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HANDWERKSKUNST

Bösendorfer –
Ein Gang durch die Manufaktur
Es gibt sie wirklich, die Menschen, die ein vollkommenes
Instrument von Hand erschaffen können.
Sie sind keine Einzelgänger – diese Menschen sind echte
Teamplayer, die – jeder für sich – mit dem großartigsten
Einsatz den großartigsten Flügel der Welt bauen wollen.
Ein Spaziergang durch die Bösendorfer Flügelmanufaktur
im südlich von Wien gelegenen Wiener Neustadt gibt
Einblick in die erstaunliche Klangschmiede, die seit 1828
zur absoluten Weltspitze gehört.
Begleiten Sie uns auf den folgenden Seiten durch unsere
Manufaktur auf dem Weg zur Erschaffung eines Bösen-
dorfer Flügels.
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Holzbearbeitung Rahmenbau

Ausarbeiten und Intonieren I Ausarbeiten und Intonieren II


Mechanik Oberfläche

Rastenbau Leitung, Forschung & Entwicklung, Expedit und Teammitarbeiter


Holzbearbeitung
Wir erzeugen sämtliche Einzelteile für die Grundkonstruktion eines Bösendorfers.

Klangholz, Klangholz, Klangholz


Bösendorfer hat seit Gründung der Flügelmanufaktur im Jahr 1828 ein klares Ziel:
den Klang, der berührt.
Um dieses Ziel zu erreichen, werden bereits bei der Materialauswahl strengste Qua-
litätskriterien festgelegt. Dies beginnt beim einzigartigen Klangholz Fichte: kein an-
deres Piano hat auch nur annähernd einen so hohen Anteil davon wie Bösendorfer.
Dank der idealen Schallleitfähigkeiten dieses Holzes in Richtung der Längsfaser wird
eine Schallgeschwindigkeit von ca. 4.000 bis 5.000  m pro Sekunde erreicht.
Neben dem Fichtenholz werden für die Konstruktion von Bösendorfern vor allem
Rotbuche, Ahorn, Weißbuche, Linde und Erle verwendet.
Ausnahmslos im Winter gefällte Bäume kommen zur Verarbeitung: der niedrige
Feuchtigkeitsanteil des Holzes zu dieser Jahreszeit ist ideal.
Nur Bäume aus den europäischen Alpen, welche in einer Höhe von über 800 m über
dem Meeresspiegel gewachsen sind und hierdurch besonders enge und klanglich
ideale Jahresringstrukturen aufweisen, werden für einen Bösendorfer verwendet.
Außerdem spielen Hanglage und Baumwuchs für die Selektion eine wesentliche Rol-
le. Bäume aus Nordhängen werden wegen ihres langsamen Wachstums bevorzugt
und unsere Holzmeister akzeptieren nur Stämme, deren ebenmäßige Äste spätere
Verwindungen des Holzes ausschließen.

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Der Faktor Zeit
Zeit ist ein weiterer wesentlicher Faktor, um das perfekte Instrument zu bauen.
Bösendorfer verzichtet komplett auf technische Trocknung und lässt dem Holz
die notwendige Zeit von drei bis sechs Jahren in natürlicher Trocknung auf dem
4.500  m2 umfassenden Holzlager, um ideale Eigenschaften für die anschließende
Weiterverarbeitung zu gewinnen.

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Anschließend erfahren die Hölzer mit einer Stärke zwischen 20 und 80 mm einen
ersten Zuschnitt. Dabei werden die Rinde, Risse, störende Äste, Verfärbungen und
Harzeinschlüsse entfernt. Die Feuchtigkeit des Holzes, welche nach der langen
Naturtrocknung nur noch etwa 12 % beträgt, wird nun in einem klimatisierten In-
nenraum mit einer konstanten Temperatur von 26°C und einer relativen Luftfeuch-
tigkeit von 30 % innerhalb von 3 bis 12 Monaten weiter reduziert.
Bösendorfer ist der einzige Hersteller weltweit, der diese besonders sorgfältige
Trocknung des Holzes in zwei Phasen praktiziert und auf die Verwendung einer
technischen Holztrocknungsanlage zugunsten der Qualität gänzlich verzichtet.
Wenn das Schnittholz den angestrebten Feuchtigkeitsgehalt von 7 bis 8 % erreicht
hat, kann der eigentliche Flügelbau beginnen.

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Handarbeit von Anbeginn
Bereits im Maschinenhaus achten die erfahrenen Facharbeiter beim Schneiden,
Hobeln, Fügen, Verleimen, Fräsen und Schleifen auf die individuellen Eigenschaften
des natürlichen Werkstoffes Holz und werden dabei von hochmodernen CNC Ma-
schinen unterstützt, welche absolute Präzision garantieren. Für die Resonanzböden
wird auf völlige Astfreiheit und besonders regelmäßige Jahresringstruktur sowie
einen einheitlichen Farbton geachtet. Dadurch werden sowohl klanglich als auch
optisch die besten Ergebnisse erzielt und das ständige Streben nach Perfektion
verdeutlicht. Für das Fräsen der Einzelteile – wie z. B. Rippen, Stege, Stimmstock und
Kastenwand – kommen über 1.200 verschiedene Schablonen zum Einsatz.

Links: Rastenteile zuschneiden


Mitte: Trockenkammer
Rechts: Stößiges Verleimen von feinjährigem Fichtenresonanzholz für die Kastenwand

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Der Stimmstock – Garant für Klangstabilität
Der extrem robust konzipierte Stimmstock verankert die Stimmwirbel. Diese Kon-
struktion erhält die übertragene Saitenspannung von bis zu 20 Tonnen über Gene-
rationen. Für die einzelnen Lagen des Stimmstocks werden quartiergeschnittene
Ahorn- und Rotbuchenhölzer verwendet. Im nächsten Schritt wird das Grundbrett
aus Rotbuchen-Lagen in aufwendiger Handarbeit dem Gussrahmen angepasst. An-
schließend werden drei Lagen Ahorn miteinander verleimt, wobei die Faserrichtung
des Holzes in unterschiedlichen Winkeln zueinander stehen. Die Ahornlagen werden
anschließend mit dem Grundbrett verbunden und es kommt zu einem neuerlichen
Anpassen an den Stimmstock. Mit einer Metallfeder von 0,2 mm Durchmesser wird
die Passgenauigkeit von Stimmstock und Rahmen überprüft. Nun erhält der in of-
fener Bauweise gefertigte Stimmstock die markante Nußbaumfurnierveredelung.

Links: Stimmstock einpassen


Rechts: Stimmwirbelbohrung ansenken

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Rahmenabteilung
Bösendorfer Rahmen sind die aufwendigst verarbeiteten der Branche.
Der gewichtigste Bestandteil jedes Instrumentes ist der Gussrahmen. Die Rahmen-
gussvorlagen werden von Bösendorfer in höchster Präzision für zwei ausgewählte
Giessereien gefertigt. Nach unseren Vorgaben wird GG18 Gusseisen verwendet,
das sich durch besondere Elastizität, Festigkeit und Dämpfungseigenschaften aus-
zeichnet. Abschließend wird durch aufwendiges Handformverfahren der Abguss
vorbereitet.
Nach Anlieferung der Rahmen werden diese auf einer Richtplatte vermessen und
bei Entsprechung bereits zu diesem Zeitpunkt mit einer Arbeitsnummer versehen.
Alle weiteren Teile des Instrumentes werden von da an für diesen Rahmen individu-
ell angepasst.
Anschließend wird der Rahmen im Freien über sechs Monate gelagert. Dies gibt
dem Eisen ausreichend Zeit, sämtliche Spannungen, die durch die unterschiedliche
Kühlungszeit nach dem Gießen entstanden sind, abzubauen.
In der Rahmenschlosserei werden die Graugussrahmen nach Schablonen auf die
exakte Größe geschliffen und Stimmwirbellöcher, sowie die Befestigungspunkte für
Anhangstifte, Agraffen und Schrauben gebohrt.

Links: Rahmenlager
Rechts: Kapodaster setzen

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Ein Bösendorfer Flügel hat als besonderes Merkmal einen aufschraubbaren Kapo-
daster (Querbalken für die obersten Saiten, der höchstem Saitendruck standhält).
Damit kann die Originalsaitenhöhe – Grundlage für den Originalklang – selbst nach
über 100 Jahren Verwendung wiederhergestellt werden.

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Nach der Qualitätskontrolle werden die Rahmen vorgeschliffen, mit Polyesterkitt
gespritzt und in mehreren Schritten handgeschliffen. Dieser Prozess dauert je nach
Modellgröße ca. 15 bis 25 Stunden. Nach dem Grundlack wird der Rahmen mit dem
für Bösendorfer typischen bronzefarbenen Lack gespritzt und abschließend mit
farblosem Decklack, der letzte von insgesamt 10 Spritzvorgängen, finalisiert.

Links: Rahmen schleifen und mit der Schrubbscheibe putzen


Rechts oben: Auftragen der zweiten Grundierung
Rechts unten: Nassfeinschleifen der dritten Grundierung

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Rastenbau
Der Klang bekommt Körper.
Der tonale Charakter und das typische farbenreiche Timbre stehen in unmittel-
barem Zusammenhang mit der Konstruktion und Bauweise der Instrumente.
Unser Ziel ist es, einen von Streichinstrumenten abgeleiteten Resonanzkörper zu
bauen. Dazu verwenden wir ausschließlich massives Klangholz statt klanghem-
mender, schichtverleimter Gehäuseteile.

Rechts oben: Modulares Verleimen der Flügelraste


Links: Konturfräsen der Raste
Rechts unten: Bodenlagerniveau und -bombierung einrichten

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Das Resonanzkastenprinzip
Bösendorfer baut als einziger Hersteller der Welt in Wiener Klavierbautradition.
Während Mitbewerber den Resonanzboden in eine hartholzfurnierte, starre Kas­
tenwand pressen und so die Wölbung des Bodens halten, ist die Bombierung des
Bösendorfer Resonanzbodens selbsttragend und bindet Kastenwand und Raste in
den Gesamtklang ein.
Die Raste wird zu Beginn zusammengesetzt, indem die einzelnen Rastenteile, wel-
che bei Bösendorfer aus Fichtenresonanzholz und teilweise Rotbuche bestehen,
verleimt werden. Durch zahlreiche Überplattungen und Verzapfungen werden die
einzelnen Bauholzelemente und Spreizen untereinander vernetzt. Dadurch hält das
Instrument über viele Generationen den enormen Kräften, die darauf einwirken,
stand. Bösendorfer verwendet spezielle Leime, die auch den härtesten Anforde-
rungen tropischer Länder standhalten.
Nach Fertigstellung der Raste wird die Kastenwand mit dieser verbunden. Statt
eines starren Rahmens besteht bei Bösendorfer nahezu die gesamte Kastenwand
aus Fichtenholz, das ohne Druck mit Hilfe kleiner Einschnitte sanft um die Raste
gelegt und mit dieser verleimt wird. Das Holz der Kastenwand wird Teil des Gesamt-
klangs.
Dieses Prinzip ist eines der wesentlichen Geheimnisse des einzigartigen Bösen-
dorfer Klanges mit seinem unvergleichbaren Klangfarbenreichtum und seiner
Tonschönheit.

Links: Positionieren der rundgehobelten Hauptrippe


Rechts: Umleimen der Kastenwand

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Die Wölbung des Resonanzbodens
Die Wölbung des Resonanzbodens wird nicht, wie bei anderen Herstellern, vor-
wiegend durch hohen Druck einer massiven Kastenwand von der Seite gestützt,
sondern von den – im jeweiligen Radius geschnittenen – 12 bis 20 Rippenstäben
selbst gehalten. Damit ist sichergestellt, dass die für den Klang nötige Wölbung der
Bösendorfer-Resonanzböden auch bei über 100-jährigen Instrumenten voll erhalten
bleibt.
Anschließend wird beim »Druckabnehmen« in sensibelster Handarbeit die Höhe
des aufgeleimten Steges bearbeitet, wodurch der Druck, welcher von den Saiten
auf den Resonanzboden ausgeübt wird, genau reguliert wird. Dies ist notwendig,
um den Resonanzboden in eine optimale elastische Spannung zu versetzen, die eine
perfekte Übertragung der Saitenschwingungen ermöglicht.
Vor dem endgültigen Verleimen des Resonanzbodens mit dem Bodenlager werden
schließlich noch die Stege in penibler Feinarbeit gestochen, die Stegstifte eingesetzt
und der Resonanzboden lackiert.

Links: Druckabnehmen beim Basssteg


Rechts oben: Resonanzboden einpassen
Rechts unten: Abstechen der Diskantchöre

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Rahmenmontage und Saitenbezug
Nachdem der gesamte Resonanzkasten des Bösendorfers fertig gestellt ist, wird
der Gussrahmen eingelegt und durch zahlreiche Verschraubungen mit Raste und
Stimmstock zu einem statischen System verbunden. Der Flügel ist so in der Lage,
die enormen Zugkräfte der Saiten von bis zu 20 Tonnen aufzunehmen. Die Filzstrei-
fen zum Dämpfen unerwünschter Saitenschwingungen können nun eingebracht
werden; zuvor werden aber noch die Agraffen sowie Anhängestifte für die Saiten
montiert.
Bösendorfer verwendet bei allen Flügeln statt der einfacheren Umhängesaiten
ausschließlich das komplexe System der Einzelsaitenaufhängung. Dieses ermöglicht
eine optimale Stimmbarkeit und führt zu einer sehr konstanten Stimmhaltung.
Die Schlingen hierfür werden handgedreht. Handgefertigt sind auch die Basssaiten,
die in der hauseigenen Saitenspinnerei in höchster Qualität gefertigt werden.

Rechts oben: Verbinden Rahmen mit Stimmstock (Gussrahmenmontage)


Links: Beziehen: Stimmwirbel einschlagen
Rechts unten: Beziehen: Saitenlänge auf entsprechende Wicklungszahl justieren

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Am Beginn der Basssaite wird der Kerndraht mit flach gewalztem Kupferdraht in
der Gegenrichtung von Hand unterwickelt. Diese spezielle Methode der Basssaiten-
herstellung, die einzigartige Klangeigenschaften hervorbringt, findet man nur bei
Bösendorfer.

Links: Händische Anfertigung der Basssaitenzopföse


Rechts: Basssaitenbespinnen

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Oberfläche
Perfektes Finish in allen Varianten
Vom handpolierten, hochglänzend schwarzen Flügel bis hin zum kunsthandwerklich
feinstausgearbeiteten »Artisan« reicht das Spektrum an Gestaltungsmöglichkeiten.
Die Experten der Oberflächenbearbeitung beherrschen die Kunst des Intarsierens,
Vergoldens, Schnitzens und Drechselns in Perfektion.
Bösendorfer ist stolz darauf, in Kooperation mit den berühmtesten Designern und
Architekten der Welt, Aufsehen erregende Kreationen der Weltöffentlichkeit prä-
sentieren zu dürfen. Darunter finden sich so klingende Namen wie Hans Makart,
Theophil von Hansen, Josef Hoffmann, Norbert Schlesinger oder Hans Hollein. Als
aktuelles Beispiel sei hier auch die Zusammenarbeit mit Audi Design genannt.
Die Herstellung eines klassischen Flügels in schwarz hochglanzpoliertem Klavierlack
erfolgt in einem sehr zeitaufwendigen Verfahren. Bis zu 8 Spritzvorgänge mit die-
sem Lack sind für eine perfekte Oberfläche notwendig, die nach einer Trocknungs-
zeit von über zwei Wochen in Handarbeit geschliffen und poliert wird.

Rechts oben: Dickschichtauftragen des Klavierlacks


Rechts unten: Korpus schwabbeln
Links: Deckel feinpolieren

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Für Furniermodelle werden in detailgenauer Kleinarbeit passende Furnierblätter
ausgewählt, geschnitten und mit Klebestreifen provisorisch zusammengeklebt,
bevor sie auf den Instrumentenkorpus aufgeleimt und danach geschliffen werden
können.
Bei einigen Modellen sind umfangreiche Intarsien auszuarbeiten und in speziellen
Fällen werden Elemente wie zum Beispiel Figurinen handgeschnitzt.
Sämtliche Modelle mit Furnieroberfläche werden in drei verschiedenen Ausfüh-
rungen hergestellt: hochglanzpoliert, seidenmatt oder offenporig.
Für welche Art der Oberflächenausführung auch immer der Kunde sich entscheidet,
er hat ein Meisterwerk erstanden – als Musikinstrument aber auch als Kunstwerk,
das jeden Tag aufs Neue das Auge des Betrachters zu erfreuen vermag.

Händisches Zusammensetzen der gefügten Furniere mit Furnierklebeband

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Mechanik
Schnittstelle zwischen Pianist und Klang
Die Mechanik und Hammerköpfe lässt Bösendorfer nach eigenen Spezifikationen
(erkennbar zum Beispiel bei den Hammerköpfen durch den orangefarbenen Unter-
filz) von der Firma Renner fertigen.
Jeder Satz Hammerköpfe wird vor Verwendung qualitativ und akustisch überprüft
und bei Entsprechung den verschiedenen Modellen zugeordnet, oder ausselektiert.
Die Anschlagpunkte der Hämmer werden individuell für jedes Instrument einge-
stellt, bevor die Hämmer verleimt und gefeilt werden; das Ende wird geriffelt, damit
die Fänger besser greifen.
Die nach Bösendorfer-Vorgaben gefertigten Klaviaturen werden mittlerweile aus-
schließlich von den ausgesuchten Klaviaturspezialisten Laukhuff und Oberhessische
Klaviaturenbau bezogen. Die Tasten sind aus Fichtenholz (liegende Jahresringe) und
der Klaviaturrahmen aus Fichte und Eiche.
Der Aufbau der Mechanik auf den Klaviaturrahmen erfolgt – maßlich genau auf den
jeweiligen Flügel abgestimmt – mit Aufbauhölzern und Ständerbäckchen, die auf
den Klaviaturrahmen aufgebracht werden.
Die mehreren tausend Einzelteile der Mechanik werden in das individuelle Instru-
ment eingepasst und exakt ausgerichtet.

Links: Hammerkopf bohren


Rechts: Fängerkröpfen seitlich

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Dämpfung aufsetzen
Die Dämpfungsrechen werden entsprechend der Saitenlage individuell eingeteilt,
gebohrt und mit Filztuch unterlegt. Die Dämpfungskeile werden aufgeschnitten
und verleimt. Im Bassbereich kommen ein- und zweichörige Keile zur Verwendung,
in der Mittellage dreichörige Keile und im Diskantbereich Plattdämpfer. Die Unter-
dämpfung wird für den Einbau vorbereitet und danach die Tonhalterstangenbefes­
tigung festgeschraubt.
Mit viel Feingefühl erfolgt nun das Aufsetzen der einzelnen Dämpfer, die gemein-
sam absolut gleichzeitig abheben müssen, wenn das rechte Pedal betätigt wird.
Es folgen eine erste vollständige Stimmung und – wie nach jedem Arbeitsgang – die
Kontrolle des Meisters.

Links: Oberdämpfung aufsetzen


Rechts oben: Hebeglieder richten
Rechts unten: Klaviatur geradelegen

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Ausarbeiten, Intonieren
Der Klang und die Spielweise werden vervollkommnet und an die Kundenwünsche
angepasst.

Einpaukmaschine
Nach der mittlerweile dritten Stimmung des Instruments wird der erste mehrstün-
dige Stresstest durchgeführt: Die Einpaukmaschine simuliert eine intensive Bespie-
lung durch einen Pianisten.
Sämtliche beweglichen Teile werden beansprucht und anschließend im Fachbereich
Ausarbeitung und Regulation nochmals akribisch fein justiert. Diese detailfokussier-
te Vorarbeit wird von Kunden und Partnern weltweit geschätzt, weil damit fabriks-
neue Bösendorfer unmittelbar nach Lieferung einsatzbereit sind.
Erst nach erneuter Stimmung und strengster Qualitätskontrolle dürfen die Instru-
mente weiter.

Links: Maschineller Einpaukvorgang


Rechts: Fängerwinkel kröpfen

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Intonieren
Unter Intonation versteht man die Bearbeitung der Hammerköpfe. Diese Tätigkeit
ist einer der sensibelsten Arbeitsschritte in der gesamten Produktion. Der Intoneur,
bei Bösendorfer ausschließlich langjährige Mitarbeiter, bringt durch Erfahrung und
Können die klanglichen Vorzüge des Instrumentes zur Geltung und in Einklang mit
den Kundenwünschen.
Jedes Instrument hat aufgrund der Verwendung von Naturmaterialien wie Holz und
Filz in Nuancen bestimmte klangliche Vorzüge. Diese werden vom erfahrenen Kon-
zertintoneur erkannt und gefördert.
Voraussetzung für diese Arbeiten ist ein perfekt reguliertes und gestimmtes Instru-
ment.
Durch gezieltes Stechen des Hammerkopfes mit Nadeln verschiedener Stärken, in
unterschiedlichen Winkeln und Bereichen des Hammerkopfes, wird die Spannung
im Filz verlagert und verändert (Bild links). Diese kontrollierte Beeinflussung hat
unmittelbare Auswirkungen auf die Klangfarben und ist entscheidend dafür, ob ein
Instrument ein helles oder dunkles Timbre bekommt.
Ein weiterer wichtiger Bereich ist das Anpassen des Hammers an die Saiten. Mit
einer Sandpapierfeile wird der Hammerkopf in die ideale Form gebracht und gleich-
zeitig der Scheitel gefeilt. Ziel ist, dass dieser im Millisekundenbereich zeitgleich alle
zwei bzw. drei Saiten berührt. Diese Arbeiten werden in mehreren Schritten und
immer feineren Abstufungen der Klangnuancen im Wechselspiel zwischen Stechen
und Anpassen durchgeführt.

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Im nächsten Schritt wird die Wirkung des Verschiebungspedals oder una Corda auf
ihre Wirksamkeit und Gleichmäßigkeit geprüft und gegebenenfalls durch Stechen
des Filzes korrigiert.
Zuletzt wird der Hammerkopf mit einem heißen, speziell der Kontur des Kopfes
angepassten, Werkzeug gebügelt (Bild oben). Das Ergebnis ist ein Instrument, das in
seiner klanglichen Schönheit und Ausgewogenheit im gesamten Tonumfang über-
zeugt. Abschließend wird das Instrument mit einer dauerhaften Konzertstimmung
versehen.
Durch den steten Wechsel der klimatischen Einflüsse z. B. Sommer, Winter oder
durch die normale Abnutzung des Filzes beim Spiel, treten mit der Zeit Verände-
rungen bei der Intonation auf. Diese sind bei Bedarf durch den Fachmann zu behe-
ben.
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Qualitätskontrolle
Wer hier passiert, hat perfekt gearbeitet und die Welt steht offen.

Regelmäßige Qualitätskontrolle
Seit der Gründung des Unternehmens durch Ignaz Bösendorfer hat die Qualität der
Instrumente größte Bedeutung. Nur so konnte sich Bösendorfer gegen 150 seiner-
zeitige österreichische Pianomanufakturen als einzige international im Spitzenfeld
behaupten.
Dabei ist das Erfolgsprinzip der persönlichen Verantwortung unverändert geblieben:
Die Arbeit der besten Meister ihres Faches wird nach Abschluss jedes einzelnen Ar-
beitsschrittes vom Abteilungsverantwortlichen noch einmal geprüft und es wird nur
ausgezeichnete Qualität zur Weiterverarbeitung akzeptiert.
Dabei unterschreiben sowohl die ausführenden Experten als auch die prüfenden
Meister einen Laufzettel, der das Instrument von den ersten handwerklichen Ar-
beiten bis zur Endkontrolle begleitet.

Endkontrolle
Die finale Prüfung nach vollendeter Bauzeit und klanglicher Anpassung an die Kun-
denerwartungen führt der technische Direktor Bösendorfers selbst durch. Diese letz-
te, hochakribische Prüfung stellt sicher, dass ausschließlich makellose Instrumente
versandt werden.
Anschließend wird der Laufzettel abgeschlossen und im Bösendorfer Archiv abge-
legt, das seit über 100 Jahren geführt wird und beide Weltkriege überdauerte.

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Verpackung und Versand
Die Gefahr von Beschädigungen bei Instrumenten während des Transports ist über-
proportional hoch. Das enorme Gewicht und die gleichzeitige Empfindlichkeit der
Instrumente sind auch für die besten internationalen Speditionen eine Herausfor-
derung.
Um kein Risiko einzugehen, verwendet Bösendorfer daher für die Sicherheit der
Instrumente die besten, haltbarsten und modernsten Verpackungsmaterialien, wie
z.B. klebstofffreie Adhäsionsfolien zum Schutz des Klavierlackes oder Vakuumverpa-
ckungen für den Überseetransport.
Bei besonders gefährlichen Transporten werden höchststabile spezielle Holzverpa-
ckungen mit einem Eigengewicht von bis zu 280 kg angefertigt.
Abschließend wird auf jeder Verpackung ein hochempfindlicher Bewegungsmelder
installiert, um sicherzustellen, dass das Instrument in perfektem Zustand an seinem
Bestimmungsort ankommt.

Links: Schwere Holzverpackung für horizontalen Transport (auch für kleine Transport-
maschinen geeignet).
Mitte: Versandfertige Sicherheitsverpackung auf Holzschlitten; Füße und Lyra in sepa-
rater Kiste.

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L. Bösendorfer Klavierfabrik GmbH
Bösendorferstraße 12 · A 1010 Wien · Austria
Telefon +43 / 1 / 504 66 51-0
Fax +43 / 1 / 504 66 51-139
mail@boesendorfer.com
www.bosendorfer.com