Propuesta de Diseo e

Implementacin
de un Sistema de Gestin de Riegos
basado en el Sistema HACCP
Aplicado a una
MICROEMPRESA

EN BUSCA DE LA
CALIDAD

Propuesta de Diseo e
Implementacin
de un
Sistema de

Gestin de Riegos
basado en el
Sistema HACCP
Aplicado a una

MICROEMPRESA

MANUAL HACCP

ESTRADA OSCO, ADEMAR

JUNIOR
RONCAL CRUZ, LAURA
ESTEFANI
VALLE MENDOZA, FATIMA
FIORELLA
REALIZADORES

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

Mg. ROJAS NACCHA, JULIO
CESAR

CONTENIDO

INTRODUCCI
N

MARCO
TERICO

MATERIALES Y
MTODOS

RESULTADOS

DIAGRAMA DE
FLUJO

COMENTARIO

CONCLUSIONE
S

REFERENCIAS

Plan HACCP

Introduccin
En la actualidad la inspeccin
el uso de
en
son

tradicional se ha complementado con

sistemas de control de procesos basado
enfoques sistemticos y cientficos, como

los

Sistemas de Aseguramiento de Calidad.

Siendo coherente con el principio que no
existe una solucin tecnolgica simple a

los

problemas de calidad, sanidad e higiene

alimentaria, este informe pretende sealar
actividades de vigilancia, monitoreo y
verificacin, que permitan reducir los
peligros de contaminacin del yogurt
batido, durante su procesamiento.
El Anlisis de Peligros y Puntos de
Control Crticos conocido como HACCP es un
mtodo sistemtico, preventivo, dirigido a la
identificacin, evaluacin y
control

de

los

peligros
asociados con las
materias
primas,

ingredientes, procesos, comercializacin y su uso por el consumidor, a fin de

garantizar la inocuidad del alimento. El sistema HACCP es ms que el Anlisis

Modal de fallos y Efectos (AMFE) aplicado a la industria de alimentos, es un

sistema de gestin de la inocuidad alimentaria que evoluciona y madura en la

Introduccin

industria de alimentos, amplindose a otros sectores, permitiendo a los

productores de alimentos trabajar activamente para no poner en riesgo a los
consumidores.
El comercio nacional e internacional de alimentos, las tendencias en los hbitos
de los consumidores y la necesidad de suministrar alimentos inocuos, son las
exigencias resultantes para la implementacin de las Buenas Prcticas de
Manufactura (BPM), que junto con la implementacin de Programas operativos
estndar de sanitizacin (POES) y el plan HACCP, integran el Sistema de Gestin
de Inocuidad alimentaria. El objetivo de este informe es elaborar un plan HACCP
para la implementacin y prevencin en el proceso de elaboracin de yogurt
batido

Marco Terico
1.1

Qu es el plan HACCP?
Es un documento formal que rene toda la informacin clave proveniente del

estudio HACCP y que contiene los detalles de todo lo que es crtico para la produccin de
alimentos seguros. El plan HACCP es diseado por el equipo HACCP y consta de dos
componentes fundamentales el diagrama de flujo del proceso y la tabla de control de
HACCP- junto con toda la documentacin de apoyo necesaria. Es importante que el plan
HACCP este centrado en la produccin de alimentos seguros y que por tanto toda otra
documentacin adicional se reduzca al mnimo
1.2

Trminos de referencia
Segn Cargua (2004), El sistema HACCP es necesario familiarizarlo con una serie

de trminos de referencia que mencionara a continuacin:

HACCP: Sistema que identifica los peligros especficos y las medidas preventivas

para su control.
Control: condicin obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los

criterios marcados.
Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el

cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.

Desviacin: Situacin existente cuando un lmite critico es incumplido
Equipo HACCP: Grupo multidisciplinar de profesionales que lleva a cabo el

estudio HACCP.
Fase: Cualquier etapa en la obtencin, elaboracin o fabricacin de alimentos desde

la recepcin hasta la expedicin.

Diagrama de flujo: Secuencia detallada de las etapas o fases del proceso en
estudio, desde la recepcin de las materias primas hasta su distribucin.

Peligro: potencial capaz de causar un dao. Los peligros se dividen en tres grupos:

biolgicos, fsicos y qumicos.

Anlisis de peligro: se conoce tambin como anlisis de riesgos y engloba el
proceso de recepcin e interpretacin de la informacin para evaluar el riesgo y la

gravedad de un peligro potencial.

Gravedad: Trascendencia de un peligro.
Riesgo: Estimacin de la probabilidad de que ocurra un peligro. Podemos

encontrarlo bajo los trminos probabilidad o probabilidad de presentacin.

Medidas preventivas: Aquellas acciones y actividades que pueden ser utilizadas

para eliminar un peligro o reducir su impacto a niveles aceptables.

Limite crtico: un valor que separa lo aceptable o seguro de lo inaceptable o no

seguro. Trminos relacionados con este son niveles objetivos y tolerancia

Punto crtico de control (PCC): Un punto, paso o procedimiento que s que se
puede controlar y en el que un peligro para la seguridad de los alimentos puede ser

prevenido, eliminado o reducido a niveles aceptables.

rbol de decisiones: secuencia de preguntas aplicadas a cada peligro es un PCC

para el mismo.
Vigilancia: comprobacin de que un procedimiento o proceso est bajo control. Se
trata de una secuencia planificada de medidas o de observaciones al objeto de

evaluar si un PCC se encuentra bajo control.

Accin correctora: accin a tomar en el caso de que la vigilancia de un PCC
indique una prdida de control; esto sucede cuando el parmetro a vigilar supera el

lmite. Establecido.
Verificacin: Las pruebas y procedimientos suplementarios para confirmar que el

sistema HACCP est funcionando eficazmente.

Sistema HACCP: el resultado de la puesta a punto de un plan HACCP.

1.3

Por qu hay que utilizar el HACCP?

Una de las primeras preguntas que se hace en la empresa es: Por qu utilizar el

HACCP?- Responder esta pregunta es importante con el objeto de conseguir que todo el
personal:

Tenga conocimiento de las razones que existen para implantar el sistema.

Se comprometa a desarrollar un sistema eficaz.

1.3.1

Gestin de la seguridad del producto

El HACCP es un sistema de control de la seguridad alimentaria basado en la

prevencin. Identificando donde se puede presentar un peligro en un proceso
determinado, se tiene la oportunidad de establecer las medidas encaminadas a prevenir
la aparicin del mismo. Este hecho facilita, dentro de la industria alimentaria, el avance
hacia un sistema de control de la calidad preventivo, reduciendo la confianza existente
tradicionalmente en el anlisis e inspeccin del producto final.
1.3.2

Ejemplos de incidentes relacionados con la seguridad de los alimentos

Como se ha visto el principal motivo para utilizar el HACCP es la gestin de la

seguridad de los alimentos y evitar las intoxicaciones alimentarias. A continuacin se
valorarn las posibles consecuencias surgidas cuando la seguridad de los alimentos no
es gestionada correctamente.
Tabla 1. Consecuencias de incidentes alimentarios graves.
A
o

Pas

Aliment
o

Contaminante

Causa

Efecto

Coste

Referencia

79 millones
($)

Reuter (1990)

Lechmacher
et al. (1995)

1990

Francia

Agua
mineral

Benceno

Filtro
Sin comprobar
en 18 meses

Retirada del
producto a
nivel mundial,
destruccin de
160 millones
de botellas

1993

Alemani
a

Patatas
fritas

Salmonella
(aislados 90
serotipos)

Especias
contaminadas

1000 casos (en

su mayora
nios)

Desconocid
o

Se considera a la
carne cruda
picada como
fuente de este
microorganismo

12.5 millones
de kg de carne
retirada
siguiendo la
investigacin
de un brote por
parte del
departamento
de sanidad

Desconocid
o

1997

EE UU

1.3.3

Carne
picada

E. coli O157:H7

Limitaciones de las inspecciones y los anlisis

Janofsky (1997)

Varios son los casos a considerar en este punto: en primer lugar, la inspeccin del
100% en la que cada producto elaborado es inspeccionado individualmente.
Inicialmente podra parecer la mejor manera de garantizar la seguridad del producto
S o no? A menudo se confa en la inspeccin, especialmente en el caso de los
productos terminados abandonando la lnea de produccin o durante el pesado de
ingredientes.
En el caso de los peligros microbiolgicos o qumicos, el mayor problema
relacionado con la inspeccin del 100% es que no quedara nada para vender, ya que los
anlisis qumicos y microbiolgicos son casi siempre destructivos. Esto obliga a la
utilizacin de planes de muestreo.

1.4.

Preparndose para el HACCP

Cuando una empresa toma la decisin de utilizar HACCP, a menudo se tiene la

tendencia de lanzarse a la aventura y comenzar a hacer cosas sin pararse a pensar sobre cual
seria, para la empresa, la mejor manera de hacerlo.
Antes de ir demasiado lejos, es necesario tener en cuenta desde donde se parte y que
hace falta en lo relativo a la produccin de alimentos seguros.
Esta etapa es la base de todo el sistema y por ello es importante emplear cierto
tiempo para:

Asegurarse de que se identifica y educa a la gente apropiada.

Determinar que sistemas de apoyo estn ya funcionando y cuales hay que

desarrollar.
Establecer cul ser la estructura ms apropiada para el sistema HACCP.

1.4.1
a.

Preparado el camino: personal y formacin

Recursos humanos

El HACCP funciona gracias a las personas. Si estas no tienen ni la formacin, ni la

experiencia adecuada, el sistema HACCP resultante es muy probable que sea ineficaz e
incorrecto.
Direccin
El equipo HACCP
Tamao del equipo HACCP
Qu formacin hace falta?
El HACCP como medio de gestin de la seguridad alimentaria, solo es eficaz en la
medida de que las personas responsables del mismo sean competentes en el sistema.
Por esta razn, la formacin es el elemento individual ms importante a la hora de
implantar un sistema HACCP. La formacin no solo proporciona los conocimientos
tcnicos necesarios para implantar el HACCP, tambin es de ayuda a la hora de
cambiar la actitud de las personas.
b.

Cul es la situacin de partida?

Auditoria inicial y anlisis de carencias

Antes de iniciar el proyecto d implantar el HACCP, es fundamental la evaluacin de
los recursos y sistemas existentes y compararlos con los requisitos necesarios para
gestionar eficazmente el HACCP. Aqu se incluyen actividades como auditar las
caractersticas de las instalaciones y la evaluacin de los sistemas actualmente en
funcionamiento de os recursos humanos.
A la hora de planificar el camino hacia un HACCP eficaz, hay que hacer dos preguntas:

Qu recursos y sistemas hay que tener funcionando para que funcione el

HACCP?
Qu recursos y sistemas existen en estos momentos?

Las diferencias existentes entre las preguntas son las carencias que hay que cubrir.
Existe una tercera pregunta Cmo se empieza?
Requisitos previos y red de apoyo HACCP

Control
estadsti
co del
proceso

Buenas
practica
s de
fabricaci
n

Asegur
miento
de la
calidad
de los
proveed
ores

Calibraci
n

Buenas
practica
s de
laborato
rio

HACCP

Manteni
miento
preventi
vo

Gestin
de
incident
es
Personal
y
formaci
n

Sistema
s de
gestin
de la
calidad

Figura 1: jkgdfgdsgdsg
Elementos de los requisitos previos: lo imprescindible
Aqu se analizara los elementos imprescindibles de las buenas prcticas de fabricacin
y del aseguramiento de la calidad de los proveedores.

Buenas prcticas de fabricacin

El riesgo de que a partir del medio ambiente de una planta tenga lugar una
contaminacin cruzada, es un aspecto clave para la seguridad de un producto
alimentario.
Distribucin de la planta
Con objeto de minimizar el riesgo de contaminacin cruzada, hay que estudiar
detenidamente la distribucin existente en la planta de produccin. Esta

distribucin debe tener en cuenta la necesidad de separar adecuadamente las

materias primas y los productos terminados.
Edificios
Los materiales de construccin pueden constituir en si un peligro o suponer un
riesgo para la seguridad al servir de refugio a plagas u otros contaminantes o ser
fuente de contaminacin fsica debida a un mal diseo o mantenimiento.
Equipo
El equipo debe ser diseado para minimizar el riesgo de que se produzcan
contaminaciones cruzadas.
Personal
Los manipuladores de alimentos y el personal que tenga acceso a las zonas de
produccin pueden contaminar los productos con peligros qumicos fsicos o
microbiolgicos.
Limpieza
Tienen que existir instalaciones suficientes para realizar la limpieza y las
mismas deben estar localizadas donde puedan utilizarse adecuadamente.
Producto qumico
Deben existir instalaciones para el almacenamiento de cualquier producto
qumico utilizado en las zonas de elaboracin.
Materias primas
Las materias primas, en el caso de entrar en contacto con determinados
productos o si se utilizan en cantidades excesivas, pueden ser una fuente de
contaminacin.
Almacenamiento
Las zonas de almacenamiento deben estar distribuidas de tal modo que
minimicen los problemas de contaminacin cruzada y deterioro de los
productos.
Productos
Tambin los residuos procedentes de otros productos pueden suponer un peligro
grave, especialmente si se en implicadas sustancias alergnicas o si afectan a
los factores intrnsecos del producto terminado.
Envasado
Las prcticas de manejo y las reas de envasado deben controlarse y gestionar
de tal modo que se evite el riesgo de contaminaciones cruzadas.

Aseguramiento de la calidad de los proveedores

Uno de los elementos claves para comenzar el desarrollo HACCP es la seguridad

de las materias primas. Si se quiere fabricar un producto seguro, hay que conocer
los peligros asociados con las materias primas empleadas.
Especificaciones
Es fundamental que todas las materias primas sean compradas a proveedores
que se atengan a especificaciones acordadas, precisas y actualizadas.
Auditorias
Auditar es una de las funciones clave de cualquier sistema ACP y es por medio
de las auditorias como se adquiere la confianza en un proveedor.
Certificados de anlisis
Los certificados de anlisis se pueden obtener de cada lote de materias primas,
con el objeto de confirmar que de los mismos se han tomado muestras para
analizar ciertos criterios, facilitando los resultados de los anlisis.
Inspecciones externos
Si no se dispone del personal formado y con experiencia para llevar a cabo un
programa de auditoras planificado, se puede recurrir a inspectores externos.
Comprando productos a intermediarios
Esto puede ser un problema en el caso de que el intermediario tenga pocos o
ningn conocimiento tcnico sobre la materia prima pero, en cualquier caso, si
se gestiona de modo eficaz, esta prctica de compra puede realizarse sin
problemas.
1.5

Una introduccin a los peligros, su importancia y control

Aqu se intenta establecer los diferentes tipos de peligros y de la importancia de su

presencia en los alimentos.

1.5.1

Los peligros y su importancia

Un peligro es cualquier factor que pueda estar presente en un producto y pueda

producir un dao al consumidor, ya sea por causa fsica o a travs de una enfermedad.
1.5.2

Tipos de Peligros

a.

Los peligros biolgicos

La mayora de los procesos productivos estn bajo el riesgo de uno o ms peligros

biolgicos, ya sea a partir de las materias primas o del mismo proceso, el plan HACCP
tiene que estar diseado para controlar esos peligros.
Bacteria Patgena Gram-Negativas
Bacteria Patgena Gram-Positivas
Patgenos emergentes
Virus
Parasito y protozoo
Micotoxina
Aflatoxinas
Patulina
Vomitoxina
Fumonisina
b.

Los peligros qumicos

La contaminacin de los alimentos con productos qumicos puede ocurrir en

cualquier etapa del proceso de produccin, desde la recoleccin de las materias primas
hasta el consumo del producto final.
Productos de limpieza
Plaguicidas
Alrgenos
Metales Txicos
Nitratos, nitritos y nitrosaminas
Bifenilos policlorados
Dioxinas y furanos
Hidrocarburos policlnicos aromticos
Plastificantes y migraciones a partir de los envases
Residuos Veterinarios
Aditivos qumicos
Clorofenoles y cloroanisoles
c.

Los peligros Fsicos

Tambin pueden llegar a los alimentos en cualquier fase de su produccin. Existe

una gran variedad de contaminantes fsicos que pueden aparecer en los alimentos en
forma de materias extraas a los mismos, algunos pueden ser descritos como
macrobiolgicos, pero no solo unos pocos pueden ser considerados como peligrosos
para la seguridad de los alimentos.
Vidrio
Metal
Piedras

d.

Madera
Plstico
Plagas
Componentes Intrnsecos

Control prctico de los peligros

PELIGRO

MEDIDAS DE CONTROL

Categora del peligro: Todos

Categora del peligro: Biolgicos
Toxinas preformadas
termorresistentes, por ejemplo.
Straphylococcus aureus, toxina
emtica de Bacillus cereus

Requisitos previos/sistemas de apoyo,

como por ejemplo ACP, limpieza
Sistemas de aseguramiento y retirada
de productos eficaces.
Materias primas:
Especificacin para el organismo y/o
toxina.
Evidencia de control durante la
produccin por parte del proveedor.
Anlisis (liberacin positiva con
muestreo estadsticamente valido).
Certificado de anlisis (controlando su
cumplimiento
con
las
especificaciones).
Gente:
Limpieza de manos
Heridas, cortes, etc.
Sistema de salud ocupacional
Control
de
manipuladores
de
alimentos
Proliferacin a lo largo del proceso:
Control del tiempo que permanecen
los
ingredientes,
productos
intermedios y finales a temperaturas
que permitan el crecimiento de los
microorganismos.
Diseo del equipo que minimice los
espacios muertos.

Categora del peligro: Fsico

Contaminacin fsica intrnseca de
las materias primas por ejemplo:
Huesos en carne,
espinas en pescado
Cuerpos vegetales extraos:
semillas, pepitas,
pednculos, cascaras.
Contaminacin fsica extrnseca de
las materias primas por ejemplo:
Vidrio
Madera
Metal
Plstico
Plagas

Categora de peligro: qumico

Productos de limpieza

Sistemas de lmpialo cuando lo

haces
Control de los circuitos de reciclado.
Lquidos
Filtrado
Imanes
Separacin centrifuga
Sustancias Pulvurulentas
Tamizado
Imanes
Deteccin de metales
Separacin por aire
Partculas fluentes, por ejemplo: nueces,
frutas desecadas, frutas y vegetales IQF
Inspeccin al 100%, electrnica o
humana
Cribado
Tamizado
Imanes
Deteccin de metales
Lavado
Trampas para arena y piedra
Separacin por aire
Flotacin
Clasificacin electrnica por el color
Artculos grandes y solidos: canales, pescado,
berzas, coliflores, repostera congelada,
envases
Deteccin por rayos X
Deteccin de metales
Deshuesadoras
Inspeccin visual
Examen electrnico
Utilizacin de compuestos atxicos y
compatibles con los alimentos.
Instrucciones de limpieza escrita y
prcticas de manipulacin seguras.
Almacenamiento separado de los
productos de limpieza
Contenedores
etiquetados
y
especficos para todos los productos

qumicos.
Pesticidas, residuos veterinarios y
plastificantes en los envases

Metales txicos/PCB
Nitratos, nitritos y nitrosaminas y
otros aditivos qumicos

Alrgenos/intolerancia alimentaria

1.6

Especificaciones que incluyan el

cumplimiento por parte del proveedor
de los niveles mximos utilizados.
Programa anual de vigilancia de
materias primas seleccionadas.
Verificacin de los registros del
proveedor.
Especificaciones y vigilancia segn
sea lo apropiado
Como contaminantes:
Especificaciones y vigilancia segn
sea lo apropiado
Como aditivos:
Prcticas de manipulacin segura e
instrucciones escritas de uso de
aditivos.
Almacenamiento especial en los
contenedores indicados, etiquetados y
cubiertos.
Validacin de los niveles por medio de
niveles de uso, muestras y anlisis.
Concienciacin sobre el potencial
alergnico de ciertos ingredientes.
Consideracin aparte debe darse al
etiquetado correcto, protocolos de
produccin y limpieza, controlar la
separacin de productos y las
contaminaciones cruzadas, analizar el
agua de aclarado, equipo utilizado y
controlar el reciclado de productos.

Integrando la seguridad en productos y procesos

A la hora de disear un producto nuevo, es importante preguntarse si es posible

producir el mismo de manera segura. Un sistema HACCP eficaz gestionara y controlara lo

relacionado con la seguridad de los alimentos de modo continuo, pero lo que no puede
hacer es transformar un producto que sea inseguro por principio en seguro.
Es esencial que la seguridad de un producto sea integrada en el mismo desde su fase
de desarrollo y esto tiene que ser responsabilidad conjunta del departamento de desarrollo
de productos y del equipo HACCP. Posiblemente el equipo HACCP incluir a algn
miembro del departamento de desarrollo de productos, el cual podr incorporar sus ideas
sobre los nuevos productos/procesos desde las primeras etapas.
1.6.1 Factores Intrnsecas
Son los elementos que componen un alimento y, a menudo, pueden servir para
controlar el crecimiento de microorganismos.
Los factores intrnsecos ms importantes y que son considerados aqu son: pH y
acidez, cidos orgnicos, conservantes, actividad de agua y los ingredientes en s mismo.

pH y Acidez
La acidez es, a menudo, uno de los factores de conservacin de alimentos ms
importantes, impidiendo a ciertos niveles el crecimiento de muchas bacterias
causantes de toxiinfecciones o de microorganismos alterantes. De hecho la
fermentacin y la acidificacin de alimentos, hasta alcanzar un pH bajo, son tcnicas
de conservacin que han sido utilizados durante miles de aos.

cidos Orgnicos
Ciertos cidos orgnicos con muy utilizados como factores de conservacin en la
produccin de alimentos, aunque solo se permite la utilizacin de algunos de ellos y
a determinadas concentraciones.

Conservantes
Los aditivos qumicos se aaden a determinados alimentos para inhibir el
crecimiento de los microorganismos productores de toxiinfecciones y de los que los
alteran.

Actividad de agua

La aw es una medida de la disponibilidad del agua en un alimento. Dado que lo

microorganismos solo pueden crecer en presencia de agua que est disponible para
su uso, se les puede controlar controlando la aw.

Los Ingredientes
Los ingredientes individuales y las interacciones entre ellos, tambin deben ser
considerados entre los factores intrnsecos. Se debe prestar una atencin especial a
los peligros que puedan alcanzar el producto por esta va

1.6.2 Materias Primas

Con objeto de producir alimentos seguros se debe comprender los riesgos y peligros
asociados con las materias primas. Las materias primas deben, o estar libres de peligros o
que cualquier peligro que posean se pueda controlar durante el procesamiento. Esto se
puede conseguir planificando y gestionando un programa para el aseguramiento de la
calidad de los proveedores (ACP).

Existe algn peligro relacionado con esta materia prima?

No
S

Proseguir*

Eliminara Vd. O el consumidor este peligro del producto?

No

Materia prima sensible

Necesario un alto nivel de con

ntaminacin cruzada en instalaciones u otros productos en los que no se controlar el peligro?

No
S
Proseguir*

ateria prima sensible

Necesario un alto nivel de control PCC**

*Proseguir con la siguiente materia prima

** Una vez realizado el anlisis de peligros, probablemente se descubrir que esta

materia prima debe tratarse como un PCC.
Figura 2. gwgdsgsdgsdg
1.6.3 Las tecnologas de produccin
Existen muchas tecnologas disponibles y es necesario conocer en profundidad el
tipo de proceso tecnolgico empleado.
1.6.4 Estableciendo una fecha de caducidad segura y realizable
Cuando se disea un producto, se tendrn en cuanta cual es la caducidad que tanto
el productor como el consumidor desean para cada producto. Hecho esto se estudia si la
misma es o no segura y realizable. Entre los factores que influyen en la caducidad, estn:
Materias primas
Tecnologa utilizada
Factores intrnsecos del producto
Tipo de envase
Condiciones de almacenamiento, distribucin y venta
Almacenamiento y manipulacin por parte del consumidor
1.6.5 Evaluacin de la seguridad del producto
Las empresas que decidan utilizar el enfoque modular a la hora de elaborar su
sistema HACCP, deben asegurarse de que la seguridad de cada producto individual ha sido
convenientemente evaluada. En este tipo de sistema HACCP, los planes HACCP cubren
procesos, lo que implica que habitualmente en cada mdulo se incluyen varios productos.
1.6.6 Consideraciones sobre la seguridad del producto a desarrollar
Se tienen en consideracin los siguientes aspectos:
Tipo de consumidor al que va dirigido y sector alimentario
Materias primas
Receta y factores intrnsecos
Caractersticas del proceso y posibilidad de contaminacin cruzadas.
Distribucin y cliente final/manipulaciones por parte del consumidor.
1.6.7 Especificacin inicial
En muchos casos, la evaluacin de la seguridad del producto se basa en una
especificacin inicial.

En muchos casos los proveedores de las materia primas son conocidos y se dispone
de un borrador de la especificacin o incluso la misma completa

1.6.8 Evaluacin de materias primas

Los aspectos ms importantes que se estudiaran son:
PELIGROSIDAD
Por qu es peligroso el ingrediente?

CONTROLDE PROVEEDORES
Est el intermediario o empresa
aprobado?

Cul es el peligro de presencia de

cuerpos extraos?

Est especificado?

Cules son los peligros

microbiolgicos en concreto?

Se necesitan certificados de
anlisis?

Se han tenido en cuenta los siguientes

peligros qumicos; Plaguicidas,
Micotoxina, coadyuvantes del proceso,
Alrgenos, componentes de los
ingredientes?

Existen informes de auditora

previos?
Hay criterios de caducidad segn
los ingredientes?

Materiales y Mtodos
2.1

Materiales
Hoja de encuesta
Libros
Revistas
Pginas web

2.2

Mtodos

Para implementar el sistema HACCP, se hizo un anlisis basado en 4 etapas clave del
proceso de elaboracin de un sistema eficaz (Figura 5).
Etapa 1

Planificacin y preparacin

Etapa 2

Estudios HACCP y desarrollo del plan HACCP

Etapa 3

Implantacin del plan HACCP

Etapa 4

Mantenimiento del sistema HACCP

Figura 3. Etapas clave del HACCP

2.2.1 Planificacin y preparacin
Esta etapa es la base de todo el sistema y por ello es importante emplear cierto tiempo para:

Asegurarse de que se identifica y educa a la gente apropiada

Determinar qu sistemas de apoyo estn ya funcionando y cules hay que desarrollar.
Establecer cul ser la estructura ms apropiada para el sistema HACCP.
Planificar el proyecto en su totalidad, incluyendo un calendario realista para la implantacin
y desarrollo del plan HACCP.

Conocimiento externo experto

Concienciacin del grupo conductor del H

Identificacin y formac

Auditora de a situacin inicial y anlisis de carencias.

Evaluacin de las

Planificacin de la aplicacin y proyecto de implant

Desarrollo de los req

Etapa 2

Figura 4. HACCP, etapa clave 2: Planificacin y preparacin.

2.2.2 Estudio y Plan HACCP
El Plan HACCP es un documento formal que rene toda la informacin clave proveniente
del estudio HACCP y que contienen los detalles de todo lo que es crtico para la produccin

Etap

de alimentos seguros. El plan HACCP es diseado por el equipo HACCP y consta de dos
componentes fundamentales:
Diagrama de flujo del proceso y la tabla de control del HACCP
Documentacin de apoyo necesaria.
Es importante que el plan HACCP est centrado en la produccin de alimentos seguros y
que por tanto toda otra documentacin adicional se reduzca al mnimo.

Etapa 1

Planificacin y preparacin

Etapa 2

Estudios HACCP y desarrollo del plan HAC

Definir los trminos de referencia

Describir el producto y su uso esperado
Elaborar un diagrama de flujo del proceso
Validar el diagrama de flujo del proceso
Realizar un anlisis de peligros
Identificar los puntos de control crticos
Establecer los lmites crticos
Identificar los sistemas de vigilancia
Establecer los procedimientos para las accines correctoras

Validar el plan HACCP

Figura 5. Etapa clave 2: estudios HACCP y desarrollo del plan HACCP

2.2.3 Implantacin del plan HACCP

Una vez visto cmo elaborar el plan HACCP, el siguiente paso es llevar el plan HACCP a
la prctica. En aras de un control eficaz de todo lo relacionado con la seguridad se ha
contrado el compromiso de instaurar el sistema HACCP y para que los beneficios que
conlleva el sistema, se hagan efectivos, es necesario que el plan HACCP sea implantado
correctamente.
Con el objeto de realizar una implantacin correcta del sistema, es preciso comprobar que
se poseen los recursos suficientes, de modo que se pueda vigilar los PCC identificados y
complementar y guardar los registros. Tambin es preciso que los trabajadores sean capaces
de hacer funcionar el sistema da a da. Es posible que para que los empleados sean capaces
de hacer que el sistema funcione, se haga necesario que reciban la formacin adecuada
Son varios los requisitos necesarios para llevar a cabo la implantacin del HACCP y la
manera de realizar esa implantacin pueden ser varias. No existe un modo correcto de
realizarla y otro incorrecto, el mtodo que se elija reflejara la madurez de la organizacin y
los recursos que tiene a su disposicin. Sin embargo el mtodo progresivo es
probablemente la forma ms prctica y eficiente (Figura 8).
2.2.4 Mantenimiento del sistema HACCP
Una vez finalizado el estudio HACCP y teniendo la seguridad que estn vigilando los PPC,
mucha gente suspira y se felicita por estar utilizando HACCP para gestionar la seguridad de
los alimentos. El estudio HACCP fue completado en un momento dado y si se quiere que
siga tan eficaz como en el da que fue escrito debe ser mantenido al da y verificado de
manera continuada. Como en cualquier sistema de gestin de calidad, el beneficio reside
realmente en el mantenimiento continuado del HACCP.
El estudio inicial conformara un sistema que ser el punto de partida de las mejoras futuras:
por medio de la identificacin de las debilidades y de la realizacin de acciones correctoras.
Existen algunas actividades que pueden hacer avanzar el sistema, dotndolo de vida. Entre
estas actividades estn, la Auditora del HACCP, los anlisis qumicos y microbiolgicos, el
anlisis de datos, y el mantenimiento actualizado del plan HACCP (Figura 9).

Realizar las acciones correctoras pertinen

Etapa 4

Mantenimiento del sistema HACCP

Etap

Etapa 2

Etapa 3

Llevar a cabo la formacin

sob
Poner
e

Formar al personal
Establece
de

Figura 6. Etapa clave 3: implantacin del plan HACCP

Etapa 1

Planificacin y preparacin

Etapa 2

Estudios HACCP y desarrollo del plan HAC

Etapa 3

Implantacin del plan HACCP

Etapa 4

Mantenimiento del sistema HACCP

Estndares definidos y auditoras regulares

Mantenimiento contino
Anlisis de datos
Acciones preventivas y correctoras
Solucin de problemas

Revalidacin del plan HACCP

Puesto al da de la documentacin

Figura 7. Etapa clave 4: mantenimiento del sistema HACCP

III. Resultados
APLICACIN DE LOS PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP
3.1. Introduccin
Yoleit es una empresa Peruana de alimentos que ofrece marcas Premium en todas
las categoras de productos que participa, mejorando continuamente la calidad de vida de
sus consumidores a nivel nacional, optimizando su eficiencia y rentabilidad, en beneficio de
sus accionistas y personal. La empresa Yoleit se ha posicionado como una de las principales
compaas de alimentos que hacen ms placentera la vida de sus clientes y aliados
estratgicos.
La empresa tiene la visin de ser la empresa peruana productora de alimentos que
consolide su participacin en el mercado nacional con el mejor producto del mercado en
cada categora que participa, y al mismo tiempo ingresar a los mercados internacionales
ms importantes.
Adems es una empresa peruana productora de alimentos, con gran espritu
innovador, que ofrece productos de alta calidad en todas las categoras en las que participa,
siempre orientados a mejorar la calidad de vida de nuestros consumidores.
Nuestro inters como empresa principalmente es producir y comercializar los productos de
la mejor calidad en todas nuestras categoras, si no tambin generar un impacto en la vida
de las personas dando nuestro apoyo a quienes ms lo necesitan.
Nuestro objetivo es mejorar la calidad de vida de nuestros consumidores colocando
en el mercado el producto de mejor calidad.

3.2. Miembros del equipo HACCP

El equipo HACCP est integrado de la siguiente manera:
Jefe del equipo HACCP

Alfonso Medrano Samame

Jefe de planta

Jess Vargas Marios

Jefe de Aseguramiento de
calidad

Ana Mara Zuiga Ochoa

Jefe de Almacn

Jess Manuel Mallma Yalico

Operarios

Juan Carlos Goicochea Chvez

Pedro Alejandro Lamadrid Rivera

JEFE DEL EQUIPO

HACCP

JEFE DE PLANTA

JEFE DE
ASEGURAMIENTO DE
CALIDAD

JEFE DE
ALMACEN

JEFE DE
MANTENIMIENTO

OPERARIOS

Figura 8. Organigrama del grupo HACCP

3.3

Responsabilidades y funciones del equipo HACCP

Jefe del Equipo HACCP:

Responsabilidades: Proveer los recursos necesarios para la implementacin del sistema,
supervisar y dirigir el plan HACCP.
Funciones:

Presidir las reuniones el equipo HACCP, para la revisin del funcionamiento del

plan y motivar la mejora continua del sistema.

Promover la capacitaron continua del equipo HACCP mediante cursos

especializados en el tema.
Supervisar peridicamente las reas involucradas en el proceso productivo as como
tambin verificar la documentacin del sistema.

Jefe de planta:
Responsabilidades: Coordinar, supervisar y efectuar las actividades del plan HACCP en
el proceso productivo.
Funciones:

Informar en forma oportuna a la gerencia sobre los requerimientos de recursos para

la correcta ejecucin del Plan HACCP.

Verificacin diaria del cumplimiento del plan HACCP por medio de la revisin de

registros.
Inspeccionar y verificar la aplicacin de las medidas correctivas de los puntos

crticos.
Mantener adecuadamente la documentacin de la planta.
Verificar que el producto a ser despachado se encuentre en buenas condiciones de
almacenamiento.

Jefe de aseguramiento de la calidad

Responsabilidades: Controla todo el proceso productivo de los productos que se
industrializan.
Funciones:

Verifica el cumplimiento del plan de limpieza y saneamiento de tal manera que se

asegure la sanidad de todos los equipos y ambiente de la misma.

Elabora el plan de muestreo para la inspeccin durante la recepcin, procesamiento

y producto final.
Verifica constantemente el cumplimiento del sistema HACCP a travs dela revisin
de registros de monitoreo de procesos.

Registrar el control de los puntos crticos en el proceso productivo

Supervisar el comportamiento del personal en BPM.
Registrar las reuniones del equipo HACCP

Jefe de almacn
Responsabilidades: Controla suministro de materia prima e insumos, as como la correcta
distribucin, con el estricto cumplimiento de los PEPS.
Funciones:

Previene la existencia de materia prima e insumos suficientes para todos los

procesos productivos.
Planifica la correcta distribucin de los productos terminados en las cantidades

y fechas correspondientes.
Verifica constantemente el cumplimiento de los PEPS (los primeros que entran son
los primeros que salen).

Jefe de mantenimiento
Responsabilidades: Garantizar el correcto funcionamiento de todas las maquinarias y
equipos.
Funciones:

Realizar el mantenimiento preventivo de todos los equipos de la planta.

Reparar con prontitud los equipos que por diversas razones pudieran tener

alteraciones en su funcionamiento.
Adiestrar al personal responsable de cada rea la correcta manipulacin de los
equipos.

Operarios
Responsabilidades: Ejecutar las labores de produccin acorde a los lineamientos de las
buenas prcticas de manufactura, plan de higiene y saneamiento y Plan HACCP.
Funciones:

Informa oportunamente de algn problema surgido en el proceso productivo

Realizar las operaciones de limpieza y desinfeccin de ambientes, maquinarias,

equipos y utensilios utilizados en todo el proceso productivo de los distintos

productos de la marca YOLEIT.

Operar las maquinarias y equipos segn las Instrucciones del fabricante y
normativas de la empresa.

3.4

Trminos de referencia
Este estudio HACCP se enfoca en las etapas del proceso iniciando en la recepcin

de la leche cruda, hasta el almacenamiento refrigerado del producto final. En la materia

prima se realizan pruebas de plataforma como densidad. Acidez titulable, prueba de
antibiticos y fcula. Se consideraron diferentes riesgos biolgicos, qumicos y fsicos en
las diferentes etapas de proceso del yogurt.
En cuanto a los riesgos biolgicos, una serie de patgenos en estrecha relacin con
este producto alimenticio como Brucella spp., Mycobaterium spp., Salmonella spp.,
Campylobacter spp., E. coli O157, Listeria spp. and S. aureus fueron analizados. Formas
esporeiformes como el B. cereus son igualmente estudiadas. Los riesgos qumicos
principales en este estudio son los antibiticos tipo Penicilina, Tetraciclinas y Sulfonamidas
al igual que residuos qumicos de desinfectantes. Los riesgos fsicos que pueden afectar el
producto son partculas como pelos, partes de insectos
3.5.

Descripcin del producto

El yogurt batido es elaborado con leche semi descremada y leche en polvo,

segn la norma INEM 298:2009. En la etiqueta debe informarse sobre las caloras, fecha de
elaboracin y fecha de caducidad del producto. Este deber ser almacenado bajo
temperatura de 4 C por un periodo de 30 das.

FICHA TCNICA
FICHA TCNICA DEL

Fecha: octubre 2014

PRODUCTO

Versin: 2014/2015

TERMINADO
Preparado por:

N ficha: 001

Aprobado:

Estrada, A., Roncal, L y Valle, F.

Nombre del producto

Rojas Naccha
YOGURT BATIDO
Producto lcteo fermentado

bebible,

elaborado a base de leche de vaca.

Descripcin del producto

Obtenido

por

fermentacin

lctica

mediante la accin de Lactobacillus

bulgaricus y Streptococcus thermophilus.
Producto elaborado en el Laboratorio de
Tecnologa

de

Agroindustriales
Lugar de elaboracin

los
de

la

Productos
Escuela

de

Ingeniera Agroindustrial, Facultad de

Ciencias

Agropecuarias,

Universidad

Nacional de Trujillo, Av. Juan Pablo II s/n,

Ciudad Universitaria, Trujillo, Per
Carbohidratos: 15.75%
Protenas: 5.13%
Composicin nutricional

Lpidos-grasas: 2.80%
Minerales: 0.16%
Caloras aportadas por 100g : 109

FICHA TCNICA

El producto tiene como materia prima

leche entera e insumos como: azcar,
Formulacin

leche

en

polvo

(opcional),

cultivo

comercial, fruta, colorante, saborizante y

Presentacin y empaques comerciales

Caractersticas organolpticas

conservante.
Envases de plstico de 250, 500 y 1000
mililitros.
Color: caracterstico al producto
Sabor: dulce
Textura: suave
Acidez: 0.8 - 1.0 %

Caractersticas fisicoqumicas

Requisitos mnimos y normativas

Tipo de conservacin
Consideraciones para el
almacenamiento
Vida til estimada

Ph: 4.2- 4.6

Grasa: > 2.5
NTP. Leche y productos lcteos. Yogurt.
Cdigo: 202.092:2008
Refrigeracin: temperaturas entre 0-8 C
Mantener y conservar la cadena de frio de
0C- 8C. No almacenar con productos
que impriman un fuerte aroma.
42 das a temperatura de refrigeracin
Consumo directo, para el pblico en
general. Una vez abierto el empaque

Instrucciones de consumo

consumir lo ms pronto posible, dejando

en

condiciones

debidamente tapado.

de

refrigeracin

Almacenamiento3.6.
4CDiagrama

de flujo del proceso

Romper cuajo
Leche fluidoLeche

1000 g.

en polvo Azcar Ingrediente funcional Cultivo Crema de leche

30 g.

60 g.

5 g.

Calentar 37C

Agitar

Calentar 60C

Pasteurizar 85C

30 minutos

Enfriar a 42C

Agitar

3 minutos

Incubacin a 42C

pH: 4 - 4.5 6 horas

NO

Reposar ms tiempo

SI

Verificar pH

0.01 g.

247 g.

3.6.1. Descripcin del proceso productivo del yogurt

Recepcin: Previamente a la recepcin la leche es analizada determinndose sus

caractersticas organolpticas (color, olor y sabor); fisicoqumicas (Densidad, Brix y
acidez) y la temperatura. Una vez que los anlisis resulten ptimos se procede a
recepcionar la leche en la marmita de recepcin de acero inoxidable, caso contrario la
leche no ser aceptada para su recepcin.
Filtrado: La leche recepcionada es pasada por un filtro externo para eliminar cualquier
tipo de materia extraa (pelos, tierra, etc.) que pudiera contener. Para lo cual se utiliza
un filtro de material sinttico, este filtro ser inspeccionado cada vez que se realiza el
lavado del mismo, es decir todos los das de produccin
Estandarizado: En esta etapa se estandariza la composicin de la leche para cumplirlas
especificaciones establecidas por la empresa y las normas tcnicas respectivas en
cuanto a la cantidad de materia grasa (2.5% a ms).
Calentamiento: Se realiza este calentamiento de 55 a60C para que haya una correcta
disolucin del azcar.
Mezclado1: En esta etapa es donde se aade el azcar (10%), se realiza aqu para evitar
la contaminacin por adicin de estos insumos, ya que luego toda la mezcla ser
pasteurizada.
Pasteurizado: La mezcla se somete a un tratamiento trmico de pasteurizacin a
temperatura entre 82 a85C por 30 a 15 minutos respectivamente, en esta etapa la
agitacin debe ser constante para evitar el quemado de las protenas lcteas.
Enfriado 1: Una vez finalizada la pasteurizacin, la leche debe enfriarse hasta la
temperatura de incubacin que vara entre 42 a45C, temperatura en la que actuar el
cultivo lctico.
Inoculacin: Una vez que la leche se encuentra en el tanque de incubacin a una
temperatura entre 42 a45C, se adiciona el cultivo de yogurt dosificado de forma directa
y se procede a agitar hasta tener una mezcla homognea, sin la presencia de grupos
provenientes del cultivo en mencin.

 Incubacin: Esta etapa tiene por objeto proporcionar las condiciones de temperatura y
tiempo para que se desarrolle ptimamente el cultivo adicionado responsable de la
fermentacin lctica y la consecuente aparicin de la consistencia y formacin de
compuestos responsables del sabor y aroma del yogur.
o La acidez final del yogur debe encontrarse entre 0,8 a 1,0 % expresada en cido
lctico y un pH entre 4,2 a 4,6. El periodo de incubacin es de 4 a 6 horas a la
temperatura acondicionada de 42 - 45 C.
Enfriado 2: En esta etapa se corta la incubacin descendiendo la temperatura aniveles
inferiores a los 15C, esto con el objeto de cortar el desarrollo de los microorganismos,
este enfriado se realiza por un tiempo de 5 a 6 horas.
Mezclado 2: En esta etapa se adiciona los aditivos (colorante, saborizante y
conservante) con el objeto de otorgarle las caractersticas organolpticas finales (color y
sabor) y la conservacin en el almacenamiento.
Batido: Se bate por un lapso aproximado de 10 minutos.
Envasado: El yogur es envasado en botellas blancas de material de polietileno de alta
densidad estos envases son esterilizados con hipoclorito de sodio al 7.5% en
concentracin de 0.1%, los envases son sumergidos por un tiempo mnimo de 5 minutos
en abundante solucin desinfectante.
Almacenamiento: Los envases se colocan en jabas plsticas y son transportadas a la
cmara de refrigeracin, donde el almacenamiento del producto mantiene a
temperaturas de 0 a8C, las jabas se apilan hasta un mximo de cinco.

3.7. Anlisis de riesgos

Tabla 2. Anlisis de peligros para materia prima, insumos y envases

Tip
o de

Materia Prima

Peligro

Peli

Medida preventiva

gro

Fsic

Leche entera
cruda

Qu

mico

Biol

gic
o

Fsic
o

Agua

Qu
Biol
gic
o

Presencia de residuos de
antibiticos
Presencia de patgenos:
Staphylococcus aureus,
Escherichia coli, Salmonella
spp. Mycobacterium bovis,
Campylobacter jejuni, Listeria
monocytogenes

Realizar inspecciones peridicas, cada semana a instalaciones del proveedor para

certificar el cumplimiento de buenas prcticas de ordeo y de infraestructura.
Solicitar el certificado de calidad del producto.
Solicitar el certificado de calidad del producto.
Realizar peridicamente un muestreo de la leche en las visitas al establo y
realizar prueba de aglutinacin.
Solicitar certificado emitido por SENASA para el control de enfermedades
Realizar visitas peridicas, cada semana, para la respectiva evaluacion de las
practicas e higiene en los establos del proveedor.
Realizar anlisis fsicos y qumicos en la recepcin, inspeccin visual, pH,
acidez, prueba de alcohol. Prueba de reductasa con azul de metileno (segn el
programa a realizar) y control de temperatura.
Solicitar certificado de calidad en el que se observe que se cumple estrictamente
con los requisitos fsico-qumico y microbiolgico.

Presencia de materias extraas

Utilizar un filtro en la entrada de la red pblica a la planta

Presencia de sustancias
peligrosas: Arsnico, Plomo y
Mercurio.

Solicitar un certificado de calidad del agua emitido por SEDALIB

Presencia de coleriformes totales

y fecales

Realizar pruebas microbiolgicas cada 3 o 4 meses.

Utilizar un dosificador de cloro en la entrada de la red pblica a la planta.

mico

Presencia de materia extraa

como: Pelos, tierra y otras
partculas insolubles

Fsic

Presencia de materias extraas e

impurezas insolubles

Solictar certificado de calidad del producto al proveedor

Presencia de bacterias tales como:

Stearothermophilus, Bacillus
coagulans, Clostridium
sporogenes, C.
thermosacarolyticum,
Presencia de Hongos y
Levaduras.

Solicitar certificado de calidad del producto al proveedor

Azcar

Biol
gic
o

.. Continuacin

Tip
Insumos y

o de

Materiales

Peli

Peligro

Medida preventiva

gro
Cultivo lctico
Suero de leche
en polvo
Gelatina
Colorante
Saborizante
Sorbato de
potasio

Biol

gic
o

Presencia de patgenos tales

como: Coliformes, Salmonella
spp.
Presencia de hongos y levaduras

Ningn peligro identificado

Solicitar certificado de calidad del producto

Ningn peligro identificado

Ningn peligro identificado

Ningn peligro identificado

Ningn peligro identificado

Botellas y tapas
de plstico

Qu

mico
Biol
gic

Presencia de solventes, metales

pesados y tintas no aprobadas

Solictar certificado de calidad del producto al productor

Presencia de Hongos y
Levaduras.

Solicitar certificado de calidad del producto al productor

Etapas
Recepcin de
la leche cruda

Tipo de
Peligro
Fsico

Qumico
Biolgico

Tabla 3. Anlisis de Peligros en las Etapas

Peligros

Causa

Presencia de polvo o tierra en el

tanque de recepcin

Higiene inadecuada del

tanque de recepcin

Contaminacin por residuos

qumicos: soda caustica y/o cido
ntrico

Residuos de agentes
desinfectantes en el
tanque de recepcin

Contaminacin por
Staphylococcus aureus, E. coli,

Higiene inadecuada de
operarios

Medidas
preventivas
Cumplir correctamente
con el lavado y
desinfeccin de tanque
de recepcin
Cumplir correctamente
con el lavado y
desinfeccin de tanque
de recepcin
Lavado y Desinfeccin
de manos del personal

Salmonella spp.
Contaminacin por: Bacterias
aerobias mesfilas viables.

Fsico

Filtracin

Qumico

Biolgico

Estandarizaci
n, Mezcla y
Calentamiento

Higiene inadecuada del

tanque de recepcin.
Baja dosificacin de los
agentes desinfectantes.

Contaminacin con materias

extraas: pelos, tierra

Mal estado de los discos

del Filtro

Contaminacin por residuos

qumicos: soda caustica y/o cido
ntrico

Residuos de agentes
desinfectantes en el
filtro de los discos

Contaminacin por: Bacterias

aerobias mesfilas viables
Contaminacin por
Staphylococcus aureus, E. coli,
Salmonella spp.

Biolgico

Contaminacin por: Bacterias

aerobias mesfilas viables.

Higiene inadecuada del

filtro de discos
Baja dosificacin de los
agentes desinfectantes

Cumplir correctamente
con el lavado y
desinfeccin de tanque
de recepcin
Inspeccin de los
discos del filtro y
cumplir con sus
limpieza y
desinfeccin
Cumplir correctamente
con el lavado y
desinfeccin de los
discos de filtro
Cumplir correctamente
con el lavado y
desinfeccin de los
discos de filtro.

Higiene inadecuada de
operarios

Lavado y Desinfeccin
de manos del personal

Cumplir correctamente
con el lavado y
desinfeccin de tanque
de recepcin

Higiene inadecuada del

tanque de recepcin.
Baja dosificacin de los
agentes desinfectantes.

.. Continuacin

Etapas

Tipo de

Peligros

Causa

Medidas

Peligro
Qumico

preventivas
Contaminacin por residuos
qumicos: soda caustica y/o cido
ntrico

Pasteurizacin
Biolgico

Inoculacin

Supervivencia de
microorganismos patgenos:
Staphylococcus aureus, E. coli,
Salmonella spp, Mycobacterium
bovis, Compylobacter jejuni,
Bacterias mesfilas viables

Residuos de agentes
desinfectantes en el
pasteurizador

Tiempo y temperaturas
insuficientes
Tablero de control del
pasteurizador mal
calibrado, en
condiciones imperfectas
o malogrado

Biolgico

Contaminacin por:
Staphylococcus aureus, E. coli,
Salmonella spp,

Inadecuada higiene de
los operarios

Qumico

Contaminacin por residuos

qumicos: soda caustica y/o cido
ntrico

Residuos de agentes
desinfectantes en el tanque
de incubacin

Biolgico

Contaminacin por: Bacterias

aerobias mesfilas viables.

Qumico

Contaminacin por residuos

qumicos del lavado de envases

Residuos de agente
desinfectante en los envases

Biolgico

Contaminacin por: Bacterias

aerobias mesfilas viables,
hongos y levaduras

Higiene inadecuada
del tanque de envasado y
los circuitos de dosificacin

Incubacin

Higiene inadecuada del

tanque de incubacin
Baja dosificacin de los
agentes desinfectantes

Cumplir correctamente
con el lavado y
desinfeccin del
pasteurizador
Control de tiempo y
temperatura del
pasteurizador.
Cumplir con el
programa de
calibracin y
mantenimiento de
equipos
Lavado y
desinfecciones de las
manos del personal
Cumplir correctamente
con el lavado y
desinfeccin del
tanque de incubacin
Cumplir correctamente
con el lavado y
desinfeccin de tanque
de recepcin
Establecer un control
adecuado sobre las
caractersticas de los
envases a utilizar
Cumplir correctamente
con el lavado y
desinfeccin de esta
parte de la planta

Referencias

Referencias

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Referencias