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DMAIC EN EL SUBPROCESO DE
ENVASE DE AZCAR EN EL
INGENIO AZUCARERO DEL NORTE
Mejora estadstica y productiva del subproceso de envase de azcar en
papel de 50 kilogramos.
Contenido
1.- Introduccin: .................................................................................................................................. 4
2.- Tema: ............................................................................................................................................. 6
3.- Objetivo general:............................................................................................................................ 6
4.- Objetivos especficos:..................................................................................................................... 6
5.- Justificacin: ................................................................................................................................... 6
6.- Planteamiento del problema: ........................................................................................................ 8
7.- Conceptos bsicos de calidad y productiva. .................................................................................. 8
8.- Aplicacin de la metodologa DMAIC............................................................................................. 9
8.1. Definir. .......................................................................................................................................... 9
8.2- Medir .......................................................................................................................................... 14
ESTUDIO R & R (Repetibilidad y Reproducibilidad) ........................................................................... 14
ESTUDIO DE CAPACIDAD Y ESTABILIDAD .......................................................................................... 17
CAPACIDAD DEL PROCESO ................................................................................................................ 19
ESTABILIDAD DEL PROCESO .............................................................................................................. 21
Carta de control por variables X R. ............................................................................................. 21
CARTA DE CONTROL POR VARIABLES X S. .................................................................................. 22
NDICE DE ESTABILIDAD DEL PROCESO. ........................................................................................ 23
CARTAS DE CONTROL POR ATRIBUTOS. ........................................................................................ 24
RESULTADOS DEL ESTUDIO DE CAPACIDAD Y ESTABILIDAD ......................................................... 27
ESTIMACIN DE LOS LMITES NATURALES DE TOLERANCIA. ............................................................ 27
8.3. Analizar ....................................................................................................................................... 28
IDENTIFICACIN DE LAS X POTENCIALES. ..................................................................................... 28
8.4. Mejorar....................................................................................................................................... 29
LA APLICACIN Y USO DE LAS CARTAS DE CONTROL. ................................................................... 29
1.- Introduccin:
Datos generales de la empresa:
Empresa:
Ingenio Azucarero Del Norte
Unidad acadmica:
Universidad Tcnica Del Norte
Firma de responsabilidad:
"En el Ingenio Azucarero Del Norte elaboramos y comercializamos productos derivados de la caa
de azcar, que cumplen con los requisitos de nuestros clientes, mediante el trabajo en equipo y la
mejora continua de los procesos."1
Resea histrica
La primera industria azucarera en Imbabura fue levantada en 1908, debido a las excelentes
condiciones climticas geogrficas para el cultivo de caa de azcar.
Los Orgenes del Ingenio datan de 1964 cuando las cajas de previsin social deciden instalar un
Ingenio Azucarero en la zona, para la cual contrata a la compaa FIVES LILLE CAIL.
Una vez terminada la obra en 1966 venden el Ingenio a la compaa TAINA quien en el ao de
1977 se le embarga la empresa en vista de no poder cumplir con los compromisos adquiridos con
el IESS y la planta pasa a manos de depositarios judiciales.
En 1985 se forma la Empresa de Economa Mixta Ingenio Azucarero del Norte, se constituye con la
inversin de IESS, caicultores de Imbabura, accionistas privados y trabajadores de la compaa. El
Ingenio Constituye la empresa Agroindustrial ms importante del norte del pas, con proveedores,
programas de cultivo de 4600 hectreas de cultivo de caa de azcar.
Misin
En el Ingenio Azucarero del Norte producimos productos derivados de la caa de azcar que
cumplen los requisitos de nuestros clientes mediante el trabajo en equipo y mejora continua de
proceso.
Visin
El Ingenio Azucarero del Norte en 5 aos ser la agroindustria lder de las provincias de Imbabura y
Carchi, reconocida por sus valores corporativos, aporte a la comunidad, eficiencia y rentabilidad,
liderando el mercado de azcar, subproductos derivados de la caa de azcar y venta de energa
en esta regin, mediante alta tecnologa en sus procesos, trabajo en equipo, con una participacin
en el mercado nacional de azcar del 8%.
Poltica de calidad
"En el Ingenio Azucarero Del Norte elaboramos y comercializamos productos derivados de la caa
de azcar, que cumplan con los requisitos de nuestros clientes, mediante el trabajo en equipo y la
mejora continua de los procesos."
www.tababuela.com
2.- Tema:
a. Aplicacin de la metodologa DMAIC en el subproceso de envase del proceso de
elaboracin de azcar en la empresa agroindustrial Ingenio Azucarero del Norte.
5.- Justificacin:
a. El presente estudio del trabajo naci de la necesidad de aplicar los conocimientos
de la materia de ESTADISTICA PARA EL MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD Y SEIS
SIGMA en procesos productivos reales.
b. El ingenio azucarero del norte en el proceso de elaboracin de azcar cuenta con
determinados puntos en los cuales requiere que los valores de las variables de
control se mantengan en rangos definidos. Una vez delimitados estos puntos
como los que tienen la posibilidad de afectar a la calidad del producto final los
vamos a expresar a continuacin en la ilustracin 1 correspondiente a los puntos
crticos de control del proceso de elaboracin de azcar.
Por esta razn es necesario llevar un registro del comportamiento del proceso en funcin
de los datos de estas variables, para lo cual vamos a utilizar las cartas de control como
instrumento para monitorear y controlar adecuadamente el proceso.
Tabla 1 Puntos crticos de control del proceso de elaboracin de azcar
Proceso
Variable
Rangos
Frecuencia
Sulfatacin
Ph jugo sulfatado
4.3
Cada hora
5
Alcalizacin
Ph jugo encalado
6.8
Cada hora
7.4
Baum lechada
Clarificacin
Ph jugo claro
Cada
preparacin
6.8
Cada hora
7.2
Evaporacin
Temperatura del
tanque flash
>= 95
Cada hora
Turbiedad de jugo
claro
<= 30
UMA
Cada hora
Temperatura precalentador
Cada hora
Cada hora
Temperatura de
vapor del preevaporador
Cada hora
Vaco
Cada hora
Brix meladura
56
Cada hora
71
Cocimiento
masa A
Centrifugas
Vaco tacho 1, 4
Cada hora
Temperatura de
cocimiento
Cada hora
Pureza masa A
Cada hora
Ph agua
centrifugas
Cada hora
STD Agua
centrifugas
Cada hora
Luego de una breve inspeccin de las funciones de los operarios del laboratorio principal, he
podido observar que una de las funciones del asistente del jefe de laboratorio es CONTROLAR EL
PESO DE SACOS DE AZCAR DE ACUERDO A LOS PARMETROS DE CANTIDAD ESTABLECIDOS,
bajo estas circunstancias he considerado esta funcin como una oportunidad para la aplicacin del
control estadstico y una oportunidad de mejora para el subproceso de envase de azcar.
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7
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3
10
El azcar, una vez separada la miel, se transporta a travs de bandas y un elevador de cangilones
hasta un secador de la cual sale seca y lista para ser envasada.9
9.- Envasado y almacenamiento.
El producto final es envasado en fundas de diferentes presentaciones listo para ser
comercializado.10
Una vez identificado el flujo del proceso productivo de la elaboracin de azcar nos vamos a
centrar en la identificacin de los puntos crticos de control, los cuellos de botella y las posibles
oportunidades de mejora que se encuentran en el mismo.
Objetivos de la fase definir.
Validar oportunidades de mejora de la empresa a travs de identificar problemas crticos en los
procesos de acuerdo a la percepcin de los clientes tanto externos como internos.
Orientar el proceso a los requerimientos del cliente a travs de identificar las entradas y salidas en
funcin de sus necesidades. A dems es necesario observar la situacin actual del cumplimiento
de estos requerimientos, y el nivel de avance que tiene nuestro proceso de acuerdo a lo que
solicita el cliente.
Ilustracin 1 Crculo de Deming
Para esto, iniciamos con la aplicacin de las 2 primeras herramientas bsicas del seis sigma de las 7
que se presentan a continuacin. Las 2 herramientas siguientes se aplicaran conforme se avance
en el proyecto de mejora.
1.- Lluvia de ideas
3.- Estratificacin
5.- Diagrama de dispersin
7.- Diagrama de Pareto
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10
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9
11
La elavoracion de una
masa depende del
operario
El manejo de una
masa es inestable
No hay tiempos
definidos para
agregar los insumos
al tacho
No hay un dialogo
preciso en el cambio
de cada turno entre
operarios
La experiencia de los
operarios hace que se
confien
No es un solo
operario quien
elabora la masa y se
cae en
contradicciones
Tachos
Las masas
permanecen mucho
tiempo en los
cristalizadores
Cristalizadores
Falta de coordinacin
No se verifica el
espacio de
almacenamiento de
los tanques de miel
Centrifugas
El azcar se pega en
las paredes
Almacenamiento de
azcar en la secadora
No se utlizan todas
las maquinas
centrifugas
Se forman pegostes
si no esta bien seca
Maquinaria
Centrifugas
Medicin
Masas
Secadora
No todas estn en
funcionamiento
El azcar tiene un
mnimo de humedad
Se mezclan masas
buenas con masas malas
Silos
Cumplimiento parcial
de las BPM
Se pega el azcar
en las paredes
Se forman pegostes
No esta estandarizado
Las variables de control
tienen un grado considerable
de variabilidad
Materiales
Medio ambiente
Mtodo
Mieles
12
Maquinaria
Medicin
Cuando la maquina suelta el saco
una pequea cantidad cae fuera del saco
No se llevan registros
El contador digital no
esta bien calibrado
Materiales
No est estandarizado
Mtodo
13
8.2- Medir
En esta etapa vamos a comprender mejor el funcionamiento del proceso, en este caso del
subproceso de envase de azcar.
Para empezar con la medicin de las mtricas involucradas y establecer una lnea base, es
necesario validar el sistema de medicin tanto para el peso de los sacos de azcar de papel, como
para el color del azcar.
Ensayo
Ensayo
50.05
50.04
50.03
50.02
50.03
50.02
Operador 2
Ensayo
Ensayo
0.01
50.04
50.04
0.01
50.03
50.02
50.02
0.01
50.04
50.02
0.00
50.02
50.03
50.02
0.01
50.04
50.03
50.01
50.00
50.03
9
10
Operador 3
Ensayo
Ensayo
0.00
50.05
50.04
0.01
0.01
50.02
50.03
0.01
50.03
0.01
50.03
50.03
0.00
50.01
0.01
50.02
50.01
0.01
50.02
50.01
0.01
50.01
50.02
0.01
0.01
50.04
50.03
0.01
50.03
50.02
0.01
0.01
50.00
50.00
0.00
50.01
50.01
0.00
50.03
0.00
50.03
50.02
0.01
50.03
50.02
0.01
50.05
50.05
0.00
50.06
50.06
0.00
50.05
50.04
0.01
50.01
50.01
0.00
50.01
50.00
0.01
50.00
50.00
0.00
Rango
Rango
Rango
A primera vista los resultados obtenidos en la tabla 4, nos muestran que los operarios mantienen
las mediciones con un rango de variacin que no supera el 1% con respecto al mismo saco de
azcar envasado, una de las razones para esto, es que la balanza digital tiene una calibracin con
una tolerancia de 0.01.
Tabla 5 Valores de la media de los ensayos de cada saco de azcar muestreado
n
Media 1
Media 2
Media 3
1
50.045
50.040
50.045
2
50.025
50.025
50.025
3
50.025
50.035
50.030
4
50.020
50.015
50.015
5
50.025
50.015
50.015
6
50.035
50.035
50.025
7
50.005
50.000
50.010
8
50.030
50.025
50.025
9
50.050
50.060
50.045
10
50.010
50.005
50.000
14
Veamos en la ilustracin 4, un anlisis de las medias de los datos obtenidos de cada saco por parte
de cada operario que se encuentra en el envase.
Ilustracin 5 Anlisis grafico de los datos obtenidos para el estudio R&R largo
50.070
50.060
50.050
50.040
50.030
50.020
50.010
50.000
49.990
49.980
49.970
5
1
6
2
10
Los operadores estn reportando diferentes valores en la medicin del mismo saco, sobre todo en
los puntos 3, 7, 9 y 10 donde ningn operario coincide en las mediciones.
En el anexo 2 podemos ver el desarrollo del estudio R&R para el peso de los sacos de azcar de
papel, utilizando el mtodo largo de medias y rangos. A continuacin se encuentran representados
los resultados obtenidos del estudio R&R mencionado anteriormente.
Tabla 6 Criterios de definicin del sistema de medicin
Criterio
Valor
Interpretacin
P/T
20.73%
> 20%
EM = R & R
37.00%
> 30%
nc
3.55
15
En cambio el ndice nc nos indica que en nuestro sistema de medicin es capaz de distinguir 3.55
grupos diferentes de piezas, lo cual es poco adecuado para un sistema de medicin. Nuestro valor
se encuentra entre 2 y 4, nos dice que el sistema de medicin tiene una resolucin poco adecuada.
Ahora vamos a analizar los resultados obtenidos en el estudio R&R, en funcin de los porcentajes
de variacin de sus componentes, en la ilustracin 5 tenemos la grfica de los porcentajes de
variacin para cada componente.
Tabla 7 Resultados del estudio R&R, mtodo de medias y rangos
FUENTE
1.68
% de la variacin
Repetibilidad
0.0059
0.00003
0.0304
36.1702%
% de la variacin
13.0829%
% de la tolerancia
Reproducibilidad
0.0013
0.00000
0.0066
7.8107%
0.6101%
4.3764%
R&R
0.0060
0.00004
0.0311
37.0040%
13.6929%
20.7338%
Pieza
0.0152
0.00023
92.9016%
86.3071%
Total
0.0163
0.00027
100%
100%
20.2667%
100.0000%
80.0000%
60.0000%
40.0000%
20.0000%
0.0000%
Repetibilidad Reproducibilidad
% de la variacion
% de la variacion
R&R
Pieza
% de la tolerancia
16
Paquete
Medicin 1
Medicin 2
Medicin 3
Medicin 4
Medicin 5
Media
Rango
50.06
50.08
50.03
50.02
50.05
50.05
0.06
50.06
50.07
50.06
50.09
50.08
50.07
0.03
50.06
50.01
50.04
50.06
50.02
50.04
0.05
50.03
50.00
50.04
50.00
50.03
50.02
0.04
50.01
50.03
49.96
49.94
50.00
49.99
0.09
50.04
50.03
49.99
50.01
50.01
50.02
0.05
49.95
49.98
50.01
49.94
49.96
49.97
0.07
50.02
50.07
50.07
50.01
50.00
50.03
0.07
50.10
50.09
50.11
50.08
50.11
50.10
0.03
10
49.94
49.96
49.95
49.98
50.01
49.97
0.07
11
50.00
50.03
49.99
50.01
50.01
50.01
0.04
12
50.05
50.06
50.04
50.03
50.04
50.04
0.03
13
50.03
49.98
49.96
49.95
49.96
49.98
0.08
14
49.99
50.00
50.01
50.00
50.01
50.00
0.02
15
49.95
49.96
49.95
49.98
50.02
49.97
0.07
16
49.98
49.95
49.96
50.01
50.02
49.98
0.07
17
50.05
50.02
50.00
50.00
50.01
50.02
0.05
18
49.98
49.99
49.95
49.96
49.98
49.97
0.04
19
50.00
49.97
50.00
49.99
49.98
49.99
0.03
20
50.01
49.94
50.14
50.10
50.03
50.04
0.20
21
50.02
50.07
50.06
50.06
50.05
50.05
0.05
22
50.10
50.04
50.04
50.03
50.00
50.04
0.10
23
50.05
50.05
50.02
49.96
49.97
50.01
0.09
24
49.95
49.95
49.99
50.02
49.97
49.98
0.07
25
49.90
50.00
49.92
49.95
49.98
49.95
0.10
17
En la ilustracin podemos ver la dispersin de los datos correspondientes al peso de los sacos de
azcar de papel.
Ilustracin 7 Diagrama de dispersin del peso de los sacos de azcar de papel
Grfica de dispersin de Peso de los sacos de azu vs. sacos de azucar
50.15
50.10
50.05
50.00
49.95
49.90
0
20
40
60
80
sacos de azucar
100
120
140
Se puede ver en el diagrama de dispersin que los datos tienen un comportamiento inestable, se
ven muchos puntos que suben y bajan sin algn tipo patrn, pero se puede ver que los valores
suben consecutivamente un mximo de 5 puntos y bajan consecutivamente un mximo de 6
puntos. Ahora veamos un histograma de frecuencias para identificar como se agrupan los datos.
Ilustracin 8 Histograma de frecuencias del peso de los sacos de azcar
Resumen para Peso de los sacos de azucar
P rueba de normalidad de A nderson-D arling
A -cuadrado
V alor P
49.92
49.96
50.00
50.04
50.08
50.12
0.60
0.117
M edia
D esv .E st.
V arianza
S esgo
Kurtosis
N
50.011
0.046
0.002
0.226636
-0.245793
125
M nimo
1er cuartil
M ediana
3er cuartil
M ximo
49.900
49.980
50.010
50.040
50.140
50.020
50.020
0.041
0.052
Media
Mediana
50.000
50.005
50.010
50.015
50.020
18
ajustan perfectamente a una curva de distribucin normal. La media de 50.01, que se encuentra
muy cerca del valor nominal del peso de un saco de azcar (50.00kg).
Objetiv o
LSE
P rocesar datos
LIE
49.9
O bjetiv o
50
LS E
50.14
M edida de la muestra
50.01
N mero de muestra
150
D esv .E st. (D entro)
0.0457
D esv .E st. (G eneral)
0.0442835
Dentro de
General
C apacidad (dentro) del potencial
Cp
0.88
C PL
0.80
C P U 0.95
C pk
0.80
C apacidad general
Pp
PPL
PPU
P pk
C pm
0.90
0.83
0.98
0.83
0.73
rendimiento
8042.04
2223.09
10265.13
En la ilustracin 8 se resumen los datos necesarios para el clculo de los ndices de capacidad
potencial del proceso a corto plazo y largo plazo. En la siguiente tabla resumiremos los valores de
todos los ndices de capacidad del proceso.
Tabla 9 Resumen de valores de los ndices de capacidad del proceso
ndice
Cp
Cps
Cpi
Cpk
Cpm
Valor
0.88
0.94
0.81
0.81
0.85
0.10
19
Aproximando el valor del Cp llegara a 0.9, valor que en trminos de la cantidad de piezas malas,
bajo una distribucin de probabilidad normal y proceso centrado de doble especificacin,
representa 693 404 sacos fuera de las especificaciones por milln.
Existen 3 opciones para mejorar la capacidad del proceso:
1) Mejorar la calidad del proceso.
2) Ampliar los lmites de especificacin.
3) Inspeccionar el 100% de sacos de azcar.
Una de las desventajas del ndice de capacidad potencial del proceso, es que no toma en cuenta el
centrado del proceso. Pero una de las maneras de corregir esto es con los ndices Cpi, Cps y Cpk
que si toman en cuenta el centrado del proceso con la inclusin de la media muestral en sus
clculos, y con el promedio de los dos obtendremos el valor del ndice Cp.
El Cpi de 0.81 y Cps de 0.94, como ya habamos dicho anteriormente la ventaja de estos ndices de
capacidad es que toman en cuenta el centrado del proceso, los valores obtenidos nos muestran
que la capacidad del proceso mejora con los valores que van de la media a la especificacin
superior (Cps de 0.94), por otro lado la capacidad del proceso se reduce con los valores que van de
la media a la especificacin inferior (Cpi de 0.81). Como el Cpi es menor, entonces la mayor
cantidad de problemas se encuentran en la parte inferior.
El Cpk de 0.81, Es el ndice de capacidad real del proceso, es el valor ms pequeo en la
comparacin Cps vs Cpi. Si el Cpk es diferente del Cp, el proceso no est centrado.
Nota: El valor del Cpk siempre deber ser un valor menor o igual al valor del Cp.
Los ndices de capacidad del proceso calculados anteriormente estn enfocados en lo importante
que es para un proceso reducir su variabilidad para cumplir con las especificaciones. Taguchi nos
dice que cumplir con las especificaciones no es sinnimo de buena calidad, y que la variabilidad
debe reducirse en torno al valor nominal. En el anexo 6 podemos ver que el ndice de Taguchi
utiliza
Nota: Si el proceso se encuentra centrado el valor del Cpm es igual al valor del Cp.
El Cpm de 0.85, se interpreta como una incapacidad del proceso para cumplir con las
especificaciones por problemas de centrado del proceso y exceso de variacin en el mismo.
El ndice k de 0.1, el ndice de centrado del proceso, el signo positivo de nuestro valor nos indica
que la media del proceso es ms grande que el valor nominal, adems si lo ubicamos de manera
porcentual seria 10%, lo que significa que el proceso es aceptablemente centrado.
20
M edia de la muestr a
50.10
1
50.05
U C L=50.0519
_
_
X=50.0114
50.00
6
5
1
49.95
11
13
M uestr a
15
17
19
21
23
25
0.20
Rango de la muestr a
LC L=49.9710
0.15
U C L=0.1481
0.10
_
R=0.0701
0.05
0.00
LC L=0
1
11
13
M uestr a
15
17
19
21
23
25
reflejaran
21
11
12
reflejaran
La prueba nmero 9, vase en Gutirrez Pulido 2009 Capitulo 7 interpretacin de las cartas de control prueba E.
La prueba nmero 9, vase en Gutirrez Pulido 2009 Capitulo 7 interpretacin de las cartas de control prueba D
22
50.06
U C L=50.05157
50.04
_
_
X=50.01179
50.02
50.00
49.98
LC L=49.97200
Desv.Est. de la muestr a
0.08
7
8
M uestr a
10
11
12
13
14
U C L=0.07001
0.06
_
S =0.04079
0.04
0.02
LC L=0.01157
1
7
8
M uestr a
10
11
12
13
14
23
24%
4%
7.14%
7.14%
Carta
Carta de control
X-R
XS
La tabla 10 nos muestra que los valores de este ndice son muy altos, lo que se representa como
una inestabilidad en el proceso, con una acepcin de la carta R que tiene un valor de 4% que
corresponde a un proceso regular por ser menor que el 5%. Pienso que este ndice puede mejorar
aadiendo ms subgrupos al clculo de las cartas de control.
24
Lote
Fecha
Paquetes Picos
No conformes
Total
envase (ni) Humedad Amarilla Rotos
(di)
(di)
(di)
Total
defectos
41
25
2075
44
25
2225
39
1950
45
2250
42
2100
38
1900
73
73
25
1250
410
410
57
2850
55
2750
47
2350
35
1750
41
21
2071
39
14
1964
23
36
1186
33
217
217
80
80
1650
128
128
38
1900
178
178
18
900
40
2000
110
110
14
700
10
310
16
40
840
215
215
38
1900
90
90
41
2050
137
137
43
2150
199
199
15
10
760
1256
1256
35
77
1827
216
216
58
45
49
13
2913
2250
2450
25
230
31
25
230
31
1060
271
53271
Total registro
Total defectos
483
3112
3597
25
26
Si realizamos un promedio de los sacos de azcar que se envasan diariamente, podemos utilizar la
CARTA DE CONTROL POR ATRIBUTOS P de lmites contantes, adems de la CARTA DE CONTROL
POR ATRIBUTOS NP, para representar la proporcin de defectos y el nmero de defectos,
respectivamente en vez de la proporcin de defectos que grafica la carta de control por atributos
P.
Para mejorar la identificacin de la variabilidad de las cartas de control, el primer paso es verificar
el estado del sistema de medicin del proceso, una opcin es aumentar una o ms cartas de
control para monitorear el proceso, o aumentar los subgrupos medidos, tomando en cuenta claro
esta las condiciones de aplicacin de cada carta de control.
-
Esta actividad se la puede realizar en paralelo con la anterior, tratando de identificar el tipo de
inestabilidad predominante revisando los datos histricos que determinaron la inestabilidad del
proceso anteriormente.
Es necesario realizar un anlisis por estratificacin y estudiar qu es lo que genera ms variacin.
Para esto se pueden analizar estratificada-mente la distribucin de los datos. Se pueden hacer
comparaciones con mediciones de diferentes lotes.
27
Los valores estimados de la media y la desviacin estndar son los siguientes 50.01 y 0.04
respectivamente. El valor de K, con un nivel de confianza de 99%, y una cobertura del 90% de la
distribucin es de 1.874 para una muestra de 100 sacos de azcar de papel. Obteniendo para los la
estimacin para los limites naturales de tolerancia, los valores de 50.10 para el lmite superior y
49.93 para el lmite inferior.
En la siguiente tabla se muestran los valores para los lmites naturales de control, con los valores
estimados de la media y la desviacin estndar, con un nivel de confianza del 95% y 99%, con los
niveles de cobertura de 90%, 95% y 99% para los dos niveles de confianza
Tabla 12 Estimacin de los lmites de tolerancia.
NC
90%
95%
99%
90%
95%
99%
0.05
0.05
0.05
0.01
0.01
0.01
1.874
2.233
2.934
1.997
2.355
3.096
LCS
50.10
50.11
50.14
50.10
50.12
50.15
LCI
49.93
49.91
49.88
49.92
49.91
49.88
De esta manera con un nivel de confianza de 95%, el 90% d la distribucin del peso de los sacos de
azcar de papel se encuentran dentro los lmites naturales de tolerancia estimados.
Nota: los lmites de tolerancia estimados son diferentes de los intervalos de confianza, ya
que estos ltimos son parmetros de una distribucin, mientras que los lmites naturales estimados
son para la distribucin.
8.3. Analizar
En esta etapa se identifican las X potenciales13 que estn influyendo en los problemas del alto
nmero de sacos de azcar tipo R, a partir de esto es posible identificar las pocas X vitales. Con
base en los diagramas que se encuentran en la ilustracin 2 y 3, correspondientes a la lluvia de
ideas y el diagrama de causa-efecto respectivamente, la pequea experiencia adquirida, se
considera que las X potenciales que se pueden investigar son las siguientes:
28
8.4. Mejorar.
LA APLICACIN Y USO DE LAS CARTAS DE CONTROL.
La primera propuesta de mejora est enfocada en mejorar el control estadstico del peso de sacos
de azcar de papel en el sector del envase. Considero que una de las razones para los altos
porcentajes de inestabilidad del proceso de envase de azcar, se debe al tamao de subgrupos en
las muestras (en las cartas de control por variables), un punto fuera de los lmites de control
representa un porcentaje muy alto, con los 14 subgrupos muestreados en cara de control de la
ilustracin 10.
Ahora bien, se puede mejorar la aplicacin y uso de las cartas de control ampliando el tamao de
los subgrupos de la muestra, considero que para que se puedan representar los porcentajes
propicios del ndice de estabilidad, debemos tener un tamao mnimo de subgrupos de 100.
29
30
31
ENTRADAS
PROCESO
RECEPCIN
Coproduccin
SALIDAS
CLIENTES
Pesaje
Particulares
Caa de azucar
Descargue
Ingenio Azucarero
Del Norte
Procesar ahora
NO
Patio
SI
Caa sucia
SI
NO
PREPARACIN
Mesa de
alimentacin
Lavar
Picotear
Des fibrilar
Molino 1
Molino 2
EXTRACCIN
Agua caliente
Molino 3
Procide BC 800 30 H
Procuat BC 50
Molino 4
Bagazo
Jugo Mixto
Filtro
Caldero
Bodega
Tanque de
jugo de
mixto
Azufre
Calentamiento
Cal
200 P
Sulfatacin
CLARIFICACIN
Encalado
Floculante
Profloc 6040
Recalentamiento
Clarificacin
Cachaza
Filtro
Fertilizante
Jugo claro
Pre calentador
EVAPORACIN
Pre evaporador
Cuerpos 1,2,3,4
Melador
Arranque
NO
60 HL Magma B
SI
Tanque lleno
SI
Parar molienda
NO
Semilla
CRIZTALIZACIN
Jarabe
Melador
Seba de agua
Masa cocida A
Espacio en el
cristalizador
1,2,9
NO
Tacho 1,4
SI
CENTRIFUGACIN
Cristalizado
r 1,2,9
Centrifuga
Miel A
2
Azcar humeda
Secado y filtro
Grano fino
NO
Granillo
SI
Rehundimiento
ENVASE Y ALMACENAMIENTO
Silos
1y2
NO
Silo de
envace
Azcar tipo R
SI
Envase para
reprocesar
Sobre coloracin
SI
Pequeos
compradores
(publico)
NO
Envase
(50 Kg 40 Kg)
Bodega de
P.T.
Super-mercados
Bodegas de la
empresa
32
Anexo 2.- Desarrollo del estudio R&R para el peso de los sacos de azcar de papel, mtodo largo.
1000.54
1000.51
1000.47
50.027
50.026
50.024
LCS
(R) (D)
LCS
0.02
Ni ngun ra ngo s e encuentra s obre el LCS
R
R
R
R
R
(R) (k)
VO =
VE =
0.0304
VO =
repeti =
VE
0.0181
0.0039
Anlisis en % de tolerancias
% VE =
0.0311
100 (VE)
R&R=
Excelente
proceso
10%
% VO =
Tolerancia
% VE =
R & R=
Ensayos
2
3
VO
Repetibilidad y reproducibilidad
EM = R&R=
D
3.27
2.57
5.15
repro =
EM = R&R=
50.027
50.024
0.003
0.0066
repro =
5.150
Max
Min
Dif
VE =
repeti =
0.006
0.007
0.007
0.020
0.007
20.27%
% VO =
R&R
P/T = % R & R =
5.15
P/T = % R & R =
20.73%
k ensayos y
k operarios
4.56
3.05
3.65
2.70
100 (VO)
Tolerancia
4.38%
Marginal
0.0060
Aceptable
Debe ser
Marginal
Bueno
corregido
20%
30%
100%
0.0304
3.55
Poco adecuado
Adecuada
>4
Poco adecuada
2 nc 4
Inadecuada
<2
EM
TOTAL =
TOTAL =
R&R
VarTot
0.0163
37.00%
33
34
Anexo 4.- tabla 8 para inspeccin normal.- Muestreo simple (MIL STD 105 E)
35
Datos
N=
50.00
X =
50.011
n=
125.00
s =
0.0457
Es =
50.14
% CV =
0.09%
Ei =
49.90
Medi a na =
50.010
Ra ngo =
0.24
Moda =
50.01
Indices de capacidad
Cp
Cp =
Cp =
0.88
Cpi =
Cpi =
Cl a s e mundi a l
> 1.33
1.00
Adecua do
1 < Cp 1.33
2.00
0.67 < Cp 1
3.00
0.67
4.00
No a decua do pa ra el tra ba jo
Cpk = Mnimo
Cps =
K=
Interpretacin
Ca l i da d 6 s i gma
0.81
Cps =
K=
Categoria
0.94
0.81
Cpk = mni mo
Cpm =
0.1
Cpm =
0.34
Indi ce de Ta guchi
Estimacion de los indices de capacidad mediante una muestra (estimacion por intervalos)
Cp =
Cp =
Cpk =
1.03
0.72
NC
Z(/2)
90%
0.10
1.65
95%
0.05
1.96
99%
0.01
2.58
Cpk =
0.93
0.70
Cpm =
0.39
0.30
36
Anexo 6.- Ocho pruebas para causas especiales en las cartas de control.
37
38