velocidades de avance muy bajas. La
comparacin con el rectificado convencional se ilustra en la figura 33.
Figura 33. Comparacin de a) esmerilado convencional y b) esmerilado de

alta remocin de material.
Las profundidades de corte en el rectificado de alta remocin son de 1 000 a 10 000
veces ms grandes que en el rectificado superficial convencional, y las velocidades
de avance se reducen alrededor de la misma proporcin. Sin embargo, la tasa de
remocin del material y la productividad se incrementan debido a que la rueda corta
de manera continua. Esto contrasta con el rectificado convencional en el cual el
40
movimiento oscilante del trabajo da como resultado una prdida significativa de

tiempo durante cada carrera.
El rectificado de alta remocin puede aplicarse en el rectificado de superficies
planas y en el rectificado cilndrico externo. Las aplicaciones del rectificado de
superficies planas incluyen el rectificado de ranuras y perfiles. El proceso parece
especialmente apropiado para aquellos casos en los cuales la relacin entre
profundidad y ancho es relativamente grande. Las aplicaciones cilndricas incluyen
roscas, perfiles de engranes formados y otros componentes cilndricos. El trmino
rectificado profundo se usa en Europa para describir estas aplicaciones del
rectificado cilndrico externo con avance lento.
Se ha despertado un reciente inters en el rectificado de alta remocin debido a la
introduccin de mquinas rectificadoras diseadas con caractersticas especiales
para realizar este proceso. Dentro de estas caractersticas estn alta estabilidad
esttica y dinmica, correderas muy precisas con poca tendencia a atascarse, poder
incrementado del husillo (dos a tres veces la potencia de las mquinas de rectificado
convencionales), mesas estables para avances lentos, sistemas de manejo de
fluidos para rectificado de alta presin, sistemas capaces de aderezar las ruedas de
rectificado durante el proceso. Las ventajas tpicas del rectificado de alta remocin
incluyen: 1) altas tasas de remocin de material, 2) precisin mejorada para piezas
contorneadas y 3) temperaturas reducidas en la superficie de trabajo.
Para el proyecto realizado en torno, presentar:
1. El D.Op.
INICIO
Obtencin de
barras de acero de
construccin.
Corte de barra en probetas de

aproximadamente 70cm con
sierra automtica.
Operacin de refrentado de la
probeta por una de las caras.
41
Centrado de la probeta.
Operacin de cilindrado hasta

14mm de dimetro, desde la cara
refretada 41mm (como mnimo) a
Operacin de cilindrado hasta 12mm de
dimetro desde la cara refrentada entre 5 y
11mm a lo largo de la probeta.
Operacin de moleteado en la
seccin de 12mm.
Operacin de acanalado de 6mm a
lo largo de la probeta desde 5mm
de la cara refrentada.
Operacin de cilindrado cnico en

la cara opuesta de la probeta con
un ngulo central de 30.
Agujereado con taladro de forma
transversal en la seccin
acanalada de 5mm de dimetro.
Pavonado de la plomada
FIN
42
2. En una tabla presentar la secuencia de operacin (en orden de ejecucin);

para cada actividad presente e indique:
a) Operacin de maquinado (refrentado, centrado, taladrado, cilindrado,
roscado, moleteado, torneado cnico, etc).
b) Un esquema del progreso del maquinado de la pieza.
c) Mquina, accesorios y herramientas utilizadas.
d) Tiempo promedio utilizado, en el arranque de viruta.
Operacin
Refrentad
o
Progreso maquinado
Mquina,
accesorios,
herramienta
s utilizadas
Torno
Cuchilla
prismtica
Tiempo
promedi
o
10 min
Taladrado
Torno
5 min
Chuck
portabroca
Broca
de
centro
Cilindrado
(14mm)
Torno
Cuchilla
prismtica
Refrigerante
10 min
43
Cilindrado
(12mm)
Torno
Cuchilla
prismtica
Refrigerante
5 min
Moleteado
Torno
Moletas
Lubricante
10 min
Acanalado
Torno
Cuchilla
recta
10 min
Torneado
cnico
Torno
Cuchilla
prismtica
Refrigerante
15 min
44
Taladrado
transversa
l
Taladradora 15 min
Broca
de
3mm
Taladrado
Torno
5 min
Chuck
portabroca
Broca
de
5mm
Biselado
Torno
Cuchilla
prismtica
5 min
Resultado final
Figura 34. Primera vista de la plomada.
45
Figura 35. Segunda vista de la plomada

e) Otras actividades realizadas, antes de realizar la operacin de
maquinado, tiempo utilizado en estas actividades (la maquinada esta
parada).
- Medicin de las dimensiones de la pieza a maquinar. Total: 10 min
- Calibracin de las piezas y cuchillas del torno. Total: 20 min
- Consultas sobre las operaciones al instructor encargado. Total: 40 min
- Limpieza y mantenimiento del equipo (torno). Total 20 min
- Espera para el prstamo de accesorios (p.ej. moletas). Total 30 min.
- Mantenimiento de las cuchillas (rotura de la punta). Total 20 min.
3. Agrupe las actividades realizadas en la ejecucin del proyecto de
maquinado en los siguientes tiempos de produccin.
Tiempo en el proceso de produccin: Incluye todas las actividades
realizadas, desde el momento en que se entrega el producto.
a) Tiempo de maquinado. (To)
46
Tiempo en desarrollar la actividad de maquinado. Ej: Tiempo del refrentado,

cilindrado, acanalado, moleteado, etc.
b) Tiempo de manipulacin. (Th)
Tiempo utilizado en actividades que permiten continuar con la actividad
principal. Ej: Tiempo de colocar el punto centro, tiempo en cambiar de
cuchilla, etc.
c) Tiempo de servicio. (Ts)
Tiempo de actividades realizadas en reparar o dar mantenimiento a los
equipos durante la produccin. Ej: Tiempo en corregir el filo de una cuchilla
rota en el esmeril, tiempo de limpieza previa del torno de viruta, lubricantes,
etc.
d) Tiempo de fatiga. (Tf)
Tiempo utilizado por el operador para tomar descanso y realizar sus
necesidades fisiolgicas. Ej: Tiempo en utilizar servicios higinicos, etc.
e) Tiempo de preparacin. (Tp)
Son todas las actividades que se ejecutan una sola vez con la finalidad de
hacer un trabajo eficiente, de preferencia antes de empezar el trabajo. Ej:
Tiempo en que los alumnos preguntar al instructor sobre cierta operacin de
mecanizado.
4. Para su proyecto, de acuerdo al tiempo utilizado determine el costo de
producir una unidad y comprelo con el costo de mandarlo hacer en un taller
y con el costo de adquirirlo en la ferretera.
Para determinar el costo de producir una unidad; determine los siguientes
costos:
a) Costo de producir materia prima.
Se sabe que la barra de 9m de acero corrugado de construccin de 5/8 de
dimetro cuesta alrededor de S/. 40. Para nuestra probeta se necesit de
apenas 0.07m por lo que el costo sera de aproximadamente S/. 0.3.
Costo materia prima = S/. 0.3
b) Costo de hora mquina.
Para el costo hora mquina, se asumir la siguiente cantidad.
Costo hora mquina = S/. 7
c) Costo la mano de obra.
El costo de mano de obra del tornero puede variar de acuerdo a su
experiencia y al taller. Se asumir la siguiente cantidad.
47
Costo mano de obra = S/. 10

d) Otros costos
Se puede evaluar otros costos, como el de transporte, el de producto
defectuoso, mantenimiento, etc.
EL costo de todo ello, por pieza, se podra asumir como:
Otros costos = S/. 1
Por tanto, el costo total sera calculada como la suma de los diferentes
costos calculados.
Costo de probeta = Costo de materia prima + Costo hora mquina * tiempo
de maquinado total + Costo de mano de obra + Otros costos
Debido a que el tiempo de maquinado total fue (para nuestra probeta) de
4h, entonces el costo de probeta sera el siguiente.
Costo de probeta =S/. 39.3
Al preguntar en la ferretera, el costo de una probeta similar costara
alrededor de S/. 10.
5. Conclusin, que debe hacer para reducir los costos de maquinado.
Debido a que la mayor parte del costo de producir se gast en el tiempo de
maquinado, el cual comprende el tiempo de ejecucin como los otros tiempos,
se concluye que para reducir el costo de maquinado, se debe reducir los tiempos
improductivos, es decir, los tiempo en los cuales se est pagando por usar la
mquina-herramienta pero no se est maquinando.
48

6to Informe Mc216 Soldadura Maquinas Herramientas

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERA

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

1.- Objetivos de la experiencia

2.- Equipos y materiales utilizados

Parte I: Instrumentos de medicin

Parte II: Herramientas de banco

3.- Directivas de informe

Parte I: Instrumentos de medicin

Parte II: Herramientas de banco

Procesos de manufactura (MC216D)

Procesos de manufactura (MC216D)

2. EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS

Equipo de soldadura SMAW

Procesos de manufactura (MC216D)

Equipo de soldadura TIG

Equipo de soldadura MIG

Procesos de manufactura (MC216D)

Equipo de corte por plasma

Mquina de corte por plasma CNC

Procesos de manufactura (MC216D)

Parte II: Mquinas-herramientas

Procesos de manufactura (MC216D)

Figura 1. Esquema de pieza.

Nmero de planchas a utilizar 75 = 35 planchas de 1.22.4.

9.88(7 1) + 7.8(5 1) + 4.813 + (7.8 2.26) = 100.8305

Procesos de manufactura (MC216D)

Figura 2. Esquema de soldadura.

Figura 3. Depsito del electrodo.

Potencia en vaco = 0.38

Seccin vista de perfil de la soldadura = 142 2 .

Procesos de manufactura (MC216D)

Volumen en un metro de soldadura =

4. El tiempo que utilizar para soldar el silo, en horas.

(2.75 )x7.4736 x3.5 = 71.9334 min = 1.2 h

Tiempo total = 120 horas

APLICACIN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA

Propiedad de las cosas de unirse o fundirse. RAE

Procesos de manufactura (MC216D)

soldadura de puntos por resistencia; ste es el proceso de uso ms difundido en el

Figura 4. Soldadura por resistencias por puntos

Procesos de manufactura (MC216D)

El principio de funcionamiento consiste en que la pieza de revolucin gira en un

Los electrodos de Tungsteno estos debern estar libres de todo tipo de

Todo proceso de soldadura siempre se realizarse en ambientes libres

Procesos de manufactura (MC216D)

Gas Argn. Segn la informacin del proveedor se seleccionar el de

Equipo de transformacin de corriente alterna de 5 a 500 Amperes y

Electrodos de Tungsteno, (segn Norma ISO 6848. P.ejm.).

Procedimiento de soldadura TIG

Procesos de manufactura (MC216D)

Figura 5. Proceso de soldaura MIG.

Transferencia por Corto Circuito: Tambin es conocido como Arco

Transferencia por Rociado (Spray Arc): Ocurre cuando pequeas gotas

Transferencia Globular: Es un proceso por el cual las gotas del metal

Procesos de manufactura (MC216D)

Figura 6. Proceso soldadura MIG

Figura 7. Esquema de soldadura MIG

Procesos de manufactura (MC216D)

Figura 8. Soldadura por Arco sumergido.

Procesos de manufactura (MC216D)

La soldadura con arco sumergido se usa ampliamente en la fabricacin de acero

Procesos de manufactura (MC216D)

Figura 10. Manto de fundente granulador.