Procesado y Puesta en Servicio de Materiales

Segundo Barroso Herrero
Manuel Cars Cebrin
PROCESADO Y PUESTA
EN SERVICIO DE MATERIALES
UNIVERSIDAD NACIONAL DE EDUCACIN A DISTANCIA
PROCESADO Y PUESTA EN SERVICIO DE MATERIALES

Quedan rigurosamente prohibidas, sin la
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Universidad Nacional de Educacin a Distancia

Madrid,
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Segundo Barroso Herrero y Manuel Cars Cebrin
ISBNELECTRNICO: 978-84-362--
%dicinDIGITAL: OCTUBRE de
NDICE
PRLOGO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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TEMA 1:
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PROCESOS DE CONFORMADO . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2. Consideraciones sobre el conformado . . . . . . . . . .
1.2.1. Influencia de la temperatura sobre el
conformado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2.2. Variaciones estructurales en
el conformado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2.3. Velocidad de deformacin generalizada
en el conformado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2.4. Otros aspectos que afectan al conformado .
1.3. Conformado de productos no planos . . . . . . . . . . .
1.3.1. Forja libre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.3.2. Forja cerrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.4. Laminado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.4.1. Laminacin controlada . . . . . . . . . . . . . . . .
1.5. Extrusin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.6. Embuticin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.7. Trefilado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.8. Plegado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.9. Conformado de materiales metlicos en estado
semislido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.9.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.9.2. Consideraciones generales . . . . . . . . . . . . . .
1.9.3. Desarrollo del proceso de conformado
en estado semislido . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.9.3.1. Colada magneto-hidrodinmica
(MHD) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.9.3.2. Control del proceso de colada . . . .
1.9.3.3. Proceso de deformacin . . . . . . . . .
1.9.4. Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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1.9.5. Consideraciones finales . . . . . . . . . . . . . . . .

1.10. Conformado por moldeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.10.1. Tipos de conformado por moldeo . . . . . .
1.10.2. Parmetros del conformado por moldeo.
1.11. Simulaciones del conformado . . . . . . . . . . . . . . .
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TEMA 2:
SINTERIZACIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.2. El conformado pulvimetalrgico . . . . . . . . . . . . . .
2.3. Fundamentos tericos del sinterizado . . . . . . . . . .
2.3.1. Estado inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3.2. Estado intermedio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.3.3. Etapa final . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.4. Compactacin previa en el sinterizado . . . . . . . . .
2.4.1. La pieza en verde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5. Sinterizado de polvos mixtos . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.6. Sinterizacin forzada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.7. Sinterizado con fase lquida . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.7.1. Densificacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.8. Operaciones prcticas y sus efectos . . . . . . . . . . . .
2.9. Tcnicas de conformado en caliente . . . . . . . . . . .
2.9.1. Compactacin isosttica . . . . . . . . . . . . . . .
2.9.2. Compactacin pseudoisosttica . . . . . . . . .
2.10. Spray forming . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.11. Plasma spray . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.12. Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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TEMA 3:
TCNICAS DE UNIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2. Clasificacin de las uniones . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3. Tcnicas de unin mediante dispositivos
o accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.4. Unin mediante adhesivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.5. Ensamblaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.6. Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.6.1. Clasificacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.6.2. Aspectos metalrgicos de la soldadura . . . .
3.6.2.1. Mecanismos de continuidad . . . . . .
3.6.2.2. Energa de activacin
de la intercara. . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.6.2.3. Efectos de los transitorios
trmicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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TEMA 4:
COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES

EN SERVICIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2. Fallos en servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2.1. Anlisis de fallos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2.2. Clasificacin de fallos . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.2.3. Mecanismos de fractura . . . . . . . . . . . . . . . .
4.3. Corrosin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.3.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.3.2. Tipos de corrosin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.3.3. Prevencin de la corrosin . . . . . . . . . . . . . .
4.3.4. Fractura por corrosin bajo tensiones . . . .
4.3.4.1. Susceptibilidad del material . . . . . .
4.3.4.2. Estado de tensiones . . . . . . . . . . . .
4.3.4.3. Influencia del medio ambiente . . . .
4.3.4.4. Mecanismos de fractura . . . . . . . . .
4.3.4.5. Soluciones posibles . . . . . . . . . . . . .
4.4. Fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4.2. Factores que afectan a la fatiga . . . . . . . . . .
4.4.3. Tipos de fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4.3.1. Inicio de grietas . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4.3.2. Propagacin de grietas . . . . . . . . . .
4.4.4. Influencia del medio ambiente en la fatiga .
4.4.4.1. Influencia ambiental sobre
la resistencia total . . . . . . . . . . . . . .
4.4.4.2. Influencia ambiental sobre
la propagacin de grietas . . . . . . . .
4.4.5. Interaccin fatiga-corrosin . . . . . . . . . . . . .
4.4.6. Fatiga trmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4.6.1. Problemas derivados de la fatiga
trmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.4.6.2. Ejemplos de fatiga trmica . . . . . . .
4.5. Termofluencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5.2. Equipos de ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5.3. Curvas de fluencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5.4. Mecanismos de deformacin . . . . . . . . . . . .
4.5.5. Mapas de mecanismos de deformacin
por fluencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5.6. Fractura por fluencia . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.5.7. Tiempos de rotura por fluencia . . . . . . . . . .
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4.5.7.1. Parmetro de Larson-Miller . . . . . .

4.5.7.2. Concepto de proyeccin . . . . . . .
4.6. Interaccin fatiga-fluencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.6.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.6.2. Crecimiento de cavidades . . . . . . . . . . . . . . .
4.6.3. Crecimiento de grietas . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.6.4. Factores que influyen en la fatiga-fluencia .
4.6.4.1. Influencia de la forma del ciclo
de carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.6.4.2. Influencia de la frecuencia
y del envejecimiento trmico . . . . .
4.6.4.3. Influencia de las condiciones
microestructurales . . . . . . . . . . . . .
4.7. Desgaste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.7.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.7.2. Tipos de desgaste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
4.7.3. Delaminacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
TEMA 5:
TEMA 6:
ESTUDIO DE DEFECTOS EN MATERIALES

METLICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2. Las impurezas en los materiales metlicos . . . . . .
5.2.1. Efecto de las impurezas . . . . . . . . . . . . . . . .
5.2.2. Eliminacin de las impurezas . . . . . . . . . . .
5.3. Clasificacin y descripcin de los defectos . . . . . .
5.3.1. Defectos superficiales en lingotes . . . . . . . .
5.3.2. Defectos internos en lingotes . . . . . . . . . . . .
5.3.3. Defectos superficiales en transformados,
inherentes al lingote . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.3.4. Defectos internos en transformados,
inherentes al lingote . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
generados en la transformacin . . . . . . . . . .
generados en la transformacin . . . . . . . . . .
5.4. Fragilidad inducida por los defectos . . . . . . . . . . .
5.4.1. Modos de fragilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5.4.2. Origen de las fisuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . 243

6.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
6.2. Inspeccin en servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
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NDICE
6.3.
6.4.
6.5.
6.6.
6.2.1. Eleccin del mtodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2.2. Obtencin de una indicacin propia . . . . . .
6.2.3. Interpretacin y evaluacin de la indicacin.
Radiologa industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.3.1. Fuentes de radiacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.3.2. Soportes radiogrficos . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.3.3. Calidad de las radiografas . . . . . . . . . . . . . .
6.3.4. Exposiciones y tcnicas radiogrficas . . . . .
6.3.4.1. Tcnicas radiogrficas especiales .
6.3.5. Proteccin radiolgica . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.3.6. Procedimiento general de examen por
radiografas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ensayos por ultrasonidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4.2. Interferencia de las ondas con
los materiales: atenuacin . . . . . . . . . . . . . .
6.4.3. Generacin de ondas ultrasnicas . . . . . . . .
6.4.4. Equipos de ultrasonidos . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4.4.1. Factores implicados en la
transmisin de ultrasonidos . . . . . .
6.4.4.2. Palpadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4.5. Mtodos de ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4.5.1. Aplicaciones a distintos tipos
de muestras . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.4.6. Interpretacin de las indicaciones . . . . . . . .
Ensayos mediante partculas magnticas . . . . . . .
6.5.1. Introduccin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.5.2. Tcnicas de magnetizacin . . . . . . . . . . . . .
6.5.3. Aplicacin de las partculas magnticas . . .
6.5.4. Interpretacin y registro de las indicaciones.
6.5.5. Desmagnetizacin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Ensayos por lquidos penetrantes . . . . . . . . . . . . . .
6.6.1. Objeto del ensayo y su campo de aplicacin .
6.6.2. Productos utilizados . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.6.3. Tcnicas de inspeccin . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.6.4. Indicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6.6.5. Ventajas y limitaciones del ensayo
por lquidos penetrantes . . . . . . . . . . . . . . . .
BIBLIOGRAFA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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PRLOGO
Este libro ha sido diseado y escrito como instrumento de enseanza,

con destino a los alumnos que cursan estudios de la asignatura de Tecnologa de Materiales que con carcter obligatorio se imparte en el segundo cuatrimestre de cuarto curso de Ingeniera Industrial.
El aprendizaje de la materia que en este texto se expone, permite al
alumno completar su formacin en el campo de los materiales, ya que
despus de estudiar la Introduccin al conocimiento de materiales, con el
correspondiente aprendizaje de sus aspectos fundamentales, pasa al estudio de los diferentes tipos de procesado que proporcionan a los materiales las caractersticas bsicas para ser utilizados, de forma que una vez
puestos en servicio puedan ser controlados con el importantsimo objetivo de que no se produzcan fallos durante el tiempo de operacin.
El texto se divide en seis temas de amplitud variable, comenzando por
el estudio del procesado de materiales, en el que se desarrollan los diferentes modos de darlos forma para poder ser utilizados en condiciones
ptimas. En el segundo tema se profundiza en un tipo especial de conformado, como es el pulvimetalrgico que presenta, adems de su caracter menos tradicional, excelentes repercusiones econmicas, sin olvidar
su gran capacidad para resolver hechurados difciles.
En el tercer tema se tratan las diferentes tcnicas de unin, siendo
manifiesta la simplicidad de su desarrollo al considerar que el estudio de
esta materia tiene lugar en otra asignatura del Plan de Estudios en el que
nos encontramos. El cuarto tema tiene una gran importancia, tanto para
el ingeniero que desarrolla el proyecto como para la influencia econmica que implica su aplicacin, debido a las repercusiones que tiene el correcto comportamiento de los materiales en servicio; en l se estudian
desde los efectos del medio ambiente, hasta la interaccin fatiga-fluencia,
sin olvidar los efectos que tanto una, fatiga, como otra, fluencia, presen-
14
tan en el transcurso de la aplicacin de los materiales en buena parte de

los proyectos estructurales.
Los temas cinco y seis permiten introducirse en el complejo mundo
del estudio del fallo de los materiales en servicio, para ello se trata de conocer bien los posibles defectos con el fin de poder aplicar distintas tcnicas de ensayos no destructivos que permitan detectarlos a tiempo, para
que no se produzcan durante su servicio.
Es de destacar la colaboracin que distintos especialistas en estas
materias han aportado a la elaboracin de este texto, por ello agradecemos a D. Felix Pealba Daz, D. Joaqun Ibez Ulargui, D. Miguel ngel
Hernndez Lpez y D.a Inmaculada Flores Borge, el trabajo desarrollado.
Tema 1
PROCESOS DE CONFORMADO
1.1. INTRODUCCIN
Los materiales, salvo raras excepciones, necesitan de un nmero variable de operaciones para que les confieran la caracterstica de ser tiles.
Estos procesos de transformacin pueden afectar a diferentes aspectos de
los mismos, desde su composicin original hasta su forma. La cualidad
de ser tiles y cmo proporcionar la transformacin ms adecuada, en
cada caso, sern objeto de este tema.
El estudio del conformado de materiales tiene su justificacin en las
razones siguientes:
Conseguir una buena adecuacin entre la masa de materia a conformar y el producto acabado.
Posibilitar la obtencin de productos con formas complejas.
Mejorar las caractersticas mecnicas iniciales, tanto por el endurecimiento y eliminacin de defectos inducidos por deformacin plstica, como por los cambios microestructurales derivados de los tratamientos termomecnicos.
Reducir el ciclo de fabricacin, tanto en tiempo como en espacio.
Mejorar y ampliar la gama de materiales utilizables.
Reducir los costes de fabricacin.
Despus de presentar las importantes razones que justifican el estudio
del conformado de materiales, la pregunta inmediata ser:
Cmo se pueden clasificar los procesos de conformado?
Bsicamente se pueden diferenciar tres grandes familias de procesos
que permiten conformar materiales, dos de ellas se pueden definir
16
como clsicas y la tercera, si bien ya tiene algunos aos de existencia y

es habitual en el campo del cemento y de las cermicas, sigue siendo
minoritaria en el rea de los metales. La primera familia se fundamenta en el arranque de material, la segunda en el cambio de forma sin perdida de masa y la tercera, denominada sinterizacin y basada en la
transformacin de una pieza en verde, obtenida por compactacin, en
una pieza con la resistencia adecuada para ser utilizada, ser tratada en
el tema 2.
Paradjicamente, a la primera familia pertenecen algunos de los procesos ms antiguos, como son el pulimentado y el tallado de piedra, y
uno de los ms costosos y definitivos para la puesta en servicio de un material, el mecanizado. Se obviarn los primeros y al final de este tema se
expondr una referencia especfica al ltimo, sobre todo en orden a evitarlo con el fin de reducir el coste de las piezas conformadas.
La segunda familia de procesos de conformado se fundamenta en
cambios de forma sin perdida de masa y puede, a su vez, estructurarse de
acuerdo con la temperatura homloga del material durante el proceso de
conformado; siendo la temperatura homloga (TH) el parmetro obtenido
al dividir la temperatura de conformado (TC) por la de fusin (TF) del material. TH TC /TF.
Se consideran procesos de conformado en fro aquellos que se realizan desde temperatura ambiente (TH 0) hasta TH 0,4; los procesos de
conformado en semicaliente o tibio, se efectan a temperaturas homologas tales que 0,4 TH 0,5, caracterizndose porque se llevan a cabo en el
lmite en el que los fenmenos de recristalizacin tienen lugar; los procesos de conformado en caliente se realizan de 0,6 TH a 0,87 TH.
La pregunta que surge inmediatamente es: cmo se clasifica un tratamiento realizado de 0,5 a 0,6 de TH? La respuesta no puede concretarse,
en primer lugar debido a que los lmites previamente especificados no
son exactos, simplemente son los generalmente admitidos; por otra parte,
porque existen otros parmetros, tales como la velocidad de deformacin
y la propia deformacin que pueden hacer variar levemente los lmites
que definen los diferentes tipos de tratamiento. Lo que nunca se debe olvidar es que esos lmites vienen marcados por los efectos que los tratamientos realizados a la temperatura correspondiente producen en el material; bsicamente son cambios microestructurales, procesos de
recristalizacin y de acabado superficial. Es decir, cada material determina sus propios lmites o zonas de conformado en funcin de su historia y de sus caractersticas intrnsecas, como puede ser su composicin o
cualquiera de los procesos previos al conformado.
17
Los procesos de conformado en semislido (Tixoformado) son procesos novedosos que se realizan a temperaturas prximas a la de fusin
del material y, por ltimo, se encuentran los procesos de conformado en
estado lquido que son los denominados procesos de moldeo, que alcanzan su mayor grado de aplicacin en los materiales polimricos.
Aunque existen notables diferencias en las transformaciones que sufren los materiales al ser conformados en fro, semicaliente o caliente, se
pueden estudiar simultneamente, dado que la mecnica del cambio de
forma es la misma, con independencia de la temperatura a la que tenga
lugar. Sin embargo, el tixoformado y el moldeo requieren de un tratamiento diferenciado, ya que tratan los materiales a conformar en estado
semislido y lquido, respectivamente.
1.2. CONSIDERACIONES SOBRE EL CONFORMADO

Se puede definir el conformado como el conjunto de procesos que utilizan la aptitud que presentan los materiales frente a su deformacin
plstica. La capacidad de deformacin es una funcin del material (reologa), as como del proceso, caracterizado por el tipo de esfuerzos aplicados y por los parmetros de operacin, entre los que se encuentran la
temperatura y la velocidad generalizada de deformacin.
Por otra parte, se debe considerar que el conformado tiene tres aspectos que lo definen, el mecnico que est caracterizado por los esfuerzos aplicados, el metalrgico que viene determinado por las transformaciones microestructurales inherentes a la tensin y a la temperatura, y el
tecnolgico, en el que se tienen en cuenta, entre otros, aspectos tales
como los econmicos, los derivados de su utilidad real y los que afectan
al impacto medioambiental que pueden producir los distintos tipos de
conformado.
Entre los procesos aplicados al producto inicial se deben diferenciar
aquellos que aplican esfuerzos de compresin, tales como forja libre, recalcado, estampado, laminado; de aquellos otros que aplican esfuerzos de
traccin como son los de estirado y trefilado, teniendo en cuenta que muy
pocos procesos de conformado someten al material a un solo tipo de esfuerzo. Concretamente en los mencionados, los esfuerzos de traccin
van acompaados de otros, menos importantes en trminos cuantitativos,
de compresin. Cuando se conforma un material previamente trabajado,
o sea un semiproducto, se hablar de embuticin, plegado, perfilado y de
algn otro menos usual, tal como el doblado.
18
Caractersticas de la deformacin
La deformacin viene caracterizada por el modo en que se realiza,
bien sea por deslizamiento o bien por maclaje. El deslizamiento implica
la traslacin de un plano atmico, en relacin a otros, gracias al desplazamiento de las dislocaciones. Viene caracterizado por un plano y
una direccin de deslizamiento que se corresponde con la direccin
cristalogrfica de mayor densidad atmica. El nmero de posibles direcciones de deslizamiento depende del sistema cristalino en el que
cristaliza el material deformado. Por ejemplo, en un material que cristalice en el sistema cbico centrado en las caras son 24, encontrndose
en este grupo: Fe-, Ni, Cu, Ag, Au, Co, Al, Mn; los que cristalizan en el
sistema cbico centrado en el cuerpo tambin son 24, entre los que se
encuentran: Fe-, Ni, Cu, Mn, Mo, Ta, W, Ti, Zr, mientras que los que
cristalizan en el sistema hexagonal compacto tan solo son 6, siendo los
ms representativos: Ti, Zn, Mg, Zr, Be. El maclaje es un modo de deformacin que tiene lugar mediante deslizamientos de planos contiguos en desplazamientos variables.
Un elemento determinante en el desarrollo de las deformaciones es la
formacin de dislocaciones. Como su nombre indica son alteraciones
en el orden, colocacin, de la red cristalina que provocan o favorecen la
ruptura encadenada de ligaduras, lo que permite el avance progresivo de
la deformacin. El movimiento de dislocaciones se encuentra, a su vez,
afectado por diferentes procesos en los que puede existir la accin combinada con vacantes, intersticiales, fronteras de grano, reagrupacin de
tomos y existencia de precipitados.
Condiciones de la deformacin
El concepto clsico de deformacin plstica hace referencia al proceso
de cambio de forma irreversible; es decir, el material se opone al esfuerzo
al que es sometido, o sea que cuando cesa el esfuerzo cesa la reaccin, en
contraposicin a la deformacin elstica en la que el material se opone, no
a la fuerza sino a la deformacin que la misma provoca; por lo que cuando
cesa la fuerza externa, el material sigue actuando contra la deformacin
producida hasta que la anula total o parcialmente.
Cuando una carga constante produce una deformacin que crece de
forma continua, la situacin corresponde al proceso de fluencia, que tiene lugar cuando los niveles de temperatura son lo suficientemente elevados como para hacerle posible, tal y como se estudiar en el tema 4.
19
La deformacin plstica provoca transformaciones profundas en el

material, conserva la historia de los esfuerzos y, en ocasiones, le hace adquirir nuevas propiedades.
1.2.1. Influencia de la temperatura sobre el conformado

Para explicar la influencia de la temperatura, en cada uno de los grupos mencionados anteriormente, o sea en fro, semicaliente o caliente,
existe un principio generalizado que implica que al aumentar la temperatura de conformado disminuye la resistencia del material y por tanto se
deforma mejor, producindose un menor desgaste de las instalaciones.
Sin embargo, esta aparente panacea tiene sus limites, el primero es de ndole econmica, aumentar la temperatura del material supone un gasto
energtico importante y, en ocasiones, determinante para la competitividad del producto terminado; en segundo lugar el material se hace ms
vulnerable, sufre alteraciones de composicin si no est debidamente
protegido, sobre todo la presencia del oxgeno puede incidir negativamente en el producto final.
Por otra parte sufre alteraciones en su aspecto, ya que al producirse
cascarilla se hace necesaria una limpieza del material y adems se puede
llegar a quemar, producindose la desintegracin del mismo por descohesin intergranular. Por tanto, hay que alcanzar un compromiso entre
las diferentes posibilidades, dependiendo de distintos factores, entre los
que se encuentran el valor aadido y las condiciones de seguridad.
En el otro extremo de la influencia de la temperatura se encuentra el
conformado en fro, que energticamente es ms econmico, ya que el
producto obtenido no necesita de operaciones posteriores tales como
enderezados o mecanizados. Si se tiene en cuenta que el coste del mecanizado de una pieza de forma complicada puede llegar a ser el cincuenta
por ciento del valor de la misma, se comprende porqu, en muchas ocasiones, es preferible conformar en fro.
Por otro lado, el material no experimenta un crecimiento del tamao
de grano por activacin trmica, sino que sufre la deformacin de los granos con el consiguiente endurecimiento por acritud. Sin embargo, las dificultades que entraa el conformado en fro no son banales, ya que la
potencia necesaria para deformar el material es muy elevada por lo que
se requieren instalaciones especiales; sin olvidar que el desgaste de las
mquinas hace necesario un control dimensional eficaz y que la geometra del producto no puede ser complicada, ya que el material no se encuentra en condiciones de fluir y rellenar cualquier tipo de molde.
20
1.2.2. Variaciones estructurales en el conformado

Adems de las consideraciones expuestas, existen otras de ndole estructural, no menos importantes, que pueden ser determinantes a la
hora de escoger un determinado mtodo de conformado. Son las referentes a los fenmenos de restauracin, recristalizacin y precipitacin. Los dos primeros, restauracin y recristalizacin pueden ocurrir
de forma tanto esttica como dinmica. Cuando un material se deforma
plsticamente en fro, los granos se deforman provocando la generacin
de dislocaciones que aumentan en densidad a medida que se incrementa el grado de la deformacin, pasando de encontrarse como dislocaciones aisladas, figura 1.1a, a formar maraas de dislocaciones, figura 1.1b, para terminar formando estructuras celulares de dislocaciones,
figura 1.1c, tal y como se pueden observar en la secuencia de micrografas, realizadas a 30.000 aumentos mediante microscopa electrnica de
transmisin.
FIGURA 1.1a
Si se calienta el material, previamente deformado en fro, a temperatura no demasiado elevada ( 0,3 TH) durante un tiempo corto, se provoca un cierto ablandamiento del material sin modificacin de su estructura interna, fenmeno que se denomina restauracin esttica;
mientras que si el material se calienta durante un tiempo prolongado a
21
FIGURA 1.1b
FIGURA 1.1c
22
temperaturas superiores, los granos, que se haban deformado alargndose, tienden a recuperar la forma equiaxial de equilibrio y a su vez, la
agitacin trmica provoca un desplazamiento de fronteras incrementando su tamao, este es el fenmeno de recristalizacin esttica.
Cuando trabajando en caliente se supera un cierto grado de deformacin, las dislocaciones, al igual que en el caso anterior de la deformacin en fro, se van agrupando primero y despus con las de sentido
contrarios se van aniquilando, formando as una estructura de subgranos
que da lugar a la constitucin de una subestructura, slo observable mediante microscopia electrnica de transmisin. Cuando se incrementa la
deformacin y se alcanza un ochenta o noventa por ciento de su mximo,
la subestructura se convierte en una estructura fina de granos alojados en
el interior de los granos originales previamente deformados, dando lugar
a una nueva estructura aparentemente no deformada. Este es el fenmeno de recristalizacin dinmica que produce un importante afino de grano, con independencia del tamao inicial que el grano tuviera.
El tamao de grano final que se obtiene despus de la recristalizacin
esttica se puede calcular mediante la ecuacin:
Drec kD0pZq
[1.1]
donde Drec representa el tamao de grano recristalizado y D0 el inicial,

mientras que es la deformacin generalizada, Z el parmetro de ZenerHollomon, p y q son parmetros empricos. La recristalizacin dinmica
provoca una reduccin del tamao de grano, evaluable mediante la siguiente ecuacin:
Drec kZq
[1.2]
Como se desprende de estas dos ecuaciones, en la recristalizacin

esttica el tamao de grano final depende del inicial y del grado de deformacin, mientras que en la dinmica depende nada ms que del parmetro de Zener-Hollomon, segn la ecuacin:
Z expQ/RT
[1.3]
donde es la velocidad generalizada de deformacin, Q la energa aparente de activacin, R la constante de los gases perfectos y T la temperatura a la que se ha realizado el proceso.
Los fenmenos de recristalizacin se ven notablemente afectados por
los elementos de aleacin, especialmente cuando estos elementos forman partculas que precipitan, tanto en las fronteras de grano como en el
interior de los mismos. Los precipitados estn formados por compuestos,
23
cuyos parmetros de red deben ser incoherentes; es decir, diferentes del

parmetro de red de la matriz, de manera que la distorsiona y por lo tanto afecta a su comportamiento. Hay elementos que por encima de una
temperatura crtica son solubles en el material base, entonces la solucin
sobresaturada, cuando se enfra, tiende a formar partculas que presentan
dos efectos, uno endurecedor y otro de control del crecimiento de grano
por anclaje de sus fronteras. Para que las partculas tengan estos efectos,
deben distribuirse de forma homognea y no superar un determinado tamao, puesto que si lo hacen actan de forma perniciosa, induciendo fragilidad en el material.
En el caso de los aceros, las partculas que se forman son carburos,
nitruros y carbonitruros, siendo diversos los elementos que constituyen
estas partculas, entre ellos el considerado como ms clsico es el cromo,
que forma carburos que despus de precipitar presentan una gran facilidad para coalescer. Tambin se utilizan microaleantes, as denominados
porque el porcentaje en masa que se introduce es un orden inferior a los
aleantes clsicos, hasta el 0,15%, siendo el niobio, vanadio y titanio los
ms empleados.
Para producir un endurecimiento por precipitacin, el elemento ms
utilizado es el vanadio ya que es totalmente soluble a las temperaturas
usuales previas al conformado, mientras que el niobio y el titanio estn
parcialmente solubilizados. El vanadio en accin conjunta con el nitrgeno produce un aumento de la resistencia y del lmite elstico debido al
control que ejerce sobre el crecimiento de los granos y al endurecimiento
por precipitacin que produce. Cuando se aade titanio en pequeas
cantidades, 0,02% en masa, se consigue un endurecimiento menor
que en el caso del vanadio pero, por el contrario, realiza un importante
control del tamao de grano hasta temperaturas muy elevadas, alrededor
de 1.150C.
El niobio es un excelente controlador del crecimiento de grano pero
hasta temperaturas ms bajas que el titanio (900-950C). La naturaleza
de estos precipitados est relacionada con el contenido en carbono y nitrgeno presente en la aleacin, formndose nitruros y carbonitruros
debido a que su parmetro de red es muy similar.
La presencia conjunta de vanadio y titanio da origen a la formacin
de microprecipitados complejos. La precipitacin suele ocurrir en las
proximidades del frente de avance de la transformacin y en la ferrita sobresaturada. Cuanto menor sea la temperatura de transformacin, enfriamientos ms rpidos, ms finos y eficaces sern los precipitados. En general, se puede afirmar que a partir de 20 nm la eficacia de
24
los precipitados se atena hasta llegar a ser nula e, incluso, perniciosa. Lo

mismo sucede al aumentar el contenido de microaleantes; por ejemplo, el
titanio en exceso posibilita la formacin de carburos que si alcanzan las
fronteras de grano pueden inducir fragilidad.
1.2.3. Velocidad de deformacin generalizada

en el conformado
Se puede definir la velocidad generalizada de deformacin de una
probeta o pieza de espesor determinado, de longitud inicial h0 y dimensin despus de la deformacin h, mediante la expresin:
d[ln(h/h0)]/dt
[1.4]
Sin entrar en consideraciones profundas, este valor no coincide con el

de la velocidad de desplazamiento del cabezal de la maquina de ensayos o
de la prensa de estampado o forja, ni con la velocidad de los rodillos de
una laminadora o con el desplazamiento de material extruido en una
extrusora. Es por ello, que para marcar la diferencia se le aade el calificativo generalizada, aunque a partir de esta aclaracin, siempre que se
mencione velocidad de deformacin corresponder a la velocidad generalizada. Es una magnitud de complicado clculo y que difiere de unos
puntos a otros del material en el proceso de deformacin.
Como dato aproximado se puede mencionar que en un proceso de laminacin, las velocidades generalizadas de deformacin oscilan entre
10 s1 y 2 102 s1, en la forja abierta se pueden alcanzar velocidades
de deformacin entre 10 s1 y 103 s1, en la forja por estampa oscilan entre 10 s1 y 102 s1 y en la extrusin entre 101 s1 y 10 s1.
En la figura 1.2 se presentan de forma esquemtica las operaciones
necesarias para conseguir mediante forja un cubo de rueda. Se inicia
con una parte de barra de acero laminada en caliente, denominado taco
de partida, que se conforma a una velocidad de 25,4 s1 y un grado de
deformacin de 0,86, que corresponde a la primera operacin.
La segunda operacin deja la pieza prcticamente acabada, necesitando un grado de deformacin mximo y una velocidad ms moderada
pero todava alta, concretamente en este ejemplo la velocidad es de
9,7 s1 y el grado de deformacin de 1,04.
La tercera operacin sirve para dar la forma definitiva y para ello se
aplican valores de deformacin y velocidad de deformacin relativamente bajos, en este caso 0,33 y 5,1 s1 , respectivamente.
25
En esta figura se sealan tres zonas muy diferentes, en cuanto a la deformacin experimentada, simuladondo el proceso industrial de forja
mediante ensayos de torsin en caliente.
FIGURA 1.2
Ahora bien, como se puede apreciar en el esquema, la pieza tiene

una geometra complicada y cabe suponer que no todas sus partes se
han deformado lo mismo ni a la misma velocidad, entonces se puede
hacer la siguiente pregunta por qu se dan esos valores? Como es lgico, la aparicin de grietas debidas al conformado tiene lugar en aquellas zonas sometidas a mayores deformaciones y ms elevadas velocidades de deformacin; pues bien, los valores corresponden a la zona
que, despus de un estudio del proceso, sufre un conformado ms severo.
Generalmente se intenta determinar los parmetros de conformado
de las zonas crticas, por ser las ms susceptibles de presentar grietas.
Existe un tipo de conformado, denominado superplstico, que se realiza
a velocidades de deformacin muy bajas, del orden de 104 s1 102s1
26
y a temperaturas superiores a 0,5 TF. Es importante recalcar que no se requiere tan solo esa velocidad de deformacin, sino que tambin es necesario que el material tenga una estructura de grano muy fino, de forma
que el mecanismo conductor de la deformacin no sea el trepado de dislocaciones sino el deslizamiento de fronteras de grano. Este es un proceso complicado y lento que no permite realizar grandes series de piezas a
precios competitivos.
El inters de este proceso estriba en que el comportamiento superplstico se caracteriza por alargamientos que pueden alcanzar el 2.000%,
lo que se traduce en la posibilidad de obtener formas extremadamente
complicadas sin que aparezcan estricciones o grietas. Al ser un proceso
lento, solo es aplicable a piezas de gran valor aadido, como por ejemplo
elementos quirrgicos o aeronuticos.
Los dos factores que determinan un proceso de conformado son el
tiempo y la temperatura, por lo tanto ser conveniente repasar, aunque
sea someramente, el efecto conjunto de ambos. Cuando el conformando
se realiza a temperaturas homlogas superiores a 0,5 TH y velocidades bajas, 104 s1 102 s1 se generan ciclos de endurecimiento-recristalizacin sucesivos. A velocidades superiores a 1 s1 la deformacin crtica que
favorece la recristalizacin se alcanza antes de que la recristalizacin
dinmica afecte a todo el material, siendo este efecto ms ostensible
cuanto mayor es la velocidad de deformacin. La consecuencia inmediata es que el tamao de grano final y por ende la resistencia y la tenacidad
varia con el grado de recristalizacin alcanzado y con los ciclos trmicos
posteriores.
A temperaturas inferiores, la velocidad interviene poco en la capacidad de deformacin pero provoca un calentamiento adiabtico que puede alterar las condiciones del conformado. Sin embargo, si las temperaturas son ms elevadas el calentamiento adiabtico puede ser importante,
dependiendo de la capacidad de absorcin trmica de la instalacin, de
los rodillos de laminado o de la matriz de estampa. Hay que tener en
cuenta que, por ejemplo, en una pieza de acero de dimensiones reducidas
sometida a un proceso de conformado, con escasa disipacin de calor a
travs de la matriz o de los rodillos, realizado a 950C y con una velocidad de deformacin de 20 s1 supone hasta 80C de incremento en la
temperatura de la pieza durante el proceso. Este calentamiento adiabtico es ms significativo, lgicamente, si se trabaja en semicaliente 650700C y con el mismo orden de velocidades, pudiendo incrementarse la
temperatura hasta 200C, con lo que no slo cambian las condiciones
mecnicas sino tambin las fsicas, al superar el acero su temperatura de
transformacin, .
27
1.2.4. Otros aspectos que afectan al conformado

Entre los aspectos que afectan al conformado es necesario mencionar
las condiciones de partida, ya que el material a conformar puede provenir
de una colada solidificada en molde o de lo que se denomina un semiproducto, barra, palanquilla o chapa, aunque tambin puede haber sufrido un tratamiento trmico previo para cumplir las condiciones impuestas por el cliente. En general, el material cuando es colado posee una
estructura muy definida y algunos defectos inherentes al proceso de enfriamiento, por lo que el fabricante de piezas preparadas para un uso determinado utiliza el material en la forma y tamao ms adecuado para su
manipulacin y conformado. El material as dispuesto puede ser un producto plano, por ejemplo planchn o chapa o bien un producto largo, que
si la seccin es cuadrada se denomina palanquilla y si es circular se trata
de barra o de alambrn; dependiendo de la magnitud del radio y segn su
forma se puede distinguir la barra, de la barra corrugada e incluso de la
barra de seccin poligonal.
FIGURA 1.3
28
Si adems de haber sufrido un conformado previo, el material debe

cumplir condiciones estructurales y mecnicas diferentes a las que el
proceso de fabricacin le confiere, es necesario someterlo a un tratamiento trmico adicional, que puede ser un normalizado o un recocido,
posibilitando su adecuacin a las necesidades del usuario. El tratamiento ms usual es el normalizado, que consiste en calentar el material por
encima de la temperatura de transformacin y dejarlo enfriar al aire; se
denomina normalizado porque tericamente permite al usuario constatar
las condiciones normales del material. En otros casos se puede requerir un recocido, en el que el enfriamiento sea lento.
La estructura de colada de un material moldeado es columnar, tal y
como se puede aprecia en la figura 1.3, en la que se representa el esquema de un lingote de acero enfriado en molde de fundicin.
Cuando se conforma, forja, o relamina, a partir de un material laminado, se tiene una estructura fibrosa, que se presenta en la figura 1.4 correspondiente a una horquilla de una caja de cambios forjada sobre palanquilla laminada, en la que se puede observar como la estructura
fibrosa, consecuencia del conformado, se adapta a las lneas de flujo de la
deformacin, de acuerdo con la forma de la pieza.
FIGURA 1.4
A veces es incluso posible obtener una estructura de bandas, con zonas de diferente composicin y estructura, tal y como se puede observar
en la figura 1.5, que corresponde a un acero de cementacin laminado y
29
normalizado. Las bandas claras se deben a la ferrita y las oscuras a la

perlita, caracterizada por su mayor contenido en carbono.
FIGURA 1.5
De forma esquemtica y sobre una pieza complicada, un cigeal de

automvil, se puede observar lo que sucede si se conforma sin tener en
cuenta estas caractersticas estructurales desfavorables. Tanto en el caso
de material de estructura fibrosa como en el de bandas, las propiedades
transversales, que son perpendiculares a la direccin de laminado, son
muy diferentes a las longitudinales, especialmente la tenacidad. Por otra
parte, si se corta la fibra al forjar se inducen zonas de inicio de grieta altamente peligrosas. Las piezas conformadas sobre producto moldeado sufren las secuelas habituales de este mtodo de fabricacin, como son los
defectos internos y la menor resistencia, por no mencionar la formacin
de una estructura acusadamente columnar.
En la figura 1.6 se presentan diferentes estructuras segn los procesos
de conformado seguidos. As, la de la izquierda corresponde al esquema
de un cigeal estampado sobre un material colado, observndose su carencia de orientacin (isotropa); la del centro corresponde a la misma
pieza, mecanizada sobre un material laminado, pudindose observar las
30
lneas correspondientes a la fibra que han sido cortadas por el mecanizado; el esquema de la derecha corresponde a la misma pieza estampada
sobre un material laminado, aprecindose como la fibra producida por el
laminado no ha sido cortada y se adapta perfectamente a la forma final
de la pieza.
El proceso seguido en el esquema de la derecha es el que proporciona
mejores propiedades mecnicas, ya que la pieza de la izquierda, an
siendo estampada correctamente, sufre los defectos tpicos de un material
moldeado, como son discontinuidades o porosidades. El proceso de mecanizado experimentado por la pieza esquematizada en el centro de la figura, corta la fibra de laminado y en consecuencia la pieza ser poco tenaz, pudiendo producirse en los puntos de corte el inicio de las grietas.
FIGURA 1.6
1.3. CONFORMADO DE PRODUCTOS NO PLANOS

El conformado de materiales, desde el punto de vista de la pieza a
conformar, se puede dividir en dos grandes familias segn se obtenga un
semiproducto o el producto final. El semiproducto es, en general, una
pieza de grandes dimensiones, chapa, palanquilla, barra, destinada a su
vez a ser conformada, para conseguir un producto de forma ms complicada, un producto no plano, prcticamente terminado y dispuesto
para su utilizacin. Para la obtencin de semiproductos se cuenta con
laminadoras, mientras que el producto no plano se obtiene por forja
en sus diferentes modalidades. Esta clasificacin no es cerrada ya que
hay procesos de conformado, tales como la embuticin, que proporcionan piezas de geometra complicada, pero en trminos generales se considera el conformado de productos no planos como terreno casi exclusivo
de la forja.
La forja conforma las piezas aplicando fuerzas de compresin mediante la presin que ejercen las prensas hidrulicas o por la energa que
descargan sobre ellas las mquinas de impacto o directamente el hombre.
31
1.3.1. Forja libre

En este tipo de conformado el material se comprime en una direccin, pudiendo desplazarse libremente en las otras dos, tal y como muestra la figura 1.7 en la que se esquematiza la forja abierta o libre, quedando la fibra deformada del modo que se presenta en la figura 1.8, en la que
se puede observar como la fibra del material se expande progresivamente, en sentido normal al esfuerzo soportado, correspondiendo a la micrografa del centro la mayor expansin.
FIGURA 1.7
FIGURA 1.8
La forma final se suele alcanzar despus de golpear reiteradamente la

pieza, bien de forma manual tal y como se muestra en el grabado de la figura 1.9, o bien de forma mecnica, variando en ambos casos la posicin
de la pieza. Los martillos mecnicos se mueven mediante un dispositivo
hidrulico que permite conformar piezas cada vez mayores. Con este
32
tipo de dispositivos se hicieron famosos los forjadores de la Pennsula,

fargas en Catalua; ferreras y forjas se extendieron dando lugar a una
floreciente industria de la que, quizs, el ejemplo mejor conservado se encuentra en Mirandaola, prxima a Legazpia en Guipzcoa; en la figura
1.10 se presenta en detalle la espectacular maza de forja.
FIGURA 1.9
FIGURA 1.10
33
La revolucin industrial desarroll dispositivos que permitieron aumentar la potencia de los martillos, uno de los ejemplos ms clsicos se
presenta en la figura 1.11, en la que se puede observar el dispositivo de
forja abierta con la fragua al fondo. La forja se realiza mediante un mbolo movido hidrulica o mecnicamente que golpea reiteradamente la
pieza a forjar.
FIGURA 1.11
La temperatura adecuada de la pieza se consegua mediante una fragua ubicada junto al yunque o martillo, calculndose de forma ms o menos artesanal las condiciones ptimas de conformado, condiciones celosamente guardadas por los herreros o forjadores. Cuando las piezas a
forjar son de un tamao grande se requiere de un dispositivo adicional
34
que cambie la posicin de la pieza. En la figura 1.12 se presenta un esquema de un tren manipulador de piezas de gran peso, que realiza giros
sucesivos en la pieza a forjar.
FIGURA 1.12
1.3.2. Forja cerrada

El conformado de piezas en tiles cerrados, denominados estampas,
permite alcanzar de manera rpida elementos de mayor complejidad
que la forja abierta o libre. La deformacin plstica del material se realiza mediante estampas cerradas que imponen una forma definida al material. La estampa, generalmente de dos piezas, posee la forma que se desea conferir al material y debe permitir la fcil extraccin del producto
una vez conformado.
El estampado puede realizarse en el martinete, martillo piln, sencillo
o de contragolpe, o bien en prensa. El martillo sencillo tiene colocada la
mitad de la estampa en la parte mvil y la otra mitad en el yunque y requiere de una instalacin slida ya que el impacto sobre el basamento es
muy fuerte, sobre todo en los de doble efecto donde la maza no cae por
gravedad sino que es impulsada.
El martillo de contragolpe sigue un criterio completamente distinto a
los de cada libre o doble efecto. Se caracteriza por tener, en lugar de
maza mvil y yunque fijo, una segunda maza que bate en sentido opuesto a la primera. Ambas mazas se encuentran a mitad del recorrido. Al carecer de yunque fijo no se transmite el impacto sobre el terreno, esta es
una ventaja notable ya que evitan vibraciones en los edificios circundantes. Este tipo de martillo presenta algn inconveniente, ya que requiere de mayor precisin de alineamiento debido a que no solo se mueve la maza sobre una base fija, sino que son dos mazas las que chocan en
35
el centro de la estampa. Por otro lado, al moverse las dos partes de la estampa, el material no permanece inmvil y por lo tanto, hay que acompaarle siguiendo el movimiento de la estampa, lo que es complicado e
implica no estampar piezas con salientes.
La forja cerrada mediante prensa se caracteriza por utilizar menores
velocidades generalizadas de deformacin y porque la deformacin del
material se realiza durante ms tiempo.
En la figura 1.13 se muestran dos ejemplos de ambos tipos de dispositivo. El martillo de contragolpe, figura 1.13a, est forjando un cigeal
de camin cuya posicin se varia mediante una pinza mecnica que va
colocando la pieza en los diferentes moldes de la matriz. En la figura
1.13b se muestra, en planta, una prensa hidrulica de 20.000 KN que se
utiliza para la forja de piezas de gran tamao, dado que en este caso las
piezas que se estn forjando son de tamao pequeo, bielas, horquillas,
etc, un operario con una pinza y un dispositivo de seguridad es el que
cambia la posicin de las piezas.
b
FIGURA 1.13
Cualquiera que sea el procedimiento seleccionado, en la forja cerrada

se somete al material a una deformacin acusada y tan importante es
conseguir que fluya como lograr que ocupe todo el espacio de la estampa,
por lo que el volumen de material introducido debe ser compatible con el
de la estampa, teniendo que salir el material sobrante por conductos ha-
36
bilitados al efecto, tal y como se aprecia en la figura 1.14, en la que se presenta un esquema del proceso de conformado por estampacin realizado
en seis pasos o golpes. En la primer paso (a) se encuentra el taco original
de material que todava no ha comenzado a deformarse, los dos pasos siguientes (b y c) van aplastando el taco que comienza a adoptar la forma
de la matriz; en los dos pasos siguientes (d y e) comienza a fluir el material por los canales habilitados al efecto, de forma que la materia sobrante ocupe las cavidades laterales. Si la estampa no est bien diseada, el
material no la rellenar por mucho esfuerzo que se aplique. Los canales de
expulsin del material sobrante, que en el esquema aparecen a ambos lados de la pieza, deben estar dimensionados correctamente para que el material fluya. En el paso (f) se presenta la pieza terminada, con el material
sobrante unido mediante una fina placa con la pieza, de forma que puede
ser eliminado de manera sencilla una vez extrada la pieza de la matriz.
FIGURA 1.14
Mencin aparte merece el recalcado o forja horizontal que consiste en

aplastar el material en el sentido de la fibra para provocar un aumento de
seccin transversal, no una reduccin. Suele considerarse una primera
37
etapa de forja ya que permite adaptar el bloque original a la geometra

que se pretende alcanzar. Es por ello que no suele considerarse un proceso de conformado independiente ya que solo sera aplicable a piezas
sencillas o procesos muy especficos como por ejemplo es el roblonado.
1.4. LAMINADO
Los materiales fundidos, afinados o colados no poseen, en general, las
caractersticas tecnolgicas, ni las formas necesarias para satisfacer las
condiciones de uso. El proceso de conformacin ms importante y, con
mucho, el ms utilizado para obtener productos vlidos para su uso inmediato o casi inmediato es el proceso de laminacin, tanto en caliente
como en fro. Durante siglos, el acero tuvo restringido su uso a piezas pequeas, armas, recipientes, tiles, ya que no pudo emplearse como elemento estructural hasta que se desarroll el conformado por laminacin.
Esquemticamente, en su forma ms sencilla, consiste en hacer pasar el
material entre dos rodillos o cilindros que giran a la misma velocidad
pero en sentido contrario, de forma que reducen la seccin del material
debido a la fuerza aplicada, tal y como se muestra en la figura 1.15.
FIGURA 1.15
El parmetro bsico del laminado es la reduccin, segn la ecuacin:

R=
S0 S f
100
S0
[1.5]
Cuando la referencia es un producto plano se puede expresar mediante la ecuacin:

R=
h0 h f
100
h0
[1.6]
donde S y h, hacen referencia a las dimensiones iniciales y finales del material.
38
El equipo bsico de laminacin se conoce con el nombre de caja y

consta de un par de cilindros y su soporte. El conjunto de varias cajas se
denomina tren de laminacin, siendo el ms sencillo el compuesto por
una caja do, generalmente reversible, en la que los cilindros pueden
invertir su sentido de giro permitiendo que el material pase, alternativamente, de izquierda a derecha y viceversa; mientras que el de caja tro
dispone de tres cilindros superpuestos en los que el material se conforma
en un sentido por la parte superior y en el contrario por la inferior. En la
figura 1.16 se esquematiza el tipo de tren tro.
FIGURA 1.16
Cuando se pretenden obtener grandes reducciones es preciso ejercer

grandes presiones, para lo cual se recurre a dispositivos ms complejos,
cajas cuarto y clusters, en los que los cilindros de trabajo son ms pequeos y se apoyan en un segundo juego de cilindros que realiza la presin. En la figura 1.17 se presenta un esquema de cada uno de estos dispositivos.
FIGURA 1.17
39
Al laminar un material disminuye su seccin y aumenta su longitud,

mantenindose constante el volumen. Si se desea obtener un producto de
seccin mucho menor que el producto de partida, la longitud final es tal
que no es posible emplear un tren reversible de una sola caja, por las dimensiones a manejar y por el enfriamiento que sufrira el material. Este
problema se resuelve utilizando varias cajas en serie que estructuran lo
que se denomina un tren continuo, que somete al material a reducciones
sucesivas desde las ms fuertes a las ms ligeras o de acabado, tal y
como se puede ver en la figura 1.18, en la que se presenta de forma esquemtica una instalacin tpica de laminado para producto plano.
FIGURA 1.18
Se trata de un producto plano porque el primer dispositivo que se detalla es una empujadora de planchones, es decir, se parte de un planchn,
generalmente piezas planas de varias toneladas de peso y un espesor inicial de 20-30 cm y en consecuencia, solo se puede terminar en un producto plano, mientras que en una laminadora de producto largo se tienen
barras como producto inicial. Estos planchones se introducen en hornos
para conseguir una temperatura inicial de 1.150 a 1.250C.
En el caso del acero, al salir del horno la pieza se oxida y se cubre de
cascarilla, por lo que la toma de temperaturas puede verse falseada; para
evitarlo se riega el material, lo que produce una contraccin brusca en la
superficie que cuartea la cascarilla y posibilita un control correcto de
temperatura. El planchn descascarillado pasa al tren desbastador que
40
suele ser un tren reversible donde sufre la mayor deformacin 60%; a

continuacin, unas planchas cermicas impiden el enfriamiento excesivo
del material que entra en el tren finalizador.
El tren finalizador est compuesto de varios rodillos que van reduciendo el espesor de la chapa hasta alcanzar el espesor deseado, que
puede ser de milmetros e incluso menos como cuando se trabaja en la
hojalata. El ltimo par de rodillos o los dos ltimos no producen apenas
reduccin de espesor sino que confieren la apariencia exigida al material,
son los denominados skin pass que dejan la superficie en las condiciones adecuadas, habitualmente caras plano paralelas y sin rugosidades.
En la zona de bobinadoras no tiene lugar un proceso de laminado
propiamente dicho, sino simplemente es una preparacin para el posterior transporte, aunque el material puede sufrir, en esta zona, alguna
pequea transformacin metalrgica final, como consecuencia del proceso de enfriamiento ms lento que tiene lugar durante el enfriamiento
de la masa de la bobina.
Si se quieren obtener perfiles especiales de uso estructural hay que recurrir a los llamados trenes universales que constan de rodillos horizontales y verticales, tales como el que se representa de forma esquemtica
en la figura 1.19. Como se puede apreciar el laminado no se realiza solo
en un sentido normal al desplazamiento, dejando los bordes libres o cantendolos, sino que un segundo par de rodillos, que acta conjuntamente con los primeros, perfila el material en forma de T prensndolo sobre
los rodillos de laminado principales.
FIGURA 1.19
41
Mencin especial merece el laminado de tubos, sea sin soldadura o

con ella. En el caso de laminado de tubos sin soldadura se combina el laminado con el trepanado. Una barra de las dimensiones adecuadas al tamao final del tubo que se quiere fabricar, se calienta a unos 1.200C; a
esta temperatura sufre un conformado doble, por una parte es laminado
mediante rodillos con la forma adecuada y, a la vez, se le practica un taladro para conseguir el dimetro interior deseado, tal y como se muestra
en la figura 1.20, en la que se puede observar la pieza a elevada temperatura, guiada por dos cilindros verticales, mientras que una pieza rgida en
cuyo extremo se encuentra el trpano, que realiza la horadacin interior,
da lugar al trepanado de la pieza.
FIGURA 1.20
En el caso de tubos con soldadura se combina el laminado con la soldadura segn el esquema que se representa en la figura.1.21. Se parte de
una chapa cuyo espesor corresponde al que se desea en el tubo, los rodillos poseen una seccin acanalada que va dando forma a la chapa que se
va combando progresivamente en cada cilindro hasta que en el ltimo los
dos extremos entran en contacto, en ese momento se hace pasar la chapa
por un electrodo que va soldando los bordes, previamente unidos. Esta
soldadura puede ser de diferentes formas, desde la ms sencilla, siguiendo
una generatriz, hasta la ms complicada por seguir una lnea helicoidal.
Un caso aparte de laminado de tubos sin soldadura es el que se realiza con un tren Pilger o de paso de peregrino, esquematizado en la figura
1.22. Se trata de un proceso que posee caractersticas de laminado y forja. El lingote, de aproximadamente 60 cm de dimetro y 2 m de longitud,
se calienta a unos 1.200C y se le somete a una embuticin que le practi-
42
ca el primer hueco, con lo que alcanza los 4 metros. A continuacin se le

trepana y comienza a alargar apreciablemente. El tercer paso es el laminado de paso de peregrino en el cual, mediante la accin conjunta de un
laminador y un mandril, se consiguen las dimensiones finales, de unos 20
metros de longitud y espesor variable.
FIGURA 1.21
Se denomina de paso de peregrino porque el cilindro laminador no es

continuo, imprime dos movimientos de avance despus de los cuales la
pieza retrocede el equivalente a la mitad de lo avanzado y se repite el ciclo hasta que todo el proceso termina; por otra parte, el rodillo de conformado no tiene una seccin cilndrica sino parablica lo que implica un
esfuerzo de compresin adicional, similar al de un forjado.
FIGURA 1.22
43
Como se desprende de los esquemas representados, al aparecer un horno en el primer paso del proceso es que se habla de laminado en caliente o
semicaliente, es decir temperaturas homlogas tales que 0,4 TH 0,87;
pero el laminado puede realizarse, al igual que otros tipos de conformado,
en fro. El laminado en fro no puede producir afino de grano ni endurecimiento por precipitacin, pero si un cambio en la textura del material y un
endurecimiento por deformacin, alargamiento de grano, y una acritud
que puede ser eliminada, si se desea, mediante un adecuado recocido que
devuelva su morfologa anterior al grano alargado resultante. Es de destacar que el laminado en fro proporciona al material un excelente estado superficial, as como una geometra ajustada y una estructura homognea.
1.4.1. Laminacin controlada

La laminacin controlada supone un cambio cualitativo en los procesos de laminacin, ya que alcanza un nivel superior del proceso y unos
resultados en los que se empieza a comprender y aplicar los principios
bsicos de la fsica involucrada en el conformado plstico. El laminado,
como proceso de conformado, haba transformado el acero y le haba capacitado para ser un material estructural econmico y fiable, realizado de
forma mecnica y emprica.
En 1924, Arrowsmith seal las ventajas del afino de grano en el laminado de materiales, Hanemann y Lucke en 1925 lo relacionaron con
los procesos de recristalizacin posteriores a la deformacin en caliente y
comprobaron que estos procesos producen un afino del grano cuando
se disminuye la temperatura de deformacin en la regin o . En
1947, Barr y Tipper, demostraron la relacin entre la transicin dctil frgil y el tamao de grano, lo que corrobor los efectos beneficiosos que la
laminacin controlada ejerce sobre las propiedades mecnicas del acero.
Se sucedieron estudios en los que haba un factor comn, el laminado
en caliente se realizaba a temperaturas muy altas para conseguir una mayor ductilidad y menor deterioro de las instalaciones, tan solo los ltimos
pasos se realizaban a una temperatura inferior, pero su grado de deformacin implicaba que no existan procesos de recristalizacin. A su vez,
se desprenda de todos los estudios la correlacin entre el proceso de recristalizacin y el afino de grano, consecuente con las propiedades tenaces del material laminado, pero todava hasta ese momento haba estudios discrepantes y no estaban consolidadas las caractersticas o
propiedades fsicas que determinaban los procesos involucrados.
No fue hasta la segunda guerra mundial cuando se sistematiz y consolid la aplicacin de temperaturas inferiores a las que hasta en ese
44
momento se utilizaron en laminacin. Se produjeron accidentes debidos

a grietas aparecidas en embarcaciones construidas con nuevas y ms rpidas tcnicas. En los navos tipo Liberty, se descubri que las fisuras,
aparentemente no motivadas por defectos de clculo ni del material, se
deban a un comportamiento frgil del acero laminado y a la fatiga del
mismo. Para minimizar este problema se increment el contenido en
aluminio y la relacin manganeso-carbono. A su vez se sistematiz el uso
de temperaturas mas bajas de laminado, observndose que los mejores
resultados se conseguan laminando en el lmite, justo por encima de la
temperatura A r3. Este tipo de laminacin es muy similar a lo que ahora se
denomina laminacin controlada. En efecto, el principal objetivo de la laminacin controlada es afinar el tamao de grano del producto final y as
obtener mejoras en la tenacidad y en la resistencia del mismo.
El proceso de laminacin controlada consta de tres fases:
Deformacin en la zona de altas temperaturas y recristalizacin
rpida.
Deformacin en la zona de no recristalizacin en un rango pequeo de temperaturas por encima de A r3.
Deformacin en la zona .
La deformacin en la zona de no recristalizacin es importante porque
introduce bandas de deformacin en el grano austentico. La deformacin
en la zona ferrtico-austentica () proporciona estructuras mixtas que
consisten en granos equixicos y subgranos.
La diferencia fundamental entre la laminacin controlada y la tradicional est en el hecho de que en la tradicional la nucleacin de la ferrita ocurre exclusivamente en las fronteras de grano, mientras que en la controlada
tiene lugar sobre todo en el interior de los granos a partir de los subgranos
originados por la deformacin, consecuencia de los mecanismos de recristalizacin dinmica; estos subgranos se transforman en granos cuyo tamao es muy inferior a los originales e independiente de los mismos.
Como los aspectos fundamentales de la laminacin controlada se refieren al comportamiento frente a la recristalizacin de la austenita y al
posible retardo en cuanto a tiempo y temperatura de la misma, se ha tenido que revisar toda la teora que define los cambios estructurales que la
acompaan. La consecuencia ms clara ha sido redefinir el papel de los
elementos aleantes en las propiedades finales y la introduccin de nuevos
microaleantes tales como niobio, vanadio y titanio que controlan la temperatura de recristalizacin, el crecimiento de grano y, tal como se ha comentado anteriormente, producen endurecimiento por precipitacin. En
45
definitiva, mejor tenacidad y una resistencia superior a la esperada. En la

figura 1.23 se esquematiza el desarrollo microestructural que tiene lugar
durante el proceso de laminacin controlada, segn T. Tanaka.
FIGURA 1.23
1.5. EXTRUSIN
Se trata de un proceso de conformado muy utilizado para materiales
termoplsticos, los cuales sufren una elevacin de la temperatura y mediante un embolo son obligados a pasar a travs de una boca que determina su forma. La extrusin puede ser inversa, de forma que el embolo
presiona el material sobre un fondo rgido, hacindolo fluir en sentido
46
contrario al desplazamiento del pistn por los espacios libres que se han
practicado entre este y el contenedor o puede ser directa, de forma que el
material fluya a travs del mismo. Uno de los pasos de forja se puede asimilar a una extrusin inversa.
En la figura 1.24 se presentan los esquemas de ambos tipos de extrusin, el de la parte superior corresponde a la extrusin directa, en la que
el tocho empujado por el mbolo fluye a travs de la matriz, mientras que
en el caso de la extrusin inversa, que se presenta en la parte inferior, el
material fluye por el interior del mbolo que presiona el material contra
la placa de cierre.
FIGURA 1.24
47
El flujo del material sometido a extrusin puede ser simulado mediante sustancias plsticas, por ejemplo plastilina, lo que permite estudiar
las zonas de mxima deformacin real que son aquellas en las que con
ms probabilidad pueden aparecer grietas. En la figura 1.25 se ha marcado una cuadrcula en una pieza plstica con el objeto de estudiar la evolucin de su geometra y las tensiones generadas. En los esquemas (a, b y
c) se pueden apreciar la deformacin progresiva que genera una extrusin
directa, mientras que en el (d) se observa el cambio en las lneas de equilibrio que produce la extrusin inversa, correspondiente al flujo interior.
FIGURA 1.25
1.6. EMBUTICIN
Se trata de un mtodo de conformado en el que un punzn acta sobre
el material para asimilar su forma a la de una matriz; ambos, punzn y matriz, determinan la forma de la pieza. Un ejemplo sencillo de este proceso se
esquematiza en la figura 1.26, de forma que un punzn cilndrico presiona
sobre una chapa, obligndola a adoptar la forma de copa cilndrica.
Las diferentes formas de aplicar el punzn o mbolo sobre el material
dan nombre a otros tantos tipos de embuticin. En todos ellos se debe tener un cuidado extremo en el diseo de las dos piezas bsicas del proceso de embuticin, o sea el punzn y el soporte, ya que el cambio de forma, a veces muy acentuado, implica una variacin del espesor y el peligro
48
de que aparezcan pliegues e incluso grietas en las zonas que experimentan un mayor grado de solicitacin.
FIGURA 1.26
Los parmetros ms destacados en la embuticin son: el cociente entre los dimetros iniciales y finales; el espesor final y la velocidad de deformacin.
Si se considera el proceso de obtencin de una copa cilndrica a partir
de una chapa, el primer coeficiente a considerar es el dado por el cociente
de los dimetros inicial y final
1/
2 K, as como el espesor final de la
pieza e; siendo una frontera para diferenciar los procesos de embuticin, la definida por el valor
1
2 20 e, ya que a partir de este valor
es necesario utilizar dispositivos especiales de control para el punzn
que eviten las diferencias de espesor. Las velocidades de deformacin en
el proceso de embuticin no pueden ser muy elevadas ya que pueden producir gripados del mbolo y rupturas en la capa de lubricante existente
entre el punzn y el material. En general, la velocidad del mbolo, que
como se explic anteriormente no se debe confundir con la velocidad de
deformacin, oscila entre los 30 m/min para aleaciones no frreas, 25
m/min en los aceros no aleados y 15 m/min en los aceros inoxidables;
siendo, en general, inferior a 10 m/min en toda embuticin profunda.
Un aspecto muy importante de la embuticin es el material con el que se
fabrica el punzn, ya que su forma debe mantenerse constante dentro de
mrgenes muy estrictos, puesto que est sometido a esfuerzos muy elevados; por lo que debe tener unas caractersticas bien definidas de resistencia
a la traccin, lmite elstico, dureza, y resistencia al desgaste. La embuticin
49
es un proceso de conformado relativamente lento que produce deformaciones muy elevadas y por tanto, resulta muy adecuado para obtener piezas de
geometra complicada, algunas de las cuales se muestran en la figura 1.27.
FIGURA 1.27
1.7. TREFILADO
Se trata de un mtodo de conformado en fro o a una temperatura suficientemente baja como para que pueda ser estirado, mediante el cual se
reduce la seccin de un producto cilndrico al hacerlo pasar por una
boca, cuya entrada tiene el dimetro del material original y la salida el
dimetro deseado. Cuando se quiere conseguir un producto perforado se
simultanea el paso forzado por la boca con el uso de un mandril.
Los parmetros ms significativos de este mtodo son la tasa de alargamiento y la existencia de lubricacin; generalmente se proporciona
un tratamiento superficial tipo fosfatacin, seguido de un lubricante l-
50
quido o slido. Las dimensiones finales se pueden obtener con una sola
pasada o bien con sucesivas de boca decreciente, aplicndose indistintamente a materiales frreos y no frreos.
En la figura 1.28 se muestra el esquema de una boca de ataque de una
trefiladora de grandes dimensiones, en la que se encuentran la campana
con un determinado ngulo de ataque, la carcasa de acero y la extremidad de carburo en la salida; mientras que en la figura 1.29 se puede observar un esquema de las instalaciones necesarias para desarrollar el
proceso de trefilado, que como se puede observar se fundamentan en la
matriz, con su soporte, y el estirador, dotado de la necesaria mordaza,
que alarga el material a trefilar la longitud que sea precisa.
FIGURA 1.28
FIGURA 1.29
51
Una variante del trefilado es el estirado, que difiere del anterior en

que la seccin del producto puede no ser circular.
1.8. PLEGADO
Es un proceso de conformado que se aplica a productos planos a los
que se somete a una flexin localizada en la que es necesario considerar
la longitud del plegado, ngulo, radio, espesor y longitud desarrollada. En
todo plegado se debe tener en cuenta que hay una zona sometida a flexotraccin en la que las fibras se alargan y otra zona sometida a compresin, la interior, en la cual las fibras se acortan, existiendo un plano
que no sufre variacin dimensional denominado plano neutro.
Si se considera una seccin normal, en lugar del plano neutro se tiene
la fibra neutra que sirve de referencia para establecer la longitud de la
chapa que interviene en la realizacin de un pliegue.
Se puede admitir, con buena aproximacin, que cuando el cociente
entre el radio de pliegue y el espesor de la chapa es inferior o igual a tres,
la fibra neutra se sita a una distancia de 0,3 o 0,4 veces el espesor a partir del interior; para relaciones mayores la fibra neutra tiende a situarse
en la mitad del espesor. Existe un radio mnimo de plegado a partir del
cual pueden aparecer grietas e incluso la rotura del material, dependiendo de la naturaleza del mismo, de la anisotropa, del ngulo de plegado,
de la longitud y del espesor.
1.9. CONFORMADO DE MATERIALES METLICOS

EN ESTADO SEMISLIDO (TIXOCONFORMADO)
1.9.1. Introduccin
El conformado semislido es un mtodo de fabricacin hbrido que
incorpora, tanto elementos de colada como de forja. Hoy en da se considera como tal, un proceso de dos pasos para conformar con alta precisin componentes metlicos, utilizando materia prima en forma semislida, la cual presenta una microestructura no-dendrtica, sino
microglobular, que confiere al material una naturaleza tixotrpica.
Se considera un material tixotrpico cuando se comporta como un
fluido no newtoniano, es decir un fluido cuya viscosidad depende de los
52
esfuerzos a los que se le someta y del grado de agitacin que experimenten sus molculas. Por eso, cuando se agita es ms fluido y cuando vuelve
al estado de reposo adquiere rigidez. Las propiedades tixotrpicas permiten que el material pueda ser manipulado mediante mecanismos automatizados en su estado semislido, facilitando la automatizacin y el
control de precisin del proceso y por lo tanto, el incremento de la produccin. En la figura 1.30 se presenta una micrografa en la que se puede
observar la microestructura globular de partculas slidas equixicas,
distribuidas en el interior de la antigua matriz de lquido eutctico, obtenida mediante agitacin continua durante su solidificacin en la colada
de una aleacin de aluminio semislido.
FIGURA 1.30
La principal actividad comercial, en cuanto al conformado semislido

se refiere, se centra en la forja semislida de una gran variedad de com-
53
ponentes de aleaciones de aluminio para aplicaciones militares, aerospaciales y del sector de la automocin. Existe tambin una significativa
produccin de aleaciones de cobre para usos elctricos. Adems, se ha
comprobado la validez de la tecnologa del conformado semislido para
la mayora de familias de aleaciones tecnolgicas, incluido cinc, magnesio, cobre, ferroaleaciones, titanio y superaleaciones.
La obtencin de la microestructura no-dendrtica, as como el desarrollo de los procesos iniciales, estn protegidos por una serie de patentes
que comienzan con la de M. C. Flemings, patentes que han ido aumentando en nmero a medida que la utilizacin de esta tecnologa ha crecido de forma considerable.
El conformado semislido ha alcanzado tal estado de desarrollo que
ya se est utilizando para la produccin de muchos componentes, que
remplazan as a los de forja tradicional y a los de fundicin.
1.9.2. Consideraciones generales

El conformado semislido est basado en un descubrimiento realizado en el MIT, Instituto Tecnolgico de Massachussets, a principios de los
70. Los investigadores descubrieron que si una aleacin de metal era
agitada suficientemente durante su solidificacin, se consegua una microestructura globular, equiaxial, en lugar de la microestructura dendrtica que se forma en ausencia de cualquier agitacin, tal y como se observa en la figura 1.31, en la que se aprecia la diferencia entre las
microestructuras de una aleacin de aluminio 357 (Al-7,0 Si-0,5Mg). En
la izquierda se presenta la correspondiente a la colada convencional y por
tanto dendrtica, mientras que la de la derecha corresponde a la conformada en semislido, o sea la no-dendrtica; en ambos casos las micrografas se han realizado a 200 aumentos.
Las aleaciones semislidas exhiben un comportamiento viscoso tixotrpico, esto es que al ser sometidas a la accin de una fuerza de cortadura, la aleacin empieza a mostrar caractersticas de flujo similares a los
fluidos de alta viscosidad, tales como los aceites de uso en maquinaria.
Se ha comprobado, as mismo, que la microestructura no-dendrtica
se conserva despus de ciclos trmicos que incluyen hasta el temple.
Esto significa que la materia prima con estructura no-dendrtica puede
prepararse en una instalacin y ser transportada en estado slido a otra
instalacin en la que se calienta hasta alcanzar el volumen de fraccin de
slido requerido; la palanquilla puede ser manipulada como si estuviera
54
en estado slido, y solamente al ser sometida a fuerzas de cortadura durante el proceso de forja adoptar el comportamiento de un lquido de
alta viscosidad.
FIGURA 1.31
La aleacin semislida se deforma a presiones muy bajas y fluye de

una forma muy homognea, dando como resultado una estructura fina y
uniforme, virtualmente libre de porosidades; adems se le puede proporcionar un tratamiento trmico para conferir propiedades mecnicas
superiores a las de fundicin.
La colada semislida, en principio de aleaciones de aluminio, se extendi inmediatamente a aleaciones base cobre y base hierro, siendo todas ellas viables en trminos econmicos, debido a que si el material es
conformado en el estado semislido necesita de unas temperaturas menores que si estuviera en estado lquido, de forma que la magnitud de los
ciclos trmicos impuestos a los tiles se reduce y la vida de la matriz se
prolonga.
La forja en estado semislido, comenz a comercializarse en 1981. No
fue hasta 1985, cuando se prest mayor atencin a su aplicacin en las
aleaciones de aluminio, fue ese ao en el que ALUMAX, una empresa especializada en la extrusin de aluminio, adquiri el conocimiento bsico
y varios derechos de patentes que la permitieron cubrir, tanto la colada
magneto-hidrodinmica (MHD) de palanquillas para la produccin de
materia prima, como la produccin de componentes mediante conformado semislido, SSF (Semisolid Forging).
55
1.9.3. Desarrollo del proceso de conformado en estado

semislido
El proceso de conformado en el estado semislido requiere que el metal o aleacin tenga una microestructura esferoidal y de grano fino al entrar en la matriz. Existen dos formas de conseguirlo:
Rheocasting: es un procedimiento que permite que el mortero se
origine en un mezclador y se lleve directamente a la matriz.
Forja semislida: procedimiento por el cual el lingote se cuela en
un molde provisto de un mezclador, en el que se origina la microestructura esferoidal durante la colada y se almacena para su uso
posterior, cortndose de la palanquilla la cantidad necesaria, recalentndose hasta el estado semislido y conformndose en la matriz. La palanquilla se suele forjar cuando el 30 o el 40% es lquido.
En la figura 1.32 se presenta el esquema de un proceso tpico de conformado semislido con su secuencia completa: produccin de materia
prima no-dendrtica, recalentamiento de los tacos y forja semislida, que
como se puede observar es una combinacin de inyeccin y moldeo.
FIGURA 1.32
Ha habido diferentes intentos, tanto en los Estados Unidos de Norteamerica como en Europa, de comercializar el rheocasting, pero ninguno
de ellos ha sido viable; mientras que la forja en estado semislido, que explota las ventajas de las barras de aleaciones tixotrpicas, ya comenz a
utilizarse en 1981, logrndose la comercializacin de la produccin de
56
materia prima y la utilizacin de componentes forjadas en estado semislido, fundamentalmente en los sectores aerospacial, de automocin, industrial y militar.
La materia prima necesaria para el conformado metlico semislido
requiere de la microestructura mostrada anteriormente en la figura 1.30.
En estado semislido, esta estructura consta de partculas slidas en forma globular o esferoidal suspendidas en una matriz liquida de aleacin
de menor punto de fusin.
1.9.3.1. Colada magneto-hidrodinmica (MHD)

La aplicacin industrial del conformado semislido de componentes
metlicos utilizados en aplicaciones militares, sector automocin u otras
aplicaciones de alta calidad y seguridad crtica, demandan integridad de
los materiales. Las especificaciones mnimas requieren que se equiparen
a las exigidas a los componentes colados y forjados convencionalmente.
FIGURA 1.33
57
El mtodo MHD se desarroll para alcanzar tales especificaciones,

utilizando equipos que permitieron la exclusin de gases, xidos e inclusiones no metlicas y evitando tambin otras discontinuidades. Adems,
se demostr que hay una relacin importante entre la velocidad de corte
por agitacin y la velocidad de solidificacin, determinando el tipo de microestructura del conformado semislido que se genera.
El metal, una vez cerca del punto de solidificacin en el molde, se agita vigorosamente mediante un campo dinmico electromagntico para
dar lugar a la microestructura globular, tal y como se presenta en el esquema de la figura 1.33. Al mismo tiempo se produce una transferencia
de calor, controlado por conduccin a travs de la pared del molde, hacia
una camisa de agua que favorece el inicio de la solidificacin.
Hoy en da, los sistemas de colada MHD estn implantados en las
principales fbricas de aluminio, tanto en la colada continua vertical
como en la horizontal, produciendo aleaciones de aluminio semislido,
que una vez conformadas, proporcionan una amplia variedad de tamao
de grano, que van desde 38 a 152 nm de dimetro.
1.9.3.2. Control del proceso de colada

El proceso de colada MHD ha sido desarrollado para producir palanquillas de aluminio adecuadas para la forja semislida a velocidades
competitivas, obligando a que la microestructura resultante sea no-dendrtica y se encuentre libre de xidos, inclusiones no metlicas y gases.
Otras variables de colada son:
Qumica de fusin: anloga a cualquier proceso que tiene lugar a
elevadas temperaturas, en el que los diagramas de equilibrio entre
componentes deben ser estudiados y aplicados.
Temperatura de fusin: si en cualquier proceso de conformado, la
temperatura a la que se lleva a cabo determina su calidad, rentabilidad y viabilidad, en un proceso caracterizado por realizarse en
los lmites slido-lquido se deben controlar de forma ms precisa
sus condiciones trmicas, ya que la microestructura que define la
tixotropa depende directamente de las mismas.
Velocidad de flujo del metal: como ya se ha visto, la tixotropa se
caracteriza porque la fluidez del metal lquido es funcin de la agitacin del material, es por ello que la velocidad de flujo debe supeditarse a la constancia de la viscosidad del material.
58
Temperatura y velocidad de flujo del refrigerante y del lubricante:

son parmetros, que junto con los anteriores, permiten mantener
las condiciones de fluidez y microestructura propias del metal tixotrpico.
Desgaseado y tcnica de filtraje MHD: son controles que permiten
obtener un producto libre de poros e inclusiones. Los poros e inclusiones son ms difciles de evitar en este proceso, por lo que se
deben extremar las precauciones en los procesos de desgasificacin y filtrado de impurezas.
Conductividad trmica del molde: es el punto de unin con las tcnicas de conformado por moldeo, que como se ver en el apartado
correspondiente al moldeo, la conductividad trmica del molde
determinar la velocidad de enfriamiento y, en consecuencia, la estructura final del material e incluso su forma.
1.9.3.3. Proceso de deformacin

El conformado de metal semislido es un proceso de tres pasos
que puede seguirse, de forma esquemtica, observando la figura 1.34.
En primer lugar, se corta la palanquilla en las dimensiones deseadas.
En segundo lugar, el trozo de palanquilla cortado, denominado taco, se
recalienta hasta las condiciones de semislido buscadas. En ltimo
lugar, se coloca el taco en la matriz, forjndose a continuacin y as
proporcionar la pieza deseada. Los elementos crticos del proceso son
la prensa de forja, las matrices, la materia prima y el mtodo de calentamiento.
FIGURA 1.34
59
En la figura 1.35 se compara la microestructura del MHD recin colado, mediante la micrografa de la izquierda, con la correspondiente a
probetas de aleacin de aluminio 357 una vez que se han forjado, micrografa de la derecha; pudiendo comprobarse la mayor homogeneidad del
MHD, siendo el afino del grano similar en ambos.
FIGURA 1.35
Prensa de forja
Las prensas de forja pueden variar, pero la habilidad para controlar
con precisin, tanto la velocidad de conformado como la presin es fundamental, si se quiere utilizar la prensa para forjar componentes semislidos. Dependiendo del tamao del componente, geometra, aleacin y
calidad especificada, las velocidades de conformado pueden variar desde
los pocos centmetros por segundo, hasta superar los cientos y las presiones de moldeo desde unos 14 kg hasta los 1.400 kg.
Matriz de forja
Las matrices para la produccin de componentes de aluminio se fabrican normalmente de acero para herramientas AISI H13, endurecido y
embutido hasta alcanzar la dureza adecuada. Las tolerancias permitidas
y la contraccin sufrida son aproximadamente las mismas que en el moldeo por inyeccin. Se aconseja el pulido para mejorar el flujo del metal,
para facilitar la eyeccin de los componentes y para optimizar la calidad
superficial. El cuidado en el diseo y en la fabricacin de los tiles son
crticos para el proceso de forja.
60
Materia prima
La materia prima consiste en la palanquilla MHD cortada en una
longitud tal, que provea la masa necesaria para fabricar la pieza. El tamao del taco se determina por el peso del componente que se quiera
conformar. Los dimetros de palanquilla MHD que son comerciales varan en un rango que va desde los 40 hasta los 150 mm. Relaciones de 1 y
2 entre la longitud del taco y su dimetro son ms fciles de calentar y
manejar, aunque tambin se utilizan tacos de longitudes diferentes.
Calentamiento del taco MHD
Para calentar los tacos pueden utilizarse una amplia variedad de mtodos. La seleccin del mtodo depende de la aleacin, los costes de las
diferentes formas de energa y los niveles de control de calentamiento requeridos. Los hornos que pueden emplearse van desde hornos elctricos
de calentamiento por conveccin o radiacin, hasta hornos de gas y de
induccin, variando ampliamente los requerimientos de tiempo y energa
en funcin de la aleacin y del tamao del taco.
La uniformidad de las condiciones del taco, en cuanto a su calentamiento y a la fraccin slida, desde la superficie al ncleo, de abajo a
arriba y de taco a taco es esencial para la correcta produccin de componentes.
FIGURA 1.36
61
Como se puede constatar al observar la figura 1.36, la energa necesaria para calentar aleaciones de aluminio para moldeo, despreciando
prdidas, es un 35% mayor que la energa necesaria para calentar la
misma aleacin de aluminio hasta el estado previo a su forja semislida.
Conformado del componente
La secuencia actual de forja se completa en unas pocas dcimas de segundo. El flujo de material comienza con el impacto del punzn en el
taco y dada la naturaleza tixotrpica del taco MHD permite que el metal
fluya en la cavidad a presiones muy bajas. Solamente al final del golpe de
forja la presin aumenta hasta el nivel seleccionado para conformar el
componente totalmente denso.
El tiempo de mantenimiento bajo presin depende de la aleacin y de
las dimensiones del componente y es, normalmente, de una duracin de
pocos segundos, ya que la transferencia de calor a la matriz a presin elevada es extremadamente eficiente. Al terminar el ciclo de conformado se
abren las matrices y se expulsa el componente acabado.
Hoy en da, los sistemas de forja semislida estn totalmente automatizados, conformando componentes con un peso que va desde los 20 g
hasta los 13,6 kg con unos rangos de velocidad de produccin que van
desde los 360 hasta los 120 componentes por hora, respectivamente.
Todos los componentes de aluminio, forjados en semislido, se tratan
trmicamente mediante el enfriamiento desde la temperatura del proceso
de conformado bien mediante envejecimiento artificial, normalizado, o el
bonificado. Aunque muchos componentes alcanzan las especificaciones
con tratamientos menos costosos que el normalizado, esto se debe a una
de las caractersticas propias de la forja semislida, el rpido temple que
el componente recibe al contacto con la matriz en la operacin de forja.
Cuando el componente de aluminio forjado en semislido sale de la matriz, lo hace normalmente entre los 205 y los 425C.
1.9.4.
Aplicaciones
Las ventajas de la forja semislida le han permitido competir con

eficacia frente a una gran variedad de procesos convencionales en diferentes sectores. Se presentan en las figuras 1.37 y 1.38 algunos componentes realizados en forja semislida en los sectores de automocin, aerospacial y de aplicacin industrial. En la figura 1.37 se muestran
62
vlvulas de freno hidrulico de aluminio y en la 1.38 componentes electrnicos de aluminio, cuerpos de vlvula de acero inoxidable y componentes de latn que fueron moldeados por inyeccin a partir de tacos recalentados.
La forja semislida ha reemplazado a toda una serie de procesos entre
los que se encuentran la forja convencional, el moldeo en coquilla, el
moldeo a la cera perdida, y en algunas circunstancias el moldeo por inyeccin y el estampado. Sus aplicaciones incluyen llantas de automvil,
pistones, carcasa de compresor, cuerpo del cilindro de freno, horquillas
de disco de freno, componentes mecnicos de la columna de direccin,
alojamientos del airbag, conectores elctricos y distintas carcasas y recubrimientos que requieren de una integridad crtica.
FIGURA 1.37
FIGURA 1.38
63
Aplicaciones en el sector de automocin

La forja semislida ha producido una amplia variedad de componentes de automocin que van, desde componentes de pocos gramos de
peso, hasta la docena de kilogramos. Los componentes que se fabrican
pueden englobarse en dos categoras generales:
Contenedores de presin y/o fluido.
Componentes estructurales.
En la figura 1.39 se presentan algunos ejemplos pertenecientes al primer grupo, que incluyen cuerpos del cilindro del freno y guas de conduccin del combustible. Entre los componentes estructurales fabricados
actualmente se incluyen elementos, tanto del motor como de la suspensin de vehculos.
FIGURA 1.39
64
Un ejemplo claro del desarrollo del conformado semislido en este

campo se muestra en la figura 1.40. Tradicionalmente, las llantas de automvil se han fabricado mediante moldeo en coquilla, gravedad y baja
presin o forja lquida, pero recientemente se ha comenzado a fabricar
por medio de forja semislida.
FIGURA 1.40
En la tabla 1.1 se comparan las caractersticas de las llantas de automvil producidas por forja semislida y por moldeo en coquilla. En ella
se puede comprobar las ventajas tcnicas del producto tixoformado, tanto en peso como en caractersticas mecnicas y, sobre todo, en la capacidad de produccin.
Proceso
Forja
semislida
Moldeo
Peso pieza
desmoldeada
(N)
Peso pieza Piezas/ Aluminio

acabada
hora
tipo
(N)
Resistencia
a traccin
(MPa)
Lmite Alargamiento
elstico
a rotura
(MPa)
(%)
75
61
90
357
290
214
10
111
86
12
356
221
152
TABLA 1.1
65
Adems de la ventaja econmica, la forja semislida ofrece ventajas

de otro tipo:
Menor peso: son hasta un 30% ms ligeras que las moldeadas por
otros mtodos, debido a su facilidad para formar secciones ms
delgadas.
Calidad consistente: debido a que la estructura metalrgica de la
palanquilla est controlada, ya que se suministra una materia prima extremadamente consistente. Adems, el proceso de conformado de la llanta se encuentra automatizado y controlado por ordenador.
Estructura y propiedades: la llanta forjada en semislido es de
grano fino y est conformada en mquinas de precisin en las
que la temperatura est controlada con el fin de asegurar unas
condiciones ptimas de forja. Al contrario de lo que ocurre en la
forja convencional, las propiedades de la llanta son isotrpicas, reflejo de la estructura no-dendrtica de la aleacin de aluminio 357
de altas prestaciones que se emplea en la palanquilla.
Versatilidad de diseo: la posibilidad de formar secciones ms
delgadas permite no slo la reduccin del peso de la llanta, sino
que tambin da lugar a que el diseador trabaje en detalles ms finos, mejorando as su estilo.
Solo recientemente, los sistemas de suspensin en el automvil han
sido objeto de estudio en cuanto a las aleaciones de aluminio se refiere, ya
que inicialmente, solo los componentes de aluminio forjado o extruido
eran considerados como vlidos para fabricar los elementos de suspensin
de seguridad crtica. Sin embargo, la limitada capacidad de precisin, as
como el alto coste de los procesos haban minimizado su aplicacin. La
alta precisin del proceso del Alumax SSF permite obtener componentes
que satisfacen, tanto los requerimientos estructurales como los de acabado.
As, el Alumax SSF ha sido seleccionado para fabricar todos los componentes de la suspensin del Plymouth Prowler de Chrysler, as como para
fabricar una serie de componentes de su motor, totalizando ms de 40 kg
de componentes realizados mediante el conformado semislido.
Otras aplicaciones
Las aplicaciones en otros sectores son cada vez ms numerosas, en la
figura 1.41 se muestran conectores elctricos destinados a instalaciones
militares y aeroespaciales. Los conectores elctricos de uso militar y ae-
66
rospacial estn sometidos a grandes tensiones en servicio, por lo tanto, la

calificacin de estos componentes exige de unas pruebas de funcionalidad tan extensas como severas en distintas condiciones ambientales.
Con anterioridad a la forja semislida, estos componentes se mecanizaban a partir de barras de aleacin de aluminio 6262-T9 extruidas. Hoy en
da, una gran cantidad de estos componentes se forjan en semislido a
partir de barras SIMA 6262, mecanizados con posterioridad a sufrir un
tratamiento trmico T6. Los ahorros de material, adems de los elevados
ratios de produccin, hacen de los componentes de forja semislida una
eleccin muy econmica.
FIGURA 1.41
1.9.5. Consideraciones finales

Las dos ventajas claves de la produccin mediante forja semislida
son, en primer lugar, el grado de automatizacin que puede lograrse en el
manejo del material, as como en el calentamiento durante las operaciones de forja y, en segundo lugar, la precisin que se hace rutinaria mediante el control del proceso.
En definitiva, se puede asegurar que:
El control de la precisin y la automatizacin conllevan al logro de
una perfecta reproducibilidad.
Temperaturas menores y tiempos de mantenimiento ms bajos
deparan una mayor vida de la matriz.
67
Menores ciclos del proceso y su automatizacin dan lugar a una

mayor productividad.
El flujo de fluido que llena la cavidad de la matriz, a una elevada
presin final, permite el llenado de secciones ms delgadas y el
conformado de componentes ms ligeros.
Matrices de acero de precisin producen componentes de elevado
nivel de precisin, lo que hace prcticamente innecesario su mecanizado.
El calentamiento semislido requiere nicamente el 65% de la
energa necesaria para el moldeo.
Su aplicacin a una amplia gama de aleaciones conlleva un mayor
campo de utilizacin de los componentes.
La carga semislida produce menos contraccin lquido/slido y
en consecuencia, menor microporosidad.
El flujo laminar en la matriz excluye el atrape de gases y por lo
tanto la formacin de porosidad.
El rpido temple en la prensa evita tratamientos costosos para la
obtencin de mejores propiedades.
Entre las limitaciones se encuentran los siguientes aspectos:
Materia prima que requiere una preparacin especial.
Mayores costos en la fabricacin de la materia prima.
Menos fuentes para la obtencin de materia prima.
Se requieren tiles caros y de diseo especial, equipos especiales y
costosos y por ltimo, mano de obra altamente cualificada.
En resumen, se trata de un proceso de gran cualificacin, desde el primer eslabn de la cadena; tanto la materia prima empleada como la preparacin para ser procesada, requieren de una elevada calidad y de una
preparacin especfica que repercute en los costes de la pieza final; por lo
tanto, solo se puede aplicar a piezas de gran valor aadido o bien a las
que requieren unas condiciones de calidad muy estrictas.
1.10. CONFORMADO POR MOLDEO

El conformado de materiales, desde los primeros atisbos de la civilizacin tecnolgica, ha procurado adecuarlos a los diferentes usos o ne-
68
cesidades de la forma mejor y ms rpida. El camino recorrido, desde la

primera piedra pulimentada o rama aguzada y endurecida, ha sido arduo
y lleno de vaivenes que permitan retomar procedimientos considerados
obsoletos, cuando en realidad tan solo haban alcanzado unos lmites impuestos por los medios disponibles en cada momento. El conformado por
moldeo se ha utilizado desde tiempo inmemorial para la fabricacin de
piezas, ya que en muchos casos, supone el camino ms corto desde el material en bruto hasta el producto terminado, cumpliendo las principales
exigencias sobre el diseo de todo tipo de elementos.
A qu se llama conformado por moldeo? La respuesta es obvia, aquel
que requiere de un molde, recipiente con la forma necesaria para que la
pieza final sea la deseada; que posea las caractersticas idneas para que
el material fluya ocupando cada resquicio del mismo; que presente una
resistencia mecnica y trmica que no altere la forma prevista y alcance
una vida til razonable y que disponga de los dispositivos adecuados
para poder separar la pieza sin que se produzcan daos. La tecnologa del
moldeo y su viabilidad han transcurrido, por tanto, ntimamente relacionadas con la existencia o evolucin de los moldes.
El problema principal de las piezas conformadas por moldeo reside
en la prctica imposibilidad de eliminar defectos inherentes al proceso,
tales como poros, segregaciones o estructuras de grano dendrtico que se
producen a lo largo del enfriamiento. Estos defectos que, en gran medida,
se eliminan con laminado o forja posterior hacen que el moldeo haya visto restringida su aplicacin a piezas que van a estar sometidas a solicitaciones de compresin, o bien van a ser utilizadas como ornamento, aunque tambin se han ido desarrollando distintas tcnicas con el fin de
reducir estos defectos.
Entre las ventajas de las piezas moldeadas se encuentran la precisin
de las medidas superficiales lo que implica menores costos de limpieza y
mecanizado; adems, si el mecanizado fuera necesario, poseen una excelente maquinabildad y responden bien al tratamiento superficial.
1.10.1. Tipos de conformado por moldeo

Se pueden distinguir dos grandes grupos, como son los que se conocen como fundiciones en arena y los que tienen lugar en moldes permanentes, que a su vez se dividen en los que la fundicin tiene lugar en coquilla y aquellos en los que la fundicin es inyectada, sin olvidar los que
utilizan algn procedimiento especial.
69
Fundicin en arena
Es la forma de moldeo ms antigua, el molde se construye en arena con
ayuda de un modelo, pieza negativa del mismo, lo que exige costes relativamente bajos y permite modificaciones eventuales de la forma de la pieza
fundida sin necesidad de mucho trabajo; por otra parte se tiene que el elevado punto de fusin de la arena le hace resistente a las temperaturas de
casi cualquier material fundido. Teniendo en cuenta la granulometra de la
arena y su relativa rigidez, la ausencia de desmoronamientos locales, y naturalmente, solucionando los diferentes aspectos de la estructura del molde, tales como conductos apropiados para la eliminacin de la materia sobrante, grosor de las paredes para no tener diferencias excesivas en la
velocidad de enfriamiento; el moldeo en arena es muy apropiado para
piezas aisladas, de gran tamao y muy complejas, debiendo tener presente
que materiales tales como hierro, aluminio, bronce, presentan diferentes
comportamientos de contraccin durante el enfriamiento.
Se debe hacer notar que este tipo de moldeo, en arena, es ms utilizado para metales de alta densidad y punto de fusin, como son por
ejemplo el hierro, 1.535C y el cobre, 1083C; mientras que para materiales como aluminio, 660C, se utiliza la tcnica de moldes permanentes.
Sin embargo, siguen teniendo importancia las partes destructibles del
molde, como son los machos de arena, que constituyen los receptores
base para moldear; bebederos, canales verticales que unen el exterior
con el molde, disponiendo de una boca de llenado donde se acumula el
metal conforme se cuela de la cuchara, y alimentadores, constituidos
por aberturas que conectan el corredor de colada con la cavidad del molde, ya que se utilizan todavia en los procedimientos de colada en coquilla.
Entre los materiales utilizados para moldes se deben distinguir entre
los naturales y los sintticos, entendindose como materiales naturales
aquellos que existen en la naturaleza, como puede ser la mezcla de arena
de cuarzo y arcilla (10-25%) y que son utilizados despus de prepararlos
convenientemente sin otro aglutinante. En la prctica, existen diferencias entre la arena nueva recin extrada del yacimiento y la arena vieja,
mezcla de arena nueva y usada. Es muy importante la preparacin de la
arena, mezcla idnea, desmenuzado, eliminacin de polvo y de restos de
usos anteriores, as como la adecuada adicin de agua. Los materiales sintticos estn formados por mezclas de arena de cuarzo, que constituyen el
soporte bsico, a las que se aaden aglutinantes orgnicos e inorgnicos.
Para fines especiales se utilizan, tambin, arenas de zirconio o cromita as como granulado fino de acero para metales de inferior temperatura de fusin. Estas mezclas presentan una mayor capacidad de enfria-
70
miento que la arena de cuarzo, lo que permite dirigir la solidificacin, especialmente la de los machos. La gran ventaja de los materiales sintticos
frente a los naturales es la constancia en la composicin y en sus propiedades. Una ltima diferencia es la existente entre las caractersticas de las
arenas para machos que deben poseer una permeabilidad ms elevada
que la arena para moldes.
El siguiente elemento a considerar en el moldeo en arena es la preparacin del modelo. En primer lugar deben estar limpios y lisos ya que
cada defecto se transfiere a la pieza, determinando los materiales utilizados para su confeccin por criterios econmicos y tcnicos, utilizndose maderas, yesos, plsticos, metales, y ltimamente, tomando la idea
clsica de modelo perdido, sustancias que no son necesarias retirar para
colar el metal, por ejemplo poliestireno que se volatiliza al aadir el lquido metlico.
La fabricacin de machos es un aspecto especialmente importante en
el moldeo de aluminio, tanto en arena como en coquilla; pero no hay que
desdearlos en otro tipo de metales. El criterio fundamental para conseguir una buena mezcla de arenas es disponer de la mejor superficie del
fundido, de alcanzar la mayor estabilidad posible del macho durante la
colada y lograr una excelente capacidad de desmoronamiento despus
de colar, caracterstica que influye fundamentalmente en la limpieza de
la pieza, por lo que son deseables mezclas de arenas y otros materiales
que tengan, despus de la colada, gran porcentaje de volumen calcinado
para que se desprendan fcilmente de las partes interiores de la pieza
moldeada.
Para conseguir una pieza fundida sin defectos se debe iniciar la solidificacin en el punto ms alejado de la entrada de metal o del alimentador y debe progresar uniformemente hacia zonas finales, sea de forma espontnea o bien mediante enfriadores que puedan mejorar la estructura
de la pieza. Estos objetivos se alcanzan de forma ms sencilla, mediante
una buena situacin de las entradas de lquido y los alimentadores.
La consecucin de una mazarota, zona residual que rebasa el diseo
de la pieza y se elimina despus de la solidificacin, de tamao mnimo
que elimine el problema de los rechupes externos y contracciones de volumen es importantsimo para la viabilidad de la fabricacin, dado que la
forma, tamao y facilidad de manipulacin de la mazarota est ntimamente relacionada con el diseo de los alimentadores o bebederos. As se
comprende el cuidado que requiere este dispositivo, cuyos aspectos ms
interesantes son las bocas de vertido, el canal de colada, el sistema de distribucin y la seccin de entrada del lquido.
71
En la figura 1.42 se puede observar un esquema tipo de distribucin

de los dispositivos mencionados; en el que el nmero 1 corresponde a los
bebederos, el 2 a los reguladores, el 3 a las entradas, el 4 a los alimentadores, el 5 a los respiraderos y el 6 a los enfriadores. La solucin ms sencilla para la boca de vertido es un ensanchamiento cnico, embudo, diseada de forma que el metal lquido no llegue con excesiva velocidad
acompaado de turbulencias, con el fin de no producir erosin, ni generar inclusiones gaseosas, ni espuma. Embudos en forma de rin actan como un sifn que no solo disminuyen la velocidad del metal sino
que facilitan la retencin de partculas de xido e impurezas, con la consiguiente mejora de calidad en las piezas moldeadas.
FIGURA 1.42
En cuanto al canal de colada se debe disear de forma que impida la

entrada turbulenta del metal lquido y se corte el cordn de colada, generalmente se prefiere llenar el molde desde abajo. Su altura queda determinada por el tamao de la pieza y por la altura del alimentador,
procurando que sea la mnima posible; la velocidad y rgimen del lquido
viene determinado por la seccin transversal. Cabe la posibilidad de que
en un canal de colada el chorro de caldo, al cabo de un cierto recorrido,
ya no ocupe la seccin completa del canal. La consecuencia inmediata de
este comportamiento es el efecto eyector, se absorbe aire a travs de la
72
arena del molde o de las zonas divisorias y provoca la oxidacin y formacin de espumas. El canal de colada desemboca en un sistema de
distribucin que conduce el metal a las secciones de entrada procurando
que no se originen torbellinos ni se absorba aire, que siempre est lleno y
exista una ligera sobrepresin. Cuando hay grandes diferencias de presin se deben disponer sistemas de frenado que aminoren la elevada
energa cintica del lquido. Por ltimo, se debe cuidar extremadamente
que el caldo no choque perpendicularmente con las paredes del molde
para evitar la formacin de espumas y el deterioro del mismo.
Fundiciones en moldes permanentes
Como se indic anteriormente, cuando las fundiciones se realizan
en moldes permanentes, se llevan a cabo bien sobre coquillas o mediante
la inyeccin de la fundicin.
En la fundicin en coquilla el molde se fbrica, generalmente, con
acero o fundicin lo que implica costes elevados y por tanto se deben utilizar para series relativamente grandes. Para piezas de formas complicadas se utilizan coquillas mixtas, realizndose de arena las partes internas,
denominados machos, o bien aquellas que no tienen posibilidad de desmoldarse. El rendimiento de la colada y la exactitud de las medidas suelen ser superiores a los de la fundicin en arena.
Aunque el material lquido se derrama en el molde por gravedad,
existe una variante que no se debe confundir con el moldeo a presin o
inyectado, denominada fundicin a baja presin en la que el material se
introduce por la parte inferior del molde con una ligera sobrepresin y
velocidad regulada. Mediante este proceso se consigue un menor recorrido del material, un enfriamiento dirigido, y mayores posibilidades de
mecanizacin del proceso, resultando mejores las caractersticas mecnicas de la pieza as obtenida.
Los materiales para las coquillas deben seleccionarse teniendo en
cuenta la resistencia al desgaste, su aptitud para el mecanizado, la dilatacin trmica, la conductividad trmica y la resistencia a los choques
trmicos. Las coquillas de fundicin suelen presentar una estructura de
perlita fina estabilizada con cobre o plomo, y suelen alearse con molibdeno para aumentar su resistencia, sometindolas a un recocido de eliminacin de tensiones. Suelen tener una vida media elevada que depende
del metal colado, en el caso de aluminio se puede fijar entre 60.000 y
100.000 piezas coladas, dependiendo de lo complicado de su forma. Las
fundiciones tienen una conductividad trmica muy superior a la de los
73
aceros para trabajar en caliente. El punto dbil de estas coquillas, comparndolas con las fundiciones, est en su baja soldabilidad. Por el contrario, las coquillas de acero para trabajar en caliente poseen una vida
superior, hasta 150.000 piezas, utilizndose aceros al cromo, cromo-molibdeno y cromo-molibdeno-vanadio, cuyos contenidos en carbono van de
0,20 a 0,40%.
Una coquilla consta, principalmente, de las mitades de la matriz y de
los cursores y machos, elementos que se pueden manejar a mano o mecnicamente, generalmente mediante dispositivos hidrulicos. Una coquilla se denomina maciza cuando todas las partes que la constituyen,
machos incluidos, son de fundicin o acero, se denomina coquilla mixta
aquella que utiliza machos de arena, que tienen un solo uso, siendo una
tercera variante la llamada semicoquilla caracterizada porque una parte
importante del molde est realizada en arena, aunque tambin posee
otras partes reutilizables fabricadas con acero o fundicin.
El llenado del molde puede realizarse de diferentes maneras que permiten clasificar la fundicin en coquilla en tres grandes grupos: fundicin
en coquilla por gravedad, fundicin en coquilla a baja presin y fundicin
en coquilla a contrapresin.
Fundicin en coquilla por gravedad. Cuando el llenado se realiza
exclusivamente por gravedad y a la presin atmosfrica se habla
de fundicin en coquilla por gravedad. El molde se llena a mano o
mediante dispositivos de vertido que permiten racionalizar el proceso mediante mecanismos neumticos o hidrulicos.
Fundicin en coquilla a baja presin. Si en lugar de verter el metal
lquido exclusivamente por gravedad y realizarse la solidificacin
en las mismas condiciones, se maneja el metal lquido con una presin relativamente baja, tanto durante el vertido como en el proceso de solidificacin, la fundicin se denomina en coquilla a baja
presin. La magnitud de la presin viene determinada por la geometra de la pieza, sobre todo por el espesor de paredes y por la altura relativa del bao y coquilla. El recipiente para el metal lquido,
que puede ser un horno de crisol para conservacin de la temperatura, o un horno de induccin con canal, se mantiene hermtico.
La coquilla se sita sobre una tapadera habilitada para tal fin y se
va llenando a travs de un tubo que penetra casi hasta el fondo del
crisol, merced a la accin de la presin ejercida; cuya magnitud,
unida a la de la seccin de las entradas, permite regular el flujo de
llenado de forma que no aparezcan turbulencias. Una vez que la
coquilla est llena se mantiene la presin el tiempo necesario para
74
que la solidificacin haya alcanzado el alimentador, momento en el

que se extrae el aire del crisol o dispositivo de aporte y el metal
ubicado en el conducto de entrada retrocede hacia l.
La presin gaseosa puede ser sustituida por campos electromagnticos cuyas fuerzas actan de forma anloga, impulsando el lquido hacia el interior de la coquilla. El procedimiento a baja
presin permite controlar de forma completa el proceso de solidificacin lo que conlleva una elevada calidad en las piezas as conformadas. El crisol y el horno de alimentacin actan como depsitos cuasi-isotrmicos que hacen innecesario el alimentador
tradicional, excepto en piezas muy complicadas que requieren un
buen nmero de machos de arena.
Fundicin en coquilla a contrapresin. Cuando el llenado y la solidificacin se realizan a una presin ms elevada se denomina
fundicin en coquilla a contrapresin. En este caso el molde se
ubica en una cmara de presin establecindose un diferencial
de presin entre molde y cmara de tres a siete bares que impele al
lquido a llenar la coquilla. La ventaja de la sobrepresin acentuada estriba en que la porosidad de la pieza es muy inferior y la estructura suele ser de grano ms fino debido a que la solidificacin
es ms rpida.
Se debe tener en cuenta que la fundicin en coquilla, con independencia del tiempo empleado, requiere de una gran constancia en el ciclo de
temperaturas a lo largo de todo el proceso de trabajo. La instalacin
de refrigeradores permite dirigir el enfriamiento de forma que la calidad de
la pieza corresponda a lo exigido en este tipo de moldeo.
La fundicin inyectada es la forma de moldeo ms econmica para
grandes series, desde dimensiones muy pequeas hasta intermedias, debido a las particularidades tcnicas y econmicas que conllevan, como
son el tamao de las instalaciones y la gran inversin inicial. Las piezas
obtenidas mediante este procedimiento se caracterizan por la exactitud
de medidas, excelente calidad superficial, espesor de paredes muy pequeo, as como una gran uniformidad en las series. La velocidad de
produccin es muy elevada y la gran duracin de los moldes permiten reproducir series sin necesidad de reponerlos.
En este tipo de proceso se inyecta el metal lquido a gran presin y velocidad en los moldes, que suelen ser de acero refractario, mantenindose la presin durante la solidificacin. De este modo se consigue de forma
reiterada y rpida la reproduccin de piezas complicadas con unos excelentes niveles de calidad que minimizan los costes, ya que no es necesario
75
utilizar procesos de acabado, tales como el mecanizado. Por otra parte, se

consiguen piezas de paredes delgadas con el ahorro de masa que eso
conlleva e incluso se pueden realizar taladros, ajustes o inscripciones.
El moldeo por inyeccin se puede utilizar en materiales de bajo punto
de fusin, metlicos o no. Cuando el material de colada es aluminio el proceso se realiza mediante maquinas de cmara fra que permiten un contacto breve de la cmara de moldeo con el metal porque el horno o el depsito isotrmico estn separados, estas cmaras dosifican el caldo
necesario para cada operacin y evitan el ataque del aluminio al acero o
fundicin de los moldes. La eleccin de materiales adecuados para los
moldes utilizados en el moldeo por inyeccin es fundamental para conseguir buena calidad de la pieza y rentabilidad de las instalaciones, ya que no
solo deben ser materiales que resistan los choque trmicos y las solicitaciones mecnicas, sino que deben tener una buena soldabilidad que permita efectuar reparaciones y modificaciones, adems de presentar buena
forjabilidad y maquinabilidad e indeformabilidad con los tratamientos
trmicos. Dentro de estas especificaciones suelen dar buenos resultados los
aceros aleados con cromo, molibdeno y vanadio o bien volframio. Un molde bien diseado y construido puede durar, dependiendo de la complejidad
de la pieza, entre 40.000 y 150.000 moldeos en el caso de piezas de aluminio y un nmero superior cuando se trata de materiales polimricos.
La inyeccin puede realizarse con vertido horizontal o vertical, dependiendo del tipo de pieza, aunque se puede decir que las piezas pequeas y simtricas o cilndricas se realizan mejor con inyeccin vertical.
Para evitar la adherencia del material al molde, as como la erosin y el
rozamiento excesivos se utilizan medios desmoldeantes que se aplican
con pincel o pistola, la capa de estas sustancias debe ser uniforme y delgada para evitar piezas defectuosas.
Por ltimo, la fabricacin de algn tipo de piezas puede revestir problemas especficos en el llenado del molde y en su homogeneidad, problemas que se relacionan con la eliminacin del aire presente en la cavidad del molde. Para la evacuacin de este aire se utiliza una carcasa
partida que envuelve las dos mitades del molde colocadas entre los dos
platos de sujecin y un canal de succin en la superficie de particin del
mismo o bien sistemas de absorcin especficos.
Fundiciones especiales
Existen otros procedimientos especiales en los que las exigencias de
uso y el valor aadido de las piezas obtenidas permiten realizar gastos de
76
fabricacin prohibitivos en otras circunstancias, pudindose considerar

los siguientes:
Fundicin de precisin. En ella se utilizan aglutinantes de diferentes caractersticas que se vierten sobre los modelos; sobre la pelcula as creada se deposita la masa pastosa que va a conformar el
molde; despus de fraguar dicha masa y eliminar el modelo se secan y cuecen las partes del molde para conseguir la permeabilidad
gaseosa necesaria. Si el procedimiento se realiza mediante moldes
de yeso, este sirve de aglutinante junto con materiales refractarios
y, para controlar la contraccin, solidez, permeabilidad gaseosa y
tiempo de fraguado se incorporan aditivos tales como cemento,
talco, sales alcalinas o vidrio soluble. Las piezas obtenidas mediante moldeo utilizando moldes de yeso se caracterizan por conseguir formas muy complicadas con superficies extremadamente
lisas y contornos muy bien definidos.
Fundicin fina. Se caracteriza por el uso de moldes cermicos
formados por una sola unidad destinada a una nica aplicacin.
La mayor parte de las veces se utilizan modelos de cera, moldeo a
la cera perdida. El procedimiento se emplea preferentemente para
piezas pequeas que requieren de una gran precisin dimensional.
Fundicin en molde al vaco. El moldeo en vaco permite utilizar
arenas sin aglutinante, consiguiendo fijar la arena suelta en la cavidad del molde bajo la accin del vaco, confirindole estabilidad
durante el tiempo de colada y solidificacin. Se restringe su utilizacin a piezas de gran valor o elevada responsabilidad, debido a
razones econmicas.
Moldeo con modelo perdido. El material que se utiliza para el molde se volatiliza al contacto con el material fundido. El metal ocupa
el espacio del modelo lo que elimina el paso de partir el molde
para su utilizacin, como material para el modelo se puede utilizar
desde poliestireno expandido hasta, en orfebrera, insectos o plantas
que se desean reproducir en materiales preciosos tales como joyas.
1.10.2. Parmetros del conformado por moldeo

En primer lugar se deben conocer las caractersticas de la colada de
forma que permita prever el transitorio lquido-slido de las diferentes
aleaciones, lo que posibilita la seleccin de la ms adecuada para que la
calidad de la pieza satisfaga las necesidades de uso. Cuando una pieza se
acepta es porque se supone que tiene una estructura uniforme compacta
77
y a ser posible de grano fino y que no tenga ni rechupes ni inclusiones no

metlicas, tampoco debe presentar grietas, poros o tensiones residuales.
Se debe conocer el desarrollo de la solidificacin que informa sobre la
manera en que se originan los cristales a partir del caldo. En la solidificacin exgena comienza la formacin de cristales en la frontera lquidomolde, formndose cristales columnares ms o menos regulares segn la
rugosidad de las paredes del molde. La solidificacin endgena puede ser
de forma pastosa o por capas, resultando los cristales sensiblemente esfricos. Otro aspecto muy importante de la colada es su fluidez, considerando como tal la capacidad de un caldo metlico para recorrer un molde hueco rellenndolo por completo antes de que se detenga por
solidificacin. ntimamente relacionada con la cualidad anterior est la
capacidad de llenado del molde que indica la mayor o menor capacidad
del lquido para reproducir fielmente la forma del molde.
Tanto para medir la fluidez como la capacidad de llenado se utilizan
espirales de seccin normalizada, siendo la longitud de espiral rellenada
perfectamente el parmetro de comparacin entre aleaciones. En la figura 1.43 se puede apreciar la capacidad de llenado del molde relacionada con los diferentes parmetros del proceso como son el contenido de silicio, la temperatura y la longitud de la espiral, correspondiendo el
dispositivo a Patterson y Brand.
FIGURA 1.43
78
Otro aspecto a tener en cuenta es el comportamiento en el proceso de

alimentacin, entendindose como tal el transporte del material en estado lquido o pastoso hacia el interior del molde, de forma que se asegure
una solidificacin dirigida y continua hasta formar una pieza homognea. Un buen comportamiento en la alimentacin garantiza poca porosidad de contraccin en la pieza final. Tambin es muy importante conocer, con independencia del tipo de material, la tendencia a la formacin
de rechupes. Los rechupes son defectos de forma que se originan durante el enfriamiento de casi todos los metales ya que, en general, tienen mayor volumen especfico en estado lquido que en estado slido. Al solidificarse y enfriarse aparece un dficit de volumen lo que imposibilita
adaptarse a las exigencias de forma ya que el material, prximo al estado
slido, ha perdido capacidad de llenado.
Los rechupes pueden ser externos o internos; los primeros son apreciables a simple vista y, por tanto, eliminables por corte de la parte afectada, pero suponen un coste adicional por el material desechado y por el
posterior control de forma. Los rechupes internos suelen ser de tamao
inferior pero implican una perdida de las caractersticas mecnicas y
por lo tanto de calidad en la pieza, siendo difciles de detectar e imposibles de eliminar.
En la figura 1.44 se presentan dos lingotes con rechupes internos y
externos, estos ltimos han aflorado mediante corte para poder ser observados.
FIGURA 1.44
79
El objetivo prioritario de la tcnica de vertido es concentrar todas o la

mayor parte de las deficiencias de volumen en la parte exterior, en particular en la zona de vertido o mazarota de la pieza. Para ello es fundamental dirigir la solidificacin de la pieza, alejando las ltimas zonas solidificadas del interior y aproximndolas al bebedero y cavidad de vertido
para que al ser eliminadas no afecten a la forma deseada.
El siguiente aspecto a considerar en el conformado por moldeo es la
aparicin de grietas en el enfriamiento debido a las contracciones del metal, contracciones que se producen en una masa que debe adaptarse a las
sinuosidades del molde. Si, adems, las ramificaciones en la forma implican zonas de diferente masa, superficie de contacto con el molde y,
consecuentemente, diferente rgimen de enfriamiento, las tensiones debidas al gradiente trmico son usuales y pueden provocar grietas cuando
el metal comienza a perder movilidad.
Por ltimo, se debe tener en cuenta la contraccin de solidificacin,
diferenciable de los rechupes ya que se trata de un cambio de dimensiones lineal atribuible a la dilatacin o contraccin de todo metal con la
temperatura. Este cambio dimensional, evaluable a partir del conocimiento del coeficiente de dilatacin del material, vara mucho de un material a otro e, incluso, dentro del mismo material si la composicin de la
aleacin no es uniforme.
1.11. SIMULACIONES DEL CONFORMADO

El conformado de materiales es un proceso complejo y caro y adems
utiliza materiales de elevado precio, lo que implica que si despus de conformar una pieza no alcanza los niveles de calidad exigidos por el usuario, se producir el rechazo de la misma con los perjuicios de orden econmico y de confianza que eso conlleva. En el caso del conformado de
semiproductos, planchas, barras, palanquillas, se estn manejando toneladas de material cuyo valor es considerable.
Cuando se trata de una pieza acabada o prcticamente acabada, el
problema estriba en que se suelen hacer los controles de calidad de forma
estadstica con la consecuencia de que la deteccin de defectos en un nmero limitado de piezas conlleva el rechazo de toda la partida. Los rechazos pueden producirse por defectos de diferente ndole, algunos se deben a
la inapropiada composicin del material, que o bien no corresponde a la
pactada con el cliente, o bien, aunque no sea rechazable directamente, se
adapta a la solicitada pero contiene elementos que provocan una respuesta defectuosa a las solicitaciones propias de un conformado. Estas causas
80
debidas a los defectos han sido controladas y subsanadas de forma rutinaria en los laboratorios de las empresas. Sin embargo, hay otro tipo de defectos atribuibles al proceso de conformado, ya que los materiales se ven
sometidos a esfuerzos cada vez ms intensos y a elevadas velocidades de
deformacin con mrgenes cada vez ms estrechos de temperaturas. Es
por ello que los laboratorios de calidad de las empresas recurren, de forma
cada vez ms sistemtica, al estudio terico de los procesos de conformado
para minimizar los mrgenes de error y reducir costes de fabricacin.
Los procesos de conformado vienen caracterizados, mecnicamente,
por tres parmetros: temperatura, velocidad de deformacin y esfuerzo
aplicado. Si los ensayos destinados a prever el comportamiento en operacin de los materiales son, desde hace aos, prcticamente rutinarios,
no sucede lo mismo con la prediccin de los parmetros ptimos del
conformado de los materiales, ya que requieren un estudio previo y una
seleccin de opciones tcnico-prcticas que van a decidir, en gran medida, la solucin o propuesta de condicionantes.
La respuesta a las solicitaciones externas de los materiales depende de
tal cantidad de variables que es extremadamente complicado procesarlas
de forma terica ya que la capacidad del sistema de clculo excedera ampliamente la capacidad de cualquier ordenador. Adems, la importancia relativa de cada variable no es constante y slo el tcnico especializado sabe
o especula de forma fiable con las mismas, por ello los estudios encaminados a prever la respuesta ante el conformado de los materiales estn sujetos a patentes o, simplemente, no son divulgados por las empresas del
sector que buscan ir siempre por delante de las empresas competidoras.
Un primer paso para conocer el comportamiento del material cuando
es sometido a un proceso de conformado es el estudio de la ductilidad;
considerando la ductilidad como la capacidad del material de ser deformado en funcin de las variables habituales, como son: temperatura, velocidad de deformacin y grado de deformacin. Los ensayos que proporcionan datos al respecto pueden ser de traccin, compresin o
torsin, teniendo cada uno de ellos ventajas e inconvenientes y siendo los
rangos de velocidades, temperaturas y grados de deformacin los que
aconsejan su eleccin.
El ensayo ms sencillo de realizar es el de traccin, pero las velocidades generalizadas de deformacin ms altas a las que se pueden realizar
son muy inferiores a las que normalmente se emplean en los procesos de
conformado. Adems, tampoco se pueden alcanzar elevadas deformaciones ya que aparece el fenmeno de estriccin y es complicado calcular
la velocidad real de deformacin.
81
Los ensayos de compresin, que permiten alcanzar altas velocidades, tambin son difcilmente calculables en funcin de la velocidad de
desplazamiento de la prensa, presentando, adems, el problema de la
friccin entre la probeta de ensayo y los elementos de empuje, y el cambio de seccin que sufre la probeta al comprimirse, el llamado barreling.
Por ltimo, el ensayo de torsin permite alcanzar grandes velocidades
de deformacin y deformaciones muy elevadas sin problemas de geometra, pero tampoco es la panacea ya que la deformacin puede no ser homognea y el valor de las tensiones correspondiente a cada proceso de deformacin no es directo ni sencillo de calcular.
En definitiva, se requiere de un gran conocimiento de los procesos
que se van a simular para determinar los rangos de temperatura, velocidad y grado de deformacin que se pueden reproducir de forma extrapolable en la instalacin industrial.
En todo caso, el estudio de ductilidad aporta informacin muy importante sobre los lmites de temperatura y velocidad de deformacin de
cada material. Un ejemplo claro lo proporciona el comportamiento superplstico, que como se coment anteriormente se caracteriza por la
gran capacidad del material para ser fuertemente deformado. Sin embargo, estas deformaciones deben realizarse a velocidades extremadamente bajas. Este es un comportamiento opuesto al habitual en materia-
FIGURA 1.45
82
les metlicos que debe ser evaluado y verificado tal y como se muestra en
las figuras 1.45 y 1.46.
En la figura 1.45 se aprecia claramente el diferente comportamiento
de un material superplstico, en este caso un acero de ultraalto carbono,
cuya ductilidad tiene un mximo a 1.050C y que al pasar de 0,2 s1 a
26 s1 disminuye bruscamente; mientras que en la figura 1.46 se puede
observar como un acero microaleado de alto lmite elstico incrementa
su ductilidad (N vueltas a rotura) con la temperatura y con la velocidad
de deformacin, lo da una idea cualitativa del comportamiento del material y, adems, indica el incremento relativo del riesgo de que aparezcan
grietas segn las condiciones de conformado.
FIGURA 1.46
Una vez que se puede prever la evolucin de la ductilidad del material,

la prctica comn exige conseguir una ley terica verificable que reproduzca el comportamiento del material, lo que equivale a obtener su ecuacin de estado y si esto no fuera posible, utilizar una ecuacin fenomenolgica que permita, con garantas, sustituir la ecuacin de estado sin
restar, en la practica, fiabilidad a los clculos y previsiones del comportamiento del material.
Cuando se estudia el comportamiento en fluencia de los materiales
metlicos, una de las ecuaciones ms utilizada es la ecuacin de Garofalo que puede considerarse, muy probablemente, como ecuacin de estado
83
cuando se consiga interpretar el significado fsico de sus variables en

relacin con el material cuyo comportamiento describe, hasta ese momento es una herramienta que posibilita prever el comportamiento del
material en un amplio rango de temperaturas, velocidades generalizadas
de deformacin y tensiones, siendo su forma habitual la ecuacin:
eQ/RT A[Senh()]n
[1.7]
donde el primer trmino es el parmetro de Zener-Hollomon Z ya definido en [1.3] y en el segundo A, y n son constantes del material, siendo la
velocidad de deformacin, la temperatura T y la tensin , los valores que
se pueden obtener de los ensayos de fluencia, a partir de los cuales se puede calcular la energa de activacin aparente Q y los parmetros A, y n.
Un ejemplo de los valores obtenidos en distintos ensayos de torsin en
un acero inoxidable se presentan en la Tabla 1.2 y los valores de la ecuacin obtenida, as como su concordancia con los valores experimentales,
se pueden observar en la figura 1.47.
Con estos valores experimentales se resuelve la ecuacin de Garofalo,
pudindose representar la solucin del modo que se muestra en la figura
1.47, en la que se representa en ordenadas el logaritmo del parmetro de
Zener-Hollomon y en abscisas el logaritmo neperiano del seno hiperblico de , multiplicado por la tensin en MPa; los puntos corresponden a
los valores experimentales proporcionados por los ensayos y reproducidos en esa tabla. La lnea recta central representa la ecuacin [1.7] en coordenadas logartmicas y la banda define los valores correspondientes a
un 5% de error. Cuando se han realizado pocos ensayos o bien tienen una
gran dispersin, la banda de fiabilidad es ms amplia lo que indica una
menor capacidad de extrapolacin para valores situados fuera del rango
de los ensayos de laboratorio.
La ecuacin terica obtenida sera:
exp (392.000/8,314 T) 1,8082 1015 [Senh(0,0065 )]5,56
[1.8]
Como se desprende de los valores que se encuentran en la tabla 1.2 se

estudian dos rdenes de magnitud de la velocidad de deformacin, desde
100 hasta 102, y la temperatura en todo el rango usual de conformado.
Los valores de r corresponden a la correlacin y la F de Snedecor es
un valor estadstico que indica la coherencia de la ecuacin obtenida
con el fenmeno estudiado, la correlacin r 0,994 indica una excelente
aproximacin de los valores experimentales con los tericos proporcionados por la ecuacin; en cuanto a la F de Snedecor tiene un valor que
debe compararse al valor mnimo terico, correspondiente a los grados
84
T (K)
Tensin MPa
Vel. Def. (s1)
1500
81,25
1500
95,11
1500
108,33
10
1500
128,32
20
1500
131,23
26
1473
86,24
1473
104,51
1473
119,58
10
1473
131,12
20
1473
134,00
26
1423
116,37
1423
136,79
1423
147,15
10
1423
155,16
20
1423
156,12
26
1373
133,79
1373
156,40
1373
170,74
10
1373
184,44
20
1323
178,51
1323
184,88
1323
198,13
10
1323
213,96
20
1273
201,61
1273
212,06
1273
236,46
10
1273
242,12
29
TABLA 1.2
85
FIGURA 1.47
de libertad del sistema y el nmero de datos experimentales; el valor terico en este caso, calculado para 3 grados de libertad, 43 valores y un 5%
de error mximo, sera dos ordenes de magnitud inferior al obtenido, lo
que corrobora la coherencia de la ecuacin con los datos experimentales.
Tambin permite extrapolar, sin riesgo de superar el 5% de error, hasta un orden de magnitud los parmetros de conformado, es decir, prever la
respuesta del material hasta valores del orden de 102 s1 para la velocidad
de deformacin, valor que introducido en la ecuacin [1.7] para los valores
ms bajos de la temperatura, 1.253 K, indican que la instalacin de conformado debe alcanzar valores de la tensin prximos a los 310 MPa.
El paso siguiente debe servir para proporcionar informacin acerca
de las condiciones ptimas de conformado desde el punto de vista del
rendimiento energtico. El conformado a alta temperatura puede analizarse por medio de la potencia suministrada al material, P, que puede dividirse en los dos trminos de la ecuacin siguiente:
P
d d

[1.9]
o de otra forma: P G J
donde G, el contenido disipador, es la potencia gastada en la deformacin
sin cambio en la estructura interna y J, el co-contenido disipador, es la
86
potencia gastada en la deformacin con un cambio en la estructura interna. Puede obtenerse una relacin de factores de eficiencia para G y J,
G y J, dividiendo esta ecuacin por la potencia suministrada. Luego:
1 G J de la que se obtiene la siguiente ecuacin:
J =
1

d
[1.10]
esta ecuacin puede desarrollarse sustituyendo la tensin por valores

experimentales o bien aquellos que proporcione una ley de comportamiento, en este ejemplo se har por medio de la ecuacin de Garofalo y la
variacin de J con T y la velocidad de deformacin forman la base para
la construccin de mapas de eficiencia constante de J.
J =
1

Ae Q / RT [senh( )]n d
[1.11]
Una vez conocida la ecuacin de Garofalo, se puede hacer uso de

ella para conseguir los mapas de rendimiento y de estabilidad del conformado y as obtener una mayor informacin de los rangos de temperatura y velocidades de deformacin en los que se obtiene un mejor rendimiento energtico. El rendimiento total se obtendra calculando la
integral G, pero lo importante de estos valores no est en su magnitud absoluta sino en la relativa entre diferentes zonas de trabajo.
En la figura 1.48 se representa el rendimiento del conformado en
funcin del logaritmo de la velocidad de deformacin y la temperatura,
correspondiendo las curvas de nivel de la figura al rendimiento termodi-
FIGURA 1.48
87
nmico del proceso de conformacin. La primera etapa de conformado

se realiza en la zona recuadrada, 20 s1 y 1.200C, resultando su rendimiento relativo de 0,135; mientras que el ltimo paso de laminado se realiza a 900C y velocidad superior, 80 s1, siendo su rendimiento 0,075, es
decir un 45% inferior al anterior. Se podra decir que el laminado sera
ms eficaz a mayor temperatura o menor velocidad de deformacin, lo
que choca con la realidad metalrgica, aunque bien pudiera ser una alternativa terica. A mayor temperatura el acero se quema e incluso se
funde parcialmente con lo que resulta inservible, y a menor velocidad de
conformado la produccin disminuye y el precio final del producto resulta excesivamente elevado.
Por otra parte, una vez delimitada la zona de trabajo en la figura
1.49, se demuestra que la relacin ptima entre la velocidad de deformacin y la temperatura de trabajo es aquella que da un valor mnimo para
la expresin:
( m/ ln ) 0
[1.12]
expresin en la que m es el coeficiente de sensibilidad a la velocidad de

deformacin:
m ln/ln
[1.13]
Esta condicin es de estabilidad frente a la aparicin de bandas de deformacin que pueden dar lugar a grietas y su representacin se hace en
FIGURA 1.49
88
la figura 1.49, donde se pueden observar las zonas de riesgo de produccin de grietas durante el conformado del acero 592. La zona comprendida entre las lneas de nivel para 0,008 es la que presenta menor peligro de aparicin de grietas y por lo tanto, la ms aconsejable para el
trabajo estable. Se aprecia en la figura que el primer paso de laminado
est prximo a la zona optima y que el riesgo relativo de aparicin de
grietas es un 33% superior en el paso de laminado a baja temperatura.
Para completar el estudio del comportamiento del material se realizan
los ensayos de ductilidad tales como los que se comentaron al inicio de
este apartado. Para este acero los resultados son los de la figura 1.50.
FIGURA 1.50
Se puede apreciar como a partir de 1.220C se produce una disminucin de la ductilidad, lo que indica que empieza a producirse el quemado
intergranular del que se habl con anterioridad.
En definitiva, las simulaciones del conformado permiten evaluar riesgos y tomar decisiones que, en todo caso, son complementarias de las que
otros controles y la propia experiencia proporcionan.
Tema 2
SINTERIZACIN
2.1. INTRODUCCIN
El trmino sinterizacin describe un proceso de interaccin entre
partculas, activado trmicamente, durante el cual una masa de polvo,
que puede estar compactada de forma ms o menos fuerte, o bien un bloque de polvo compactado, se densifica para solidificar con la composicin preestablecida. Por extensin, tambin se refiere a los diversos procesos, generalmente fsicos, que tienden a variar la porosidad del
conjunto. En el sinterizado, mezclas de elementos con diferentes composiciones se transforman para obtener un material de estado uniforme,
comparable a las aleaciones cuyas propiedades pueden explicarse mediante su diagrama de fases.
La sinterizacin es el proceso fundamental para el conformado en
pulvimetalurgia, proporcionando a la pieza la resistencia y estabilidad
exigible para su uso posterior. Se realiza a temperaturas levemente inferiores a la temperatura de fusin del elemento mayoritario de la mezcla,
lo que provoca un proceso de difusin atmica que intensifica el contacto entre partculas, aumentando de esa forma las interacciones debidas a
la tensin superficial. Las partculas forman una pieza uniforme en la
cual puede llegar a producirse un proceso de recristalizacin. El proceso
debe realizarse bajo atmsfera controlada y dado que la temperatura de
sinterizado oscila entre el 60 y el 90% de la temperatura de fusin del elemento base, puede suceder, en sinterizados de elementos diferentes, que
uno o varios de los elementos minoritarios alcancen la temperatura de fusin. En este caso es primordial controlar la fase lquida para que no altere la forma final buscada.
Durante el sinterizado, el sistema de partculas, que posee un elevado
nivel de energa libre, se transforma en un sistema ms estable y menos
90
poroso. El mecanismo conductor del proceso es, precisamente, la diferencia de energas entre el estado inicial y el final que se produce al tratar
de encontrar las partculas el estado de mnima energa, o sea reduciendo
las superficies, tanto internas como son las barreras de polvos encapsulados o las fronteras de grano, como externas entre las que se encuentran
las fronteras entre partculas o las superficies de contacto entre poros interconectados. Al mismo tiempo se eliminan defectos estructurales, especialmente mediante el contacto entre partculas adyacentes que se han
generado en el proceso de compresin, gracias a la interaccin de las
fronteras de grano de gran ngulo.
En los sistemas formados por polvos heterogneos puede existir una
fase lquida ya que la temperatura del proceso viene regida por la de fusin del polvo base y puede haber algn componente que funda a temperatura inferior; sucede entonces que los niveles de energa libre inicial
son diferentes, lo que provoca que haya distintos mecanismos de difusin
atmica, es decir lo que se denomina una heterodifusin, bien sea a travs de las superficies de contacto, o a lo largo de las fronteras de grano o
incluso por medio de las vacantes de red. En definitiva, grandes cantidades de materia sern transportadas en la sinterizacin mediante el aglomerado de polvos y, en funcin del tipo y estado de los mismos, actuarn
uno o ms mecanismos.
El proceso de sinterizacin se divide en distintas fases, comenzando
por la elaboracin de materias primas en sus distintos estados, polvos o
granos; siguiendo por la mezcla de las materias primas, teniendo muy en
cuenta el producto a obtener; conformando, a continuacin, las materias
primas a las formas necesarias, pero solo alcanzando las condiciones
que permiten su posterior manipulacin; finalizando el proceso al obtener las piezas las caractersticas mecnicas solicitadas, mediante su sinterizacin.
2.2.
EL CONFORMADO PULVIMETALRGICO
El conformado pulvimetalrgico es un proceso aplicable a materiales

metlicos, al igual que lo son la forja, el laminado o la estampacin. Su
competidor ms directo es el moldeo de precisin o el moldeo a la cera
perdida. Sin embargo, el desarrollo reciente de este tipo de conformado se
ha visto favorecido por factores tanto tcnicos, la demanda de productos
de difcil hechurado por medios tradicionales, como econmicos, ya que
por una parte la materia prima que se utiliza en estos procesos tiene un
valor elevado y si se compara con otro tipo de conformados se producen
SINTERIZACIN
91
menos perdidas de materia, y por otra se eliminan etapas de fabricacin

que inciden de forma muy favorable en el precio final de la pieza.
Un conformado que puede considerarse pulvimetalrgico es el de peletizacin, aunque dado que se reserva para designar la sinterizacin de
minerales de hierro aglomerados en fase liquida o casi liquida, para su
posterior procesado en el horno alto, se suele tratar de forma especfica.
Un precedente histrico de este tipo de conformado se tiene en los antiguos mtodos de compactacin, que eran mtodos que suplan la carencia de hornos apropiados para alcanzar la fusin del hierro con la reduccin de menas naturales de carbn vegetal, obtenindose una esponja
metlica que posea caractersticas comparables a la materia pulverulenta que se sinteriza en el conformado pulvimetalrgico; su elevada superficie interna posibilita la transferencia de materia de forma parecida a
como sucede entre partculas de polvo, compactndose mediante forja, el
material as homogeneizado. Fue la tcnica utilizada por los hititas en el
siglo XIII antes de Cristo para fabricar espadas, con las que derrotaron a
un imperio superior, tanto organizativa como culturalmente, como era el
egipcio. Una mejora de esta tcnica fue la farga catalana que se utiliz
desde la poca romana hasta el siglo XIII.
La pulvimetalurgia, como proceso de conformado a escala industrial, se
utiliza por primera vez en 1827 cuando el cientfico ruso P. Sobolevsky fabric monedas de platino sinterizando y estampando polvos de ese metal.
Bastante tiempo despus, en 1900, Auer von Welsbach aplic sobre polvos
de osmio la sinterizacin y prensado para obtener filamentos de lmparas
de forma directa ya que los polvos aglutinados se sinterizaban gracias al
paso de la corriente elctrica. En 1910 se sustituy el osmio por volframio,
pero el proceso sigui siendo el sinterizado pulvimetalrgico. Poco despus, en 1920, se comenzaron a fabricar bronces porosos autolubricantes
para la industria de la automocin. Sin embargo, el mayor empuje recibido
por el proceso de conformado pulvimetalrgico, tuvo lugar al aplicarlo a
las aleaciones de carburo de volframio aglomeradas con cobalto, que bajo
el nombre comercial de widia se convirtieron casi en imprescindibles para
la industria de corte, siendo de uso generalizado hasta nuestros das.
2.3. FUNDAMENTOS TERICOS DEL SINTERIZADO

El sinterizado es la unin de partculas a altas temperaturas, aunque
inferiores a las de fusin, mediante mecanismos de transporte atmico en
estado slido. A escala microestructural la unin se realiza gracias al
92
crecimiento cohesionado de los cuellos de unin que se forman entre las

partculas en contacto. En la figura 2.1 se puede apreciar, en dos imgenes de microscopia electrnica, la evolucin de este fenmeno entre dos
partculas esfricas sinterizadas que corresponden a polvos de nquel
tratados en vaco a 1.030C.
FIGURA 2.1
Los cambios estructurales, asociados al crecimiento del cuello de

unin durante el sinterizado, se rigen por mecanismos de transporte que
corresponden, en su mayor parte, a procesos de difusin. La difusin se
activa trmicamente, es decir que se requiere de la energa trmica para
el movimiento atmico. La migracin depende de que los tomos alcancen una energa igual o superior a la energa de activacin necesaria
para desplazarse a las vacantes de red. La densidad de vacantes y el nmero de tomos con energa suficiente para ocupar esos espacios viene
definida por la ley de Arrhenius:
N/N0 exp (Q/RT)
[2.1]
donde N/N0 es la razn de espacios ocupables por tomos activados frente al nmero total de los mismos, Q la energa de activacin, R la constante de los gases perfectos y T la temperatura absoluta.
Se puede explicar el proceso fsico real de la interaccin de partculas,
mediante el modelo de dos esferas en contacto tal y como se muestra en
la figura 2.2. La unin entre partculas en contacto acta sinrgicamente
93
SINTERIZACIN
para favorecer el progreso del sinterizado, siguiendo los pasos con los que
se esquematiza el proceso de unin de partculas hasta fundirse en una
sola partcula.
FIGURA 2.1
La sinterizacin se inicia al ponerse dos partculas en contacto, la temperatura y presin hacen que se forme una zona comn, en poco tiempo,
que crece de forma relativamente rpida. El segundo paso, que necesita un
tiempo ms largo, va eliminando aristas en la zona de contacto de ambas
partculas a la vez que crece la superficie de la misma y se empiezan a desarrollar, en la zona comn, propiedades diferentes a las de las partculas
separadas, este cambio puede ir acompaado de un progresivo aislamiento de los poros y una ralentizacin de la velocidad de sinterizado.
94
Los poros abiertos se hacen inestables y disminuye su volumen relativo de forma que se alcanza el 92% de la densidad terica; en ese momento los poros cilndricos se colapsan transformndose en esfricos, la
interconexin de poros desaparece y el gradiente de densidad disminuye.
El estado final, que se alcanza tericamente en un tiempo infinito, es el
de una sola partcula cuyo dimetro es 1,26 veces el dimetro inicial de
las partculas sinterizadas.
La energa de sinterizado es relativamente pequea. Si se considera el
material constituido por esferas de dimetro D, con una energa superficial sv; la energa necesaria por unidad de volumen (E/V) asociada con la
perdida de rea total sera:
E/V 6 sv/D
[2.2]
Una energa superficial tpica es 1 J/m2 , lo que supone una energa de

tan solo 3 J/m2 para una partcula de 2 m, por tanto slo temperaturas
altas pueden excitar los tomos de forma que se generen uniones entre
partculas en tiempos razonables.
FIGURA 2.3
Los procesos de transporte determinan cuanta masa va a fluir de

acuerdo con las fuerzas conductoras y pueden ser de dos tipos, transporte superficial y transporte en volumen, que se esquematizan en la figura
2.3, en la que se detallan los diferentes mecanismos involucrados en
95
SINTERIZACIN
cada tipo de transporte. Los procesos de transporte superficiales incrementan la superficie de contacto desplazando la masa por medio de mecanismos de evaporacin-condensacin (E-C), difusin superficial (SD) y
difusin en volumen (VD). Los procesos de transporte volumtricos promueven el crecimiento de la zona de contacto a travs de mecanismos internos, tales como fluencia plstica (PF), difusin por fronteras de grano
(GB), y difusin en volumen (VD). Solo los proceso de tipo volumtrico
implican una contraccin simultnea a la aproximacin entre partculas.
2.3.1. Estado inicial

En el momento del contacto entre partculas se puede decir que, en
un sistema isotrmico, el crecimiento del cuello de la zona de contacto,
definido como la razn X/D, puede expresarse segn la ecuacin:
(X/D)n Bt/Dm
[2.3]
donde X es el dimetro del cuello, D el dimetro de partcula, t es el

tiempo de sinterizado y B un parmetro que depende del material y su
geometra. Los valores de n, m y B dependen del mecanismo de transporte y se presentan en la tabla 2.1, en la que se presentan los valores de
los parmetros del modelo de crecimiento del cuello.
Mecanismo
Fluencia viscosa
3/2
Fluencia plstica
9bDv/(kT)
Evaporacin condensacin
(3P/2)(/2)1/2(M/(kT))3/2
Difusin de vacantes
80 Dv/(kT)
Difusin de fronteras de grano
20 Db/(kT)
Difusin superficial
56 Ds4/3/(kT)
El significado de los smbolos es:

b
k
T

energa superficial
densidad terica
viscosidad
vector de Burgers
constante de Boltzmann
temperatura absoluta
tamao de frontera de grano
Dv
Ds
Db
P
M

difusividad de volumen
difusividad de superficie
difusividad de borde de grano
presin de vapor
peso molecular
volumen atmico
TABLA 2.1
96
Aunque no es una ecuacin excesivamente precisa, ilustra alguno de

los factores que determinan el proceso. As, la gran dependencia del inverso del tamao de partcula indica que las partculas ms pequeas facilitan el sinterizado; los incrementos en la temperatura del proceso,
aunque sean pequeos, inciden notablemente en su desarrollo; y adems, el factor tiempo tiene una influencia inferior a la temperatura del
proceso y al tamao de partcula.
En los procesos regidos por transporte en masa se producen variaciones en el espacio entre partculas, producindose una contraccin simultanea con la compactacin, tal y como se esquematiza en la figura
2.3. La aproximacin entre los centros de las partculas puede relacionarse, de forma aproximada, con el tamao de la zona de contacto mediante la expresin:
L/L0 (X/D)2
[2.4]
La cintica de la contraccin, en esta primera etapa del sinterizado, se

define por una expresin similar a [2.3].
(L/L0)n/2 Bt/(2nDm)
[2.5]
siendo D el dimetro de partcula, figura 2.3, t es el tiempo de tratamiento isotrmico, n/2 tiene un valor entre 2,5 y 3 y los valores de B son
los de la tabla anterior, dependiendo, adems, de la temperatura segn la
expresin habitual en procesos activados trmicamente:
B B0 exp (Q/RT)
[2.6]
donde R es la constante de los gases perfectos y Q la energa de activacin, cuyo valor da una idea de la mayor o menor dificultad para iniciarse y mantenerse el proceso.
2.3.2. Estado intermedio

El estado intermedio es determinante para alcanzar las propiedades
finales del producto sinterizado, est caracterizado por la evolucin de
los procesos de esferoidizacin de poros, densificacin y crecimiento
de grano.
La geometra del sinterizado se puede asimilar a poros cilndricos
ubicados en la fronteras de grano, tal y como se esquematiza en la figura
2.4, que corresponde a la distribucin de poros en el estado intermedio de
la sinterizacin, en la que los granos tienen forma de tetradecaedro con
una red de poros en las aristas.
97
SINTERIZACIN
FIGURA 2.4
La velocidad de densificacin depende de la difusin de vacantes y se

puede expresar como:
d/dt JAN
[2.7]
expresin en la que J es el flujo de tomos por unidad de tiempo y rea, A

es el rea utilizada en la difusin, N el nmero de poros por unidad de
volumen y el volumen atmico. Si se asume que la eliminacin de poros est relacionada con la difusin de volumen por los lmites de grano y
la destruccin de vacantes, entonces la primera ley de Fick permite afirmar que la densidad del sinterizado evoluciona segn la expresin:
s i Bi ln (t/ti)
[2.8]
donde s es la densidad del sinterizado, i es la densidad al inicio de la segunda etapa, Bi adopta los valores de la ecuacin [2.6] y t es el tiempo de
sinterizacin. Bi vara inversamente con el cubo del tamao de grano.
Es necesario un tiempo prolongado de sinterizado para cambiar significativamente las propiedades del mismo y, en general, vara mucho
con la morfologa especfica, tamao de grano, tamao de poro y distancia entre poros.
2.3.3. Etapa final

La etapa final es un proceso lento en el que los poros aislados se ubican en los vrtices de grano adoptando la forma de la figura 2.5, en la
98
que se presenta la morfologa de las partculas al final del proceso de sinterizado.
FIGURA 2.5
Los poros, colapsados y ya de forma esfrica, se difunden a travs de

las vacantes continuando la contraccin de las partculas. Se puede cuantificar la velocidad de densificacin mediante la expresin:
d/dt (12 Dv/kTG3 )(2/r Pg)
[2.9]
donde r es la densidad, t el tiempo, el volumen atmico, Dv la difusividad en volumen, k la constante de Boltzmann, T la temperatura absoluta,
G el tamao de grano, la energa de tensin de vapor, r el radio del poro
y Pg la presin del gas en el poro.
2.4. COMPACTACIN PREVIA EN EL SINTERIZADO

En muchas ocasiones el polvo que va a ser sinterizado se somete a
una compactacin previa, esta preparacin se hace cuando se busca obtener una porosidad fina y uniforme, como por ejemplo en un material
destinado a filtros, o tambin cuando la estructura inicial se alcanza con
ligaduras especiales tal y como sucede en el moldeo por inyeccin. La
aparente paradoja de eliminar poros, mediante compactacin previa,
para obtener una porosidad final mayor se puede explicar fcilmente; los
poros iniciales son de gran tamao y presentan una distribucin no uniforme, por lo que seria prcticamente imposible alcanzar una estructura
de poros finos distribuidos homogneamente. Sin embargo, compri-
SINTERIZACIN
99
miendo el polvo antes del sinterizado se reduce la porosidad inicial grosera y adems se incrementa la densidad de dislocaciones, con lo que el
proceso de compactacin puede ser dirigido para obtener una pieza final
con la porosidad deseada, tanto en dimetro de poro como en la distribucin de los mismos. Por otra parte, la baja porosidad inicial hace que
la contraccin del sinterizado sea menor y la alta densidad de dislocaciones incremente la velocidad de sinterizado.
La compactacin previa proporciona mayor densidad, control de forma y de dimensiones. Valga como ejemplo el incremento en los valores
determinantes del sinterizado que experimenta el cobre preparado en
partculas esfricas de 63 m de dimetro. El cociente X/D, razn entre el
dimetro del cuello y el de la partcula, pasa de 0 a 0,5 cuando se realiza
una compactacin previa de 600 MPa. Adems, cuando el sinterizado se
realiza a 1.020C, durante dos horas, la relacin L/L0, definida en la figura 2.3, pasa de 4 a 2,5 cuando se realiza la misma compactacin previa.
La compactacin previa tambin contribuye a incrementar la densidad y el nivel de contacto, mientras que reduce la velocidad de crecimiento de cuello y la contraccin, que es la aproximacin entre centros
de partculas. Dado que el tamao de cuello es determinante en propiedades tales como la resistencia y la ductilidad, se puede afirmar que la
compactacin previa es beneficiosa.
En los materiales compactados previamente al sinterizado las dislocaciones pueden interaccionar con las vacantes y mejorar, de esta forma,
el transporte de masa. Algunos autores afirman que la velocidad de densificacin mejora debido al trepado de dislocaciones. Las vacantes y las
dislocaciones interaccionan permitiendo a las dislocaciones pasar a diferentes planos de deslizamiento. El efecto es especialmente activo al inicio
del sinterizado, durante el calentamiento inicial.
2.4.1. La pieza en verde

La compactacin da forma al material y le dota de una resistencia mnima que facilita su manipulacin. Se suele realizar rellenando un molde
que, al igual que en el proceso de conformado por moldeo, posee la forma adecuada para que la pieza obtenida se adapte a las dimensiones
deseables y sea susceptible de experimentar un tratamiento definitivo.
Una vez que el polvo ha sido compactado de acuerdo con las caractersticas del molde y a la presin preestablecida, se extrae lo que se denomina la pieza en verde. Dado que la prctica habitual del conformado pulvimetalrgico, y por tanto la sinterizacin, parten de lo que se denomina
100
pieza en verde, ser conveniente definir alguna de las caractersticas que

la determinan y su influencia en el producto final.
En primer lugar se debe mencionar la densidad en verde v que es la
densidad de la pieza en verde y lgicamente ser un valor comprendido
entre el de un volumen de polvo no compactado y el del material slido.
Se trata de la variable con mayor incidencia en las propiedades finales del
slido y est ntimamente ligada a la presin de compactacin de los
polvos. Si para realizar la compactacin previa se rellena un molde de volumen V con una masa M de polvo, se puede definir la densidad aparente del material inicial como:
a M/V
[2.10]
si la densidad del material es , entonces la densidad de la pieza en verde

est ligada a la presin de compactacin, pc, por una expresin del tipo:

v

1 1 eKp
a
siendo K y n constantes del proceso.
[2.11]
La densidad aparente depende de la forma de los granos, de su tamao y de la distribucin de los mismos; cuando hay tamaos diferentes de
grano, la mayor densidad se consigue cuando los granos pequeos pueden ocupar los huecos que quedan entre los grandes; mientras que cuando los granos son del mismo tamao, la mxima densidad aparente se
consigue con formas prximas a la esfrica. Se pueden aadir lubricantes
que permiten la acomodacin de partculas bajo el efecto de la presin de
compactacin.
Habitualmente, la compactacin previa se realiza mediante un mbolo que acta sobre una zona preferente, si a esto se une el rozamiento
entre partculas la densidad aparente no ser un valor homogneo en
todo el volumen de la pieza en verde, sino que decrecer con la distancia
del punto de la pieza considerado al punto de aplicacin de la presin; variando tambin con el aumento o disminucin del coeficiente de rozamiento del material y, si la forma es complicada, la variacin ser mayor
en las zonas ms recnditas.
La temperatura es otra variable que favorece la compactacin previa,
ya que hay algunos procesos que unen las etapas de compactacin previa
y las de altas temperaturas con la aplicacin de presiones iguales en
toda la masa, este es el caso de la compresin isosttica en caliente H.I.P
que se tratar en un posterior apartado.
SINTERIZACIN
101
2.5. SINTERIZADO DE POLVOS MIXTOS

Mediante el sinterizado de polvos mixtos se pueden obtener tres tipos
de estructuras sinterizadas: estructuras con tamao de partcula clasificado, soluciones slidas y composites. La mezcla de polvos de la misma
composicin, pero tamao de partcula heterogneo, da lugar frecuentemente a productos de alta densidad. Dado que la homogeneizacin simultanea con el sinterizado puede ser una alternativa al conformado en
polvos prealeados, la utilizacin de polvos mixtos puede tener las siguientes ventajas: facilidad para el cambio en la composicin; mayor
comodidad de compresin ya que el polvo tiene menor dureza frente a
tensiones aplicadas; formacin de estructuras ms homogneas y densificacin mejorada. Aunque como contrapartida, el control de la temperatura debe realizarse de manera muy cuidadosa.
Por otra parte, la intercara entre fases ayuda a la creacin de vacantes
que retardan el crecimiento de grano. El sinterizado de fases mixtas se realiza mejor con partculas muy pequeas y menores distancias de difusin. Si la difusin de los diferentes polvos tiene velocidades muy diferentes, la formacin de poros tiene lugar como consecuencia de la
diferencia de difusividades, pudiendo aparecer protuberancias, sobre
todo si los puntos de fusin son muy diferentes. El sinterizado de polvos
mixtos es muy complejo debido a las diferentes reacciones de fase y a los
efectos de homogeneizacin que son difciles de controlar.
2.6. SINTERIZACIN FORZADA

Se conocen por este nombre varias tcnicas cuyo fin es disminuir la
energa de activacin con el objeto de sinterizar a temperaturas ms bajas. La forma ms eficaz de bajar la energa de activacin del proceso es
utilizar un dopante, un elemento minoritario cuyas caractersticas fsicas
favorezcan el proceso.
Un caso tpico es el del volframio utilizado para conseguir recubrimientos superficiales, que tratados con metales de transicin tales como
nquel, paladio o platino, se consigue que el proceso de sinterizado tenga
un rendimiento muy superior al del volframio sin aditivos. En general, el
elemento activador no supera, en masa, un 3% del total y para que se
considere eficaz debe conformarse a temperatura inferior a la del material base, debe tener una gran solubilidad en el metal base y debe permanecer segregado en las intercaras durante el sinterizado, adems debe
tener un bajo punto de fusin. El punto de fusin ms bajo influye en que
102
disminuya la energa de activacin, mientras que la solubilidad garantiza

que el activador no altera la estructura final del producto. Las adiciones
qumicas, hasta el momento, son el medio ms utilizado y con mayor eficacia para activar el proceso de sinterizacin.
La cintica de una sinterizacin forzada est determinada por la velocidad de difusin del elemento que acta como activador. El espesor de
las capas de activador es el parmetro ms importante, aunque una concentracin de activador por encima de la necesaria no mejora la cintica
del proceso. Otros tipos de procedimientos activadores, tales como los
tratamientos de radiacin no han alcanzado, hasta el momento, el inters
ni la eficacia de los aditivos qumicos.
2.7. SINTERIZADO CON FASE LQUIDA

En sistemas bifsicos que involucran polvos mixtos puede suceder
que se forme una fase de bajo punto de fusin. Esta fase, que debe ser la
procedente del polvo minoritario, se transforma en lquido dando lugar a
un sistema mixto slido-lquido. En dicho sistema el lquido puede permitir el transporte rpido de materia y, en consecuencia, agilizar el sinterizado, sobre todo si concurren ciertas condiciones:
Se debe producir la humectacin, la fase lquida debe formar una
pelcula sobre la fase slida.
El slido debe ser soluble en el lquido.
La difusin de los tomos disueltos del slido debe ser lo suficientemente rpida como para garantizar una evolucin, tambin
rpida, del sinterizado.
La pelcula lquida proporciona una tensin superficial que facilita la
densificacin, consiguindose velocidades muy por encima de las habituales en el sinterizado en fase slida. Su eficacia es tal que incluso tiempos inferiores a 15 minutos, a la temperatura ms alta posible, proporcionan un sinterizado con una densidad mxima.
El lquido humectante debe actuar en zonas de pequeo ngulo de
contacto , definido por el equilibrio de las energas superficiales de
acuerdo con la expresin:
SV SL LV cos
[2.12]
donde SV es la energa slido-vapor, SL la energa slido-lquido y LV

la energa lquido-vapor.
103
SINTERIZACIN
Una vez mojado el polvo por la fase lquida, se organiza una estructura slido-lquido que se puede esquematizar, tal y como se presenta en
la figura 2.6, considerando que los dos granos estn rodeados de lquido
alcanzndose el equilibrio cuando los granos slidos forman cuellos estables totalmente mojados. Esta condicin de equilibrio es diferente a la
del sinterizado en estado slido, en la que el cuello entre granos evoluciona hasta el final del sinterizado.
FIGURA 2.6
En este tipo de sinterizado, el tamao X de cuello estable viene dado

por el tamao de grano G y el ngulo
de acuerdo con la ecuacin:
X G sen (
/2)
[2.13]
determinndose el ngulo
por el balance de energa superficial segn:
SS 2 SL cos (
/2)
[2.14]
donde SS es la energa de superficie slido-slido, correspondiente a la

energa de las fronteras de grano.
Dependiendo de la fraccin de volumen del lquido y de la magnitud
de
hay diferentes estructuras grano-lquido posibles. Habitualmente el
ngulo
es pequeo, del orden de 20-40 y el volumen de lquido no supera el 15% del total. Con estas condiciones la estructura resultante consiste en granos slidos conectados entre si y una fase lquida intercomunicada. Cuando el volumen de fase lquida disminuye, el material tiende
a comportarse como un sinterizado slido-slido. Por otra parte, con un
exceso de fase lquida, se puede decir que por encima del 35% en volumen, todo el espacio que existe entre partculas es ocupado por el lquido
104
tan pronto como este se forma y el conjunto puede ser excesivamente

fluido como para ser compactado.
2.7.1. Densificacin
En el sinterizado con fase lquida, a partir del momento en que se ha
formado el lquido fluye y moja las partculas slidas, reagrupndose y as
contribuyendo a su densificacin. Con un calentamiento prolongado la
cantidad de fase lquida se incrementa, ya que la fase slida comienza a disolverse en ella hasta que se satura. En ese momento la fase lquida se convierte en la portadora de los tomos en fase slida. Es un proceso denominado solucin-precipitacin en el que los granos pequeos se disuelven y,
posteriormente, precipitan otra vez, integrndose en los granos mayores.
2.8. OPERACIONES PRCTICAS Y SUS EFECTOS

El sinterizado es un proceso muy adecuado para conseguir piezas
con propiedades muy especficas a partir de un material en polvo. En la
prctica, aproximadamente un 70% de los sinterizados se realizan con
fase lquida que supone hasta el 90% del valor final del producto. Los esfuerzos del fabricante se centran en optimizar la unin entre partculas
mediante la reduccin de xidos, la homogeneizacin de polvos y la disminucin de la porosidad grosera inicial.
Dependiendo de las condiciones previas del material, lo que se llama
material en verde, cuando ha sido compactado o aglomerado, pero antes
de iniciar el proceso propiamente dicho de conformacin pulvimetalrgica, y de alcanzar la pieza prevista, el ciclo del proceso es muy variable.
Esa es la razn de detallar la influencia de algunas operaciones prcticas
previas que facilitan y, en gran medida, hacen viable la fabricacin de
piezas por va pulvimetalrgica.
Las claves se encuentran en el control dimensional, reduccin de xidos, control de aleantes con especial atencin del nivel de carbono en aceros, densificacin y tensin de compactado. Para aleaciones compactadas
en matriz, los cambios dimensinales debidos al sinterizado deben ser inferiores al 0,1%. Para aceros inoxidables y otros materiales troquelados a
altas temperaturas, el cambio dimensional puede llegar a un 2,5%. En algunos procesos para polvos precompactados, la contraccin del sinterizado puede alcanzar un 15%. El sinterizado es el paso que influye ms en
las propiedades finales de un producto pulvimetalrgico. Cuando el sin-
SINTERIZACIN
105
terizado es ms intenso, la resistencia, dureza, ductilidad, conductividad trmica, conductividad elctrica, permeabilidad magntica, resistencia a la corrosin y otras propiedades mejoran.
Algunas de las operaciones prcticas ms usuales y los efectos que
producen se pueden resumir del siguiente modo:
El control del tamao de partculas aumenta la velocidad del proceso, pero es ms caro y adems incrementa el nivel de impurezas.
Aumentar la temperatura de tratamiento proporciona una mayor
densidad y hace ms corto el sinterizado, pero es ms caro e induce al crecimiento de granos y poros.
Incrementar la densidad del material en verde disminuye la contraccin debida al proceso.
Aumentar el contenido de aleantes hace mayor la resistencia final.
Es decir, existen mltiples operaciones prcticas que producen un
efecto beneficioso en el procesado, aunque tambin pueden afectar negativamente a las propiedades finales si no estn perfectamente controladas.
2.9. TCNICAS DE CONFORMADO EN CALIENTE

A los materiales compactados pulvimetalrgicamente se les pueden
aplicar procesos secundarios de conformado igual que a cualquier otro
material, simplemente teniendo en cuenta los parmetros de temperatura y velocidad de deformacin adecuados. Dado que las caractersticas de
procesos tales como forja, laminado, extrusin, aplicados a estos materiales no difieren de los ya expuestos en el Tema 1, se van a describir en
los apartados siguientes aquellos procesos de conformado que son especficos de los materiales sinterizados.
2.9.1. Compactacin isosttica (HIP)

Se trata de un proceso de compactacin en el que se utilizan troqueles
flexibles con presurizacin isotrpica y se conoce con el nombre de HIP
por las siglas en ingls, Hot Isostatic Pressing. En ocasiones el material
pulverulento se encapsula para evitar contaminaciones y prdidas gaseosas, este material puede ser muy diverso, acero, tntalo, cristal, dependiendo de la temperatura mxima del proceso ya que debe ser deformable en el momento de la consolidacin, producindose la consolidacin
106
en un recipiente con atmsfera controlada a presiones de unos 200 MPa.

Generalmente se utiliza gas a alta presin, argon o nitrgeno, para calentar las piezas segn el esquema que se presenta en la figura 2.7.
FIGURA 2.7
Este mtodo es muy utilizado en la fabricacin de componentes aeroespaciales con material base de superaleaciones de nquel, titanio y aluminio, as como para fabricar piezas de materiales compuestos y herramientas de acero. En los ltimos tiempos se est desarrollando una
tcnica que combina el HIP con una reaccin autosostenida de alta temperatura, que se denomina compactacin reactiva isosttica en caliente
(RHIP). Por ejemplo, el material TiB2 denso se fabrica por este mtodo a
partir de una mezcla de polvos de titanio y boro que se encapsulan y procesan a 100 MPa y 700C, en esas condiciones se activa una reaccin que
produce TiB2 y 293 kJ/mol, con lo que la reaccin es autosostenida.
2.9.2. Compactacin pseudoisosttica

La obtencin de una presin hidrosttica en HIP es muy cara por lo que
se han desarrollado mtodos alternativos para conseguir una presin uniaxial que acte sobre un sistema de viscosidad media, conteniendo un material en polvo preconformado. El elemento que hace posible el proceso es el
bajo punto de fusin de algn componente, metal blando o slido granular.
107
SINTERIZACIN
El medio transforma la presin uniaxial en una fuerza pseudohidroestatica

cuya magnitud es un tercio, aproximadamente, de la tensin aplicada.
2.10. SPRAY FORMING

El proceso de spray forming utiliza un atomizador para producir una
difusin de partculas que se depositan en un substrato mvil con la forma de la pieza que se desea fabricar, obtenindose una solidificacin
rpida con una densidad muy elevada. El proceso se aplica en aleaciones
de nquel, cobre y aluminio. Una de las primeras aplicaciones del spray
forming fue la fabricacin de tubos para submarinos con la aleacin Ni21Cr-9Mo-4Nb; su microestructura era de grano fino sin segregaciones de
tamao apreciable, con un lmite elstico de 500 MPa y 30% de alargamiento a rotura, siendo la resistencia mxima de 1.000 MPa. En la figura
2.8 se presenta un esquema que representa este proceso.
FIGURA 2.8
108
2.11.
PLASMA SPRAY
De forma similar a un difusor se puede utilizar una antorcha de plasma con una temperatura superior a los 5.000C y tericamente inferior a
30.000 C. El polvo de metal es proyectado sobre un substrato, que al
hacer contacto con el mismo, las partculas van depositndose y solidificando. Hay partculas que han solidificado en el trayecto y se embeben en
la zona ms fluida que va envolviendo la gua, consiguindose as un recubrimiento de alta densidad.
Se debe alcanzar un equilibrio en el tamao de las partculas para
que, por una parte se desplacen rpidamente y no sean excesivamente pequeas y por otra, para que no se aglomeren antes de tiempo. Un tamao
de 40-80 m se considera ptimo. El uso ms generalizado de este proceso se hace en recubrimientos densos que protegen de la oxidacin,
corrosin o ataque trmico. Un esquema de este proceso se muestra en la
figura 2.9.
FIGURA 2.9
109
SINTERIZACIN
2.12.
APLICACIONES
La tcnica del conformado pulvimetalrgico se aplic, en sus orgenes, a materiales avanzados y prcticamente experimentales, pero se ha
extendido a casi todas las reas de la metalurgia. La enumeracin de los
campos actuales de aplicacin sera extremadamente extensa, pero cualquiera que sea la envergadura de un trabajo sobre la pulvimetalurgia,
debe detallar su uso en los componentes frreos estructurales, que es el
campo de mayor aplicacin de esta tcnica.
Si se tienen en cuenta las razones que dieron origen al uso de la pulvimetalurgia en la tecnologa, se alcanza la conclusin lgica de que el
abanico de aplicaciones comerciales se abre cada vez ms y es cada vez
ms competitiva hasta el punto de desplazar a tecnologas tradicionales.
Tcnica
Ventajas frente
pulvimetalurgia
Desventajas frente
pulvimetalurgia
Conformado
en fro
Produccin ms rpida
Mayor resistencia
Mejor acabado
Menor precisin
Menor vida til
Extrusin
Piezas ms largas
Produccin rpida
Seccin constante
Menor precisin
Elevado consumo
Geometras limitadas
Vida til baja
Estampado
Elevada precisin
Produccin rpida
Gran tamao de piezas
Materiales limitados
Exceso de deshecho
Aristas toscas
Dificultad en piezas pequeas
Moldeo
Tcnica contrastada
Gran abanico de tamaos
Bajo coste
No utilizable para refractarios

Heterogeneidades y poros
Forja
en caliente
Altas propiedades mecnicas

Tamaos grandes
Geometras complejas
Produccin rpida
Deshechos excesivos
Pobre control dimensional
Inclusiones y defectos
Mecanizado
Alta precisin
Uso generalizado
TABLA 2.2
Exceso de residuos
Baja productividad
Propiedades no uniformes
Elevado coste
110
Es por ello, que en este apartado se hace una recopilacin, no exhaustiva,

de las ventajas e inconvenientes del conformado pulvimetalrgico frente
a otros procesos, recopilacin que se encuentra en la tabla 2.2.
Por otra parte, hay piezas o materiales que solo pueden fabricarse o
procesarse mediante pulvimetalurgia, como es el caso de la produccin de
carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetlicos de capas moldeadas.
En el rea de los componentes estructurales existe una amplia gama
de productos, sobre todo aleaciones frreas, que aprovechan las caractersticas de la sinterizacin. Por ejemplo, el sector de automocin incluye,
cada vez ms, piezas de geometra compleja tales como el engranaje que
se muestra en la figura 2.10, que corresponde a un pin de ataque al cigeal, siendo posible el control dimensional con tolerancias inferiores a
0,025 mm y 0,1 g/cm3. La combinacin de bajo costo y unas caractersticas mecnicas aceptables determinan el tipo de acero a utilizar.
FIGURA 2.10
En general, el campo de utilizacin de materiales sinterizados se hace

ms extenso da a da, valiendo como ejemplo, el cuchillo que se presenta en la figura 2.11, cuya hoja est realizada en tres capas, las dos exteriores son de acero inoxidable templado, mientras que la central es de
acero sinterizado con un elevado contenido en carburos; esta distribucin
confiere una elevada dureza al filo y una apreciable tenacidad.
111
SINTERIZACIN
FIGURA 2.11
En la figura 2.12 se muestran diversas piezas de precisin elaboradas

mediante procesos pulvimetalrgicos. Como se puede apreciar, tienen
como factor comn la complicada geometra y la precisin dimensional,
as como un excelente acabado superficial. Desde filtros metlicos y cojinetes porosos, hasta herramientas de elevada dureza son susceptibles
de fabricarse competitivamente mediante la pulvimetalurgia.
FIGURA 2.12
112
En definitiva, se puede decir que el sinterizado se aplica con xito en

los siguientes campos:
Materiales de porosidad controlada: filtros, difusores, controladores de flujo, absorbentes acsticos, implantes biomdicos.
Aplicaciones elctricas en materiales refractarios: el elevado punto
de fusin de filamentos de volframio, molibdeno o iridio obliga a
utilizar tcnicas que no conlleven la fusin del material.
Materiales resistentes a la friccin: mordazas, zapatas, discos de
freno tanto en automocin como en aviacin, pudiendo ser el material base tanto acero como cobre. Comparado con los materiales
tradicionales, el material sinterizado posee mayor coeficiente de
friccin, mayor estabilidad trmica y mayor resistencia a los cambios debidos a la humedad.
Materiales resistentes a altas temperaturas: componentes para
turbinas que se fabrican con superaleaciones.
Materiales resistentes a la corrosin: para piezas de ortodoncia,
instrumental quirrgico. El material base suele ser acero inoxidable austentico o titanio.
Materiales de alta dureza: suelen ser materiales endurecidos mediante carburos, nitruros o carbonitruros de vanadio, cobalto, cromo, volframio; fabricndose con ellos hojas de corte, fresas de
precisin y brocas.
Por ltimo, se utilizan para la fabricacin de piezas resistentes al
desgaste y para piezas de alta o baja densidad, y finalmente se debe destacar que en los materiales compuestos los distintos procesos pulvimetalrgicos ofrecen un amplio campo de aplicaciones.
Tema 3
TCNICAS DE UNIN
3.1. INTRODUCCIN
El avance tecnolgico que ha tenido lugar a lo largo del tiempo est
ntimamente relacionado con el desarrollo de las diferentes tcnicas de
unin entre materiales o entre partes de dispositivos.
La unin de un conjunto de troncos mediante lianas o sogas permiti
construir almadas e iniciar el transporte martimo y fluvial. Las primeras
armas con una tecnologa apreciable se desarrollaron cuando las tcnicas
de unin, entre la piedra o los huesos, afilados como puntas o arpones, y
la madera que permita blandirlos o lanzarlos, fueron suficientemente fiables, y si se hace referencia a las tcnicas de unin mediante adhesivos se
puede recordar que caro y Ddalo unieron las alas que usaron para escapar de su prisin, con cera. El hecho de que al aproximarse demasiado
al sol la cera se fundiera no resta mrito al adhesivo, sirve para constatar
una constante de la humanidad a la que le es ms sencillo desarrollar
nuevas tcnicas que controlarlas o hacer buen uso de ellas. Aparte de la
mitologa, es un hecho histrico que los adhesivos realizados a base de
pez y resina han sido utilizados desde tiempos inmemoriales. Hace 6.000
aos los Sumerios ya dominaban las tcnicas de unin metal-madera
mediante adhesivos y los romanos generalizaron el uso de colas fabricadas con casena, piel y pescado.
Actualmente, la mayora de los adhesivos son de naturaleza polimrica, molculas gigantes que actan conjuntamente con el sustrato haciendo que las molculas de adhesivo y sustrato permanezcan fuertemente unidas. Para no olvidar ninguna de las tcnicas de unin se debe
recordar que los Tartesios utilizaron procesos de difusin atmica para
unir metales preciosos, tal y como se puede constatar en piezas del tesoro del Carambolo; tcnicas de difusin atmica se siguen utilizando,
114
pero ya no de forma emprica o casi mgica sino desde el conocimiento

preciso de los diferentes mecanismos involucrados, pudiendo considerarse la unin de materiales cermicos o metlicos por difusin uno de
los aspectos mas avanzados de la unin entre materiales.
Bsicamente, estos han sido los mtodos utilizados para unir partes
en un todo til, o sea materiales externos que dotaban de rigidez o estanqueidad, por medios mecnicos, a un conjunto de piezas; materiales
que se integraban sin solucin de continuidad, adhirindose a las partes
que se pretendan unir y procesos fsicos que conseguan hacer un todo
slido de las piezas puestas en contacto. No se puede olvidar que la
unin ms poderosa la proporciona la misma naturaleza, cuando los
tomos estn suficientemente prximos, las fuerzas de Van der Waals son
las que actan de forma prioritaria y aunque son ms dbiles que otros tipos de interaccin atmica, existen aun sin solapamiento de tomos o
molculas. Si se pusieran en contacto ntimo dos superficies metlicas
perfectamente pulidas no sera posible separarlas.
3.2. CLASIFICACIN DE LAS UNIONES

En la introduccin se ha esbozado una clasificacin de las uniones,
atendiendo a los mecanismos utilizados para realizarlas, a falta de uno de
los tipos de unin ms antiguo y extendido al que se podra denominar
geomtrico, que es la tcnica de ensamblaje aplicada a las maderas y hoy
en da tambin a los polmeros, metacrilatos, etc. Se podra considerar
entonces, atendiendo a los mtodos, que hay cuatro grandes familias de
tcnicas de unin que utilizan:
Dispositivos o accesorios: grupo en el que se pueden incluir ligaduras, juntas, grapas, clavado, atornillado, roblonado.
Adhesivos: comprende toda la gran familia de adhesivos naturales
y artificiales.
Procesos fsicos: engloba los procesos de soldadura y los de difusin con o sin aporte de material externo.
Ensamblajes: se configuran las partes de forma que encajen y puedan permanecer solidarias.
Atendiendo al factor tiempo se puede hablar de uniones:
Provisionales: su objetivo es solucionar de forma inmediata un problema, buscndose la rapidez de respuesta ms que la durabilidad.
TCNICAS DE UNIN
115
Temporales: deben ser eficaces pero, a la vez, permitir su eliminacin para operaciones de mantenimiento o revisin.
Permanentes: deben convertir las partes en un todo, de forma que
su vida til coincida con la vida del producto.
Aunque no sea una clasificacin habitual, al hablar de tcnicas de
unin se debe tener en cuenta el material al que se van a aplicar las mismas. De forma no exhaustiva se deben considerar como diferentes, a la
hora de ser unidos, materiales isotrpicos, tales como los metales; materiales resistentes a compresin como son cementos, cermicos y maderas;
y por ltimo, materiales porosos y no porosos, ya que las peculiaridades
resistentes de cada uno de ellos determinan los tipos de unin que mejor
soportan.
Dado que los diferentes elementos de unin pueden aplicarse, en ocasiones, a materiales de diferentes clases se van a enumerar de acuerdo
con los mtodos, indicando a que tipo de materiales van destinados.
3.3. TCNICAS DE UNIN MEDIANTE DISPOSITIVOS

O ACCESORIOS
Obviando las lianas, cuerdas, utilizadas tanto para atar como para coser, no porque estn en desuso sino porque su manipulacin es prcticamente atvica, se puede decir que en esta categora se encuentran, generalmente, elementos de unin temporales, excepto los roblones o
remaches.
Puntas
El dispositivo de unin ms antiguo y sencillo es el clavo o ms estrictamente la punta, es un dispositivo que se aplica a la unin y sujecin
de materiales no frgiles, generalmente madera y sus derivados, corcho,
yeso, etc. Normalmente las puntas estn fabricadas en acero de diferentes
calidades y pueden estar protegidas mediante un galvanizado o un bao
de metal que las hace ms resistentes a la corrosin, su forma alargada y
esbelta debe tener la rigidez suficiente como para penetrar en la madera
sin doblarse y a la vez ser tenaces para no partirse fcilmente y, cuando
se considera conveniente, ser remachadas.
Las puntas pueden utilizarse conjuntamente con algn tipo de adhesivo que incremente la rigidez y duracin de la unin. Su aplicacin es
116
posible cuando el material posee la suficiente elasticidad como para ser

penetrado sin fragmentarse y someter a un esfuerzo de compresin apreciable a la punta clavada. Para mejorar la sujecin se puede remachar el
extremo aguzado de la punta por martilleo, de forma que sus dos extremos comprimen las piezas clavadas.
Las puntas estn constituidas por dos partes, tija y cabeza. La tija suele ser cilndrica, de superficie lisa, acanalada o rugosa aunque hay puntas
de tija plana o piramidal.
Atendiendo al tipo de cabeza se pueden clasificar como:
De cabeza plana: se utilizan en el ensamblaje de madera, sobre
todo en la unin de chapas de poco espesor.
De punta perdida: se utiliza cuando, por razones de esttica, no se
desea que se vea la cabeza, tienen la cabeza reducida y casi como
prolongacin de la tija, de forma que penetra fcilmente en la pieza.
De cabeza ancha: sirven para fijar placas en trabajos de construccin, pizarras, placas asfaltadas, etc. y dado que los materiales que
unen podran desmoronarse y perder rigidez, se fabrican con una
cabeza amplia y plana, que incrementa la superficie de compresin.
De acero templado: son puntas de extremada dureza que permiten
fijar un material relativamente blando, como madera o plasterboard, que son placas de material compuesto de cartn y yeso o cemento fibroso, o actuar sobre materiales ms rgidos, tales como el
hormign o el ladrillo.
Entorchadas: son un hbrido entre la punta y el tornillo, se emplean en armaduras de construccin, encofrados y pueden usarse
con herraje de anclaje.
Tachuelas y clavos de tapicero: sirven para unir tela o cuero a la
madera, los clavos de tapicera suelen tener la cabeza hueca de forma que aplicados despus de las tachuelas, las cubren con fines estticos.
Escarpias: no son rectos, sino que se curvan de forma que, adems
de unir, permiten colgar objetos.
De pata: sirve para fijar chambranas y ventanas en obras de mampostera.
De caballete: son curvados, aguzados en ambos extremos, y se
usan para unir entramados o alambres a los postes y para unir cables sobre mampostera.
117
TCNICAS DE UNIN
En la figura 3.1 se pueden observar diferentes tipos de puntas.
FIGURA 3.1
Tornillos
El paso evolutivo lgico de la punta es el tornillo, que se puede definir
como la pieza, generalmente metlica, de cuerpo cilndrico o cnico,
con resalte en hlice y cabeza apropiada para ser roscado. En efecto, la
unin realizada mediante puntas adolece de rigidez y adems, el material
tiende a envejecer relajando la presin que ejerce sobre la punta, por lo
que el conjunto unido mediante puntas se colapsa o separa.
Como se ha mencionado anteriormente las puntas pueden reforzar su
accin de unin mediante adhesivos o haciendo rugosa su superficie, la
lgica lleva a disear una superficie cuya rugosidad est adaptada al fin
que se persigue, incrementar la fuerza de unin entre partes e impedir
que el envejecimiento o contraccin de las mismas haga intil la accin
del dispositivo. Un resalte en hlice, tambin llamado fileteado, cumple
perfectamente con estos propsitos. Si la tija en lugar de cilndrica se
hace cnica ejerce el efecto adicional de incrementar la presin sobre el
material segn avanza a su travs. Con estas premisas se concluye con la
fabricacin del primer tornillo para unin de maderas, denominado tirafondos, cuyo uso se ha extendido hasta nuestros das.
El siguiente paso se encamina a sustituir el remachado de puntas
como elemento de seguridad y afianzamiento de uniones, lo que se consigue mediante el tornillo pasante, es decir que mediante un taladro efectuado en el material lo atraviesa sobresaliendo por ambas partes, pero el
tornillo pasante ya no se remacha sino que su fileteado se rosca en una
tuerca, elemento metlico hueco cuya superficie interior esta fileteada de
forma compatible con el tornillo, el conjunto se denomina perno.
En la figura 3.2 se presentan dos ejemplos uno de tirafondos y otro de
perno, mostrndose con ellos un elemento auxiliar de fijacin, la aran-
118
dela, que permite roscar la tuerca sin daar el material base ya que la
tuerca gira sobre la arandela.
FIGURA 3.2
Haciendo un inciso, cuando la arandela colabora en la fijacin y no

solo favorece el roscado, adopta diversas formas, helicoidal en el caso de
la arandela Grower, o troncocnica como es la Beleville. Las arandelas,
adems de aumentar la superficie de contacto sobre el material unido,
impiden que se afloje la tuerca, sea por su geometra en el caso de la
arandela Grower, o porque mantienen una tensin constante entre la
tuerca y la base, en el caso de la Beleville. En la figura 3.3 se muestran
una arandela Grower, a la izquierda, y una de estrella, a la derecha.
FIGURA 3.3
Los tornillos pueden clasificarse segn el tipo de cabeza, igual que las
puntas, o ms especfica y comnmente por el tipo de fileteado. De acuerdo con el tipo de cabeza se pueden considerar aquellos cuya cabeza se
119
TCNICAS DE UNIN
rosca mediante llave y los que se roscan mediante destornillador. Los ms

comunes de los primeros son los de cabeza hexagonal y cuadrada, tal y
como se muestran en la figura 3.4, en la que tambin se detallan las cabezas roscables mediante destornillador ms comunes, incluido el tornillo sin cabeza de la derecha.
FIGURA 3.4
Hay cabezas roscables mediante llaves especiales como la Allen, exagonal y otros cuya finalidad general es hacer ms segura la fijacin del
tornillo. En la figura 3.5 se muestran, de izquierda a derecha, las cabezas
avellanada, redonda, Allen y de estrella.
FIGURA 3.5
Otras tuercas de uso corriente son la almenada y la ciega, que se

muestran en la figura 3.6; la almenada dispone de ranuras que permiten
120
alojar un pasador de seguridad, mientras que la ciega termina en un

casquete esfrico que protege la rosca y asegura su estanqueidad.
FIGURA 3.6
Fileteado
Al ser el fileteado o rosca el elemento diferencial del tornillo, una de
las formas de clasificarlo y determinarlo ser caracterizar la rosca que posee. Dada la antigedad del tornillo como elemento de unin, existen
elementos del mismo que han permanecido inamovibles desde su origen.
Los primitivos gremios artesanos determinaban el fileteado de los tornillos que usaban como un marchamo diferenciador, debido a lo cual adems de la rosca normalizada ISO, todava estn en uso roscas especficas,
tales como la rosca inglesa o Whitworth en conducciones de gas, la rosca
Thury o suiza, en relojera, la rosca Briggs en grifera.
En tornillos sometidos a grandes esfuerzos, como son los tornillos de
banco o los de prensas, se utilizan las roscas cuadrada, trapecial e, incluso, la redonda, aunque son roscas difciles de realizar. De forma anloga se pueden clasificar las roscas de las tuercas.
El roblonado o remachado
Cuando se pretende unir partes metlicas de manera ms permanente que aquella que proporcionan los pernos y, a la vez, no se requiere dotar de estanqueidad al conjunto, o se le dota de estanqueidad mediante
medios auxiliares, se recurre al remachado. Un robln es un tornillo sin
rosca, es decir una pieza cilndrica dotada de cabeza, llamada cabeza de
asiento que se recalca directamente en el cilindro y su forma determina el
nombre del robln. La unin mediante roblones se realiza a travs de perforaciones practicadas en las piezas a unir de forma que el robln acta
como un tornillo pasante, la diferencia estriba en que el robln no se ros-
121
TCNICAS DE UNIN
ca a la ltima pieza a unir, ni se sujeta mediante una tuerca, sino que la

parte de robln que sobresale de la estructura es remachada hasta formar
una segunda cabeza que impide que el robln se suelte.
En la figura 3.7 se esquematiza la unin con tornillo y con roblones.
FIGURA 3.7
Hace algunos aos el remachado se utilizaba, de forma generalizada,

en lo que se denominaba calderera pesada, entre las que se encontraban
las estructuras metlicas para edificios y puentes; en la construccin naval y aeronutica, en ferrocarriles, etc. Aunque en la actualidad existen
mtodos alternativos para realizar uniones de gran envergadura, sigue
siendo una opcin utilizada en construccin naval y aeronutica.
Como se ha mencionado anteriormente, el tipo de cabeza da nombre
al robln, estando las cabezas normalizadas y designndose con una letra. Las distintas formas normalizadas son:
Cabeza plana, cilndrica, de dimetro doble que el robln y que se
designa con la letra C.
Redonda, en forma de casquete esfrico, flecha 0,7 veces el dimetro del robln y radio de la base 1,7 veces el dimetro del robln, designado por la letra R.
122
Gota de sebo, la misma forma que la anterior, pero la flecha es de

0,5 veces el dimetro del robln y el radio de la base doble que el
del vstago, se designa con la letra G.
Avellanada, troncocnica la base superior tiene un dimetro doble
que el vstago y las generatrices forman 45 o 30 con el eje y el
dimetro es 1,5 veces el dimetro de la espiga, en el primer caso se
designa por F/90 y en el segundo F/60.
Avellanada abombada, consta de dos partes, la prolongacin del
vstago es troncocnica y a continuacin tiene una sector esfrico,
el dimetro superior del tronco tiene un dimetro doble que el
del vstago, y las alturas del tronco de cono y el sector esfrico
son, respectivamente, la mitad y un cuarto del dimetro, el ngulo
de las generatrices puede, como en el caso anterior, formar 30 o
45 con el eje designndose por FB/60 y FB/ 90.
Los esquemas de todas las cabezas de roblones mencionadas se presentan en la figura 3.8.
FIGURA 3.8
Otras dos magnitudes que intervienen en la designacin de los roblones, son el dimetro del vstago o caa y la longitud del mismo, excepto
en el caso de los roblones F y Fb.
123
TCNICAS DE UNIN
Se llama paso a la distancia entre ejes de dos remaches consecutivos,

siendo necesario para colocar bien un remache que las piezas a remachar
estn perfectamente sujetas y que la cabeza del remache no se mueva
cuando se golpea el extremo a recalcar.
Otros dispositivos
Hay una gran variedad de dispositivos que permiten unir partes en
un todo. Los ms habituales son abrazaderas y racores. Las abrazaderas
son dispositivos que constan de una pletina y un tornillo que permite fijarlas sobre las piezas a unir, generalmente tubulares. Los racores son
dispositivos fileteados interiormente que unen tubos roscados en sus
extremos, pudiendo ser rgidos o flexibles de acuerdo con la finalidad
que tengan. Algunos ejemplos de abrazadera se presentan en la figura
3.9, con tornillo de apriete, de cremallera, para tubos y de plstico. En la
figura 3.10, de izquierda a derecha se muestra, un racor interno de doble
dimetro y dos racores de latn rosca-tubo, mientras que en la 3.11 se
presenta un racor de polivinilo, acodado, con uno de sus extremos desmontado.
FIGURA 3.9
124
FIGURA 3.10
FIGURA 3.11
3.4. UNIN MEDIANTE ADHESIVOS

Se ha mencionado en la introduccin a este tema la antigedad que el
uso de sustancias adhesivas tiene, as como su importancia en el desarrollo
tecnolgico. Los primeros adhesivos eran sustancias naturales que se apli-
TCNICAS DE UNIN
125
caban a materiales naturales, sobre todo a la madera. Cuando se empezaron

a utilizar materiales ms resistentes, metales, cementos, plsticos, cermicas, etc. el papel del adhesivo dej de ser el de coadyuvador, en igualdad de
condiciones, a la resistencia del conjunto, pasando a ser complemento de
otro tipo de uniones tales como puntas, tornillos, ensamblajes, etc.
Con el desarrollo de la qumica orgnica, los adhesivos experimentaron un avance extraordinario, basado en la aplicacin de polmeros a la
unin qumica de elementos destinados a trabajar como un todo. La resistencia de las uniones as realizadas, alcanza valores que permiten utilizar las piezas adheridas como elementos estructurales. Sin embargo, no
se debe olvidar que la madera sigue siendo el material estructural ms
utilizado del planeta y, tambin, que el cemento Portland o aluminoso se
utiliza con gran profusin como adhesivo entre piezas estructurales o auxiliares, sean del mismo material, como por ejemplo bovedillas, viguetas
o tuberas, o sean de materiales coherentes como por ejemplo ladrillos.
En estos casos la adherencia suele ser fsica, hay una ocupacin de las rugosidades, poros, inherentes a estos materiales, que permite la trabazn o
fijacin del conjunto. Los diferentes tipos de fijaciones determinan, en
gran medida, la idoneidad de cada tipo de adhesivo.
Quizs el punto dbil de la unin realizada mediante adhesivos est
en su baja resistencia a los esfuerzos de traccin y es, tambin, en ese terreno donde la utilizacin de los nuevos adhesivos polimricos ha obtenido mejores resultados. En todo caso y recordando lo que se deca en la
clasificacin de elementos de unin, de acuerdo con el tipo de material al
que se aplicaban, se tratar de proporcionar una panormica de los usos
de los adhesivos, teniendo en cuenta sus caractersticas intrnsecas y su
campo de aplicacin.
Atendiendo al mecanismo de unin, los adhesivos pueden ser qumicos, fsicos o qumico-fsicos. La unin fsica, como se comentaba en el
prrafo anterior, en referencia a los materiales tradicionales, consiste
en la trabazn de elementos mediante una sustancia que ocupa los intersticios e irregularidades del material. La unin qumica se debe a la interaccin entre las molculas de adhesivo y las de sustrato, generalmente
fuerzas de Van der Waals.
De acuerdo con sus caractersticas se pueden clasificar en inorgnicos
y orgnicos, pudiendo ser los orgnicos naturales y sintticos.
Desde un punto de vista prctico se pueden clasificar los adhesivos en
las siguientes categoras:
Con base acuosa. Son dispersiones o disoluciones de polmeros en
agua, que al evaporar el disolvente provoca fraguar el conjunto.
126
Pueden ser colas celulsicas, habitualmente carboximeticelulosa o

metilcelulosa, o vinlicas que contienen polisteres vinlicos.
Con disolvente orgnico. Son disoluciones de polmeros, ms rpidos en fraguar que los anteriores ya que los disolventes orgnicos se evaporan ms rpidamente que el agua. Un subgrupo de estos adhesivos es el de impacto, cuyo nombre proviene de la forma
de aplicacin, sobre las superficies a unir y, pasado un tiempo en
el que se realiza una evaporacin parcial del disolvente, se unen
fuertemente; los solventes utilizables pueden ser, acetato de polivinilo y copolmeros, colas naturales o sintticas, nitrocelulosa,
acrilatos o poliuretanos.
Reactivos. Son aquellos en los que no existe un disolvente que al
evaporar provoque el fraguado sino que se produce un polimerizado que provoca el endurecimiento del conjunto. Pueden ser anaerbicos, que son los que fraguan a temperatura ambiente sin necesidad de oxgeno; cianocrilatos, que polimerizan al contactar
con superficies alcalinas; epoxis que fraguan por reaccin entre
una resina epoxi y un endurecedor, caracterizndose por tener
una excelente resistencia en ambientes agresivos y una elevada
resistencia a rotura en traccin y cizalla; poliuretanos que pueden
fraguar por reaccin de un prepolmero poliuretnico, con terminales isocianato o con la humedad ambiental, denominados bicomponentes, o aquellos que fraguan por reaccin qumica entre
un polister y un isocianato; siliconas, que fraguan solamente con
humedad ambiental, siendo el polmero base un polisiloxano que
reacciona con un silanoderivado, en la reaccin puede desprenderse cido actico, siliconas cidas; oximas, siliconas neutras;
aminas, siliconas bsicas; alcoholes, etc.
Hot-melts o termofusibles. Son materiales termoplsticos sin disolvente, substancias que se funden para ser aplicadas mientras estn en estado pastoso, las partes a unir deben ser puestas en contacto inmediatamente ya que se produce una tensin inicial de
adhesin muy rpidamente; dependiendo de la estructura qumica
pueden ser de etileno-vinilacetato-copolimero, poliamida, polister
saturado u otros tipos de componente, estando su procesado entre
120 y 240C.
Plastisoles. Son adhesivos, sin disolvente, que se aplican a una
temperatura comprendida entre 140 y 200C, consisten en partculas ultrafinas en suspensin, de cloripolivinilo o polimetacrilato con plastificantes.
127
TCNICAS DE UNIN
UV. Son adhesivos de material base acrilato o resinas epoxi, cuya

polimerizacin, y consecuentemente su endurecimiento, se inicia
bajo el efecto de la luz ultravioleta.
3.5. ENSAMBLAJE
Se llama ensamblaje a la conexin o unin de dos o ms piezas, habitualmente de madera, pero que tambin pueden ser de plstico, metacrilato o cualquier material susceptible de ser cortado y tallado de forma
que unas piezas, as trabajadas, encajen en otras, de forma rgida. En muchas ocasiones, adems del encastre entre piezas, se refuerza la unin
mediante adhesivos, puntas, tornillos, etc. Una de las piezas tiene forma
de lengeta, espiga, y se introduce o incrusta en la otra.
Un ejemplo sencillo se presenta en la figura 3.12, en la que se puede
observar una pieza tallada con espiga de forma que se insertara en otra
pieza horadada, denominada mortaja.
FIGURA 3.12
Adems del ensamblaje a tope, simple contacto reforzado mediante

adhesivo o puntas, los ensamblajes ms habituales son:
Ensamblaje de caja y espiga, unin de piezas labradas en espiga con
otras labradas en mortaja tal y como se muestra en la figura 3.13.
Ensamblaje de cola de milano, anlogo al anterior, pero la espiga
adopta una forma trapezoidal que recuerda la cola del milano,
un esquema de la misma se muestra en la figura 3.14.
128
Ensamblaje recto de media madera, caracterizado por tener espigas ms finas y numerosas que el de caja y espiga, tal y como se
muestra en la figura 3.15. Suele reforzarse con adhesivo.
Machihembrado, ensamblaje en el que una lengeta tallada en la
dimensin mayor de una tabla se inserta en la ranura o hembra labrada en la adyacente, tal y como se muestra en la figura 3.16.
FIGURA 3.13
FIGURA 3.14
FIGURA 3.15
129
TCNICAS DE UNIN
FIGURA 3.16
3.6. SOLDADURA
Etimolgicamente soldar significa consolidar; se puede afirmar, de
acuerdo con este significado que la soldadura ideal sera aquella que produjera una continuidad absoluta de las partes unidas de forma que fuera
indiscernible la frontera entre ellas. Lo ms simple sera aproximar en vaco dos superficies pulidas con precisin atmica, de forma que los electrones de ambas caras se intercambiaran generando nuevos enlaces. El
proceso que ms se aproxima a esta situacin es el de difusin atmica,
proceso que, como se mencion al principio de este tema fue utilizado
para unir piezas de oro en el llamado tesoro del Carambolo, ajuar tartsico hallado en 1958, una de cuyas piezas se muestra en la figura 3.17.
FIGURA 3.17
En la actualidad se est trabajando en mtodos que posibiliten la

soldadura por difusin de forma rentable. Un ejemplo de ese tipo de
130
unin, desarrollada en la Universidad de Sevilla por el profesor Domnguez, muestra, en la figura 3.18, como dos tipos de Ytria con una estructura de grano fino acomodan sus fronteras, en condiciones de temperatura y presin adecuadas, mediante mecanismos de deslizamiento de
fronteras de grano, de forma que sometida a una prueba de dureza, la
grieta generada no se propaga por el hipottico lmite entre materiales
sino que lo hace en el material ms frgil, tal y como se muestra en la figura 3.19. Por desgracia el proceso es lento y poco econmico por lo
que su uso, por el momento, se limita al mbito de la investigacin.
FIGURA 3.18
FIGURA 3.19
TCNICAS DE UNIN
131
En la practica se puede definir la soldadura como la operacin que

permite unir partes en una sola pieza, asegurando la continuidad entre
ellas mediante calentamiento o/y presin con o sin el empleo de un material de aportacin que disponga de caractersticas fsicas compatibles
con el procedimiento especfico utilizado. La soldadura se considera realizada cuando se verifica la interpenetracin granular entre partes, directamente o mediante el material de aportacin.
Aunque la importancia de la soldadura es muy grande en el campo de
la tecnologa de materiales, en este texto no se trata con la amplitud que
le correspondera, puesto que se estudia en Asignaturas especficas dentro
del plan de estudios vigente.
3.6.1.
Clasificacin
Se pueden considerar, en forma muy general, cuatro grandes grupos

de procedimientos para efectuar la soldadura de materiales:
Soldadura con fusin.
Soldadura sin fusin.
Soldadura fuerte.
Soldadura blanda.
Soldadura con fusin
La soldadura con fusin engloba aquellos procedimientos caracterizados por la presencia de una fase lquida, sea del metal base, del de
aportacin si lo hubiera o de ambos.
Dentro del grupo de soldadura con fusin se pueden considerar la soldadura en la que la fusin se realiza con gases combustibles, acetileno,
propano, gas natural, hidrogeno, etc. Otro grupo encuadrado en la soldadura con fusin es el que utiliza como fuente de energa el arco elctrico. Dentro de este grupo se deben diferenciar diversos sistemas:
Procedimientos al arco con proteccin de fundente, son aquellos
en los que se utiliza un polvo protector similar al empleado como
revestimiento protector en electrodos. Los fundentes pueden ser,
fundidos, partiendo de minerales tales como cuarzo, doloma, caoln, o bien manganeso, que se mezclan en seco y se fusionan en
arco elctrico a unos 1.500C, aglomerados en los que se utilizan
silicatos, fluoruros, xidos de hierro o carbonatos que al ser muy
132
higroscpicos requieren de un almacenamiento cuidadoso y mixtos. Aunque se puede hablar de diferentes mtodos dentro de este
apartado, el ms importante es el de arco sumergido.
Procedimientos al arco con proteccin de gas, que pueden ser de
CO2; de un gas inerte con electrodo de volframio, TIG; de plasma;
de gas inerte y electrodo consumible, MIG; de gas activo y electrodo consumible, MAG.
Procedimientos al arco sin proteccin de tiempo corto, que puede
ser por percusin, por descarga de chispa, por esprragos, o por
excitacin magntica.
El siguiente grupo es el de soldadura por resistencia, que utiliza el calor producido por una corriente de acuerdo con la ley de Joule y que pueden ser por puntos, Roldana, resistencia y alta frecuencia, induccin y
alta frecuencia, resaltes, chisporroteo o electroescoria
Por ltimo, dentro de este grupo el proceso mediante partculas de
alta energa puede ser por lser o bombardeo electrnico.
Soldadura sin fusin
Son procesos en los que no existe fase lquida y se basa en la ruptura
de las superficies de contacto, y su interaccin sea por forja, presin en
fro o caliente, induccin, friccin resistencia, ultrasonidos, explosin o
alta frecuencia.
Mencin especial merece el proceso de unin para metales ms antiguo constatable, la soldadura por forja. Hasta el siglo XIX en que se descubri la soldadura por fusin era el nico sistema utilizado para soldar
metales. El mtodo es relativamente sencillo, se calientan los extremos a
unir hasta alcanzar un estado plstico, en ese momento se colocan superpuestos y mediante presin, percusin, prensa o rodillos, se consigue
la consolidacin del conjunto. La experiencia y precisin de los herreros,
forjadores, caldereros, determinaba la calidad del producto. La limpieza
de superficies y, sobre todo el ciclo trmico, posibilitaba que la unin fuera correcta y que por lo tanto no fuera esponjosa ni frgil.
Soldadura blanda
Es un proceso de soldadura con metal de aportacin cuya temperatura
de fusin es inferior a 450C. No produce deformaciones en el conjunto
soldado pero tampoco se caracteriza por conferir una gran resistencia mecnica, los metales de aportacin suelen ser plomo, estao, zinc, cadmio.
TCNICAS DE UNIN
133
Soldadura fuerte
Se refiere al grupo de procedimientos en los que el metal de aporte
tiene una temperatura de fusin igual o superior a los 450C, esta temperatura es muy inferior a la de fusin del material base, se subdivide en
los siguientes subgrupos:
Con soplete o artesano.
En horno.
Por induccin.
Por resistencia.
Por inmersin.
Por fluencia.
Por arco de carbono.
La soldadura fuerte, junto con la soldadura por forja, es uno de los
mtodos de unin ms antiguos. Comenz a utilizarse en piezas ornamentales de oro, se utilizaban aleaciones oro-plata y oro-cobre-plata
como metales de aportacin ya que su punto de fusin est por encima
de 425C, pero es inferior a los puntos de fusin del oro, 1.063C, de la
plata, 961C, o del cobre, 1.083C.
El avance en los conocimientos de la metalurgia permiti extender la
tcnica a nuevos metales y aleaciones, as el aluminio se suelda con varillas de bajo punto de fusin fabricadas con una aleacin cuya base es aluminio, la plata sirve para soldar titanio e incluso se han desarrollado
aleaciones aptas para soldar aceros refractarios.
3.6.2. Aspectos metalrgicos de la soldadura

Dentro del complejo mundo de la soldadura de los materiales metlicos y teniendo en cuenta los procesos que tienen lugar en los materiales
implicados, se debe tener muy presente, con el fin de conocer las caractersticas del material resultante, los distintos aspectos metalrgicos que
se desarrollan durante cada proceso. As se deben conocer los mecanismos de continuidad entre las partes unidas, la correlacin de energas
entre ellas, sin olvidar los efectos que sobre los materiales suponen
la existencia de transitorios trmicos producidos durante el proceso de
soldadura.
134
3.6.2.1. Mecanismos de continuidad

Si se parte de que la soldadura es una operacin mediante la cual se
establece la continuidad entre las partes a unir, y esta definicin es aplicable a cualquier tipo de material, no cabe duda de que se puede aplicar
de forma absoluta a la soldadura de materiales metlicos. Dado que la
mayor parte de los problemas estructurales y de resistencia en estructuras soldadas aparecen en los materiales metlicos y, ms especficamente en los frreos, se centrar este apartado en el anlisis de los aspectos fsico-qumicos involucrados en la soldadura de las aleaciones metlicas.
A escala macroscpica, la continuidad implica la ausencia de toda
materia no metlica interpuesta entre los elementos unidos lo que diferencia la soldadura de otros tipos de unin, tales como remachado o pegado. Esto no implica la homogeneidad en la composicin ya que, en
ocasiones, el material de aporte es diferente que el material base. Es a escala microscpica donde se aprecia mejor lo que define la continuidad, ya
que los tomos de las partes se agrupan, mediante la soldadura, en una
estructura cristalina continua. Para comprender mejor el fenmeno se
debe recordar que los metales poseen una estructura cristalina en la que
los cristales se agrupan en granos, que poseen una orientacin diferente
de su estructura cristalina y la continuidad de esas estructuras se realizar grano a grano mediante tres mecanismos bsicos.
El primero de ellos sucede en fase slida, y consiste en un acercamiento de los tomos tan ntimo que permite el salto de un grano a otro de forma que las fuerzas de atraccin convierten el acercamiento en definitivo.
Ejemplos de ello se dan en la soldadura por ultrasonidos o por presin en
fro. Tambin tiene lugar en la soldadura por resistencia o por friccin, de
modo que si el acercamiento est provocado por deformacin en fro, la estructura cristalina se deforma y permanece deformada despus del proceso, mientras que si la deformacin se produce a una temperatura suficiente, la estructura sufre un fenmeno de recristalizacin que determina
una orientacin comn en ambos lados de la intercara de soldadura.
El segundo mecanismo es de difusin atmica. Si los materiales en
contacto permanecen en estado slido la difusin se realiza, a travs de la
intercara, en uno y otro sentido con una actividad que depende de la temperatura y la presin entre partes; ahora bien si alguna de las partes a
unir est fundida, la difusin se realiza, sobre todo, desde esta parte a la
slida creando una aleacin a lo largo de la intercara. Los tomos que
van del slido al lquido se diluyen en la masa fundida de forma poco
apreciable, lo que sucede tanto en la soldadura fuerte como en la blanda.
TCNICAS DE UNIN
135
El tercer mecanismo ocurre cuando solidifica un lquido sobre un

slido que le ha dado origen o que ha participado en la fusin. La continuidad viene determinada por un fenmeno denominado epitaxis, fenmeno que refiere la adaptacin de los cristales nucleados en la intercara
a la orientacin cristalina del slido.
Estos tres mecanismos de progreso hacia un slido continuo permiten
clasificar, desde un punto de vista fsico, los tipos de soldadura en soldadura con intercara slido-lquido, soldadura con intercara slido-slido y
en algunas ocasiones soldadura con intercara vapor-slido.
Las soldaduras con intercara slido-lquido pueden realizarse con fusin del material base, total o parcial en el caso de utilizarse material de
aporte. Tambin pueden realizarse sin fusin de metal base como es el
caso de las soldaduras fuertes y blandas en las que se funde el metal de
aporte.
En las soldaduras con intercara slido-slido, se puede formar una
fase semislida transitoria que es eliminada posteriormente, por ejemplo
la soldadura por chispa o por friccin y la soldadura por explosin o
bien realizarse la unin directamente mediante deformacin en fro o en
caliente.
3.6.2.2. Energa de activacin de la intercara

Los fenmenos de difusin enumerados en el apartado anterior son
posibles porque se realiza un aporte de energa a las zonas de contacto
que facilitan la movilidad atmica. Para alcanzar esta energa de activacin se pueden utilizar diferentes mtodos que segn el Instituto Internacional de Soldadura se pueden clasificar como sigue:
Transferencia de energa por gas. Son procedimientos en los que el
aporte de energa se consigue con un gas o mezcla de gases a alta
temperatura. En este grupo se incluyen los procedimientos que
utilizan llama o alta presin de gas, tambin los procesos por plasma en los que el chorro de gas ionizado aporta la energa necesaria.
Transferencia de energa por arco elctrico. Es el procedimiento
ms extendido y el ms complejo por el nmero de variables que
comporta. El arco electrico provoca la fusin del metal base y la
unin tiene lugar por solidificacin del metal fundido sobre el
base, sea sin metal de aporte o con metal de aporte.
Transferencia por radiacin. Mediante haces de electrones, rayos
LASER o energa solar.
136
Transferencia por desplazamiento de masa. La friccin o deformacin son las herramientas de aporte de energa.
Transferencia por efecto Joule.
Hasta aqu se ha dado un somero repaso a los fenmenos fsicos que
llevan a la continuidad atmica de las partes soldadas, aunque, como se
indicaba al inicio de este apartado, el estudio de la soldadura est perfectamente tratado en asignaturas especificas, hay aspectos que entran
claramente en la tecnologa de materiales y en la metalurgia ms estricta.
Ese es el caso de las transformaciones que puede sufrir el material en los
transitorios trmicos inherentes a la soldadura, debido a sus efectos en
las propiedades resistivas y en su puesta en uso.
3.6.2.3. Efectos de los transitorios trmicos

Cualquier material sometido a un proceso de unin por soldadura a
altas temperaturas puede sufrir transformaciones de fase, fases que al
enfriarse pueden dar lugar a componentes microestructurales cuyas
propiedades mecnicas no coincidan con las originales del material, no
sean compatibles con el material de aporte, si lo hubiera, o no respondan a las exigencias que se esperan de la estructura en uso. Este hecho
implica no solo estudiar exhaustivamente el diagrama de fases del material soldado, sino tambin y de forma especial los diagramas de enfriamiento continuo del mismo, ya que los componentes metalogrficos
finales dependern de la velocidad de enfriamiento y de sus peculiaridades.
En definitiva, hay que analizar la temperatura mxima que se alcanza, el tiempo de permanencia a dicha temperatura, la zona afectada por
ese estado trmico y, dado que suele realizarse un ciclo de calentamientoenfriamiento relativamente rpido, estudiar el tiempo y temperatura
equivalentes de transformacin en estado cuasi-estacionario.
Aunque los efectos del proceso de enfriamiento se estudiarn posteriormente es interesante profundizar en el concepto de tiempo y
temperatura equivalentes de transformacin en estado cuasi-estacionario.
Cuando un material presenta transformaciones de fase, adems de su
paso de slido a lquido, los componentes metalrgicos de la estructura,
correspondiente a un enfriamiento posterior a rebasar la temperatura crtica de transformacin de fase, depende, si no se realiza el proceso bajo
tensin o presin diferente de la atmosfrica, de dos variables, la veloci-
137
TCNICAS DE UNIN
dad o ciclo de enfriamiento y el tiempo de permanencia por encima de la

temperatura de transformacin.
Cuando se realiza un tratamiento trmico, la temperatura de mantenimiento se calcula de forma que toda la masa del material se transforma
de forma homognea y el producto final pueda ser considerado uniforme
estructuralmente; cuando as sucede los componentes finales dependen
del tiempo de mantenimiento por encima de la temperatura de transformacin pero la variacin porcentual de los mismos no suele ser importante. Sin embargo, cuando se somete al material a un ciclo de calentamiento-enfriamiento relativamente rpido y, sobre todo, un ciclo cuyo
tiempo de mantenimiento a la temperatura mxima es corto comparado
con el tiempo del transitorio, tal y como sucede en un ensayo dilatomtrico o en un ciclo de soldadura, reviste suma importancia calcular la
equivalencia que tiene el tiempo de calentamiento-enfriamiento en trminos de mantenimiento a temperaturas de transformacin.
Habitualmente se suponen ciclos ideales de forma rectangular, tales
como los que se presentan en la figura 3.20. Es decir, tiempo de calentamiento nulo y tiempo de mantenimiento a la temperatura de transformacin constante.
FIGURA 3.20
Los ciclos mencionados pueden compararse entre si mediante la expresin:

t exp (Q/RT) t0 exp (Q/RT0)
[3.1]
pero la realidad es que los ciclos de calentamiento siguen leyes algo ms

complicadas, como se muestra en la figura 3.21.
138
FIGURA 3.21
En casos como este es difcil determinar el tiempo efectivo de mantenimiento y se hace necesario determinar un tiempo equivalente que identifique el ciclo real con uno rectangular.
Si el ciclo trmico sigue una ley T T(t) se puede relacionar un intervalo de tiempo a temperatura mxima tM , con un intervalo cualquiera t mediante la expresin:
Q 1
1
t m = t

R T( t) TM

[3.2]
La integral a lo largo del transitorio eficaz se puede hacer directa o

grficamente dependiendo de la complejidad de T(t). En el caso de un ciclo parablico, que refleja aceptablemente un proceso de soldadura, se
tiene:
TM TE =
R
( TM )2
4Q
[3.3]
donde R es la constante de los gases perfectos, Q la energa aparente de activacin del proceso que para el acero oscila entre 457 y 540 kJ/mol.
Si se expresa en trminos de tiempo la expresin, sera la [3.4] integrada entre ti que es el tiempo de inicio de transformacin y tM que corresponde al tiempo de zona estable:
t m = exp
Q
Q
exp
dt
RTM
R( t )
[3.4]
139
TCNICAS DE UNIN
FIGURA 3.22
En la figura 3.22 se muestra el diagrama de enfriamiento continuo de

un acero.
Como es conocido, el porcentaje de constituyentes varia con la temperatura de austenizacin y el tiempo de mantenimiento. Cuando este tiempo es dilatado, suficiente para que se homogeneice el material, su importancia relativa es pequea, pero cuando los tiempos son muy pequeos o
nulos como en el caso que se est tratando, las ecuaciones anteriores permiten calcular con mayor precisin los productos finales del enfriamiento.
Existen numerosos estudios que prevn la evolucin microestructural
del acero en funcin de ese tiempo eficaz de tratamiento. Uno de los ms
precisos establece que la temperatura eficaz de un ciclo trmico de tiempo
t, tiempo que engloba el real de mantenimiento y tM se puede relacionar
con un tratamiento tipo de una hora de duracin mediante la expresin:
Pt [1/T R/Q ln t]1
[3.5]
siendo el porcentaje de componentes metalogrficos una funcin de la

composicin del acero y de Pt.
Tema 4
COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES
EN SERVICIO
4.1. INTRODUCCIN
En este tema se estudiar el comportamiento de los materiales durante su utilizacin, teniendo en cuenta el cumplimiento de los objetivos
impuestos al ser diseados los distintos componentes en cada proyecto.
El incumplimiento de los objetivos es consecuencia de la aparicin de fallos en el transcurso del tiempo de servicio, lo que tiene lugar cuando un
componente pierde su capacidad para desarrollar adecuadamente el papel asignado dentro del proyecto.
Al proyectar se deber optimizar el diseo con el fin de que los distintos tipos de demandas que experimentan los componentes durante el
tiempo de servicio se ajusten correctamente a su capacidad de respuesta,
con independencia de las circunstancias del servicio. Para ello se deben
elegir correctamente los materiales a utilizar en cada caso, as como
aplicar adecuadamente tanto los mtodos de fabricacin como los posteriores tratamientos elegidos.
As mismo se estudiarn los fallos en servicio producidos, fundamentalmente, por solicitaciones mecnicas, tales como fatiga y la influencia que ejerce el medio ambiente en ella; fluencia y su interaccin con la fatiga; y por ltimo, desgaste. Con anterioridad, se tratarn
los efectos de la corrosin, prestando especial atencin a la corrosin
bajo tensiones.
4.2. FALLOS EN SERVICIO

Los factores que con ms frecuencia se encuentran como generadores
de fallo o como reductores del tiempo de servicio de los componentes se
142
deben, fundamentalmente, a diseos defectuosos y a incorrectas elecciones de los materiales, sin olvidar los efectos que producen procesos de
fabricacin inadecuados, tratamientos deficientes, montajes imperfectos o condiciones de servicio diferentes a las proyectadas.
En este apartado se efectuar un anlisis de los fallos en servicio,
clasificndolos en funcin de los modos de aplicacin de las cargas y del
tipo de solicitacin que tenga lugar, para terminar haciendo un repaso
de los distintos tipos de fractura que se pueden presentar a la hora de estudiar los distintos fallos que se producen durante la utilizacin de los
materiales.
4.2.1. Anlisis de fallos

El anlisis de fallos en servicio tiene gran importancia, ya que permite alcanzar un conocimiento real de las posibilidades que presenta cada
material para determinadas aplicaciones y que a veces distan bastante de
las que se creen tener, cuando solamente han sido ensayados en un laboratorio o sometidos a supuestos establecidos en la fase de clculo de
cualquier proyecto.
Analizar los fallos en servicio es muy complejo, pues en muchos casos las circunstancias por las que se producen son ajenas al componente
en el que ha tenido lugar el fallo e incluso al mecanismo por el que se ha
producido. Para llevar a cabo su anlisis se debe comenzar por identificar el tipo de fallo y enmarcarle dentro de una clasificacin, producto
de una completa base de datos sobre causas y factores de fallos en servicio. Se debe seguir una cierta sistemtica y aplicar los distintos conceptos con el adecuado rigor y a ser posible disponiendo de la mxima
experiencia.
Dado la gran cantidad de factores que intervienen en la aparicin de
fallos es necesario que se conozca lo mejor posible el rea de la ciencia y
la tcnica de los materiales y el campo en el que se desarrolla el proyecto,
con el fin de poder analizar los mismos a travs de las micro y macrografas, no slo en el aspecto morfolgico para identificar los defectos,
sino tambin al nivel que permita establecer los mecanismos que han
dado lugar al fallo y as poder efectuar una valoracin de los efectos que
sobre el mismo han tenido los distintos factores, tanto de diseo como de
aplicacin.
El campo de aplicacin del anlisis de fallos corresponde a todas
aquellas actividades industriales en las que el riesgo de fractura de componentes sea permanente.
COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES EN SERVICIO
143
4.2.2. Clasificacin de fallos

Dada la complejidad que rodea el estudio de los fallos en servicio y la
necesidad de encuadrar cada uno de ellos en una determinada clase o
tipo, es natural que existan una amplsima gama de clasificaciones para
que, de una u otra forma, todos los fallos encuentren acomodo en un grupo y eso ayude a analizarlos correctamente. En este apartado se presentan algunas de ellas, con la intencin de que afecten sobre todo a las aplicaciones de las distintos tipos de solicitaciones mecnicas que se dan
durante el tiempo de servicio y a las condiciones medioambientales, a veces contaminantes, en las que se desarrollan.
Se pueden clasificar los fallos segn el modo de aplicacin de la carga
y del tipo de solicitacin que los provocan. As, la carga puede ser esttica,
encontrndose bajo traccin, o flexin, o compresin, o torsin, o cizalladura, o cualquier de las posibles combinaciones entre ellas. Las fracturas
que se producen con este tipo de cargas son estticas, vindose muy afectadas por la temperatura alcanzada y por el tiempo de servicio. Si la carga
es variable y se repite cclicamente, la fractura ser dinmica y se medir el
nmero de ciclos en el que varan las cargas.
Si se combinan la carga, el tiempo y la temperatura se produce la
fluencia del material siempre que se alcancen los parmetros necesarios
para que el proceso tenga lugar y que sern discutidos a lo largo del
apartado 4.5.
Otra posible clasificacin, que se presenta a continuacin, corresponde al tipo de fractura, teniendo en cuenta tres diferentes ordenes de
magnitud: nivel atmico; nivel microscpico, cuya escala corresponde al
tamao de grano; y por ltimo, el observable a simple vista.
A nivel atmico, el comportamiento del material se puede analizar
mediante la teora de dislocaciones para todos aquellos fenmenos de deformacin. Desde el punto de vista del anlisis de los fallos que se producen en servicio, apenas aporta algo a efectos prcticos, aunque es necesario conocer la existencia de los planos de deslizamiento y el papel que
juegan en el desarrollo de la deformacin plstica, como consecuencia del
deslizamiento de una parte del cristal sobre otra, antes de alcanzar la
fractura. Se debe recordar, por una parte que los planos de deslizamiento son los de mayor densidad atmica, existiendo direcciones preferenciales de deslizamiento que son las ms compactas del plano; y por otra,
que si la fractura se produce a travs de las fronteras de grano, la influencia que ejercen los distintos tipos de partculas precipitadas sobre
ellas tiene una gran trascendencia en el proceso de fractura.
144
A nivel microscpico, escala correspondiente al tamao de grano, las

fracturas se pueden clasificar en tres grandes grupos: transcristalinas, intercristalinas y su combinacin, mixtas. Una rpida observacin de la superficie de fractura por microscopia electrnica de barrido permite diferenciar con nitidez los distintos grupos. En la figura 4.1 se presentan dos
micrografas, realizadas por microscopa electrnica de barrido, representativas de estos tipos de fractura y que han resultado de ensayar bajo
fluencia un acero inoxidable austentico, mediante la aplicacin de distintas cargas a diferentes temperaturas. En la figura 4.1a, se puede apreciar la descohesin entre granos que caracteriza la fractura intercristalina, mientras que en la 4.1b, se observa, adems de la total cohesin
entre granos, la deformacin que sufren previamente a la fractura, que se
refleja en la micrografa con caractersticas de acentuado brillo, fundamentalmente, en los bordes de grano. En muchas condiciones, tanto de
ensayo como de servicio, la fractura que se produce tiene parte transcristalina y parte intercristalina, por lo que se considera mixta.
b
FIGURA 4.1
Las fracturas transcristalinas se pueden dividir en una serie de grupos

que dependen de los distintos mecanismo de fractura o del aspecto morfolgico que presenta la propia superficie de rotura que, a su vez, tambin depende del tipo de esfuerzos experimentados o de las caractersticas intrnsecas del material, siendo el ms representativo el que tiene
lugar por coalescencia de microcavidades.
Las fracturas intercristalinas se caracterizan, fundamentalmente, por
la separacin de los granos a travs de sus bordes, presentando en algunos casos microdeformacin plstica en sus superficies.
145
Si la clasificacin se realiza por observaciones a escala real, observables a simple vista, se encuentran los siguientes grupos de fractura.
Dctil por carga esttica. Este tipo de fractura implica deformacin plstica por deslizamiento, producindose gran absorcin de
energa y elevado alargamiento. En funcin del tipo de carga puede ser de traccin, de flexin, de cizalladura, o de torsin.
Frgil por carga esttica. El efecto de las tensiones aplicadas provocan el crecimiento de grietas en planos normales a la direccin de la
carga, caracterizndose por presentar escasa deformacin plstica.
Frgil por carga esttica mantenida. Se divide en corrosin-tensin, en fragilizacin por hidrgeno, en fragilizacin por metal
lquido y en fragilizacin por irradiacin neutrnica. Todas ellas
corresponden al mecanismo que origina la rotura, no producindose caractersticas morfolgicas significativamente diferentes.
Fatiga. Se dividen, en funcin de las posibles variantes que se pueden
producir en el mecanismo de fatiga, en bajo y alto nmero de ciclos,
cuando slo se tiene en cuenta el efecto mecnico; en fatiga-corrosin y fatiga-temperatura, cuando se combinan los esfuerzos mecnicos que tienen lugar por fatiga con la corrosin o temperatura.
4.2.3. Mecanismos de fractura

Los diferentes mecanismos de fractura que pueden tener lugar en
los slidos cristalinos actuan de forma aislada o combinada, encontrndose entre los ms importantes los siguientes:
Fractura intergranular
Es el modo de fallo tpico de materiales cermicos, de los que tienen
uniones inicas y de los metales con estructura exagonal o cbica centrada en el cuerpo, como, por ejemplo, los aceros ferrticos, cuando estn
sometidos a bajas temperaturas y altas tensiones. Es una fractura frgil
que se origina por la formacin de grietas y su posterior propagacin a lo
largo de determinados planos cristalogrficos.
Fractura transgranular
A temperaturas por encima de la de transicin frgil-dctil, el modo
de fractura cambia de fisuracin a travs de los bordes de grano a un
modo de fractura que tiene lugar en la matriz, transgranular, siendo el
146
prototipo de fractura dctil. El mecanismo de fallo se produce por el

crecimiento y coalescencia de huecos que se originan en las partculas de
segunda fase. A temperatura ambiente, la mayora de las aleaciones de ingeniera fallan por este modo de fractura.
Si la tensin aplicada es suficientemente alta, la fractura puede ocurrir instantneamente, pero si la tensin es menor y la temperatura es
alta, la fractura tiene lugar lentamente por efecto de fluencia. En este mecanismo de fractura se pueden alcanzar deformaciones, antes del fallo,
muy altas, de hasta ms del 100%.
Fractura intergranular por fluencia
La fractura intergranular por fluencia tiene lugar a elevadas temperaturas y tensiones bajas, producindose deformaciones en la fractura relativamente pequeas. Se debe al crecimiento de cavidades mediante la
coalescencia de las mismas, que es un proceso controlado por la difusin
de los tomos, siendo extremadamente lento a bajas temperaturas y no
teniendo lugar cuando las tensiones son demasiado bajas.
Fractura por recristalizacin dinmica
A temperaturas muy altas y tensiones elevadas, la difusin es tan rpida que se inicia un proceso de recristalizacin. En este rgimen, las altas densidades de dislocaciones se reducen formndose nuevos granos en
las regiones altamente deformadas, en lugar de hacerlo mediante un
proceso de recuperacin, como ocurre en el caso en el que tiene lugar la
fluencia.
La recristalizacin dinmica depende de forma importante de la tensin, pudiendo alcanzarse el estrangulamiento antes de que se produzca la
coalescencia de cavidades. Los lmites entre la rotura por recristalizacin
y el fallo por cavitacin dependen fuertemente de la presencia de precipitados en las fronteras de grano, ya que disminuyen tanto el deslizamiento
de los bordes de grano como la posible migracin de los mismos.
4.3. CORROSIN
4.3.1. Introduccin
La interaccin que los distintos tipos de materiales experimentan con
los diferentes ambientes supone un deterioro de las propiedades iniciales,
147
adems de una prdida de sus caractersticas externas que determinan su

apariencia, siendo el deterioro diferente para los distintos tipos de materiales. As, en los metlicos se produce una prdida de material por disolucin del mismo, que corresponde a la corrosin; o se forman distintas
capas no metlicas o finas pelculas que dan lugar a la denominada oxidacin. Para que stos fenmenos tengan lugar en los materiales cermicos es necesario que las temperaturas a las que se encuentren sean
muy elevadas y las condiciones ambientales muy extremas. En los materiales polimricos se producen degradaciones de sus caractersticas cuando se encuentran en contacto con disolventes o cuando se encuentran expuestos a la accin de radiaciones electromagnticas o a los efectos de
elevadas temperaturas.
La corrosin implica la destruccin, por ataque de agentes externos,
de los materiales, inicindose en la superficie y correspondiendo su desarrollo a mecanismos electroqumicos, siendo sus efectos tan fcilmente observables, como lo son la influencia que los medios tienen en su evolucin. Nada ms que hay que echar un vistazo a las carroceras de los
vehculos que se mueven en la costa o en el interior, o a las de aquellos
que se encierran en garaje o permanecen a la intemperie.
Existen mltiples estudios que cuantifican el deterioro econmico
que produce el fenmeno de la corrosin en un pas industrializado, tanto en prevencin como en reparacin, aunque en este caso es ms correcto sustituir reparado por reemplazado de todo lo afectado. Las cifras
que se barajan alcanzan el 5% del producto interior bruto.
La corrosin de los materiales metlicos se desarrolla mediante un
proceso electroqumico, o sea mediante una reaccin qumica en la que
se produce una cierta transferencia de electrones. As, los tomos metlicos ceden o captan electrones en la reaccin de oxidacin, perdiendo,
por ejemplo, el hierro 2 electrones de valencia y el aluminio 3, durante la
misma. Mediante la reaccin de reduccin que se produce en el ctodo,
los electrones de los tomos metlicos oxidados son transferidos a otros
elementos. La reaccin electroqumica es el resultado de la suma de las
distintas reacciones de oxidacin y reduccin que tienen lugar durante el
proceso de corrosin.
En el fenmeno de corrosin es de gran importancia conocer la velocidad a la que se desarrolla el proceso, por lo que es necesario conocer el
parmetro que determina la velocidad de eliminacin de material. La
expresin ms utilizada proporciona la prdida de espesor del material
por unidad de tiempo y se expresa por la velocidad de penetracin de la
corrosin, VPC. Su frmula es: VPC KM / S t; donde M es la masa
148
perdida cuando se ha expuesto un tiempo t; y S corresponden a la densidad y a la superficie de la muestra y K es una constante cuyo valor depende del sistema de unidades utilizadas. La VPC se expresa en milmetros por ao, mm/a.
No todos los materiales metlicos y sus aleaciones se pueden considerar siempre susceptibles de corrosin, ya que existen algunos que an
siendo activos, bajo ciertas condiciones ambientales, pierden su reactividad qumica y en consecuencia se convierten en inertes. A este fenmeno
se le denomina pasividad y se da en metales tales como el Cr, Fe, Ni, Ti y
en buena parte de sus aleaciones, debindose a la formacin de una delgada pelcula de xido que se encuentra perfectamente adherida a la superficie del metal y que actua como elemento protector de la corrosin.
Entre los materiales metlicos ms significativos por su alto nivel de pasivacin se encuentran los aceros inoxidables, gracias a su importante
contenido en cromo, y las aleaciones de aluminio. No se debe olvidar que
la pasivacin se puede terminar si las condiciones ambientales se modifican de forma significativa.
4.3.2. Tipos de corrosin

La corrosin que tiene lugar en los distintos materiales metlicos se
manifiesta de muy distintas formas y es en funcin de ellas, como se
clasifican los distintos tipos de corrosin: galvnica, por picaduras, por
aireacin diferencial, por corrosin intergranular, por erosin y bajo
tensiones. A continuacin se describen brevemente cada una de ellas,
estudindose la corrosin intergranular de forma algo ms extensa, dadas
las graves consecuencias que puede provocar en importantes campos industriales, como por ejemplo el nuclear.
Corrosin galvnica
En la corrosin galvnica el metal ms activo experimenta corrosin
en un determinado ambiente, mientras que el inerte, ctodo, queda protegido de ella. As, los tornillos de acero sufren corrosin en un ambiente
marino si se disponen en contacto, por ejemplo, con el latn; o en cualquier ambiente acuoso, la unin de cobre y acero supone la corrosin segura del acero en la zona prxima a la unin.
La velocidad a la que tiene lugar el ataque galvnico es directamente
proporcional a la relacin que existe entre las reas del nodo y del ctodo que se encuentran expuestas a la accin del electrolito.
149
Para reducir la accin de este tipo de corrosin se deben tomar distintas precauciones, entre las que se pueden destacar: la eleccin de materiales prximos dentro de la serie galvnica, para ser unidos entre s; la
utilizacin de nodos con reas lo ms grande posible con el fin de que
no se produzcan relaciones desfavorables entre las reas del nodo y ctodo, y por ltimo, el aislamiento elctrico de metales distintos.
Corrosin por picaduras
El inicio de las picaduras de origen corrosivo tiene lugar en los defectos
superficiales, como por ejemplo grietas, en los que se forman cavidades
que presentan un crecimiento del material disuelto en direccin perpendicular a la superficie, constituyndo as las picaduras. Cuando la penetracin es considerable se pueden producir fallos del material en servicio.
Un mtodo de eliminacin de este tipo de corrosin sera el disponer de
superficies pulidas en todos los materiales, hecho ciertamente imposible,
entre otros motivos por su elevado coste adicional, por lo que cualquier
aproximacin a esa situacin reduce el inicio de este tipo de corrosin.
Corrosin por aireacin diferencial
Cuando la concentracin de iones disueltos en el electrolito es diferente de la que presentan dos regiones del mismo metal, entonces se produce la corrosin electroqumica por aireacin diferencial en los sitios de
menor concentracin, como consecuencia de la formacin de una pila de
concentracin. Este tipo de corrosin tiene lugar en aquellas zonas en las
que, no solo se presentan defectos tales como grietas de cualquier dimensin, sino que hay tambin depsitos de diferentes orgenes, debajo de los
cuales existe un empobrecimiento localizado del contenido de oxgeno disuelto, como consecuencia de permanecer la disolucin estancada.
Para evitar en lo posible este tipo de corrosin se debe efectuar el diseo de recipientes sin reas estancas, con el fin de que el drenaje sea lo
ms completo posible y as evitar la formacin de depsitos. La utilizacin de uniones soldadas en lugar de remachadas o atornilladas tambin
reduce la formacin de corrosin por aireacin diferencial.
Corrosin intergranular
Este es un tipo de corrosin muy peligrosa debido al elevado riesgo de
que se produzca la descohesin entre granos y en consecuencia, la frac-
150
tura frgil de la pieza afectada. Este tipo de corrosin aparece con ms

frecuencia en los aceros inoxidables, como consecuencia del empobrecimiento en cromo, en las proximidades de los bordes de grano, que se origina al formarse en la matriz un gran nmero de carburos de cromo y difundir, por efecto trmico, hacia los bordes de grano en los que
precipitan. En el proceso de difusin hasta llegar a los bordes de grano se
produce la coalescencia de dichos precipitados, de forma que su tamao
al alcanzar los bordes de grano es muy considerable.
En la figura 4.2 se presenta un ejemplo de las consecuencias microestructurales que este tipo de corrosin puede ayudar a provocar. As, la
figura 4.2a corresponde a una macrografa de una probeta de acero fracturada y en la 4.2b se presenta una micrografa, en la que se amplia una
zona de la anterior. Ambas han sido realizadas por microscopia electrnica de barrido, pudindose observar en ellas los efectos que este tipo de
corrosin produce sobre los bordes de grano, dando lugar a su descohesin y, en consecuencia, fracturando el material a travs de los mismos.
b
FIGURA 4.2
Un ejemplo muy comn de este tipo de corrosin tiene lugar en las soldaduras de aceros inoxidables, ya que el efecto trmico durante el proceso
de soldadura produce su sensibilizacin. Con el fin de reducir el riesgo de
que se origine este tipo de corrosin se disminuye el contenido de carbono
en los aceros inoxidables y as se forma menor cantidad de precipitados de
carburos de cromo; y sobre todo se aaden al acero elementos aleantes, tales como niobio o titanio que precipitan con el carbono ms fcilmente
que el cromo y en consecuencia, se mantiene este en disolucin slida, no
producindose el empobrecimiento de cromo en las proximidades de los
bordes de grano y evitando as la corrosin intergranular.
151
Corrosin por erosin

Este es un tipo de corrosin que resulta, por una parte de la accin
del ataque qumico y por otra de la accin abrasiva derivada del movimiento del fluido. Aquellas aleaciones que se pasivan, formando una
fina capa protectora, son las ms afectadas ya que la accin abrasiva
puede erosionar la capa protectora dejando al material sin la necesaria
proteccin, aunque en la mayora de los casos se produce la autogeneracin con prontitud, evitndose la formacin de la corrosin por erosin.
Se presenta, fundamentalmente, en los codos o reducciones de tuberas,
en los que el fluido cambia de direccin y se hace turbulento. Un buen diseo de las piezas que eviten las turbulencias y la menor presencia de
partculas en el fluido son los mejores mtodos para paliar este tipo de
corrosin.
Corrosin bajo tensiones
Si en un ambiente corrosivo los materiales experimentan esfuerzos de
diferentes tipos, existen muchas probabilidades de que se produzca la corrosin bajo tensiones de los mismos, dando lugar a la formacin de
grietas, que se propagan en direccin perpendicular al eje de solicitacin
del esfuerzo aplicado y que pueden llegar a producir el fallo del material.
No siempre es necesaria la aplicacin exterior de un determinado esfuerzo para que se produzca este tipo de corrosin, ya que se puede originar por la existencia de tensiones residuales en el material. La reduccin de la corrosin bajo tensiones se consigue mediante la aplicacin de
recocidos adecuados que eliminen estas tensiones y en cualquier caso,
disminuyendo el nivel del esfuerzo aplicado al material.
4.3.3. Prevencin de la corrosin

La primera y ms importante medida a tomar para prevenir cualquier
tipo de corrosin es seleccionar el material correctamente, pensando en
las caractersticas del medio en el que se va a utilizar, sin olvidar la parte
econmica que conlleva cada decisin a tomar. A veces no interesa, en trminos econmicos, utilizar el material ms adecuado para un determinado fin y en consecuencia se emplea otro tipo de material que necesita que
se le apliquen medidas de proteccin contra la corrosin.
Se puede atenuar el efecto corrosivo mediante una reduccin de la
temperatura de trabajo o de la velocidad del fluido y mejor la de ambos
152
parmetros a la vez, lo que permite conseguir que la velocidad de corrosin sea menor.
La utilizacin de inhibidores, fundamentalmente en circuitos cerrados, permite conseguir un buen nivel de prevencin en muchas aplicaciones. Un inhibidor es una sustancia que aadida al medio disminuye el
efecto corrosivo del mismo; segn el tipo de material y el medio en el que
se utilice se debe aplicar un inhibidor especfico.
Tambin se puede prevenir la corrosin mediante la aplicacin de recubrimientos superficiales, utilizndose para tal fin un buen nmero de
materiales tanto metlicos como no metlicos. Los recubrimientos deben
presentar una buena capacidad de adherencia, ser inertes a los ambientes
corrosivos y resistir adecuadamente el deterioro mecnico.
Uno de los medios ms eficaces para prevenir la corrosin es la proteccin catdica, que llega incluso a impedir totalmente la corrosin en
determinadas situaciones, haciendo que se convierta en ctodo el metal a
proteger, mediante el suministro de electrones desde una fuente exterior.
De esa forma se invierte el sentido de la reaccin de corrosin, convirtindose en una de reduccin. La tcnica ms utilizada es la construccin
de un par galvnico, de forma que el metal a proteger se conecta elctricamente a un metal ms activo, denominado nodo de sacrificio, que
ser el que se corroa y suministre electrones que protegern de la corrosin al otro metal. Los metales ms utilizados para este fin son el magnesio y el cinc, siendo este el empleado para galvanizar mediante la deposicin, en la superficie del acero, de una fina capa de cinc por
inmersin en caliente.
4.3.4. Fractura por corrosin bajo tensiones

Para que tenga lugar la fractura por corrosin bajo tensiones es necesario que el material, en un determinado estado, sea susceptible a la corrosin, que el medio sea lo suficientemente agresivo como para que la
corrosin se pueda producir, que el nivel de tensiones en el que se encuentre sea suficiente para que si existe una parte del material con algn
defecto, o sin proteccin, se inicie el proceso de corrosin bajo tensiones,
siempre que se supere el valor umbral del factor de intensidad de esfuerzos, que es funcin del material, de las heterogeneidades que presente, as
como de su estado y del medio corrosivo en el que se encuentre en servicio; este valor permite calcular la tensin que determina el servicio indefinido. Si el servicio exige una tensin superior a la umbral, la fractura se
153
producir con total seguridad y el tiempo para que tenga lugar ser el necesario para que la grieta alcance el valor crtico en el que el proceso de
fractura es incontrolable.
En las fracturas que se producen por un proceso de corrosin bajo
tensiones, existe un periodo de iniciacin, seguido de uno de propagacin
bajo este mecanismo, para llegar a la fase final de rotura por carga esttica. Los tipos de medio que pueden ser agresivos y el carcter de las grietas producidas, dependen del material.
El problema de la formacin y crecimiento de grietas como consecuencia de la corrosin intergranular bajo tensin, en adelante IGSCC
(Intergranular Stress Corrosin Cracking), puede ser la causa de fallos en
estructuras y componentes, con importantes repercusiones econmicas,
incluso cuando no se originan accidentes severos. Determinadas industrias, y entre ellas la nuclear, han estudiado el fenmeno con enorme inters, analizando tanto su problemtica como sus posibles soluciones.
En la industria nuclear se utilizan numerosos componentes de aceros
inoxidables, ya que presentan buenas propiedades mecnicas, son fciles
de conformar y tienen una excelente resistencia a la corrosin. Sin embargo, presentan una caracterstica no deseable, que es la susceptibilidad
al agrietamiento por corrosin bajo tensin cuando se encuentran bajo
determinadas condiciones metalrgicas, ambientales y tensionales. Este
tipo de fallo presenta escasa ductilidad, correspondiendo su apariencia
macroscpica a la fractura frgil, pudiendo apreciarse mltiples grietas
que se originan en la superficie, aunque el fallo es consecuencia, normalmente, del avance de una grieta en direccin perpendicular a la tensin axial aplicada.
Dependiendo de las condiciones existentes, el agrietamiento por corrosin bajo tensin puede ser transgranular o intergranular. Como su
propio nombre indica, la corrosin intergranular bajo tensin (IGSCC) se
caracteriza porque las grietas se propagan a lo largo de los bordes de grano, mientras que en la corrosin transgranular bajo tensin (TGSCC)
las grietas se propagan a travs de los granos.
La prctica totalidad de los casos de agrietamiento por corrosin
bajo tensin que se producen en la industria nuclear son del tipo IGSCC,
consecuencia del efecto conjunto del estado tensional y del medio ambiente en aquellos materiales que son susceptibles de sufrir este fenmeno. A continuacin se describe la influencia de cada uno de estos factores,
as como los mecanismos de fractura y las posibles acciones a tomar
para evitar este tipo de corrosin.
154
4.3.4.1. Susceptibilidad del material

Los aceros inoxidables utilizados habitualmente en tuberas de centrales nucleares son del tipo AISI 304 o 316. En estos materiales, cuando
se alcanzan temperaturas elevadas, se forman precipitados de carburo de
cromo (Cr23C6) en los bordes de grano, vindose acompaado sus zonas
prximas de un empobrecimiento en cromo, por debajo del 12%, que es
el nivel necesario para un comportamiento pasivo o inoxidable, lo que posibilita la aparicin de clulas electroqumicas entre los bordes de grano,
pobres en cromo, que se comportan como nodos y el interior de los granos, con mayor contenido en cromo, que actan como ctodos.
En la figura 4.3 se representa un esquema de este fenmeno, en el que
destaca la fuerte reduccin del contenido de cromo al alejarse de los
bordes de grano.
FIGURA 4.3
Los cambios microestructurales, resultantes de la exposicin trmica,

que producen la susceptibilidad del acero inoxidable a la IGSCC, se conocen como sensibilizacin del material. Este proceso depende de la
composicin del material y del tiempo de permanencia del mismo a una
temperatura en la que la cintica de la reaccin sea lo suficientemente rpida y se den las condiciones termodinmicas adecuadas para que precipiten carburos de cromo. Las temperaturas suelen estar comprendidas
entre 425 y 875 C; asumindose, de forma general, que fuera de este
rango de temperaturas no se produce la sensibilizacin de forma significativa. As, por ejemplo, en aceros del tipo AISI 304 la sensibilizacin
puede ocurrir, tanto si se les mantiene a 650 C durante 30 minutos,
como si se tiene a 540C durante 10 horas.
155
A veces el proceso de sensibilizacin puede ocurrir a temperaturas ms

bajas si existen carburos en los bordes de grano. Este fenmeno es conocido
como sensibilizacin de baja temperatura (en ingls LTS). La cintica de
este proceso es lenta, pero extrapolaciones de resultados de laboratorio sugieren que las soldaduras de tuberas de acero inoxidable del tipo AISI 304
pueden ser susceptibles de la IGSCC, a temperaturas de operacin normal
en plantas nucleares en el plazo de 10 a 20 aos.
El grado de sensibilizacin originado durante las soldaduras depende
de numerosos factores, tales como el calor aportado, la temperatura
mantenida entre pasadas sucesivas, el tamao de la tubera, etc. As, por
ejemplo, las tuberas de dimetros pequeos son ms propensas a la sensibilizacin, ya que presentan menor capacidad para eliminar calor y de
que las pasadas sucesivas se hacen con una frecuencia mayor, mantenindose por lo tanto una temperatura ms alta.
Los aceros que contienen elementos tales como niobio o titanio, tambin forman carburos, pero son menos propensos a la sensibilizacin, ya
que su afinidad por el carbono es ms fuerte que la del cromo y por lo
tanto, el cromo permanece en solucin mejorando la resistencia a la corrosin. No obstante, si el contenido de carbono es alto, tambin se pueden originar ciertas zonas, muy delimitadas, en el rea de soldadura,
propensas al IGSCC, ya que la concentracin del estabilizador, necesaria
para asegurar la proteccin, depende del contenido de carbono, y as, por
ejemplo, el valor mnimo de la concentracin de titanio ha de ser cinco
veces superior a la del carbono. Por el contrario, un incremento en el contenido de nquel aumenta la susceptibilidad del acero a la sensibilizacin
ya que se eleva considerablemente la actividad del carbono.
La tendencia actual, para evitar estos problemas, es la limitacin del
contenido de carbono al 0,05 % y la utilizacin de aceros inoxidables de
bajo contenido en carbono y estabilizados con niobio.
Otro elemento que suele formar parte de los aceros y al que se debe
prestar especial atencin es el boro, ya que facilita la precipitacin intergranular del tipo M6C, reduce las precipitaciones masivas del tipo M23 C6
en los bordes de grano e incrementa la ductilidad. La adicin de pequeas cantidades de boro, no ms de 100 ppm, aumenta de forma efectiva
la coherencia entre los precipitados del tipo M23 (C,B)6 y la austenita.
4.3.4.2. Estado de tensiones

Se puede considerar que los distintos tipos de deformaciones a los que
se someten los aceros inoxidables producen una rotura de la pelcula pro-
156
tectora de xido, dando lugar al inicio de la corrosin, con la consiguiente

prdida de metal hasta que se origina una nueva pelcula protectora. Por
otra parte, la sensibilizacin de un material, que implica una disminucin
del contenido de cromo en los borde de granos, origina una importante
prdida de material antes de que se forme una nueva pelcula protectora.
Roturas continuas de la pelcula, consecuencia de la aplicacin de tensiones suficientemente elevadas, tanto alternativas como continuas, producen grietas en aquellos bordes de grano en los que se ha visto reducido
el contenido de cromo.
Las tensiones que se consideran en los estudios de IGSCC, en la superficie interior de las tuberas en zonas sensibilizadas, incluyen tanto a
las de operacin normal, tales como peso propio, presin, vibraciones
operacionales, tensiones trmicas estacionarias y transitorias (calentamientos, enfriamientos), como las tensiones residuales originadas durante los procesos de fabricacin y de soldadura. Cuando la combinacin
de todas estas tensiones permita alcanzar valores suficientes se producirn roturas de la pelcula protectora, y se podr iniciar una grieta, que se
propagar cuando se mantenga la tensin de forma continua.
4.3.4.3. Influencia del medio ambiente

El agua circulante en tuberas de plantas nucleares, especialmente en
el circuito primario de refrigeracin del reactor, puede tener oxgeno residual procedente de los procesos de radiacin, originndose un ambiente agresivo que incrementa la probabilidad de que en el acero inoxidable, en reas sensibilizadas, se inicien y propaguen grietas por IGSCC,
ya que dicho oxgeno establece un potencial electroqumico que permite
el proceso de propagacin de la grieta. Una reduccin en el contenido de
oxgeno, de 10 a 0,2 partes por milln, incrementa el tiempo necesario
para iniciarse la grieta en cientos de veces.
Los elementos conductores de las corrientes electroqumicas en la
IGSCC pueden proceder del agua, impurezas del condensador o de la descomposicin y rotura de los lechos de resinas de filtros, o de la propia corrosin del metal durante la rotura de la pelcula de oxido, sales de azufre, fsforo, silicio y otros aniones. Estos ltimos componentes estn
presentes siempre que las tensiones sean suficientemente altas, por lo que
la IGSCC puede tener lugar en agua tericamente pura en presencia de
un potencial oxidante.
La limpieza estricta, tanto interna como externa, de las tuberas antes
de la operacin de las mismas y un cuidadoso control de la qumica del
157
agua circulante durante la operacin de la planta, son procedimientos

que se utilizan para prevenir la presencia de ambientes corrosivos. As,
durante la limpieza y la realizacin de pruebas preoperacionales, la qumica del agua se debe controlar de acuerdo con especificaciones estrictas,
entre las que se incluyen, como criterios de aceptacin de los sistemas de
tuberas, limitaciones de cloruros, fluoruros, conductividad y pH.
4.3.4.4. Mecanismos de fractura

La IGSCC se desarrolla en dos fases diferenciadas, una de inicio y
otra de propagacin, tal y como se describen a continuacin, si bien la
transicin entre una y otra fase es difcil de medir experimentalmente.
Fase de inicio
Como es sabido, la superficie del acero inoxidable est protegida contra la corrosin por una fina pelcula de xido protector. Adems de esta
pelcula pasiva, puede existir otra pelcula, algo ms gruesa, de xidos depositados en forma de suciedad que puede absorber impurezas tales
como sulfatos o cloruros, lo que influye en el inicio de la grieta. As, pequeas cantidades de sulfatos y cloruros pueden favorecer y acelerar el
inicio de IGSCC bajo cargas constantes, cuando el potencial electroqumico es lo suficientemente alto.
El inicio de la grieta se considera que tiene lugar en el punto en el que
existe un electrolito, en la zona entre la capa de xido protectora rota y la
superficie del material desprotegido.
Propagacin de la grieta
Una vez que la grieta se ha iniciado, el posterior crecimiento de la
misma depende de los siguientes factores:
Intensidad de tensiones, definida por la geometra de la grieta y la
tensin aplicada.
Presencia de impurezas que pueden crear un ambiente favorable a
su propagacin.
Grado de sensibilizacin del material, que afecta fundamentalmente al potencial de las clulas electroqumicas originadas.
Presencia continuada de elementos oxidantes, que controlan el
potencial qumico global de la superficie del material.
158
Una vez iniciada la grieta, el ambiente en el que la misma se encuentra es difcil de cambiar y ser favorable a la propagacin de la misma,
excepto cuando el potencial qumico se cambie mediante la reduccin del
nivel de oxgeno contenido en el sistema.
4.3.4.5. Soluciones posibles

En la evaluacin de la IGSCC y bsqueda de soluciones es necesario
tener en cuenta los diferentes factores que influyen en el inicio y propagacin de la grieta y que han sido descritos con anterioridad.
Se pueden establecer acciones encaminadas a mitigar y controlar la
IGSCC, aliviando uno o ms de los tres factores que la originan, mediante alguno de los siguientes procedimientos:
Sustitucin del material sensibilizado.
Mejora del ambiente qumico.
Relajacin de las altas tensiones aplicadas.
Las acciones que nicamente tienen lugar sobre uno de los factores
pudieran no ser efectivas en todas las situaciones previstas, por lo que se
recomienda actuar al menos sobre dos de los factores, tal como material
y control qumico del agua o relajacin de tensiones ms control qumico
del agua.
Independientemente de lo anterior, hay que tener en cuenta que algunas de estas acciones, si bien disminuyen el problema de IGSCC, pueden originar otros inconvenientes. As, por ejemplo, la utilizacin de aceros inoxidables de bajo contenido en carbono implica una menor
resistencia mecnica del material y pudiera ser necesario utilizar tuberas de mayor espesor.
4.4. FATIGA
4.4.1. Introduccin
Cuando un componente estructural se encuentra sometido a tensiones
variables, puede fracturar a tensiones mucho menores que aquellas que
podra soportar bajo la aplicacin de una carga esttica.
La fractura resultante de la aplicacin de tensiones variables es conocida en el mundo de la ingeniera desde hace ms de 150 aos y se de-
159
nomina rotura por fatiga. En efecto, en 1842 ya se estableci uno de los

primeros conceptos de fatiga de los metales, segn el cual la microestructura llega a cansarse como consecuencia de las cargas cclicas y el
metal falla por un proceso de envejecimiento cclico. Igualmente, antes
de 1850, el problema de la fatiga fue identificado por los ingenieros que
trabajaban en los ferrocarriles, y sus investigaciones culminaron en los
estudios de Whler, que iniciados en 1852, constituyeron los primeros ensayos sistemticos del fenmeno de la fatiga, permitiendo enunciar las siguientes leyes:
Las piezas metlicas pueden romper bajo esfuerzos unitarios inferiores a su carga de rotura, e incluso a su lmite elstico, si el esfuerzo se repite un nmero suficiente de veces.
La fractura no tiene lugar, cualquiera que sea el nmero de solicitaciones, si la diferencia entre el esfuerzo mximo y el mnimo es inferior a cierto valor lmite, que es funcin del esfuerzo medio. Esta
diferencia se denomina resistencia en servicio o lmite de fatiga.
La curva de fatiga de un material depende de la tensin media y de la
clase de ensayo a que corresponda, como puede ser traccin, compresin,
flexin plana o torsin.
La fractura por fatiga es muy difcil de analizar, puesto que implica el
estudio de daos en el material a escala atmica, microscpica y macroscpica, y, en general, estos niveles no pueden ser considerados de forma individual, sino que deben relacionarse unos con otros, para entender
el proceso completo de fatiga y poder as, minimizar las incertidumbres
existentes en la prediccin de la vida por fatiga de los componentes.
La superficie de este tipo de fractura presenta un aspecto caracterstico y en ella se distingue una zona lisa, algunas veces oxidada y una zona
con un granulado ms o menos rugoso y en algunos casos fibrosa, lo que
demuestra que la fractura ha sido originada por una grieta que ha ido aumentando de forma lenta y progresiva hasta llegar a una fractura rpida
final, que se produce cuando la carga se hace demasiado grande para ser
soportada por la seccin remanente.
El proceso fsico de la fractura por fatiga es, fundamentalmente, un
proceso de acumulacin de daos en el que, a medida que la grieta crece,
la zona de material que se encuentra delante de la misma se ve sometida
a una distorsin severa en cada ciclo de carga. Dicho proceso tiene lugar
en una serie de pasos que esquemticamente se describen a continuacin.
El fallo por fatiga bajo condiciones cclicas tiene lugar mediante el inicio y posterior crecimiento de una o ms grietas hasta que se produce la
160
fractura. En general, la nucleacin se origina en la superficie libre y la

grieta crece en tres estados tal y como se muestra en el esquema representado en la figura 4.4.
FIGURA 4.4
Desde un punto de vista atmico y microscpico, el proceso comienza

con el movimiento de dislocaciones que tiene lugar nicamente en aquellos granos en los que el posible sistema de deslizamiento es aproximadamente paralelo a la tensin cortante mxima, es decir, inclinado 45
con respecto al eje de solicitacin. Dentro de estos granos se originan
bandas de deslizamiento, que estn formadas por conjuntos de planos activos de deslizamiento, prximos unos a otros. La distancia entre planos
activos es aproximadamente igual a 100 a, siendo a el parmetro de red
de la estructura cristalina del material, mientras que la densidad de bandas de deslizamiento dentro de un grano es funcin de la magnitud de la
tensin.
Como consecuencia de los deslizamientos alternativos se desarrollan
las intrusiones, que penetran en la superficie, y extrusiones, que salen de
la superficie, en las que la distancia entre picos y valles tiene un valor
aproximadamente igual a 1000 a, y que son el origen de las microgrietas
al actuar como ncleos de formacin de grietas transgranulares. Este
proceso constituye el estado I del crecimiento de la grieta por fatiga, durante el cual la velocidad de crecimiento de la grieta es muy lenta, del orden de 1010 m/ciclo, alcanzndose un tamao de grieta del orden de varios dimetros de grano.
Las extrusiones e intrusiones se desarrollan con mayor facilidad en
las superficies libres y por tanto, la fractura por fatiga suele comenzar en
la superficie exterior en las que existen discontinuidades superficiales,
que son zonas en las que se producen la concentracin de tensiones.
161
Las microcavidades del material tambin pueden nuclearse en las

bandas de deslizamiento y combinarse con las grietas submicrocpicas,
pasando estas a ser micro y macro grietas, siendo su direccin perpendicular a la tensin axial. Este fenmeno constituye el estado II de crecimiento de la grieta, que se propaga a una velocidad relativamente rpida,
del orden de micrmetros por ciclo, crendose estras por fatiga, mientras
la grieta avanza a travs de la seccin del material, aunque no se propaga
bajo condiciones de carga de compresin.
Finalmente, cuando la grieta cubre un rea suficiente, el material
que queda en la seccin reducida no puede soportar la carga aplicada y se
produce la fractura final por un proceso similar al que tiene lugar cuando
el ensayo es esttico. O sea, cuando el nivel de concentracin de tensiones
alcanzado en la etapa II llega al valor crtico de tenacidad, KIC , que es caracterstico del material. Esta etapa constituye el estado III de la fractura
por fatiga.
El rea de la superficie de fractura que se desarrolla durante los diferentes estados del fallo depende del nivel de deformacin aplicado. A altos niveles de deformacin, el estado II origina la casi totalidad de la superficie de fractura, mientras que a bajos niveles de deformacin es el
estado I el dominante.
4.4.2. Factores que afectan a la fatiga

Existen factores, tales como de temperatura, ambientales, intensificadores de tensiones, acabado superficial, tensiones residuales y aspectos metalrgicos, entre los que se incluyen la presencia de inclusiones y el tamao de grano, que tienen una influencia importante en el proceso de fatiga.
Temperatura. El aumento de la temperatura provoca una reduccin en la resistencia al deslizamiento de los bordes de grano y
acelera la velocidad de oxidacin. Estos cambios influyen en el
proceso de inicio de la grieta y, en general, tienden a acelerarlo.
Ambiente. La presencia de un ambiente corrosivo durante la tensin
cclica origina el proceso de fatiga con corrosin, que acelera de forma importante la velocidad de propagacin de la grieta por fatiga.
Intensificadores de tensiones. La resistencia a la fatiga se reduce
de forma importante por la presencia de factores de intensificacin de tensin, como ocurre en los casos en que existen esquinas
angulosas, mellas o agujeros. Tambin se deben a la existencia
de defectos metalrgicos, tales como porosidades o inclusiones.
162
Acabado superficial. Las superficies rugosas tambin originan intensificacin de tensiones, por lo que cuanto ms liso sea el acabado superficial mayor ser la resistencia a la fatiga. Puesto que la
mayora de las fracturas por fatiga se originan en la superficie
del metal, las condiciones superficiales afectan a la resistencia a la
fatiga del mismo. As, los tratamientos de endurecimiento superficial aumentan la vida por fatiga del material.
Tensiones residuales. La introduccin de tensiones residuales de
compresin sobre la superficie del metal aumenta la vida por fatiga, siendo el mtodo ms efectivo de aumentar la resistencia total
a la fatiga. En la prctica se consigue deformando plsticamente,
de forma selectiva, la superficie exterior del componente. Cuando
se eliminan las tensiones que originaron esta deformacin, la zona
elstica situada bajo la zona plstica produce tensiones de compresin en la superficie.
Aspectos metalrgicos. Entre los aspectos metalrgicos destacan
los derivados de la conformacin en fro de los metales que produce una alineacin de los granos y de las inclusiones en la direccin de laminacin, por lo que la resistencia a la fatiga resulta
ser anisotrpica, siendo menor en la direccin transversal a la de
laminacin. Una relacin que describe esta anisotropa establece,
de forma general, que la vida por fatiga transversal es aproximadamente igual a 0,6-0,7 de la vida por fatiga longitudinal.
4.4.3. Tipos de fatiga

Se pueden distinguir, fundamentalmente, dos tipos:
Fatiga a alto nmero de ciclos (High Cycle Fatigue, HCF). Este
tipo de fatiga se caracteriza por tener lugar a tensiones por debajo
de las de fluencia y por requerir un alto nmero de ciclos (104)
para que se produzca la fractura.
Fatiga a bajo nmero de ciclos (Low Cycle Fatigue, LCF). Se diferencia de la HCF porque se produce cuando las tensiones son superiores a las de fluencia y se requiere un nmero de ciclos, en general, inferior a 104 para que se alcance la fractura.
Antes de exponer los distintos mecanismos y sus correspondientes teoras del inicio de grietas para cada uno de los dos tipos, se presenta la
curva tensin de saturacin-deformacin cclica en la figura 4.5, pudindose observa en ella tres regiones diferentes. Las dos primeras partes de
163
la curva se corresponden con fatiga HCF, es decir, deformaciones pequeas y alto nmero de ciclos, mientras que la tercera parte de la curva
se corresponde con fatiga tipo LCF, es decir, con grandes deformaciones
peridicas. La zona intermedia se caracteriza porque la tensin de saturacin es casi independiente de la deformacin.
La tensin de saturacin corresponde a velocidades de endurecimiento nulas, que son el resultado de los rpidos endurecimientos que
tienen lugar durante las etapas iniciales del proceso de fatiga y de la
posterior disminucin de la velocidad de endurecimiento, hasta anularse,
alcanzando entonces el material el estado de saturacin.
FIGURA 4.5
4.4.3.1. Inicio de grietas

Como norma general, el inicio y la nucleacin de grietas por fatiga tiene lugar en las superficies libres, aunque en algunos materiales el inicio
puede ocurrir en el interior. La nucleacin tiene lugar mediante un proceso de deslizamiento de dislocaciones, siendo las superficies libres los
lugares ms propensos al citado inicio. La ausencia de restricciones en la
superficie libre de los granos permite que la estructura de dislocaciones, generada como consecuencia de las cargas cclicas, se extienda fuera
de la superficie libre de los granos y produzca una superficie microscpica irregular. Estas estructuras, formadas por dislocaciones, son conocidas como bandas de deslizamiento.
En la mayora de los materiales con estructura cbica centrada en las
caras y en algunos con estructura cbica centrada en el cuerpo, es normal observar estas bandas de deslizamiento, denominadas persistentes
164
(Persistent Slip Bands, PSB). Esta denominacin procede del hecho de

que algunas bandas de deslizamiento permanecen o persisten incluso
en aquellos casos en que se elimina una fina capa superficial, mediante
electropulido. Durante los posteriores ensayos de fatiga la superficie irregular se regenera rpidamente. La densidad de dislocaciones dentro de la
PSBs es del orden de 1013/m2, mientras que en sus bordes y en el resto
del material es del orden de 1015/m2. Es decir, que las PSBs son mucho
ms blandas que el resto del material y por lo tanto la deformacin se localiza preferentemente en dichas bandas. En la figura 4.6 se presenta un
ejemplo de bandas persistentes de deslizamiento que corresponden a un
bronce de alta resistencia.
FIGURA 4.6
En el caso de la fatiga de baja amplitud de deformacin, HCF, las

grietas suelen iniciarse en aquellos lugares en los que las PSBs interactan con superficies libres o con los bordes de grano. Cuando la interfase
tiene lugar en superficies libres, las microgrietas se nuclean de forma
transgranular, mientras que cuando interaccionan los bordes de grano, el
proceso es intergranular, con independencia del tamao de grano.
165
Debido a ciertos procesos de irreversibilidad, a partir de las PSBs se

forman extrusiones e intrusiones. Las extrusiones son delgadas cintas de
metal, del orden de 10 mm de longitud y 1 mm de espesor, que sobresalen de la superficie del metal. Las intrusiones son hendiduras de tamao
similar. La formacin de extrusiones e intrusiones se origina rpidamente tras la aparicin de las PSBs y constituyen un paso importante en
el inicio de las grietas en la fatiga HCF. Las extrusiones e intrusiones aumentan la tensin en la superficie, por lo que las grietas tienden a aparecer en estas zonas, mediante un pulido superficial se pueden eliminar las
extrusiones / intrusiones, prolongando considerablemente el tiempo de
utilizacin del material.
En los casos en los que la fatiga est originada por deformaciones de
gran amplitud, LCF, la deformacin tiende a ser homognea, de diferente forma que en el caso de HCF en que la deformacin se localiza en las
PSBs. Aunque en el caso de LCF tambin se observan algunas extrusiones, no son lo suficientemente severas como para originar un agrietamiento transgranular, por lo tanto la rotura se produce, en la mayora de
los casos de LCF, de forma intergranular.
4.4.3.2. Propagacin de grietas

En este apartado se exponen diferentes modelos y teoras relativos a
la propagacin de grietas por fatiga. Los modelos describen los mecanismos fsicos mediante los cuales una grieta puede avanzar, mientras que
las teoras predicen la velocidad de propagacin de la grieta.
Modelos de propagacin
Para que una grieta avance de forma estable y continua, bajo condiciones de deformacin plana, se precisa de una inyeccin de dislocaciones que permitan acomodaciones de los desplazamientos cortantes en el
frente de la grieta, a 45 del plano de la grieta, dando lugar a la formacin de estriaciones, entendiendo por tales las marcas regulares que pueden observarse en la superficie de fractura por fatiga, generalmente paralelas al frente de la grieta, y que representan las posiciones sucesivas
del frente de la grieta durante la propagacin de la misma. La aparicin
de estas estriaciones se corresponde, normalmente, con el estado II de
propagacin de la grieta representada en la figura 4.4 y la interpretacin
del mecanismo de crecimiento que origina su aparicin ha dado lugar a
diferentes modelos.
166
En la figura 4.7 se representa esquemticamente uno de los modelos

de crecimiento de grietas durante el estado II, desarrollado por Tomkins, en el que se pueden observar que:
Suponiendo que el inicio de la grieta ya ha tenido lugar y partiendo de un estado de compresin, figura 4.7a, la aplicacin de una
pequea tensin de traccin origina la formacin de bandas de flujo plstico localizadas a 45 del plano de la grieta, figura 4.7b.
Con el incremento de la apertura del frente de la grieta se forma
una nueva superficie, por descohesin cortante, que a su vez contribuye a la mencionada apertura de la grieta. Al mismo tiempo, se
incrementa el ancho de las bandas de flujo, propagndose la deformacin por los flancos de la grieta, figura 4.7c.
Al disminuir la carga aplicada, tiene lugar un proceso de flujo
plstico inverso, figura 4.7d y como consecuencia de que los cambios geomtricos del frente de la grieta no son totalmente reversibles, se forma una inestabilidad local de compresin, seguida de
una estriacin, figura 4.7e. Este mecanismo se produce durante el
proceso de cierre de la grieta, incluso aunque la tensin nominal
contine siendo de traccin.
En el caso de aperturas grandes de la grieta, se pueden formar
nuevas bandas de flujo plstico, originando un perfil como el de la
figura 4.7f. Igualmente, se pueden formar estriaciones mltiples,
que a veces estn organizadas en forma de pequeas estriaciones
contenidas dentro de otras mayores.
Cuando las aperturas de la grieta son pequeas, pueden ser precisos
varios ciclos de carga para crear una nueva superficie del frente y que se
produzca la inestabilidad. Por lo tanto, el espaciado de las estriaciones refleja la apertura del frente de la grieta, y la velocidad de crecimiento, o incremento de la superficie de la grieta durante cada ciclo, es una fraccin
de dicha apertura. Es decir, que en los procesos de anlisis cuantitativos
de fallos hay que tener presente los siguientes hechos:
Las estriaciones son manifestaciones de deformacin plstica localizada en el frente de la grieta y por lo tanto no representan, necesariamente, el avance por ciclo de la grieta.
Las estriaciones no siempre son indicativas de la aplicacin de
un ciclo simple de fatiga.
Si los materiales son de alta resistencia, su capacidad limitada de
deformacin puede originar agrietamientos secundarios en las bandas de
167
FIGURA 4.7
flujo plstico y en el caso de materiales con resistencia dispersa, lograda

con una importante fraccin de volumen de partculas de segunda fase,
es habitual encontrar contribuciones importantes a la velocidad de crecimiento que estn originadas por la coalescencia de cavidades alrededor
de estas partculas. En estos casos, la velocidad de crecimiento puede verse afectada por modos estticos de fractura.
En la figura 4.8 se muestra esquemticamente el mecanismo de avance durante el estado III.
168
FIGURA 4.8
Finalmente, en la figura 4.9 se muestra la contribucin de diferentes

micromecanismos a la propagacin de las grietas por fatiga. En esta figura se distinguen tres regiones de diferentes caractersticas:
Regin A: es una regin umbral, de comportamiento no continuo,
altamente influenciada por la microestructura, por la tensin media y por las condiciones ambientales.
Regin B: es una regin que representa un comportamiento estable y continuo de la propagacin de grietas por fatiga, escasamente influenciado por la microestructura, tensin media y espesor, y
FIGURA 4.9
169
con una influencia variable del medio ambiente. Esta regin se

puede caracterizar por el hecho de que las cargas son lo suficientemente grandes como para producir una zona plstica en el frente de la grieta que incluye muchos granos.
Regin C: es una regin con un comportamiento casi continuo
en la propagacin de la grieta por fatiga, pero influenciado en
cierta medida por modos estticos de fractura. La influencia de la
microestructura, tensin media y espesor es muy importante,
mientras que la influencia ambiental es escasa.
Teoras del avance de grietas por fatiga
Entre las razones que de forma habitual han llevado a los investigadores a desarrollar teoras sobre el avance de grietas por fatiga, pueden
citarse las dos siguientes:
En primer lugar, el inters existente en predecir las velocidades de
propagacin de grietas, con objeto de estudiar aquellas situaciones
que no estn cubiertas de forma expresa por datos experimentales.
En segundo lugar, una vez entendido el proceso de crecimiento,
poder establecer una forma terica de predicciones que ayude
a identificar discrepancias entre el comportamiento esperado y
el real.
Aparecen as dos utilizaciones diferentes de las teoras de propagacin
de grietas: las leyes de prediccin y las teoras de prediccin basadas en
un modelo de propagacin.
Entre las leyes de prediccin, la ms conocida y utilizada habitualmente es la de Paris-Erdogan, segn la cual la tasa de propagacin por ciclo, da/dN, viene dada por la siguiente ecuacin:
da
C Km
dN
[4.1]
donde C y m son constantes del material, K es el incremento del factor

de intensidad de tensiones, que depende del tamao de la grieta y del rango de tensiones aplicado. Se puede observar que, suponiendo que el tamao de la grieta crece de forma continua, el valor de K crecer tambin de forma continua.
Casi todos los datos disponibles de propagacin de grietas por fatiga,
para una gran cantidad de materiales, a temperaturas bajas, intermedias
y en algunos casos tambin a temperaturas altas, se representan en gr-
170
ficos que utilizan una doble escala logartmica, con lo que la ley de ParisErdogan se convierte en una lnea recta, como se puede observar en la figura 4.9. En esta figura puede apreciarse, igualmente, que la ley no es vlida por encima o por debajo de ciertos valores de K. Es decir, que la
grieta no se propaga por debajo de un valor umbral del rango del factor
de intensificacin de tensiones, Kth, y el crecimiento se acelera cuando
est prxima la fractura final, que ocurre cuando se alcanza un valor crtico Kc. Entre estos dos lmites la curva de propagacin de la grieta
est formada por un tramo lineal de pendiente m.
Estudios fractogrficos han demostrado que el mecanismo de estriacin es el responsable de la propagacin estable de grietas por fatiga y
por lo tanto, los valores de m encontrados son los correspondientes a este
mecanismo.
Las teoras de prediccin, pueden clasificarse en los siguientes grupos:
Teoras basadas en la acumulacin de daos o de deformacin
en el frente de la grieta.
Teoras que establecen una apertura-desplazamiento cclico del
frente de la grieta como parmetro de avance.
Teoras que establecen el criterio de avance en funcin de un equilibrio de energa en el frente de la grieta.
De acuerdo con el primero de estos grupos, el avance de la grieta se
produce cuando el dao acumulado delante de la grieta alcanza una
condicin de fallo. Han surgido as diferentes teoras, basadas en diferentes modelos que llevan, casi invariablemente, a valores de m 4.
El segundo grupo de teoras de propagacin de grietas por fatiga est
basado en la apertura-desplazamiento del frente de la grieta. Son teoras
que modelizan los cambios de geometra que ocurren en el frente de la
grieta, identificando la parte de la nueva superficie de la grieta, creada en
cada ciclo, como irreversible. Basndose en las observaciones de que el
espaciado medido entre estriaciones es aproximadamente la mitad del valor estimado de apertura-desplazamiento cclico del frente de la grieta, diferentes estudios han determinado un valor de m 2 para condiciones de
deformacin plana.
El tercer y ms reciente grupo de teoras de la propagacin de grietas
por fatiga se basa en los criterios de equilibrio de energa, desarrollados a
partir de la teora de Griffiths. Estas teoras llevan a expresiones complejas, que en forma simplificada dan como resultado valores de m 4, y
a veces de m 2.
171
4.4.4. Influencia del medio ambiente en la fatiga

La actuacin combinada de tensiones cclicas y del medio ambiente
puede originar el fallo prematuro de componentes y estructuras de ingeniera. Puesto que las instalaciones industriales actuales precisan operar
durante perodos de hasta 30 o 40 aos, tanto en ambientes agresivos
como inertes, es preciso entender la interaccin fatiga-ambiente para
poder establecer procedimientos racionales de prediccin de vida til
de los componentes de dichas instalaciones.
Se han llevado a cabo numerosas investigaciones con el fin de conocer la influencia del medio ambiente en el inicio y durante el crecimiento
de grietas en diferentes tipos de materiales y aleaciones estructurales
utilizadas en aviones, barcos, plataformas petrolferas, de produccin
de gas o en plantas de generacin de energa elctrica.
En la tabla 4.1 se presentan algunos ejemplos tpicos de combinaciones de materiales y medio ambiente que tienen una cierta influencia en
las predicciones de fatiga.
Ambiente
Instalacin
Material
Temperatura
operacin (C)
Aire
Aviones
Aleaciones de Al o Ti
Aire
Vasijas de presin
Aceros ferrticos/
inoxidables
300-600
Vapor/Agua
Generadores de vapor
Aceros ferrticos
400-600
Vapor
Turbinas
Aceros ferrticos
550
Agua salada
Barcos, tuberas,
plataformas petrolferas
Aceros ferrticos
25
Sodio
Reactores rpidos
Aceros inoxidables
Litio
Reactores de fusin
Aceros ferrticos/
inoxidables
600
Helio
Reactores de gas a alta

temperatura
Aleaciones de Ni/
aceros inoxidables
700
Hidrgeno
Alternadores
Cobre y aceros ferrticos
500
Queroseno
Turbinas
Aleaciones de Ni y Co
700
TABLA 4.1
100
400-600
172
4.4.4.1. Influencia ambiental sobre la resistencia total

De la influencia ambiental sobre la resistencia total a la fatiga se pueden establecer algunos de los efectos ms significativos:
En general, los aceros inoxidables, las aleaciones de aluminio y algunas otras no frreas, presentan una duracin considerablemente mayor en el vaco que en el aire, tanto a temperatura ambiente
como especialmente a temperaturas elevadas.
Los efectos de la temperatura y de la frecuencia utilizada en los ensayos, observados habitualmente en los efectuados en aire, desaparecen o se reducen de forma drstica cuando se realizan en vaco.
Otros ambientes, con baja presin parcial de oxgeno, como el sodio o el helio, incrementan la vida de fatiga de los aceros, en comparacin con los resultados en aire.
Los aceros y las aleaciones de aluminio, titanio y magnesio, tienen
mayor resistencia a la fatiga en aire seco que en aire hmedo.
Los ambientes que inducen fragilizacin del material, como son la
carburacin o la irradiacin, disminuyen la resistencia a la fatiga, especialmente en los ensayos de baja frecuencia y temperatura elevada.
Los aceros poseen mayor resistencia a la fatiga en agua pura que
en agua contaminada con cloruros.
4.4.4.2. Influencia ambiental sobre la propagacin de grietas

Las observaciones experimentales relativas a la influencia ambiental
en la propagacin de grietas por fatiga son muy similares a las indicadas
con respecto a la resistencia total a la fatiga:
En general, el crecimiento de las grietas es inferior en el vaco
que en el aire. No obstante, la velocidad de crecimiento de las
grietas en vaco o en sodio se aproxima a la obtenida en aire.
El contenido de vapor de agua del aire incrementa la velocidad de
crecimiento de la grieta en aceros de baja aleacin, aleaciones no
frreas y, especialmente, en aceros de alta resistencia.
La velocidad de crecimiento de la grieta se incrementa, en el caso
de aceros y aleaciones de aluminio y titanio, en presencia de agua
con soluciones de carbonatos o de cloruros, con respecto a los resultados obtenidos en el aire.
173
La irradiacin con neutrones incrementa la velocidad de propagacin de la grieta en los aceros inoxidables y en las aleaciones a
base de nquel, especialmente si se incrementa la temperatura y se
disminuye la frecuencia del ensayo.
La mayor influencia medioambiental en la propagacin de la grieta tiene lugar durante la etapa inicial de crecimiento.
4.4.5. Interaccin fatiga-corrosin

Las investigaciones llevadas a cabo sobre la interaccin fatiga-corrosin
han permitido establecer diferentes modelos de los mecanismos involucrados, siendo los ms importantes los que se describen a continuacin.
En primer lugar se encuentra el modelo de superposicin, propuesto por Landes y Wei, segn el cual deben considerarse de forma
conjunta, por una parte la contribucin de la corrosin al crecimiento de
la grieta, siempre que el valor de K exceda durante las cargas cclicas al
valor de K1SCC que es el valor umbral para que tenga lugar la corrosin
bajo tensin, y por otra, el componente de propagacin de la grieta por
fatiga determinado en un ambiente inerte.
Al considerar un rango amplio de materiales y condiciones ambientales, se ha llegado a la conclusin de que este modelo de suma lineal tiene una aplicacin prctica limitada, ya que en muchos casos las velocidades reales de crecimiento de grietas por fatiga-corrosin son superiores
a las estimadas.
Otra aproximacin al problema se ha llevado a cabo mediante modelos de competicin, segn los cuales la grieta se propaga por uno u
otro mecanismo, fatiga o corrosin bajo tensin. En estos modelos, el
componente de corrosin bajo tensin se presenta como una perturbacin de la curva de crecimiento de la grieta por fatiga, debindose a la interferencia de modos de fractura esttica.
Otro modelo de interaccin fatiga-corrosin es el propuesto por Donahue, segn el cual el crecimiento de grietas por fatiga en diferentes ambientes puede ser descrito en trminos de las propiedades mecnicas y de
dos constantes del material:
La intensidad de tensin umbral, KTH, para el crecimiento de grietas, que en ambiente agresivo se corrige disminuyndola.
Una constante de proporcionalidad, A, relacionada con la deformacin necesaria para el crecimiento de la grieta en un ambiente
no agresivo, ajustada para ambientes severos.
174
La velocidad de crecimiento de la grieta, entonces, viene dada por la

ecuacin:
da
4A
(K2 K2TH)
dN
y
[4.2]
4.4.6. Fatiga trmica

En los componentes y estructuras utilizados en ingeniera hay que
distinguir entre dos tipos de tensiones. Por una parte estn las denominadas tensiones primarias, originadas por cargas tales como presin,
peso propio, cargas mecnicas, condiciones o limitaciones de contorno,
como por ejemplo, el impedimento de la expansin trmica mediante
puntos de anclaje. En este ltimo caso, las tensiones trmicas a travs de
la seccin del componente son independientes de la velocidad de cambio
de temperatura. Por otra parte, existen las denominadas tensiones secundarias, que surgen como consecuencia de calentamientos y enfriamientos de soldaduras de metales diferentes, o las que tienen su origen en
transitorios trmicos. Estos ltimos producen tensiones transitorias
debidas a los cambios rpidos de temperatura en las superficies internas
o externas de los componentes. En estos casos, la pendiente de la rampa
de temperatura es un dato bsico para determinar la magnitud de tales
tensiones.
Un buen nmero de componentes instalados en motores de aviacin,
reactores nucleares, plantas de generacin de energa elctrica y en otras
instalaciones sufren calentamientos rpidos durante los arranques, y enfriamientos rpidos durante las paradas o durante los cambios de las
condiciones de operacin como, por ejemplo, durante la modificacin de
la potencia en una central nuclear.
La magnitud de estas tensiones transitorias depende en gran medida,
adems de la geometra del componente, de las constantes fsicas del
material como son el coeficiente de expansin trmica, la conductividad trmica y el mdulo de elasticidad.
Dependiendo del tamao del componente, si los sucesivos ciclos trmicos son lo suficientemente importantes como para producir plastificaciones alternativas del material en las capas superficiales, se puede
iniciar una pequea grieta por fatiga, especialmente en localizaciones crticas despus de un cierto nmero de ciclos, originndose de esta forma
el fenmeno conocido como fatiga trmica.
175
4.4.6.1. Problemas derivados de la fatiga trmica

La generacin de tensiones trmicas se puede estudiar cualitativamente, suponiendo una estructura o la pared de un componente suficientemente gruesa, que se encuentra inicialmente a una temperatura
baja y uniforme y que la temperatura en la superficie A se incrementa
bruscamente como consecuencia, por ejemplo, del rpido aumento de la
temperatura de un fluido que circula en contacto con la pared interior del
componente, mientras que el resto del material permanece, aproximadamente, a la temperatura inicial.
En la figura 4.10 se representa de forma esquemtica este fenmeno,
as como el ciclo de histresis que tiene lugar como consecuencia de la fatiga trmica.
FIGURA 4.10
La superficie A se encuentra sometida, entonces, a una tensin de

compresin ya que su dilatacin est impedida por el resto del material,
tensionndose segn el tramo de curva OA.
Seguidamente el calor fluye hacia la zona B del material y a medida
que el gradiente de temperatura se reduce, el sistema entero se expande,
llevando a la superficie A hasta tensiones de traccin, correspondientes al
punto B de deformacin cero. Durante el siguiente perodo, en el que se
supone un funcionamiento estacionario a alta temperatura, la tensin de
traccin residual puede ser capaz de relajarse, segn BB, al tiempo que,
en muchas aleaciones, se origina un agrietamiento intergranular.
Si se supone ahora que la temperatura en A disminuye bruscamente,
con lo que ocurre un proceso inverso al descrito anteriormente, la su-
176
perficie A se ve sometida a tensiones de traccin, puesto que su contraccin est impedida por el resto del material, alcanzndose un pico de tensin en el punto C, al tiempo que se puede producir una fractura transgranular ya que la velocidad de deformacin es alta y la temperatura se
ha reducido. Finalmente, cuando toda la estructura se ha enfriado, la seccin A se lleva a tensiones de compresin por el resto del material. La
tensin residual de compresin, punto D, no origina daos necesariamente, pero cuando el proceso anterior se vuelve a repetir desde el punto
D, el sistema entra en una nuevo ciclo de histresis DABBC en la superficie, lo que puede originar el inicio y propagacin de mltiples grietas
por fatiga trmica, debido a la plastificacin alternativa que tiene lugar.
Los principales puntos a destacar del lazo de histresis descrito son
los siguientes:
La mxima diferencia de temperaturas entre la parte A y el resto
del material, incrementa las tensiones de pico correspondientes a
los puntos A y C.
Durante la relajacin de tensiones en la operacin estacionaria,
tramo BB, pueden producirse daos por fluencia.
El ancho de la zona plstica en la curva del ciclo de histresis, disminuye a medida que se incrementa la distancia desde A, en la
zona plastificada del material.
Si existiesen tensiones de traccin externas, se incrementara el ancho del ciclo de histresis durante el enfriamiento.
Si las velocidades de enfriamiento o calentamiento se hacen lo
suficientemente lentas, la plastificacin asociada desaparece.
La magnitud de la tensin en la superficie y por lo tanto el tamao
de la zona plastificada depende del espesor del componente.
La secuencia descrita anteriormente, a menudo, se asocia a componentes de plantas de generacin de energa elctrica. No obstante, un ciclo muy parecido ocurre tambin en componentes de seccin ms delgada, tales como, por ejemplo, el caso de los labes de turbinas de gas y de
motores de aviacin.
4.4.6.2. Ejemplos de fatiga trmica

Son numerosos los casos en los que se presentan problemas de fatiga
trmica. A continuacin se presentan, a ttulo de ejemplo, algunos componentes que sufren ciclos de calentamiento y enfriamiento durante su
vida de servicio.
177
Reactores avanzados refrigerados por gas. En este tipo de reactores tiene lugar la fatiga trmica en los recubrimiento de acero
inoxidable (20Cr-25Ni-Nb) de los tubos de combustible, que son
elementos de 0,5 mm de espesor que siguen la expansin y contraccin del combustible durante los cambios de potencia del reactor, operando a temperaturas comprendidas entre 650 y 750C.
As mismo, se produce la fatiga trmica en los soportes del aislamiento trmico del ncleo del reactor, que utilizan pernos de
12 mm de dimetro de acero AISI 321, que sufren deformaciones
plsticas de cierta consideracin. Se ha detectado el inicio y propagacin de grietas a partir de las races de la rosca.
Turbinas de gas. La fatiga trmica se da en los labes y componentes con espesores tpicos de 5 mm, sometidos a rpidos transitorios trmicos durante los arranques y paradas. La deformacin
permitida suele ser de 0,05% para los discos y hasta 0,35% para los
labes, estando la temperatura de trabajo comprendida entre 600 y
800C.
Reactores rpidos refrigerados por sodio lquido. En este tipo de
reactores, la fatiga trmica se produce en los aceros austenticos de
la estructura superior del ncleo del reactor, con temperatura de
operacin de 540 C. Los transitorios trmicos se deben a cambios bruscos en la temperatura del sodio refrigerante durante las
paradas rpidas, disparo del reactor, o a calentamientos como
consecuencia de prdidas de refrigerante, pudindose alcanzar
deformaciones totales del rango de 0,2 a 0,5%.
Armamento. Tiene lugar la fatiga trmica en caones fabricados con
aceros de baja aleacin y con espesores superiores a los 25 mm,
observndose grietas mltiples que crecen rpidamente hasta una
profundidad de 0,2 mm, extendindose despus ms lentamente
hasta alcanzar profundidades de 6 mm tras varios miles de operaciones, la vida til de diseo suele fijarse en 104 operaciones.
Vlvulas, depsitos, carcasas de turbinas. Tiene lugar en componentes de hasta 150 mm de espesor, normalmente de acero 1/2CrMo-V, que operan a temperaturas superiores a los 550C. Se deben
tomar precauciones especiales ante posibles defectos de fabricacin y agrietamientos inducidos por las modificaciones de temperatura durante los arranques y paradas de los sistemas a los que
pertenecen.
Rotores de turbinas. La fatiga trmica se produce en aceros
1Cr-Mo-V, de 300 mm de dimetro y sometidos a temperaturas de
178
operacin de 550C, detectndose grietas en ejes de turbinas de entre 375 y 125 MW, producidas en servicio, tras haber sido sometidos a un total de entre 70 y 900 operaciones de arranque y parada.
Plantas nucleares convencionales: La fatiga trmica alcanza a las
tuberas de acero inoxidable, de agua de alimentacin a generadores de vapor. Durante las paradas en caliente los arranques y paradas de las bombas del sistema mezclan agua a temperatura superior a 210 C con agua fra a temperatura inferior a 40 C
produciendo bruscos calentamientos y enfriamientos.
4.5.
TERMOFLUENCIA
4.5.1. Introduccin
Se entiende por termofluencia la deformacin lenta y continua, a lo
largo del tiempo, que experimentan los materiales, sometidos a cargas inferiores a las que produciran deformaciones permanentes a temperatura
ambiente, cuando trabajan a temperaturas suficientemente elevadas.
Esta deformacin continua y no reversible puede llevar, finalmente, al fallo del material.
De las distintas expresiones que se pueden utilizar: termofluencia,
fluencia lenta o simplemente fluencia, adems de creep que es su traduccin en lengua inglesa; ser el trmino fluencia el empleado en este texto.
Por temperatura suficientemente elevada, a partir de la cual se presenta la fluencia, se puede entender, como regla general, T (0,3 0,4)
TM para materiales metlicos y T (0,4 0,5) TM para materiales cermicos, siendo TM la temperatura de fusin del material en Kelvin.
La fluencia es un proceso dependiente del tiempo, en el que la deformacin del material es funcin no slo de la tensin aplicada, como
ocurre en el caso de temperaturas bajas, sino que depende, adems, del
tiempo y de la temperatura de trabajo, f (, t, T).
Teniendo en cuenta esta expresin, en el proceso de diseo de las
distintas estructuras y componentes se debe comprobar que:
La deformacin total por fluencia durante la vida en servicio es
aceptable.
La deformacin en el momento del fallo es aceptable.
El tiempo en producirse el fallo, a la temperatura y carga de diseo, es mayor que la vida de diseo del componente.
179
Las deformaciones elstica, viscosa y plstica pueden darse de forma

simultnea al aplicar una tensin constante a un slido, siendo este el
caso de la fluencia que se produce a temperaturas elevadas.
Desde un punto de vista prctico, el inters de la fluencia se centra en
determinar los tiempos de utilizacin de un componente, bajo las condiciones de tensin y temperatura que tengan lugar mientras que se encuentre en servicio. Dado que los tiempos prolongados de ensayo son difciles de alcanzar en el laboratorio, se utilizan distintos procedimientos
que permiten la extrapolacin de los datos obtenidos, con el fin de determinar los posibles tiempos de utilizacin y su aplicacin a cada proyecto.
4.5.2. Equipos de ensayo

El equipo necesario para ensayar bajo fluencia consiste bsicamente
en un horno para que la probeta de ensayo pueda alcanzar una determinada temperatura, un dispositivo para colgar un cierto peso y un regis-
FIGURA 4.11
180
trador de las deformaciones producidas en funcin del tiempo. En la figura 4.11 se presentan, de forma esquemtica, los elementos bsicos de
una maquina de laboratorio con la que se pueden efectuar ensayos de
fluencia. En ella se puede observar el mecanismo de solicitacin, el horno
y el medidor de deformaciones que suele ser un transductor de induccin. La carga se aplica a travs de un sistema de palanca que consiste en
un brazo que se balancea en una unidad de fulcro en forma de cuchilla.
Con la ayuda de un fleje, el brazo soporta, por un lado, un cierto peso y
por el otro una barra a la que se acopla la probeta.
Normalmente, el ensayo de fluencia se realiza bajo carga constante,
llevndose hasta la rotura. Es necesario, adems de fijar la carga y la temperatura de ensayo, medir los tiempos con sus correspondientes alargamientos, con el fin de representar grficamente los valores obtenidos y as
poder conocer la curva de fluencia de cada material para unas determinadas condiciones de temperatura y carga.
4.5.3. Curvas de fluencia

Los ensayos elementales realizados para el estudio de deformacin y
fallo por fluencia consisten en someter una probeta a tensin uniaxial. Un
tipo de probeta normalizada se presenta en la figura 4.12. En ella destacan los acuerdos especiales sobre los que se toman las seales inductivas
o capacitivas que permiten conocer, de forma continua, la evolucin de la
deformacin.
FIGURA 4.12
Se originan as diferentes tipos de curvas que sirven para estudiar el

proceso de fluencia y para obtener los parmetros o caractersticas del
material que permiten efectuar diseos de componentes y estructuras que
puedan verse afectados por este fenmeno. Si el ensayo se realiza a temperatura lo suficientemente baja como para que no tenga lugar el proce-
181
so de fluencia, entonces la tensin y la deformacin alcanzan su valor

mximo en el instante to y permanecen constantes en esos valores mximos mientras se mantiene la carga aplicada. No hay cambios de la tensin o de la deformacin dependientes del tiempo y sus magnitudes se relacionan entre s con total independencia del tiempo.
Si la temperatura es lo suficientemente alta como para que tenga lugar la fluencia, entonces la deformacin aumentar con el tiempo tras la
aplicacin de la carga, tal y como se puede apreciar en la figura 4.13, en
la que se esquematiza el proceso.
FIGURA 4.13
Los ensayos de fluencia que se realizan habitualmente para caracterizar las propiedades de los materiales, tienen lugar a temperaturas y cargas constantes. Los trminos o conceptos bsicos utilizados para describir los diferentes estados de fluencia se muestran en la figura 4.14, de
acuerdo con las definiciones establecidas por el Cdigo ASME. En ella
puede apreciarse que inmediatamente despus de la aplicacin de la carga existe una deformacin instantnea. Durante el estado de fluencia
primario, la velocidad de deformacin por fluencia, representada por la
pendiente de la curva, inicialmente es grande, disminuyendo hasta hacerse constante en el estado secundario, llamado tambin estacionario.
En el estado terciario, la velocidad de fluencia se incrementa hasta que se
produce la fractura.
La representacin grfica de los resultados experimentales obtenidos al someter a fluencia a un acero inoxidable austentico se presenta en
la figura 4.15, pudindose observar en ella las relaciones entre las tensiones aplicadas y los tiempos de rotura alcanzados para cada una de las
temperaturas de ensayo.
182
FIGURA 4.14
Se debe recordar que como los tiempos de inters suelen ser mayores
que el lmite prctico de los ensayos experimentales, es preciso utilizar
procedimientos de extrapolacin, tales como los establecidos por el Cdigo ASME, que sern expuestos posteriormente.
FIGURA 4.15
183
4.5.4. Mecanismos de deformacin

En el estudio de la fluencia de materiales hay que distinguir entre deformacin por fluencia y fractura por fluencia, si bien el mecanismo de
fractura est ntimamente relacionado con el proceso de deformacin que
le precede. En primer lugar se plantea el proceso de deformacin por
fluencia y los diferentes mecanismos de deformacin, estudindose posteriormente la fractura por fluencia.
Los mecanismos de deformacin de los materiales policristalinos cuando se deforman a elevadas temperaturas se deben al movimiento de dislocaciones o al deslizamiento de las fronteras de grano o a la fluencia difusional. Estos tres mecanismos se pueden considerar independientes entre
s, activados trmicamente y controlados por la difusin atmica. Cada mecanismo de deformacin tiene valores especficos tanto de n, exponente de
la tensin al relacionarla con la velocidad de deformacin, como de Q,
energa de activacin que es constante en un cierto intervalo de temperaturas y se relaciona con cada uno de los mecanismos de deformacin.
La fluencia por movimiento de dislocaciones se asocia a valores de n
por encima de 5 y a energas de activacin iguales a las que se corresponden con la autodifusin a travs de la red. Cuando el mecanismo dominante es el deslizamiento de fronteras de grano, entonces el valor de n
es 2 y la energa de activacin se corresponde con la de las fronteras de
grano. Por ltimo, la fluencia difusional presenta un valor de n igual a 1,
pudiendo ser la energa de activacin igual a cualquiera de las anteriores.
Fluencia por movimiento de dislocaciones
Analizando los micromecanismos que tienen lugar durante los estados de fluencia primario y secundario, se ha determinado que dichos
estados estn influenciados por la accin conjunta del endurecimiento
por deformacin y la recuperacin, que se activa trmicamente, de la estructura de dislocaciones, tal y como establecieron Bailey y Orowan.
El estado primario se caracteriza por un endurecimiento por deformacin, consecuencia de la formacin de maraas de dislocaciones que
impiden el aumento progresivo de la deformacin, mientras que el estado
secundario de fluencia se caracteriza por la existencia de un equilibrio
entre el proceso de endurecimiento por deformacin y el de recuperacin
activado trmicamente.
El factor que controla la velocidad de fluencia es la capacidad del
frente de dislocaciones de trepar sobre los obstculos que encuentran en
184
su deslizamiento. Este proceso requiere la difusin por vacantes y por

tanto slo tiene lugar de forma apreciable a altas temperaturas.
La aceleracin de la deformacin durante el estado terciario de la curva de fluencia y la rotura final se atribuyen a la acumulacin progresiva
de daos en el material como consecuencia del proceso de fluencia.
Tomando como base estas ideas de movimiento y trepado de dislocaciones, se han desarrollado modelos especficos para el estado secundario
de fluencia. El resultado es una dependencia de la velocidad de deformacin, , con respecto a la tensin, , llamada ley de Norton, segn la
ecuacin siguiente:
B n
[4.3]
donde B y n son parmetros del material. El valor del exponente n oscila

entre n 3 (Friedel, 1967) y n 4 (Weertman, 1955), pero si la difusin
de vacantes ocurre fundamentalmente por lneas de dislocaciones, difusin volumtrica, en lugar de hacerlo por la estructura no deformada, el
valor de n se incrementa hasta n 5 o n 6 (Frost and Ashby, 1977).
Los modelos de fluencia controlados por difusin indican que el coeficiente B debe ser modificado mediante la ecuacin:
bDv
B A*G(ln)
kT
[4.4]
donde G es el mdulo elstico cortante, k es la constante de Boltzman,

con un valor de 1,38 x 1023 J/K, T es la temperatura absoluta, b es el vector de Burgers, A* es una constante emprica y Dv Dv0e(Q /RT) es el coeficiente de difusin volumtrica, siendo Qv la energa de activacin para
fluencia y R 8.315 J/(mol.K), la constante de los gases perfectos.
v
Fluencia por difusin

El fenmeno de la fluencia tambin se puede producir por flujo difusional de tomos en la frontera de los granos, desde zonas que estn sometidas a compresin hasta zonas que lo estn bajo traccin. Este flujo
de tomos dirigido por las tensiones alarga el material en la direccin de
traccin. Del mismo modo, se puede sealar que este mecanismo de
fluencia se basa en el flujo de vacantes desde las proximidades de las
fronteras de grano sujetas a traccin hacia las proximidades de las sometidas a compresin.
La existencia de fronteras de grano, que pueden acoger o liberar tomos, juega un papel importante en la fluencia por difusin, ya que en la
185
estructura de un cristal perfecto la generacin de huecos o vacantes requiere energas mucho mayores que las necesarias para generarlos en las
fronteras de grano.
Un aspecto fundamental a tener en cuenta es que si las fronteras de
grano son las nicas fuentes y sumideros de huecos o vacantes atmicas,
la difusin tiene lugar sobre distancias del orden del tamao del grano, d.
Tomando como base estas ideas, Nabarro y Herring establecieron la
velocidad de fluencia difusional en los granos, o sea a travs de la red,
mediante la ecuacin:
D /(kTd2)
[4.5]
v
donde: Dv es el coeficiente de difusin en los granos, es el volumen atmico, d es el tamao del grano y v es el factor adimensional que depende de la forma de los granos.
Mientras que si los tomos se difunden a lo largo de los bordes de grano en lugar de hacerlo a travs de los granos, se tiene la ecuacin siguiente que corresponde a la fluencia de Coble:
[4.6]
D /(kTd3)
b
donde: b alcanza un valor prximo a 50 y Db Db0 e(Q /RT) es el coeficiente de difusin en los bordes de grano.
b
En las expresiones anteriores puede apreciarse que, en la fluencia

difusional, tanto en el modelo de Nabarro y Herring como en el de Coble,
existe una relacin lineal entre la velocidad de deformacin y la tensin,
diferente de la relacin existente en el caso del modelo de Norton para la
fluencia por movimiento de dislocaciones.
La fluencia de Coble es dominante en el caso de temperaturas intermedias y granos de tamao pequeo, mientras que la fluencia de Nabarro
y Herring tiene mayor importancia a temperaturas ms altas y mayores
tamaos de grano.
A tensiones muy bajas, en las ecuaciones anteriores hay que sustituir
el valor de por th, siendo th un valor umbral para cada material.
Para metales puros, a una temperatura prxima a la mitad de la del punto de fusin, th 1 MPa, excepto para la plata, en que th 1,25 MPa.
Deslizamiento de fronteras de grano
Otra posibilidad de deformacin a alta temperatura es por deslizamiento de las fronteras de grano, observndose que:
186
A escala atmica, la resistencia al deslizamiento viene determinada por la movilidad de las dislocaciones en las fronteras de grano.
En general, esta resistencia es pequea comparada con el efecto de
las partculas duras que puedan existir en dichas fronteras.
Si estas partculas son rgidas, el deslizamiento de los bordes de
grano no puede continuar a no ser que las partculas sean evitadas
mediante un proceso de acomodacin difusional o por fluencia debida al movimiento de dislocaciones.
Los modelos de deformacin que consideran los efectos anteriores
se denominan modelos de deslizamiento intrnseco.
Cuando lo que se considera es el deslizamiento de granos individuales, impedido por la disposicin policristalina que los rodea, se
tienen modelos de deslizamiento extrnseco.
En los modelos de deslizamiento intrnseco, cuando los bordes de
grano contienen partculas duras o de forma irregular, la velocidad de
deslizamiento es controlada por un proceso de acomodacin que evita la
separacin o el solapamiento de material.
En los modelos de deslizamiento extrnseco, asociados al deslizamiento de bordes de grano en policristales, hay que considerar, como
premisa fundamental, que una disposicin policristalina no puede ser deformada sin deformacin de los granos. Es decir, que el deslizamiento
est limitado por el material circundante.
En la tabla 4.2 se presenta un resumen de los diferentes mecanismos de fluencia, as como las principales caractersticas de los mismos.
4.5.5. Mapas de mecanismos de deformacin por fluencia

Los mapas de mecanismos de deformacin por fluencia son diagramas en el plano tensin-temperatura en los que se efecta una representacin esquemtica de los diferentes mecanismos de fluencia,
descritos en el apartado anterior, que son predominantes en un rea determinada. La idea que rige en este tipo de mapas es que los diferentes
mecanismos operan independientemente y el que lo hace de forma ms
rpida determina el comportamiento de deformacin y ocupa el rea
correspondiente.
Los lmites entre las diferentes reas se calculan, comparando las
ecuaciones de velocidades de deformacin que rigen los diferentes mecanismos. En la figura 4.16 se muestra esquemticamente un mapa de
Mecanismo de
fluencia
Movimiento de
dislocaciones
Velocidad fluencia
B( i)n
(Norton)
Fluencia por
difusin
A tensiones bajas
sustituir por
bDb/(kTd3)
(Coble)
( th)
u b b/
Temperaturas altas
Tamao de grano grande
Difusin a travs de los granos
Temperaturas intermedias
Tamao de grano pequeo
Difusin por contornos de grano
Controlado por dislocaciones/
partculas duras
Nabarro-Herring/
Coble
B(f)n
Caractersticas
Tpico de los metales
Se da a tensiones y temperaturas altas
vDv/(kTd2)
(Nabarro-Herring)
Deslizamiento de
los bordes
de grano
187
Deformacin de granos (policristales)

Flujo difusional
Fluencia en los granos
A tensin alta, bordes de granos,
rgido
A tensin baja, bordes de granos,
deslizante
Tensin caracterstica
(B d)1/(n1)
TABLA 4.2
mecanismos de deformacin por fluencia, entendindose que debe

desarrollarse uno especfico para cada tipo de material y proceso de
fabricacin.
Se puede observar como el lmite entre las zonas de fluencia de Coble
y de Nabarro-Herring se calcula igualando sus ecuaciones de velocidad de
deformacin, teniendo en cuenta que los dos mecanismos de fluencia difusional dependen de forma lineal de la tensin, el lmite est representado por una lnea recta vertical y el mecanismo que requiere mayor
energa de activacin, Nabarro-Herring, se encuentra en la zona de temperatura ms alta.
De forma similar se ha encontrado el lmite entre la zona de fluencia
de Nabarro-Herring y el rgimen controlado por el movimiento y trepado
de dislocaciones. En este caso, puesto que ambos mecanismos tienen la
misma dependencia de la temperatura, la separacin es una lnea recta
horizontal.
188
FIGURA 4.16
La fluencia de Coble se separa de la zona controlada por el modelo de

movimiento de dislocaciones, por una lnea que resulta de igualar las
ecuaciones que gobiernan ambos mecanismos.
Por ltimo, debe observarse que la zona de fluencia por dislocaciones
est dividida por dos lneas a trazos. Una de ellas, aproximadamente horizontal, separa el rgimen de tensiones bajas en el que el deslizamiento
por los bordes de grano es el dominante; de la zona de tensiones altas,
donde los bordes de grano se comportan como rgidos. La lnea vertical
separa la difusin por vacantes a lo largo de lneas de dislocaciones, que
tiene lugar a baja temperatura, de la difusin a travs de la estructura,
que tiene lugar a temperaturas altas.
Los mapas de deformacin presentan una ventaja prctica importante, ya que permiten extrapolar datos de laboratorio a las condiciones
de servicio, con bastante grado de confianza, cuando ambas estn en la
misma zona del mapa de deformacin. Por otra parte, permiten al diseador elegir la ley constitutiva adecuada para los anlisis de tensiones de
los componentes en estudio.
189
4.5.6. Fractura por fluencia

Durante la etapa terciaria del proceso de fluencia se inicia la estriccin
de la probeta de ensayo, como consecuencia de la localizacin de la deformacin producida en una determinada zona de la misma. La fractura es
dctil, por lo tanto tendr una acusada estriccin, adems de un alto nivel
de alargamiento, consecuencia de las deformaciones soportadas. La aceleracin de la velocidad de fluencia, durante el estado terciario, puede ser debida a diferentes causas, algunas de ellas se indican a continuacin.
Una primera causa de esta aceleracin puede ser la formacin y unin
de microcavidades en las fronteras de grano. Estas cavidades podran haberse formado durante la fluencia primaria, con un efecto despreciable
en la velocidad de fluencia, y solo cuando se incrementa su nmero y su
tamao se produce un debilitamiento del material que puede provocar la
fractura. Este modelo de fallo por fluencia es, por tanto, intergranular.
Otra causa posible es la degradacin de la microestructura del material. Ya se ha indicado anteriormente, las partculas de segunda fase que
existen en la mayora de las aleaciones utilizadas en ingeniera constituyen obstculos al movimiento de las dislocaciones, dando lugar a un endurecimiento del material. A lo largo del tiempo, puede producirse un
crecimiento de las partculas de mayor tamao, junto con la desaparicin
de las ms pequeas, lo que origina una prdida gradual de la resistencia
a la fluencia, es decir, un incremento de la velocidad de fluencia. Este
efecto, en la prctica, puede ser tan importante como el de la formacin
de cavidades en las fronteras de grano.
La fractura por fluencia se divide en: fractura por deslizamiento de los
bordes de grano, denominada en w; y fractura por coalescencia de cavidades intergranulares, denominada rotura tipo r, producindose a
temperaturas elevadas y cargas medias.
En la figura 4.17 se presenta un ejemplo de ambos tipos de fractura,
la micrografa superior corresponde al tipo w y la inferior al tipo r,
que han tenido lugar al ensayar un acero inoxidable bajo fluencia a temperaturas de 700 y 750C.
Pequeas adiciones de impurezas pueden cambiar el modo de fallo de
transgranular a intergranular y en consecuencia, desplazar la tipologa de
rotura en el correspondiente mapa. As, dos coladas de igual composicin
de un acero inoxidable austentico, tipo AISI 304, sometidos a fluencia a
temperaturas de 550 a 750C y cargas de 30 a 360 MPa, presentan importantes diferencias en los campos de dominio de cada tipo de fractura:
transgranular, intergranular y mixta.
190
FIGURA 4.17
En la figura 4.18 se presentan los mapas fractogrficos de las coladas

A y B, pudindose observar el desplazamiento producido, como consecuencia de la mayor cantidad de precipitacin dispersa en los bordes de
subgrano de la colada B, lo que facilita la formacin de cavidades tipo r,
al favorecer la nucleacin de cavitaciones en los bordes de subgranos e
impedir el deslizamiento de los mismos, deslizamiento que origina la
formacin de grietas tipo w.
191
FIGURA 4.18
4.5.7. Tiempo de rotura por fluencia

La determinacin del tiempo necesario para que se produzca la rotura por fluencia en un material, teniendo en cuenta la tensin y temperatura de trabajo, es un dato bsico para el diseo de componentes, como
ya se ha indicado con anterioridad.
192
Para alcanzar este objetivo, diferentes investigadores han desarrollado

trabajos que han permitido establecer la dependencia del tiempo de rotura de la tensin aplicada y de la temperatura.
Los principales estudios sobre este tema son los siguientes:
La regla de Monkman-Grant.
El parmetro de Sherby-Dorn.
El parmetro de Larson-Miller.
Las ecuaciones de Kachanov-Rabotnov.
El concepto de proyeccin .
En la tabla 4.3 se presenta un resumen de las frmulas empricas
obtenidas en cada uno de estos procedimientos de evaluacin, as como
las principales caractersticas de los mismos, estudindose la metodologa del parmetro de Larson-Miller, por ser la de mayor utilizacin en
el campo de la ingeniera y el concepto de proyeccin , por ser el que
describe de forma ms ajustada el proceso completo de deformacin y
rotura.
4.5.7.1. Parmetro de Larson-Miller

La aproximacin de Larson-Miller consiste en determinar empricamente, para cada material, un parmetro, P(), dependiente de la tensin,
que relaciona la temperatura con el tiempo de fallo, obtenindose la siguiente ecuacin:
P() (C log tf) T/1.000
[4.7]
donde C es una constante de valor comprendido entre 17 y 23 que habitualmente se toma igual a 20; tf es el tiempo necesario para que se produzca el fallo, en horas, y T la temperatura de servicio en grados Kelvin.
La utilizacin de este concepto permite, en principio, disminuir considerablemente los tiempos de ensayo de fluencia, aumentando la temperatura de los mismos.
En la figura 4.19 se presenta el diagrama general de tiempos de aceros
inoxidables austenticos ensayados bajo fluencia a temperaturas de 550 a
750C, en el que se representan los valores de P que resulta de los valores
experimentales obtenidos para cada temperatura y tiempo de rotura en
funcin de la tensin aplicada, y que dan lugar a la curva que sirve de
base para, mediante la aplicacin del parmetro de Larson-Miller, extrapolar a tiempos superiores. Por ejemplo, se puede comprobar como a
Metodologa
193
Formulacin
Caractersticas
Monkman-Grant
stf CMG
s velocidad de fluencia secundario
tf tiempo de rotura
CMG comprendido entre 0,03 y 0,3

Permite una reduccin importante
en el tiempo de los ensayos
CMG representa la deformacin
acumulada en el fallo, cuando
el fluencia estacionario es
predominante
En el fallo por estrangulamiento,
CMG 1/n
Sherby-Dorn
() tfeQ/RT
() parmetro
de Sherby-Dorn
Q energa de
activacin
R constante de
los gases
() funcin emprica que

depende de la tensin pero no
de la temperatura
Determinados () y Q, se puede
interpolar y extrapolar a otras
tensiones y temperaturas
Se supone que la energa de
activacin Q, es constante.
Larson-Miller
P() (20 log tf)

T/1.000
P() parmetro
Larson-Miller
P(), se determina empricamente
Amplia utilizacin en materiales
de ingeniera
D

(1
)(1 )
stf Bn/D
tf (D)1
parmetro de daos, sin

significado fsico
variacin de con respecto

al tiempo
B, D, n, ,
, parmetros que
dependen de la temperatura
KachanovRabotnov
Bn (1
)
f

D
(1
n)
Proyeccin
= 1 (1 e t) +
+ 3 (e t 1)
2
Define la curva de fluencia

mediante una ecuacin matemtica
Parmetros 1, 2,3,4,
determinados empricamente
Rango de validez amplio
Permite definir velocidad de
fluencia secundario mediante
una expresin matemtica
Permite calcular tf en funcin
de una deformacin considerada
lmite
TABLA 4.3
194
600C y bajo carga de 220 MPa se produce la fractura a 100 h; y como a

120 MPa la fractura tiene lugar cuando se alcanzan las 10.000 h. Se puede
extrapolar que a esa temperatura el material alcanzar la fractura a las
100.000 horas si se le somete a carga de 80 MPa o a las 300.000 h. si la
carga es de 65 MPa, trazando una lnea vertical, desde la interseccin de
la recta 600-873 grados con las rectas de 100.000 y 300.000 horas, hasta
que corte a la curva que representa los valores de P.
FIGURA 4.19
Una precaucin importante a tener en cuenta en la aplicacin de

este mtodo es que a causa de las posibles transformaciones metalrgicas que se pueden originar al incrementar la temperatura, tales como disolucin de precipitados, recristalizacin o transformacin de fases, es
preciso limitar el rango de temperaturas de aplicacin para cada tipo de
material.
195
4.5.7.2. Concepto de proyeccin

El concepto de proyeccin se basa en la descripcin matemtica de
toda la curva de fluencia, a travs de dos ecuaciones correspondientes a
las denominadas fluencia primaria y terciaria de la figura 4.14. En ese
modelo, la fluencia secundaria o estado estacionario existente entre las
fluencias primaria y terciaria, se describe por el estado de mnima velocidad de deformacin, correspondiente a la zona de unin de las dos
partes de la curva de fluencia mencionada. Es decir, por la parte final de
la primaria y la inicial de la terciaria, cuando la disminucin de la velocidad primaria se equilibra con el aumento de la terciaria.
El modelo de proyeccin presenta ventajas e inconvenientes respecto a los normalmente utilizados, siendo la ventaja principal que en l
se trata de manera integral a la totalidad de la curva de fluencia, en contraposicin a otros en los que la descripcin se limita a aspectos parciales
de dicha curva de fluencia. De esta manera se diferencian comportamientos a fluencia que, an teniendo una mnima velocidad de deformacin, difieren en otras caractersticas de inters, como tiempo de fractura
y deformacin de fractura, lo que confiere a este modelo, siempre que se
aplique adecuadamente, un gran poder de prediccin. Como principal inconveniente est el relativamente elevado nmero de parmetros a determinar, y tambin el que dichos parmetros carezcan de significado fsico, aunque es cierto que este ltimo problema es general en los distintos
modelos que describen el proceso de fluencia.
En las figuras 4.20 y 4.21 se muestran las ecuaciones y la curva correspondientes a los estados primarios y terciarios de fluencia.
FIGURA 4.20
196
FIGURA 4.21
La ecuacin que describe la curva de fluencia ser la suma de los estados primario y terciario:
1 (1 e2t) 3 (e4t 1)
[4.8]
donde, tal y como se indica en las figuras 4.20 y 4.21, los parmetros 1 y
3 determinan la curvatura de las curvas de fluencia primaria y terciaria,
mientras que 2 y 4 cuantifican las deformaciones correspondientes a las
fluencia primaria y terciaria.
Diferenciando la ecuacin [4.8] respecto al tiempo se obtiene la velocidad de deformacin para cualquier instante:
e2t e4t
[4.9]
1 2
3 4
El primer trmino del segundo miembro decrece con el tiempo, atribuible al endurecimiento por deformacin, mientras que el segundo trmino aumenta con el tiempo, debido al ablandamiento por deformacin
y procesos de daado. Este dao es consecuencia de la nucleacin, crecimiento y coalescencia de cavidades en las fronteras de grano. De acuerdo con la ecuacin [4.8] ambos procesos, endurecimiento y ablandamiento, suceden de manera independiente durante la fluencia.
d
= 0, correspondiendt
do a la velocidad mnima que tiene lugar en el estado estacionario, luego:
La ecuacin [4.9] alcanza un valor mnimo para
d
= 122e 2t + 324 e 4t = 0
dt
[4.10]
197
Por tanto, el tiempo para el cual se alcanza la mnima velocidad de

deformacin t tM ser:
tM =
2
1
ln 1 22
2 + 4
3 4
[4.11]
Las cuatro constantes, 1, 2, 3 y 4, se calculan mediante tcnicas no

lineales de optimizacin.
4.6.
INTERACCIN FATIGA-FLUENCIA
4.6.1. Introduccin
En los apartados anteriores se ha efectuado una presentacin de los
problemas que surgen en los materiales que o bien deben soportar cargas cclicas y por lo tanto sufren problemas de fatiga o bien trabajan a
elevadas temperaturas, por lo que se pueden ver sometidos a un proceso
de fluencia. Sin embargo, numerosos componentes instalados en las actuales plantas de generacin de energa elctrica, plantas de procesado,
reactores nucleares, motores de aviacin y en muchas otras instalaciones, funcionan a temperaturas muy altas, vindose sometidos a importantes transitorios de tensiones, como consecuencia de los calentamientos y enfriamientos que tienen lugar durante las operaciones de arranque
y parada o de las modificaciones en las condiciones de operacin que se
producen durante el servicio, tal y como se indic en el apartado sobre
fatiga trmica. Por lo tanto, estos componentes deben soportar modelos
complejos de deformacin-tiempo, que incluyen la deformacin cclica,
fatiga, que puede originar agrietamientos en la superficie, la deformacin estacionaria, fluencia, que puede originar daos y agrietamientos
internos, y una combinacin de ambos procesos, es decir la interaccin
fatiga-fluencia.
Cuando ambos procesos, fatiga y fluencia, se producen simultneamente, es posible encontrar grietas superficiales que se propagan en el interior del material, cuyas propiedades han sido degradadas estacionariamente por un proceso de cavitacin, lo que provoca una aceleracin del
fallo. Se producen entonces dos diferencias importantes en la respuesta
del material. En primer lugar, la vida por fatiga disminuye a medida
que crece el tiempo de funcionamiento estacionario y en segundo lugar se
produce un cambio en el tipo de fallo, pasando de transgranular a intergranular. La base fundamental para que se presente el mecanismo de fa-
198
llo intergranular es que el deslizamiento de los bordes de grano en el frente de la grieta origine una fractura en puntos de triple unin, lo que acelera la propagacin de la grieta por fatiga.
Adicionalmente a la deformacin impuesta, la exposicin prolongada
a alta temperatura puede originar cambios en la microestructura del
material, por un proceso de envejecimiento trmico, junto con la oxidacin de nuevas superficies expuestas. Esto no supone un nuevo proceso
de fallo, sino simplemente una interaccin entre el campo de deformacin, bsicamente localizado en el frente de la grieta, y la cavitacin interna del material. A causa de la naturaleza interactiva de este proceso
hasta que se produce el fallo, la aproximacin de suma lineal de daos no
siempre es adecuada. Por todo lo expuesto, resulta de mximo inters el
estudio de la formacin y crecimiento de grietas en materiales sometidos
a fatiga y fluencia.
4.6.2. Crecimiento de cavidades

Los mecanismos detallados por los que se produce el fallo por fluencia,
durante cargas estticas o cclicas, son complejos y dependen de muchos
factores, tales como velocidad de deformacin aplicada, temperatura de
ensayo, tamao del grano, resistencia relativa entre la matriz y bordes de
grano. Los anlisis de mecanismos de dao por fluencia indican que la forma ms efectiva de nucleacin de cavidades es el deslizamiento de los
bordes de grano. La resistencia opuesta a este deslizamiento por los precipitados existentes origina una concentracin local de tensiones que lleva a
la nucleacin de cavidades en los precipitados y su posterior crecimiento.
En el caso de fluencia y fatiga, las cavidades deben alcanzar un radio
crtico, rc, para evitar su anulacin por efecto de la tensin superficial,
cuando la deformacin por fluencia queda compensada por la deformacin inversa por fatiga y se elimina la concentracin local de tensiones. El
radio rc viene dado por 2 /, siendo la tensin superficial y la tensin
de traccin en el precipitado.
Cuando la velocidad de deslizamiento de los bordes de grano sea lo
suficientemente pequea como para permitir la relajacin de la concentracin de tensiones en los precipitados, las cavidades todava tendern a nuclearse en las partculas por agrupamiento de huecos, aunque
el tiempo de incubacin para la nucleacin ser mayor que cuando existe deslizamiento. Por lo tanto, en el caso de fatiga coincidente con deformacin por fluencia, pueden verse involucrados tres posibles mecanismos de fallo:
199
En primer lugar, el fallo por fatiga tendr lugar si la cavitacin es

pequea o despreciable.
En segundo lugar, el fallo por interaccin fatiga-fluencia podr
ocurrir por la interaccin entre grietas por fatiga nucleadas superficialmente y cavitadades internas.
Finalmente, el fallo por fluencia ocurrir si el desarrollo de cavidades tiene lugar de forma ms rpida que el proceso de nucleacin y crecimiento de grietas superficiales por fatiga.
4.6.3. Crecimiento de grietas

De los tres posibles mecanismos de fallo vistos en el apartado anterior, los correspondientes a fatiga y fluencia han sido estudiados en detalle en este tema. Por ello, en este apartado se centra la atencin en el correspondiente a la interaccin fatiga-fluencia.
Los estudios sobre nucleacin de daos en bordes de grano indican
que ocurre por la generacin de concentraciones locales de tensiones
como consecuencia del impedimento que ejercen las partculas de precipitados intergranulares al deslizamiento de los bordes de grano. La concentracin local de tensiones est relacionada con el tamao del precipitado, pp, y con su espaciado, p. El consiguiente deslizamiento de los
bordes de grano, que origina la cavitacin, depende de la velocidad a la
que se produce su acomodacin, bien por difusin o por deformacin
plstica.
Otros factores que influyen en la formacin de daos en los bordes de
grano son el nivel de deformacin aplicado, la velocidad de deformacin y las condiciones microestructurales del material. Estos efectos han
sido analizados mediante el examen metalogrfico detallado de probetas
fracturadas, particularmente para aceros austenticos inoxidables, sometidos a tiempos de espera cclicos bajo tensiones uniaxiales, establecindose que el proceso de fallo tiene lugar en tres fases diferenciadas.
Durante la fase I el crecimiento de la grieta se produce de forma similar a como ocurre durante el ciclo continuo, correspondindose con los
estados I y II de crecimiento de grietas por fatiga cclica descritos anteriormente, pudindose observar estriaciones, por fatiga transgranular, en
la superficie de fractura, y las velocidades de crecimiento no se ven alteradas de forma significativa por la presencia de cavitaciones.
En la fase II, la grieta avanza a travs de los bordes de grano en los
que existen cavitaciones previas, por lo que se caracteriza por una su-
200
perficie de fractura totalmente intergranular y por lo tanto no se observan

estriaciones. La velocidad de crecimiento de la grieta durante la fase II es
considerablemente ms rpida que durante la fase I.
La razn ms probable para que tenga lugar el incremento de la velocidad de crecimiento de la grieta durante la fase II es que se alcanza
una condicin que permite la unin de cavidades en el frente de la grieta,
lo cual contribuye de forma importante al avance de la grieta. Esta condicin viene dada por la siguiente ecuacin:

( p)
[4.12]
2
donde es la apertura del frente de la grieta, CTOD (Crack Tip Opening
Displacement), p es el dimetro de la cavidad, es la distancia entre cavidades y (-p) representa la longitud del ligamento a fracturar para que
la grieta avance.
Finalmente ocurre la fractura inestable o fase III, que tiene lugar a 45
con respecto al eje de la tensin aplicada y en un solo ciclo, cuando la
apertura del frente de la grieta excede el espaciado de las cavidades. Por
tanto, la reduccin en la vida de los componentes sometidos a fatigafluencia, en comparacin con el resultado bajo condiciones de fatiga cclica continua, se debe fundamentalmente a una reduccin en el valor del
tamao de grieta final, af, que permite alcanzar la condicin de apertura
de la grieta dada por la ecuacin [4.12].
No obstante, y teniendo en cuenta que la capacidad para originar
una concentracin de tensiones depende del tamao de los precipitados, pp, y de su espaciado, p, la condicin que dio lugar a la ecuacin
[4.12] ha sido modificada, dando como resultado la siguiente ecuacin:

(p pp)
[4.13]
2
donde es una constante que indica la facilidad de generar concentraciones de tensiones en el frente de la grieta, dependiendo del material y de
la influencia de la microestructura. En el supuesto de que cada partcula
de precipitado fuese capaz de generar una cavidad, se tendra que 1.
4.6.4. Factores que influyen en la fatiga-fluencia

En este apartado se considera el efecto que diferentes variables tienen
en el proceso fatiga-fluencia, entre las que se encuentran la forma del ciclo de carga, la frecuencia del ciclo, la duracin del tiempo de espera, el
201
efecto del envejecimiento trmico previo y de los tratamientos mecnicos,

as como el efecto de la microestructura del material.
4.6.4.1. Influencia de la forma del ciclo de carga

En la figura 4.22 se presenta la forma de las curvas tensin-deformacin frente al tiempo, que se utilizan habitualmente para estudiar la interaccin fatiga-fluencia. Estos ensayos indican que la relajacin de tensiones durante los tiempos de espera con tensiones axiales, induce daos
en el material, reduciendo de forma considerable la vida de fatiga, ya que
en estos casos las fracturas que se producen son intergranulares.
FIGURA 4.22
Cuando se introduce en cada ciclo un tiempo de espera con tensiones de compresin, de igual duracin que el tiempo de espera con tensiones de traccin, o si nicamente se induce una espera bajo tensiones
de compresin, no se originan daos internos, la fractura es transgranular y la resistencia total a la fatiga es igual que en el caso de condiciones cclicas continuas, lo que se debe a la ausencia de cavitacin en
estos ciclos.
No se produce nucleacin de cavidades en ciclos con tiempo de espera bajo tensiones de compresin, ya que en los bordes de grano no
existen las tensiones de traccin necesarias para la estabilizacin de los
ncleos formados por el deslizamiento de los bordes de grano. Para el
caso de tiempo de espera bajo tensiones de traccin y de compresin, de
igual duracin, las cavidades iniciadas durante la relajacin de tensiones de traccin se eliminan durante la espera bajo tensiones de compresin.
202
Los tiempos de espera impuestos en otras localizaciones del ciclo de

histresis, tales como en los puntos de tensin cero, degradan la vida por
fatiga, pero no tanto como los tiempos de espera impuestos en los picos
de deformacin por traccin. Igualmente, los tiempos de espera impuestos en la zona de tensiones de traccin crecientes tienden a ser ms dainos que los impuestos en la zona de tensiones de compresin crecientes.
Cuando se considera la influencia de la aplicacin de ciclos lento-rpido o en diente de sierra, como los indicados en la figura 4.23, en los que la
velocidad de deformacin durante el tiempo de traccin es menor que la
velocidad de deformacin durante el tiempo de compresin, el fallo bajo
este tipo de cargas cclicas tambin ocurre por la interaccin entre grietas
nucleadas en la superficie y la cavitacin interna, y que la reduccin en la
vida por fatiga puede ser incluso mayor que la obtenida en los ensayos con
tiempo de espera realizados con igual frecuencia y nivel de deformacin.
FIGURA 4.23
La explicacin de estos hechos se encuentra en que los fallos ocurren

porque la rpida velocidad de deformacin durante el perodo de compresin impide la eliminacin de las cavidades producidas por fluencia
durante las cargas y deformaciones de traccin. Adems, los ciclos del
tipo diente de sierra lento-rpido son potencialmente ms dainos ya
que, en este caso, a la formacin de cavidades contribuye la deformacin
plstica completa de traccin, mientras que en el caso de ciclos con tiempo de espera la produccin de cavitaciones ocurre nicamente durante el
203
tiempo de relajacin de tensiones. Por el contrario, ciclos del tipo de

diente de sierra rpido-lento han mostrado ser menos dainos.
En los ciclos lento-rpido la fractura suele ser intergranular, en los ciclos rpido-lento suele ser transgranular y en el caso de ciclos de carga
con rampas de traccin iguales que las de compresin, la fractura es intergranular o transgranular dependiendo de la frecuencia del ciclo de
carga, como se indicar en el apartado siguiente.
4.6.4.2. Influencia de la frecuencia y del envejecimiento

trmico
Al disminuir la frecuencia de los ciclos de carga desde 1 Hz hasta
10 Hz, para diferentes formas del ciclo de carga y diferentes relaciones entre tensiones mximas y mnimas, se produce un incremento de la velocidad
de crecimiento de grietas por un factor de 3 a 4. A frecuencias ms bajas, la
grieta se propaga con una velocidad ligeramente mayor que la apertura
del frente de la grieta, /2, resultando su propagacin transgranular.
2
Una nueva disminucin en la frecuencia del ciclo de carga origina un

comportamiento diferente. Durante la primera etapa del ensayo, la velocidad de propagacin de la grieta es ligeramente mayor que /2, es decir,
da
K2 y el modo de fractura continua siendo transgranular. Sin emdN
bargo, transcurridos aproximadamente 4.500 ciclos de carga, la velocidad
de propagacin se incrementa bruscamente hasta valores de K10 y el
modo de fractura se convierte en intergranular.
Si en este momento, y con independencia de la frecuencia utilizada en
el ensayo, se eliminan los tiempos de espera, se produce una inmediata
reduccin en la velocidad de propagacin y el modo de fractura vuelve a
ser transgranular.
En el caso del acero envejecido trmicamente, los aumentos en el
tiempo de espera no dan lugar a incrementos en la velocidad de crecimiento, pero si se elimina dicho tiempo de espera, la velocidad de propagacin disminuye hasta dos rdenes de magnitud, de forma similar a
como ocurre en el caso de material sin envejecimiento previo.
Una forma esquemtica de representar estos hechos se presenta en la
figura 4.24, en la que para un valor constante de K, pueden apreciarse
tres regiones con diferentes relaciones entre la velocidad de propagacin de la grieta, da/dN y la duracin de cada ciclo de carga, 1/f, siendo
f la frecuencia, para una forma dada de dicho ciclo de carga.
204
FIGURA 4.24
En la regin I, correspondiente a una frecuencia superior a un valor

crtico f0, da/dN es aproximadamente independiente de la frecuencia y el
tamao de la grieta depende nicamente del nmero de ciclos. El crecimiento de la grieta dependiente del tiempo, en esta regin, es despreciable.
En la regin II, el crecimiento de la grieta consta de una parte dependiente del nmero de ciclos y de otra dependiente del tiempo.
En la regin III, el crecimiento de la grieta dependiente del tiempo,
da/dt, es constante y el tamao de la grieta depende nicamente del
tiempo, y la dependencia de la velocidad de propagacin con respecto a la
frecuencia est dada por la ecuacin:
1 da
da

f dt
dN
[4.14]
4.6.4.3. Influencia de las condiciones microestructurales

Como ya se ha indicado anteriormente, un aspecto clave en el fallo
por fatiga-fluencia es la transicin a una velocidad elevada del crecimiento de la grieta, debido a la presencia de cavitacin por fluencia. Por
lo tanto, es fcil deducir que esta transicin deber ser sensible a las
condiciones microestructurales del material y a sus efectos en la cavitacin. Entre estas condiciones, la ms estudiada habitualmente es la deformacin en fro del material.
Cuando el material se encuentra deformado en fro se produce una rpida transicin al estado de crecimiento acelerado de la grieta que es con-
205
secuencia de la deformacin en fro previa, que promueve una nucleacin

heterognea en los precipitados dispersos en forma muy fina, originndose una importante cavitacin en los bordes de grano, que facilita la posibilidad de alcanzar la condicin de apertura de la grieta que permite el
avance de la misma segn la fase II de propagacin.
4.7. DESGASTE
4.7.1. Introduccin
Desgaste, friccin y lubricacin son hechos interrelacionados que
pueden afectar al fallo de un componente. En este apartado se estudiar
el desgaste considerando como tal el deterioro o dao de una superficie
slida, causado por el desplazamiento o arranque de material debido a la
accin mecnica del contacto con un slido, lquido o gas. El deterioro
gradual tambin puede aparecer en ocasiones y los efectos sern apreciables sobre todo en las superficies, aunque esta restriccin no debe
ser rigurosamente aplicada en el anlisis de fallos y tampoco se debe
presuponer que el desgaste se produce exclusivamente por accin mecnica, puesto que otros factores tales como la corrosin pueden actuar
propicindolo.
La friccin es la resistencia al desplazamiento de dos cuerpos en contacto que son forzados a cambiar de posicin relativa, que est ntimamente relacionado con los diferentes mecanismos de desgaste que pueden actuar, as como con la lubricacin y/o las pelculas superficiales
que estn presentes y tambin con la rugosidad que tengan las superficies. El calor generado como resultado de la interaccin superficial puede afectar al rendimiento de los lubricantes, cambiar las propiedades de
las superficies de contacto e incluso las propiedades del material en s. El
calentamiento por friccin puede causar graves problemas de seguridad
debido a un ablandamiento de los componentes, un desgaste intenso,
gripado e incluso ignicin o explosin.
Los comentarios precedentes sugieren que lo ms deseable es trabajar
con valores mnimos de friccin, sin embargo no se debe olvidar que, en
ocasiones, valores altos o apreciables de friccin son deseables e incluso
necesarios, como por ejemplo en funciones de frenado, recubrimiento,
control de tensin de fibras, abrazaderas, etc. que son casos en los que se
requiere un control preciso de la friccin y no la ausencia de la misma.
La lubricacin supone el uso intencionado de alguna sustancia que reduzca la friccin entre superficies en contacto con el fin de mitigar el des-
206
gaste, aunque hay que tener presente que la ineficacia de los lubricantes
o del sistema de lubricacin puede originar fallos repentinos de alguno de
los componentes.
Exceptuando el caso de rozamiento severo que provoca el colapso, el
desgaste suele ser un proceso lento y gradual, por lo que los problemas
derivados del desgaste difieren de los asociados con una rotura instantnea de algn componente y su definicin no es siempre clara; la eficacia
del equipo puede haber disminuido levemente y las causas del desgaste
cesar sbitamente, es por ello que el tiempo de vida definido como til en
los componentes usados marcarn los parmetros de separacin entre
gastado y no gastado. Por ejemplo, los componentes sometidos a deslizamiento o laminado tienen diferentes grados de desgaste, siendo ejemplos claros los cojinetes, engranajes, guas, segmentos de cilindros, frenos
y embragues, puesto que el desgaste de estos componentes puede oscilar
desde una perdida de pulido leve hasta el severo desgarro de material
acompaado de rugosidad superficial.
Si el desgaste supone, o no, el fallo del componente depender de los
efectos nocivos que dicho desgaste suponga para la aptitud de la pieza en
el desempeo de su funcin. Por ejemplo, un desgaste mnimo en la superficie de un cierre de vlvula hidrulica puede causar una prdida de
fluido excesiva y el fallo del sistema. Sin embargo, un martillo con graves
golpes y prdida de material puede seguir realizando su funcin de forma
satisfactoria.
4.7.2. Tipos de desgaste

El desgaste se puede clasificar de acuerdo con diferentes criterios, el
fenomenolgico se basa en la descripcin macroscpica de superficies
desgastadas, entre las que se encuentran el rayado y el rozado. La utilidad
de este sistema es limitada porque no pormenoriza las causas del dao y
hay que fiarse de soluciones estrictamente empricas. Mediante otro mtodo se analizan los mecanismos que actan en el desgaste, el problema es
que en general actan diferentes mecanismos simultneos o no, y durante
un tiempo demasiado corto como para estudiarlos con precisin. Un criterio diferente se basa en la forma y tamao de las partculas producidas.
As como la terminologa y el nivel de desgaste son todava temas de
debate, lo que si est definido y aceptado es que existen tres tipos bsicos
de desgaste: adhesivo, abrasivo y erosivo que sern pormenorizados a
continuacin, as como la teora de delaminacin que incorpora elementos de adhesin y abrasin.
207
Desgaste adhesivo
Se ha identificado, con diferentes grados de precisin, con trminos
tales como incisin, roce, desgarro o rayado, encontrndose definido
por la Organizacin Europea para la Cooperacin y el Desarrollo como el
desgaste producido por transferencia de material desde una superficie a
otra, en el curso de un desplazamiento relativo, debido a un proceso de
soldadura en fase slida, una serie de partculas se desprenden de una de
las superficies, unindose de forma temporal o definitiva a la otra.
Las superficies casi nunca estn perfectamente pulidas sino que presentan asperezas de diferentes tamaos y formas. Cuando dos de estas
superficies se ponen en contacto bajo una presin normal o con una
componente normal al plano de las superficies las rugosidades se ponen
en contacto y deforman elstica o plsticamente hasta que la tensin
entre ambas es superior a la resistencia del material.
Se ha propuesto la siguiente expresin para cuantificar este fenmeno:
Vad kSL/3H
[4.15]
Vad kSL/H
[4.16]
o bien
donde V es el volumen del material trasferido, S es la distancia de deslizamiento, L la presin entre planos, H la dureza de la superficie daada y
k un factor de probabilidad tabulado, que ha sido estudiado para un
gran nmero de materiales puestos en contacto a diferentes velocidades
de desplazamiento relativo, presin de contacto y geometras. En la aplicacin de los valores disponibles hay que tener muy en cuenta el tamao
de la muestra ya que el calentamiento y disipacin de calor difieren mucho de una masa a otra, proporcionando mayores velocidades de desgaste
en piezas pequeas.
Desgaste abrasivo
El desgaste abrasivo o abrasin es el desplazamiento de material de
una superficie slida debido al deslizamiento de partculas duras o protuberancias sobre dicha superficie, se suele dividir en abrasin por roce y
abrasin erosiva. Este ltimo mecanismo se refiere al que realizan partculas transportadas por un fluido en contacto con la superficie desgastada, y se discutir en el apartado sobre erosin. La abrasin simple o por
roce puede ser debida a partculas atrapadas entre las dos superficies o
208
partculas fijadas en una de las superficies que se desplaza bajo presin

sobre la otra, como por ejemplo el desbaste.
En trminos generales el desgaste por abrasin se clasifica en abrasin por arranque, abrasin por alta presin o abrasin por baja presin.
En la primera de ellas, grandes partculas del material son desgajadas
producindose surcos y cavidades. La abrasin bajo presin elevada va
acompaada de la fractura de las partculas abrasivas, la superficie desgastada puede exhibir diferentes niveles de degradacin con deformacin
plstica de fases dctiles o fractura de las zonas frgiles, generndose un
residuo tipo viruta mediante un mecanismo similar a la fatiga. Cuando
las partculas no se rompen se trata de una abrasin a baja tensin, que
en trminos de mecanizado correspondera a una etapa de pulido.
Otro mtodo de clasificacin distingue entre la abrasin doble o triple, de acuerdo con el prrafo anterior en la abrasin doble, dos cuerpos
en contacto, la protuberancia abrasiva se fija en una de las dos superficies en contacto, mientras que en el caso de la triple abrasin se involucran tres cuerpos diferentes, existiendo partculas abrasivas atrapadas
entre dos cuerpos en movimiento relativo, resultando este tipo de abrasin ser ms dbil que el anterior ya que no todas las partculas actan
todo el tiempo ni con la misma fuerza. En trminos de mecanizado, las
muelas, fresas y papeles de lija se pueden considerar sistemas dobles,
mientras que la friccin libre y el pulido se podran considerar como sistemas triples.
Para evaluar la importancia del desgaste por abrasin se suele utilizar
la expresin:
Vab dQ/dl
[4.17]
que define la velocidad de volumen desplazado por unidad de longitud,

siendo Q el volumen arrancado y l la distancia a la que se desplaza. Dado
que Q es funcin de la profundidad de abrasin de las partculas se puede proponer que:
Vab W/H
[4.18]
donde W es la fuerza de contacto y H la dureza de la superficie, por lo

que se puede poner en la forma:
Vab K1 K2 K3 /H
[4.19]
donde K1 es la probabilidad de formacin de residuos, K2 es la proporcin

media de volumen desplazado cuando se forman los residuos y K3 es
una constante que depende de la forma de las partculas o protuberancias
abrasivas, es la tensin entre superficies y H la dureza de la superficie
209
atacada. Obviamente se supone que las partculas son ms duras que el

material afectado.
Los efectos de una gran deformacin o una gran velocidad de deformacin pueden producir efectos localizados de calentamientos crticos,
su influencia en la velocidad de desgaste por abrasin no estn claros ni
cuantificados, pero deben ser tenidos en cuenta para alcanzar una explicacin satisfactoria del fenmeno.
Para materiales dctiles K2 oscila entre 0 y 1, pero para materiales frgiles puede alcanzar valores ms elevados. Un aspecto a tener en cuenta
es el tamao de partcula abrasiva ya que en materiales frgiles se puede
llegar a la fractura si el radio de la partcula provoca la transicin dctil
frgil del material. En trminos generales el tamao crtico decrece cuando la dureza de superficie aumenta y la tenacidad disminuye.
Desgaste erosivo
El desgaste erosivo o erosin consiste en la prdida de material de
una superficie slida debida al desplazamiento relativo con un fluido
que contiene partculas slidas. El trmino erosin abrasiva se utiliza
muy a menudo para describir la erosin en la que las partculas slidas se
mueven muy prximas y paralelas a la superficie; el trmino choque o
erosin por impacto se utiliza en los casos en que el fluido incide casi
perpendicularmente. Los efectos nocivos de la erosin se han convertido
en un tema de gran importancia, especialmente en zonas de ataque de
alas, revestimientos de palas diversas, turbinas, palas de helicptero,
bombas centrfugas, vlvulas, juntas de canalizaciones, arcos, etc. En algn caso los efectos de la erosin pueden ser deseables por ejemplo en la
limpieza con chorro de arena y en el corte de algunos materiales.
La erosin se produce como resultado de un elevado nmero de mecanismos que dependen del tamao, forma, velocidad y ngulo de impacto de las partculas, as como de la composicin y microestructura de
la superficie erosionada. La sensibilidad a la erosin vara de los materiales dctiles a los frgiles, as en los primeros el ngulo de ataque ms
eficaz es de 20-30 mientras que en los segundos est cercano a los 90.
La erosin de un material es funcin del tiempo, tiene un periodo de incubacin que puede incluir arrastre de material, le sigue un periodo en el
que se incrementa el arrastre y, por fin, un estado estacionario.
La erosin de los materiales se ha atribuido a diferentes mecanismos, entre los que se incluyen, corte, incisin, extrusin, fragmentacin,
fractura elstica, elastoplstica y fusin; para explicarla y cuantificarla se
han propuesto diversos modelos, ninguno de ellos es completamente sa-
210
tisfactorio, pero si est muy claro que cualquiera que sea el modelo elegido debe considerar de forma separada la erosin de materiales dctiles
de la de los frgiles, el problema es que no hay una separacin ntida de
ambos e incluso se solapan, como sucede en los composites o en los cermets, lo que obliga a utilizar expresiones del tipo:
Acos2senn Bsen2
[4.20]
donde es la velocidad de erosin, A es una constante igual a cero en los

materiales absolutamente frgiles y B una constante tambin nula en
materiales absolutamente dctiles, n es igual a /2, siendo el ngulo
de impacto.
En materiales dctiles la erosin comienza con ngulos de ataque relativamente bajos sea por corte o incisin. Cuando es el corte el mecanismo
predominante se puede asimilar a un mecanizado en el que un til afilado
desgaja trozos de material, la incisin acta como una deformacin elstica.
La erosin en materiales frgiles se atribuye a grietas resultantes de
tensiones hertzianas originadas por impacto, el endurecimiento subsiguiente de la zona y las tensiones generadas que sobrepasan la resistencia
del material. Cuando se incrementa la temperatura tambin se incrementa la velocidad de erosin, lo que ha sido estudiado exhaustivamente por
su importancia en turbinas, lo mismo sucede con la corrosin que coadyuva a acelerar la erosin. Por ltimo, la oxidacin del substrato propician
la separacin del xido extremadamente frgil acelerando la erosin.
4.7.3. Delaminacin
Para concluir con este apartado y con el tema se presenta brevemente
una teora que permite describir el desgaste de superficies en deslizamiento relativo, basndose en la delaminacin superficial. La teora est
ntimamente relacionada con el comportamiento frente a la friccin, la
prdida de material y la forma de las lminas perdidas. Inicialmente el
contacto entre dos materiales ocurre en las zonas de asperezas, zonas que
se deforman o fracturan fcilmente, evolucionado hacia una superficie
ms regular. Como resultado de este pulido relativo se generan tensiones
superficiales y deformaciones que inducen grietas internas que se nuclean
bajo la superficie, propagndose paralelamente a la misma, aflorando
eventualmente y produciendo restos.
La profundidad de la nucleacin, as como su propagacin son funcin de las caractersticas del material, de la tensin entre superficies y de
las caractersticas especificas de dicha superficie.
Tema 5
ESTUDIO DE DEFECTOS EN MATERIALES
METLICOS
5.1. INTRODUCCIN
Este tema est dedicado a conocer los efectos que provoca la presencia de defectos en los materiales, de forma especial en los metlicos. Un
defecto corresponde a la carencia de algo necesario para ser perfecto.
Otra definicin, correspondiente a la Real Academia Espaola, indica que
el defecto es la falta de las cualidades propias y naturales de una cosa.
Tambin se puede asociar al defecto la ausencia de algo que no permite
su correcto funcionamiento o aprovechamiento. As mismo, por defecto
se entiende cualquier imperfeccin que puede ocasionar el rechazo del
producto, tanto si es total como si es recuperable mediante operaciones
posteriores.
En general, se debe pensar que hablar de defectos en cualquier material no se hace en singular, sino en trminos de ciertas cantidades, ya que
debido a la presencia significativa de los mismos, los materiales pueden
fallar, o sea perder sus propiedades de resistencia, de modo que se puede
producir la rotura y por tanto, dejar de ser utilizables.
Como el estudio se va a centrar, fundamentalmente, en los materiales
metlicos y de forma especial en los aceros, los defectos se pueden clasificar en internos y en superficiales; adems se deben separar aquellos inherentes al lingote, o sea los que se originan durante la solidificacin del
acero lquido; de aquellos que se producen durante la transformacin, entendindose por transformacin al conjunto de operaciones que son posteriores a la solidificacin, tales como el enfriamiento y calentamiento
que tienen lugar durante el conformado del material.
Los defectos originados durante la transformacin pueden evitarse
casi en su totalidad, si se hacen los controles apropiados durante la realizacin de los distintos procesos que se desarrollan durante la transfor-
212
macin del material. Sin embargo, los inherentes al lingote son ms difciles de evitar, especialmente los internos ya que se producen por la segregacin, precipitacin y desoxidacin del acero lquido durante el proceso de solidificacin.
Entre los defectos ms destacados en los materiales metlicos se pueden citar las segregaciones, las inclusiones y las grietas. Sus causas, sus
efectos y su posible eliminacin sern objeto de los diferentes apartados
en los que se divide el tema.
El estado tecnolgico actual permite que, tanto la exactitud en la
composicin, como la precisin en las formas sea considerablemente
elevada, disminuyendo en cantidades apreciables la densidad de defectos superficiales. En cualquier caso, no se debe olvidar que pequeas
mejoras en la calidad, en todo lo concerniente a la fabricacin de materiales, supone grandes esfuerzos y, consecuentemente, precios ms elevados. Por ello, es muy importante conocer con exactitud las condiciones
de servicio, para que con la aplicacin de las normativas vigentes en
cada momento, se logren los materiales ms adecuados y al mejor de los
costes posibles.
Del examen de las superficies de fractura se obtiene una buena informacin, siempre que la superficie fracturada se mantenga en su condicin original. As, si una parte se encuentra manchada, indica que antes
de alcanzar la rotura existan grietas por las que haban penetrado lquidos o gases. En el desarrollo del tema se presentan diferentes fracturas
con el fin de familiarizarse con los distintos tipos de defectos que las
provocan.
5.2. LAS IMPUREZAS EN LOS MATERIALES

METLICOS
Se puede decir que las aleaciones metlicas contienen, generalmente,
impurezas en cantidades significativas como para influir en sus propiedades, pudindose encontrar en solucin slida o como partculas independientes que se denominan inclusiones.
Las inclusiones de las aleaciones frreas se dividen, de forma muy general, en tres grupos: xidos, sulfuros y silicatos. Su forma depende de la
accin de dos fuerzas opuestas: las fuerzas que tienden a preservar la forma cristalina de las inclusiones y la tensin superficial que redondea los
ngulos y tiende a producir formas con superficie mnima. Aquellas que
ESTUDIO DE DEFECTOS EN MATERIALES METLICOS
213
presentan formas cristalinas tienen un punto de fusin ms elevado que

la matriz en la que se encuentran.
La distribucin de las inclusiones tiene una gran influencia en las propiedades mecnicas de las aleaciones, siendo especialmente perjudiciales
cuando se encuentran en los bordes de grano, ya que pueden incidir
considerablemente en la fragilizacin del material.
Entre las impurezas que con ms frecuencia aparecen en los aceros y
que influyen en su calidad destacan las que contienen fsforo y azufre,
como elementos que se encuentran en el acero, y manganeso y silicio,
como elementos que se aaden para realizar el proceso de afino; las dos
primeras son muy peligrosas ya que son generadoras de fragilidad y por
tanto, posibles causantes de fallos irremediables del material.
El fsforo forma solucin slida en el hierro presentando gran tendencia a segregarse; dado que su volumen atmico es grande se hace muy
problemtica su difusin lo que dificulta su homogeneizacin. Al no
combinar con el carbono, todas aquellas zonas en las que el fsforo se encuentra segregado son zonas en las que el carbono no est presente y al
ser transformado mediante forja o laminacin se forman bandas ferrticas, ms fsforo y menos carbono, y bandas perlticas, ms carbono y
menos fsforo, que son estructuras sumamente perjudiciales, lo que da
lugar a la consiguiente merma en la calidad del acero.
El azufre es tambin peligroso, ya que aunque no se disuelve en el hierro forma con l y con el manganeso sulfuros complejos que con exceso
de hierro forman un eutctico que funde alrededor de los 980C, lo que
no slo produce la fragilidad del acero, como consecuencia de la fragilidad del eutctico, sino que adems y debido a su bajo punto de fusin
puede dar lugar a que en el calentamiento, en tratamientos a temperatura superior a la de fusin del eutctico, se produzca la rotura del material,
debida a la falta de cohesin de los granos de austenita, como consecuencia de la fusin del eutctico que se encuentra en los bordes de grano
de la austenita. Por tanto, cuando el azufre se presenta en el acero en forma de sulfuro de hierro produce fisuras superficiales en el laminado y
con el fin de evitar el sulfuro de hierro en cantidades que den lugar a la
formacin del eutctico, la proporcin de manganeso en el acero debe ser
suficiente como para transformar todo el azufre en sulfuro de manganeso, aproximadamente 2,5 veces la del azufre.
Otras inclusiones comunes en los aceros al carbono son de los siguientes tipos: sulfuros, alminas, silicatos y xidos globulares, tal y como se encuentran regulados por la norma UNE 36-431-81. En los aceros aleados se
encuentran xidos u otros compuestos de los elementos de aleacin.
214
Impurezas comunes en diferentes metales son: hierro y silicio en el

aluminio; silicio en el magnesio; sulfuro de nquel en el nquel, que le
fragiliza; hierro, plomo, cobre y pequeas cantidades de bismuto en la
plata; el bismuto, que produce fragilidad, en el oro; sulfuro de bismuto, antimonio y cadmio en los latones y azufre y antimonio en los
bronces.
5.2.1. Efecto de las impurezas

En trminos generales se puede decir que el efecto nocivo de las impurezas depender, en gran medida, de cmo se presenten, de su punto
de fusin y de su naturaleza. Las menos deseables son aquellas que se
presentan en forma de pelculas continuas o de largas hileras, ya que producen discontinuidades en las que el material base se sustituye por otro
material extrao y normalmente frgil lo que induce una cierta fragilidad,
con la consiguiente merma de la ductilidad y de la resistencia del material. Si las impurezas tienen un punto de fusin inferior al de la matriz se
fundirn al calentar el material, de forma que ser suficiente una cierta
deformacin en caliente para que se produzca la rotura.
FIGURA 5.1
215
Las inclusiones aisladas no deben producir efectos nocivos, salvo que

su densidad sea muy elevada o que se acumulen de forma masiva en alguna zona.
En las aleaciones trabajadas en fro, las inclusiones aparecen alineadas en forma ms o menos continua, la concentracin de estas a lo largo
de ciertas lneas puede llevar a la formacin de cavidades y a originar
grietas. En la figura 5.1 se presentan dos micrografas a 500 aumentos
que corresponden a un acero inoxidable sometido a deformacin uniaxial. En ellas, se pueden observar distintas inclusiones en diferentes estados de formacin de cavidades y grietas, hacindose ms ostensibles al
aumentar el nivel de deformacin.
Las inclusiones en las aleaciones se deben considerar como entallas
internas en las que se concentran las tensiones, pudiendo conducir a la
prematura fractura del material; aunque existen casos en los que las inclusiones no metlicas ejercen un efecto tan beneficioso como es el de facilitar su mecanizado. Por ejemplo, puede aumentarse la velocidad de
corte, introduciendo en ciertas aleaciones elementos que forman inclusiones, como es el caso de la adicin de azufre a los aceros de bajo contenido en carbono; o plomo, en pequeas cantidades, a los latones o a los
aceros.
5.2.2. Eliminacin de las impurezas

El mtodo tradicional de eliminacin de impurezas que se encuentran
en las aleaciones en estado lquido es el de la separacin; esta depender,
en gran parte, de su peso especfico y de su tamao. Mientras las inclusiones ligeras suben fcilmente a la superficie, en la que se recogen, las
pesadas permanecen en el metal lquido. El tamao se ver afectado por
la capacidad que tengan de coalescer; la coalescencia de las inclusiones
depende de su punto de fusin, siendo las que tienen menor punto de fusin las que coalescen con ms facilidad y adems ascienden a la superficie. Con la adicin de silicio, utilizado como desoxidante, se reduce el
punto de fusin y en consecuencia se pueden separar una mayor cantidad
de impurezas.
De todas formas se debe pensar que el mejor mtodo de eliminacin
de impurezas es el no crearlas, para ello es conveniente utilizar los mejores componentes para fabricar la aleacin, para que sea ms limpia
y por lo tanto los trabajos de eliminacin durante el afino resulten ms
sencillos.
216
5.3. CLASIFICACIN Y DESCRIPCIN DE LOS DEFECTOS

En la clasificacin que se presenta a continuacin, el hecho de que un
defecto se considere interno o superficial no significa que afecte exclusivamente a la zona interna o a la externa, se piensa exclusivamente en los
defectos en lingotes y en productos forjados y laminados:
Defectos en lingotes: dentro de los distintos defectos superficiales
se pueden destacar: sangrado, doble piel, aletas y estalladuras; y
entre los defectos internos, rechupes, segregaciones y sopladuras.
Defectos en transformados, inherentes al lingote: entre los superficiales destacan: hojas y costuras; y entre los internos, inclusiones
no metlicas y copos.
Defectos en transformados, debidos a la transformacin: como
defectos superficiales ms destacados se encuentran el sobrecalentamiento y quemado, las grietas de forja o laminacin, los pliegues y la cola de pez. Por ltimo, como defecto interno destaca la
rotura o desgarro central.
5.3.1. Defectos superficiales en lingotes

Entre los defectos superficiales que se pueden encontrar en los lingotes, destacan el sangrado, la doble piel, las aletas y las estalladuras, correspondiendo a cada una de ellas unas caractersticas determinadas que
son expuestas seguidamente.
Sangrado
Este tipo de defecto se corresponde con la formacin en la superficie
de costras con aspecto de doble piel, en zonas prximas a las aristas del
producto, tal y como se puede observar en la figura 5.2, que corresponde
a una palanquilla de colada continua. El sangrado tiene lugar, casi siempre en conexin con las grietas longitudinales, dentro del molde cuando
se produce una rotura de la corteza del producto, pudiendo dar lugar a
fugas del acero lquido que se solidifica rpidamente, como consecuencia
de la intensa refrigeracin que se alcanza en esa zona.
El agarre en los moldes, la incorrecta centralizacin del chorro de
acero, la alta temperatura de colada son algunas de las causas que provocan la fuga de acero lquido, debindose corregir totalmente para evitar
la formacin de sangrados en lingotes.
217
FIGURA 5.2
Doble piel
Es una capa de metal superpuesto a la superficie del lingote, que recubre una zona superficial ms o menos grande, existiendo oxidacin en
la unin de las dos capas que forman la doble piel, originada al rebosar el
acero lquido sobre una capa de acero ya solidificada y que se ha separado de las paredes de la lingotera, aunque tambin se puede producir en la
parte superior del lingote, cuando la lingotera se ha llenado y con posterioridad baja el nivel del acero lquido, quedando una capa junto a la pared de la lingotera en forma de chistera o caa de bota, que produce
la doble piel al reanudarse el llenado hasta el nivel primitivo. En la figura
5.3 se presenta una macrografa realizada sobre un lingote de acero en la
que est presente la doble piel.
FIGURA 5.3
218
Este tipo de defecto se detecta visualmente y debe ser saneado por esmerilado, pues no suele observarse en el calentamiento posterior del lingote. Si no se elimina quedar incrustada en el metal con la consiguiente
presencia de defectos en el producto transformado.
Aletas
Son lminas de acero que sobresalen del lingote, dispuestas perpendicularmente a la superficie, en sentido longitudinal y situadas en las caras o aristas, que se producen por entrada del acero lquido en una grieta
de la lingotera, aunque tambin se pueden producir por el estallido de la
lingotera durante la colada, normalmente por choques trmicos bruscos. En la figura 5.4 se presenta este tipo de defecto, que como se puede
observar es fcilmente visible.
Por otra parte, las aletas dificultan el desmoldeo del lingote, por lo
que deben eliminarse antes de la transformacin del lingote para que no
se produzcan repliegues en el producto resultante. Por ltimo, aadir que
las aletas se pueden cortar mediante soplete o por escarpado.
FIGURA 5.4
219
Estalladuras
Se denominan as a las roturas producidas en la superficie del lingote
como resultado de las tensiones de origen trmico o estructural, presentando forma de grieta longitudinal poco abierta y bastante profunda. Este
defecto se produce cuando el lingote se enfra sin precauciones durante el
desmoldeo y con posterioridad al mismo. Los aceros con alto contenido
en carbono o muy aleados son ms propensos a este tipo de defecto.
Se trata de un defecto grave, ya que normalmente la estalladura penetra bastante en el lingote y hace prcticamente imposible su saneado,
lo que provoca que se convierta en chatarra en la mayora de los casos.
En la figura 5.5 se puede observar la estalladura longitudinal en la cara
de un lingote de acero.
FIGURA 5.5
5.3.2. Defectos internos en lingotes

Entre los que ms influencia negativa tienen a la hora de ser utilizados los lingotes para su transformacin, se encuentran rechupes, segregaciones y sopladuras.
220
Rechupes
El rechupe es una cavidad que se forma en el lingote como consecuencia de la contraccin que experimenta el acero durante su solidificacin y enfriamiento. Cuando el acero lquido se cuela, las paredes del
molde absorben el calor rpidamente y se forma, inmediatamente, una
costra fina de metal slido. Esta costra va creciendo hacia el interior
por el depsito de metal slido sobre ella. Cuando el metal lquido del
centro empieza a solidificar tira de la costra hacia el interior, pero como
esta se encuentra ya rgida no se deforma, producindose la rotura a
travs de la ltima parte solidificada y creando una cavidad en la regin
central del lingote. Esta cavidad se llama rechupe o cavidad de contraccin, siendo su volumen igual a la diferencia entre los volmenes del
metal en los estados slido y lquido. En la figura 5.6 se presenta un
ejemplo de rechupe central abierto en un lingote de acero.
FIGURA 5.6
Los rechupes se presenta, normalmente, en la parte superior y central,

ltima en solidificar, y preferentemente en la mazarota, aunque su forma
y localizacin pueden depender fundamentalmente del grado de desoxidacin del acero. A los rechupes se les considera defectos cuando salen
fuera de la mazarota y afectan al lingote, produciendo importantes daos,
221
sobre todo cuando son abiertos, pues admiten aire en su interior que oxida sus paredes, no pudiendo soldarse durante la laminacin.
Los rechupes pueden alcanzar profundidades equivalentes a la mitad
de la altura del lingote, con la consiguiente prdida de material al sanear
la parte donde se encuentra, resultando la zona que le rodea porosa,
pero de caractersticas diferentes a las producidas por sopladuras.
Como se ha visto, la causa directa del rechupe es la contraccin del
metal durante la solidificacin; adems de esta causa fundamental pueden encontrarse otras, como por ejemplo, si la proporcin de manganeso
y silicio en la colada de un acero no est bien ajustada, el lingote presentar rechupes. La ley de Brinell predice la aparicin de rechupes en los
lingotes de acero, segn la frmula: T Mn 5,2 Si 90 Al. Cuando el
valor de T es mayor de 1,66 se forman rechupes, pero aunque con valores
inferiores no aparecen los rechupes, s se pueden formar sopladuras.
Se han desarrollado diferentes mtodos con el fin de eliminar el rechupe o cuando menos disminuir su tamao en los lingotes. Uno de los
mtodos utiliza lingoteras con mazarota caliente con el fin de que la cavidad quede localizada en la mazarota y no afecte al cuerpo del lingote,
basndose en mantener una reserva de metal lquido en la parte superior
del lingote con el fin de prolongar su tiempo de solidificacin, de modo
que cuando se forme una cavidad en el lingote solidificado, el metal lquido la rellene. Con este fin se aumenta la seccin del molde cnico con
el extremo de mayor seccin hacia arriba. La mazarota caliente es una
pieza independiente que se ajusta al molde, presentando un revestimiento interior refractario para minimizar las prdidas de calor; de esta forma
se mantiene una columna de metal lquido entre el molde y la mazarota
que aumenta la presin hidrosttica dentro del molde. Por el revestimiento de la mazarota el lingote saca una cabeza que se corta despus,
desperdicindose menor cantidad de material.
Tambin existen mtodos de eliminacin de rechupes, basados en la
compresin del acero lquido. As, se cuela en una lingotera vertical y por la
parte superior se aplica un pistn hidrulico; o bien un pistn empuja a un
lingote cnico contra un molde cnico que ejerce una presin lateral sobre
el lquido. Por ltimo, conviene mencionar un sencillo y til mtodo que
consiste simplemente en agitar constantemente el metal lquido, consiguindose buenos resultados en la prevencin de la formacin de rechupes.
El rechupe se puede detectar, en algunos casos, a simple vista, aunque
en otros, y con el fin de poder comprobar su penetracin en el lingote, es
necesario realizar exmenes ultrasnicos.
222
Segregaciones
Las segregaciones son producto del proceso de solidificacin y se deben
a la falta de uniformidad en la distribucin de los aleantes, existiendo regiones muy diferenciadas en el contenido de los distintos elementos de aleacin, consecuencia de las especficas condiciones de solidificacin de las
aleaciones. Mientras que la masa permanece en estado lquido, los componentes se distribuyen uniformemente en la solucin, producindose
cambios continuos en la composicin qumica de las fases slida y lquida
al solidificar. Los fenmenos de difusin tienden a igualar las diferencias de
composicin en la fase slida, pero no son tan rpidos como la solidificacin diferencial y en consecuencia se conservan gradientes de composicin
en la solucin slida formada en cada momento y al final de la misma.
Las segregaciones dependen de diferentes variables, destacando las diferentes afinidades qumicas que existen entre los elementos aleantes; los
cambios de solubilidad que afectan a la separacin de una fase slida; los
gradientes de temperatura y presin a travs de la masa en solidificacin;
los desprendimientos gaseosos; los efectos de difusin debidos a diferencias en la concentracin y los debidos a la gravedad.
Entre los tipos ms destacados se encuentran los siguientes:
Segregaciones microscpicas, microsegregaciones: se presentan
como variaciones peridicas de concentracin en distancias muy
pequeas, correspondiendo a la escala del tamao de grano del
acero, apareciendo la distribucin de los elementos qumicos de
forma uniforme al ser observados a escalas superiores.
Segregaciones macroscpicas, macrosegregaciones: son aquellas
que precisan gradientes de concentraciones entre puntos, que disten lo suficiente como para tomar muestras que permitan realizar
los anlisis oportunos.
Segregaciones en V: corresponden a segregaciones que aparecen
en el centro del lingote con el aspecto de una V, son ms frecuentes en el tercio de cabeza del lingote y suelen ir acompaadas de
porosidades.
Segregaciones en A: son aquellas que forman una zona anular a
medio radio del lingote y estn inclinadas en forma de A que se
abre hacia el pie y se estrecha hacia la mazarota, presentndose en
lingotes de dimetro superior a los 400 mm.
En la figura 5.7 se pueden observar, mediante impresin de azufre, segregaciones tipo V, correspondiendo a la seccin longitudinal de un lingote de acero.
223
FIGURA 5.7
Los elementos que con ms frecuencia se segregan en los aceros son:

azufre, carbono, arsnico, fsforo y estao, mientras que otros como
cromo, molibdeno y nquel lo hacen en menor cuanta.
Para revelar las segregaciones en las aleaciones se emplean el mtodo
del macroataque y el de impresin de azufre, aportando ambos mtodos
informacin suficiente para conocer la distribucin de los elementos que
se segregan, aunque sin diferenciar de forma precisa la concentracin de
los elementos qumicos.
El macroataque se pude realizar empleando reactivos que se aplican
siempre sobre superficies uniformes, limpias y a veces pulidas. Para realizar el mtodo de impresin de azufre se requiere el uso de papel fotogrfico al bromuro, que una vez humedecido en cido sulfrico se coloca
sobre la muestra a estudiar, a la que previamente se la ha efectuado el
desbaste necesario, presionando sobre ella durante algunos minutos. La
reaccin entre los sulfuros presentes en el metal y el cido, desprende cido sulfdrico, que a su vez reacciona con el bromuro de plata del papel,
224
produciendo sulfuro de plata que colorea de pardo las partes afectadas

del papel, revelando el ensayo, tanto la distribucin de sulfuros como su
concentracin relativa en la zona estudiada.
Si se quiere conocer la concentracin de los elementos segregados, el
mejor mtodo a emplear es el anlisis qumico, aunque el anlisis por
sonda tambin proporciona buenos resultados.
Las microsegregaciones tienen su origen en las diferencias, que en la
composicin qumica se producen durante la solidificacin, entre los
ncleos de los cristales que se encuentran en periodo de crecimiento y la
fase lquida, y solo se modifican parcialmente por la difusin posterior de
los elementos solutos dentro del metal slido. Mientras que las macrosegregaciones son consecuencia de las microsegregaciones, ya que se desplaza delante del frente de solidificacin un lquido enriquecido en impurezas que se mezcla con el resto del metal an lquido, y que por
efecto de la difusin y de las corrientes de conveccin que se forman en
los lingotes durante su solidificacin, originan heterogeneidades qumicas
conocidas como macrosegregaciones.
Entre los factores de formacin ms destacados se pueden citar los siguientes:
Pendientes de las lneas lquidus y slidus y distancias entre
las mismas en los diagramas de equilibrio. Las aleaciones cuyas lneas estn muy separadas presentan una gran variedad de concentraciones que son difciles de homogeneizar.
Subenfriamiento. Para reducir las segregaciones deben efectuarse
las coladas a temperaturas lo ms bajas posibles.
Tiempo de solidificacin. A mayor tiempo de solidificacin se producen mayor nmero de segregaciones, ya que los desplazamientos del
lquido son mayores. As, el acero solidificado rpidamente, al estar en
contacto con la lingotera, tendr una composicin muy prxima a la
de la colada, mientras que la mazoreta del lingote, que ha permanecido lquida durante mucho tiempo, contendr un lquido rico en elementos de aleacin e impurezas; dando lugar a segregaciones positivas en la zona de mazarota y negativas en el tercio del pie.
Desprendimiento de gases. Cuanto mayor sea este, menor ser la
produccin de segregaciones debido a la agitacin que produce el
desprendimiento de gases.
Solidificacin rpida. Los factores que conducen a una rpida solidificacin, como son temperatura baja de colada, moldes fros y
de gran masa, lingotes estrechos, etc, reducen la cantidad de segregaciones.
225
Presencia de grandes cantidades de elementos segregables. Se produce un aumento considerable de las segregaciones, especialmente si son fsforo y azufre.
Por otra parte, las propiedades deseables en las aleaciones comerciales solo pueden alcanzarse mediante una distribucin uniforme de
todos sus constituyentes, aunque, esta condicin no la cumplen aquellas
aleaciones en las que se encuentran presentes alguno de los distintos tipos de segregaciones, como consecuencia de los gradientes de concentracin que algunos elementos de aleacin presentan en las distintas
partes de las piezas fabricadas. Ejemplo de ello se tiene en distintos aceros en los que, elementos tales como fsforo y azufre presentan concentraciones medias dentro del rango de las especificaciones y como consecuencia de las segregaciones, las concentraciones de estos elementos
exceden ampliamente los lmites permitidos.
Las macrosegregaciones tienen gran importancia porque pueden ser la
causa de importantes desviaciones de las caractersticas mecnicas, como
consecuencia de las diferencias de composicin qumica entre los extremos
de mazarota y pie de los lingotes. Para prevenir su aparicin se debe colar
a la temperatura ms baja posible y en lingoteras pequeas, esta es una
forma prctica de restringir su presencia, debindose desoxidar cuidadosamente el acero en el horno, de modo que todas las posibles reacciones
tengan lugar de forma completa en el bao fundido, siendo la agitacin
buena para distribuir con ms uniformidad los elementos segregables.
Sopladuras
Las sopladuras son cavidades redondeadas de paredes finas y de tamao variable, que se producen por la accin de los gases que quedaron
ocluidos al solidificar el acero; pudindose considerar como macroporosidades. Se localizan en el interior del lingote y, cuando se presentan
cerca de la superficie, adoptan formas alargadas en direccin perpendicular a las paredes de la lingotera.
En estado fundido, el acero lquido puede disolver distintos volmenes de gases, tales como monxido de carbono, anhdrido carbnico, hidrgeno, nitrgeno y oxgeno, que son retenidos en solucin, mientras
permanece lquido, pudiendo formar compuestos inestables con el metal
en estado lquido. Al descender la temperatura hasta alcanzar la solidificacin, tiene lugar un rpido descenso de la solubilidad, desprendiendo
los gases del acero lquido, aunque cuando el acero est casi solidificado,
no todos los gases han podido escapar por lo que algunos quedan reteni-
226
dos en cavidades de la masa an plstica del lingote, lo que da lugar a la

formacin de sopladuras.
En la figura 5.8 se presenta una macrografa en la que se puede apreciar la porosidad interna en un lingote de acero, que se corresponde con
un corte transversal en la parte de la mazarota.
FIGURA 5.8
La posicin de las sopladuras en los lingotes tiene gran importancia

prctica, ya que cuando se encuentran en el interior de los lingotes sueldan, generalmente, durante la transformacin en caliente; pero cuando
aparecen en la superficie o en sus proximidades, sus paredes estn expuestas a la accin oxidante del aire y una vez oxidadas no pueden soldarse al laminar o forjar, dando lugar a defectos superficiales en los productos acabados.
Las teoras ms importantes que explican el origen de las sopladuras
en los aceros, son:
Insuficiente desgasificacin o desoxidacin del acero.
Excesiva generacin y absorcin de gases durante la elaboracin
del acero.
227
Preparacin inadecuada de las lingoteras; debidas a falta de limpieza, o a pintura defectuosa, o a salpicaduras adheridas a las paredes internas.
Fallos en el secado del material refractario de piquera, cuchara o
bebederos.
Las sopladuras localizadas en la superficie de los lingotes en forma de
agujeros, se oxidan por contacto con el aire y ya no pueden soldarse en
las operaciones posteriores, lo que provoca importantes grietas.
Las sopladuras y las porosidad debidas a cualquier otro tipo de defectos reducen la seccin til de la pieza moldeada y disminuyen su resistencia de forma acusada por el efecto de entalla que producen.
La porosidad producida como consecuencia de las sopladuras podr
causar daos en el metal en funcin de su posicin, nmero y tamao.
Entre las recomendaciones ms eficientes para la eliminacin de sopladuras en los aceros, se pueden destacar las siguientes:
Desoxidar el metal y recarburarle a la vez.
Mantener el acero en la cuchara el tiempo necesario para que se
produzca el escape de los gases.
Enfriar rpidamente para que se forme una costra slida en la
superficie del lingote, de modo que proteja las cavidades internas
del contacto con el aire.
No usar moldes oxidados.
Colar en arena seca, con ello se reducir de forma drstica la porosidad en las piezas moldeadas.

inherentes al lingote
Entre los ms significativos se encuentran las hojas y las costuras,
siendo fcilmente corregibles mediante el esmerilado de las piezas afectadas.
Hojas
Las hojas son lminas o escamas delgadas que se encuentran adheridas a la superficie de los productos laminados o forjados de una forma
228
imperfecta, se deben a los defectos que se encontraban en la superficie

del lingote, tales como doble pie, rebabas o aletas. Tambin aparecen
cuando la piel de extensas sopladuras subcutneas se ha oxidado parcialmente durante el calentamiento del lingote, quedando adherida a la
superficie del producto laminado pero sin soldar. Este defecto debe ser
eliminado mediante esmerilado, tanto en los desbastes como en los productos acabados.
Costuras
Las costuras aparecen en los aceros como numerosas grietas superficiales, de mayor o menor longitud, muy finas y normalmente poco profundas, estando orientadas en el sentido de laminacin y no siempre alineadas. Estos defectos se ponen mejor de manifiesto mediante decapados
o ligeros esmerilados, ya que son muy finos y no se observan bien. El examen de superficies mediante partculas magnticas detecta claramente
este tipo de defectos.

inherentes al lingote
Entre los ms destacados se encuentran las inclusiones no metlicas y
los copos.
Inclusiones no metlicas
Las inclusiones no metlicas son partculas de xidos, sulfuros, silicatos, aluminatos y de escorias, que se encuentran dispersas en cantidades y posiciones variables en los productos terminados. Al existir siempre
en los aceros, se considerarn defectos en funcin de su tamao y densidad, pudiendo ser endgenas o exgenas; las primeras aparecen durante
la elaboracin y solidificacin del acero y las segundas proceden de la
contaminacin exterior y accidental.
Las inclusiones endgenas se forman al precipitar los xidos y los sulfuros en el acero lquido, por la reaccin del oxgeno del acero con el
silicio o aluminio y del azufre con el manganeso. Las exgenas son producto de la erosin mecnica o qumica que experimentan los refractarios en contacto con el acero lquido durante la colada. La distincin
entre ambas es complicada por lo que se las supone de carcter mixto.
229
Las principales causas que provocan la formacin de inclusiones no

metlicas en los aceros son:
Empleo de tcnicas incorrectas de desoxidacin.
Proceso incorrecto de temperaturas a lo largo de la elaboracin del
acero.
Contenido excesivo de azufre en el acero.
Utilizacin de refractarios inapropiados.
Temperatura de colada incorrecta.
Velocidad inadecuada de colada.
Durante el proceso de laminacin o de forja, las inclusiones se orientan en direccin de la fibra, alargndose las ms plsticas y formando cadenas o rosarios las ms duras, como son los aluminatos que durante la
transformacin en caliente se rompen.
Las inclusiones no metlicas afectan a las propiedades mecnicas; las
pequeas lo hacen sobre la resiliencia transversal y las mas grandes, especialmente las de xidos, sobre la resistencia a la fatiga, encontrndose
todas ellas normalizadas y pudindose detectar por ultrasonidos.
Se pueden observar diferentes ejemplos en las siguientes figuras. As,
en la 5.9a se presentan inclusiones de sulfuro de manganeso y silicatos en
palanquillas de colada continua. En la 5.9b se presenta el interior de un
cigeal donde se encuentran presentes, en los puntos triples, inclusiones
de sulfuro de manganeso. En la 5.9c se pueden observar silicatos, que son
las inclusiones grandes y sulfuros de manganeso que son las pequeas,
que se encuentran en un alambrn en sentido longitudinal, mientras que
en la 5.9d el sentido es longitudinal. Por ltimo, en la 5.9e se pueden observar ros de inclusiones que se encuentran en la palanquilla y que se relacionan con atrapes de escorias, ya que durante su laminacin una parte
de esas inclusiones se rompe por efecto de la deformacin, convirtindose en ros de inclusiones de menor tamao.
Copos
Los copos son grietas o fisuras muy finas que se observan en las secciones transversales, que aparecen en las superficies fracturadas como
manchas brillantes ms o menos redondas, y de dimetro variable, no
apareciendo en la superficie sino en la parte interior de piezas forjadas o
perfiles laminados.
230
e
FIGURA 5.9
La presencia de copos en el acero se debe a su contenido de hidrgeno y a las tensiones residuales, ya que al disminuir la solubilidad del hidrgeno en el acero slido durante el enfriamiento, se produce su salida
de la solucin sobresaturada dando lugar a su precipitacin formando pequeos huecos, en los que el hidrgeno atmico se hace molecular. En estas microcavidades el hidrgeno alcanza considerables presiones que
son capaces de provocar fracturas frgiles, cuando el acero se enfra lo
231
necesario como para disminuir considerablemente su plasticidad. Existen

contenidos de hidrgeno que proporcionan un nivel de seguridad, de
forma que por debajo de esos contenidos el acero es inmune a la formacin de copos.
Los aceros ms susceptibles a la formacin de copos, respecto a su
composicin qumica, son los de carbono medio o elevado, y de modo especial aquellos en los que sus aleantes son: Ni, Mn, Mo, Cr y W.
El procedimiento ms eficaz para evitar la formacin de copos es el
tratamiento de desgasificacin del acero mediante vaco, con ello se puede
garantizar un contenido de hidrgeno por debajo del nivel de seguridad.
La presencia de copos se detecta mediante examen ultrasnico, siendo un defecto grave ya que la mayora de las veces da lugar al rechazo de
las piezas terminadas, puesto que si se emplean piezas que contienen copos y se las somete a esfuerzos cercanos al lmite de fatiga, se produce el
crecimiento de las fisuras y su propagacin haca la superficie, ocasionando de este modo su rotura.

generados en la transformacin
Se producen, bien por tratar trmicamente a los materiales de forma
incorrecta, dando lugar a sobrecalentamientos o quemados, o bien por
tratarlos mecnicamente mediante laminados que no se realizan en las
condiciones ms adecuadas, formndose grietas o pliegues.
Sobrecalentamiento y quemado
Estos dos tipos de defectos estn muy relacionados con los daos
provocados durante los tratamientos trmicos, concretamente los producidos por calentamientos y enfriamientos, pudiendo obedecer a dos
causas: temperaturas inadecuadas o formas inapropiadas de calentamientos o enfriamientos. Temperaturas excesivamente elevadas pueden dar lugar a sobrecalentamiento y quemado, mientras que si las temperaturas son
demasiado bajas no se llegan a conseguir las propiedades deseadas. El
enfriamiento o calentamiento demasiado rpido o desigual es otra de las
causas de deterioro durante el tratamiento trmico de los metales.
El sobrecalentamiento se corresponde con un aumento exagerado
del tamao de grano que da lugar a una degradacin de las propiedades
mecnicas, producindose por haber sometido al acero a una tempera-
232
tura de calentamiento muy elevada o por un prolongado calentamiento a

temperatura alta en atmsfera oxidante.
Al producirse el sobrecalentamiento, las propiedades que presentan
los metales no se deben solo al aumento del tamao de los cristales sino
tambin a la variacin que los bordes de grano experimentan, como consecuencia de la precipitacin de impurezas que en ellos se producen.
Hay que tener en cuenta que, mientras la temperatura se mantiene por
debajo de la lnea de slido, no se debe producir fusin parcial, pero
como por el sobrecalentamiento tienen lugar variaciones en la composicin qumica y un aumento en la precipitacin, resulta que se puede
producir la fusin incipiente a temperatura inferior a la deducida del diagrama de fases, como consecuencia del descenso de la lnea de slido debido a la mayor presencia de impurezas. Si el metal se calienta hasta la lnea de slido, la fusin incipiente lo daa con carcter permanente, en
este caso el metal se considera quemado.
A temperaturas muy prximas a la de solidificacin se produce una
penetracin de oxgeno a lo largo de los bordes de grano, formndose una
pelcula de xido en los mismos, lo que explica la persistencia del efecto
nocivo del sobrecalentamiento, an cuando no se haya alcanzado el punto de fusin.
El efecto perjudicial del sobrecalentamiento depende del tiempo de
exposicin; siendo el perjuicio producido, especialmente apreciable en
aceros con contenidos medios y altos en carbono en los que, tanto la resistencia mecnica como la ductilidad disminuyen, mientras que los aceros de bajo contenido en carbono se ven menos afectados por el sobrecalentamiento. Se puede destacar que el aumento del contenido en
carbono favorece el sobrecalentamiento, as mismo otros elementos tales
como nquel, cobalto o molibdeno, tambin lo favorecen y hacen ms difcil su regeneracin.
En la figura 5.10 se presenta la macrografa correspondiente a una
fractura frgil por sobrecalentamiento en un cigeal de prensa.
Como resumen del efecto pernicioso que el sobrecalentamiento produce, se puede decir que en l se encuentran combinadas todas las desventajas de las estructuras de grano grueso. O sea, baja resistencia al
choque y a la fatiga; reducida resistencia mecnica y escasa ductilidad,
acompaado de un aumento de la tendencia a la formacin de grietas
bajo cualquier condicin desfavorable.
El mtodo ms eficaz para llevar al acero sobrecalentado a su estado
normal, es el de recocido total o el normalizado a temperaturas de hasta
233
FIGURA 5.10
1.150C. Cuando el defecto est muy acentuado, en la mayor parte de los

casos, es mejor aplicar una nueva deformacin plstica en caliente al
acero. Este defecto se puede detectar superficialmente si el material presenta el aspecto de piel de cocodrilo, aunque el examen ms eficaz es el
que se puede realizar sobre las superficies fracturadas, ya que se observa
perfectamente el aumento del tamao de grano, presentando un tipo de
fractura muy caracterstico.
El quemado, que es un grado ms acusado de sobrecalentamiento, se
define como el calentamiento del metal a temperatura tan prxima a su
punto de fusin que produce un dao permanente por penetracin intercristalina de gases oxidantes, o por fusin incipiente. El aspecto que
presenta un acero quemado corresponde a un considerable crecimiento
del tamao de grano cristalino, con una alteracin pronunciada en los
bordes de grano.
Aparecen pelculas de xido y oquedades en los bordes de grano, conservndose las oquedades oxidadas despus de forjar el material; sin embargo, se pueden cerrar despus de tratarle trmica o mecnicamente,
pero el elemento nocivo que supone la oxidacin interior no desaparece,
234
aunque la superficie puede aparecer como normal. La apariencia engaosa es un hecho particularmente peligroso del acero quemado, por lo
que es necesario seccionar la pieza forjada para conocer si existe algn
grado de quemado en ella, no valiendo la simple observacin superficial.
En la figura 5.11 se presenta una muestra de fleje de acero con los
bordes quemados.
FIGURA 5.11
Al igual que para el sobrecalentamiento, la presencia de nquel, cobalto y molibdeno hacen al acero susceptible al quemado, mientras que la
adicin de cobre, silicio, aluminio, cromo y volframio reducen el riesgo
de quemado. Los aceros de contenido alto en carbono se queman con
mayor facilidad que los de bajo contenido, puesto que la lnea de slido
de los primeros es mucho ms baja.
El acero quemado se encuentra en un estado permanentemente daado, lo que implica una falta total de capacidad de recuperarse, vindose sus caractersticas mecnicas totalmente alteradas, no pudindose regenerar ni mediante tratamientos trmicos, ni por deformacin plstica
en caliente.
Grietas de forja o laminacin
Son grietas transversales y de pequeo tamao, que aparecen en el
trascurso de la forja o de la laminacin, cuando la temperatura del pro-
235
ceso es incorrecta, especialmente si se efecta una deformacin plstica

por debajo de la temperatura mnima requerida para cada clase de acero. Los ms propensos son los que presentan mayor resistencia a la deformacin, por ejemplo los de alto contenido en cromo.
Si las grietas no son muy profundas se eliminan por desbastado o descortezado o en el mecanizado posterior a la forja.
Pliegues
Estos defectos se presentan en los productos laminares como finas
grietas longitudinales y en los forjados como discontinuidades transversales con formas curvadas y longitudes pequeas. Se diferencian de las
grietas y de las estalladuras en que estas son radiales y en los pliegues son
transversales y curvadas, y adems estos contienen xido en el interior de
la superficie que al plegarse qued atrapado.
El material cuando rebosa produce rebordes o resaltes en una pasada,
convirtindose en pliegues en la siguiente. En funcin de su profundidad,
los pliegues pueden ser eliminados por mecanizado o amolado; siempre
teniendo presente los niveles de tolerancia.
En la figura 5.12a se presenta una micrografa de una probeta longitudinal de un alambrn en la que se puede observar el pliegue producido
durante la laminacin en caliente. En la 5.12b la micrografa corresponde a una probeta transversal del mismo alambrn y con mayores aumentos, pudindose observar el pliegue producido. La figura 5.12c corresponde a la micrografa realizada sobre una pletina de acero, en la que
es posible observar el pliegue formado como consecuencia de la laminacin en caliente del acero.
Cola de pez
Este defecto toma el nombre por la similitud de su apariencia con la
forma de la cola del pez, de modo que hay productos laminados que
presentan un cierto desgarro en la zona central de sus extremos, abrindose en dos mitades. Tiene lugar cuando se producen considerables reducciones de espesor al ser laminados productos de gran anchura.
Los aceros ms sensibles a presentar este tipo de defectos son los aceros con elevado contenido en azufre, o aquellos de grano grueso, ya que
el tamao de grano tiene una cierta influencia en la formacin de este
defecto.
236
FIGURA 4.2.
FIGURA 5.12
237
En la figura 5.13 se presenta una macrografa que corresponde a este

tipo de defecto presente en una palanquilla de acero.
FIGURA 5.13
Se puede detectar a simple vista, siendo su eliminacin ms eficaz el

corte del extremo defectuoso.

generados en la transformacin
El defecto interno ms importante que se da en los productos transformados es el desgarro central de piezas que puede conducir a la fractura de las mismas.
Rotura o desgarro central
Este defecto produce la rotura del material a lo largo del perfil laminado o forjado, como consecuencia de la formacin de cavidades axiales
de tamao y formas variables que se encuentran situadas sobre el eje o en
sus proximidades.
La principal causa tiene lugar durante el proceso de trabajado en caliente que experimenta el material, ya que las tensiones derivadas de la
deformacin son considerables en el sentido longitudinal del producto laminado o forjado, lo que da lugar al desgarro central.
238
En los productos laminados tiene lugar este defecto cuando el tren es

inapropiado al perfil y en los forjados cuando la potencia de prensa es insuficiente para la seccin del material a transformar. En ambos casos, tiene gran importancia la diferencia de temperatura que existe entre el interior y la superficie de las piezas tratadas, durante la transformacin en
caliente.
Debido a la influencia que ejercen en la formacin de este tipo de defecto, tanto la porosidad central del lingote, como los altos contenidos de
azufre en el acero, es necesario partir de lingotes sanos y bien diseados
para evitar estos problemas, ya que de lo contrario, una pequea deficiencia durante la forja o el laminado ocasionar la rotura interna de la pieza.
Este tipo de defecto se detecta mediante la realizacin de exmenes
ultrasnicos a las piezas.
5.4. FRAGILIDAD INDUCIDA POR LOS DEFECTOS

La fragilidad se define, generalmente, como el comportamiento de un
metal en el que una ligera deformacin o cambio brusco de temperatura
produce su rotura sin apenas deformacin previa. Esta condicin est asociada con la baja resistencia al choque y, generalmente, con baja ductilidad.
El estado frgil pueden ser una propiedad inherente, o estar producido por tratamientos termomecnicos o por condiciones desfavorables
de servicio.
A continuacin se estudian los distintos modos de fragilizar que presentan los materiales metlicos.
5.4.1. Modos de fragilidad

De los distintos modos de fragilidad que se presentan en las aleaciones metlicas se pueden destacar los inherentes a los microconstituyentes, aquellos que se asocian al tamao de grano, al inducido por deformacin, al que provoca la presencia de impurezas, el derivado del
envejecimiento y el inducido por la presencia de gases.
Fragilidad inherente de los microconstituyentes. Entre estos se
encuentran como ms implicados, los carburos, la martensita en
los aceros y los compuestos intermetlicos en las aleaciones no frreas. As, el grado de fragilidad del acero varia sustancialmente en
funcin de la forma estructural de los carburos. Cuando se pre-
239
sentan en forma de placas o filamentos, la fragilidad inducida es

mxima; mientras que si la forma es globular la fragilidad tiende a
desaparecer. La fragilidad inherente de la martensita se produce
por altos contenidos de carbono y considerables tamaos de grano; la fragilidad aumenta con la presencia de carbono, con la temperatura de temple y con la velocidad de enfriamiento. En cuanto
a los compuestos intermetlicos se pueden mencionar como ms
representativos, la fase beta de los latones y el eutectoide del bronce.
Fragilidad asociada con tamao de grano grande. Como es bien
conocido, el grano grande tiene una importante influencia sobre
las propiedades mecnicas de los metales y aunque el efecto no
siempre se aprecia en el ensayo de traccin, no ocurre lo mismo en
el de resiliencia, en el que se descubre con absoluta nitidez el efecto pernicioso del grano grueso, ya que presenta una importante reduccin de su resistencia al choque.
Fragilidad inducida por el endurecimiento producido por deformacin. El endurecimiento por deformacin en los metales es
causa de fragilidad cuando el trabajado en fro recibido es demasiado elevado, debido a que se supera el potencial de absorcin de
deformacin por parte del metal.
Fragilidad inducida por impurezas en solucin. El ejemplo ms
significativo de este fenmeno lo tiene la presencia de fsforo en
los aceros, ya que si su contenido excede el lmite admisible, el
acero se hace frgil.
Fragilidad debida al envejecimiento. El envejecimiento es el cambio espontneo de propiedades que se producen en aleaciones
metlicas, a temperatura ambiente o moderadamente elevada,
despus de un tratamiento trmico o un trabajado en fro final, realizndose los cambios con relativa lentitud a temperatura ambiente, pero acelerndose a medida que aumenta la temperatura
de envejecimiento. Todo ello indica que el envejecimiento es la
manifestacin de una tendencia hacia el equilibrio de una condicin inestable, creada por operaciones finales realizadas sobre
aleaciones metlicas.
Fragilidad inducida por gases. La presencia de gases tales como hidrgeno, oxgeno y nitrgeno, en las aleaciones metlicas juegan
un importante papel fragilizador en los materiales, sobre todo si su
presencia tiene lugar en los bordes de grano. Estos gases se pueden encontrar tanto absorbidos, como disueltos, formando compuestos qumicos con el metal u ocluidos en las cavidades. En la fi-
240
gura 5.14 se presenta una fractura con la parte brillante, caracterstica de este tipo de fragilizacin por hidrgeno, que corresponde a una pletina laminada en caliente.
FIGURA 5.14
Fragilidad inducida por irradiacin neutrnica. Los aceros con

presencia de boro como microaleante y sometidos a irradiacin
neutrnica, presentan un alto nivel de fragilidad como consecuencia de la reaccin neutrn-boro que da lugar a la formacin de
helio. La coalescencia de precipitados que contienen boro en los
bordes de grano, origina durante la irradiacin neutrnica la formacin de burbujas de helio, con la consiguiente prdida de resistencia de los granos al ser sometidos a cualquier tipo de esfuerzo y
en consecuencia, provocando la rotura intercristalina del acero.
5.4.2. Origen de las fisuras

Conocer las causas de fisuracin de los materiales es muy importante,
no solo desde un punto de vista cientfico, sino sobre todo con fines
prcticos, ya que es necesario fijar la responsabilidad de los fallos de los
materiales en servicio. Existen numerosos factores que pueden ser responsables de las roturas, por lo que es necesario realizar una descripcin
lo ms completa posible de lo ocurrido, analizando el aspecto de la fractura a travs de la formacin y desarrollo de sus grietas que pueden ser
trans o intercristalinas.
241
La localizacin de las fisuras es amplia, puesto que se pueden encontrar tanto perpendiculares a la superficie de la pieza rota, como paralelas
a la superficie de laminacin; pueden estar en la superficie o ser internas.
Su trayectoria puede ser una lnea recta, o aparecer en zig-zag, o en forma ramificada. El espacio interior de las grietas puede encontrarse vaco,
o lleno de productos de oxidacin o con depsitos de componentes de la
aleacin no muy coherentes con la matriz. Tambin se pueden encontrar
cambios en la estructura del material adyacente, por ejemplo por descarburacin en los aceros; por descincado en los latones; o por la presencia de importantes deformaciones en forma de bandas.
Estas caractersticas estructurales de las grietas deben tenerse en cuenta al examinar el material fracturado, ya que con su estudio se pueden
descubrir, tanto las causas iniciales como los mecanismos conducentes a
la rotura. Por ejemplo, las grietas de temple son, fundamentalmente, intergranulares en los aceros al carbono, pero trans o intergranulares en los
aceros aleados; las fisuras tienden a seguir tanto las agujas de la martensita como los bordes de grano.
Las fisuras de temple se producen por cambios rpidos de volumen, consecuencia de la contraccin originada por el descenso
brusco de temperatura y de la dilatacin originada durante la
transformacin de la austenita en martensita. Como estas dos tendencias opuestas no se contrarrestan, se producen tensiones locales de gran magnitud en el acero endurecido. El agrietamiento se
provoca sobre todo cuando el contenido de carbono es elevado,
puesto que este elemento aumenta la sensibilidad del acero a los
cambios rpidos de volumen; o por el sobrecalentamiento anterior
al temple, o por la forma inadecuada de la forma de las piezas, por
ejemplo aquellas que presentan entallas o ngulos vivos; o por realizar los temples en medios en los que los enfriamientos se desarrollan de forma muy rpida.
Las grietas de revenido se producen normalmente por el calentamiento rpido del acero endurecido.
Las grietas que se originan al calentar el acero son consecuencia
de introducir el acero fro en el horno caliente; las grietas se llenan
de xidos y presentan descarburacin en toda su longitud.
Las grietas de contraccin de las piezas moldeadas se producen
por enfriamiento demasiado rpido del metal desde el estado lquido.
Las grietas que presentan las superficies en las aleaciones laminadas se producen, con frecuencia, por la presencia en el acero de in-
242
clusiones de bajo punto de fusin, tales como sulfuros de hierro; o

de plomo en el caso de las aleaciones de cobre.
El trabajado en fro de metales dctiles produce la alineacin de
inclusiones dispersas. Si son duras y se encuentran en gran cantidad, se generan lneas continuas de debilidad que provocan importantes tendencias a la rotura.
Las grietas interdendriticas de las fundiciones de bronce, se producen por la contraccin del metal durante la solidificacin.
Las sopladuras aplastadas en las piezas moldeadas de cobre electroltico, aparecen en forma de grietas, como consecuencia de la
presin ejercida por el crecimiento de los cristales.
Para prevenir las grietas en los procesos de fabricacin y tratamientos trmicos es recomendable realizar recocidos de eliminacin de tensiones y enfriamientos de la forma ms lenta posible.
As mismo, se debe tener muy presente los cambios progresivos de
secciones gruesas a delgadas a la hora de proyectar.
Tema 6
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
6.1. INTRODUCCIN
Los mtodos de ensayo destructivos aplicados al control de calidad
permiten conocer con un cierto grado de seguridad el nivel de calidad de
una produccin, aunque no pueda asegurarse la calidad de todos los elementos de cada lote estudiado. Mientras que los mtodos de ensayo no
destructivos permiten la inspeccin de la produccin al completo, mantenindose una calidad uniforme y por tanto, mejorando el nivel en la
prevencin de accidentes y fortaleciendo los beneficios econmicos directos, al disminuir los costes de fabricacin y aumentar la produccin, e
indirectos como consecuencia de su contribucin a la mejora de los diseos y al control de los procesos de fabricacin.
Los mtodos de ensayos no destructivos se pueden aplicar en diferentes reas, entre las que destacan:
Defectologa: se trata de la deteccin de heterogeneidades, discontinuidades e impurezas; de la evaluacin de los deterioros producidos por agentes ambientales y de la determinacin de los efectos que producen los distintos tipos de tratamientos.
Caracterizacin de los materiales: permite conocer las caractersticas qumicas, estructurales, mecnicas y tecnolgicas; las propiedades fsicas, elsticas, elctricas y electromagnticas y la transferencia de calor que tiene lugar en los distintos procesos de
transformacin.
Metrologa: se tiene en cuenta el control de las dimensiones, prestando especial atencin a los recubrimientos que se efectan en
determinados materiales, con el fin de mejorar alguna de sus caractersticas.
244
Los mtodos de anlisis del deterioro de las piezas en servicio ha

evolucionado al avanzar el conocimiento cientfico y al mejorar la fiabilidad de los equipos utilizados. As, desde aquel reconocimiento de los anclajes de las llantas sobre las ruedas de los ferrocarriles, mediante el
timbre del sonido resultante de golpearlas con un martillo, hasta los sofisticados reconocimientos que se hacen en estos momentos, el empleo de
los ensayos no destructivos ha aumentado considerablemente.
En este tema se estudian aquellos mtodos que permiten detectar la
existencia de grietas superficiales y discontinuidades en las piezas, entre los
que se encuentran: radiologa industrial, ultrasonidos, lquidos penetrantes
y partculas magnticas, como los ms utilizados para estos fines.
Los ensayos no destructivos han seguido en los ltimos aos una lnea
de progreso ascendente, tanto en la mejora de los mtodos convencionales como en el desarrollo de nuevas tcnicas, permitiendo conocer mejor,
tanto cualitativa como cuantitativamente, el estado de los distintos defectos que presentan los materiales, tanto los producidos durante su fabricacin como los que se originan durante su transformacin, as como
los que se derivan de su posterior utilizacin.
6.2. INSPECCIN EN SERVICIO

La inspeccin en servicio tiene por objetivo atenuar y en la medida de
lo posible eliminar los fallos de los materiales durante su utilizacin. Se
trata, mediante actuaciones preventivas de inspeccin, de que los mecanismos o estructuras no pierdan capacidad para desempear una tarea
para la que fueron proyectados.
Dado que los distintos ensayos no destructivos que se conocen, permiten alcanzar los objetivos marcados por los diferentes sistemas de inspeccin, ser necesario seleccionar correctamente los ms adecuados y
optimizar los procedimientos con el fin de facilitar el objeto de su aplicacin, que no es otro que evitar los posibles fallos en servicio.
El xito de la realizacin de un ensayo no destructivo en la inspeccin
industrial est supeditado al cumplimiento de los siguientes requisitos:
Que el ensayo permita desarrollar correctamente las etapas bsicas
de la inspeccin, de manera que se pueda realizar al ritmo de la
produccin.
Que el ensayo sea programado bajo los criterios de rendimiento y
de beneficio econmico mximo.
245
Las etapas bsicas de la inspeccin de un material estructural, mediante los mtodos de ensayos no destructivos, se pueden concretar en las
siguientes etapas:
Eleccin del mtodo y de las tcnicas ms idneas.
Obtencin de una indicacin propia.
Interpretacin y evaluacin de la indicacin.
6.2.1. Eleccin del mtodo

Para llevar a cabo la eleccin del mtodo y de la tcnica hay que tener
presente, tanto la naturaleza del material como su estado estructural;
por lo tanto se deben conocer los procesos de elaboracin a que ha sido
sometido, as como el tamao y forma del producto obtenido; adems de
tener en cuenta que tipo de heterogeneidades se pretenden detectar y que
caractersticas presenta el material, ya que todos los mtodos presentan
limitaciones de interpretacin, inherentes a su naturaleza o a su propia
geometra.
Teniendo en cuenta que el aumento de sensibilidad para cada mtodo, lleva consigo el aumento del coste del ensayo, es preciso que previamente se defina el nivel de calidad o nivel de aceptabilidad que el producto requiera, debindose especificar tanto los limites de sensibilidad
como las tolerancias permitidas en el ensayo.
6.2.2. Obtencin de una indicacin propia

Los mtodos radiogrficos proporcionan una indicacin que es una
imagen de las heterogeneidades presentes en el material. As, en el ensayo por ultrasonidos, la indicacin aparece en la pantalla del equipo; en el
examen por partculas magnticas y por lquidos penetrantes, la indicacin es una ampliacin de la heterogeneidad. Por lo tanto, una caracterstica comn en los mtodos de ensayos no destructivos es que siguen
procedimientos indirectos. O sea, determinan la caracterstica buscada en
el producto a travs de cualquier otra propiedad relacionada con ella.
En la deteccin de heterogeneidades mediante ensayos no destructivos, las limitaciones en la obtencin de una indicacin propia vienen supeditadas a su naturaleza, morfologa, situacin, orientacin y tamao.
Por lo tanto, para producir una indicacin propia de una heterogeneidad
presente en el material es necesario tener conocimiento de las propiedades
246
de los productos, de las caractersticas de las probables heterogeneidades

que puedan presentarse y de los tipos de heterogeneidades que puedan ser
detectados mediante las tcnicas disponibles en cada momento.
6.2.3. Interpretacin y evaluacin de la indicacin

La interpretacin consiste en hallar la correlacin entre la indicacin observada con la propia naturaleza, o con la morfologa, o con la situacin, o con el tamao de la heterogeneidad. Se puede definir la interpretacin de una indicacin como el dictamen sobre aquello que da lugar
a esa indicacin.
La evaluacin trata de hallar la correlacin entre las heterogeneidades
detectadas, con sus correspondientes caractersticas y dimensiones, y el
efecto que provoque sobre las propiedades que el material requiera en
servicio. Es decir, la decisin sobre cuando una heterogeneidad o caracterstica del material afecta a su utilizacin.
El complejo trabajo de evaluar debe ser responsabilidad de un equipo
formado por proyectistas, responsables de los ensayos, expertos en fiabilidad y por conocedores de la ciencia y tcnica de materiales. Este equipo
ser el que fije el nivel de calidad, o sea los lmites de aceptacin o de rechazo requeridos.
6.3. RADIOLOGA INDUSTRIAL

El estudio de todo lo relacionado con las radiaciones que se utilizan
en cualquiera de las ramas de la industria, constituyen un conjunto de
tcnicas que se denomina radiologa industrial. Aquellas radiaciones
electromagnticas de longitud de onda inferior a 102 nm, sern objeto de
la radiologa.
En este apartado se presenta una somera descripcin de las tcnicas
radiogrficas que se emplean para resolver los distintos problemas que
aparecen en la industria, al efectuar el control de calidad de los materiales. Se estudia la radiografa convencional, rayos X y , adems de repasar otras tcnicas con caractersticas especiales.
El empleo de las tcnicas radiolgicas permite la observacin de los
distintos tipos de discontinuidades que se encuentran en el interior de los
materiales, gracias a los fenmenos de absorcin que tienen lugar cuando
son atravesados por radiaciones electromagnticas de alta frecuencia,
247
tales como rayos X y , registrndose sus efectos en placas sensibles a estas radiaciones.
Los rayos X fueron descubiertos por W.C. Rntgen al observar que
cuando los rayos catdicos incidan sobre el vidrio o un metal, parta de
estos un nuevo tipo de radiacin con un poder de penetracin desconocido en la poca, por ello se denominaron rayos X, con una serie de propiedades:
Producir luz al incidir sobre una pantalla fluorescente.
Afectar a las placas fotogrficas igual que la luz visible.
Provocar un efecto fotoelctrico sobre superficies metlicas.
Hacer conductores a los gases por ionizacin de sus molculas.
Ser dispersados por todos los materiales y no desviarse por efecto
de los campos magnticos y elctricos.
Por otra parte, H. Becquerel descubri el fenmeno de la radioactividad, lo que permiti el empleo de fuentes de radio, en aplicaciones industriales, en la dcada de los veinte en los Arsenales de la Marina de los
Estados Unidos. El desarrollo de la tecnologa nuclear permiti la fabricacin de radioistopos a precios asequibles, dando lugar a la utilizacin
de gammagrafas, radiografas mediante fuentes isotpicas, como complemento de las radiografas de rayos X. El posterior empleo de partculas de elevado poder de penetracin a base de neutrones o de protones de
alta energa ha ayudado a resolver importantes problemas.
Tanto la radiacin procedente de un tubo de rayos X, como la radiacin producida por la desintegracin de un ncleo radioactivo, poseen
naturaleza de ondas electromagnticas. O sea, se propagan a la velocidad
de la luz, no se desvan por efecto de los campos elctricos ni magnticos
y no poseen masa. La diferencia que existe entre la radiografa de rayos
X y la de rayos se encuentra en la fuente productora de la radiacin,
que para los rayos X es electrnica y para los es isotpica, ya que procede de la desintegracin de ciertos ncleos atmicos de elementos radioactivos.
Para realizar una radiografa solo es necesario disponer de una fuente de radiacin, del objeto que se quiere radiografiar y de un material sensible para que el resultado se refleje en l. En la radiografa, el haz que
atraviesa el objeto a estudiar se proyecta sobre el material sensible, dando lugar a la formacin de una imagen potencial de dicho objeto, que no
es visible por el ojo humano. Si la imagen potencial se mantiene fija sobre el material sensible, durante el tiempo de exposicin, se inducir so-
248
bre l una imagen latente susceptible de transformarse, mediante un

proceso qumico de revelado, en la imagen real observable en la radiografa. Las partes oscuras corresponden a las zonas en las que la intensidad de radiacin que pasa a travs del objeto ha sido mayor; mientras
que la formacin de las partes claras se debe a la mayor absorcin experimentada por la radiacin.
En la figura 6.1 se esquematiza la radiografa por rayos X de una cavidad de espesor ec, que se encuentra en un material de espesor e y es
atravesada por una radiacin de intensidad I. En ella se observa como la
superficie Sc proyectada por la cavidad es ms intensa que el resto, ya que
el coeficiente de absorcin, que mide la merma de intensidad que tiene
lugar al ser atravesado el material por la radiacin, en la cavidad es menor
que en el material base, sin defectos, radiografiado. O sea, Ic es mayor que
I y en consecuencia, el efecto en la radiografa es el contraste de intensidad de radiacin percibida entre la cavidad y el resto de material.
FIGURA 6.1
249
6.3.1. Fuentes de radiacin

Como ya se ha comentado, las fuentes de radiacin que se utilizan en
la radiografa convencional responden a distintos principios fsicos. As,
en los rayos X las fuentes son tubos electrnicos que requieren consumo
elctrico para su utilizacin; mientras que en los rayos la fuente es
isotpica, estos se generan por un proceso espontneo e irreversible derivado de ciertas reacciones nucleares, no consumiendo energa elctrica
y nicamente perdiendo actividad emisora con el paso del tiempo.
Un tubo de rayos X consta de una fuente de electrones y de un blanco
sobre el que puedan chocar, estando sujetos la fuente y el blanco a una
diferencia de potencial dentro de un recinto, en el que se ha alcanzado un
cierto nivel de vaco. La fuente de electrones es el ctodo y el blanco el
nodo.
El ctodo consiste, en este caso, en un electrodo cncavo en el que se
alija un filamento de volframio, que al calentarse por efecto de la corriente elctrica emite un haz de electrones, formando una nube a su alrededor, que una vez focalizados se concentran sobre una pequea rea
del nodo.
En el lugar donde el haz de electrones choca contra el nodo, se encuentra el foco, constituido por una pastilla de metal de elevado punto de
fusin insertada en el nodo. Al chocar los electrones contra el foco y frenarse se producen los rayos X. La pastilla de metal es, normalmente, de volframio que posee un elevado nmero atmico y genera una radiacin de
mayor energa y poder de penetracin.
Existen otros tipos de tubos con ventana de berilio que permiten
el paso de una gran parte de la radiacin menos energtica del espectro. Este tipo de tubos, adems de ser muy delicados, son imprescindibles para radiografiar con buena calidad objetos ligeros o muy
delgados.
Una fuente de rayos es un istopo radioactivo que emite radiaciones
electromagnticas de un rango determinado de longitudes de onda, encontrndose el material isotpico sellado dentro de una cpsula metlica,
siendo el Co60 y el Ir192 los ms empleados.
Las propiedades ms importantes de los radioistopos, desde el punto de vista radiolgico, son: la actividad, el periodo de semidesintegracin
y el espectro caracterstico.
La actividad de la fuente expresa la cantidad de radiacin que
puede proporcionar en un determinado instante, o sea la in-
250
tensidad de radiacin que corresponde al nmero de desintegraciones nucleares por unidad de tiempo que tiene lugar en
una fuente radioactiva. Por tanto, el flujo radiante producido
ser proporcional al nmero de desintegraciones que tengan
lugar, midindose en Curios, siendo un Curio equivalente a la
intensidad de 3,7 1010 desintegraciones atmicas por segundo,
que es la correspondiente a un gramo de radio. La energa radioactiva por unidad de superficie que se mide a 1 metro de distancia es un indicador de la actividad de la fuente, que se mide
en Roentgen/Curio.
El periodo de semidesintegracin es el intervalo de tiempo necesario para que la actividad decaiga a la mitad de la inicial.
El espectro caracterstico es el conjunto de las lneas que constituyen el espectro de la fuente; la radiacin se compone generalmente de varias longitudes de onda discretas, siendo el espectro
emitido funcin del elemento radioactivo. Las intensidades de las
lneas son proporcionales al nmero de ncleos que, en la unidad
de tiempo, se desintegran.
Para que el servicio que proporcionen las fuentes isotpicas sea el
ms adecuado, deben cumplir con los siguientes requisitos:
Emitir un flujo de radiacin suficiente para que, tanto la actividad
como la energa sean apropiadas a la naturaleza del trabajo.
Poseer un periodo de semidesintegracin compatible con el tipo de
uso.
Ser lo suficientemente pequeas como para ser consideradas puntuales.
Ser fciles de obtener y no resultar excesivamente caras.
Presentar un buen espectro.
Poseer una buena estabilidad, tanto fsica como qumica.
Si se comparan los resultados radiogrficos que proporcionan las
fuentes electrnicas y las isotpicas, se observa que la imagen que se
obtiene por rayos X est mejor contrastada que la que producen los rayos
, siendo esta diferencia ms acusada, cuanto ms monocromtica sea la
radiacin .
Si se tienen en cuenta factores econmicos, el equipo de rayos X es
mucho ms caro que el de rayos . Sin embargo, el de gammagrafa requiere la renovacin peridica de la fuente, lo que supone un coste adicional. Para un trabajo abundante y continuo es preferible el empleo de
251
fuentes isotpicas, mientras que para trabajos ms discontinuos es preferible el empleo de rayos X. Por otra parte, el equipo de rayos funciona
sin necesidad de suministro alguno de energa, adems de ser ms ligero
y manejable que el de rayos X, lo que permite colocar la fuente en posiciones ms complicadas. Sin embargo, al ser ms grandes las fuentes isotpicas que el foco de los equipos de rayos X, la definicin de la imagen
es algo inferior. Por ltimo, el equipo de rayos X permite variar fcilmente la intensidad y la calidad del haz de radiacin, lo que es imposible
de realizar con fuentes radioactivas.
Las ventajas que presentan las fuentes de rayos son: sus pequeas
dimensiones y su peso ligero, lo que facilita su acceso a zonas complicadas, adems de su gran capacidad para penetrar en espesores grandes.
Por ejemplo, el espesor mximo que se puede radiografiar una pieza de
acero es de 250 mm si la fuente es de Co60 y de 60 mm si es de Ir192; siendo sus energas de radiacin de rayos , respectivamente, de 1,33 y 0,137
MeV.
6.3.2. Soportes radiogrficos

Despus de que la radiacin atraviesa el objeto, el flujo pasante es
ms o menos intenso segn el espesor y la naturaleza del material radiografiado. La primitiva imagen virtual se transforma en real o radiogrfica
al proyectarse sobre el material fotosensible adecuado, pelcula, y sufrir el
proceso de revelado y fijado correspondiente.
La pelcula radiogrfica se compone de un soporte de triacetato de celulosa o polister transparente, estando provistas a ambos lados del soporte de una capa de emulsin que es sensible a las radiaciones, de una
capa de gelatina endurecida que protege la emulsin y de una capa denominada substrato que asegura la adherencia de la capa de emulsin al
soporte. La emulsin fotogrfica, sensible a la luz y a las radiaciones X y
, est constituida por una mezcla de gelatina y de cristales de halogenuro de plata.
La seleccin de un determinado tipo de pelcula para radiografiar,
depende no solo del espesor y del tipo de material, sino tambin de los
rangos de energas que se utilicen. Como entran en juego dos factores
en oposicin, calidad radiogrfica y tiempo de exposicin, se deben intentar equilibrar en cada caso, por lo que no se pueden dar reglas definitivas.
Durante el revelado, un agente qumico reduce a plata metlica los
granos de haluro impresionados, eliminando el proceso de fijado el ha-
252
luro no revelado, dejando transparentes e insensibles las zonas no impresionadas, dando como resultado que las partes claras de la imagen se
vuelven transparentes y las oscuras quedan opacas.
Despus del revelado, la radiografa es el negativo que resulta de la accin de las radiaciones al incidir sobre la emulsin, de forma que las zonas que absorben menor radiacin aparecen en ella ennegrecidas. As, al
ser irradiados los defectos presentes en el material, aparecern en la radiografa ms ennegrecidos que el resto, como consecuencia de su menor
absorcin.
En la figura 6.2 se presenta la radiografia de un cordn de soldadura,
en la que se puede observar como los defectos, que se caracterizan por tener menor absorcin de la intensidad de la radiacin, aparecen mucho
ms ennegrecidos que el resto del material.
FIGURA 6.2
6.3.3. Calidad de las radiografas

La calidad de la imagen obtenida en un examen radiogrfico se basa
en los conceptos de contraste y definicin. El contraste se puede expresar
como una diferencia entre intensidades que viene afectada por las diferencias de absorcin que tienen lugar en la radiografia, siendo la definicin una forma de expresar la nitidez. Se puede decir que una imagen
mal definida tendr los contornos borrosos y por tanto, no es cmoda su
observacin y en consecuencia es difcil trabajar sobre ella.
253
Para poder realizar una interpretacin correcta de las radiografas es

necesario conocer la precisin con la que se pueden percibir, en los detalles de la imagen, las discontinuidades del objeto radiografiado. Se define la resolucin de la radiografa como la dimensin ms pequea del
defecto que se puede observar en ella, pudiendo ser mejorada empleando
voltajes menores que proporcionen ondas de menor energa y por lo tanto de menor poder de penetracin. Para plasmar numricamente la calidad de las radiografas se utilizan los indicadores de calidad de imagen
(IQI), tambin denominados penetrmetros, que son los que permiten
identificar el tamao mnimo del defecto artificial que es posible observar, en funcin de los voltajes utilizados y de la sensibilidad de las placas.
Los penetrmetros son una serie de piezas con defectos artificiales de
tamaos variados que se colocan junto a la radiografa durante el proceso, de modo que el ms pequeo de los defectos artificiales visibles indica el tamao menor de los defectos que se pueden identificar en esas condiciones. Han de ser verstiles y de sencilla aplicacin, adems de ser
pequeos, econmicos y de fcil normalizacin, llevando incorporado
alguna marca o identificacin de su tamao. Se colocan sobre el objeto,
del lado de la fuente, excepto cuando no se pueda, en cuyo caso se colocarn del lado de la pelcula en contacto con la pieza a examinar.
Los penetrmetros se pueden agrupar en distintos tipos: de escalerilla,
de agujeros y de hilos.
Los de escalerilla consisten en gradas o escalerillas talladas en un
material de absorcin, frente a los rayos X, similar al del material a radiografiar, siendo esencial conocer con exactitud la altura o espesor de
los escalones de la escalerilla para evaluar la calidad de la imagen.
Los de agujero son placas planas de espesores bien conocidos, en los
que se han realizado taladros con orificios de distintos dimetros.
Los indicadores de hilos son grupos de hilos montados sobre soportes
plsticos, cuyos dimetros varan de forma progresiva, realizndose la
lectura sobre el dimetro del hilo ms fino que se ve en la imagen.
6.3.4. Exposiciones y tcnicas radiogrficas

En primer lugar se deben conocer las variables que intervienen en el
proceso de obtencin de imgenes radiogrficas correctas, que son las siguientes:
Equipo emisor de la radiacin. Hay que tener en cuenta que las
condiciones de exposicin son reproducibles para el mismo equipo
254
de rayos X y que el efecto radiogrfico es invariable para un mismo istopo, salvo el decaimiento de su actividad por el paso del
tiempo.
Cantidad y calidad de la radiacin. La tensin debe ser regulada
con la mxima exactitud, ya que las variaciones de la tensin de excitacin modifican la calidad de la radiacin. La cantidad depende
de la intensidad de corriente que circula por el tubo de rayos X o de
la actividad de la fuente en el caso de radiacin , del tiempo de exposicin y de la distancia del foco o de la fuente a la pelcula.
Tiempo de exposicin. Deber ser lo suficientemente amplio como
para que la influencia del error en su medida quede dentro de los
lmites que no afectan a la calidad de la radiografia. Normalmente,
el 5% para contrastes elevados y del 15% para contrastes bajos.
Adems de estas variables se deben tener en cuenta otras que tambin
intervienen en el proceso de examen radiogrfico y que son las siguientes:
material a radiografiar, pantallas de refuerzo, filtracin de la radiacin,
distancia de la fuente a la pelcula y sus condiciones de revelado y por ltimo, la densidad radiogrfica deseada.
La preparacin de las radiografias es bastante simple ya que no requieren nada ms que disponer de una fuente, del objeto a radiografiar y
un material sensible a las radiaciones. Es importante tener en cuenta que
la imagen es la proyeccin cnica de la realidad tridimensional sobre el
plano de la pelcula, obtenindose la mejor definicin de la imagen utilizando fuentes lo ms pequeas posibles, haciendo que la distancia entre
la fuente y la pelcula sea la mayor posible y que la distancia entre el objeto a radiografiar y la pelcula sea la ms pequea que se pueda.
En funcin de los problemas ms comunes que se presentan al utilizar las radiografas, se estudian, a continuacin, aquellos que corresponden a uniones soldadas, por ser un importante campo de aplicacin
de este tipo de ensayos.
Las uniones soldadas se pueden clasificar de muy diferentes modos,
tratndose nicamente en este apartado el debido a su diseo geomtrico, por ello se considerarn las uniones soldadas a tope y en ngulo.
A tope son aquellas uniones en las que las piezas a unir se acomodan
por sus bordes, de forma que una parte queda a continuacin de la otra,
hacindose una preparacin en ngulo cuando el material a unir es demasiado grueso, con el fin de asegurarse la penetracin del cordn. Cuando las uniones son planas y la unin es en V, debe colocarse la pelcula en
la parte de la raz, situando los penetrmetros al lado de la fuente y de
255
acuerdo con la normativa de su utilizacin. Si las uniones son circulares,

uniones soldadas realizadas en objetos de revolucin de considerable
curvatura, se dispone de diferentes tcnicas con sus correspondientes
mtodos para resolver los problemas que plantean este tipo de objetos.
As, para cada tcnica existen mtodos en los que se puede poner la pelcula interior y la fuente exterior o la pelcula exterior y la fuente interior
o ambas en el exterior.
Para que una heterogeneidad sea detectable radiogrficamente es necesario que:
Presente un coeficiente de absorcin diferente al que tiene el material.
Tenga un tamao suficiente en la direccin del haz.
Adems, hay que tener en cuenta que si las heterogeneidades no son
esfricas, detectables independientemente de su posicin, debern ser
coplanarias a la direccin del haz, porque de lo contrario la probabilidad
de deteccin ser escasa, aunque se puede aumentar esa probabilidad realizando radiografas en distintas direcciones.
A continuacin se resumen los tipos de heterogeneidades que se pueden detectar mediante radiografas por rayos X, distinguindose en uniones soldadas las discontinuidades e imperfecciones superficiales de las
discontinuidades e impurezas internas.
Discontinuidades e imperfecciones superficiales detectables

en uniones soldadas
Las discontinuidades superficiales que se tratan a continuacin son
las que ms se encuentran al efectuar soldaduras mediante aporte de
material.
Excesos de penetracin. En las uniones en U o V, el metal fundido
de los cordones que cubren la raz, rebosa por la abertura de esta,
dando lugar a rebabas de metal. Los excesos de penetracin aparecen en las radiografas como bandas irregulares bastante ms
claras que las zonas adyacentes.
Faltas de penetracin. Son zonas de la raz de la soldadura en las
que no ha penetrado el metal fundido. La falta de penetracin
puede ser parcial, normalmente asociada a una falta de fusin en
la raz; total, cuando la seccin completa de la abertura de la raz
ha quedado sin rellenar de metal; cncava, si el metal ha penetra-
256
do por los bordes de la raz sin alcanzar el centro como consecuencia de una rpida solidificacin; con rechupe, debida a las
tensiones generadas durante la solidificacin, sobre todo cuando la
raz presenta aberturas grandes.
La falta de penetracin parcial aparece en las radiografas como
una banda estrecha e irregular de desarrollo rectilneo, situada a
uno de los lados del eje longitudinal del cordn. Cuando la falta de
penetracin es total, la banda es oscura de bordes rectos, que se corresponden con la raz; si la raz es cncava aparecen una serie de
zonas oscuras en el eje del cordn y si presenta rechupes, las distintas bandas son estrechas, irregulares, oscuras y paralelas al eje.
Faltas de relleno. Se deben a la insuficiencia del material aportado
para llenar totalmente el espacio existente entre las piezas a soldar,
formndose canales en los bordes del cordn. La manifestacin
radiogrfica es de bandas oscuras en los bordes de la imagen del
cordn.
Mordeduras. Son consecuencia de falta de material en el borde del
cordn, producindose por fusin, quemado y prdida de material,
tanto en el base como en cordones anteriores. En la radiografa aparecen una o dos bandas oscuras e irregulares a los lados del cordn.
Salpicaduras. Son pequeas gotas esferoidales de metal fundido
que se encuentran depositadas aleatoriamente en el cordn y sus
aledaos, apareciendo en la radiografa como manchas redondeadas de color claro, tanto de forma aislada como formando colonias.
Labios. Aparecen, fundamentalmente, en las soldaduras por resistencia y presin cuando son insuficientes la temperatura y la presin en el proceso, presentndose como discontinuidades debidas a la falta de unin en la soldadura, tanto en los bordes como
en el ncleo de la misma. En las radiografas se observan imgenes que corresponden a ligeras faltas de penetracin.
Discontinuidades e impurezas internas detectables
en uniones soldadas
Entre las discontinuidades internas ms comunes se pueden destacar
las siguientes:
Grietas. Son discontinuidades laminares formadas, bien cuando el
metal se encuentra totalmente solidificado o cuando se encuentra
an en estado plstico. Pueden ser longitudinales, se encuentran
257
en direcciones paralelas al eje del cordn; transversales, su desarrollo es perpendicular u oblicuo al eje del cordn; de borde, se deben a la contraccin del cordn que arranca la masa de material
aportado, con la consiguiente formacin de una importante fisura
en el borde del cordn; de crter, pequeas grietas localizadas en
irregularidades del cordn. En las radiografas las grietas se manifiestan muy ennegrecidas frente al resto del material.
Falta de penetracin. Tiene lugar, sobre todo, en uniones en X, ya
que la raz queda en el interior del cordn, por lo que la falta de
aporte en dicha zona es interna, originndose por falta de temperatura o por exceso de velocidad en la realizacin del cordn. En
las radiografas aparece como una lnea oscura de forma continua
o intermitente y con bordes rectos o irregulares.
Falta de fusin. Es consecuencia de la insuficiente temperatura del
metal de aporte para fundir el material base, lo que implica que se
queden zonas sin soldar. Esta imperfeccin se puede dar en la
raz, cuando su grado de abertura no es correcto, o entre la masa
del cordn y el material base, considerndose en este caso como
en el lateral. Su imagen da lugar a lneas oscuras muy ntidas
cuando es en la raz y muy difusa cuando son laterales, por lo
que conviene radiografiar el cordn con diferentes ngulos.
Inclusiones. Son impurezas producidas por materiales slidos
atrapados en la masa del metal durante el proceso de fusin, siendo las ms comunes las escorias, que son alargadas y frecuentemente encadenadas segn lneas paralelas al eje del cordn, formadas por mezclas de xidos y silicatos, debindose su formacin
a mala limpieza por parte del soldador o mala eleccin del electrodo si se hace por soldadura elctrica.
Porosidades. Son inclusiones gaseosas que pueden presentar formas esferoidales o alargadas. Las esferoidales se caracterizan por
su redondez, resultando de forma aislada, agrupada o uniformemente distribuidas, apareciendo en las radiografas como manchas oscuras circulares, repartidas segn su distribucin en el
cordn. Las alargadas parecen como tubos curvados o sinuosos,
frecuentemente formando colonias y se deben a la existencia de escoria en el material base, o a la existencia de una falta de penetracin en la raz de las uniones en V o al empleo de electrodos hmedos. Su apariencia es de circulo oscuro, acompaada de un
aadido curvo ms claro cuando se presentan aisladas y de una especie de raspa de pescado cuando se agrupan en colonias en torno
al eje del cordn.
258
6.3.4.1. Tcnicas radiogrficas especiales

En este apartado se presenta una pequea introduccin al conocimiento de aquellas tcnicas que, bien por su desarrollo posterior al de las
convencionales o por sus aplicaciones ms restringidas, tienen un papel
importante en el avance tecnolgico. Para su clasificacin se tendrn en
cuenta:
El empleo, para la obtencin de imgenes, de radiaciones electromagnticas semejantes a las estudiadas anteriormente.
La utilizacin de energa de partculas subatmicas o subnucleares
como agentes de penetracin.
Aquellas tcnicas en las que las imgenes son inducidas por la radioactividad propia del objeto sobre un adecuado material sensible.
Dentro de las tcnicas que utilizan radiaciones electromagnticas de
longitud de onda inferior a los 102 nm, su objetivo es similar al de radiografiar mediante rayos X o ; por lo tanto, obtener imgenes permanentes o transitorias de la estructura interna de los objetos.
En el grupo de tcnicas que utilizan equipos especiales generadores
de rayos X, se incluyen los de muy baja tensin, inferiores a 50 KeV; los de
alta tensin, entre 1 y 5 MeV; y los de muy alta, superiores a 5 MeV.
Entre las tcnicas de baja tensin se encuentran la ordinaria y la de
absorcin diferencial. En la tcnica ordinaria se trabaja de forma convencional, aunque teniendo en cuenta tres factores: la absorcin del aire,
muy perturbador en las radiografas con rayos X muy blandos; la proteccin de la pelcula frente a la luz y la absorcin producida por la propia pelcula. En la tcnica de absorcin diferencial se incrementa el contraste de la imagen del material y se pueden registrar variaciones mucho
ms pequeas en la distribucin o en la concentracin de elementos dispersos. Las aplicaciones de estas tcnicas abarcan numerosos campos de
la produccin, entre los que destacan los de neumticos, plsticos, materiales elctricos y electrnicos.
Para la aplicacin de las tcnicas de alta y muy alta tensin, existen
un importante nmero de equipos aceleradores de electrones, capaces de
ser utilizados en radiografa industrial y entre los que destacan los transformadores de resonancia, los aceleradores de Van der Graaf, los aceleradores lineales y los betatrones.
La principal aplicacin de estos equipos se encuentra en la radiografa
de grandes espesores de materiales diversos: acero, bronces, etc., en objetos
259
tales como hlices de barcos, calderera pesada, corazas soldadas, piezas

gruesas moldeadas o vasijas de presin de reactores nucleares, encontrndose tambin aplicaciones en las radiografas de estructuras de hormign.
El grupo de tcnicas especiales de exposicin se caracteriza por emplear fuentes corrientes y pelculas normales, pero utilizan accesorios
peculiares para cada tcnica, de forma que alcanzan resultados caractersticos imposibles de conseguir de otro modo. Destacan las tcnicas tomogrficas, que permiten discriminar imgenes de una en una y as radiografiar ntidamente secciones de objetos muy gruesos; las de toma de
imagen con movimiento del objeto, de la fuente y/o de la pelcula, radiografa cintica, que permite obtener de una vez, mediante una exposicin
continua con la fuente o el objeto en movimiento relativo, una serie de radiografas que de otro modo requeriran una gran cantidad de exposiciones; y las de microrradiografas, que permiten conseguir informacin
de detalles de pequeos objetos, imposibles de percibir en las radiografas
convencionales.
Otro grupo de tcnicas emplean medios especiales de observacin, entre los que destacan la fluoroscopa y la estereorradiografa.
La fluoroscopia es una tcnica muy empleada en radiologa industrial,
consiste en sustituir la pelcula radiogrfica por una pantalla fluorescente, normalmente de sulfuro de cadmio sobre base slida encerrando el
conjunto entre dos lminas de vidrio; una, que se encuentra en el lado de
la radiacin fina, la otra que se encuentra en el lado del observador, que
debe necesariamente protegerse, ser gruesa y de vidrio de plomo. La
pantalla absorbe parte de la radiacin que atraviesa la muestra y la remite con una longitud de onda que puede ser visualizada, por lo que las
reas de pantalla que reciben ms radiacin se vuelven ms brillantes. La
imagen fluoroscpica tiene sus valores luminosos invertidos respecto a
los de la imagen radiogrfica.
Las ventajas ms significativas de la fluoroscopia sobre la radiografia
son:
Permitir observar objetos en movimiento.
Proporcionar imgenes en tiempo real.
No consumir material sensible ni requerir laboratorio para procesarle.
Los inconvenientes son:
La sensibilidad de la imagen fluoroscpica es inferior a la radiolgica.
260
Las condiciones de observacin son ms precarias y se requiere

operadores muy experimentados.
Se necesitan dispositivos para la manipulacin a distancia de la
pieza.
La estereorradiografa se basa en proporcionar, por separado a cada
ojo, las imgenes planas del objeto tal y como lo percibe cada retina desde
su punto de observacin, tenindose sensacin de relieve cuando las imgenes son sendas radiografas del objeto y se observan en un estereoscopio.
Otras tcnicas radiogrficas se basan en la utilizacin de la emisin
que proporcionan las partculas subatmicas, presentando muchas propiedades semejantes a las de los rayos X, resultando como ms importantes la neutrografa y la betagrafa.
La neutrografa necesita una fuente de radiacin, que corresponde a
una fuente de neutrones, que una vez producidos, se combinan y atenan
sus energas hasta conseguir un haz homogneo, de adecuada geometra
y energa que atraviesa el objeto en donde sufre dispersin, difusin, y absorcin diferencial, dando como resultado un haz pasante, con flujo no
uniforme en su seccin, cuyas diferencias en la densidad del flujo pasante se traducen en imgenes despus de un adecuado tratamiento. Existen
diferentes fuentes de neutrones, como por ejemplo: aceleradores, fuentes
radioactivas y reactores nucleares, siendo su caracterstica comn que se
rompen ncleos atmicos y se liberan neutrones que pueden ser empleados en la aplicacin de esta tcnica.
La betagrafa utiliza partculas para obtener imgenes radiogrficas,
encontrndose su mayor aplicacin en el campo de la metrologa. Al ser
el espectro de la radiacin continuo y mucho menos penetrante que los
rayos X, hace que sta tcnica sea aplicable para radiografiar objetos
muy finos.
Por ltimo, se encuentran aquellas tcnicas de radiografar mediante
la radiacin propia o inducida en el objeto. Para explicar mejor la base de
sta tcnica, denominada -autorradiografa, se utiliza un ejemplo de
aplicacin en el campo de conocimiento de los materiales.
La -autorradiografa consiste en recubrir las muestras metalogrficas con una delgada lmina de un policarbonato en ntimo contacto,
para ser sometidas a la accin de la radiacin neutrnica, con un determinado flujo neutrnico en un reactor nuclear. Una vez enfriadas, en trminos de radiacin, las lminas se separan de las probetas y se atacan en
una solucin bsica, a una cierta temperatura, durante un determinado
tiempo. Por ejemplo, si se hace -autorradiografa para conocer la dis-
261
tribucin del boro, que se encuentra en partes por milln, en una acero
inoxidable; tendr lugar la reaccin del istopo B10, que se encuentra en
una proporcin del 18,8% en el boro natural, con neutrones, de acuerdo
con: 5B10 0n1 2He4 3Li7. Ahora bien, como el helio se corresponde
isotpicamente con partculas alfa, ser la deteccin y distribucin de stas partculas las que determine la presencia y distribucin del boro en el
acero. Para la observacin de las trazas producidas en el policarbonato,
como consecuencia de la reaccin antes sealada, se utiliza la microscopia ptica con contraste interferencial.
Con la aplicacin de esta tcnica se puede conocer perfectamente la
distribucin del boro en el acero y as determinar el riesgo que puede suponer la utilizacin en el campo nuclear de aceros inoxidables austenticos estabilizados con boro en muy pequeas proporciones, ya que bien
por efecto de los tratamientos trmico sufridos por el acero previamente
a su empleo o bien por la elevada temperatura que el acero alcanza durante el servicio, los precipitados que forma el boro con el carbono y el
cromo, Cr23(CB)6, alcanzan los bordes de grano, reaccionando con los
neutrones y en consecuencia, dando lugar a la formacin de helio. Es entonces cuando se inicia la fragilizacin del material, debido a la formacin, en los bordes de grano, de burbujas de gas helio que dan lugar al
hinchamiento del material con la consiguiente fragilizacin del mismo.
En la figura 6.3 se presentan dos micrografas, la de la izquierda corresponde a la microestructura austentica del acero y la de la derecha a
la -autorradiografa de la misma zona, en ella se puede comprobar
como el boro se encuentra precipitado tanto en la matriz como en los
bordes de grano, pero no en los de maclas.
FIGURA 6.3
262
6.3.5. Proteccin radiolgica

La exposicin se define como la ionizacin producida por una radiacin X o en el aire, se mide en roentgen y se dice que una exposicin
es de un R cuando los electrones liberados en una masa de aire de 1,293 mg
crean por ionizacin en el aire, una carga de cada signo igual a una unidad electrosttica de carga, correspondiendo dicha masa a 1 cm3 de aire
en condiciones normales de presin y temperatura.
Todas aquellas personas que trabajan con radiaciones deben ir provistas de un dosmetro, basado en los fenmenos de ionizacin, que permita controlar los tiempos de exposicin, debindose de disponer de
todo tipo de proteccin, tanto en trabajos dentro de instalaciones adecuadas, como en aquellos que se realizan fuera. Cuando sea necesario
efectuar aproximaciones a las fuentes radioactivas, se debe estudiar detalladamente las operaciones a realizar, as como el tiempo mximo de
permanencia en funcin del flujo radiante emitido. As mismo, se dispondr siempre de una sealizacin inequvoca que delimite las zonas de
seguridad, efectuando los oportunos controles mediante los detectores de
radiaciones.
En las instalaciones fijas se debe conocer con rigor la proteccin que
proporcionan los elementos estructurales del local, tales como muros,
suelos, mamparas, etc. Toda discontinuidad en los parmetros de proteccin deben realizarse de tal forma que la radiacin directa no pueda
pasar por la discontinuidad, disponindose de sistemas de alarma, sealizacin y emplazamiento, que impidan el acceso del personal a las zonas
temporalmente consideradas peligrosas.
Al utilizar fuentes de rayos X de baja tensin, hay que tener en cuenta que las radiaciones menos penetrantes presentan ciertos riesgos que se
deben considerar, derivndose los mayores peligros de que la piel es la
que detiene la inmensa mayora de ese tipo de radiacin, lo que implica
un riesgo muy elevado de producirse quemaduras.
Los dos instrumentos ms utilizados para medir la intensidad de la
radiacin son las cmaras de ionizacin y los contadores multiplicadores
de gas tipo Geiger-Mller.
Las cmaras de ionizacin miden la ionizacin producida en un volumen de gas como consecuencia de la radiacin que lo atraviesa. Si el
gas es aire, la energa media necesaria para producir un par de iones es
de 33,7 eV. Los pares as formados vuelven a combinarse si no se aplica
un campo elctrico que separe definitivamente el par. Si se aplica el
campo, los iones positivos irn al electrodo negativo y los negativos al po-
263
sitivo. A medida que la energa potencial entre los electrodos crece, el nmero de iones separados aumenta, ocurriendo lo mismo con la corriente
inica que circula entre los electrodos. Al alcanzarse una diferencia de
potencial lo suficientemente grande, la corriente crece ya muy lentamente, aunque los incrementos de tensin entre los electrodos sean considerables, alcanzndose la corriente de saturacin.
Los contadores Geiger-Mller utilizan argn, debido a su escasa tendencia a fijar electrones, ya que cuando el gas es aire, los electrones liberados durante la ionizacin se fijan de inmediato a las molculas de oxgeno, dando lugar a iones negativos pesados que requieren ms tiempo
para emigrar hacia el polo positivo de la cmara que los electrones libres,
apareciendo los impulsos como avalanchas de electrones sobre el electrodo positivo. Al elevarse el potencial en la parte final del gradiente de
una cmara de ionizacin, por encima de la zona de saturacin, los electrones liberados que atraviesan el gas llegarn a adquirir energa suficiente para ionizar tambin molculas adicionales. Repetido este mecanismo de forma sucesiva, se obtiene el efecto multiplicador o de cascada
en los impulsos de electrones que llegan al nodo. En estos contadores, la
diferencia de potencial se incrementa ms all de la regin de proporcionalidad, de modo que una sola ionizacin primaria en el gas del contador puede dar lugar a una cascada de diez mil millones de electrones.
Tanto los dosmetros de pelcula como los fotoluminiscentes son muy
utilizados, permitiendo conocer las exposiciones experimentadas por
aquellos que los utilizan.
6.3.6. Procedimiento general de examen por radiografas

Para terminar el apartado de radiografia industrial se presenta un resumen de un procedimiento muy general de examen mediante radiografias, cuyo objeto es establecer las normas a seguir para la deteccin de
discontinuidades en los materiales a examinar, siendo su aplicacin concreta a la deteccin y evaluacin de discontinuidades de materiales metlicos.
Los equipos de rayos X a utilizar son de 150-160 kV con dos focos y
con intensidades mximas de 12 y 4 mA. Los de gammagrafia son de Co60
e Ir192 con 50 y 100 Ci, respectivamente. Se emplean pantallas reforzadas
de plomo de espesores determinados y las pelculas utilizadas corresponden a la norma ASME Sec V SE-242.
Se utiliza un tipo de penetrmetro segn ASTM, que se encuentra representado de forma esquemtica para un IQI, en la figura 6.4. El pe-
264
netrmetro se coloca, siempre que sea posible, sobre la pieza a inspeccionar en la cara ms prxima a la fuente de radiacin.
FIGURA 6.4
Para reducir al mnimo la radiacin difusa, se debe reducir tambin la

seccin de rayos X, mediante el empleo de diafragmas o colimadores, colocados en la ventana de emisin de los rayos X. Generalmente es suficiente
colocar detrs del chasis una plancha de plomo de 1,5 mm de espesor.
Se utiliza la tcnica de simple pared en la que la radiacin pasa a travs de solo una pared del material, siendo el ngulo del eje de radiacin
con el plano de la superficie de 90, excepto en aquellos casos en los que
se quiera registrar un defecto desde varios ngulos.
La tensin del tubo de rayos X debe ser tan baja como lo permitan las
consideraciones sobre el tiempo de exposicin, con el fin de conseguir un
mayor contrate del objeto a radiografiar y obtener la mxima densidad de
la pelcula que pueda ser leda.
La calidad de la radiografia ser evaluada por medio de un penetrmetro adecuado, que corresponda al espesor a radiografiar y est convenientemente situado. El agujero correspondiente al 2T del IQI deber ser
visible con definicin correcta en la radiografia.
En el informe final se debe recoger por lo menos la siguiente informacin:
265
Referencia al procedimiento seguido.

Identificacin de la pieza examinada.
Localizacin de las marcas de referencia.
Tipo de fuente: fabricante, energa y punto focal.
Distancia, tiempo y tcnica de exposicin.
Tipo de IQI, separador, pantallas y pelculas.
Naturaleza del defecto, dimensiones y evaluacin.
Nombre del operador, supervisor, nivel de cualificacin y las correspondientes firmas.
Fecha de la inspeccin.
Observaciones.
6.4. ENSAYOS POR ULTRASONIDOS

6.4.1. Introduccin
La utilizacin de ensayos por ultrasonidos permite detectar los distintos tipos de discontinuidades, mediante la atenuacin del flujo que las
ondas ultrasnicas experimentan al interaccionar con los defectos presentes en el material.
Los ultrasonidos son ondas acsticas cuyo campo de frecuencias, superior a 20 kHz, se encuentra por encima de la zona audible. Sus aplicaciones, dentro del mbito de los materiales, se pueden localizar en distintos campos, como por ejemplo: en procesos de colada y solidificacin,
en tratamientos trmicos, mecnicos y superficiales, en pulvimetalurgia, en procesos de soldadura y, fundamentalmente, en el control de calidad de materiales estructurales en sus diferentes aspectos: deteccin de
heterogeneidades, defectologa; determinacin de sus propiedades, caracterizacin; y medida de espesores, metrologa.
La atenuacin que experimentan los ultrasonidos al propagarse en los
materiales, aumenta con la frecuencia de vibracin, lo que impone un
lmite superior a la frecuencia empleada para la deteccin de heterogeneidades.
Desde 1945, ao en el que se acept como ensayo no destructivo
hasta la actualidad, sus aplicaciones han avanzado significativamente.
266
Para conocer la aplicacin de los ultrasonidos al control de calidad de los

materiales se deben tener en cuenta algunos de sus aspectos bsicos, comenzando por la existencia de distintos tipos de ondas, tales como longitudinales, transversales y de superficie.
Ondas longitudinales
Son aquellas en las que las oscilaciones se producen en la direccin
longitudinal, o sea segn la direccin de propagacin, denominndose
tambin ondas de presin y compresin, debido a que en ellas se encuentran activas fuerzas de dilatacin y compresin, transmitiendo el
sonido a travs de lquidos y slidos. Prcticamente todos los palpadores
de ultrasonidos emiten ondas longitudinales, a partir de las cuales se
generan los restantes tipos.
Ondas transversales
Al sufrir una excitacin como consecuencia de aplicar fuerzas cortantes, las partculas no oscilan segn la direccin de propagacin sino
transversalmente a ella. En los slidos, la fuerza cortante se transmite a
las partculas de los planos adyacentes, dando lugar a oscilaciones transversales retardadas segn su distancia al plano de excitacin, denominndose tambin ondas de cizalladura y su longitud de onda queda determinada por la distancia entre los planos en los que las partculas se
encuentran en similar estado.
La presin acstica, fuerza en ngulo recto por unidad de superficie,
de la onda longitudinal se reemplaza por la fuerza cortante alternativa,
fuerza por unidad de superficie pero paralela a ella. Por lo tanto, la nica
diferencia entre presin y cortadura es la direccin.
Los gases y los lquidos son incapaces de transmitir ondas transversales, ya que sus molculas apenas ofrecen resistencia al deslizamiento
transversal, por lo que no existen vnculos elsticos que los liguen a su posicin cero. Las ondas transversales se utilizan sobre todo en los ensayos
no destructivos de piezas sometidas a soldeo.
Ondas de superficie
Estas ondas se propagan nicamente en la periferia plana o curva del
slido, siguiendo las irregularidades de la superficie o su contorno, sien-
267
do su velocidad de propagacin, al igual que la de las ondas longitudinales y transversales, independiente de la frecuencia y por tanto es una
constante del material, si bien vara con el estado de tensiones de la superficie. A una profundidad del orden de una longitud de onda, las partculas se encuentran prcticamente en reposo, ya que al sobrepasar la superficie la amplitud de la oscilacin decrece muy rpidamente. Este tipo
de ondas es muy adecuado para detectar defectos en superficies de poca
rugosidad.
6.4.2. Interferencia de las ondas con los materiales:

atenuacin
En el campo ultrasnico, un obstculo viene representado por cualquiera de las heterogeneidades que el material presente, manifestndose
por su eco o por su sombra, segn se utilice el mtodo de reflexin o el de
transparencia.
Cuando las heterogeneidades tienen tamao grande y forma regular,
se pueden obtener de su eco o de su sombra suficientes datos para determinar sus caractersticas, basndose en conceptos tanto geomtricos
como pticos. Lo ms frecuente es encontrarse con heterogeneidades
tan pequeas que den lugar a fenmenos de interferencia, tanto en el eco
como en la sombra, que dependen del tamao del obstculo respecto a la
longitud de onda, lo que permite clasificarlos en:
Obstculos muy pequeos frente a la longitud de onda.
Obstculos pequeos, del orden en tamao de la longitud de onda.
Obstculos grandes en relacin con la longitud de onda.
Los obstculos en el campo ultrasnico se comportan como osciladores, por lo que se pueden asimilar a nuevos emisores de ondas que dan
lugar a fenmenos de difraccin, dispersin e interferencias.
En los materiales slidos tiene lugar un efecto de atenuacin que experimentan las ondas como consecuencia de su interaccin con el medio
en el que se propagan, traducindose en una debilitacin de las ondas ultrasnicas y debindose a dos causas distintas que se superponen simultneamente: dispersin y absorcin.
La dispersin se debe a que los materiales no son homogneos,
por lo que la impedancia acstica vara de forma brusca como
consecuencia de sus cambios de densidad, de naturaleza, de condicin o de estado. Las heterogeneidades ms corrientes son in-
268
clusiones, porosidades, precipitaciones, fases cristalinas con sus

diferentes estructuras y orientaciones granulares al azar.
La absorcin es producto de la conversin directa de energa ultrasnica en calor, pudindose explicar mediante el coeficiente
de absorcin que es funcin directa de la frecuencia del oscilador
y de las caractersticas del material ensayado.
La presin de las ondas ultrasnicas se amortigua exponencialmente
con el coeficiente de absorcin y el espesor de la muestra.
Las prdidas por absorcin y dispersin reducen, aunque de forma diferente, las posibilidades de empleo de ensayos no destructivos en los materiales. As, la absorcin pura debilita la energa transmitida o la amplitud del eco, tanto de la heterogeneidad como de la pared del fondo. Este
efecto se mitiga, entre otras formas, empleando frecuencias ms bajas.
En cambio, la dispersin es mucho ms perturbadora, ya que en el mtodo de reflexin, no solo reduce la amplitud del eco de la heterogeneidad
y la del eco de fondo, sino que produce numerosos ecos parsitos con distintos recorridos.
6.4.3. Generacin de ondas ultrasnicas

Las fuentes de generacin de ondas son estructuras cristalinas con
respuesta derivada del efecto piezoelctrico que presentan algunos materiales. O sea, son transductores de los campos elctricos alternos en vibraciones mecnicas, o viceversa.
Las ondas ultrasnicas corresponden al margen superior de frecuencias del espectro de ondas acsticas cuyo lmite inferior se encuentra en
el entorno de los 16 KHz, siendo las ms utilizadas en ensayos de materiales entre los 0,5 y 10 MHz. El palpador transmite ondas, en forma de
impulsos, al material a ensayar mediante la vibracin del cristal piezoelctrico, que se encuentra en contacto con la superficie de la pieza.
El efecto piezoelctrico es el fenmeno fsico ms utilizado, en los ensayos no destructivos para la emisin y recepcin de ondas ultrasnicas.
Si un material piezoelctrico se deforma mediante una presin
mecnica externa, aparecen cargas elctricas en su superficie,
efecto piezoelctrico directo. Inversamente, si un material se coloca entre dos electrodos, cambia su forma si se le aplica un potencial elctrico, efecto piezoelctrico recproco. El directo es
receptor de ultrasonidos y el recproco es emisor de ellos. Con
este efecto se generan haces ultrasnicos de frecuencias superio-
269
res a 100 KHz. El material ms antiguo en el que se da este fenmeno es el cristal de cuarzo; tambin tiene lugar, entre otros,
en el sulfato de litio, en el titanato de bario y en el metaniobiato
de plomo.
En resumen, las ondas longitudinales se generan mediante los osciladores piezoelctricos, en forma de disco, de materiales cermicos polarizados que vibran en la direccin axial. Las ondas transversales se generan
aprovechando los fenmenos de transformacin de ondas que se producen al incidir una onda longitudinal oblicuamente a la superficie de la
muestra de ensayo, de acuerdo con las leyes de la refraccin.
Despus de analizar la naturaleza y las propiedades de las ondas ultrasnicas, se presentan tanto los equipos como las tcnicas de operacin
ms adecuadas para realizar ensayos no destructivos por ultrasonidos.
6.4.4. Equipos de ultrasonidos

Para realizar los ensayos por ultrasonidos es necesario disponer de
una fuente de emisin, provocar la interaccin de las ondas ultrasnicas
con las piezas de ensayo y por ltimo, registrar las indicaciones que resulten del ensayo. La fuente de emisin de ondas es un generador de
impulsos de alta frecuencia que puede ser de cualquiera de los materiales
piezoelctricos ya reseados, que son transductores de los campos elctricos alternos en vibracin mecnica o viceversa.
El transductor de ultrasonidos consiste en un disco de material piezoelctrico dispuesto en una caja metlica con su alimentacin elctrica,
su amortiguador de vibraciones y su protector del desgaste. La seal de
entrada del transductor es la energa elctrica alterna con la frecuencia
especfica del aparato, mientras que la de salida es la variacin senoidal
del espesor del cristal con su frecuencia caracterstica. Ambas frecuencias
deben de ser iguales con el fin de entrar en resonancia y optimizar la potencia empleada.
Existe una gran variedad de equipos de ultrasonidos para ser utilizados en ensayos no destructivos. As, segn se trate de resolver problemas
de defectologa, deteccin e identificacin de heterogeneidades; problemas de caracterizacin, naturaleza y estado de los materiales; o problemas de metrologa, control de espesores en fabricacin o mantenimiento;
los equipos diferirn entre s. Por lo tanto, cada situacin requerir la
adecuacin de las distintas caractersticas bsicas de diseo, entre las que
se encuentran las siguientes:
270
Sistemas de excitacin de los ultrasonidos. El ms utilizado es el

de excitacin por impulsos, en el que el cristal se excita durante un
tiempo muy corto y queda en reposo durante un tiempo muy dilatado si se le compara con aquel. De esta forma el cristal emisor
puede actuar tambin como receptor mientras est en reposo, lo
que no es posible realizar con los excitadores continuos.
Frecuencia de excitacin y dimensionado del cristal piezoelctrico.
Es necesario seleccionar la frecuencia mxima que permita una penetracin suficiente, lo que est en funcin del espesor del material
y de su coeficiente de atenuacin. Esto es consecuencia de que el
poder de penetracin del haz ultrasnico disminuye rpidamente
con la frecuencia, por lo que si esta se eleva demasiado, puede
ocurrir que el haz se atene considerablemente antes de alcanzar
las heterogeneidades. Para determinar las dimensiones ptimas
del cristal piezoelctrico es necesario conocer todos los detalles
del ensayo, como son: tamao de las piezas, tipo de material y su
estado, coeficiente de atenuacin, tamao mnimo de las heterogeneidades y su posicin respecto a la superficie de exploracin.
Sistemas de emisin y recepcin de los ultrasonidos. Los mtodos
de operacin son de resonancia, de transparencia o de sombra y
FIGURA 6.5
271
de reflexin; que se caracterizan, a su vez, por la magnitud medida: frecuencia de resonancia, intensidad acstica, tiempo de recorrido de los ultrasonidos y la combinacin de estos dos ltimos. El
ms utilizado para defectologa, caracterizacin y metrologa, adems de por su versatilidad, es el de reflexin mediante la medida
de la intensidad de la onda y del tiempo de recorrido. En la figura
6.5 se presenta el esquema de un equipo generador de ultrasonidos, en el que se representa sobre la pantalla el impulso inicial Eo,
el impulso de reflexin de la superficie Er que corresponde al eco
de fondo y los posibles reflexiones en las discontinuidades o defectos Ed que son los que aparecen, entre el impulso inicial y el eco
de fondo, en un punto de la pantalla equivalente al de la localizacin del defecto con respecto a la superficie de entrada y la del
fondo de la pieza ensayada.
6.4.4.1. Factores implicados en la transmisin

de ultrasonidos
Los factores que influyen en la transmisin de los ultrasonidos a travs de la superficie de exploracin de la muestra son los siguientes:
Medio de acoplamiento. Como consecuencia de la necesidad de
emplear medios acsticamente conductores entre el transductor y
la muestra, ya que en la tcnica por contacto la pelcula de aire
existente entre ambos impedira la trasmisin de casi la totalidad
de la presin acstica incidente, se utilizan aceites minerales y
grasas como medios de acoplamiento. En los ensayos por inmersin, el medio de acoplamiento es el propio lquido que rodea a la
muestra.
Condicin y estado de acabado de la superficie de exploracin. La
cascarilla de xidos o los recubrimientos, consecuencia de tratamientos trmicos, termomecnicos o de proteccin, presentan faltas de adherencia con el material base que dan lugar a sensibles
mermas de la presin acstica incidente debido a la existencia de
la pelcula de aire interpuesta. Por otra parte, la rugosidad de la
superficie de la muestra disminuye la transmisin de la presin
acstica y produce cambios en la direccin del haz, adems de generar ondas parsitas superficiales.
Curvatura de la superficie de exploracin. La curvatura de la superficie de exploracin produce fenmenos de cambio en la divergencia del haz, dificultando su focalizacin lo que da lugar a falsas
272
indicaciones. Estos fenmenos dependen del sentido de la curvatura de la superficie de exploracin y del tipo de ensayo.
Frecuencia de excitacin y dimetro del cristal. Cuanto mayor sea
la longitud de onda, mayor ser la rugosidad crtica y, en consecuencia, se estar ms lejos de las condiciones que den lugar a fenmenos de interferencia y a disminuciones de la presin acstica.
Cuanto mayor sea el grado de rugosidad superficial, ser ms
aconsejable reducir la frecuencia, dentro del margen que permita
alcanzar el nivel de sensibilidad y la capacidad de resolucin requeridos, compensando otros efectos desfavorables mediante empleo de transductores de mayor dimetro, focalizantes, o de doble
cristal.
La comparacin entre la muestra patrn y la muestra ensayada con el
fin de determinar el tamao de las heterogeneidades necesitar que ambas presenten una superficie de exploracin con idntica curvatura y
que su estado de acabado superficial y el medio de acoplamiento sean
muy similares.
6.4.4.2. Palpadores
Los palpadores son una de las unidades bsicas del equipo de ultrasonidos y por lo tanto se deben integrar como parte del mismo, ya que de
ellos dependen las caractersticas y cualidades del haz de ultrasonidos
que se propaga en el material. El diseo de los palpadores responde a resultados de carcter emprico, disponindose de una diversidad de tipos
en los que se apoya el gran nmero de tcnicas de operacin que se pueden aplicar.
En la figura 6.6 se representa un palpador de forma esquemtica con
sus distintos componentes, un cristal piezoelctrico, amortiguador, carcasa, zapata y conector, dependiendo sus caractersticas del tipo de cristal y de la forma de efectuar el montaje, clasificndose en dos grandes
grupos: de contacto y de inmersin.
Palpadores de contacto
Se aplican, mediante una cierta presin, directamente a la superficie
de la muestra, interponiendo un medio de acoplamiento, clasificndose
segn la direccin de propagacin del haz con relacin a la superficie de
la muestra, en palpadores de incidencia normal y en angulares. Los pal-
273
FIGURA 6.6
padores de contacto de incidencia normal se utilizan con mtodos de reflexin, de transparencia y de resonancia y se aplican a resolver problemas de defectologa, de metrologa y de caracterizacin, llevando incorporados, osciladores o cristales que emiten ondas longitudinales, lo que
da lugar a poder disponer de distintos tipos de palpadores.
Un palpador debe poseer gran sensibilidad y poder de resolucin,
utilizando para ello, aquellos que dispongan de dimetro y frecuencia
mximos y que adems sean compatibles con la atenuacin del material,
teniendo presente la conveniencia de mantener la amortiguacin en valores bajos con el fin de que el cristal sea capaz de detectar impulsos
acsticos dbiles.
Los palpadores angulares de contacto de ondas longitudinales y transversales son una consecuencia de la aplicacin de las leyes que rigen la
refraccin de las ondas ultrasnicas al incidir angularmente en una superficie lmite entre dos medios, por las que una onda longitudinal con
incidencia angular sufre un desdoblamiento que da lugar a que en uno de
los medios se propaguen, simultneamente, una onda longitudinal y otra
transversal. Consisten en un oscilador de ondas longitudinales aplicado a
una de las caras de un prisma de plstico, de forma que el haz emitido incide sobre la superficie del material segn un ngulo determinado, donde
se transforma en un haz de ondas transversales.
En la figura 6.7 se presenta de forma esquemtica este tipo de palpador.
274
FIGURA 6.7
Palpadores de inmersin
Son similares a los normales, con la caracterstica especial de ser totalmente estancos y disponer de la posibilidad de ser focalizados por
medio de lentes adheridas al cristal.
Presentan una serie de ventajas, consecuencia de que la transmisin
de los ultrasonidos desde el palpador a la muestra se efecta a travs de
una columna de lquido, por lo tanto sin contacto directo entre el palpador y la muestra, lo que permite:
Eliminar los riesgos de rotura y desgaste del cristal oscilador.
Emplear frecuencias ms elevadas que con los palpadores de contacto, ya que el riesgo de rotura de los cristales es mnimo.
Propagar el haz ultrasnico en la muestra con el ngulo de penetracin deseado, bien como ondas longitudinales o como transversales, pudindose variar la inclinacin del palpador con relacin a la muestra de forma continua.
Aumentar la velocidad del ensayo, al no existir rozamiento, por lo
que estn indicados para ensayos automticos.
Entre las limitaciones se encuentran las relacionadas con los efectos
de la rugosidad de la superficie de la muestra y el de la curvatura de superficies convexas.
275
Palpadores especiales
Existen, adems, un buen nmero de palpadores especiales, entre
los que se pueden citar los siguientes:
Palpadores libres. En los que el cristal oscila libremente, ya que
est sometido a su propia amortiguacin interna, puesto que carecen de amortiguador, lo que implica un poder de resolucin
muy bajo y una sensibilidad muy acusada. Se utilizan en materiales con elevado poder de atenuacin.
Palpadores superamortiguados. Donde la amortiguacin es mxima, de modo que son capaces de transmitir impulsos acsticos extremadamente cortos, lo que implica un poder de resolucin elevado. Se utilizan para el examen de productos de pared delgada y
de bajo coeficiente de atenuacin y, en general, donde se requiera
un poder de resolucin elevado.
Palpadores puntuales. Disponen de una aguja de acero, cuya punta se apoya sobre la muestra de ensayo y en el extremo opuesto lleva adherido un cristal piezoelctrico muy pequeo, del dimetro
de la aguja, muy sensible como receptor y sin amortiguacin alguna, por lo que solo se utilizan como receptores.
6.4.5. Mtodos de ensayo

Los mtodos de ensayo vienen establecidas por la naturaleza de las
heterogeneidades y por las caractersticas de las muestras, por lo tanto los
mtodos operativos debern adecuarse a la naturaleza, morfologa, orientacin, posicin y tamao de las mismas, estando supeditados a las caractersticas de las muestras de ensayo: naturaleza, estado, forma, tamao, accesibilidad, condicin o estado de acabado y curvatura de la
superficie de exploracin.
Como ya se ha visto con anterioridad, se dispone de distintos tipos de
ondas: longitudinales, transversales y de superficie, adems de la posibilidad de recurrir a ensayos con incidencia normal o angular a la superficie
de la muestra. Se puede operar segn distintos mtodos, bien en contacto
con la superficie de exploracin o bien por inmersin de la muestra, lo
que permite realizar ensayos automticos. As mismo, se dispone de una
amplia gama de palpadores cuyas caractersticas propias como son frecuencia, dimetro y disposicin, unidas a las del propio equipo de ultrasonidos, permiten conjugar los diversos parmetros del ensayo, longitud
276
del campo prximo, divergencia del haz, penetracin, sensibilidad, poder

de resolucin y transmisin a travs de la superficie de exploracin.
La forma de las muestras y las caractersticas que se desean medir o
detectar en las heterogeneidades implican, una vez seleccionado el mtodo, la eleccin del tipo de ensayo.
FIGURA 6.8
277
El mtodo por reflexin es el ms utilizado tanto por su sencillez de

aplicacin como por su facilidad de interpretacin, radicando su principal caracterstica en que son las ondas reflejadas en defectos y contornos
del material las que son detectadas y visualizadas en la pantalla del
equipo.
En la figura 6.8 se presentan diferentes posibilidades de aplicacin.
As, la 6.8a corresponde a una grieta en una chapa, tpica de productos
forjados. En la 6.8b se utilizan dos palpadores para la deteccin de
una grieta que forma ngulo con la direccin del haz. En las 6.8c y
6.8d se ensayan defectos en soldaduras con uno y dos palpadores, respectivamente.
El mtodo por transmisin o transparencia se utiliza, fundamentalmente, en sistemas automatizados, basndose en las variaciones que se
producen en la transmisin de energa ultrasnica como consecuencia
de la presencia de defectos, variaciones que quedan reflejadas en el impulso que recibe la pantalla. Presenta el inconveniente, entre otros, que
los defectos no pueden ser localizados en profundidad, ya que solo se registra el impulso transmitido, cuya posicin solo depende del espesor de
la pieza.
Ensayos con incidencia normal
Se utilizan en los mtodos de reflexin, en los de transparencia y en
los de resonancia, emplendose fundamentalmente ondas longitudinales
en casi todos los ensayos. La incidencia normal a la superficie de exploracin se aplica, generalmente, en los ensayos de muestras de forma geomtrica simple y para medir espesores, detectndose, fundamentalmente, heterogeneidades de morfologa laminar cuyo plano principal
sea perpendicular al eje del haz, as como heterogeneidades esfricas o cilndricas. Los ensayos por reflexin se pueden realizar bien por la tcnica
de eco simple o por la tcnica de ecos mltiples.
Tcnica de eco simple. La tcnica de eco simple consiste en graduar la base de tiempo de modo que la anchura total de la pantalla
represente el espesor o zona del material cuyo examen sea de
inters.
Tcnica de ecos mltiples. La tcnica de ecos mltiples requiere
que la muestra presente dos superficies paralelas relativamente
prximas, pudindose aplicar por contacto o por inmersin. Se
consigue graduando la base de tiempos de manera que en la pantalla aparezcan las indicaciones de los sucesivos ecos de fondo.
278
Ensayos con incidencia angular

Se aplican en los mtodos de reflexin y en los de transparencia, emplendose, fundamentalmente, ondas transversales; reservndose el uso
de las longitudinales para los casos en los que la geometra de la muestra
exija ngulos de propagacin relativamente bajos.
La incidencia angular presenta grandes ventajas. As, por ejemplo, se
aplica tanto en muestras de forma simple como compleja; se puede elegir
el ngulo de propagacin idneo a la morfologa, orientacin y posicin
de una heterogeneidad; zonas de la muestra que resultan ocultas en un
campo con incidencia normal, se exploran fcilmente con la incidencia
angular, llegndose a aquellas zonas ocultas mediante la eleccin adecuada del ngulo de penetracin y/o por medio de reflexiones internas del
haz en otras superficies de las muestras. Si se opera con un solo palpador
angular mediante el mtodo de reflexin, la zona muerta se ensancha debido a las reflexiones secundarias en el interior del prisma, no presentndose este fenmeno cuando se opera con dos palpadores angulares separados, bien por reflexin o por transparencia, o cuando se opera por
inmersin.
6.4.5.1. Aplicaciones a distintos tipos de muestras

Se estudian en este apartado una serie de tipos de muestras en diferentes condiciones, tanto de fabricacin como de conformado posterior.
Muestras cilndricas y prismticas
La aplicacin de los ultrasonidos al estudio de muestras cilndricas y
prismticas, considerando como tales a lingotes, desbastes y brutos de
forja, barras, palanquillas, varillas y alambres, est encaminada a la deteccin de heterogeneidades internas, ya que otros mtodos de ensayo
para el estudio de los defectos superficiales pueden resultar ms ventajosos. Para la deteccin de heterogeneidades internas se emplea la tcnica de incidencia normal.
Muestras soldadas
Las uniones soldadas, aunque sean el resultado del ensamble de formas simples, resultan bastante complejas desde el punto de vista de las
tcnicas operativas requeridas para un examen por ultrasonidos, ya que
279
el cordn de soldadura supone una heterogeneidad macroscpica en

contraste con el material base, y las zonas de transicin tambin presentan estructuras variadas en contraste con el resto de material. Por lo
tanto, se encuentran una gran variedad de heterogeneidades, discontinuidades e impurezas debidas a este proceso.
En el ensayo por ultrasonidos de uniones soldadas se emplea, preferentemente, el mtodo de reflexin, mediante incidencia normal o angular, siendo esta ltima la de uso ms extendido.
Uniones a tope. Las heterogeneidades que se detectan son las grietas, las inclusiones de escoria, los poros, la falta de fusin y de penetracin. La incidencia angular es la ms aplicada, utilizando el
mtodo de reflexin, mientras que la incidencia normal es poco
aplicable, pues requiere el mecanizado de la superficie del cordn
o que el borde lateral, paralelo al cordn, sea accesible.
Uniones soldadas por puntos. Las heterogeneidades se presentan
en un plano paralelo a la superficie de las chapas, en forma de inclusiones de escorias y falta de plegado, resultando como tcnica
de operacin ms idnea la de incidencia normal, por contacto y
mediante el mtodo de reflexin.
Muestras de formas complejas
Cuando se estudian muestras de forma compleja, conviene hacer una
distincin entre los problemas que se plantean entre la inspeccin de
fabricacin, de los que surgen en las revisiones de mantenimiento.
En la inspeccin de fabricacin, las heterogeneidades se deben a los
distintos procesos de elaboracin a los que ha sido sometido el material,
su naturaleza, morfologa, orientacin, posicin y tamao depender no
slo de estos procesos, sino tambin de la forma de la muestra. En cuanto a su posicin en la muestra, podrn ser internas o superficiales, pudiendo dar lugar en ambos casos a fallos en servicio, mientras que las heterogeneidades originadas en servicio, consecuencia de los esfuerzos
soportados y de la accin de agentes ambientales, son grietas de fatiga o
de corrosin bajo tensiones, o de corrosin-fatiga, o picaduras de corrosin o de desgaste, que se inician en la superficie de las muestras o en determinadas zonas crticas donde se producen concentracin de tensiones
o de determinados agentes ambientales.
Desde el punto de vista del examen por ultrasonidos, las muestras con
formas complejas que han sido conformadas pueden crear problemas dis-
280
tintos, aunque sean de diseo similar. En las moldeadas, tanto la naturaleza del material como su estado estructural, consecuencia del mtodo
de moldeo, as como las caractersticas propias de las heterogeneidades
originadas en este proceso, hacen ms difcil su examen que el de las
muestras prensadas, estampadas o forjadas, cuya estructura es ms compacta, su grano ms fino, y las heterogeneidades presentes adoptan, preferentemente, una morfologa laminar.
Existe un buen nmero de circunstancias que limitan la aplicacin de
ultrasonidos a las muestras de forma compleja que han sido moldeadas,
entre las que destacan:
La complejidad de la superficie hace difcil el acoplamiento.
La superficie en el estado de moldeo crea problemas de transmisin de los ultrasonidos y no siempre es econmicamente posible
mecanizar.
La estructura basta da lugar a fuertes atenuaciones en los materiales anistropos.
El costo del ensayo puede ser demasiado elevado comparado con
los costes de fabricacin.
La deteccin de heterogeneidades superficiales se realiza por otros
mtodos ms adecuados, como pueden ser: corrientes inducidas, lquidos
penetrantes o partculas magnticas.
6.4.6. Interpretacin de las indicaciones

Una vez producida la indicacin, despus de aplicar la tcnica de
operacin ms adecuada para cada caso, es necesario efectuar su interpretacin, que consiste en encontrar la correlacin entre la indicacin observada y la propia naturaleza, morfologa, orientacin, posicin y tamao de la heterogeneidad.
En los ensayos en los que se emplea el mtodo de reflexin, el ms utilizado en la deteccin de heterogeneidades, hay que resaltar la dificultad
que supone lograr una interpretacin adecuada de las indicaciones. La
nica informacin de la que se dispone para su interpretacin es la indicacin de su eco en la pantalla, que se debe analizar cuidadosamente en
todos sus parmetros, entre los que se pueden destacar los siguientes:
Distancia de la indicacin al origen de la pantalla.
Altura de la indicacin.
281
Forma de la indicacin.
Cambio que experimenta al mover el palpador o la muestra.
Variacin que experimenta con la modificacin de la frecuencia de
ensayo.
Los resultados de estos anlisis debern indicar, tanto la naturaleza
como la morfologa, orientacin, posicin y tamao de las heterogeneidades que dieron lugar al eco. Por tanto, de una imagen abstracta se deben obtener las conclusiones pertinentes, encontrndose la forma de que
estas sean lo ms correctas posibles en la experiencia de los tcnicos
que realizan los ensayos.
En definitiva, las posibilidades de deteccin de heterogeneidades por
ultrasonidos, dependen de sus propias caractersticas, de las del material
que las contienen y de los parmetros del ensayo.
Caractersticas de la heterogeneidad
Las heterogeneidades se encuentran definidas por su naturaleza, morfologa, orientacin, posicin y tamao.
La naturaleza influye sobre la impedancia acstica de la heterogeneidad y por lo tanto en la velocidad caracterstica que la onda
pueda tener al alcanzarla; interesando, sobre todo, su relacin
con la impedancia acstica del medio que la rodea. Si ambas impedancias son similares, la reflexin en la superficie lmite ser dbil, lo que dar lugar a una menor altura de la indicacin del eco o
a su no aparicin.
La forma influye sobre la cantidad de energa reflejada y, por tanto, sobre la altura y forma de la indicacin. Por ejemplo, una heterogeneidad de tipo esfrico y de superficie rugosa, puede pasar
desapercibida a una cierta frecuencia, como consecuencia de la
dispersin de energa que provoca.
La orientacin debe permitir alguna reflexin del haz en la direccin adecuada, siendo ptima cuando el plano principal de la heterogeneidad es perpendicular al eje del haz de ultrasonidos. As,
una plana con orientacin paralela al haz no da lugar a eco.
Si la posicin da lugar a distancias considerables, el eco se confunde con el ruido de fondo y puede pasar desapercibido.
El tamao debe ser igual o mayor que la mitad de la longitud de
onda del haz ultrasnico.
282
Caractersticas del material

Las que ms afectan al ensayo son su impedancia acstica, su coeficiente de atenuacin y el estado superficial de la muestra.
La impedancia acstica del material influye, sobre todo, en su relacin con la impedancia acstica de la heterogeneidad.
El coeficiente de atenuacin influye de forma importante, ya que
los fenmenos de absorcin y dispersin de la energa en el material limitan, por un lado, la distancia que puede alcanzar para un
nivel determinado de sensibilidad y, por otro, producen ruido de
fondo que puede enmascarar las indicaciones de los ecos de las pequeas heterogeneidades.
El estado superficial de la muestra es deseable que sea lo ms liso
posible, con el propsito de que las prdidas de energa en la
transmisin sean mnimas. As, si la superficie posee una rugosidad del orden de media longitud de onda, la penetracin de las ondas en el material puede no tener lugar, por lo que debe amolarse
o desbastarse para alcanzar la sensibilidad que el ensayo requiere.
Parmetros de ensayo
La frecuencia y las caractersticas de los palpadores ejercen una cierta influencia sobre la longitud del campo prximo, divergencia del haz,
penetracin, sensibilidad y poder de resolucin.
La frecuencia influye de forma decisiva en la deteccin de heterogeneidades pequeas, debido a su relacin con la longitud de onda. Adems, si para alcanzar niveles altos de poder de resolucin se utilizan frecuencias elevadas, se corre el riesgo de que al aumentar excesivamente el
coeficiente de atenuacin se pierda tanto poder de penetracin que el ensayo resulte intil.
Los palpadores deben disponer de gran dimetro para muestras de
gran tamao y de unos 10 mm de dimetro y de elevada frecuencia, para
aquellos ensayos que deben alcanzar hasta 100 mm de distancia. Su poder
de resolucin est muy relacionado con el tipo de cristal piezoelctrico y
por ciertas caractersticas constructivas, entre la que destaca la amortiguacin de la vibracin del cristal una vez concluido el impulso elctrico.
De la indicacin del eco que produce la heterogeneidad y que se observa en la pantalla se deducen las distintas caractersticas de la heterogeneidad: su morfologa, si son planas, o cilndricas, o esfricas, rugosas
283
o irregulares; su orientacin con respecto al haz de ultrasonidos, si es perpendicular o si es oblicua; su posicin y tamao; y su naturaleza, si son
grietas o escoria o poros o cavidades.
Morfologa. Con respecto a la morfologa se puede decir que la utilizacin de palpadores angulares facilita alcanzar la heterogeneidad desde diversos ngulos, lo que permite mayor precisin en la
determinacin de su morfologa.
Orientacin. Para determinar la orientacin, respecto al haz de ultrasonidos o a la superficie de exploracin, ser necesario examinar la muestra desde tres ngulos distintos; el eco ser mximo
cuando el haz de ultrasonidos sea perpendicular al plano principal
de la heterogeneidad.
Posicin. Para conocer la posicin de una heterogeneidad es preciso realizar una calibracin previa de la base de tiempo del equipo, con ello se podr realizar una lectura rpida de la distancia recorrida por el impulso del eco.
Tamao. El tamao se clasifica en muy grandes y en normales, segn sean mayores o menores que la seccin transversal del haz ultrasnico.
Naturaleza. Debido a su naturaleza, las heterogeneidades se pueden presentar como discontinuidades, o sea un vaco en el material, tal es el caso de las grietas, rechupes, cavidades y poros; o
como impurezas, lo que supone la presencia de cuerpos extraos
en el material, como son escorias, inclusiones o segregaciones.
Las impedancias acsticas de todas ellas son distintas, lo que no
minimiza su diferenciacin.
Concluye este apartado con una simple gua para lograr una mejor interpretacin en este tipo de ensayos:
Determinar con la mayor exactitud posible la posicin de la heterogeneidad.
Si la heterogeneidad es mayor que la seccin del haz ultrasnico,
se debe mover el palpador y con ello determinar la proyeccin de
su contorno sobre la superficie de la pieza.
Si la heterogeneidad est inclinada, se debe ensayar con varios ngulos de incidencia hasta que la indicacin obtenida sea mxima,
lo que indicar que se irradia perpendicularmente.
Si la altura de la indicacin permanece relativamente constante al
variar el ngulo de incidencia, la heterogeneidad puede ser muy
284
pequea, rugosa o esfrica; mientras que si decrece muy rpidamente, puede ser relativamente grande y plana; si aumenta al ensayar a frecuencias ms bajas, la heterogeneidad es rugosa y si,
por el contrario, disminuye al utilizar frecuencias ms bajas, la heterogeneidad est formada por pequeos reflectores discretos.
6.5.
ENSAYOS MEDIANTE PARTCULAS MAGNTICAS
6.5.1. Introduccin
W. E. Hoke descubri el principio que permite el empleo de los campos magnticos y de las partculas ferromagnticas en la deteccin de
grietas en materiales magnticos, al observar que las partculas metlicas
finas que se producan durante el rectificado de piezas de acero, en algunos casos, se acumulaban formando una especie de red que dibujaban las
grietas producidas durante el rectificado. As mismo, observ que este fenmeno slo se produca cuando, para sujetar las piezas, se utilizaban
platos magnticos. Por lo tanto, se estableca una relacin entre el campo
magntico, las partculas ferromagnticas y la deteccin de grietas.
En 1829, A. V. De Forest estableci las bases del mtodo e introdujo la
innovacin de magnetizar mediante el paso de corriente elctrica, lo que
signific un rpido desarrollo del mtodo de partculas magnticas tal y
como se conoce hoy. La idea de De Forest de hacer pasar corrientes de
elevada intensidad a travs de las piezas es de aplicacin universal y actual, propugnando la utilizacin de polvos magnticos de tamao, forma
y propiedades perfectamente controladas, con el fin de poder garantizar
la produccin y seguridad de los resultados.
Se puede decir que este es un mtodo que permite la deteccin de
grietas, incluso finas y de poca profundidad en materiales ferromagnticos, tanto en las fases de fabricacin y montaje como durante el mantenimiento, incidiendo ligeramente en el coste final del producto, aunque
tambin es posible aplicarlo, con limitaciones, para la deteccin de discontinuidades e inclusiones no metlicas prximas a la superficie.
Este ensayo se basa en que en todos los imanes, las lneas de fuerza
fluyen desde un polo a otro, siendo el flujo magntico la fuerza que atrae
a otros materiales magnetizables hacia los polos magnticos, encontrndose representado en la figura 6.9. Si se tiene un imn de herradura, el
flujo magntico o lneas de fuerza entrarn o saldrn del imn por los polos, tal y como se representa en el esquema de la figura 6.9a. Por lo tanto,
285
este imn atraer otros materiales magnetizables, nicamente donde las

lneas de fuerza salgan o entren al imn. Si se cierra el imn hasta alcanzar casi un crculo, tal y como se esquematiza en la figura 6.9b, se seguir comportando como el de herradura.
Si el imn es completamente cerrado, el flujo magntico est contenido en su totalidad dentro del crculo, ya que no existen polos, por lo
que este imn no atraer a otros materiales ferromagnticos, encontrndose el correspondiente esquema en la figura 6.9c. Pero si este imn tuviera una grieta en su superficie exterior, se interrumpira el flujo uni-
d
FIGURA 6.9
286
e
FIGURA 6.9
forme de las lneas de fuerza, teniendo que salir algunas de ellas, dando
lugar a la creacin de un campo magntico con sus correspondientes
polos. Las lneas de fuerza que se ven forzadas a salir del imn, como resultado de la presencia de la grieta, se conocen con el nombre de fugas de
flujo. En la figura 6.9d, se representa el imn con la grieta superficial. De
esta forma, si se depositaran partculas magnticas sobre el imn, seran
atradas por los polos creados por las grietas, dando lugar a la formacin
de un grupo de partculas en esa zona, lo que constituye una indicacin.
Si se endereza el imn de herradura hasta convertirle en un imn de
barra, tal y como se presenta en la figura 6.9e, los dos tienen las mismas
caractersticas ya que las lneas de fuerza fluyen del polo sur al norte y las
partculas magnticas son atradas hacia los polos, solo donde las lneas
de fuerza salen o entran en el imn.
Si la irregularidad superficial que presenta el imn es una superficie
ondulada, tal y como se representa en la figura 6.10a, las lneas de fuerza
permanecen dentro del imn y por tanto no se forman polos magnticos
y no tendr lugar la formacin de fugas de flujo. Sin embargo, si el imn
tuviera una grieta en las proximidades de la superficie, las lneas de fuerza pasaran por encima y por debajo de ella, vindose forzadas alguna de
ellas a salir a la superficie, dando lugar a la formacin de fugas de flujo y
en consecuencia, a originar la correspondiente indicacin. Ambas situaciones aparecen de forma esquemtica en las figuras 6.10b y c.
Este tipo de ensayo se basa en el establecimiento de un campo magntico en el material ensayado, por lo que slo se podr aplicar a los materiales que puedan ser fuertemente magnetizados, siendo los ms afectados por el magnetismo los denominados ferromagnticos ya que son
atrados por la presencia del campo magntico; los no magnticos como
son el aluminio, latn, cobre, magnesio, bronce, plomo, titanio y algunos
aceros inoxidables, no pueden ser magnetizados de modo que solamente
son permeables en pequeas cantidades. Se debe recordar que la permeabilidad de un material se define como la facilidad con la que puede ser
287
FIGURA 6.10
magnetizado, representando la relacin entre la induccin en la pieza y el

campo magntico que la produce.
El ensayo por partculas magnticas se puede dividir en cuatro etapas:
la primera corresponde a la magnetizacin de la pieza; la segunda a la
aplicacin de las partculas magnticas sobre la pieza, la tercera a la observacin y registro de la presencia de indicaciones y la cuarta a la desmagnetizacin, si es necesaria.
Entre los factores que afectan a la formacin de las indicaciones destacan los siguientes:
Direccin e intensidad del campo magntico.
Forma y tamao de la discontinuidad y orientacin de la misma
con respecto al campo magntico.
Caractersticas de las partculas magnticas y modo de aplicacin.
Caractersticas magnticas de la pieza a ensayar.
288
Forma y dimensiones de la pieza, ya que afectan a la distribucin

del campo magntico.
Estado de la superficie de la pieza, ya que afecta a la movilidad de
las partculas y a la nitidez de las indicaciones.
6.5.2. Tcnicas de magnetizacin

Para generar campos magnticos que presenten las direcciones y sentidos adecuados con el fin de realizar ensayos mediante partculas magnticas se dispone de tres sistemas: por imanes permanentes, por electroimanes y por corrientes elctricas aplicadas directamente.
Imanes permanentes
Cuando un material ferromagntico se sita entre los polos de un
imn permanente, las lneas de fuerza del campo que cierran el circuito a
travs del aire pasan en su prcticamente totalidad a travs de la pieza,
que dado su carcter, presenta una resistencia al paso del flujo magntico, denominada reluctancia, mucho menor que el aire. Consecuentemente, se tiene una pieza magnetizada longitudinalmente, por lo que
cualquier discontinuidad superficial que corte a las lneas de fuerza, da
lugar, si la magnetizacin presenta la suficiente intensidad, a un campo
de fuga que puede ser perfectamente revelado mediante partculas magnticas extendidas sobre la pieza ensayada.
Electroimanes
Adems de los imanes permanentes, cuya intensidad de campo suele
ser baja y adems constante, se utilizan tambin electroimanes que permiten obtener campos ms potentes y regulables. Son equipos en forma
de U, con una bobina para suministrar la corriente de magnetizacin que
se carga, colocndose la pieza entre los polos del electroimn, establecindose un campo magntico longitudinal sobre ella.
Los electroimanes son equipos manuales de diseo especial que se
emplean en la deteccin de discontinuidades en la superficie de materiales magnticos, siendo los ms indicados para la inspeccin de piezas con
buen acabado superficial y en las que se debe evitar la formacin de arcos
elctricos que produzcan quemaduras. Pueden estar provistos de un
mando de regulacin electrnica continua, lo que les hace ser particu-
289
larmente tiles para la desmagnetizacin de piezas que por su dimensin

o por su complejidad geomtrica no se pueda aplicar otro mtodo.
Magnetizacin por corriente elctrica
Entre las distintas tcnicas de magnetizacin por corriente elctrica se
encuentran las de electrodos, la longitudinal, la circular y la multidireccional.
En la tcnica de electrodos las puntas son conductores de corriente,
normalmente barras de cobre, que se utilizan para magnetizar reas localizadas. Cuando la corriente elctrica pasa a travs de las puntas, se
crea en la pieza ensayada un campo circular, entrando la corriente elctrica por una de ellas y saliendo por la otra, siendo la direccin de las lneas de flujo, alrededor de la punta de salida, la contraria a la de las manecillas del reloj, oscilando la separacin de los electrodos entre los 75 y
200 mm, debiendo estar sus puntas limpias y desengrasadas, al igual
que las superficies de contacto de las piezas a ensayar.
La magnetizacin longitudinal se basa en el principio de que la corriente elctrica que pasa a travs de un conductor forma un campo
magntico a travs de l. Cuando se fabrica una bobina conductora, las lneas de flujo alrededor de cada vuelta del embobinado se combinan con
aquellas de las otras vueltas del mismo, lo que incrementa la densidad de
flujo en la direccin longitudinal. Las lneas de flujo magntico giran a
travs de la longitud de la barra, de sur a norte, por lo tanto cualquier defecto que forme un ngulo comprendido entre 45 y 90 con respecto a las
lneas de flujo, provocar fugas de flujo que son las que atraen a las partculas magnticas, siendo el imn de barras un buen ejemplo de un
campo magntico longitudinal.
En la magnetizacin circular se establece un campo magntico al
circular una corriente elctrica a travs de cualquier material conductor
de electricidad, formando siempre las lneas de fuerza magnticas ngulos rectos con respecto a la direccin del flujo de la corriente elctrica, rotando en sentido contrario a las manecillas del reloj. Si una pieza de
material ferromagntico tuviese un grieta en la superficie, a 90, con
respecto a la direccin de las lneas de fuerza, las partculas magnticas
seran atradas hacia el defecto. La magnetizacin circular permite detectar grietas entre 45 y 90 con respecto a las lneas de fuerza, no detectndose aquellas grietas que se presentan paralelas a las lneas de fuerza,
aunque el rea de la grieta corte las lneas de fuerza, pues no causan
fugas de flujo. En la practica, la magnetizacin circular se realiza, bien
290
de forma directa, o mediante un conductor central o por una corriente

inducida.
La magnetizacin multidireccional se efecta mediante corrientes de
elevada intensidad que operan con circuitos que se activan uno a uno de
forma sucesiva. El efecto de esa rpida secuencia alternativa de la corriente produce una magnetizacin total de la pieza en mltiples direcciones, aplicndose sobre grandes piezas de fundicin, forjadas y recipientes a presin, en las que se reduce el tiempo de inspeccin de forma
muy considerable.
Lo primero que se debe de hacer al ensayar mediante partculas magnticas es crear en la pieza la induccin magntica suficiente como para
poder identificar las grietas que en ella se encuentren, recordando que la
permeabilidad magntica, relacionada directamente con la induccin,
es una caracterstica intrnseca del material que disminuye con la cantidad de impurezas que presentan, as como con el contenido de carbono y
con el contenido de elementos de aleacin no ferromagnticos.
6.5.3. Aplicacin de las partculas magnticas

Una vez magnetizada la pieza se debe aplicar sobre ella el revelador
que permita detectar los campos de fuga originados en las discontinuidades al ser aplicadas las partculas magnticas, cuyas propiedades varan
dentro de una amplia gama segn el problema que se pretenda resolver,
ya que existen importantes variaciones en tamao, forma, densidad, movilidad y color, si bien, en todos los casos se trata de partculas ferromagnticas, cuyas propiedades es necesario conocer, puesto que de su
uniformidad depender que los ensayos se puedan reproducir con independencia del operador.
El aspecto y forma de las indicaciones que aparecen en la superficie
de la pieza es la nica fuente de informacin de que dispone el operador
para emitir un juicio sobre la naturaleza y el origen de dicha indicacin
que est ligada al tipo de partculas utilizadas, clasificndose segn el
modo de aplicacin, en va hmeda y va seca, segn se utilicen o no vehculos de sustentacin de las partculas.
Influencia del tamao. El tamao de las partculas tiene gran importancia en la obtencin de indicaciones, controlando su seleccin mediante dos parmetros: fuerza de atraccin y capacidad de
adherencia. La fuerza de atraccin requerida para su fijacin es
mayor cuando las partculas son grandes que cuando son pequeas, de lo que se deduce que el tamao de la partcula es inverso a
291
la sensibilidad. As, si son muy gruesas sern necesarias fuerzas relativamente grandes para moverlas y por tanto, slo los campos de
fuga de gran intensidad podrn atraerlas y retenerlas, lo que significa que las pequeas discontinuidades no darn ninguna indicacin. Si son demasiado finas, pueden adherirse a la superficie
aunque no haya discontinuidades lo que puede dar lugar a errores
en la interpretacin. La capacidad de adherencia de las partculas
a la superficie de las piezas, con independencia del campo magntico aplicado, presentan un efecto muy acusado cuando su tamao es pequeo, ya que son causa de indicaciones falsas. Si se
trata de ensayar por va seca, la sensibilidad para pequeas discontinuidades aumenta a medida que disminuye el tamao de las
partculas, aunque si las partculas son extremadamente pequeas
pueden revelar zonas en las que no existan campos de fuga lo que
da lugar a problemas de interpretacin. En la prctica, las partculas que se aplican en forma de polvo seco son mezclas de diversos
tamaos en proporciones cuidadosamente elegidas, de forma que,
mientras las ms pequeas proporcionan sensibilidad al mtodo,
las ms grandes no slo ayudan a localizar discontinuidades grandes, sino que por su efecto de arrastre contrarrestan en gran parte
la tendencia que presentan las finas a producir falsas indicaciones.
En el caso de ensayar por va hmeda, las partculas magnticas se
aplican en suspensin en un medio lquido, lo que permite utilizar
tamaos mucho ms finos, oscilando su lmite superior entre las
40 y 60 micras, no existiendo lmite inferior para su tamao.
Efecto de la forma. Como las partculas tienden a alinearse en la
direccin de las lneas de fuerza de los campos de fuga que por lo
general son muy dbiles, ser necesario que las partculas opongan
la menor resistencia posible a su alineacin. Las partculas alargadas presentan la mayor efectividad para detectar discontinuidades superficiales muy pequeas, ya que aumentan la sensibilidad
del mtodo para pequeos campos de fuga, puesto que las partculas forman dipolos magnticos que aumentan la fuerza de orientacin. Si se aplican partculas magnticas por va hmeda no es
necesario efectuar mezclas de partculas de diferentes formas ya
que no se presentan problemas de flujo en la suspensin.
Influencia de la permeabilidad magntica. En teora la permeabilidad de las partculas magnticas, facilidad con la que pueden
ser magnetizadas, debe ser lo ms alta posible, ya que as capturarn ms lneas de fuerza en los campos de fuga y se orientarn
ms fcilmente, proporcionando indicaciones ms claras y formndose ms rpidamente.
292
Influencia de la retentividad y de la fuerza coercitiva. La retentividad que es la capacidad del material para retener magnetismo residual, debe ser lo ms baja posible, del mismo modo que la fuerza coercitiva, que es la fuerza de magnetizacin inversa que se
requiere para eliminar el magnetismo residual en cualquier material. En el caso del mtodo hmedo se utilizan partculas de una
cierta retentividad con el fin de facilitar su aglomeracin, ya que
en caso contrario, dado su pequeo tamao se movern con mucha lentitud en el medio lquido y por lo tanto las indicaciones tardaran mucho tiempo en formarse.
Efecto de la movilidad. La movilidad de las partculas influye decisivamente en la formacin de indicaciones, de modo que cuanto
mayor sea, ms rpidamente se formarn y sern ms ntidas. En
el mtodo seco se facilitan los desplazamientos de las partculas
haciendo vibrar la pieza a ensayar, mientras que, en el mtodo hmedo la movilidad es bastante ms compleja, ya que por un lado
interesa que las partculas tengan la menor tendencia posible a sedimentar, lo que implica o reducir el tamao de las mismas, o
disminuir su densidad o aumentar la viscosidad del medio lquido
y por el otro, las partculas magnticas tienen una elevada densidad que puede ser reducida recubrindolas con pigmentos o con
sustancias ms ligeras, lo que hace que las caractersticas magnticas disminuyan en proporciones similares.
Efecto de la visibilidad y del contraste. Son dos propiedades importantes en el examen por partculas magnticas, ya que de nada
sirve que se formen indicaciones rpidas y ntidas si despus cuesta trabajo verlas debido a que su color no se diferencia del de la superficie del metal. Existen partculas magnticas fluorescentes cuyas indicaciones observadas bajo luz negra en cmara oscura
proporcionan un contraste y una visibilidad ptimas, aunque magnticamente las partculas fluorescentes presentan menor sensibilidad, que se ve compensada ampliamente porque son suficientes
unas pocas partculas situadas sobre la discontinuidad para que
esta se visualice perfectamente.
Efecto del tipo de aplicacin. El mtodo seco proporciona mejores
resultados cuando las discontinuidades se encuentran en las proximidades de la superficie, debido a la alta permeabilidad y a la
forma alargada de las partculas. Sin embargo, cuando se trata de
discontinuidades superficiales muy finas, la superioridad del mtodo hmedo es incuestionable, cualquiera que sea el tipo de corriente utilizado. Por va seca se encuentra que la movilidad de las
293
partculas es buena, que es ms cmodo y ms limpio que el mtodo hmedo y que sobre todo es fcil de utilizar en piezas grandes y con equipos porttiles a pie de obra, encontrndose entre sus
limitaciones la dificultad de aplicarlas en piezas de geometra irregular, su dificultad de automatizar el proceso y la mayor lentitud
frente al mtodo hmedo.
Influencia del mtodo de examen. Se dan dos tipos, el continuo y
el residual, siendo el continuo el ms utilizado para la mayor parte de las aplicaciones, debido a su mayor sensibilidad. El residual
se aplica despus de que la fuerza de magnetizacin ha sido desconectada, por tanto solamente puede ser aplicado a los materiales
que, debido a su alta retentividad, conserven un campo residual
suficiente, limitando su utilizacin prctica a aplicaciones complementarias para la confirmacin de indicaciones.
6.5.4. Interpretacin y registro de las indicaciones

Las indicaciones de partculas magnticas presentan sus bordes con
una definicin muy ntida cuando proceden de discontinuidades, tales
como grietas superficiales cuyo plano es perpendicular a las lneas de
fuerza del campo magntico, determinndose con dificultad por este
mtodo las heterogeneidades de morfologa esfrica, tales como cavidades o poros, ya que las indicaciones que se obtienen se encuentran escasamente definidas.
El aspecto de las indicaciones correspondientes a distintos tipos de
defectos son las siguientes:
Grietas de contraccin: presentan un aspecto de lneas quebradas con distintos tipos de ramificaciones.
Pliegues de forja: aparecen como lneas rectas o ligeramente curvadas o sinuosas.
Grietas de temple: presentan indicaciones muy definidas debido a
la gran profundidad de dichas grietas, apareciendo como lneas
rectas, quebradas o curvas.
Grietas de rectificado: aparecen en forma de retculo de lneas
muy finas con sus bordes muy definidos.
Grietas de dilatacin: son generalmente profundas por lo que sus
indicaciones son muy marcadas, presentando formas rectilneas,
curvadas o quebradas.
294
Grietas de fatiga: que se producen en servicio, generndose preferentemente en los acuerdos o en los cambios de seccin, presentando sus indicaciones bordes muy definidos o marcados, siendo
rectilneas en su primer plano, desvindose de esa direccin en
funcin de la geometra y del estado de solicitacin de la muestra.
Grietas de corrosin bajo tensiones: tienen lugar cuando coinciden
un estado de tensiones internas con la accin corrosiva de agentes
ambientales, dando lugar a indicaciones rectas o quebradas con
tendencia a presentar pequeas ramificaciones paralelas en forma
de estratos.
Para el registro de las ramificaciones obtenidas por partculas magnticas se puede recurrir a la fotografa directa, pero si se quieren emplear mtodos ms econmicos se puede recubrir la pieza con una laca
transparente que proteja la indicacin o se puede pasar la indicacin, una
vez seca, a un papel adhesivo trasparente o de color claro.
6.5.5. Desmagnetizacin
Todos los sistemas de desmagnetizacin someten a la pieza a un
campo magntico alterno, cuya intensidad va gradualmente decreciendo
hasta anularse. As todos los materiales ferromagnticos sometidos a un
campo magntico conservan, despus de cesar la accin del campo, un
cierto magnetismo, llamado residual y cuya intensidad depende de la
retentividad del material.
No siempre es necesario desmagnetizar las piezas despus de una
inspeccin, ya que el proceso es costoso, aunque en muchos caso este
proceso es esencial tal y como se describe a continuacin.
La desmagnetizacin es necesaria cuando el campo residual:
Pueda interferir con posteriores operaciones de mecanizado, dando lugar a que la viruta se adhiera a la pieza o cuchilla, con lo que
resultar afectado el acabado de aquella o la vida de esta.
Pueda interferir con procesos de soldadura con arco, ya que si el
campo es intenso producir desviaciones del arco.
Pueda interferir de alguna forma en el funcionamiento de equipos
o aparatos incorporados en la estructura donde se encuentre instalada la pieza.
Pueda causar daos en partes mviles, por captura de partculas
de metal o incluso magnticas. Este es el caso de las bolas o rodillos de rodamientos o dientes de engranajes.
295
La desmagnetizacin no es necesaria cuando:

Las piezas son de un material de baja retentitividad.
La pieza forma parte de una estructura soldada o vasija o caldera,
ya que en estos casos, aunque el material represente alta retentividad no es probable que el campo residual afecte al funcionamiento del conjunto.
La pieza vaya a ser magnetizada en procesos posteriores como
por ejemplo, cuando se sujete a un plato magntico.
6.6. ENSAYOS POR LQUIDOS PENETRANTES

El mtodo de ensayos no destructivos por lquidos penetrantes sirve
para detectar discontinuidades que afloran a la superficie en slidos no
porosos, puesto que al aplicar el lquido sobre la superficie de la muestra,
penetra en las discontinuidades por capilaridad. Una vez que se elimina
el exceso de lquido de la superficie de la muestra, el lquido contenido en
las discontinuidades sale al exterior con la ayuda del revelador, pudiendo
observarse en su superficie.
En comparacin con otros mtodos de ensayos no destructivos, la
aplicacin de este ensayo es menos compleja y no requiere el empleo de
equipos sofisticados, permitiendo detectar con absoluta claridad aquellos
defectos que se abren a la superficie.
Las etapas bsicas del ensayo son la limpieza y preparacin de la superficie de la muestra, la aplicacin del penetrante, la eliminacin del exceso de lquido, el revelado y la observacin.
Para desarrollar la etapa de limpieza y preparacin de la superficie de
la muestra, la superficie de la muestra debe encontrarse limpia y seca
para que las discontinuidades se encuentren libres de cualquier contaminante.
La segunda etapa se caracteriza por la penetracin del lquido, por lo
que se aplica el penetrante sobre la superficie de la muestra, de modo que
penetre completamente en las discontinuidades, bien sea por inmersin o
por extensin.
En la etapa en la que se elimina el exceso de lquido se alcanza el suficiente contraste entre la superficie limpia y las discontinuidades, logrndose mediante la aplicacin sobre la muestra de agua o algn disolvente especial.
296
En la etapa del revelado, el revelador acta como extractor del penetrante, acelerando su tendencia natural a salir de las discontinuidades y a
extenderse ligeramente alrededor del borde de las mismas. Es un polvo
muy fino que se aplica directamente en seco o por va hmeda como suspensin en un lquido voltil.
La ltima etapa corresponde a las observaciones finales, por lo que
despus de pasar el tiempo de operacin del revelador se procede a examinar la muestra, que se hace bajo luz natural si se trata de penetrantes
coloreados o bajo luz negra, si estos son fluorescentes.
6.6.1. Objeto del ensayo y su campo de aplicacin

El objeto de este ensayo es la deteccin de discontinuidades abiertas
en la superficie de las piezas, mediante la introduccin de un lquido
penetrante en las mismas. Los factores que influyen en la introduccin
del lquido penetrante en las piezas son los siguientes:
La existencia de obstrucciones mecnicas de cualquier tipo.
Los recubrimientos y contaminantes superficiales.
La configuracin geomtrica de la discontinuidad.
La tensin superficial del lquido penetrante.
Los aditivos del propio lquido.
La temperatura de los distintos componentes del ensayo.
La rugosidad del interior de la discontinuidad.
Este tipo de ensayo se aplica, fundamentalmente, a los materiales
metlicos, no ferromagnticos, tales como el Al y sus aleaciones, los aceros inoxidables, cobres, bronces, latones, etc. y a los materiales no metlicos, tales como, plsticos, vidrios y cermicas plastificadas.
6.6.2. Productos utilizados

Penetrantes
Dado que el lquido debe conseguir un mximo poder de llenado del
defecto, las propiedades ms importantes que deben reunir los lquidos
penetrantes son las siguientes:
Capacidad de penetrar fcilmente en las discontinuidades ms finas.
297
Mnima tensin superficial.

Velocidad de evaporacin o secado adecuada.
Facilidad de limpieza de la superficie donde se han aplicado.
Ser lo suficientemente fluido como para dar respuesta rpida al revelador.
Conservar el color o la fluorescencia durante el tiempo necesario.
Ser qumicamente inerte con respecto a la muestra.
No ser inflamable.
Ser estable en las condiciones de aplicacin o de almacenamiento.
Toxicidad nula.
Ser econmico.
Todas estas caractersticas juntas son difciles de encontrar en un lquido, por ello los que se utilizan son combinaciones de diversas composiciones con las que se trata de acercar al lquido ideal.
Los lquidos penetrantes se agrupan en funcin de la fuente de luz
que se precisa para la observacin de las indicaciones que proporciona el
ensayo. As, pueden ser coloreados que se observan con luz visible blanca;
fluorescentes, observables con luz negra o ultravioleta, adems de la
combinacin de ambos tipos. En cada uno de estos grupos se pueden encontrar tres casos posibles de empleo en funcin de la forma de eliminar
de la superficie el exceso de lquido penetrante, estos son:
Los que son lavables con agua.
Los que necesitan la adicin posterior de emulsionantes para que
se puedan lavar con agua.
Los que se eliminan a base de disolventes.
Los coloreados contienen pigmentos disueltos que los hacen visibles
con luz natural o con luz artificial blanca, siendo el color rojo el ms utilizado por el contraste que presenta frente al blanco del revelador, mientras que los fluorescentes tienen pigmentos fluorescentes en suspensin
que son sensibles a la luz negra que les hace fluorescer, siendo estos
bastante ms sensibles que los coloreados.
El tiempo de duracin del ensayo ser funcin de las caractersticas
del penetrante, en especial de su viscosidad. El eliminador de los excesos
de penetrante utilizados durante el ensayo, fundamentalmente agua y diferentes tipos de emulsiones, es caracterstico de cada tipo de penetrante.
298
Reveladores
Los reveladores son los agentes que ponen de manifiesto los puntos,
lugares o zonas donde se ha producido una retencin de lquido penetrante, ya que actan como papel secante que extrae el lquido de la discontinuidad y reduce el tiempo necesario para que la indicacin pueda
ser observada. Deben reunir una serie de caractersticas, tales como:
gran capacidad de absorcin del penetrante; buena definicin del contorno de las indicaciones; fcil de aplicar y que la capa resultante tenga
un espesor uniforme; fcil de eliminar y no ser corrosivos.
Los tipos de reveladores se pueden agrupar en los siguientes grupos:
de polvo seco, acuosos, hmedos no acuosos y de pelcula lquida.
Los de polvo seco fueron los primeros en utilizarse, siendo de
yeso o de talco; hoy en da el ms utilizado es la slice amorfa
que es ligera, esponjosa y capaz de adherirse con facilidad a las superficies metlicas, formando sobre ellas una capa tan fina como
homognea.
Los acuosos son el resultado de preparar concentrados de partculas de polvo seco, bien en suspensin acuosa o en disolucin, siendo su ventaja la fcilidad de aplicacin, pero por el contrario hay
que prestar mucha atencin al mantenimiento de la suspensin.
Los hmedos no acuosos son suspensiones de polvo en disolventes, normalmente orgnicos voltiles envasados en aerosoles para
facilitar su empleo.
Los de pelcula lquida son soluciones o suspensiones de resinas en
un medio adecuado que se aplican por pulverizacin, dando lugar
a recubrimientos translcidos sobre la superficie de las muestras,
permitiendo levantar la capa de la superficie para poder guardar y
registrar las indicaciones resultantes del ensayo.
6.6.3. Tcnicas de inspeccin

El proceso de ensayos mediante lquidos penetrantes se divide en diferentes etapas:
Preparacin de la superficie mediante la correspondiente limpieza.
Aplicacin del lquido penetrante durante un cierto tiempo.
Eliminacin del exceso de penetrante de la superficie de ensayo.
299
Aplicacin del revelador.

Interpretacin y evaluacin de las indicaciones.
Limpieza final de la pieza.
El ensayo se puede realizar bien de forma manual, con equipo porttil o en instalaciones fijas; o bien en instalaciones automatizadas. La
norma ASTM E 165-95 describe los procedimientos a seguir en este tipo
de ensayo. En general, los procedimientos indican temperaturas de trabajo entre 10 y 52C para penetrantes visibles y de 10 a 38C para fluorescentes. Utilizacin de disolventes para limpieza de grasas o pinturas,
que no excedan del 1% en peso sus contenidos en azufre, fluoruros y cloruros, no debiendo superar la temperatura de secado los 50C, mientras
que los tiempos de penetracin del lquido mnimo para coladas y soldaduras sern de 5 minutos y de 10 para materiales de forja.
El exceso de penetrante se elimina por rociado de agua a temperatura
constante que oscile entre los 10 y 38C, a una presin que no supere los
280 MPa, no excediendo el tiempo de limpieza de los 2 minutos. Las inspecciones se realizarn pasados los 10 minutos de la aplicacin del revelador y a los 20 la segunda, mediante luz natural o lmpara elctrica para los
lquidos visibles y luz negra para los fluorescentes. Por ltimo, la evaluacin de las indicaciones se efectuar conforme a los criterios de aceptacin
aplicables en funcin del componente y de la normativa considerada.
6.6.4. Indicaciones
Son el resultado que se obtiene del ensayo y que hay que interpretar
para conocer cual es la causa que la origin, siendo las formas ms corrientes de las indicaciones en este tipo de ensayo las siguientes:
Indicaciones lineales continuas, abiertas o cerradas. Son producto
de la existencia de grietas, dando lugar a lneas endentadas, rugosas o con ramificaciones; de cierres por enfriamiento, en las que
las lneas son rectas, suaves y estrechas; o de solapes de forjado
que dan lugar a lneas sinuosas y suaves.
Indicadores lineales intermitentes. Se deben a las mismas discontinuidades que proporcionan lneas continuas y son consecuencia
de que se cierran algunas zonas de las discontinuidades cuando las
piezas se someten a procesos de rectificado, forjado o mecanizado.
Indicaciones redondeadas. Se deben a porosidades, consecuencia
de oclusiones gaseosas. Si son aisladas indican defectos profundos
300
con independencia de su forma, mientras que una redondeada se

considera lineal si la longitud de la indicacin es superior a tres veces su anchura.
Indicaciones puntiformes, agrupadas o dispersas. Proceden de
discontinuidades originadas por burbujas ocluidas, o por la naturaleza porosa de la pieza o por microrechupes en aleaciones fundidas. Este tipo es difcil de interpretar y si son dbiles y cubren
una amplia zona se pueden considerar sospechosas y lo mejor es
volver a ensayar.
Cuando se efectan las inspecciones y a la vista de las indicaciones
que se producen se plantean una serie de interrogantes:
Qu tipos de discontinuidades han dado lugar a esas indicaciones?
Cul es su tamao?
Qu efecto tendrn en el comportamiento de la pieza?
De la correcta contestacin a estas tres cuestiones depende la aceptacin o el rechazo de la pieza, que es el objetivo de la inspeccin. Por la
propia naturaleza de estos ensayos, no puede extraerse una informacin
rigurosamente cuantitativa acerca del tipo y tamao de las discontinuidades; pero de los resultados y de la experiencia del operador se puede resolver de modo satisfactorio el problema de la interpretacin. Como en
todos los ensayos no destructivos hay que prestar especial atencin a la
generacin de indicaciones falsas que son producto, en este tipo de ensayo, del lavado defectuoso de las piezas, o de la manipulacin poco cuidadosa, o de problemas derivados de la geometra o de la construccin de
la pieza ensayada.
6.6.5. Ventajas y limitaciones del ensayo por lquidos

penetrantes
Ventajas
Entre las ventajas del mtodo de ensayos no destructivos, mediante la
aplicacin de lquidos penetrantes, frente al resto de ensayos no destructivos se pueden destacar las siguientes:
Permite ensayar toda la superficie de la pieza, sin importar ni forma ni tamao.
No requiere emplear equipos complejos ni caros.
301
El ensayo se puede realizar de forma manual o automatizada, en

obra o en taller.
No es necesario disponer de electricidad o de agua para efectuar
los ensayos.
Su aplicacin abarca a una gran variedad de materiales.
Se puede considerar como un ensayo econmico.
Limitaciones
Entre las limitaciones ms significativas se encuentran las siguientes:
No detecta discontinuidades que se encuentren debajo de la superficie, ya que solo detecta las abiertas a la superficie.
No se puede aplicar a materiales porosos.
No se puede aplicar a piezas con recubrimientos protectores o
pintadas.
Los penetrantes son lquidos derivados del petrleo, lo que dificulta su empleo en algunos materiales plsticos.
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Tema 1
TRIOULEYRE, J.: Procds de formage, Collection Techniques et Normalisation .Ed.
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Universidad Nacional de Educacin a Distancia

Segundo Barroso Herrero y Manuel Cars Cebrin

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1.9.5. Consideraciones finales . . . . . . . . . . . . . . . .

COMPORTAMIENTO DE LOS MATERIALES

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4.5.7.1. Parmetro de Larson-Miller . . . . . .

ESTUDIO DE DEFECTOS EN MATERIALES

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . 243

6.2.1. Eleccin del mtodo . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Este libro ha sido diseado y escrito como instrumento de enseanza,

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tan en el transcurso de la aplicacin de los materiales en buena parte de

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como clsicas y la tercera, si bien ya tiene algunos aos de existencia y

1.2. CONSIDERACIONES SOBRE EL CONFORMADO

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La deformacin plstica provoca transformaciones profundas en el

1.2.1. Influencia de la temperatura sobre el conformado

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1.2.2. Variaciones estructurales en el conformado

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donde Drec representa el tamao de grano recristalizado y D0 el inicial,

Como se desprende de estas dos ecuaciones, en la recristalizacin

cuyos parmetros de red deben ser incoherentes; es decir, diferentes del

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los precipitados se atena hasta llegar a ser nula e, incluso, perniciosa. Lo

1.2.3. Velocidad de deformacin generalizada

Sin entrar en consideraciones profundas, este valor no coincide con el

Ahora bien, como se puede apreciar en el esquema, la pieza tiene

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1.2.4. Otros aspectos que afectan al conformado

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Si adems de haber sufrido un conformado previo, el material debe

normalizado. Las bandas claras se deben a la ferrita y las oscuras a la

De forma esquemtica y sobre una pieza complicada, un cigeal de

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1.3. CONFORMADO DE PRODUCTOS NO PLANOS

1.3.1. Forja libre

La forma final se suele alcanzar despus de golpear reiteradamente la

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tipo de dispositivos se hicieron famosos los forjadores de la Pennsula,

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1.3.2. Forja cerrada

Cualquiera que sea el procedimiento seleccionado, en la forja cerrada

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Mencin aparte merece el recalcado o forja horizontal que consiste en

etapa de forja ya que permite adaptar el bloque original a la geometra

El parmetro bsico del laminado es la reduccin, segn la ecuacin:

Cuando la referencia es un producto plano se puede expresar mediante la ecuacin:

donde S y h, hacen referencia a las dimensiones iniciales y finales del material.

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El equipo bsico de laminacin se conoce con el nombre de caja y

Cuando se pretenden obtener grandes reducciones es preciso ejercer

Al laminar un material disminuye su seccin y aumenta su longitud,

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suele ser un tren reversible donde sufre la mayor deformacin 60%; a

Mencin especial merece el laminado de tubos, sea sin soldadura o

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