MODULO IV

DISTRIBUCIN DE PLANTA

INTRODUCCION.
En esta seccin se desea consolidar los conocimientos que, sobre Manejo y Movimiento de
Materiales, haya adquirido el estudiante, para lo cual se le ofrecer una revisin de los
Mtodos de Anlisis de mayor aplicacin, que ya son de su conocimiento, planteando y
resolviendo algunos problemas tipo.
Conjuntamente, se enfatizar la importancia que reviste la distribucin en planta y el
manejo de materiales en la unidad de proceso. Ambos aspectos son sumamente prioritarios
en la economa de costos.
Finalmente, con una importancia no menor a cualquiera de los temas anteriores, se
desarrolla el tema de almacenamientos y depsitos que son, al fin de cuentas, los sitios
donde parten las materias primas antes de ser procesadas, o a donde llegaran los productos
terminados antes de ser despachados a su destino final: el cliente. Es decir el objetivo de
procesar materiales y manejarlos, de la manera ms eficiente y econmica, es ofrecerle un
producto terminado al mercado, aceptable por ste tanto del punto de visto de su precio,
como de su calidad y presentacin, aspectos todos vinculados a su manejo.
Se espera que al finalizar este mdulo, el estudiante habr adquirido un conocimiento
exacto del papel que desempea el Manejo de Materiales en la industria, en el comercio, en
los servicios y, en general, en todas aquellas actividades donde el hombre necesita
manipular materiales, artculos, mercancas, de un lugar a otro. Se espera que haya quedado
muy claro el concepto de costos del manejo y las maneras conocidas para reducirlos.
El Manejo de Materiales, en la actualidad, constituye un pilar fundamental en la produccin.

UNIDAD 13

TECNICAS DE ANALISIS Y PLANIFICACIN DE UN SISTEMA DE MANEJO DE

MATERIALES.

INTRODUCCION.
Conocidos los problemas propios de cada fase de un sistema de Manejo de Materiales y
esbozadas soluciones parciales, en esta unidad trataremos de ofrecer delineamientos
generales y algunos procedimientos para enfocar el problema global y obtener soluciones
completas, tcnicamente viables.
La planificacin de un sistema requerir un caudal de informacin mucho mayor del que
pueda brindar este texto y, en todo caso, solo se podr efectuar con el complemento de
diversos catlogos y publicaciones ofrecidas por fabricantes de equipos; pero, para obtener
una aproximacin inicial con el objeto de obtener caractersticas mnimas de los equipos,
ser fundamental la aplicacin de mtodos de anlisis y tcnicas de diseo, tales como las
aqu presentadas.

OBJETIVO 13:
Al finalizar esta unidad se espera que el estudiante este en
condiciones de:
Aplicar modelos estructurados, a la planificacin y a la evaluacin de
sistemas de Manejo de Materiales

ESQUEMA DE CONTENIDO

13.0

Generalidades

13.1.

Fuente de datos requeridos

13.2.

Tcnicas graficas
13.2.1. Tabla de ensamble
13.2.2. Tabla para procesar operaciones
13.2.3. Tabla de procesos para multi-productos

13.3.

Tcnicas cuantitativas de anlisis

13.4.

Tcnicas para la evaluacin

13.4.1. Programacin lineal
13.4.2. Programa de transporte

13.5.

Teora de colas

13.6.

Anlisis de transportadores
13.6.1. Consideraciones de diseo

13.7.

La simulacin
Autoevaluacin
Solucin a la Autoevaluacin

13.0. GENERALIDADES.
Uno de los pasos mas importante en el anlisis de problemas de manejo de materiales
consiste en obtener datos exactos y, probablemente, una de las fases menos cuidadas, es la
de movimientos del problema, ya que requiere gran cantidad de trabajo detallado para
conformar un registro completo de TODOS los movimientos as como tambin necesita de
muchos tipos diversos de datos sean acopiados sobre los diversos aspectos del movimiento.
Entre sus muchos aspectos, uno de lo ms importante es la RUTA que sigue el movimiento.
Tambin, el VOLUMEN movido, la DISTANCIA recorrida, la FRECUENCIA con que se hace
el movimiento, la RATA a la cual viaja el material y el COSTO del movimiento.
Otro problema, que posiblemente tiende a confundir al analista, es que el proyecto,
probablemente, envuelve un gran NMERO de movimientos, no solo uno o dos. Estos
movimientos pueden trasladar el material travs de un ciclo de manejo completo, integrado,
que ocurre en un periodo de tiempo relativamente largo. Por ejemplo, el proyecto puede,
realmente, comenzar en la planta de un vendedor, avanzar a travs de varios
departamentos de la planta fabricante que se esta analizando, y terminar en el rea de
almacenamiento de un cliente. En cualquier caso, se trata usualmente de una serie entre un
gran nmero de movimientos, entremezclados con un nmero menor de actividades
relacionadas, tales como operaciones de produccin, inspecciones, almacenamientos, etc.
Una de las maneras ms fciles de comenzar el anlisis de una serie compleja de
movimientos es por medio del uso de medios grficos. A continuacin se ofrecer una
revisin breve de algunas de estas tcnicas, ya conocidas en otras materias.
13.1. FUENTE DE DATOS REQUERIDOS.
Deben acumularse todos los datos disponibles relacionados al movimiento y, de ser
posible, resumidos en forma tabular. Entre estos debern estar: alcances, fuente/destino,
ruta, frecuencia, ubicacin, operaciones en transito: programa, lista de materiales,
distribucin, etc. Al tabular, debern agruparse los asuntos de manera similar a como se
presentar el grafico.
13.2. TECNICAS GRAFICAS.
Entre las tcnicas mas tiles para registrar y/o analizar el movimiento, estn varios mtodos
grficos en uso, corriente; estos incluyen:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Tabla de ensamblaje.
Tabla para procesar operaciones.
Tabla de proceso para multi-productos.
Tabla de procesos.
Diagrama de flujos.
Tabla de proceso de flujos.
Tabla desde-a.

8. Tabla de procedimiento.
9. Diagrama de ruta critica.
13.2.1. Tabla de ensamblaje.

1.
2.
3.
4.

Esta representa la inter-relacin entre componentes de un producto. Fig. 13-1:

Qu componentes conforman el producto?
Relaciones entre las partes.
Secuencia como se ensamblan los componentes.
Una idea preliminar del flujo de materiales.

13.2.2. Tabla para procesar operaciones.

Constituye una extensin de la Tabla de Ensamble, donde se aaden las operaciones de la
ruta de produccin a la lnea de cada componente. Fig. 13-2.
13.2.3. Tabla de procesos para multi-productos.
Esta muy relacionada a la Tabla para Procesar Operaciones. Fig. 13-3. Es til,
particularmente, para mostrar las relaciones de produccin entre componentes de productos
individuales, materiales, partes o trabajos. Es til, particularmente, en situaciones de trabajos
de talleres.
13.2.4. Mtodos de ruta critica.
Es una de las tcnicas graficas de estudio de operaciones ms tiles, en especial para la
planificacin y la instalacin de sistemas complejos de manejo. En la Fig. 13-4 se representa
una red CPM para la fabricacin e instalacin de un transportador de troli.
13.3. TECNICAS CUANTITATIVAS DE ANALISIS.
A continuacin trataremos de revisar y analizar, brevemente, algunas de las denominadas
tcnicas de anales, aplicable al anlisis y planificacin del manejo de materiales. En general
puede establecerse que algunas tcnicas seleccionadas pueden evaluarse con respecto a su
aplicacin y cada una presentada de modo que el analista pueda:

Base

Assemble rod
assembly to
base

1
Handle
3
Knob

SSA-1

SA-1

A-1

4
Eccentric Rod
2
Plunger
5
9

Pin
A-2
Pressure Pad

Place plunger,
pin and
pressure pad
on base

10
Ball Swivel
11

A-3

Assemble ball
swivel assembly
to base

A-4

Assemble cover
and cap to
assembly

Lock Washer (2)

12

SA-3
SSA-3
Hex Head Screws (2)

13
Cover
7
8

Cap
Hex Head Screws (4)

6
Inspector
A-5

Degrease
Masking Tape

A-6

Paint

A-7

Prepare for painting

and paint

Carton
14
Label

Pack

15

A-8
Gummed Tape

16

Figura 13-1.- Diagrama de ensamble para brazo de accin.

Obsrvese que los nmeros corresponden a componentes:
1, base; 3, manija; 4, botn; 2, brazo excntrico; 5, pistn; 9, pasador, etc. Los nmeros de la
derecha corresponden al ensamblaje: A-1, es el ensamblaje de varilla a la base; A-2, colocar
pistn, pasador y almohadilla de presin sobre la base, etc.

Fig. 13-3.- Diagrama de procesos para multi- productos.

Se puede estructurar de la manera siguiente:
1. En la parte izquierda del formato se listan los departamentos, procesos o maquinas, a
travs de las cuales se deben pasar durante la fabricacin de los artculos que se
estudian. Pueden listarse de tope a la parte inferior en secuencia geogrfica, o en
secuencia lgica.
2. En la parte superior se listan los componentes, productos, etc., bajo estudio.
En el caso de la Fig. 13-3, se listan las partes de trenes de juguete. En la parte inferior, estn
la maquina, la gandola, los vagones de carga, el carro conductor.

RECEIVE DOGMAGICS

60

457.3

STRAI GHT TRACK

7.6

49

DUMMY

MM
DU

INSTALL AIR STOPS

26.0

80.0
FABRICATE AND RECIVE YOKES AND FREE
STRAIGTH TRACK

Y
MM
DU

INSTALL AIR FREE

TEST SYSTEM

STRAIGHT TRACK

48

INSTALL FIELD WIRING

247.0

51

6.0

AND RISERS

CLAMPS 2.0

5.2

DU
MM
Y

INSTALL ROLLERS
TURN

46

12.4

61.5
FABRICATE AND RECIVE POWER STRAIGH TRACK
45.0
FABRICATE AND RECIVE TRACK CLAMPS
59.5

48.0

40

41

DUMMY

D
OVENS AN
INSTALL
S
ER
G
HAN
INSTALL
80.8

65

64

4.8

67
3.0

R
NE
IN
SP
8 .0
E
IV
DR

66.0
10

SPINNER TRACK
66

INSTALL HANGERS

RECECEIVE SPINNER DRIVE

INSTALL

1.6

INSTALL POWER
STRAIGH TRACK SHOT
BLAST

INSTALL SHOT BLAST AND

80.8

INSTALL POWER
STRAIGH TRACK IN
OVENS

L
AL
ST

STEL

LL
TA
S
INS
ER
G
N
2 .6
HA

3.5

IN

S
LL
BI
E R0
RG O
LA ND
E
ND V
SE TO 10.0

FABRICATE AND RECIVE

HANGER

DUMMY

FABRICATE AND RECIVE ROLLER TURNS

INSTALL AIR DIPS

47

INSTALL

71
8.0

DU
MM
Y

FABRICATE AND RECIVE DIPS AND RISEHS

70

56

118.0

D
U
M

42

55
.0

DUMMY

TAKE-UPS

45

FABRICATE AND RECIVE AIR STOPS

45.0

TO STOCK AND SHOP

INSTALLL AIR

3.0

VE
ND
EO
R
TO

50

65.0

61.5

58

72.0

60.0
FABRICATE AND RECIVE CHAIN ASSEMBLY
92.0
FABRICATE AND RECIVE AIR TAKE UPS

LL P
BI
O
L
GS
SH
IN
AL
AW
ND
SM
A
DR
D
K
N
AIL
C
ET 2.5
SE
O
ED 2
ST
AR
EP
PR
TO

48

57

FABRICATE AND RECIVE CHAIN DRIVE

52
.0

LB
ILL
AND LAYOUTS

SEND LARGE BILLS

SM
AL
SE
ND
MAKW ESTIMATE

DUMMY

54

INSTALL DOGMAGICS

INSTALL POWER

9.4

C
L
AL
T
2
4.
NS

INSTALL DRIVE UNIT

50

240.0

0.3

FABRICATE RECIVE MOTORS

INSTALL SPROCKETS

IN
HA

RECECEIVE SPROCKETS
68
80.0

Fig. 13-4.- Diagrama de ruta critica para la fabricacin e instalacin e instalacin de un TRANSPORTADOR DE
TROLI.

1.
2.
3.
4.
5.

Comprender lo que es.

Ver como trabaja.
Relacionar a alguna fase del manejo de materiales.
Compararla con otras tcnicas.
Evaluarlas para usos posibles.
Todas estas tcnicas han sido ya estudiadas en otros cursos y hay abundante
textos de estudio que la tratan en prefundida. Aqu solo la mencionaremos y
ofreceremos algunos ejemplos prcticos sobre su utilizacin.
Las tcnicas y modelos presentados en esta unidad aplican,
primordialmente, a la ubicacin de actividades y al diseo de manejo de
materiales. Algunas de stas aplican tambin a la evaluacin de sistemas. Esta
limitacin no significa una carencia de importancia para otros modelos, tales
como balance de lneas, carga de maquinas, programacin, secuencia y
ubicacin de planta, sino que refleja una limitacin necesaria en los alcances
del tratamiento que daremos en esta unidad.

13.4. TECNICAS PARA LA EVALUACION.

Los problemas considerados aqu se relacionan con la localizacin ptima de
equipos o con el movimiento de materiales. Cuando se considera una tcnica
particular, la medida de la efectividad usada es la distancia de trfico, a no ser
que se indique lo contrario.
Algunos de los procedimientos discutidos se basan en las matemticas
clsicas, otros se han desarrollado del rea de investigacin de operaciones.
No todos garantizan una operacin ptima. Solo la perseverancia y la
experiencia del analista permitirn determinar cuales son los procedimientos
ms efectivos para el caso que se estudia:
Las tcnicas se dividen, aproximadamente, en cuatro tipos: (1)
determinsticas lineales, (2) determinsticas no-lineales, (3) probabilsticas
lineales y (4) probabilsticas no-lineales. Entre stas se incluyen:
1. Programacin lineal.
2. Tcnica de las asignaciones.
3. Programa de transporte.
4. Programa de trasbordo.
5. Tcnica del agente viajero.
6. Programa de ntegros.
7. Programacin dinmica.
8. Teora de colas.
9. Anlisis de transportadoras.
10. Simulacin.
Los anteriores ya son conocidos del estudiante, por haber constituido parte integral de
otras materias.

13.4.1. PROGRAMACION LINEAL.

La programacin lineal se ha convertido en la ms frecuentemente aplicada de
las tcnicas cuantitativas, usadas en investigacin de operaciones. Se aplica para
optimizar el manejo de materiales no-automtico, es decir, cualquier otra actividad de
manejo, excepto la obtenida por medio de transportadoras. Se han enunciado varios
pre-requisitos importantes a llenar, antes de intentar la mejora de la actividad del
manejo de materiales por medio del uso de la programacin lineal.
Estos son:
1. Sistema adecuado de control de inventario y materiales.
2. Medida del manejo de materiales entre diversos puntos.
3. Indicar el promedio de movimiento de materiales/da.
4. Indicacin diaria del movimiento de materiales para el da siguiente.
5. Las relaciones involucradas en el movimiento y manejo de materiales debe ser
lineal.
Si se cumplen estos pre-requisitos, se puede proceder al anlisis del problema, el cual
se efecta en cincos fases:
1. Evaluacin inicial para identificar las diversas estaciones de carga y descarga y
determinar el nmero promedio de materiales requerido por da.
2. Preparacin de datos sobre tiempo de manejo entre cada posible origen y
destino y los tiempos requeridos para carga y descarga en las diversas
localizaciones.
3. Determinacin de los requerimientos mnimos de cargas muertas por la
programacin lineal.
4. Desarrollo de viajes de ida y retorno y programas subsiguientes para el equipo
de manejo.
5. Implementacin y programacin diaria para obtener los beneficios continuados,
debido a la utilizacin optima del equipo de manejo de materiales y personal.
La programacin lineal se resuelve, comnmente, por el METODO SIMPLEX.
Las tcnicas de TRANSPORTE, de TRANSBORDO y de las ASIGNACIONES
son todas, casos lineal, y todas pueden ser resueltas por medio de este
procedimiento, ampliamente conocido.
Z = e1 x1 + e2 x2+ej xj +en xn
Sujeta a las restricciones lineales
Xj > 0 ; j = 1, 2,..,n
Que tambien sastifacen m desigualdades lineales,
a11 x1 + a12 x2 + .+ aij xj ++ a1n xn

b1

a21 x1 + a22 x2 + .+ a2j xj ++ a2n xn

b2
a21 x1 + ai2 x2 + .+ aij xj ++ ain xn
bi
anix1 + amx x2 + .+ amj xj ++ amn xn
bm
Donde aij , bi, y ej son las restricciones dadas. Si m > n, el problema tiene un numero
infinito de soluciones. Otra manera de expresar el problema general de programacin
lineal consiste en optimizar la funcin de efectividad
n

E= ej xj
J=1
Sujeta a las restricciones
n

E= aij xj {
J=1
Y, xj 0

, = , } bj

i = 1, 2, , m

j=1, 2, ..... ,n

El METODO SIMPLEX es comnmente usado para resolver el problema de la

programacin lineal. Aun cuando los cmputos matemticos en el mtodo simples son
relativamente sencillos y, esencialmente, la repeticin mecnica de una secuencia de
pasos definidos con precisin, puede ser largo y tedioso. El problema real consiste en
reconocer que un problema puede ser resuelto por programacin lineal y constituir un
modelo que conducir a una solucin til.
Evaluacin.
La programacin lineal ha encontrado amplio uso en modelos de distribucin,
localizacin, asignacin, reemplazo, mezcla de productos y planificacin. En la mayor
parte de los problemas, el TIEMPO o los COSTOS son los valores OPTIMIZADOS;
pero, estos valores son, usualmente, escogidos arbitrariamente.
Los clculos matemticos en la programacin lineal son relativamente sencillos y
pueden ser fcilmente ejecutados manualmente para resolver problemas cortos o
medianos. Los problemas ms largos requieren, frecuentemente, el uso de un
computador que pueda manejar gran volumen de cmputos.
La Tabla 13-1 indica el trafico esperado entre las nuevas maquinas y las existentes.
Debe notarse que cada una de las nuevas no tiene una relacin material-manejo, con
todas las ya instaladas.
Tabla 13-1
Maquinas
nuevas

Maquinas instaladas
1

25

10

12

60

Tomando distancias rectangulares en la Fig. 13-5, obtenemos la siguiente matriz de

distancias:
Maquinas
existentes
1
2
3
4
5

reas propuestas.
X

2
2
4
6
9

1
3
3
7
6

6
4
2
2
3

Al multiplicar la matriz de trafico por la matriz de distancia se desarrolla la matriz de

efectividad
25
0
8

8
7
5

4
10
60

0
12
0

30
8
16

352

241

280

208

183

96

410

209

236

En trminos del problema de distribucin, esta operacin de multiplicacin de

matrices dice, si la nueva maquina A esta ubicada en el rea propuesta X, la medida
de efectividad ser:
25 (2) + 8 (2) + 4 (4) + 0 (6) +30 (9) = 352 unidades de manejo-metro/ unidad de
tiempo La Fig. 13-6 introduce l matriz de efectividad en el contexto del problema y
muestra los resultados de aplicar el mtodo hngaro.

Fig. 13-6
Maquinas
Nuevas

Areas Propuestas
X

352

241

280

39

208

183

96

87

410

209

236

90

27

En consecuencia, una solucin optima y factible de la distribucin es:

Asignar A a la proposicin X
Asignar B a la proposicin Z
Asignar C a la proposicin Y
La tcnica de solucin de problemas puede, fcilmente, ser ampliada para incluir un
numero infinito de maquinas nuevas a ser localizadas en el mismo numero de reas
propuestas. Este mtodo se adapta bien para calcularlo en computadora.
Evaluacin del Mtodo de las Asignaciones
Este mtodo ha demostrado su valor en ciertos tipos de problema de manejo y de
distribucin. Los datos matemticos requeridos son relativamente fciles de aplicar.
Las situaciones que envuelven a nmeros desiguales de maquinas y de reas
propuestas, as como tambin asignaciones prohibidas, pueden ser tratados
fcilmente. Sin embargo, este procedimiento ofrece limitaciones. NO ES POSIBLE
considerar casos donde las maquinas no son independientes. Si dos maquinas
requieren tener contacto directo para el manejo de materiales, no hay manera de
incorporar este requerimiento en el modelo, excepto si se incrementan los aspectos
generales.
Otra limitacin es la incapacidad para considerar el uso eficiente del espacio de piso.
Una maquina pequea puede ser asignada a una grande, dando por resultado un gran
monto de espacio desperdiciado. Esto puede ser controlado, parcialmente, en la
matriz de costos.
Finalmente, el mtodo de las asignaciones se basa en la suposicin de datos
deterministicos de trfico. Si los datos son, en realidad, casi deterministicos, el
procedimiento es satisfactorio. Sin embargo, si los datos de trafico estn sujetos a
variaciones de azar relativamente grandes, la solucin puede no ser optima en todo
momento, ya que la solucin de distribucin es sensitiva a la variacin del trafico.
13.4.2. PROGRAMA DE TRANSPORTE.
El problema de transporte trata de distribucin de un solo producto, proveniente de
varias fuentes de suministro, que salen a varios puntos de demanda, de manera tal
que los costos totales de transporte estn minimizados. El costo puede ser expresado
en trminos de distancia, tiempo o dinero.

La tcnica para resolver este tipo de problemas permite movimiento solo de las
fuentes a los destinos. El problema se plantea tal como sigue, con la notacin
explicada a medida que la estructura se desarrolla. Hay m orgenes o fuentes, donde
cada fuente i posee a i elementos, ( i= 1,2,,m ). Hay n destinos, donde el
destino j requiere b j elementos, ( j= 1,2,,n ).
Los costos son iguales a (m) (n), donde cada uno esta asociado con mover un
elemento de cada fuente a cada destino. El problema de transporte consiste en vaciar
las fuentes y llenar los destinos, de modo que el costo total es minimizado.
Se requiere cumplir con las siguientes condiciones:
1. La capacidad total de todas las fuentes debe igualar al requerimiento total de
todos los destinos, o
m
n
ai= bj
i=1
j=1
2. El numero total de elementos despachados a todos los destinos, de cualquier
fuente, debe ser igual a la capacidad de esa fuente, o
n
X ij = a i ; i= 1,2,,m.
j=1
3. La demanda de cada destino debe ser totalmente satisfecha por el total de los
elementos despachados de todas las fuentes, o
m
X ij = b j ; j= 1,2,,n.
4. El numero de elementos despachados por cualquier fuente debe ser nonegativo, o
X ij 0 para toda i y j.
La ecuacin de costo es de la forma
m
n
Z=

C ij X ij = C 11 X 11 + C 12 X 12 + + C mn X mn
i=1 j=1
donde C ij es el costo de despachar un elemento desde la fuente i al destino j y X ij es
el numero de elementos despachados de i a j.
EJEMPLO.- Aqu se supone que un sistema interno de manejo de materiales en planta
consiste en carros elevadores de horquillas, que mueven contenedores idnticos
desde tres reas de almacenamiento hasta cuatro reas de servicio.
Los
contenedores son manipulados uno cada vez, por un carro, y no son re-usables. El
costo del manejo se expresa en unidades de tiempo. El problema se presenta, en
forma tabular, de la manera siguiente:
Fuente
1
2

Contenedores
Disponibles
10
5

Destino
1
2

Contenedores
Requeridos
9
4

3
4

3
7
23 Contenedores

23 Contenedores
Los costos de manejo (en segundos) son los siguientes:
C 11 = 62
C 12 = 18
C 13 = 39

C 14 = 51
C 21 = 15
C 22 = 41

C 23 = 66
C 24 = 54
C 31 = 37

C 32 = 55
C 33 = 16
C 34 = 26

El problema se presenta en forma de matriz, tal como lo muestra la fig. 13-7 Los
nmeros escritos en las cajas pequeas corresponden a los COSTOS DE MANEJO, C
ij. Todas las condiciones fijadas estn satisfechas y el problema est listo para
resolver.

Destino
1

62

15

37

Totales
9

4
18

41

55

3
39

66

16

4
Totales
Fig. 13-7

7
51
10

54
5

26
8

23

El procedimiento de solucin usado aqu (fig. 13-8) se obtiene en cualquier texto de

investigacin de operaciones:
Destino
1

B
3

62

C
5

Totales
1

15

37

41

55

39

66

16

51
10

54
5

26
8

4
18
3
7
Totales
Fig. 13.8.

Evaluacin del programa de transporte.

El modelo de programa de transporte fue desarrollado, originalmente, para calcular

los programas de costos mnimos requeridos para mover artculos de almacenes a
destinos. Muchas plantas grandes tienen problemas similares en escala menor, tal
como la distribucin de piezas y suministros desde reas de almacenaje hasta reas
de ensamblaje. Las asignaciones de personal o de fuerza de trabajo, la carga a las
maquinas y otros problemas, corresponden a ecuaciones algebraicas que son
idnticas en forma a las de la tcnica para el programa de transporte. Esta tcnica,
como problema de distribucin, permite despacho solo desde la fuente al destino, lo
cual puede no ser realista en todos los casos. El nmero de aplicaciones del programa
de transporte ha estado limitado; pero, todava quedan oportunidades para usarlo en
la resolucin de problemas de manejo de materiales.
El programa de transbordo.
El problema tpico de transbordo permite el despacho solo de una fuente a
destino. Los problemas de transbordo incluyen la posibilidad de que cualquier fuente o
destino actu como punto intermediario al buscar una solucin opima. Los despachos
no estn restringidos a conexiones directas entre orgenes y destinos, sino que
pueden seguir cualquier secuencia. Esto es mucho ms realista en un problema de
distribucin, por ser comn que en los destinos se transborde material a otros
destinos, con el objetivo de cumplir con demandas no-normales en otros destinos. En
tal caso, una localizacin puede cumplir ambos papeles, como fuente o como destino,
y puede no quedar clara la distincin de cmo debe ser designada.
Un problema corriente de transporte, desde una fuente m y un destino n, cuando
se convierte en un problema de transbordo al remover las restricciones sobre fuentes
y destinos para permitir que reciban, as como tambin que enven, se convierte en
uno de m + n fuentes y m + n destinos. Al variar de un problema ordinario de
transporte a uno de transbordo, resulta un problema mayor; pero, que aun as puede
ser resuelto por el mtodo normal de transporte, con solo unos pocos cambios.
Para planear el problema de transbordo, se designan las fuentes y los destinos
como terminales (T). Al igual a lo anterior, el monto despachado desde Ti hasta Tj es
X ij, con un costo C ij por unidad. Es obvio que X ij = C ij = 0, ya que ningn Terminal
despachara por si mismo. Suponga que en m terminales el total despacho excede al
total recibido y que en los restantes n terminales el total de los recibidos excede al
total de los despachados. Que el total de recepciones en T1, T2,, Tm sea t1,
t2,,tm, respectivamente y que el total de despachos en Tm+1, Tm+2,, Tm+n sea
tm+1, tm+2,, tm+n respectivamente. Las restricciones para el problema de
transbordo, son
m
m+n
ai= bj
i=1
j=m+1
Donde ai es el exceso de despacho por sobre la recepcin en el terminal i y b es el
exceso de recepciones por sobre los despachos en el terminal j. La funcin objetivo,
o costo total es
m+n m+n
Z=
C ij X ij
i=1
j=1

Las diferencias entre el problema de transbordo y un problema de transporte cuadrado

en m + n, son:
(1) en las restricciones de transbordo no hay X ij trminos y
(2) b j = 0 para j = 1,2,,m y a i = 0, para i = m+1, m+2,, m+n.
Los valores ti y tj en estas restricciones pueden ser considerados como subttulos
algebraicos para X ii y X jj. Todas las t estn colocadas sobre la diagonal principal,
con un signo negativo, de modo que estas, asi como tambin las X ij, pueden ser
restringidas a valores no-negativos. El procedimiento para resolver este problema es
idntico al usado para resolver el problema de transporte.
13.5.

TEORIA DE COLAS.

Un numer de modelos de sistemas de flujo de manejo de materiales incluye factores

que estn caracterizados por la distribucin de una variable al azar. La aproximacin
analtica ms general, y probablemente ms efectiva, a tales sistemas de flujo al azar,
es el anlisis de lneas de espera, o teora de colas. La teora de colas se refiere a la
investigacin matemtica y fsica de una clase de problemas caracterizados por varios
atributos:
1. hay un ingreso de unidades que entra al sistema;
2. las unidades que se mueven a travs del sistemas son discretas;
3. las unidades que han comenzado a requerir servicio son ordenadas de alguna
manera y reciben servicio en ese orden;
4. existe un mecanismo que gobierna el tiempo en el cual una unidad que recibe
servicio, da terminacin a este;
5. al menos uno de estos dos mecanismos, el de llegada o el de servicio, no esta
completamente determinado; pero por ser considerado un sistema probabilistico
de algn tipo.
La razn por la cual las variables son al azar, en lugar de ser funcionalmente
dependiente del tiempo, es que las llegadas son generalmente eventos de azar en el
tiempo (es decir, es impredecible el instante exacto en que ocurrirn) y los tiempos de
servicio son tambin variables de azar. En consecuencia la mayor parte de las
aplicaciones de la teora de lnea de espera esta relacionada con promedios, tales
como la longitud promedio de la lnea en cualquier instante, y el tiempo de
desocupacin promedio de la facilidad de servicio en un periodo dado de tiempo. Aun
cuando los tiempos de llegadas y de despachos no pueden predecirse con exactitud,
pueden pronosticarse en trminos de medianas, variaciones y probabilidades.
La teora de colas puede analizarse en dos formas:
1. la lnea de espera de un solo canal,
2. la lnea de espera de canales mltiples.
Ambos casos son analizados a fondo en texto de investigacin de operaciones.
13.6. ANALISIS DE TRANSPORTADORES.

En los sistemas modernos de produccin, los transportadores constituyen en un gran

porcentaje de los eslabones entre los centros de produccin. La mayor parte se usa
para ambos, transporte y almacenamiento en-proceso. A estos efectos, se han
clasificado en cuatro categoras:
1. Transportadores de correas irreversibles, de velocidad constante, que
simplemente transportan y almacenan material.
2. Sistemas controlados de movimiento, que son reversibles. Estn controlados
por un operario y se alejan de la estacin de trabajo para almacenaje, e
ingresan a la estacin de trabajo para recuperacin.
3. Sistemas de potencia, libres, que consisten en partes de acarreadores que
pueden ser conectados o desconectados de la porcin movible del
transportador, a voluntad.
4. Sistemas continuos de operacin, irreversibles, de bucle cerrado (close loop),
con partes de los acarreadores que no puedan ser removidos.
Los primeros tres tipos pueden ser llamados sistemas de bucle abierto (open loop) y el
cuarto, de bucle cerrado. Las caractersticas operativas de los sistemas de bucle
abierto son fciles de predecir, al menos tericamente, permitiendo as tenerles
confianza para su uso. Los transportadores de bucle abierto son, generalmente, muy
flexibles para su uso, mientras que los de bucle cerrado no lo son. Por el contrario, los
sistemas de bucle cerrado son, generalmente, mas sencillos de costo menor por
unidad de longitud, que los de bucle abierto.
Ya que la mayor parte de los sistemas de bucle abierto pueden ser descritos
matemticamente de manera sencilla, en trminos de ratas de llegada y de servicio,
esta seccin se dedicara a los sistemas de bucle cerrado.
13.6.1. Consideraciones de diseo.
Se han establecido tres consideraciones bsicas a las operaciones de transportadores
de bucle cerrado. Son:
1. el principio de la uniformidad,
2. la restriccin de la capacidad, y
3. la regla de la velocidad.
El principio de la uniformidad enuncia que es necesario tratar de cargar y descargar
el transportador uniformemente, en el bucle completo. La restriccin de la capacidad
que el acomodo suministrado por el transportador debe ser, al menos, igual al
acomodo requerido. La regla de la velocidad define la gama de las velocidades
permitidas para el transportador. La velocidad mas baja esta fijada por la rata mas
alta, sea para cargar o para descargar y la velocidad mayor esta restringida por los
limites electromecnicos del transportador, o por la velocidad del manipulador humano
de materiales, cualquiera sea de los dos el mas bajo.
El Principio de la Uniformidad.

Sea, NT = Numero de ciclos elementales considerados.

T = Tiempo para los ciclos.
W = Tiempo para revoluciones.
Nw = 2, 3,, ntegros.
TL = Tiempo de carga en el ciclo elemental.
Tu = tiempo de descarga, en el ciclo elemental.
Las condiciones a cumplir, simultneamente, son:
NT T / W = Nw un integro positivo; y Nw NT
NT TL / W = Un integro positivo
con
o NT Tu / W = un integro positivo
TL + Tu = T
Arriba queda indicado que, luego de un intervalo de tiempo NT T, todo retorna a
donde estaba el comienzo. Este intervalo puede ser uno elemental o de NT ciclos
elementales. Ya que ni la acumulacin por medio de la carga ni el vaciado por la
descarga pueden continuar indefinidamente, luego de un lapso de tiempo, la
acumulacin debe ser igual al vaciado. NT no puede ser igual a Nw, pues de ser as,
cualquier seccin de transportador obtendra el mismo efecto de carga-descarga de
ciclo a ciclo y nunca se obtendra la uniformidad. El mismo razonamiento elimina Nw =
1. La segunda ecuacin expresa que la acumulacin total (o el vaciado) en el intervalo
de tiempo NT T debe ser tal que puede ser compartido, igualmente, por todo el
transportador. Esto significa que el lapso de tiempo sobre el cual se obtiene una
ganancia neta (o prdida) de partes, debe ser un mltiplo integral del tiempo de
revolucin.
La Restriccin de Capacidad.
Sea, m = numero total de acarreadores en el transportador.
q = capacidad del acarreador.
v = velocidad del transportador.
L = longitud del transportador.
W = tiempo de revolucin del transportador.
S = espaciamiento entre acarreadores.
K = acomodos requerido por unidad de tiempo.
mqv / L = mq / W = qv / S K
El miembro izquierdo de esta ecuacin corresponde al nmero de elementos de
elementos de acarreo que pasan por cualquier punto en la unidad de tiempo. ESTA
ES LA CAPACIDAD POTENCIAL DEL TRANSPORTADOR.

Regla de la Velocidad.
Sea, rL = rata de carga
ru = rata de descarga
tL = tiempo promedio para cargar una pieza
tu = tiempo promedio para descargar una pieza

vc = velocidad mxima permisible al transportador.

max. (rL , ru) v/S min. (1/ tL , 1/ tu , vc/S)
La regla de la velocidad es, generalmente, invalidada para los limites superiores e
inferiores en la ecuacin anterior, ya que usualmente la capacidad de reserva
disponible del acarreador, y los manipuladores del material son permitidos que se
muevan con el transportador sobre una distancia pequea, cuando sea necesario.
Pues estas razones, el principio de la uniformidad y las restricciones de capacidad son
mucho ms significativas que la regla de la velocidad. En la prctica, la regla de la
velocidad se usa solo como una verificacin para asegurar la factibilidad de una
velocidad sugerida.
Algunos especialistas no consideran el efecto de la variacin al azar sobre la
estacin individual, sino que, simplemente, expresan que en la prctica, el
manipulador de materiales es permitido moverse con el transportador cuando sea
necesario vencer la dilatacin. Sin embargo, otros especialistas, consideran el papel
de la estacin individual. Ellos incluyen grficos que indican el tiempo de dilatacin y
tamaos de los bancos requeridos para las estaciones con varias capacidades.
En otro sistema de transportadores, se propone a utilizar las estaciones paralelas de
carga y descarga, ordenadas con un sensor de control.
Ejemplo.
Supngase que se conoce:
1.
2.
3.
4.
5.

La produccin del rea de carga A, es de 6 partes/min.

Insumo al rea de descarga B, es 2 partes/min.
Distancia entre A y B es de 1200 pies.
Espaciamiento de acarreadores es de 4 pies.
Capacidad viva de almacenaje de reserva es 480 partes.

Se supone que las consideraciones econmicas del tamao del lote requieren que A
produzca en lotes de 720 partes, en lapsos de produccin de dos horas. El tiempo de
carga ser de 720 partes/ 6 partes por min. = 120 minutos.
De modo similar, el tiempo de descarga ser de 360 minutos para un tiempo de ciclo
elementa de 120 + 360 solapado de 120 = 360 minutos, o 6 horas. Entonces:
NT = 1, T = 360, TL = 120, Tu = 240,
y
W Nw = 360, Nw = 2, 3,, integro.
Tomando de NT TL tenemos que 120 = un integro positivo,
W
W
de modo que W puede ser igual a 1, 2, 3, 4, 5, 8, 10, 12, 15, 20, 24, 30, 40, 60, o 120.
Suponga que 60 pies/min. es la velocidad mxima permisible para el transportador. Ya
que la distancia entre Ay B es de 120 ft. En consecuencia,
L / W = 2400 / 60 = 40

no se considera ningn valor W menor a 40.

Para efectos de simplicidad, escoja el tiempo de revolucin W, igual a 60 min. Los
requerimientos de capacidad de operacin son, para la carga, 6 partes/min.; descarga,
2 partes/min. La rata de acumulacin es de 6 2 = 4 partes/min. Durante los primeros
120 min y -2 partes/min. Paralelos restantes 240 minutos. La acumulacin en el pico
ser de 120 (4) = 180 partes.
Probemos, primeramente, que la longitud del transportador, L, sea el minimum posible,
2400 ft.
Entonces la velocidad de transportador es
V = L / W = 2400 / 60 = 40 ft./min.,
Que constituyen un valor razonable.
Usando el valor predeterminado para el espaciamiento, de 4 ft, y longitud escogida de
2400 ft.,
m = L / S = 2400 / 4 = 600 acarreadores.
(Acarreadores = rodillos, en este caso).
Los requisitos predeterminados para la capacidad mxima de reserva, cuando se
convierten a una base de intervalo de un minuto, son de
480 / 60 = 8.
Los requisitos totales de capacidad sobre una base de intervalo por minuto son la
suma de los requisitos mximos de capacidad de operacin, los requisitos de
capacidad pre-determinada de reserva y el doble de la menor de ambas ratas.
Esto es igual a
K = 8 + 8 + 2 x 2 = 20
El numero total de partes que cada rodillo debe acomodar, derivad de la expresin
para K,
q = K W / m = 20 (60) / 600 = 2 partes por rodillo, que parece ser un numero
razonable.
Entonces, los parmetros para el transportador, son:
W = 60 minutos, T = 360 minutos, L = 2400 ft., m = 600, q = 2, S = 4 ft. y v = 40ft/min.
Estos parmetros deben ser aplicados a las varias combinaciones de equipos
disponibles, para llegar a un costo mnimo para las instalaciones, que satisfacen a
dichos parmetros.
Evaluacin. En general, el problema de diseo de transporte es mucho ms
complejo que el ejemplo mostrado aqu. En los textos conocidos se recomienda,
regularmente, probar el sistema diseado propuesto en una amplia gama de
parmetros del sistema, por medio de la SIMULACION. Esta recomendacin,
aparentemente, refleja la carencia de una prueba adecuada de los modelos
desarrollados para los transportadores. Adems, la mayor parte de estos modelos
requiere la consideracin de un nmero de posibilidades, que dan por resultados
reacciones pobremente definidas en el sistema, tales como interferencia u falta de
balance.
Los modelos matemticos existentes no reemplazan a las tcnicas tradicionales de
diseo; pero, ayudan a evaluar costos de produccin, costos de dilataciones,

capacidad de os bancos, los requerimientos de acomodo en transportadores y otros.

Sin embargo, con los modelos disponibles, casi cualquier tipo de sistema de
transportadores de bucle cerrado puede ser planificado con una seguridad
razonablemente alta de que el sistema efectuara el trabajo asignado,
satisfactoriamente.

13.7. SIMULACION.
En la mayor parte de los problemas prcticos es demasiado costoso y consumidor
de tiempo experimentar con soluciones potenciales a escala total, para los problemas
de distribucin o para los sistemas de manejo de materiales. La simulacin toma un
sistema real e intenta reproducirlo sobre el papel o por medio de computadoras,
usando procedimientos que generan datos representativos de la efectividad de varias
soluciones alternativas, a un costo relativamente bajo y en un periodo de tiempo corto.
Para simular un sistema, se requiere un conocimiento bastante completo de sus
piezas o componentes y sus caractersticas, aun cuando el conocimiento de las partes
de un sistema no significa comprensin de su comportamiento. La simulacin suma el
comportamiento de las partes y ayuda a explicar y predecir el comportamiento
dinmico del sistema.
Una diferencia principal entre un tipo de simulacin y otro consiste en la presencia o
ausencia de la casualidad o procesos estocsticos y sus probables distribuciones
asociadas en la simulacin. En los casos donde la distribucin probabilstica esta
explcitamente incluida, a este anlisis se le denomina, frecuentemente, la Simulacin
de Monte Carlo, ya que la tcnica tiene que ver con la evaluacin de los elementos de
chance, que tienen un papel principal en la industria en la forma de rechazos, rupturas,
etc. Bsicamente el anlisis de Monte Carlo consiste en una tcnica simulada de
muestreo, donde los datos de las muestras son generados sintticamente cuando no
estn disponibles las muestras reales.
Los datos son generados, comnmente, por algn generador de nmeros al azar,
con el objetivo de reemplazar los artculos reales a ser maestreados junto con su
contraparte terica, tal como se describe por alguna distribucin de probabilidades. El
generador podra ser una tabla de nmeros de azar, un par de datos, o cualquier
fuente de datos, no perjuiciada. Los datos de intereses son tabulados como una
funcin de densidad de probabilidades. Si se conoce que los datos tienen una
distribucin probabilstica, la densidad puede ser computada matemticamente y no se
requiere informacin alguna real u observada. Si la distribucin probabilstica es
desconocida, se hace necesario tomar muestras reales o usar informacin histrica
para aproximarse a la densidad probabilstica para valores especificados. Por ejemplo,
si los registros demuestran que el nmero de rupturas por hora en un nmero de
maquinas, es tal como sigue:
N de rupturas/horas

6 7 o mas

Frecuencia

893 227 189 101 41 11 2 0

El nmero total de observaciones es 1464 y la frecuencia relativa es

X = 0 1 2 3 4 5 6 7 o mas
Probabilidad de X rupturas por hora =
0,61 0,15 0,13 0,07 0,03 0,01 0,00 0,00
Entonces, una serie de nmeros de azar, usados para generar secuencias de rupturas
tendran un 61% de sus nmeros que indicaran cero rupturas, 15% indicaran una
ruptura, y as sucesivamente.
Por lo tanto, una serie de nmeros de azar diseada con propiedad, puede ser
usada para generar secuencias de nmeros que tengan las mismas caractersticas
estadsticas que el sistema actual que se esta simulando. Siempre que el modelo
estadstico continu representado las realidades del sistema, esta disponible un
numero infinito de experiencia simulada, generalmente a un costo mucho menor que
en la experiencia real.
En forma resumida, los pasos a dar en el mtodo, di simulacin en Monte Carlo, son;
1. Escoger la medida de la efectividad.
2. Decidir que variables afectan de modo significativo esta medida.
3. Determinar las funciones de densidad de probabilidad apropiadas que
representen las variables.
4. Escoger las soluciones propuestas para el problema.
5. Generar una serie de numero de azar
6. A cada serie de nmeros de azar, aplicar la funcin de densidad probable, para
determinar el valor correspondiente de los datos de inters.
7. Insertar los valores de los datos de inters en el modelo de la medida de
efectividad, y computar.
8. De un juego de valores computados en el paso 7, seleccionar la mejor
alternativa.
9. Expresar algunas justificaciones sobre la seleccin alcanzada en el punto 8.
Cuando un problema no envuelve demasiadas variables, la simulacin puede
efectuarse manualmente. En general, el computador es ms rpido y ms econmico
para resolver problemas de la dimensin corriente.
EJEMPLO.
A continuacin se ofrecer un ejemplo de simulacin, como medio de determinar el
espacio de plataforma de depsito requerido por una cadena de almacenes por
departamento, que estaba planificando consolidar tres depsitos en una sola unidad.
El problema consisti en determinar el espacio de plataforma requerido para manipular
el trafico de camiones en el nuevo deposito, el cual corresponda al marco de anlisis
de la lnea de espera, pero era lo suficientemente complejo para ser mas fcilmente
resuelto por simulacin que por anlisis.

Un estudio de los modelos de llegada de los camiones a los depsitos existentes

mostr que esos arribos podan describirse, efectivamente, por medio de una
distribucin de probabilidad de Poisson, en la cual no se identificaba una variacin
significativa entre los das de la semana o las semanas del mes. Aun cuando las
llegadas en las maanas eran sealadamente mayores que las de la tarde, no haba
diferencia en el numero de llegadas en los periodos de media hora durante la maana.
Los intervalos de media hora durante la tarde, eran tambin homogneos.
El estudio de los tiempos de servicio en la plataforma mostr que una clase de
camin era CARGADA solamente, y que una segunda clase era DESCARGADA
solamente. Haba dos grupos de descargas, ambos distribuidos con exponenciales
negativos, con promedios de 10 y 45 minutos. En el caso de la carga de camiones, el
tiempo de servicio era exponencial negativo, con un tiempo promedio de espera de 18
minutos.
La compaa necesitaba instalaciones adecuadas para el

Fig. 13-9.- Probabilidad de longitud de lnea para un numero especificado de

plataformas para camiones.
El grafico relaciona la probabilidad de que una llegada ingresara a una lnea, contra el
nmero de camiones en la lnea de espera.

Fig.13-10.- Probabilidad de que una llegada espere, para un nmero especificado de

plataformas para camiones.
El grafico relaciona la probabilidad de que una llegada esperara un tiempo
especificado antes de llega a una plataforma.
tiempo tpico de pre Navidad. Los datos de tiempo de llegada y de servicio fueron
modificados para reflejar lo que se crea que prevalecera durante ese periodo.
Se simularon instalaciones que tenan 12,15, 18 y 21 plataformas y se demostr la
rata a la cual la longitud media de la lnea se conformara durante la maana,
resultando una carga pesada sobre el sistema durante el periodo de 11AM. a 12AM. El
resultado de la simulacin fue un grafico de las distribuciones de probabilidad de
longitud de lnea y el tiempo de espera durante este periodo, tal como lo muestran las
Figs. 13-9 y 13-10. De all, la gerencia pudo tomar la decisin sobre la consecuencia
de proveer diversos nmeros de plataformas en los nuevos depsitos.
Evaluacin.
La simulacin es muy til cuando el anlisis matemtico formal no es posible o
conveniente, aun cuando comparte la desventaja comn a todos los modelos, en que
se enfoca sobre ciertas caractersticas del sistema e ignora otras.
La simulacin de Monte Carlo posee una ventaja distintiva. A dems de ser til en
problemas para los cuales no existe solucin analtica, es til cuando el analista no
puede desarrollar una solucin matemtica. Sin embargo, debe hacerse el esfuerzo de
tratar analticamente un problema, antes de usar la simulacin.

Los factores a probar, el nivel al cual se probaran, el numero de muestras a tomar y el

anlisis de variaciones deben ser todos muy cuidadosamente planificados en avance.

RESUMEN.
Las tcnicas cuantitativas discutidas en esta unidad representan algunas de las
herramientas ms poderosas disponibles al momento para usarlas en la planificacin
de instalaciones. El desarrollo contino de nuevos conceptos, conjuntamente con
herramientas analticas cuantitativas continuaran expandiendo las capacidades del
diseador de instalaciones.
Para el presente, seis de las tcnicas cubiertas en esta unidad garantizan
soluciones optimas, cuando se satisfacen hiptesis y restricciones apropiadas. Estas
son:
1. Programacin lineal.
2. La tcnica de las asignaciones.
3. El problema de transporte.
4. El problema de transbordo.
5. La programacin de ingresos.
6. La programacin dinmica.
La tcnica del agente viajero provee una solucin que es casi optima y, algunas veces,
es optima. La teora de colas y la simulacin no pueden garantizar esta perfeccin,
debido a su naturaleza probabilstica. El anlisis de transportadores requiere,
generalmente, que su solucin sea aprobada por simulacin o por operacin real. Los
algoritmos disponibles para resolver problemas cuadrticos de programacin no
garantizan una solucin ptima. En todos los casos una solucin por computadora es
deseable.
Se resolvieron varios problemas de casos muy comunes.
PROBLEMA.
Un bosquejo esquemtico de las vas de trabajo en una empresa de papel muestra
que las reas contribuyentes A, B y C, corresponden a las fuentes de suministro.
Estas envan materiales a las reas de uso, o reas de destino, que son w, x, y, z. El
problema consiste en determinar el programa ms econmico para mover los
materiales, de acuerdo a un programa predeterminado, de las reas-fuente a las reas
de uso, bajos las condiciones existentes.
Las condiciones existentes que la empresa no puede modificar, son las siguientes:
1) La distribucin mostrada en la tabla, no puede variar,
2) carretillas manuales solo pueden ser usadas para estos movimientos,
3) el monto de materiales movidos de las reas-fuentes a las de uso constituyen
una cantidad fija, tal cual se muestra en la tabla siguiente:

Del rea
A
A

Al rea
v
x

Carretillas cargadas/da
10
8

B
B
B
C
C

w
z
y
x
y

12
10
5
10
2

4) los tamaos de las cargar unitarias han sido establecidos previamente.

DETERMINACION DE LOS REQUISITOS
TRANSPORTE.
Se Siguen los pasos siguientes, ya enunciados:
1. DEFINIR EL PROBLEMA.

POR

LAS

TECNICAS

DEL

A fin de alcanzar una solucin til a este problema, la funcin-objetivo debe ser
comprendida claramente y debe representar, de modo realista, el problema.
a. ESTABLECER EL CRITERIO A SER OPTIMIZADO. Al determinar el
problema ptimo para mover materiales de acuerdo a las limitaciones
establecidas, se hace necesario hallar algunos criterios que medirn la
efectividad del manejo de materiales. La solucin al problema no ser
ms valedera que el criterio. Usar carretillas de mano para mover
materiales sugiere que los costos primarios envueltos serian los de
manos de obra ms los de mantenimiento para la reparacin de
carretillas.
Es razonable esperar que la distancia recorrida deba ser proporcional a ambos
costos y que la informacin sobre dicha distancia sea fcil.
La distancia recorrida se define como la distancia adonde se viaja, con y sin
carga. Ya que los viajes desde las reas-fuente hasta las reas de uso debe tener
lugar de acuerdo al programa y no pueden ser alteradas, la distancia recorrida con la
carga constituye una magnitud fija. La distancia atravesada sin cargar puede
efectuarse de maneras diversas, dependiendo de las rutas seleccionadas, el problema
se convierte ahora, en determinar la distancia ptima, o mnima, en este caso, que se
mueve sin cargar. Al escoger este criterio, la seleccin debe dar por resultado la
solucin de costo ms baja.
b. Determinar las limitaciones del problema. Las limitaciones ya han sido fijadas en
forma del programa pre-determinado de cargas. Las condiciones existentes en la
empresa de papel conforman, tambin, ciertas limitaciones.
c. Exprese el problema en forma de matriz. Con el objeto de simplificar el anlisis
de un problema de programacin lineal, se utiliza la matriz. (ver a continuacin).
En la matriz A el elemento X12 se refiere al elemento colocado en la tercera fila
y segunda columna, es decir, 160. La notacin matemtica ms general denota a
una matriz rectangular como Xij. la notacin para un elemento particular es Xij,
donde el elemento particular al cual se refiere est ubicado en la fila i y en la
columna j. para el caso del problema de la empresa de papel, la matriz de
costos es la matriz A, donde los costos estn expresados en unidades de pies
por viaje, tal cual se decidi en el paso 1. Los costos, las distancias, se dan para
todas las rutas posibles entre todas fuentes y todos los usuarios. En la matriz B

se resume una expresin de las limitaciones del problema en forma de matriz,

que consiste en el programa de movimientos de las carretillas.

Matriz A
Matriz de costos (ft/viaje)
Destinos
FUENTES V

400 200 250 300 400

200 100 150 200 300

250 160 200 150 140

Matriz B
Matriz de requerimientos (viajes cargados/das)
Destinos
fuentes

10

12

10

Total de
10
columna

12

18

Total
filas

de

18
5

10

27
12

10

57

2. COMIENCE CON UNA SOLUCION INICIAL.

Para comenzar la computacin, se determina una solucin factible. Si la solucin
factible inicial se aproxima a la SOLUCION OPTIMA, solo se requieren unas pocas
iteraciones para resolver el problema. Si la solucin inicial es muy costosa, pueden
requerirse un gran nmero de iteraciones para alcanzar un ptimo. Un buen mtodo
para obtener una solucin inicial factible de bajo costo consiste en el Mtodo de
preferencias mutuas.

Se forman una nueva matriz, derivada de las matrices A y B, de manera que la

primera fila y la primera columna correspondan a la ruta que produzcan los costos
menores. Al examinar la matriz A se revela que la ruta Bw tiene los costos ms bajos.
De la matriz B se nota que B veinte y siete carretillas vacas de retorno. Hay que
anotar estos totales en la matriz y debe colocarse en nmero menor en la primera fila,
primera columna. Esto indica que si se usa completamente la ruta ms barata, solo 12
carretillas vacas puede utilizar la ruta Bw, debido a la limitacin de w.

Destinos.
fuentes

12

Total de
filas
27

Total de
12
columnas
Esto satisface el requerimiento de w; pero, deja a B requiriendo 15 carretillas vacas
por devolver. Seleccione la ruta que envuelve a B con el prximo costo menor, que es
la ruta Bx en el ejemplo. Para hallar esta ruta, hay q inspeccionar a la fila B en la
matriz de costos, la matriz A. De la requerida se observa q x puede devolver 18
carretilla, suficiente para cumplir con las necesidades de B. Entonces, puede anotarse
a x en la segunda columna, e ingresar el total de la columna, es decir, 18. Entonces B
necesita solo 15 vacos para llenar sus necesidades, por lo cual se anota 15 en x12,
es decir, en la primera fila, segunda columna.
Destinos.
fuentes

12

15

Total de 12
columnas

18

Total
de filas
27

En este punto de la solucin quedan satisfechas las necesidades de B; pero x tiene

3 vacas que le quedan. Observando los costos en las columnas x de la matriz de
costos, se indica que la ruta siguiente ms barata a la cual x puede enviar las tres
carretillas restantes, es C. Al anotar 3 en el espacio de x, o sea la siguiente fila,
segunda columna, se cumplen los requerimientos de x. Al asignar C en la segunda fila

se requiere anotar el total de las carretillas necesarias por C en la columna total de

carretillas necesarias por C en la columna total, es decir, 12.
Destinos.
fuentes

B
C

12

15
3

Total de
12
columnas

Total
de filas
27
12

18

Ahora vemos que C no ha satisfecho, todava, sus necesidades: aun requiere

resolver el problema de nueve vacos. Una mirada a la matriz de costos nos dice que
la ruta mas barata para que se obtenga ms carretillas, es la ruta zC. Procediendo de
esta manera, obtenemos eventualmente una solucin inicial factible, tal como puede
observarse en la matriz C.
MATRIZ C.
Solucin Inicial (viajes vacos/da)
Destinos.
fuentes

12

15

C
A
Total de
12
columnas

3
18

Total
de filas
27
12

10

18

10

10

57

Un anlisis ms profundo de la solucin inicial se facilita al redisponer la matriz

inicial en la forma de la matriz de requerimientos. La matriz D muestra la solucin
inicial redispuesta. Contiene la misma informacin que la matriz C, pero, en una forma
ms conveniente
Aun cuando no es parte del procedimiento requerido, el costo total, C, puede
ser computado de la solucin inicial. El costo total, C, es la suma de los productos de
los vacos diarios (matriz D), multiplicado por el costo correspondiente por el viaje
(matriz A). En este ejemplo:
C= 10(400) + 7(300) + 1 (400) + 12(100) + 15(150) + 3(200) + 9(140)
C= 11.810.
Para ilustrar este problema, las cifras correspondientes al costo total ser colocada
debajo de la matriz, para cada solucin sucesiva.
MATRIZ D.
Solucin Inicial Re-Dispuesto (vacos/da)
Destinos.

fuentes

10

12

C
Total de
10
columnas
C= 11,810

15

27

3
12

Total
de filas
18

18

12

10

57

3. EVALUAR LAS RUTAS ALTERNAS.

a. Construir una matriz de costos para la solucin inicial.
Construya una matriz de costos para la solucin inicial: (1) colocando en la
matriz los costos de la matriz A para cada una de las rutas utilizadas en la solucin
inicial y (2) determinando los costos de la rutas no usadas.
(1) Los valores encerrados dentro de un circulo en la matriz E corresponden a
los costos para las rutas incluidas en la solucin inicial.

MATRIZ E.
Costos para rutas iniciales escogidas (Ft/viaje)
Destinos.
fuentes v
A
400
B

100

150

200

y
Z
300 400
140

(2) Coloque en la matriz E los costos por no usar el balance de las rutas. Este
se obtiene al mantener constante la diferencia entre las filas y las columnas
adyacentes. En nuestro ejemplo notamos que Bx Cx = 150-200=-50. Con
el objeto de conservar constante la diferencia entre la fila B y la fila C, anote
150 en Cw, ya que Bw-Cw=-50. Conociendo que Bj-Cj= -50 nos permite
anotar 90 en Bz, manteniendo as constante la fila diferente. En este punto,
no puede anotarse ms entradas por la diferencia de -50 en la fila, de modo
que la matriz de costos para la solucin inicial se representa as:
Destinos.
fuentes v
A
400

y
Z
300 400

100

150

90

150

200

140

Ya que la filas B y C no pueden permitirnos ms entradas entonces

procedemos examinar las columnas. Notamos que hay una diferencia de
100 entre las columnas y y z; es decir, Az-Ay= 100. Siguiendo la regla de
mantener una diferencia constante entre columna adyacentes, se concluye
que se puede hacer una entrada en By, de -10; en vista de Bz-By= 100,
entonces By= -100 + Bz= -10. Siguiendo el mismo razonamiento puede
hacerse una entrada de 40 en Cy. La matriz de costos resultante se
representa como sigue:

Destinos.
fuentes v
A
400

y
Z
300 400

100

150

-10

90

150

200

40

140

Luego
de haberlas
colocados, quedan agotadas las entradas para las entradas y y z, de manera tal
que se necesita inspeccionar a un par de filas. Las filas A y B pueden ser llenas
ahora, ya que conocemos la diferencia entre los elementos de las filas A y B, es
decir, Az-Bz= 310. Se mantiene esta diferencia constante entre las filas A y B
para todas las columnas. Ax se hace igual 460, Aw igual 410 y Bv igual a 90.
Ahora, se puede completar la tabla al aplicar el mismo procedimientos a las
columnas v y w, de modo que nuestra matriz de costos para solucin inicial
queda como sigue (Matriz F) :
Destinos.
fuentes v
A
400
B
90

w
410
100

x
460
150

y
Z
300 400
-10 90

150

200

40

140

140

La Matriz F de arriba corresponde a la matriz de costos buscada en el paso 3a, del

procedimiento para el mtodo de transporte ya explicado. El analista puede usar el
mtodo de la diferencia constante descrito en entre problema. Puede usarse otros
mtodos conocidos (el denominado Stepping Stong).
b. Buscar el mejor cambio en las rutas.
Para determinar cules rutas deben ser cambiadas se comparan los costos de las
rutas no usadas, es decir, las que no estn encerradas dentro de los crculos, en la
matriz F, con los costos correspondientes al usar las rutas en la matriz A. Si el costo
de una ruta NO USADA es mayor de USAR ESA MISMA RUTA, es razonable suponer
que una solucin mejorada recibir las ventajas de los ahorros obtenidos. Al acumular
experiencias, este paso puede efectuarse fcilmente por medio de la observacin, sin
requerir la preparacin de una matriz de cambios. Con el fin de revisar conceptos en
este ejemplo, la matriz de cambio se forma al sustraer cada entrada en la matriz F de
su correspondiente entrada en la matriz A. La resultante matriz de cambio, matriz G,
indica por medio de resultados negativos los cambios necesarios de ejecutar para
reducir los costos totales a hacer mejor uso de las rutas Aw o Ax.
MATRIZ G.
Matriz de cambios (Ft/viaje)
[A - B]
Destinos.
fuentes v
A
0
B
110

w
x
y
Z
-210 -210 0
0
0
0
210 210

10

110

110 0

Donde hallan dos nmeros negativos de igual magnitud en la matriz de

cambios, la seleccin de cualquiera de las rutas procede de los mismos
ahorros. En los casos que haya ms de un nmero negativo en la matriz de
cambio, se selecciona la ruta que tenga el mayor nmero negativos, para
producir los ahorros mayores. Si se procede as, se requerir menos
interacciones para llegar a la solucin ptima.
4. CONVERGER SOBRE UN PTIMO POR MEDIO DE SOLUCIONES
PROGRESIVAS MEJORES.
a.) Efectu los cambios apropiados en las rutas.
En el ejemplo, la matriz G indica que para cada carretilla vaca que podamos
desviar para que use las rutas Aw o Ax se producir un ahorro en costos de
210.
Puede escogerse cualquiera de las rutas. Escojamos la ruta Aw para
mejorar nuestra presente solucin, la matriz D. Los ahorros sern mayores,
mientras ms carretillas puedan utilizar las rutas Aw. Se asignan n vaca a la

ruta Aw. Ya que esta accin coloca a la columna w fuera del balance, es
necesario usar n vacios en la ruta Bw. Ahora, la columna x esta fuera de
balance, pero es posible balancear todas las filas y columnas, tal como se
muestra en la matriz H.

MATRIZ H.
Cambios en la solucin inicial (vacos/da)
Destinos.
fuentes v
A
+n
B
12-n

3-n

Z
1-n

15+n
9+n

Una inspeccin a los cuadros que contiene el termino n indica solo una
carretilla vaca puede tomar ventajas de los ahorras a obtener si se usa la ruta Aw. La
ruta Az solo puede ceder una carretilla
b.) Lleve un registro de la revisin de rutas.
La nica vaca apta para ser desviadas, debe ser movida en forma apropiada
en la matriz D. La matriz resultante es la solucin revisada, matriz I.
MATRIZ I.
Solucin Revisada z (vacios/da)
Destinos.
fuentes

10

B
C
Total de
10
columnas

11

y
7

16
18

Total
de filas
18
27

2
12

10
7

10

12
C=11.600

c.) Construya la matriz de costos para revisin.

La matriz de costos para la primera solucin revisada se construye de la misma
manera que fue desarrollada la matriz F. Repetir el paso 3a, usando la
informacin relacionada con la informacin revisada.
d.) Buscar otros cambios de rutas.

Usando el procedimiento delineado en el paso 3b, hallar las rutas en la solucin

revisada, que reducirn los costos totales al grado mximo. La matriz J es la
matriz de costos para la solucin revisada, mientas que la matriz K indica los
cambios que deben tener lugar.
MATRIZ J.
Matriz de costos para solucin (ft/viaje)
Destinos.
fuentes v
A
400

w
200

x
250

y
Z
300 190

300

100

150

200 90

350

150

200

250 140

e.) Repetir el paso 4 hasta obtener el optimo.

De la matriz K en adelante se sigue el modelo del paso 4 hasta alcanzar,
finalmente, la solucin ptima en la matriz Q. La matriz R establece la
optimizacin por el hecho de que todos los costos derivados de no usar la
rutas son menores que los costos de usar las rutas. No es necesario computar
los costos totales, tal como se indica en las soluciones revisadas, pero ilustra
como las soluciones mejoran progresivamente.
MATRIZ Q.
Solucin Revisada 5 (vacos/da)
Destinos.

fuentes
A
B

12

1
17

10

C
Total de
10
columnas

12

18

Total
de filas
18
27

10

10

12

MATRIZ R.
Matriz de costos para solucin final (ft/viaje)
Destinos.
fuentes v
A
300
B
200

w
200
100

x
250
150

y
Z
300 290
200 190

50

100

150 140

150

Solucin optima C= 10.400

Es muy posible que en un problema tan sencillo como el de la empresa de
papel, la solucin optima podra obtenerse por el mtodo de (prueba y error).
Tambin, debe anotarse que algunas veces puede obtenerse ms de una
solucin ptima. Las diversas soluciones pueden resultar al seguir trayectos
diferentes, cuando convergen sobre la solucin ptima. En cualquier evento,
cuando existe ms de una solucin optima, todas estn tendrn el mismo costo
total mnimo.
La solucin mostrada en la matriz Q da por resultado las siguientes
instrucciones de rutas a las carretillas:
Viajes de ida y vuelta
de 4 estaciones
# de
carros
10
10
5
2
----

Viajes de ida y vuelta

de 2 estaciones

Ruta
BzCxB
BwAvB

#
de
carros
1

AxByA

AxBwA

----

Ruta
AxA
CyC

27
Si las carretillas pudieran efectuar solo un viaje por
da, entonces se necesitan 30 en la empresa de papel. El tomar esa decisin
implica el costo de una carretilla vaca es menospreciable, lo cual se justifica
cuando el conductor puede ser ubicado en trabajar otros sitios. Por supuesto, si
en una carretilla dada puede hacer ms de un viaje con retorno por da, se
reduce proporcionalmente el nmero de carretillas.
Cada da las carretillas cargadas deben moverse un total de 14.500ft. Si las
carretillas cargadas TODAS retornadas directamente a la fuente de origen
tambin viajaran 14.500ft/da. Por lo tanto aproximadamente de la
programacin lineal le permite un ahorro diario a la empresa, del 28.2%. La
empresa le paga a estos manipuladores, a una rata de Bs. 12.00 por hora, lo
cual proporciona los siguientes ahorros anuales, por el uso de la solucin
ptima:
Ahorros anuales: Bs 12 x 2000 (horas/ao) x 0.282= 24.000 x 0.282= Bs
6.768,00.

AUTOEVALUACION.
Conteste las siguientes preguntas:
1. Entre las tcnicas graficas, describa Que es el da-grama de ensamblaje?
2. en que consiste la programacin lineal, e indique 3 de los pre-requisitos
necesarios para estudiar una actividad de manejo de materiales?
3. Qu es la simulacin?
4. En qu principios se basa el anlisis de transportadoras?
5. La gerencia necesita aadir 3 maquinas nuevas A, B y C, a una distribucin
existente. El tamao del producto a mover es tal que un elevador solo puede
mover uno por viaje. El movimiento de carros solo puede efectuarse por los
pasillos, en direccin rectangular. En la figura se muestra las ubicaciones
propuestas para las nuevas maquinas, en X, Y, Z. Tambin se ven las
maquinas ya existentes.
En la tabla de abajo se observa el trfico esperado entre las nuevas y las maquinas
instaladas.
Matriz trfico.
Maquinas nuevas

A
B

Maquinas existentes
1

30
25

10

12

8
14

50

C
8

DETERMINAR LAS ASIGNACIONES DE MAQUINAS.

SOLUCION DE LA AUTOEVALUACION.
1. Revisar 13.2.1
El diagrama de ensamblaje es una representacin grafica de las interrelaciones
entre los componentes de un producto. Indica:
Que componente lo integran.
Las relacione entre las partes.
Secuencia como se ensamblan los componentes.
Una idea preliminar del flujo de materiales
2. Revisar 13.4.1
Es una tcnica matemtica para determinar la mejor asignacin de recursos
limitados, o capacidades para alcanzar un objetivo deseado: minimizar costos o
maximizar las utilidades.
3. Revisar 13.7
La simulacin toma un sistema real e intenta reproducirlo en el papel, o por
medio de computadoras, usando procedimientos que generan datos
representativos de la efectividad de varias soluciones alternativas, aun costo
relativamente bajo y en un periodo de tiempo corto.
4. Revisar 13.6
Se fundamenta en 3 principios:
a.- El principio de la uniformidad
b.- La restriccin de la capacidad
c.- La regla de la velocidad.
5. Utilice un anlisis similar al presentado en el punto 13.4.2.

UNIDAD 14
DISTRIBUCIN EN TALLERESY FBRICAS

UNIDAD 14
DISTRIBUCIN EN TALLERES Y FBRICAS

INTRODUCION
En un espacio dedicado a la produccin como lo es. En forma genrica, un taller o
fbrica, se efecta la conjuncin del flujo de todos los materiales de trabajo con las
maquinas y los trabajadores dedicados a transformarlo y convertirlos en productos
Esa correlacin entre espacios disponibles, ubicacin de equipos y los trayectos a
recorrer por los materiales y personal dar por resultados una empresa eficiente o no.
Por eso, la importancia de una buena distribucin de los equipos utilizables por cada
uno de los elementos mencionados (materiales, personal y maquinas) ser
determinante para la gestin econmica de una empresa.
El estudio de distribucin de talleres y fbricas tiene como fin, facilitar las tareas.
Reducir tiempos muertos, economizar espacios y reducir costos. Este ltimo aspecto
es enfatizado al final de la unidad, insistiendo en la importancia que reviste la
obtencin de costos exactos.
OBJETIVO 14
Al finalizar esta unidad se espera a que el estudiante est en condiciones de:
Aplicar principios y procedimientos apropiados, a la evaluacin de espacios
para distribucin de maquinas, personal y materiales, en talleres y fbricas, en
aspectos relativos a Manejo de materiales.

ESQUEMA DE CONTENIDO
14.0. El problema de la Distribucin
14.1 Enfoque de problemas de distribucin
14.2 Clases de problemas de distribucin
14.3 Objetivos
14.4 Tipos clsicos de distribucin
14.5 Las distribuciones operativas son combinaciones
14.6 Evaluacin de una distribucin de planta
14.7 Costos
14.7.1 Factores que afectan los costos de manejo
14.7.2 Determinacin de costos de equipos
14.7.3 Costos de mano de obra
Autoevaluacin
Solucin a la autoevaluacin

14.0. EL PROBLEMA DE LA DISTRIBUCION

La distribucin o disposicin de personal, maquinas y materiales es un problema que
cada planta industrial, desde la revolucin Industrial, ha tenido que resolver. La
solucin puede ser diferida; pero, el problema continua vigente. Con frecuencia, la
distribucin es inadecuada e inconveniente lo cual obliga a gerentes e ingenieros
preguntarse: Es buena la distribucin que tenemos? Por esto, la distribucin en
planta se ha convertido en una de las fases ms interesantes e importantes de la
ingeniera industrial.
La distribucin en plantas est estrechamente relacionada con el diseo e instalacin
de sistemas de personal, materiales y equipos. Una buena distribucin en planta es
fundamental para la operacin de una organizacin industrial eficiente, en algunos
casos, constituye un factor crtico para su supervivencia.
La distribucin en planta es un plan de, o el acto de planificar, una distribucin optima
de facilidades industriales, incluyendo personal, equipos de operacin, espacios de
almacenamiento, EQUIPOS PARA EL MANEJO DE MATERIALES y todos los
restantes servicio de soporte, conjuntamente con el diseo de la estructura mejor para
contener estas facilidades.
Debido a que la distribucin en planta cubre una amplia gama de actividades, el
criterio usado para evaluarlo debe, necesariamente, variar de un problema a otro, As,
el trmino optimo en su definicin se refiere a la planificacin de la mejor distribucin,
cualquiera que sea el CRITERIO seleccionado para evaluarlo.
Por ejemplo: en un problema, el criterio principal puede ser la MAGNITUD DEL
MANEJO DE MATERIALES: por consiguiente la disposicin ptima debe tener el
nmero mnimo de manipulaciones individales.
En otro problema el criterio puede ser el de los costos totales de procesamiento en un
departamento en particular; as, la distribucin ptima debera minimizar este costo
total.
Sin embargo, aun cuando el criterio fundamental no sea el del MANEJO DE
MATERIALES, este es siempre importante en la mayor parte de los procesos
industriales y en muchos otros. En la Unidad 12, punto 12.3.9, se vio que en un
proceso de produccin, de 20 operaciones, 6 eran de manejo de materiales y 9 de
posicionamiento. Esto refleja la importancia que reviste, tanto en rendimiento como en

costos, el manejo de materiales y, por lo tanto, en la distribucin que se le pueda dar a

estos.
14.1 ENFOQUE DE PROBLEMAS DE DISTRIBUCION.
Cada integrante dentro de una organizacin industrial est conectado, de alguna
manera, con la distribucin en planta y cada persona dentro de una planta est
interesada en su distribucin, en cierto grado.
EL TRABAJADOR est interesado en la disposicin de su puesto de trabajo.
EL SUPERVISOR est interesado en la distribucin, en cuanto afecta la produccin de
su departamento.
La GERENCIA MEDIA est interesada en la distribucin, ya que esta afecta la
produccin y los costos de sus areas de responsabilidad.
Las sugerencias que resultan del pensamiento sobre la distribucin en planta pueden
proceder de cualquiera en la organizacin, desde el presidente hasta un trabajador
productivo.
Aun cuando en casos individuales los detalles pueden ser diferentes, la mayor parte
de las distribuciones en planta son estimuladas por uno de los siguientes desarrollos:
1. Modificacin en el diseo de productos.
2. 2. Productos Nuevos.
3. 3. Variaciones en volumen de la demanda.
4. Obsolescencia.
5. Accidentes frecuentes.
6. Medio ambiente inapropiado para el trabajador
7. Cambios en la ubicacin o concentracin de mercados
8. Reduccin de costos
Cada uno de los anteriores tiene influencia en el sistema de manejo de materiales a
adoptar y, casi siempre, al considera esos cambios es necesario, tambin, considerar
innovaciones en los sistemas de manejo.

1. Modificacin en el diseo de productos.

La industria automotriz, por costumbre, lanza al mercado nuevos modelos cada
ao. Los modelos son modificados radicalmente cada tres o cuatro aos, los
cual requiere, generalmente. Un cambio tambin radical en la distribucin en
planta. Esto, por supuesto, puede significar la introduccin de modificaciones en
los sistemas de transportadores de cadena, o de arrastre, tanto en longitud
como en trazado. Si la produccin aumenta, se hace necesario, tambin,
aumentar el nmero de acarreadores, tanto de elevacin y movimiento de
cargas, tales como carretillas elevadoras, como zorras y otros equipos.
Probablemente, ser necesario, tambin introducir reformas en los almacenes,
a fin de dar cabida a un nmero mayor de piezas, componentes y repuestos.
2. Productos Nuevos.
La adicin de un nuevo producto, as como tambin el abandono de un
producto antiguo, es un desarrollo que obliga pensar sobre el problema de
distribucin en planta. Las empresas progresivas estn continuamente alertas
en la bsqueda de nuevos productos. Los departamentos de investigacin y

desarrollo estn, de manera continua, supliendo nuevos productos al mercado.

A medida que estos productos entran en la fase de planificacin de produccin,
la distribucin en planta debe ser integrada con la planificacin de los procesos
de produccin. Por supuesto, all interviene, tambin, la consideracin sobre el
manejo y movimiento de materiales; nuevos almacenes o ampliacin de los
anteriores, nuevos elementos de acarreo, nuevos equipos de elevacin de
cargas o de personal.
3. Variaciones en Volumen de la Demanda
Al incrementar la demanda de un producto, es necesario revisar la distribucin
actual en la planta. Sin embargo, puede resultar en la planificacin de una
planta completamente nueva. La disminucin en la demanda de un producto
puede, tambin, dar por resultado cambios en la distribucin.
EJEMPLO: En los Estados Unidos, una empresa fabricante de herramientas
manuales hallo que dos de sus lneas de productos estaban constantemente
disminuyendo en ventas, durante un periodo prolongado, por haber sido
reemplazadas por modelos mejorados, fabricados por la misma empresa. Sin
embargo se observo que algunos de los clientes permanentes, antiguos,
continuaban comprando las antiguas en volmenes pequeos, digamos
producto A y producto B, por lo que la empresa decidi que no poda abandonar
a ambos productos. Como resultado se dirigi a uno de sus competidores, que
tambin produca lneas de productos idnticos a A y B, y que tambin se
enfrentaban al mismo problema de baja produccin de esas lneas, por lo cual
ambas empresas decidieron intercambiar productos, fabricando cada uno un
solo producto con ambas marcas. D e esta manera, las dos empresas
mantuvieron, de mutuo acuerdo, los volmenes de produccin que amenazaba
con desaparecer, para las dos, quedando compartido el mercado entre ambas.
4. Obsolescencia
Problemas de distribucin surgen por la obsolescencia de equipo industrial,
procesos y edificaciones. El reemplazo del equipo generalmente ocasiona solo
cambios menores en la distribucin presente: por el contrario cuando un
proceso industrial se hace obsoleto, es usual que obligue cambios radicales en
la distribucin en planta. En este caso, es preciso estudiar profundamente los
nuevos trayectos de productos, de materias primas y de personal, as como
tambin las operaciones en el puesto de trabajo de cada operario, para utilizar
los equipos, dispositivos de posicionamiento y mtodos ms convenientes y
eficientes al caso, dentro de los requerimientos financieros fijados por la
gerencia. Para este momento deben estar en el mercado equipos de manejo de
materiales mucho ms productivos.
5. Accidentes Frecuentes
En una buena distribucin deben haberse considerado los riesgos a la
seguridad. Por ejemplo, accidentes frecuentes resultando de la exposicin a
compuestos qumicos dainos pueden dar por resuelto la adopcin o la
reubicacin de una ducha de emergencia o una fuente-lavadero de ojos.

EJEMPLO: Donde la soldadura por arco elctrico constituye parte de un

proceso industrial, deben suplirse escudos, cortinas o mallas alrededor de esas
zonas de produccin a fin de impedir lesiones a los ojos del personal en las
areas circundantes.
Los pasillos deben ser diseados de manera de minimizar la posibilidad de
accidentes causados por equipos de manejo de materiales y, en especial, debe
vigilarse porque cada motor o seccin motriz tenga su guarda de metal.

6. Medio Ambiente Inapropiado para el Trabajo

Cuando los trabajadores reclaman con respecto a las condiciones de
trabajo, tales ruidos o variaciones en la temperatura, pueden ser resueltas
introduciendo cambios en la distribucin en planta, Siempre que disponga
de acceso fcil a materiales, herramientas y a las instrucciones, se
considera que se trata de una buena distribucin.

7. Cambios en la Ubicacin o Concentracin de Mercados

Los cambios de localizacin de mercados conducen no solo a problemas de
distribucin, sino que tambin hacen necesario efectuar estudios de
ubicacin en planta. Con frecuencia, la planificacin de una planta

completamente nueva es la respuesta a cambios en la situacin de

mercados. Esto trae como resultado la adopcin de nuevos equipos, en
general, incluyen los de manejo.
8. Reduccin de Costos
La reduccin en costos es un trmino general que indica el deseo de la
gerencia de reducir cualquiera, o todos, los numerosos costos envueltos en
la operacin de una empresa industrial. Desde los tiempos de la Revolucin
Industrial esta ha sido una de las consideraciones ms vitales y continuas
en las industrias de fabricacin. Debe seguir recibiendo mximum de
prioridad, si se desea que las curvas de productividad mantengan su
ascenso.
Los costos pueden ser reducidos en mltiples maneras. Se desarrollan
materiales nuevos, que pueden sustituir otros ms costosos. El desarrollo de
un proceso de produccin ms rpido puede reducir la inversin vinculada a
un inventario de un trabajo-en-proceso. El costo de llevar el producto del
fabricante al cliente es el que ha recibido ms nfasis, ltimamente, entre
otros. Sin embargo, estamos primordialmente interesados en reducciones
de costos alcanzadas por varios grados de refinacin en la distribucin en
planta.
Una distribucin mejorada es, prcticamente, sinnimo de mtodos
mejorados. Adems una mejora en la distribucin puede dar por resultado
una reduccin de costos producida por una mejor utilizacin de
edificaciones, herramientas y equipos. Sentando como premisa que la
fabrica automatizada est en camino, los costos de mantenimiento
ascendern rpidamente, comparados a los costos de produccin. Una
distribucin apropiada facilitara los procedimientos de mantenimiento y, en
consecuencia, alcanzara reducciones en costos.

14.2 CLASES DE PROBLEMAS DE DISTRIBUCION

Los problemas de distribucin en planta pueden estar incluidos en las

siguientes cuatro categoras, listadas en orden de magnitud:
1. Cambios menores en la distribucin presente

2. Re-disposicin de la distribucin existente.

3. Re-ubicacin en las instalaciones existentes.
4. Construccin de una planta nueva.
Estas clases de problemas de distribucin son similares, en algunos
respectos, pero se diferencian en otros.
1. Variaciones menores en la distribucin actual.
En la mayor pates de las plantas se efectan frecuentemente, cambios menores en los
arreglos de la distribucin, ocasionados por muchas razones, tales como, una mejora
en los mtodos de una operacin, un nuevo plan de inspeccin. La introduccin de un
producto similar, pero nuevo, en un departamento, bien pueda obligar la re disposicin
de los equipos. El desarrollo de un proceso nuevo para lanzar al mercado un producto
que se est fabricando, podra requerir una revisin de la distribucin.
Esta clase de problemas es, usualmente el ms fcil de resolver de los cuatro. En
general requiere menos planificacin y fuerza de trabajo para concebir una solucin
prctica a una distribucin, donde solo se requieren cambios menores, que en los
problemas ms complicados.

2. Re disposicin en la distribucin existente

Industrias involucradas con productos que requieren frecuentes re-diseos se
enfrentan al problema de reformar departamentos existentes. La re-disposicin
completa de instalaciones en marcha permite a una empresa utilizar los ltimos
mtodos y procedimientos. Es mucho ms probable que una empresa abandone
procesos y mtodos obsoletos, cuando se est re-planificando un departamento
completo, que si solo se estn efectuando cambios menores.
Para este tipo de problema, el especialista en distribucin esta usualmente restringido
al rea ocupada al presente por el departamento en cuestin. El puede re-disponer las
instalaciones dentro del mismo, segn su criterio, con la limitacin de que debe
mantenerse dentro del espacio que se le asigno.
Es de esperar que, al ejercer estas funciones, tenga presenta que la conduccin de
productos de un sitio a otro, se resuelve con equipos de manejo y que, al modificar,
debe tambin modificar estos ltimos.
3. Reubicar a nuevo sitio
La mudanza a una edificacin nueva, o ubicacin nueva, ocasiona que se desarrolle
un problema de distribucin. Esta clase de problemas, al igual que el tipo previo,
ofrece una oportunidad nica para examinar profundamente mtodos y procesos, a
objeto de actualizarlos con un mnimum de gastos. El mejoramiento de procesos con
cambios menores puede ser costos, al fin de cuentas; pero, cuando debe hacerse una
nueva distribucin, es deseable utilizar los mtodos ms recientes, a fin de evitar una
obsolescencia rpida.

4. Construccin de planta nueva

La planificacin de una planta completamente nueva requiere gran cantidad de mano
de obra y constituye las ms complicada de las cuatro clases de problemas de
distribucin. El especialista tiene que comenzar con el proceso de produccin y
planificar su dispositivo. Habindolo completado, debe planificar areas auxiliares
necesarias para convertir a la planta en una operacin completa e integrada.
Finalmente, se planifica la envoltura- la edificacin para envolver estas instalacionesde manera que el edificio ayude, en lugar de dificultar los procesos de produccin, tal
cual es a menudo el caso, cuando la edificacin ya existe y la distribucin debe ser
adaptada o rellenada de la mejor manera posible.
Aun cuando hay ciertas relaciones entre la CAUSA ESTIMULANTE y el TIPO
RESULTANTE de problema de distribucin, cualquiera de los desarrollos indicados
previamente puede dar por resultado alguno de los cuatro tipos de problemas de
distribucin. Esta relacin se ilustra grficamente en la figura 14.1, donde las razones
comunes para los problemas de distribucin, en desarrollo se demuestran en la parte
superior, mientras que las cuatro clases de problemas de distribucin se colocan en la
parte inferior. El grosor de las lneas entre las diversas combinaciones indica la
frecuencia con la cual una causa dada ocasiona en la clase correspondiente de
problema de distribucin.
EJEMPLO: una variacin en diseo de producto dar por resultado, frecuentemente,
la re-disposicin de una distribucin existente indicando por la lnea gruesa; pero muy
raras, veces ocasionara a la planta que se reubique en edificaciones existentes
(indicado por la lnea punteada) y casi nunca causara la construccin de una planta
nueva (indicado por la carencia de la lnea).
14.3 OBJETIVOS
En trminos muy generales, una distribucin ptima es la que provee satisfaccin
mxima a todas las partes relacionadas; es decir, los empleados y la gerencia as
como tambin a los accionistas. Cada una de las partes envueltas tiene cierto inters
en obtener una buena distribucin en planta. Al mantener estos intereses en mente,
los principales objetivos de una buena distribucin en planta son:
1. Proveer simplificacin total.
2. Minimizar los costos del manejo de materiales
3. Proveer una rotacin alta de trabajo- en- proceso.
4. Proveer una utilizacin efectiva del espacio.
5. Proveer comodidad al trabajador y promover satisfaccin en el trabajo y seguridad.
6. Evitar inversin innecesaria de capital.
7. Estimular utilizacin efectiva del trabajo.

1. Simplificar el proceso de Produccin

Este es, quizs, el objetivo ms amplio para obtener una buena distribucin. Una
buena distribucin debe planificarse para facilitar el proceso total de fabricacin, de
modo de efectuarlo de manera ptima. Ms especficamente, la simplificacin puede
provenir de los siguientes:
1. El equipo debe estar dispuesto de modo de proveer la utilizacin mxima.
El equipo que requiera una alto capital de inversin debe ser ubicado para que pueda
ser
utilizado,
convenientemente,
sobre
la
base
de
turnos
mltiples El equipo de MANEJO DE MATERIALES (por ejemplo, transportadoras)
debe ser localizado para que una familia de productos pueda usarlo.
2. Una buena distribucin minimizara los retrasos en la produccin y reducir la
congestin. Los retrasos de produccin pueden ser reducidos o eliminados por
medio de un buen balance de lnea. Proveer la cantidad apropiada de espacio
de almacenamiento es importante para reducir la congestin sobre el piso.
3. Una buena distribucin tiene en consideracin las necesidades de
mantenimiento de los equipos; estos deben ser ubicados de modo que el
mantenimiento rutinario sea fcil de ejecutar. Deben quedar previstas las
necesidades futuras de mantenimiento.
EJEMPLO: en un caso, se coloco una mquina para fabricar tornillos tan cerca de una
pared, que dos aos ms tarde, cuando fue necesario reparar el eje principal, este no
se pudo extraer.
4. Aumento en la produccin o disminucin del tiempo de fabricacin, deben ser
previstos en una buena distribucin.

2. Minimizar el Manejo de Materiales

Hace aos, una planta automotriz, en los Estados Unidos, dispuso sus prensas de
manera tal que los materiales pasaban directamente de una prensa a la siguiente. El
manejo de Materiales se redujo a un mnimum con este arreglo.
La mquina de transferencia, una de las piezas de equipo ms antiguas la
automatizacin, elimina todos los manejos manuales de materiales, al mismo tiempo
que ms de 100 operaciones tienen lugar en la fabricacin de un bloque de motor de
automvil.
En muchas situaciones, el manejo manual es el ms econmico. Aun en este caso,
reducir las distancias requeridas para el manejo manual de materiales debe ser
considerado al planificar una distribucin.
3. Permitir un reciclaje alto del material en proceso.
Cada segundo que el material permanece en la planta, le aade costo al producto,
debido a la inversin vinculada de capital. En las industrias de procesamiento, como
por ejemplo la de refinacin de petrleo, donde el producto se encuentra en estado
liquido, el reciclaje de material-en proceso es alto y los almacenamientos
innecesarios en-proceso, deben ser reducidos a un mnimum. Esto le da importancia
especial al estudio del manejo de materiales, que contribuye a acelerar su circulacin
y salida de la planta.
Cuando el producto se encuentra en estado slidos, es mucho ms probable que
involucre un capital alto de inversin para trabajo-en-proceso.
Aun cuando este es, principalmente, un problema de control de produccin, una buena
distribucin puede ayudar a reducir el trabajo-en-proceso.

4. Utilizacin efectiva del espacio

Obtener buen uso del espacio envuelve la consideracin no solo de las areas de
produccin y almacenamiento, sino tambin el rea de piso requerida por los
departamentos de servicio. La colocacin de transportadoras elevadas, de manera de
dejar libres los pasillos puede ser una solucin efectiva.
5. Comodidad y satisfaccin al trabajador
Los trabajadores deben estar en un medio conveniente. Esto significa alejar riesgos,
tales como los sistemas motrices de maquinas, que deben estar protegidos con sus
correspondientes guardas de metal. En este caso, debe haber comunicacin
constante con el ingeniero de seguridad, Por ejemplo: los gradientes aceptables m
escaleras y rampas, han sido especificados, tal como se puede apreciar en la fig. 14-2.
6. Capital de Inversin Innecesario
La inversin de capital en equipos puede ser reducida, algunas veces, con la
disposicin apropiada de maquinas y departamentos. Ejemplo: al ubicar de modo
conveniente una pieza particular de equipo, dos partes diferentes, que requieren el
uso parcial de una mecha, pueden ser conducidas a travs de la misma mecha; as,
se evita el costo de una segunda maquina.

Durante la fase de planificacin del proceso, la inversin en capital puede ser

minimizada al hacer uso del tiempo de parada del equipo que se posee ese momento,
Este tipo de problema es, primordialmente, uno de programacin de la produccin;
pero, al estar alerta sobre este, el especialista en distribucin puede facilitar ese
programa con una buena solucin.

7. Utilizacin del trabajo

Cada ao se desperdician millones de horas-hombre productivas, debido a
pobre distribucin, Aun cuando no garantiza, ciertamente estimula la utilizacin
efectiva de la fuerza de trabajo. A Continuacin se ofrece algunas sugerencias:
1. Utilizacin de la mano de obra directa: una distribucin inapropiada puede
hacer al trabajo de produccin muy desperdiciante. Obligar el trabajador de
produccin caminar grandes distancias para obtener suministros,
herramientas, o materiales puede malgastar un numero o innecesario de
horas-hombre.
2. Utilizacin de la mano de obra indirecta: un diseo de edificaciones que
facilite el mantenimiento puede ahorrar mucho dinero anualmente. Un

diseo apropiado de pasillos permite la mejor utilizacin de los elevadores

de horquillas.
14.4 TIPOS CLASICOS DE DISTRIBUCION.
Hay tres tipos clsicos de distribucin. La mayor parte de las plantas, hoy en da, usan
una combinacin de estos tipos, que son:
1. Distribucin por Producto.
2. Distribucin por Proceso
3. Distribucin por posiciones fija.
Las anteriores se usan en las operaciones de fabricacin, as como tambin en las de
ensamblaje.
1. Distribucin por Producto
La fabricacin de automviles constituye un buen ejemplo de distribucin por
producto. En este tipo de distribucin solo un producto, o un tipo de producto, se
producen en un rea determinada. El producto debe estar normalizado y fabricado
en grandes cantidades, a fin de justificar esta distribucin. El manejo de materiales
se hace aqu, generalmente, por medio de cadenas largas, utilizacin los
denominados transportadores de carros de arrastre.
En esta distribucin el equipo usado para fabricar el producto se alinea en orden
de aparicin. La materia prima llega a un extremo de la lnea y pasa de una
operacin a la siguiente, rpidamente, con un mnimo de almacenamiento de
producto-en-proceso y de manejo de materiales, las diferencias entre la
distribucin por producto y por proceso. El producto terminado pasa directamente
al almacenaje.

2. Distribucin por proceso

La distribucin por proceso o funcional, tal como se la denomina algunas vecesagrupa todas las operaciones del mismo tipo en un departamento. POR EJEMPLO:
todo el estampado se efecta en un departamento de prensas; el fresado es
ejecutado en otras areas; la soldadura en otra, etc. Equipos y operaciones
similares se agrupan as. Puede observarse que la magnitud del manejo de
materiales aumenta de esta manera, ya que el producto puede ir de un
departamento al siguiente, que esta distancia y luego regresar. En estos casos se
usan mucho ms los mtodos de manejo individuales, tales como las zorras,
carretillas y montacargas.
Esta distribucin es til cuando se requieren volmenes bajos. Si el producto no
est normalizado, la distribucin por proceso es ms deseable, pues ofrece ms
flexibilidad que la distribucin por producto.
EJEMPLO: con el objeto de permitir a sus supervisores un control ms completo de
las operaciones bajo su direccin, en los Estrados Unidos, la Remington Arms
Company de Connecticut, modifico su distribucin total de proceso a producto. La
fig. 14-4 y 14-5 demuestran, en forma simplificada, como fueron dispuestas las
lneas de productos para cartuchos de percusin circular a percusin en el centro.

Puede verse que la nueva distribucin separa ambos productos y el flujo se preste
al uso de sistemas de transportadoras continuas.
3. Distribucin por posicin fija.
Esta es la menos usada hoy en da. En los procesos de fabricacin. En este tipo. El
material, o el componente principal, permanecen fijos en una posicin y las
herramientas, maquinas y obreros, as como tambin otras piezas de material, son
tradas a dicha ubicacin. Esta fue la forma de produccin ms corriente antes de
la Revolucin Industrial, cuando el artesano trabajaba en su casa y all le llegaban
materiales y dems utensilios que necesitaba.

14.5 LAS DISTRIBUCIONES OPERATIVAS SON COMBINACIONES

Estos tipos clsicos de distribucin son rara vez hallados en situaciones prcticas, Sin
embargo, cualquier distribucin prctica puede ser subdividida es decir, examinada a
diversos niveles- y relacionada a uno de los tipos clsicos. A veces, la lnea de
demarcacin entre uno y otro es muy tenue.
Por ejemplo: aun cuando las operaciones modernas de fabricacin requieren
maquinas-herramienta grande y pesada, los trabajos de ensamblaje, por el contrario,
usualmente requieren solo pequeas herramientas manuales. Como estas ltimas son
fciles de mover, la distribucin por posicin fija es todava hallada en las operaciones
de ensamblaje, en la industria.
A continuacin se resumen algunas de las ventajas de la distribucin por posicin fija:
1. Elevar el nivel de habilidad de los operarios
2. El trabajador se identifica con un solo producto.
3. Ofrece mayor flexibilidad, lo que permite cambios en:
1-diseo de productos
2-mezcla de productos
3- volumen de produccin para la demanda
4. La inversin de capital es un mnimum.
Estas ventajas y limitaciones deben ser ponderadas a la luz del problema individual
que se estudia. Sin duda, la distribucin por producto, o lnea de produccin es la ms
productiva en trminos de las horas-hombre invertidas por producto; porque la
produccin en grandes volmenes, utilizando la fabricacin de partes intercambiables,
ha trado el alto standard de vida que se disfruta hoy en da en las naciones ms
desarrolladas. En la fi, 14-6 se observan varias relaciones de comparacin entre los
diversos tipos de distribucin.

14.6 EVOLUCIN DE UNA DISTRIBUCIN EN PLANTA.

Indudablemente, son muchos los pasos que deben transcurrir entre la decisin de
construir una planta nueva el da en que esta entra en operacin. La secuencia
correcta es planificar la distribucin general y luego considerar el plan de distribucin
detallado, en apoyo del primero. Por lo tanto el diseo total de la empresa debe ser
determinado ANTES DE considerar el problema del plan detallado. Los equipos para
el manejo y movimientos de materiales van incluidos en la parte de detalle.
La importancia de esta secuencia no puede ser sub-estimada, ya que los resultados
de una buena o inapropiada distribucin acompaaran a la planta y a sus resultados
mientras est operando; y, las utilidades o prdidas obtenidas tendrn relacin directa
con aquella. En la fig. 14-7 se observan las diversas fases en el desarrollo de una
distribucin.
14.7 COSTOS
Anteriormente hemos expresado que es comn encontrar los costos del manejo de
materiales mezclados conjuntamente con los de produccin. Ha sido meta importante
en este curso, demostrar la importancia de separarlos, a fin de precisar reducciones

en los costos del manejo de materiales. Entre las razones aducidas para no
discriminar, estn:
1. La mayor parte de manejo se confunden con los indirectos
2. Mucho manejo de materiales est escondido con los directos, es decir DENTRO
de la fraccin de tiempo asignada para efectuar la operacin y clasificacin por
los estudios de tiempo y contabilizada como DIRECTA.
3. No estn incluidas bajo una sola autoridad
4. Los registros al respecto son incompletos.
14.7.1 FACTORES QUE AFECTAN LOS COSTOS DEL MANEJO.
Estos factores pueden ser clasificados, tal como sigue;
1. COSTOS DIRECTOS: comnmente asociados con la operacin de una pieza
de equipo, fciles de evaluar, son:
1- Equipo
- Inversin de capital
- Cargos fijos
- Cargos variables
2- Mano de Obra
- Tiempo completo en manejo (especializado)
- Tiempo parcial 4en manejo (mezclado)
- Actividades en el borde (requieren que la gerencia decida su
clasificacin)
- Actividad de distribucin (tambin requiere decisin de la gerencia)
2. COSTOS INDIRECTOS: asociados con la inversin o la operacin, pero no en
relacin directa; pueden medirse, pero ofrece ms dificultad en reducirlos a
dinero.
3. FACTORES DE COSTOS INDETERMINADOS: aun cuando relacionados,
estos factores no pueden ser definida o precisamente determinados o fijados.
Son vagos, imponderables, no se conocen en avance. O no permiten la
determinacin de una cifra exacta de costos puede requerirse su estimacin.
4. FACTORES INTANGIBLES en el sentido ordinario, rechazan su
cuantificacin o clculo de su valor en dinero y, en consecuencia, no pueden
ser incluidos como elementos en una comparacin de costos. Los costos
directos y los indirectos ya son conocidos, por lo cual slo enfatizaremos otros
costos.

Costos indeterminados.
Entre estos podemos incluir:
1. RELACIONADOS AL EQUIPO O AL MTODO.
1. Espacio perdido o ganado
2. Variacin en los costos generales.
3. Control de inventarios.
4. Realizacin del inventario.
5. Control de Produccin.
6. Cambios en la calidad del producto o material.
7. Reduccin del esfuerzo fsico.
2. RELACIONADOS A LA EFECTIVIDAD DE LA GERENCIA.
1. Produccin perdida, por dilacin en ejecutar la instalacin.
2. Porcentaje de tiempo de uso del equipo.
3. Trabajo adicional requerido para incrementar la capacidad.
4. Ciclo de trabajo en proceso.
5. Cambio en el balance de las lneas.
6. Tendencias en el volumen del negocio.

7. Tendencias en costos de los equipos.

8. Mejora en el flujo de trabajo.
9. Facilidad de supervisin.
10. Reduccin en la papelera
11. Cooperacin con el suplidor/cliente.
Factores intangibles.
Estos factores no son factores de costo, sino elementos que, en el sentido ordinario,
rechazan su cuantificacin, o el clculo de su valor en dinero para incluirlo en los
valores de costo. Tambin lo subdividiremos en dos grupos:
1|. RELACIONADOS AL EQUIPO y/o al FABRICANTE.
1. Calidad del equipo.
2. Duracin del equipo.
3. Compatibilidad del equipo con el presente sistema de manejo.
4. Normalizacin del equipo y/o componentes.
5. Flexibilidad del equipo en trminos de su capacidad, a medida que vara el
volumen.
6. Adaptabilidad del equipo, a futuras aplicaciones.
7. Complejidad del equipo, en cuanto a operacin y a mantenimiento.
8. Riesgos de seguridad y/o salvaguardas necesarias.
9. Rata de obsolescencia.
10. Reputacin del fabricante.
11. Reputacin del fabricante.
12. Asesoramiento pos-ventas y/o servicio.
13. Disponibilidad del equipo.
14. Calidad del servicio disponible.
15. Disponibilidad de repuestos, etc.
2. RELACIONADOS A LA GERENCIA.
1. Polticas financieras.
2. Metas de supervivencia econmicas.
3. Efecto de cambios futuros sobre la utilizacin del equipo.
4. Planes para expansin de la planta y/o actividades de uso del equipo.
5. Aspectos de relaciones laborales de personal desplazado-ahorro en mano de
obra vs ciclo de trabajo.
6. Efectos sobre la moral.
7. Aumentos en la capacidad de ventas.
8. Servicios mejorados al cliente.
9. Orgullo al exhibir la instalacin.
Algunos de los factores anteriores pueden recibir un valor cuantitativo en dinero, por
medio de estimaciones calificadas, pero sera muy difcil justificar un costo exacto
dentro de la valoracin de un proyecto. Sin embargo, esto no justifica su omisin ni su
utilidad en el momento de la toma de decisiones.
14.7.2 Determinacin de costos de equipos.
En la figura 14-8 se ofrece un formato donde se puede apreciar la integracin de los
diversos costos en la obtencin de un costo horario de operacin.

En la figura 14-9 el formato representa la forma de calcular alguno de los factores ms

oscuros para la obtencin de costos indirectos.
En la figura 14-10 se presenta un formato para evaluar los factores indeterminados. En
la figura 14-11 se presenta un formato para evaluar los factores intangibles,
asignndole un valor de importancia y luego reajustndolo.
Finalmente, en la forma 14-12, se presenta un formato para recapitular y evaluar las
diversas alternativas. En esta etapa, se pueden usar los valores intangibles para
correlacionarlos con el total de los costos. Se puede simplificar y dividir cada costo
entre la evaluacin de costos intangibles.
En el ejemplo tabulado, se obtiene lo siguiente:
Artculo
Alternativa1
Alternativa2
DATOS DEL EQUIPO.
Marca.
Tipo
Modelo
Capacidad
Accesorios
Conexiones
Caractersticas de Operacin
INVERSIN.
Valor de Factura
Costos de instalacin
Mantenimiento
Instalac. Para combustible o suministro de
fuerza
Alteraciones a las instalaciones presentes
Fletes y/o transporte
Trabajo de diseo
Suministros
Otros cargos
Crditos.
TOTAL DE COSTOS DE INVERSIN
COSTOS FIJOS.
Depreciacin
Intereses sobre la inversin
Impuestos
Seguros
Supervisin
Administrativos
Personal mantenimiento
Otros
TOTAL DE COSTOS FIJOS:

COSTOS VARIABLES.
Personal operativo
Costos combustible y/o energa
Lubricantes
Piezas y materiales p. mantenimiento
Mano de obra de mantenimiento
Otros
TOTAL DE COSTOS VARIABLES:
OTROS COSTOS GENERALES
TOTAL DE COSTOS GENERALES
HORAS DE OPERACIN POR AO

OSTOS POR HORA DE OPERACIN

X
Evaluacin de

Factores de Costo

Indeterminados

_______________________ Alternativa:____ Anlisis por:_______ Fecha:__/__/____

fecto
probable
Bases
de
obre anlisis
costo(m2,kgs,horas,etc,
entaja Desventaja
En bs/unidad
(+)
)

Valor estimado del

Base
de factor
evaluacin
Notas
en N de Ventaja
Desventaja
unidades
(-)
(+)

SubEvaluacin

Total

de Costo
Fig.14.8 Determinacin de costos de operacin de equipos
Fig. 14-9.- Evaluacin de Factores indirectos de costo.

indirectos

Evaluacin de

Factores de Costo
X

Indeterminados

Proyecto:_________________________ Alternativa:____ Anlisis por:_______ Fecha:__/__/____

Efecto
probable
Bases
de
sobre anlisis
costo(m2,kgs,horas,etc,
Factores
Ventaja Desventaja
En bs/unidad
(+)
(-)

Valor estimado del

Base de factor
evaluacin
Notas
en N de Ventaja Desventaja
unidades
(-)
(+)

Sub-Totales
Evaluacin
Total de Factores de Costo
Fig. 14-10.- Evaluacin de factores indeterminados de costo
Factores
Valor
de Alternativas consideradas
(en
orden Valor de la
importancia
de
importancia
Alternativa1 Alternativa2 Alternativa3
reajustado
importancia)
1
2
1
2
1
2

Fig.14-11.-Formato de evaluacin de factores intangibles.

Columna 1.- Valor de la evaluacin.
Columna 2.- Valor ponderado de la evaluacin.
Alternativa 1

Alternativa2

1. Valor calculado
de
factores
directos
2. Valor calculado
de
factores
indirectos
3. Valor estimado
de
factores
indeterminados
4. TOTAL,
de
factores
de
costo directos,
indirectos
e
indeterminados
5. Evaluacin
ponderada del
total de todos
los factores.
6. Evaluacin
ponderada del
total de todos
los factores de
costo
Fig. 14-12 Formato para resumir alternativas
37.500 / .75 = 50.000
39.000 / .85 = 45.882 o 46.000

Alternativa3

40.000 /. 95 = 42.105 o 42. 000

Se considera que sta es una de las maneras ms prcticas de introducir los
factores intangibles en el clculo de costos para un proyecto.
14.7.3 COSTOS DE MANO DE OBRA
Se conocen diversas maneras de obtener estos costos entre los cuales estn:
1. Tarjetas de tiempo
2. Estudio de tiempo
3. Muestreo del trabajo
4. Tiempos estndar
5. Asignacin de tiempos proporcionales.
EJEMPLOS.

Tarjetas de tiempo.
Es el ms sencillo de las seis formas anteriores. Se supone que el tiempo COMPLETO
de un trabajador se dedica a las actividades de manejo de materiales. Entonces, a su
tiempo total empleado por semana, multiplicado por su salario por hora, dividido por el
nmero de unidades manejadas, dar el costo.
Si un hombre trabaja 48 horas/semana, siendo su salario de Bs 10/hora y mueve 1000
tambores semanales, el costo por tambor, el costo por tambor ser:
10x48= 480Bs semanales.
480/1000=) 0.48 por tambor movido.
Estudio de tiempo.
En este caso, se determina el costo para cada operacin de manejo, por movimiento
etc., determinados por el estudio de tiempos. Por ejemplo:
Elemento
Tiempo perdido en minutos
1. Empujar carretilla vaca desde el depsito
1.13
De tambores hasta la plataforma.
2. Levantar tambor con carretilla
0.10
3. Maniobrar carretilla para salir.
0.20
4. Empujar carretilla (con tambor) al rea
De depsito
1.52
5. Retirar tambor de la carretilla
0.05

Total: 3.00.
Los clculos de costo son:
60min/hora.
3 min/hora
Bs 10/hora / 20 tambores/hora = 0.50Bs / tambor movido.
Los otros mtodos mencionados se fundamentan en datos conocidos y, de all, se
deducen comparaciones para fijar tiempos estndar y asignar a los trabajos por

ejecutar, a fin de remunerarlos de acuerdo a ese patrn, en diversos textos se

encontrarn dichos mtodos.
RESUMEN.
En esta unidad se han estudiado diversos tipos de distribucin en planta y se han
correlacionado las mismas con el uso de equipos de manejo de materiales. Al evaluar
las diversas alternativas, se insisti en el mejor uso del espacio, el ahorro del tiempo y
la reduccin de costos.
Por separado se estudiaron diversos factores que es necesario considerar para
evaluar las varias alternativas de inversin en equipos de manejo de materiales.
Adems de los costos directos e indirectos, generalmente estudiados, se introdujeron
los conceptos de costos indeterminados e intangibles y se presentaron formatos para
tabularlos y evaluarlos.
Finalmente, se mostraron varias maneras para enfocar los problemas de costos y se
presentaron algunos problemas comunes.

PROBLEMA.
En una instalacin de almacenes se estn manejando 10.000 artculos por da/turno
de ocho horas, en forma de cajas y bolsas de varias dimensiones.
El manejo requiere el mximum de flexibilidad: recibir materiales de cualquiera de tres
sitios de recepcin y dirigirlos a cualquiera de tres pisos de almacenamiento.
En las Figs. 1y2 pueden apreciarse dos distribuciones posibles de los sistemas, para
los cuales se han seleccionado transportadoras.
No se especifica lnea alguna para tipo alguno de artculos: por cada lnea puede
circular cualquier artculo. Los pesos de cada uno son siempre inferiores a los 30 kg.
Se supone que las bolsas, con aditamentos especiales, pueden moverse por los
transportadores de rodillos o de ruedas y comportarse igual que las cajas.
Se ha seleccionado la misma anchura de cama, d 30, e igual velocidad, de 55 F.P.M
para todas las transportadoras, de cualquier tipo empleado aqu. (75cm y 16.5 m/min).
El caballaje correspondiente es de 3 HP, siempre y cuando no haya elevaciones
superiores a 15. El fabricante informa que, en este caso, la transportadora tiene
capacidad para transportar, en todo momento, hasta 1080 1bs (490kgs) sobre la
correa. Si la inclinacin es de 25, entonces la capacidad disminuye a 700 lbs. (318
Kg) Se ha uniformado la longitud de cada seccin a 110 ft (33mts); en caso de que
alguna seccin de transportadora de correa sea ms larga, deber recalcularse el
caballaje y la capacidad.
Este no ser el caso de este problema. (Nota.- los valores anteriores son tomados de
nomogramas que usan los fabricantes para cada tipo de transportadora).
SOLUCIONES.
El movimiento puede distribuirse en 10000 / 8 =1250 artculos por hora.
Si el promedio es uniforme, puede suponerse
1250 / 3 = 420 artculos por lnea, aprox. / hora.
DISTRIBUCIN 1.
Demuestra cmo transportadores de cinta y de gravedad resuelven el problema en los
casos en que el espacio de plataformas y de almacenes no es vital. Es muy efectivo
para manipular cajas de cartn grandes y pequeas; pero, debido a la cantidad de
puntos de control requeridos, esta solucin puede no ser la mejor en todos los casos.

DISTRIBUCIN 2.
La disposicin con transportadoras que pueden girar sobre un plano vertical ofrece la
ventaja de requerir un mnimum de stas en la plataforma, ya que se necesita una sola
lnea de transportadoras para cada acarreador.
Cada lnea tiene un transportador de cinta, que puede rotar hacia arriba o hacia abajo
para servir al piso de arriba o al de abajo. Tambin permite una distribucin ms
sencilla para cada uno de los tres pisos y un sistema de control menor. Sin embargo,
las aberturas de acceso en el piso requerirn, usualmente, una longitud de 10 m, lo
cual significar cortar las vigas.
Las cajas pequeas de cartn (menores de 30 cm de longitud) no pueden ser
manipuladas de manera efectiva con este dispositivo giratorio, debido al espacio vaco
que se crea en la polea motriz, en ciertas posiciones. Tambin, si se usa un
cabrestante elctrico (o seorita) para elevar y bajar las unidades, debe preverse
algn tipo de conductor flexible para los motores.
DECISIN.
Una vez que se haya decidido cul de las dos distribuciones generales es ms
satisfactoria para nuestra operacin y se ha dispuesto un arreglo conveniente para los

transportadores, debemos estudiar cada parte componente del sistema, a manera de

una verificacin final, a fin de probar las tolerancias para los carros elevadores,
obstrucciones posibles en los edificios, tolerancias en general no slo de alturas sino
tambin laterales, antes de proceder a otorgar la aprobacin definitiva.
DISTRIBUCIN 3.
Una unidad transportadora mal colocada que alimenta desde el nivel de plataforma
hacia el stano. La puerta de entrada queda bloqueada al trfico, de manera efectiva.
Las lneas que conducen a la primera planta (lneas slidas) contienen muchas curvas,
que ocasionan espacio de piso desperdiciado y las lneas que conducen al stano
(lneas punteadas) contienen tambin un gran nmero de curvas, ya que necesitan
hacer un bucle para servir el rea con propiedad.
Las reas rayadas indican espacios en el piso del stano que seran difciles de servir,
debido a la distancia desde el transportador. El rea rayada en la esquina inferior
derecha podra ser servida aadiendo otro bucle de transportador, pero esto slo
complicara el sistema.
DISTRIBUCIN 4
La misma unidad transportadora se muestra en una ubicacin alterna, que elimina
muchas de esas dificultades.
Al remover la lnea de recepcin al otro lado de la puerta (Punto A), la entrada puede
ser usada para el trfico normal de carros.
Los artculos que requieren almacenaje en el primer piso pueden ser ingresados en la
lnea A-B y los destinados al stano, en la Lnea A-C.
La solucin mostrada puede satisfactoria para aquellos almacenes que manipulan
artculos que solo requieren su colocacin en la lnea, Cuando a los artculos, en
edicin, hay que colocarles alguna etiqueta, podra ser requerida una unidad adicional
de transportador. En la Distribucin 5 se muestra una lnea apropiada, E-F.
DISTRIBUCIN 5
El flujo de artculos a travs de esta rea, cuando se requiere efectuar operaciones de
etiquetado o de retiro fuera de las cajas, ser bastante lenta.
Si una porcin relativamente pequea de los artculos recibidos requiere etiquetas, o
retiro de las cajas, podramos usar una lnea de desviacin (by-pass) a travs del rea,
adems de la lnea de trabajo E-F. Esta lnea de desvi acelerara la salida de
artculos que requieren no ms que un simple contaje.
Si una parte de la carga requiere el retiro fuera de las cajas, o el etiquetado y el resto
de la carga es solo contada, la lnea de desvi (by-pass) podra correr en paralelo,
directamente por sobre la line E-F; sera necesario, entonces, instalar una unidad
transportadora giratoria entre los puntos D, E y F, para alimentar cualquiera de estas
dos lneas paralelas.
DISTRIBUCIN 6
Una distribucin mucho ms satisfactoria resultara, si la lnea fuera desviada
completamente, fuera del rea de trabajo, tal como se ve en el diagrama.
Esta disposicin permitira el trayecto de productos desde el rea de trabajo hasta el
rea de almacenaje en el primer piso, mientras que la lnea de desvi alimenta los
artculos que requieren contaje, hasta el stano o hacia el segundo piso.

Al aadir a esta distribucin la Lnea G, se hace posible modificar tal dispositivo y

entregar artculos de la lnea de desvi al primer piso, mientras que los artculos del
rea de trabajo estn siendo alimentados hacia el stano o el segundo piso.
Siempre que sea practico, las unidades que van piso a piso deben ser mantenidas lo
mas juntas posibles.
DISTRIBUCIN 7
Una solucin alterna al problema podra consistir en el uso de la plataforma misma
como un rea de trabajo. En muchos almacenes anticuados, diseado para el uso de
carretillas de dos ruedas, usualmente se prevea la colocacin de un nmero e
acarreadores mucho mayor de lo que necesitaba la plataforma para servir al sistema
de transportadoras.
Una plataforma lo suficientemente larga para acomodar 10 carretillas, requera el
servicio, en muchos casos, de uno o dos lneas permanentes de transportadoras. Esto
significaba que ms del 75% de la plataforma podra quedar disponible como rea de
trabajo. Tal dispositivo se puede apreciar en el diagrama adjunto.

DISTRIBUCIN 8
Si es necesario contar y verificar una mayora de los artculos, siendo posible
manipularlos en una lnea de desvi, y si un numero alto de los artculos destinados al
rea de trabajo son recibidos por ambos, camiones y vagones, el dispositivo de enlace
ms directo seria el mostrado en las lneas solidas; pero, esta disposicin bloqueara
la puerta al paso de los carros elevadores de horquillas, a no ser que se pueda instalar
elevado al transportador de la plataforma.
Una disposicin mejor sera la mostrada por las lneas punteadas, que permite una
altura libre de 3mts, para los carros elevadores. Pueden servir un ferrocarril e
incluyendo un elemento con bisagra en el punto G, pueden tambin servir a los
camiones.
DISTRIBUCIN 9
Antes de aceptar la complejidad de operacin en un sistema de recepcin por puntos
mltiples, se debe determinar primeramente si una lnea temporal de almacenamiento
vivo en la plataforma concedera la flexibilidad deseada.

Considerando este ultimo en detalle, si las recepciones por comisin fuesen

pequeas, sera posible usar una lnea de espera que corra longitudinalmente a lo

largo de la plataforma, tal como se nuestra en la lnea punteada. Los artculos se

mantendran en esta lnea y confluiran en la lnea principal durante el tiempo usado
rea retirar un camin descargado y reemplazado por otro lleno.
La longitud de esta lnea almacenamiento vivo depende del espacio disponible en la
plataforma. A menudo, se hace prctico usar un dispositivo de doble piso, o de doble
lnea paralela.
DISTIBUCIN 10
A fin de simplificar la distribucin de r4ecepcion hasta el ltimo paso, se pude presumir
que podemos controlar las operaciones de manera que el sitio de estacionamiento N1
para camiones alimente siempre al stano, que el lugar de estacionamiento N2 para
camiones alimente siempre al 2do piso y que el sitio de estacionamiento N3 para
vagones lo haga siempre al piso principal.
La distribucin relativamente simple, descrita, sera ideal. Los artculos manipulados
por medio de carros de horquillas pueden ser recibidos en el punto 4 y llevados al rea
de trabajo usando un tramo con bisagra colocado en la lnea proveniente del lado de
ferrocarril.
Es obvio que no siempre ser posible mover los artculos de esta manera y tendremos
que planificar hacer enlaces, o variaciones, con cierta frecuencia.
CONCLUSIN
De esta manera hemos tratado de demostrar la manera como se puede enfocar y
analizar un problema prctico, tpico de manejo de materiales en un gran almacn,
considerando las diversas modalidades de soluciones que podran adoptarse.

AUTOEVALUACION
Conteste las siguientes preguntas.
1. Qu se considera como distribucin en planta y como puede relacionar con la
magnitud del manejo de materiales?
2. Cmo pueden considerarse los problemas de distribucin en planta?
3. Qu puede denominarse una distribucin optima?
4. Qu se denomina costos indeterminados? Indique cinco factores que los
afectan
5. Si un trabajador tiene que movilizar 800 cajas por semana, trabajando 40
horas/semana y su salario es de Bs. 20/hora, calcule el costo por caja movida.
Prepare un estudio de tiempo para comparar ambos resultados.

SOLUCION DE LA AUTOEVALUACION
1. Revisar punto 14.0
La distribucin en planta es un plan para obtener una disposicin ptima de
facilidades industriales, incluyendo personal, equipos de operacin, espacio de
almacenamiento.
2. Revisar punto 14.2
Puede incluirse en cuatro categoras:
1.- Cambios menores en la distribucin presente.
2.- re-disposicin de la distribucin existente.
3.- re-ubicacin en las instalaciones existentes.
4.- construccin de una planta nueva.
3. Revisar punto 14.3
Es la que provee satisfaccin mxima a todas las partes relacionadas; es decir,
a los empleados y a la gerencia, as como tambin a los accionistas.
4. Revisar punto 14.7.1
Alguno son relacionados al equipo o al mtodo, entre las cuales estn: espacio
perdido o ganado, cambios en los gastos generales, control de Inventario,
reduccin en el esfuerzo fsico, cambios en calidad. Otros estn relacionados a
la efectividad de la gerencia, tales como: produccin perdida por retraso en
instalar, porcentaje de tiempo que se usara el equipo, mano de obra adicional,
tendencia en los costos de equipos, mejora en flujo de trabajo.
5. Revisar punto 14.7.3
Bs. 20 x 40 = Bs. 800/ semana
Al mover 800 cajas, entonces 800 cajas
Para el estudio de tiempos, se puede usar el mismo del ejemplo, que ofrece 3
min/por caja.
Entonces, tenemos 20 cajas por hora.
Bs, 20/ 20 cajas= Bs. 1/ caja movida

UNIDAD 15
MANEJO DE MATERIALES EN LA UNIDAD
DE PROCESAMIENTO
INTRODUCCION
Uno de los aspectos en el manejo de materiales que es, frecuentemente,
desestimado, es el que se lleva a cabo en el sitio de trabajo, o unidad de
procesamiento. Este olvido ha sido, probablemente, excusado debido a:
1. Este manejo aparenta ser una porcin menor del sistema total.
2. No siempre recurre a los tipos costosos, voluminosos, de equipos conocidos
como de manejo de materiales.
3. El ingeniero de manejo de materiales piensa que esta fuera de su rea de
responsabilidad.
4. El ingeniero de mtodos piensa que cualquier cosa este por sobre y ms all de
los movimientos manuales ms comunes, efectuados en o cerca del sitio de
trabajo, est fuera de los alcances de su responsabilidad.
5. Los tipos de equipo que pueden ser usados para mejorar el manejo,
posiblemente no son conocidos por el ingeniero de procesos.
As el manejo de materiales en el puesto de trabajo ha permanecido hurfano
asignado a la responsabilidad de otro (que nunca se sabe quin es). Sin embargo, el
ingeniero de manejo de materiales debe estar muy interesado en extender sus
esfuerzos hacia la integracin del sistema general de manejo, lo ms posible dentro de
cada operacin.
En esta unidad se examinara el sitio de trabajo como un rea de mayor importancia,
una que debera ser de inters extremo para el ingeniero de manejo de materiales.

OBJETIVO 15
AL FINALIZAR ESTA UNIDAD SE ESPERA QUE EL ESTUDIANTE ESTE EN
CONDICIONES DE:
PROPONER PROCEDIMIENTOS SISTEMATICOS EN ASPECTOS RELATIVOS A
MANEJO DE MATERIALES, PARA UN RESULTADO PTIMO DE LAS
UNIDADES DE PROCEDIMIENTO

ESQUEMA DE CONTENIDO

15.1. En qu consiste el manejo de materiales en la unidad de procesamiento?

15.2. Consideraciones sobre el manejo de materiales en el sitio de trabajo
15.3. Fases del manejo de materiales en la Unidad de Procesamiento
15.4. Ventajas de un manejo apropiado en la Unidad de Procesamiento
15.5. Relaciones entre distribucin en planta y la Unidad de Procesamiento
15.6. Relaciones entre almacenamiento de materiales y el rea de trabajo
15.7. Planificar un rea de trabajo eficiente
15.8. Principio de distribucin del rea de trabajo
15.9. Implementar el manejo en el rea de trabajo
15.10. Equipo de manejo en el rea de trabajo
15.11. Robots industriales
15.12. Equipos posicionadores
15.12.1. Posicionadores del trabajo

15.1. EN QUE CONSISTE EL MANEJO DE MATERIALES EN LA UNIDAD DE

PROCESAMIENTO?
El manejo de Materiales en el puesto de trabajo puede definirse como el manejo que
debe ser ejecutado DESPUES que el material ha sido entregado y colocado para su
uso en el puesto de trabajo y ANTES de ser levantado y removido para proceder a la
siguiente operacin. Ver la Fig.15-1.
El puesto de trabajo es considerado como el rea donde un operario realiza
una operacin, u operaciones; generalmente se la cataloga como UNA operacin en
una hoja de operaciones o de ruta de produccin; y usualmente consiste una unidad
de trabajo, a la cual se le ha asignado un tiempo standard.
Las siguientes caractersticas del manejo de materiales en el sitio de trabajo
sugirieron algunos de los aspectos nicos que lo separan del manejo de materiales
tradicional:
1. Las distancias recorridas son comparativamente cortas.
2. El nmero de movimientos es generalmente alto, es decir, es funcin del
nmero de ciclos ejecutados.
3. La mayor porcin de tiempo del ciclo requerido en una unidad es ocupado POR
el manejo de materiales
4. Mucho de este trabajo es clasificado COMUNMENTE como trabajo directo.
5. Buena parte de la actividad de manejo en la unidad de procesamiento puede
ser mejorada por medio de tcnicas y dispositivos tradicionales.
Lo anterior enfatiza el carcter nico de este problema de manejo y sugiere un
rea enteramente nueva para la investigacin y la identificacin de posibilidades de
mejora en los costos.
En realidad, puede haber desacuerdo de que la actividad bajo discusin sea
REALMENTE
de manejo de materiales. En la contabilidad normal de
procedimientos de la industria, la actividad de trabajo considerada aqu es
mayormente clasificada como de produccin y el tiempo invertido en manipular el
material es parte del ciclo de operacin; est incluido en el tiempo estndar; y se
paga como trabajo directo. Sin embargo, ya que la parte de MANEJO de la
actividad est sujeta a perfeccionamiento por medio de las tcnicas y dispositivos
del manejo de materiales, se considera aqu como MANEJO DE MATERIALES, sin
que importe como est clasificada en el sistema de costos. Ms aun, en el
concepto del costo directo, es concebible que tales actividades de manejo
PODRIAN ser separadas y clasificadas como costos del manejo de materiales, en
lugar de quedar enterradas bajo la ms amplia cobertura de trabajo directo.

. Alcance del manejo de materiales en el puesto de trabajo.

15.2. CONSIDERACIONES SOBRE EL MANEJO DE MATERIALES EN EL SITIO

DE TRABAJO
Aun cuando las distancias cubiertas al manejar materiales en el puesto de
trabajo son, en general, relativamente cortas, el NMERO de estos movimientos
es el factor que enfatiza su importancia. POR EJEMPLO, un elevador de horquillas
o un transportador puede entregar un contenedor con 1000 artculos a un operario,
al comienzo de su turno, en solo unos minutos; pero, el manejo y procesamiento de
esos 1000 artculos puede ocupar al operario durante una hora, un da, o una
semana. Ya que es probable que cada pieza individual deba ser manipulada por el
operario, a travs y fuera del sitio de trabajo el tiempo total envuelto en el MANEJO
de materiales en el sitio de trabajo puede ascender a muchas horas. Considrese
una situacin relativamente simple, tal como se muestra en la figura.

.
Relaciones de tiempo en el manejo de materiales en el puesto de trabajo.

El tiempo total del ciclo tal como se determina en el estudio del tiempo (o por otros
medios) es de0, 30 minutos. De ese total, 0,05 minutos son de tiempo REAL de
procesamiento, durante el cual la FORMA
del material es MODIFICADA
fsicamente y es, verdaderamente, trabajo DIRECTO.
Si el operario no hiciera otra cosa que levantar la pieza, colocarla en la maquina y
retirarla a su ubicacin final apropiada, sus actividades y los tiempos relacionados
serian tal como sigue:
Manejo
(min)
1. LEVANTAR LA PIEZA
del contenedor del lado
izquierdo, con ambas
manos.
2. COLOCAR LA PIEZA
en la fijacin.
3.
PROCESAR,
controlado por maquina.
4. REMOVER PIEZA de
la fijacin.
5. COLOCAR PIEZA en
el contenedor del lado

de

materiales Procesos real (min)

0,06 min

--

0,08 min

--

--

0,05 min

0,04 min

--

0,07 min

--

derecho,
manos.
TOTAL

con

ambas
O,25 min

0,05 min

Esto hara que el tiempo real de procedimiento fuese 0,05/0,30 x 100 ciento, o
16,66 por ciento del total. El balance, o 83,33 por ciento, podra ser clasificado
como manejo de materiales. Para las 1000 piezas mencionadas arriba, el tiempo
total seria:
1000 x 0,05 minutos= 50 min. De procesamiento
1000 x 0,25 minutos= 250 min. De manejo de material
Los 250 minutos, o 4,16 horas, invertidos en manejo de materiales en el puesto de
trabajo es, en realidad, tiempo no productivo, o trabajo indirecto y bien vale la pena
que los ingenieros le presten atencin.
Aun cuando es inevitable que los materiales sean manipulados manual o
mecnicamente es obvia la importancia de que los costos totales sean mantenidos
en mnimum.
Los costos del manejo de materiales pueden considerarse como compuestos de:
1. Energa humana, utilizada de modo efectivo o desperdiciada en el manejo.
2. Horas-hombre consumidas por la actividad de manejo.
3. Costos del equipo utilizado en el manejo.
4. Costos de la fuerza de trabajo usada en el manejo.
5. Costos de lesiones atribuibles a manejo de materiales.
6. costos de materiales daados o convertidos en chatarra, debido al manejo de
materiales.
Todos estos costos son, comnmente, considerados como parte de los gastos
generales, los cuales son siempre objetivo primordial para la reduccin en
costos.

15.3. FASES DEL

PROCESAMIENTO.

MANEJO

DE

MATERIALES

EN

LA

UNIDAD

DE

Tal cual puede suponerse de la discusin precedente, el manejo de materiales en

el puesto de trabajo puede convertirse en un rea extremadamente compleja para
la investigacin. Subdividindola en sus varias fases ayudara a visualizar y
analizar sus complejidades y sus interrelaciones con las actividades productivas.
Estas fases son:
1. Preparar el manejo de materiales ADYACENTES al sitio de trabajo, antes de su
uso all.
Traer los materiales ms cerca o dentro del sitio de trabajo o maquina
Re-disponer, re-apilar, escoger o separar los materiales.
Desenvolver, desenredar o separar los materiales.
2. Alimentar, colocar o dirigir los materiales MAS CERCA del puesto de trabajo o
punto de uso (combinado algunas veces con el posicionado).

 Colocando los materiales sobre el rea o superficie de trabajo.

3. Posicionar, orientar los materiales DENTRO DEL puesto de trabajo o punto de
uso.
Posicionando los materiales en la ubicacin apropiada para la operacin.
colocar los materiales en la fijacin, gua, maquina.
4. Manipular, manejar o sostener los materiales en o a travs del puesto de trabajo
durante la operacin, ensamblaje, inspeccin.

Efectuando, realmente, la operacin,

Ensamblando, desensamblando, etc.

Transfiriendo, de puesto de maquina a puesto de mquina, de eje a eje.

Si es manual = trabajo directo.

Si es mecnico = gastos generales. (esta ltima posicin no se considera

manejo de materiales.)
5. Remover, sacar los materiales FUERA del puesto de trabajo o maquina.
Sacar los materiales fuera de la fijacin, gua, etc.
Colocar los materiales en una ubicacin para moverse al prximo sitio de
trabajo.
6. Transporte, mover los materiales LEJOS del puesto de trabajo.
Mover una pieza al siguiente puesto de trabajo.
Usualmente, a ESTE se le considera como manejo de materiales
tradicional.
Debe notarse que la principal preocupacin del manejo de materiales en el sitio de
procesamiento es para las fases de preparacin, alimentacin, posicionado y
remocin, ya que la manipulacin es usualmente parte del trabajo directo y el
transporte es parte del manejo de materiales.

15.4. VENTAJAS DE UN MANEJO APROPIADO EN LA UNIDAD DE

PROCESAMIENTO.
Si se aplica una planificacin apropiada a los diversos tipos de trabajo envueltos
en el manejo de materiales en el sitio de trabajo, se hallara que:
1. Personal altamente calificado tendr ms tiempo para dedicarlo a la produccin.
2. Personal con menor calificacin puede ejecutar mas manejo manual requerido
3. Quedara reducida la fatiga del personal.
4. La produccin ser incrementada.
5. Muchas actividades de manejo pueden ser mecanizadas.
6. Las operaciones tendrn mayor seguridad.
7. La moral del personal ser ms alta
8. Menos material quedara daado o perdido
9. La limpieza en el sitio de trabajo ser mejorada
10. El flujo de materiales ser ms suave
11. El manejo ser ms eficiente, debido a menor congestin en el rea de trabajo.

Modelo de flujo de materiales.

Relaciones entre el modelo de flujo del material y el flujo del material en el puesto de
trabajo.
1.
2.
3.
4.
5.

Lnea de flujo planificada originalmente.

Puestos de trabajo ubicados de manera apropiada sobre la lnea de flujo.
Trayectoria del flujo de material en el caso 2.
Puestos de trabajo ubicados de manera inapropiada sobre la lnea de flujo
Trayectoria del flujo de material en el caso 4. Obsrvese los bucles que se
forman, lo cual indica disminucin en el rendimiento.

Indudablemente, puede suponerse que tales beneficios valen la pena de investigar las
actividades de manejo de materiales en y alrededor del puesto de trabajo.

15.5. RELACIONES ENTRE DISTRIBUCION EN PLANTA Y LA UNIDAD DE

PROCESAMIENTO.
Ya se ha expresado que el manejo de materiales no puede ser ms eficiente de
lo que le permite la distribucin general de la planta y que una buena distribucin est
diseada en base a un modelo de flujo bien planificado. Esto sugiere que un sistema
eficiente de manejo resultara de un diseo que coordine de manera apropiada las
actividades a lo largo del modelo de flujo, con los mtodos de manejo y equipos
necesarios para implementar el movimiento de materiales hacia y fuera de los puestos
de trabajo individuales.
Tal como se muestra, la direccin planificada del flujo de materiales en cada
lnea ha sido determinada y debe ser respetada en cada paso subsiguiente de la
planificacin. Uno de estos pasos es el DISEO de los puestos de trabajos
individuales, requeridos para producir la pieza que se mover a lo largo de cada lnea
de flujo. Es importante que cada puesto de trabajo individual sea diseado en forma
apropiada y ubicado correctamente en su respectiva lnea de flujo, a fin de asegurar el
flujo suave de materiales. Por ejemplo, si la lnea de flujo de la izquierda, fluye de
norte a sur, entonces el flujo de de materiales a travs de CUALQUIER puesto de
trabajo en la lnea debe, tambin, fluir de norte a sur, sin importar para cual lado de
la lnea se ha planificado. Esto es primordialmente dependiente de si el puesto de
trabajo est PLANIFICADO para el flujo de materiales de derecha-izquierda, o de
izquierda-derecha.
El puesto de trabajo A ha sido planificado para flujo N-S, o para izquierda-derecha, y
se ajusta en su relacin apropiada al flujo planificado de materiales. El puesto de
trabajo B ha sido planificado, tambin, para un flujo N-S, pero para un movimiento
derecha-izquierda ya que esta en el OTRO lado de la lnea. Sin embargo, tambin se
ajusta al modelo de flujo general.

Piezas almacenadas en un transportador elevado.

Transportadores con ruedas sirven como almacenamiento movible, entre operaciones.

Se observa que los puestos de trabajo C y D NO han sido planificados para que se
ajusten de modo apropiado a la lnea las piezas manejadas describen trayectorias
circulares invertidas, a travs de aquellos. Supngase, por ejemplo, que cada paso de
retroceso a travs del puesto (C y D) toma un tiempo extra de 0,01 minuto, debido a
la transferencia requerida de la pieza, de una mano a la otra, debido al diseo del
puesto de trabajo. Si cada ao pasan 1.000.000 de unidades a travs de tal sitio, se
estn pagando 10.000 minutos extra, o 167 horas. Si una hora se paga al operario por
Bs. 40 (trabajo + gastos generales), esto representa una prdida anual de 167 x 40 =
Bs.6.680,00 para cada puesto de trabajo. Se hay 10 puestos de trabajo ineficientes, se
acumula una prdida total de Bs.66.800. POR AO.
Ciertamente no debe permitirse que tales situaciones se deslicen en la
distribucin. Puede fcilmente apreciarse que la colocacin inapropiada de un puesto
de trabajo en una lnea de flujo ocasionara un retroceso y, en consecuencia, un
innecesario y costoso manejo. Por estas razones, queda evidente y enfatizado, que
CADA PUESTO DE TRABAJO INDIVIDUAL, o UNIDAD DE PROCESAMIENTO
es parte integral de la distribucin general de la plata y de su modelo de flujo de
materiales.
15.6. RELACIONES ENTRE ALMACENAMIENTO DDE MATERIALES Y EL AREA
DE TRABAJO.
Otra situacin relacionada con el manejo de materiales en el puesto de trabajo lo
constituye el almacenamiento de artculos utilizados en el mismo. Hay muchas
maneras de implementar este problema, incluyendo los siguientes:
1. Almacenamiento centralizado: donde las piezas usadas en el puesto de trabajo
son depositadas en un almacn central o rea similar, hasta que se necesite.
Luego son entregadas a los puestos de trabajo apropiados. Este mtodo
requiere movimiento al rea de depsito: en el almacn; y luego el movimiento
de salida. Frecuentemente, tal rea queda algo lejos de los puestos de trabajo y
ocasiona manejo excesivo.
2. Almacenamiento descentralizado: en donde se utilizan varios depsitos ms
pequeos. Existen casi las mismas condiciones que arriba; aun cuando las
distancias movidas pueden ser algo ms cortas.

3. Almacenamiento movible: donde las piezas son colocadas en un transportador

que Circula entre la fuente de estas y el rea donde sern usadas. Tambin
circula ENTRE los puestos de trabajo servidos en las Figs. 15-5 y 15-6 se
ilustra el mtodo de almacenamiento en proceso.
4. Puesto de trabajo movible (a almacenamiento): en donde los materiales
permanecen en una posicin fija y las herramientas y/u operarios se mueven
HACIA los materiales. Esto es comn donde el material o pieza es grande, o
pesada, o no puede ser movida fcilmente. Otro ejemplo comn es en una
mina, cantera, o situacin similar, donde el material esta fijado en su
ubicacin. En otros casos, el operario y el puesto de trabajo son movidos a la
ubicacin de los materiales.
5. Almacenamiento en el punto de uso: donde los materiales a usar en un punto
especfico son depositados EN ESE punto. En su aplicacin ideal, los
materiales son entregados directamente del acarreador comn que los trae y
colocados en el puesto de trabajo, en la posicin en la cual sern usados. En la
prctica, este plan ideal es frecuentemente interrumpido por la inspeccin
correspondiente a la recepcin y por las actividades de almacenamiento de
existencias.
15.7. PLANIFICAR UN AREA DE TRABAJO EFICIENTE
Debe recordarse que cada puesto de trabajo es una Factora en miniatura, con sus
propias areas de recepcin, Produccin y despacho. Uno de los grandes
problemas que surgen al planificar puestos de trabajo consiste en entrelazar cada uno
dentro del modelo total del flujo. Para ayudar a alcanzar este objetivo, el siguiente
procedimiento general servir como gua:
1. Determinar la direccin del flujo general de materiales o actividades a travs de
la planta, o departamento, obtenido del modelo general de flujo.
2. Con base a lo anterior determinar la direccin deseada de flujo a travs del sitio
de trabajo, es decir, izquierda-derecha, derecha-izquierda, frente-atrs o atrsfrente.
3. Determinar los elementos contenidos en el sitio de trabajo, tales como tipo de
mquina, banco, recipientes para materiales transportadores, etc.
4. Dibujar un esquema aproximado de la ubicacin de las principales piezas de
equipo en el puesto de trabajo, en las posiciones deseadas aproximadas, e
indicar la direccin del flujo de materiales (del 2, arriba) por medio de una
flecha.
5. Indicar las fuentes de materiales usado en el sitio de trabajo, su sitio de
procesamiento y su direccin.
6. Indicar el destino de los materiales que salen del sitio de trabajo y su direccin.
7. Cuando corresponda, indicar el mtodo de disposicin de basura o chatarra, y
la direccin en que va.

8. Preparar un bosquejo del equipo de manejo de materiales usados en el puesto

o en el rea de trabajo.
9. Comparar tal bosquejo con los principios de economa de movimiento y de
distribucin del puesto de trabajo, para asegurar la consideracin de los
factores necesarios.
10. Indicar en el bosquejo la distancia entre elementos en el puesto de trabajo.
11. Preparar un plano a escala del rea del taller y en detalle, en un diagrama de
operacin.
12. Si el anlisis resulta operable, indicar el mtodo recomendado al operador.
Seguir el procedimiento debe ayudar a asegurar la integracin apropiada de cada
puesto de trabajo en el modelo general de flujo de materiales. En diseo posterior se
implementarn las actividades de MANEJO en el puesto de trabajo.
15.8. PRINCIPIOS DE DISTRIBUCIN DEL REA DE TRABAJO
Una de las formas ms sencillas para eliminar, minimizar, o perfeccionar el manejo de
materiales en el puesto de trabajo, es aplicando los principios de distribucin del
puesto de trabajo, que han sido adaptados de principios bien conocidos de economa
de movimientos y suplementados por otros factores estrechamente relacionados al
diseo y disposicin del sitio de trabajo. Estos son expresados, tal como sigue:
1. Planificar las necesidades de herramientas, calibres, materiales y controles para
las maquinas, a ser localizados cerca y en frente del operador.
2. Planificar una ubicacin permanente para los artculos anteriores.
3. Planificar el uso de la gravedad, cuando sea posible, para alimentar y remover
materiales.
4. Planificar el pre-posicionamiento de materiales y herramientas, dentro del
puesto de trabajo.
5. Planificar entrega de materiales directo al usuario.
6. Disponer el material de manera que el operario no tenga que prepararlo ni reposicionarlo.
7. Planificar la remocin pronta y eficiente de material.
8. Proveer medios adecuados para la remocin de desechos.
9. Planificar la ubicacin de materiales en el puesto de trabajo, que permita su
obtencin con la secuencia ms eficiente de movimientos.
10. Planificar relaciones de altura apropiadas entre el suministro de material, punto
de usos y el retiro.
11. Planificar cada sitio de trabajo con una relacin apropiada entre la operacin
precedente y la siguiente.

12. Planificar el almacenaje para una cantidad practica mnima de materiales de

ingreso y para el material terminado que espera su remocin.
13. Dejar espacio suficiente en el puesto de trabajo para obtener una entrega
eficiente de material, as como tambin su almacenaje y remocin.
14. Seleccionar un equipo de manejo apropiado.
15. Asegurar que el equipo de manejo es el puesto de trabajo este integrado, de
forma apropiada, dentro del sistema total de manejo.
16. Evitar la colocacin directa de materiales en el piso
17. Tratar de usar el mismo contenedor en el sistema, evitando cambios frecuentes.
18. Proveer los espacios libres necesarios en y alrededor del puesto de trabajo,
para buscar el comportamiento apropiado de la operacin y para maniobrar el
equipo de manejo.
19. Colocar el producto sobre la base para empaque (paleta, patn, etc.) tan
temprano en el proceso cuanto sea posible.
20. Combinar las operaciones con el objeto de eliminar los manejos intermedios.
21. Hacer uso aconsejado del manejo manual.
22. Tratar de minimizar los movimientos a pie.
23. Usar contenedores, estantes, etc. Para evitar el dao a los productos
terminados.
Seguir con atencin los principios enunciados para la distribucin en el puesto
de trabajo puede dar por resultado, a menudo, ahorros valiosos con poco, o ningn
gasto, ya que la mayor parte de aquellos solo se relacionan con la disposicin de
instalaciones dentro del puesto de trabajo, para obtener un manejo ms eficiente.
15.9 IMPLEMENTAR EL MANEJO EN EL AREA DE TRABAJO.
Para cumplir con este aspecto, los problemas deben ser considerados en
trminos de las seis fases del manejo en el puesto de trabajo. A continuacin se reenuncian, las actividades de manejo en cada uno.
1. Preparatoria: manejo de materiales, adyacente al puesto
Trabajo con suplidores sobre empaque para impedir bamboleo, mezcla,
etc.
Usar empaques unitarios, paquetes para distribuir.
Colocar los materiales en la POSICION CORRECTA, desde el primer
momento.
2. Alimentacin: colocar o dirigir los materiales ms cerca del puesto de trabajo o
de la maquina.

Usar chutos de gravedad, transportadores, etc., para mover los

materiales ms cerca al punto de uso.

Usar alimentadores para piezas individuales, laminas, rolos, barras, etc.,

para incrementar ambas la eficiencia y la seguridad durante la carga.

Planifique usar alimentacin mecnica si es prctico, para asegurar un

flujo uniforme, constantes, regulado, interrumpido.

Usar recipientes con forma de tolva.

3. Posicionado: orientar los materiales en el puesto de trabajo o punto de uso.

Usar aparatos divisores y otras ayudas similares para asegurar una

alineacin positiva.

Aplicar alimentadores vibratorios o de parte rotatorias

Usar contenedores especiales, parrillas, bandejas, etc., para preposicionar los artculos.

4. Manipulacin: manejo o agarre de materiales dentro o a travs del puesto de

trabajo.

Revisar principios de economa del movimiento.

Revisar principios de bosquejo del puesto de trabajo, ya enunciados.

5. Remocin: retirar materiales fuera del puesto de trabajo o maquina.

Permitir espacio para una cantidad normal de material terminado.

Plan para remover a intervalos apropiados, para evitar congestin.

Disponga la remocin mecnica de materiales.

Plan para remover prontamente astillas, virutas, chatarra, etc.

6. Transporte: acarrear materiales lejos del sitio de trabajo.

Usar dispositivos o ayudas mecnicas.

Usar la gravedad cuando sea til.

Mover materiales prontamente para evitar acumulacin.

Mover materiales en cargas unitarias, cuando sea prctico.

Muchas otras ideas surgirn a medida que el analista revise lo anterior,

conjuntamente con los principios de la economa del movimiento y de la distribucin
del sitio de trabajo.

15.10 EQUIPO DE MANEJO EN EL AREA DE TRABAJO.

Tal como se indico arriba, una fuente importante de ideas para implementar el manejo
en el puesto de trabajo est en la extensa variedad de dispositivos existentes en el
mercado. Muchos de estos son ayudas que se encuentran en el manejo diario: pero, a
menudo no se consideran como partes del manejo de materiales. Algunos pueden ser
adaptados de los propsitos con que se construyeron, mientras que otros pueden ser
combinados o suplementados con dispositivos expresamente diseados al efecto. En
esta y en otras unidades podrn observarse muchos ejemplos de estos dispositivos.
Aplicaciones de los robot industriales- mejoras y ahorros en los trabajos.
Plantas
y Ahorros en el
aplicaciones
trabajo
1 hombre/turno
horas.
Alimentacin 2-10
turnos/da
a las prensas
automotrices 2.5
hombres/da

productividad

calidad

Ambiente/seguridad

100%aumento
Menor
Elimina
570partes/hora
desgaste de alimentacin
a
1150
troqueles
mano.
partes/h

Alimentacin 1 hombre/ turno

(Control
a las forjas 2
turnos/da
lnea)
automotrices 2hombres/da

de

Remueve
al
Ciclo
de
hombre
de
un
tiempo
trabajo
caluroso.
consistente
Piezas a 2200 F

Moldeo
por
1 hombre/ turno
inyeccin
a
(Control
3
turnos/da
prod.
lnea)
3hombres/da
automotrices

Moldeo
mejor,
de
debido
tiempo
exacto.

Trabajo
en
1hombre/ turno
metales

(Control
2turnos/da
descarga de
lnea)
2hombres/da
maquinas.

Disminuye
de daos
a
piezas
de
precisin

Vidrio

2hombre/ turno
transf.
De
4turnos/semana Aumento 15%
rodillos transf.
6 hombres/da
De tubos
Vidrio

transferencia. 2hombre/ turno

Vidrio plano

(Control
lnea)

Vidrio- carga 1 hombre/ turno Incremento

Remueve
al
a hombre de trabajo
caluroso.

Disminuye
ruptura
de
piezas
frgiles
reduce rayas

de Menor
ruptura
Menor

Elimina
alimentacin
a
mano de materiales
rompible.
Remueve hombres
de rea calurosa.
Pieza 660 F
Aumenta seguridad

lerh

Accesorios
para
plomera,
rociado

4
turnos/da hasta 20%
4hombres/da

1 hombre/ turno
Incremento
2
turnos/da
30%
2hombres/da

ruptura.
para el operador
Mejor control
del calor por
carga
exacta.
Cobertura
consistente
Remueve
a
la
de
persona
de
capacidad
atmosfera toxica.
40% ahorro
en material

Menos
Planta
mercado del
ladrillos
2hombre/ turno
ladrillo.
Incremento del
calibracin
2
turnos/da
Mejor
25%
del carro del 4hombres/da
combustin
horno
por
posicionado

Remueve
operador de
trabajo lleno
polvo, pesado.

al
un
de

ROBOTS INDUSTRIALES.
Uno de los dispositivos ms interesantes para su uso en el manejo de
materiales en el puesto de trabajo es el robot industrial, tambin denominado
dispositivo universal de transferencia. Bsicamente, es una mquina de un solo
brazo, capaz de levantar artculos, manipular o maniobrarlos, y bajarlos de nuevo, todo
esto con alta precisin para localizar y de trayecto del movimiento. Su capacidad
igualar o exceder la del operario humano en capacidad para levantar, alcanzar y
rapidez contina de operacin. El brazo, operado hidrulicamente, controlado por
computadora, posee capacidad de tres dimensiones y puede tener varios tipos de
dispositivos para empuar, enganchados en el extremo. Una unidad de control
electrnico, con memoria, permite al dispositivo que aprenda operaciones repetitivas.
Tales artificios pueden costar entre US $ 20.000 Y 40.000.
Algunas de las ventajas y beneficios del dispositivo de transferencia universal
son:
1. Las operaciones montonas ya no es necesaria que las realicen seres humanos.
2. Es fcilmente posible regular el ritmo de operadores.
3. Se puede efectuar trabajos en ambientes desagradables o peligrosos.
4. Las operaciones pueden ser planificadas sin relacin a las limitaciones o
debilidades humanas, tales como. Destreza, sexo, antigedad, vacaciones,
paradas de descanso, descuidos, fatiga, etc.
5. Las operaciones pueden efectuarse 24 horas diarias.
6. La calidad es mejorada al uniformar la actividad y eliminar las rupturas y otros
daos.

Sus caractersticas le permiten a estos dispositivos seguir trayectos continuos o

de punto a punto, con posibilidad de 200 puntos en el ciclo. Algunas aplicaciones
tpicas se demuestran en tabla mostrada anteriormente.

Indica relaciones de costo y sugiere factibilidad econmica sobre la base de 1, 2

y 3 turnos.

Nivelador, usado para mantener un nivel uniforme del trabajo para las piezas
que entren o salgan de la operacin. Obsrvese que se utilizan dos: uno para la
entrada y otro para la calidad. Hay un mecanismo que permite la elevacin o el
descenso de las piezas.

Carrito especialmente diseado para: (1) sostener la pieza en posicin; (2) al nivel
apropiado; (3) para proveer los medios para el movimiento entre las diversas
estaciones o puestos de trabajo de trabajo.

Transportador porttil, de cinta con listones, para remover las piezas forjadas de una
prensa y colocarlas en una caja. Luego sern transferidas a la operacin siguiente. La
prensa se observa en el lado izquierdo, las piezas caen y son elevadas por el
transportador.

Transportadores de ruedas mueven las piezas colocadas en contenedores en, a

travs y fuera de los puestos de trabajo.

Instalacin de transporte combinada por: (1) transportador de rodillos, (2)

transportador de ruedas motorizadas y (3) transportador de troli con acarreador
especial y una gua para mover artculos desde el rea de recepcin del depsito
hasta el departamento de empaque.
15-12. EQUIPOS POSICIONADORES.
1.
Posicionadores de trabajo.
2.
Manipulares y cargadores.
3.
Mesas, elevadores y puentes.
4.
Voladores.
5.
Paletizadoras y despaletizadoras.

15.12.1. Posicionadores del Trabajo.

El posicionamiento, como fase del manejo de materiales requiere estudio y
anlisis cuidadoso. La operacin de posicionado es, a menudo una operacin de
produccin en lugar de serlo de manejo de materiales. Se puede usar un ejemplo:
descargar atados con peso de 2000 Kgs. de lamina de acero desde un camin a una
zorra, para almacenarla, deshacer el empaque, distribuir las laminas a los puestos de
trabajo, preceder a su maquinado y luego ensamblar el producto. El total computado
fue de 20 operaciones, algunas ejecutadas con un elevador de horquillas, otras
manuales, otras con prensa. El sumario fue el siguiente:
Operaciones:
Manejo de materiales (transporte y fijacin)
6

Operaciones de produccin
Operaciones de posicionado
Total

5
9
20

Es decir, 30% envolvan manejo de materiales, 45% envolvan posicionado y

slo 25% de las operaciones envolvan, realmente, un proceso en maquinaria de
produccin.
Como resultado del anlisis posterior, se instalaron MESAS ELEVADORAS
HIDRAULICAS que simplificaron notablemente ocho de las nueve operaciones de
posicionado, a un costo bajo y aumentando el rendimiento.
BENEFICIOS DEL POSICIONAMIENTO APROPIADO DEL TRABAJO:
Un estudio de perfeccionamiento de mtodos del manejo de materiales no debe
considerarse completo sin antes haber otorgado consideracin plena a los
PROBLEMAS DE MANEJO DEL OPERADOR INDIVIDUAL y luego de haber
introducido mejoras en su trabajo. Las operaciones manuales son las ms costosas de
la industria, hoy en da. Los trabajadores altamente calificados no deben invertir su
tiempo en levantar, agarrar o asegurar trabajo en las maquinas si tal operacin puede
realizarla igualmente o mejor uno de los muchos mecanismos o dispositivos
especiales disponibles, o que pueden construirse para los trabajadores de la
produccin.
La mayor ventaja alcanzable de un mejor posicionado est en el AUMENTO EN
LA PRODUCCIN, se ahorran energas al trabajador para fines ms productivos, se
evita tiempo perdido, se reduce la fatiga. En consecuencia, hay ms SEGURIDAD.
EL POSICIONADO CIENTIFICO tambin da por resultado una reduccin en
trabajo daado y un mejor acabado de las piezas. Cuando quiera que una pieza puede
ser ubicada de manera que el operador pueda trabajarla en una posicin mejor, el
resultado final ser, casi siempre, un producto depurado. Puede, entonces, reducirse
las perdidas costosas en forma de rechazos y de REPETICION de los trabajos.
Adaptacin del equipo a funciones de posicionado.
En las plantas donde se producen muchas clases de piezas pequeas, a
menudo es posible conformar un sistema completamente integrado de manejo de
materiales y de posicionamiento del flujo de trabajo, coordinando el uso de carros
industriales, recipientes de acero, tolvas de gravedad, estantes, parrillas, cestas de
alambre, bandejas y equipos de clases conexas. Las ventajas de tal sistema son
numerosas.
1.
2.

Piezas pequeas y material suelto pueden integrarse en cargas unitarias para el

manejo entre puntos de operacin.
Recipientes de fondo batiente, cestas de extremo abierto y equipo asociado
permiten control en el sitio del vaciado.

3.

4.
5.

Cuando se incorporan plataformas de trabajo y tolvas de gravedad al sistema, las

piezas bajo produccin pueden ser suplidas a los operarios a alturas convenientes
de trabajo.
Se puede ahorrar espacio de almacn, depositando por grupos o en parrillas, en los
puntos de produccin.
Se puede conservar rea de piso, colocando recipientes para recibir chatarra y
material de desecho en puestos de donde es fcil su remocin.

En operaciones donde el nmero de piezas el nmero de piezas manipuladas

es considerable, o donde su naturaleza es tal que el manejo a granel puede
ocasionarles daos, se pueden incorporar bandejas o vasijas al sistema de
produccin.
El posicionamiento
El posicionamiento puede obtenerse, en el caso de piezas muy PESADAS, por
medio de carros elevadores o mesas elevadoras especiales. Hay dispositivos
rodadores y de inclinacin para vaciar tambores, posicionar rollos de papel, manipular
carretes y cilindros, a fin de colocarlos fcilmente en las maquinas.
En otros casos, el posicionamiento puede alcanzarse por medio de
transportadores de cinta, con velocidad ajustada al flujo de trabajo de los operarios u
otros tipos de transportadores, tal como los elevados de cadena, tan usados en la
industria del ensamblaje de automviles. En este caso, el posicionamiento inicial de la
pieza se obtiene por medio de un cabrestante o winche.
Dispositivos de fijacin para posicionar
Hay disponibles en el mercado muchas clases de equipo para posicionar, desde
los ms sencillos hasta los ms complejos, que permiten la realizacin de operaciones
que, de otra manera, no podran ejecutarse. Por ejemplo, se ha perfeccionado una
prensa corriente de banco que permito no solo agarrar y asegurar un objeto, sino
tambin voltearlo horizontalmente, verticalmente, o por medio de juntas de bolas,
moverlo sobre cualquier plano deseado y fijarlo en casi cualquier posicin.
Uno de los ms conocidos es el POSICIONADOR DE SOLDAR, que consiste
en una mesa rotativa donde se fija la pieza a soldar, la cual se puede voltear 360,
inclinar, elevar de acuerdo a la necesidad del soldador. Los POSICIONADORES
PARA RODILLOS fijan grandes cilindros durante operaciones de fabricacin y
soldadura, de manera que el operario trabaje en una posicin conveniente y los
materiales a soldar se desplacen dejando atrs la junta de soldadura, de manera
automtica. EL POSICIONADOR MAGNETICO PARA BANCO permite que el operario
use ambas manos: consiste en tres magnetos, cada uno ajustable 360. Es muy
flexible, ya que puede ser ajustado a cualquier ngulo.
Los POSICIONADORES PARA FIJACION, de diseo especial, se usan para el
posicionado de piezas en las operaciones de ensamblaje. A este efecto se ha
diseado plataformas elevadas, controladas hidrulicamente. Con frecuencia se usan

los cabrestantes elevados para posicionar, especialmente cuando se trata de objetos

pesados.

Manipuladores y cargadores
LOS MANIPULADORES PARA EL FORJADO se construyen para descargar el
mecanismo de choques durante el forjado; para proveer brazos de posicin variable
que se adapten a las varias dimensiones de tochos mientras se est formando bajo
una prensa o martillo; para rotar y posicionar la pieza de forjado, de manera exacta.
Se construyen en capacidades hasta de 15 tons.

Cargador para hornos, tipos de pala. Opera con una gra de prtico, elevada. Posee
un atiete cargador en cuyo extremo esta una pala y un empujador.

Cargador de hornos, tipos tenazas. Consiste en un troli que opera sobre rieles. Las
tenazas son operadas hidrulicamente, o por medio de un winche.

Carro-mesa alimentador de lminas. Permite la alimentacin exacta de la cizalla, a la

altura de la cama.

Nivelador hidrulico para camiones. Se aplica especialmente para elevar y nivelar la

plataforma de despacho de los almacenes (o la de recepcin) con la altura del camin.
En la parte inferior puede verse el cilindro hidrulico que ejecuta la operacin.

Plataforma porttil. Sirve para cargar y descargar camiones, independientemente de la

altura de la plataforma del almacn.
Los CARGADORES PARA HORNOS, consisten en un troli a nivel de pisos o movidos
por una gra. Algunos tipos poseen brazos, los cuales agarran el lingote o tocho y lo
colocan en el horno. Otros son del tipo de EMPUJE, para conducir lingotes y tochos a
hornos de calentamiento.
Los EMPUJADORES PARA COQUE se usan en conexin con las coqueras para subproductos, siendo su funcin la de remover y reemplazar las puertas del lado de
empuje, empujar el coque caliente de los hornos y nivelar la carga de coque. El peso
de coque manipulado vara entre 12-14 toneladas, y las velocidades de los varios
movimientos de la maquina son suficientes para mantener un ciclo de 5 min, es decir
un horno es empujado y la nueva carga de carbn nivelada cada 5 minutos.

Mesas y puentes elevadores

Las mesas posicionadas son de altura ajustable y se usan, tambin, para mantener el
trabajo a la altura donde se le puede manipular de modo conveniente. Hay MESAS
ELEVADORAS PARA ALIMENTAR LAMINAS DE ACERO, ya que el acero en lminas
es difcil de manipular, debido a la variacin que ofrece en la relacin de peso, a
tamao y calibre. Esto es especialmente til en las cizalladoras para lminas. Su
mayor valor consiste en INCREMENTE EL VOLUMEN DE LA PRODUCCION. Cuando
el trabajo es posicionado correctamente, de modo que cada pieza se mueva
directamente a la prensa, la produccin puede incrementarse hasta un 50%. Sus
capacidades fluctan entre 1000 y 10.000 Kgs.
La MESA PARA MANIPULAR TROQUELES tiene amplias aplicaciones en la industria,
es tambin elevadora y usualmente tiene una capacidad de 1 ton. Por ejemplo, las
operaciones de taladro a menudo involucran el manejo de objetos largos, que
requieren un soporte para los extremos que cuelgan. En este caso, una mesa con
altura ajustable es muy til. Los TROQUELES GRANDES, con pesos hasta de 15
toneladas presentan a menudo problemas especiales de manejo que son simplificados
con el uso de mesas posicionadoras para uso pesado, con altura ajustable.
Los ELEVADORES HIDRAULICOS son muy comunes en usos mltiples, entre los
cuales los PUENTES ELEVADORES PARA AUTOS son un ejemplo corriente de un
dispositivo que permite al operario inspeccionar y efectuarle servicio a un aparato. La
PLATAFORMA PORTATIL, de acero, es un puente elevador ajustable que ayuda a la
carga o descarga de camiones u otros vehculos.
Los VOLCADORES para vagones de ferrocarril, para barriles y otros, son dispositivos
muy tiles en instalaciones que manejan minerales. Hay muchos tipos de voladores de
ferrocarril, los de carro abierto, los laterales, etc..

Volcador lateral para carros abiertos. Se utiliza para descargar minerales de vagones
de ferrocarril consiste en una estructura rectangular que soporta una cuna en forma de
L, pivoteada en su parte superior, de modo que pueda rotar.
Las PALETIZADORAS o cargadoras y descargadoras de paletas, reciben a estas
vacas y las amplan unas sobre otras, o pueden hacer la operacin contraria. Son
muy usadas, especialmente, en las plantas donde se manejan botellas o vasijas
pequeas.
PROBLEMA
En un taller para fabricar troqueles y moldes se ha decidido instalar una grapuente de corredera, con troli para desplazamiento superior. Su capacidad debe ser

de 10 toneladas. Se requiere que trabaje en combinacin con una mesa elevadora

hidrulica que alimenta a varias prensas.
Calcular:
1. El caballaje necesario para levantar 10 toneladas a una velocidad de 0,1
mts/seg y para 0,6 mts/seg.
2. El caballaje necesario para desplazar el troli, horizontalmente, con la misma
carga, a una velocidad de 0,3 mts/seg y para 2 mts/seg, use un rendimiento:
0,80.
Tabular de acuerdo al formato 9-12 (Tomo III. Pag.46).
SOLUCION
1. CABALLAJE DE ELEVACION.
Se usa la ecuacin (tomo III, pag. 122)
H.P =
Para:
0,1 mts/seg (0.3 ft/seg)
6,0 mts/min (18,28 ft/min)
H.P =
H.P= 15,23 HP
Tambin se puede resolver, usando la ecuacin para caballaje mtrico:
N=
Entonces, N =

N = 16,66 P.S

Para 0,6 mts/seg = 109,72 ft/min

N=
N= 100 P.S
2. CABALLAJE DE TRASLACION
Se usa la misma ecuacin anterior, pero multiplicndola por un coeficiente
de roce de las ruedas troli contra los rieles. Suponga que este es
equivalente a 20 Kgs por cada 100 Kgs de carga (Este valor debe
suministrarlo el fabricante de la gra).
Entonces, N = 10.000
Para una velocidad de 0,3 mts/seg
N=
N = 60/60
N = 1 P.S

Para una velocidad de 2,0 mts/seg

N=
N=
N = 6,66 P.S

De donde podemos observar que en los clculos de potencia no se considera la

luz de las gras-puentes, ni el trayecto recorrido.

RESUMEN
En esta unidad se consideraron los diversos aspectos conectados con lo que
ocurre en el puesto de trabajo, o en la unidad de procesamiento. Se analizo el ingreso
de materias primas al mismo y la salida de productos a otros destinos. Se sealaron
las relaciones entre el nmero de operaciones totales y las que sin de manejo de
materiales, de produccin o de posicionamiento.
Se plantearon recomendaciones para la planificacin de un sitio de trabajo
eficiente y se recomendaron diversos tipos de posicionamiento que ayudaran
considerablemente a posicionar.

AUTOEVALUACION

CONTESTE LAS SIGUIENTES PREGUNTAS:

1.

2.

Indique algunas relaciones de comparacin entre la frecuencia de operaciones

de posicionado con respecto a las de produccin y manejo de materiales.
Enumere tres ventajas de establecer un buen sistema de posicionamiento.

3. Qu se denomina manejo de materiales en el puesto de trabajo?

4. En qu consiste un robot industrial y que ventajas pueden derivarse de su
utilizacin?
5. Seale algunas de las principales ventajas que se obtienen al usar mesas
posicionadoras en la industria metalrgica.

SOLUCION DE LA AUTOEVALUACION
1.

Revisar 15.12.1.

El posicionamiento se toma, a menudo, como una operacin de produccin, a

pesar de que es una OPERACIN DE MANEJO DE MATERIALES. Con frecuencia,
son ms abundantes las operaciones de posicionado que las de produccin real, tal
como en el ejemplo citado.
2.

Revisar 15.12.1.

1. Causa un aumento en la produccin,

2. Reduce el trabajo daado (trabajos mal hechos),
3. Reduce los costos, al emplear personal con menor calificacin y dejar al personal
bien entrenado libre para trabajos ms productivos
3.

Revisar 15.1.

Puede definirse como el manejo que debe efectuarse despus que el material ha
sido entregado y colocado para su uso en el puesto de trabajo y antes de que sea
levantado para ser removido hacia la siguiente operacin.
4.

Revisar 15.11.

A los robots se les denomina dispositivos de transferencia universal. Consiste en

una maquina con un brazo, capaz de levantar artculos, manipularlos o maniobrarlos y
bajarlos de nuevo, todo con gran precisin de ubicacin
y de trayectoria del
movimiento. Entre las ventajas que ofrecen estn: elimina operaciones montonas,
efecta trabajo en medios peligrosos o desagradables, las operaciones quedan
independizadas de las limitaciones humanas, y otras.
5.

Revisar 15.12.1.

Posicionan en relacin a la altura y contribuyen a elevar grandemente el volumen de

produccin.

UNIDAD 16
ELEMENTOS DE ALMACENAJE
INTRODUCCION
El almacenaje constituye una operacin terminal ms compleja de lo que se le
reconoce. Es el final de la cadena: recepcin produccin despacho. Los
materiales diferentes: fsico, legal, social, financiero. Muchas de estas variables son
externas al sistema; pero su influencia es determinante en la evaluacin de los
parmetros de un proyecto, sea este a nivel de concepcin, modificacin o gestin del
almacn y/o una empresa.
Dentro del sistema general de produccin / distribucin, miles de fabricantes estn
produciendo clientes. Uno de los principales problemas es el de conciliar las ratas de
produccin con las ratas consumo. Esta importante funcin la cumplen los almacenes.
El sistema de almacenamiento consiste en recibir artculos, identificarlos,
clasificarlos, codificarlos y colocarlos en ubicaciones fcilmente asequibles cuando se
desee retirarlos. En algunos casos, ese conjunto de operaciones se efecta de
manera manual, poco costosa; pero, en los grandes almacenes, la mayor parte de las
operaciones se efecta de manera automatizada

OBJETIVO 16
Al finalizar esta unidad se espera que el estudiante est en condiciones
de:
DISEAR O SELECCIONAR SISTEMAS DE ALMACENAJES

ESQUEMA DE CONTENIDO

0. GENERALIDADES. DEFINICIONES.
1. OBJETIVOS GENERALES DE LA FUNCIN DE ALMACENAJE

2. PLANIFICACIN Y DISEO DE ALMACENAMIENTO

3. PLANIFICACIN COMPUTARIZADA DEL ALMACN

4. UBICACIN DE LA EXISTENCIAS
5. RETIRO DE LOS PEDIDOS

6.

ACUMULACIN DEL PEDIDO

7.

EMPAQUE

8.

CARGA Y EMPAQUE

9.

CONSERVACIN DE REGISTROS

10. EQUIPOS PARA ALMACENES

11. EDIFICASIONES PARA ALMACENES

12. LA AUTOMATIZACION EN EL ALMACENAMIENTO

13. RAZONES PARA CONSIDERAR ALMACENAJE AUTOMATICO.

0. GENERALIDADES. DEFINICIONES.
Dentro del conjunto del sistema de produccin-distribucin, miles de fabricantes
se encuentran produciendo muchos millones de artculos diferentes para satisfacer las
demandas de varios millones de clientes. Uno de los problemas principales radica en
parangonar o correlacionar las ratas de produccin con las ratas de consumo.
Generalmente, los clientes no demandan artculos a la misma rata que son
producidos. Para complicar ms aun el problema, los fabricantes requieren producir a
una rata uniforme, en aras de la economa mxima, mientras que los consumidores
quieren un artculo determinado cuando les place, ni antes ni despus.
Es primordialmente debido a estas caractersticas del sistema de
produccin/distribucin
que
existen
las
funciones
de
DEPSITO
Y
ALMACENAMIENTO, sirviendo como pilas de stock o de cojines para aguantar o
mantener los artculos hasta que son requeridos. Estas funciones aaden valor de
tiempo y de lugar a los artculos, hacindolos disponibles CUANDO Y DONDE se les
necesite. Esa relacin de valor aadido es parte del estudio de otras materias.
Mas especficamente, la actividad de depsito/almacenaje puede ser definida
como esa funcin que suple el espacio apropiado para la salvaguarda de artculos;
provee un sistema que coordina econmicamente, las actividades necesarias,
instalaciones y fuerza de trabajo; y proporciona el control total de la operacin
completa. Para llevar a cabo sus objetivos generales, la funcin de depsitoalmacenaje comprende, usualmente, las siguientes actividades:
1) Recepcin.
2) Identificacin y seleccin.
3) Despacho de almacenaje.
4) Almacenamiento.
5) Retiro de los pedidos.
6) Acumulacin de pedidos.
7) Empaque.
8) Carga y embarque.
9) Mantenimiento de registros.
El delineamiento anterior de la funcin de almacenaje provee una base para
discutir la implementacin de cada actividad y, ms especficamente, ofrece el
fundamento para considerar su mecanizacin o automatizacin.
Como medio para inter-relacionar estas funciones de almacenamiento, la Fig.
16-1 las ilustra en forma de un Diagrama de Procesos, tomado de un caso real, en un
almacn real. NO SE INCURRE en exageracin alguna al describir la actividad, sin
embargo, el diagrama muestra 33 pasos que incluyen 16 MOVIMIENTOS. Esto no es
atpico y enfatiza la necesidad de estudiar cuidadosamente la actividad depositoalmacn, para asegurar que opera de manera eficiente.
Depsito o Almacn.
Estas dos palabras se usan indistintamente, de manera descuidada y a
menudo, se intercambian en la prctica comn. En los pases de habla inglesa se les

diferencia de manera muy exacta por las palabras storage (deposito) y warehouse
(almacn). A fin de ofrecer una base racional para establecer la distincin entre
ambas, se usaran en este texto de la manera siguiente:
DEPOSITO: Es la actividad primordialmente ocupada con la salvaguarda ordenada de
todos los materiales en la planta, antes de ser usados; entre las operaciones de
produccin y como piezas terminadas que esperan su despacho a las operaciones de
ensamblaje.
ALMACEN: Es la actividad que se ocupa con la guarda ordenada y la entrega de
artculos terminados o productos, sea dentro de la planta misma, o en ubicaciones
remotas y as estn operadas por el fabricante, o por uno de los varios agentes en el
proceso de distribucin, tal como se ve en la Fig. 3-1.
En cualquiera de ambos casos, la funcin total es la misma y corrientemente,
incluye a las 10 actividades enumeradas arriba, o con ligeras variaciones, tal cual
sern requeridas por su papel particular en el ciclo.
1. OBJETIVOS GENERALES DE LA FUNCIN DE ALMACENAJE
Al efectuar las actividades indicadas, la funcin de almacenamiento intenta llevar a
cabo los siguientes objetivos generales:
Uso mximo de espacio: el componente mayor de los costos de
almacenamiento es, probablemente el que este asignado a proveer espacio de
almacenamiento. En Venezuela, los costos varan entre Bs. 60 y 80 por metro
cuadrado por mes. Para rentar. Ese costo hay que reconocerlo y justificarlo.
Con frecuencia, no se respeta el criterio de economizar espacio, usando
apropiadamente cada metro cubico disponible. A menudo, se le da ms
importancia al uso de rea y se olvida el cubo.
Utilizacin efectiva de la mano de obra y del equipo: Es obvio, que el uso
econmico de estos factores es tan importante para almacenar o depositar,
como en cualquier otra fase de la actividad del negocio. En realidad podra ser
considerado MS importante, ya que la mano de obra y el equipo estn, en
realidad, utilizados en una funcin que no es productiva y que en teora,
podra ser considerada menos significativa que las operaciones de produccin.
Acceso rpido a todos los artculos: Aun cuando no luzca aparente a primera
vista, el acceso a la seleccin de los artculos es un objetivo primario de la
funcin de almacenamiento. El almacenamiento mismo es, en realidad,
secundario.
Si no es posible conseguir un artculo, es como si no estuviera all y SOLO
podra ser hallado, fcilmente, si puede ser identificado exactamente y
localizado con rapidez.
Ya que el almacenamiento aade valor de tiempo a la mercadera, los artculos
deben quedar disponibles CUANDO sean requeridos. Esto significa un sistema
planificado de ubicacin de las existencias y una buena distribucin.
Movimiento eficiente de artculos: La mayor parte de la actividad se lleva a
cabo en un rea de almacenamiento de MANEJO DE MATERIALES. Aqu es
donde se requiere la mayor parte de la fuerza de trabajo, as como tambin el

equipo, para mover objetos dentro y fuera del almacenamiento. Debe hacerse
todo lo posible para asegurar que el movimiento sea eficiente y que ambas
operaciones, manuales y mecanizadas, sean econmicas y seguras.
Proteccin mixta de artculos: Ya que el propsito de la funcin de
almacenamiento es retener objetos hasta que se requieran, estos deben ser
mantenidos en buenas condiciones mientras dure su almacenaje. No debe
permitirse dao o deterioro alguno si han de ser entregados en la misma
condicin en que fueron recibidos.
Buenas condiciones y aspecto: Un indicador clave en la operacin efectiva
de casi cualquier instalacin queda evidenciado por su buen estado. Eso es,
ciertamente, valedero tanto para el almacenaje como para la produccin.
Pasillos libres, pisos limpios, un almacenaje neto y ordenado, conjuntamente
con prcticas cnsonas, con la seguridad, indican la preocupacin de una
buena gerencia por esos asuntos que conforman condiciones eficientes de
trabajo y alta moral para los trabajadores.
Para alcanzar esos objetivos se requiere una planificacin cuidadosa de las
instalaciones y operaciones de almacenamiento.
2. PLANIFICACIN Y DISEO DE ALMACENAMIENTO:
Esta seccin se ocupara, primordialmente, con la planificacin y diseo de las
operaciones de almacenaje y depsito. Se incluir cierto monto de informacin sobre
operaciones, ya que, a menudo es difcil establecer una lnea divisoria entre los
procedimientos de planificacin y los de operacin.
Solo puede producirse una operacin eficiente de almacenamiento si se ha llevado a
cabo una planificacin preliminar suficiente y apropiada para las instalaciones. Esto
significa un anlisis ordenado de las diversas reas de actividad y de los muchos
factores y consideraciones necesarias para la planificacin debida del espacio y otros
accesorios necesarios para cada uno. A continuacin se proceder a evaluar cada una
de las 10 funciones enumeradas previamente.
Recepcin:
La recepcin incluye a todas las actividades involucradas en aceptar materiales
a ser almacenados. Un procesamiento rpido y exacto de los recibos constituye
el objetivo primario de esta funcin, que generalmente envuelve:
1) Procesamiento rpido y exacto de los objetivos.
2) Control y programacin de entregas.
3) Procura y procesamiento de toda la informacin pendiente, para verificar
por:
Manejo especial.
Reubicacin de la existencia depositada.
Manejo rpido de pedidos retrasados.
Tratamiento de Primero que llegue, primero servido al almacenamiento.
Los despachos que involucren descuentos.
4) Anlisis de documentos para efectos de planificacin:
1. Determinar fecha aproximada de llegada, tipo y cantidad de material
derivada de:
Copias de los pedidos.

 Recibos de pasajes o de despachos.

Conocimientos de embarque.
Correspondencia.
Notificaciones miscelneas d embarcadores o transportista.
2. Identificar los registros de alguna forma especial para llamar la atencin
sobre cualquier accin no usual a tomar.
3. Entrega al acarreador, o persona que controle al trfico de entrada, la
informacin para detectar camiones, ferrocarriles u otros vehculos.
4. Pre planificacin de ubicaciones de almacenaje.
5. Procesamiento de recibos que indiquen prioridad.
5) Programacin y control.
Mantener una operacin balanceada.
Programar entregas de suplidores locales.
Asignar tiempos de descargas a los acarreadores.
6) Deteccin de acarreadores.
Planificar ubicacin de camiones o vagones de ferrocarril, para facilitar la
descarga y el manejo.
Evitar demoras (cargos cobradores por acarreadores por retener un
vehculo durante un tiempo superior al normal, durante el periodo de
descarga).
7) Descarga de acarreadores: El trabajo fsico de descarga debe ser
coordinado, de manera apropiada, con el trabajo de papelera envuelto en
verificar e inspeccionar los artculos. El mtodo de manejo empleado variara
con el tipo de acarreador, peso de los objetos y tipo de los aparatos de
descarga disponible. Por estas razones, cada operacin de descarga
requerir ambos, planificacin por adelantado y la del momento. Sin
embargo, hay algunos principios bsicos comunes a casi todas las
operaciones de descarga:
1. Principios bsicos:
a) Flujo en lnea recta, alcanzable al detectar al transportador y
ubicarlo en el sitio apropiado, a fin de minimizar el numero de
giraciones para llegar al rea de almacenamiento.
b) Flujo continuo, al mantener un balance apropiado de la mano
de obra y el equipo.
c) Concentrar la operacin, para facilitarla, en lo posible,
localizando trayectos ms cortos y reducir la demanda de
equipo.
d) Manejo eficiente al manipular contenedores solo una vez,
paletizando cuando sea aplicable y usando equipo de manejo
mecnico.
2. Procedimiento para descargar vagones de ferrocarril:
a) En general:
Comprobar el sello de seguridad, para revisar sus
condiciones y el nmero serial.
Paletizar o colocar los materiales en recipientes, en los
vagones cuando se necesiten.
b) Cuando los vagones estn a nivel de plataforma:

 Si la distancia al depsito es menor de 100m usar

montacargas de horquillas, paletas y planchadas.
Si la distancia al depsito es mayor a 100m usar
montacargas de horquillas, tractor de almacenar, carros
haladores (chocones) con sus remolque, paletas y
planchadas.
c) Cuando lo rieles y el piso de almacn estn al nivel del piso: Usar
transportadores o rodillos para paletas, colocados sobre el piso
del vagn, con paletas cargadas que ruedan hasta la puerta del
vagn, para ser removidas con elevador.
d) Vagones refrigerados: Generalmente se impide la entrada de
elevadores de horquillas; hay que usar transportadores o zorritas
para paletas.
e) Vagones llenos de artculos mezclados: Retirarlos fuera del vagn
con transportador, separarlos y luego paletizarlos, si se justifica.
3. Camiones.
a) Difieren de los vagones de ferrocarril, porque:
Los camiones utilizados varan mucho ms que los vagones.
El tamao de los embarques vara.
Hay menor control de avisos de llegada.
Hay mayores variaciones en alturas de plataforma en
estructuras de camiones.
Puede ser que no permita el uso de montacargas de
horquillas.
b) Puede usar elevadores de horquilla para paletas o transportadores.
Identificacin y seleccin.
La funcin de identificacin y de separacin se ocupa primordialmente, de
determinar lo que se recibe y decidir donde se debe depositar o almacenar.
Esto requiere, normalmente, las siguientes actividades:
Emitir un Informe de Recepcin, o documento de recibo, para notificar a
todos los involucrados que los artculos han llegado.
Mantener un Registro de Cargamento (anunciados, recibidos o circulando),
que permita el archivo de datos bsicos de control.
Verificar fsicamente la mercadera contra los documentos de entrega. Se
deben anotar las discrepancias en el documento apropiado y conformar por
el representante del transportista.
Verificar los artculos contra una copia de la orden de compra, o cualquier
otro documento pendiente, adems de la lista de empaque (packing list) o
el conocimiento de embarque.
Determinar las cantidades realmente recibidas. Normalmente, esto requiere
contabilizar cada artculo. Sin embargo, si los objetos se reciben en cajas
llenas, cargas paletizadas u otras cargas unitarias similares, la hoja de

soporte del contenedor puede ser aceptada como veraz. En cargamentos

muy grandes, se sugiere efectuar verificaciones por muestreo.
Separar los artculos recibidos, cuando surgen dudas sobre su aceptacin,
tales como faltantes, sobrantes o deterioros. En tales casos, puede ser
necesario establecer contacto con el acarreador para determinar la
responsabilidad y alcanzar un acuerdo.
a) Si se requiere inspeccin o pruebas antes de la aceptacin, los objetivos
deben separarse para evitar su entrega antes de aprobarlos.
b) Si es necesario, los objetos deben ser re-marcados, re-etiquetados o reidentificados, usando nmeros de identificacin locales apropiados,
cdigos, etc.
c) De ser necesario, empacar o re-empacar los artculos. Esto puede
suceder:
Si se requiere un empaque diferente para los propsitos de
almacenaje o entrega.
Si el contenido no se conoce.
d) Paletizar los artculos, si es apropiado y no se ejecuta durante las
operaciones de descarga.
Despacho al depsito.
La actividad de despacho tal cual es definida aqu, est confinada al movimiento de
artculos a sus reas deseadas o requeridas. Estas sern, usualmente, reas de
almacenaje, aun cuando su objeto no sea una ubicacin de almacenamiento; pero,
podran llenar ambas funciones. Tambin, pueden ser de movimiento a un rea de
inspeccin o de prueba. En algunas situaciones, el despacho puede llevarse a cabo
inmediatamente despus de la descarga, siempre que el archivo de informaciones,
documentos y la escogencia puedan efectuarse rpidamente, en el sitio.
Estas consideraciones se separan, generalmente, de las dems aqu consideradas,
por estar casi siempre mecanizadas.
Colocacin en el depsito.
Esta fase de la actividad tambin ha sido separada como una operacin aparte, por
diversas razones:
1) Para enfatizar el hecho de que en LA MAYOR PARTE de los casos, la
operacin previa (despacho) ha tenido por resultado una simple soltura de
artculos en la vecindad general de la ubicacin de almacenaje.
2) Debe disear el hecho de que el despacho y las operaciones de colocacin
podran ser alcanzadas en un movimiento.
3) Es frecuentemente mecanizada, en el proceso de mecanizacin o
automatizacin.
Almacenamiento o depsito.
La funcin de la actividad de almacenamiento o depsito es retener, proteger y
preservar la mercadera hasta que se necesite para su despacho. Una de las claves
para una operacin eficiente consiste en la extensin a la cual se haya planificado el
rea de almacenaje, de manera apropiada y luego distribuido. A continuacin se
delinearan los conceptos, procedimientos y prcticas tiles para planificar el
almacenamiento, de manera eficiente, lo cual envuelve una consideracin cuidadosa

Fig. 16-1 Diagrama de proceso tpico para procedimientos de almacn.

De los objetivos del almacenaje, expresados desde el paso 1, en el transporte hasta la
Recepcin, progresa a la descarga, la recepcin, identificacin y seleccin, el
despacho al rea de almacenamiento, hasta la salida.

Fig. 16-2 Almacenaje de mercancas por popularidad, es decir, de acuerdo a la

frecuencia en el volumen de salida. Los de salida ms frecuente, van adelante.
A continuacin, se identificaran algunos de los factores ms importantes

1)

Factores de mercanca. Se conviene, en general, que los

factores de mercadeara que rigen sobre los requerimientos de ubicacin y
espacio del almacenamiento, son:

Similaridad: En general, los materiales se almacenan por

clases. Esos artculos que estn comnmente asociados unos con
otros, ordenados, despachados, recibidos e inventariados deben
ser almacenados conjuntamente.

Popularidad: La actividad relativa o rotacin es otro factor a ser

considerado al seleccionar una ubicacin para almacenar un artculo
particular, los que se mueven ms rpidamente cerca del frente, los
ms lentos en ubicaciones ms alejadas. Ver en la fig. 16-2.

Tamao: No solo el tamao del artculo individual, sino tambin

la magnitud de la cantidad almacenada ser importante al
determinar la ubicacin del almacenaje y las necesidades de
espacio.

Caractersticas: Tambin es importante tomar en consideracin

las caractersticas de los materiales, por ejemplo:
Mercaderas riesgosas.
Artculos que pueden deteriorarse.
Artculos de alto valor.
Artculos perecederos.
Materiales sensibles.

Cada mercadera almacenada debe ser examinada y cotejada contra esos cuatro
factores, para ser colocada en su categora lgica, como base para determinar la
ubicacin apropiada donde almacenarla.
2)
Factores de espacio. Adems de los factores anteriores, hay
otras caractersticas del espacio (disponible o bajo planificacin) que son
importantes para determinar donde debe almacenarse una mercadera.
Estos son:

Dimensiones del espacio, volumen.

Naturaleza del espacio, es decir, su conveniencia para

almacenar un artculo especifico.

Ubicacin, en relacin a otras actividades asociadas.

Disponibilidad, en el momento en que se requiere.

Caractersticas de la edificacin:
Capacidad de carga del piso.
Puertas, nmero, ubicacin y tamao.
Facilidades de carga y descarga.
Espaciamiento de columnas, tamao y nmero.
Altura libre para estibar.
Elevadores, rampa, etc.

rea requerida para funciones y actividades auxiliares y de

servicio.
Mantenimiento del equipo de manejo, reparacin y
depsito.
reas para llenar combustible o para cargar.
Dependencias para empleados, vestuarios, toilettes,
comedores, fumadores, etc.
Oficinas.
Instalaciones de proteccin, paredes anticombustibles,
extinguidores contra incendios, hidratantes, interruptores
para la luz, etc.

Espacio requerido para pasillo principal, intersecciones,

seleccin, acceso de personal, incendio.
Los factores anteriores ambos, de mercadera y de espacio, son
representativos de los que ms deben ser considerados al planificar
almacenamientos y asignaciones.

Planificacin del espacio y distribucin.

En esta seccin se delinea una aproximacin general por medio de la cual se pueden
desarrollar planes para el uso eficiente del espacio de almacn, teniendo en mente los
objetivos de la funcin de almacenar, as como tambin los factores de mercadera y
espacio.
1)
Factores necesarios para determinar requisitos de espacio.
Antes de planificar, es necesario acumular gran cantidad de datos detallados
sobre el espacio (disponible o bajo planificacin). All se incluyen:

Cantidades en existencia (stock) a mano, pendiente y la

fluctuacin.

Polticas del inventario.

Practicas para surtir.

Unidades para entregar.

Volumen para entregar por periodo de tiempo.

Tipo de rea de almacenamiento disponible o en plan:

A granel.
En reserva.
Al detal.
Seguridad.
Refrigerada.
Parrillas.
En tolvas.

 En estantes.
Al aire libre, etc.

Mtodos de manejo presente o planificado.

Capacidad del equipo disponible o propuesto: tipo, tamao,

capacidad, radio de volteo, etc.
Se puede elaborar una lista ms completa de factores a considerar en la planificacin
de almacenamientos.
2)
La planilla de trabajo para planificar almacenamientos. Este
formato de la Fig. 16-3 es til para organizar los datos, agrupando los productos
similares.
3)
Definicin de los tamaos de espacios. Antes de continuar
con la planificacin de espacio, debe recordarse que hay varias clases de
estos: los de granel, reserva, detal, etc. Y que para las reas de detal o de retiro
de pedidos, es muy comn asignar unidades pequeas de espacio, tales como
estantes o vasijas, para guardar pequeas cantidades. El mtodo de
subdivisin de los espacios depender grandemente de los artculos a
depositar. En la Fig. 16-4 puede verse una disposicin tpica, basada en una
pieza de estantera grande, dividida en compartimientos de diversos tamaos.
4)
La planilla de anlisis de planificacin de almacenes. En la
Fig. 16-5 puede verse este formato, a llenar inmediatamente despus del
anterior.
5)
Distribucin del espacio. Para disear la distribucin del
espacio, surgen muchos factores que requieren una profunda consideracin.
Entre estos estn:

Tamao de la mercadera.

Tamao de las paletas.

Equipo mecnico a usar, pasillos estrechos vs. Carros

contrabalanceados.

Relacin de anchura de pasillo a tamao de paleta.

Espaciamiento de paletas en las parrillas.

Espaciamiento de parrillas para paletas, con los extremos en

contacto.

Espaciamiento de columnas (tamao de las nuevas).

Tamao y forma de la edificacin.

Ubicacin deseada de la recepcin y despacho.

Ubicacin de pasillos.

reas de servicio requeridas y su ubicacin y tamao deseados.

Tamao de las naves.
En la prctica, el espaciamiento de las columnas o tamao de la nave, es funcin de
varios de los factores anteriores. Aun cuando esta distancia es extremadamente crtica
en un buen diseo de almacenes, es al mismo tiempo difcil de determinar. Uno de los
factores ms importantes es el tamao de las paletas, ya discutido.
Si han de usarse paletas en alguna fase de la actividad de almacenamiento, su
tamao determinara las dimensiones de las parrillas para las paletas (si se requieren),
as como tambin el espaciamiento de columnas, para acomodar a las parrillas.

Todos estos factores y sus muchas inter-relaciones deben ser estudiadas, a fin de
obtener la utilizacin optima del espacio; entre estas debe incluirse la que hay entre el

tamao de la paleta escogida y la anchura del pasillo (determinada por el equipo de

manejo). En la Fig. 16-6 se ofrece un ejemplo. Tambin debe considerarse el apilado
en ngulo para las paletas que no estn en parrillas.
Fig. 16-4 Arreglo tpico en un estante para cajas y gavetas.
Puede observarse que est dividido en diversos comportamientos, correspondiendo
cada uno a un tamao diferente. Unos son para guardar cajas (boxes) otros para
gacetas.
Hay tres grandes divisiones verticales.

Fig. 16-5 Formato de anlisis para la planificacin de almacenes.

En la parte A entran los requerimientos en los recipientes para la salida al detal: los
estantes y los de caja.
En la parte B entran los requerimientos en grueso, para las cantidades grandes. Se
almacena en parrillas (racks) y en paletas, luego se sumarizan los requisitos de
espacio.

Fig. 16-6 Efectos de la anchura de pasillos, tamao de paletas y tipo de carro

sobre la utilizacin del espacio.

Tamao de la Edificacin.
Con base a la planilla de trabajo para planificar en almacenamiento (Figura 165) y a las consideraciones anteriores, puede obtenerse una aproximacin al espacio
total del almacenaje. Deben identificarse las reas auxiliares de servicio y estimar su
tamao. Debe mencionarse que, con frecuencia, el espacio de almacenamiento
usado ser menor a la mitad del total.
La altura del estibado es un factor principal en ambos, el diseo de almacenes y
en su eficiencia. Algunos factores que afectan la altura requerida o permitida, son:
1. Tipo de artculos.
2. Rotacin de los artculos.
3. Peso de los artculos.
4. Capacidad de la carga del piso.
5. Metros cuadrados disponibles.
6. Costos de construccin.
7. Mtodos para el manejo de materiales.
Se estn construyendo almacenes hasta 9 metros de altura libre, para
camiones y hasta los 22 metros para gras estibadoras y otras unidades para retirar
objetos en almacenes. Es obvio que los sistemas de pulverizacin contra incendio,
servicios, entre otros, deben ser colocados de manera que no interfieran con la
utilizacin del espacio.
Ubicacin de la Recepcin y el Despacho.
La ubicacin de actividades de recepcin y despacho dependern de factores
tales como:
Caminos existentes, vas de ferrocarril, canales.
Ubicacin de los anteriores en relacin con edificios.
Tamao y forma de edificaciones.
Localizacin de pasillos principales.
Orientacin sobre el cierre del terreno.
Debe considerarse con profundidad la seleccin de la ubicacin para estas
funciones

Pasillos.
La disposicin apropiada y tamao de pasillos constituye una de las claves en
la eficiencia de un almacn. Estas son las vas de paso dentro de las reas de
almacenamiento, la recepcin y el despacho. Deben ser ubicados de manera de
proveer acceso rpido apropiado a las reas de existencias, instalaciones de carga y
descarga y reas requeridas de servicios. Algunos de los factores que afectan la
ubicacin y la anchura de los pasillos son:
Tipo de pasillo.
Equipos de manejos: tipo, tamao, capacidad, radio de giro.
Tamao de los artculos almacenados.
Distancia y accesibilidad a puertas y a las reas de carga y descarga.
Tamao de los lotes almacenados.
Ubicacin de las paredes de fuego.

Espaciamiento de las columnas.

Ubicacin de reas e instalaciones de servicio.
Capacidad de carga al piso.
Ubicacin de elevadores y rampas.
Facilidad de acceso deseada.

Los tipos comunes de pasillos son:

1. Pasillos de trabajo: en los cuales se colocan los materiales por donde se retira
el almacenaje.
a. Pasillos para el transporte: se extienden a lo largo del edificio y permiten
trfico en doble va.
b. Pasillos transversales: cruzan el edificio y generalmente conducen a
portones opuestos del almacn.
2. Pasillos para el personal: se usan solo para el acceso del personal a puertas o
reas interiores. Deben reducirse al nmero mnimo.
3. Pasillos de Servicio: permiten el acceso al interior de las pilas para efectuar
inventarios o inspecciones. Si es posible, deben ser eliminados.
4. Pasillos para graneros: solo los requeridos en nmero y anchura para escoger
la existencia y reponerla.
5. Pasillos para elevadores: para permitir acceso a elevadores, sin bloquear otros
pasillos. Usualmente consiste en un rea que tiene al menos la anchura del
elevador y se extiende entre 3-5 metros hasta un pasillos transversal o uno de
transporte.
6. Pasillos Miscelneos: los que sean necesarios para dar acceso a las fuentes de
servicios como los equipos contra incendios.
La anchura de pasillos de determina por supuesto, por sus respectivos usos. A
manera gua general se sugieren las siguientes, para longitudes de cargas de 1 metro
(40):
Equipo
Longitud
Longitud
Longitud
(m)
(Pies)
(pulgadas)
Montacargas
elevador
de 3,45
11
6
horquillas 3000 kg.
Montacargas
elevador
de 3,15
10
6
horquillas 2000 kg.
Montacargas
elevador
de 2,85
9
6
horquillas 1000 kg.
Montacargas
elevador
de 1,95
6
2
horquillas 1500 kg.
Carro elevador de paletas- 1,65
5
6
Conductor camina

Figura 16-7 Distribucin tpica de un almacn pequeo.

Es prctica comn, en los Estados Unidos, que para longitudes de carga por
sobre 1 metro, se incremente la anchura en 15 centmetros a cada uno de los valores
anteriormente fijados.
La experiencia pasada ofrece algunas sugerencias sobre el diseo de pasillos:
1. Los pasillos deben ser tan rectos como sea posible.
2. No deben tener obstrucciones.
3. Deben ser prcticos
4. Deben minimizarse las intersecciones.
5. La anchura debe ser tan amplia para permitir la operacin eficiente, sin
desperdiciar espacio.
6. Las columnas deben ser usadas como lneas de demarcacin.
7. Todos los objetos almacenados deben tener acceso conveniente.
8. Los pasillos deben estar identificados con lneas marcadas en el piso de
8 a 10 centmetros de anchura.
9. No es necesario que todos los pasillos permitan trfico de doble va.
Plan de pisos.
Luego de haber considerado cuidadosamente los factores anteriores, se debe
disear un plan de piso. El plan debe preparase para cada rea, a una escala
conveniente y debe mostrar todas las columnas, escaleras, elevadores, oficinas, salas
de baos y otras reas y caractersticas de servicios.

3. PLANIFICACIN COMPUTARIZADA DEL ALMACN.

Es conveniente enfatizar que gran parte de los clculos envueltos en la
determinacin de los requerimientos de espacios para almacenar pueden ser
ejecutados en un computador. Hay varios programas disponibles al efecto, tales como:
Space I: Construye cargas con paquetes en configuraciones optimas
para justarse a paletas, sistemas de contendores, parrillas y canales en
almacenes, recipientes, estantes, entre otros. Pueden tambin usarse
como base para mejorar empaques para el consumidor y diseo de cajas
de cartn para despacho, a fin de incrementar el rendimiento del espacio
existente.
Space II: determina cual juego de alternativas (pasillos, canales en pisos
o en parrillas, mtodos de manejo, entre otros). Dar por resultado un
almacenaje de menor costo, para una mezcla dada de productos.
Space III: se usa para disear una distribucin real de almacenaje sobre
la base de una prognosis de volmenes y de una mezcla de productos.

Figura 16-8 Distribucin Tpica de un almacn grande.

Figura 16-10 Distribucin de existencias en recipientes o gavetas para el detal.

Figura 16-9
medianas

Ubicacin de Existencias del almacenamiento de cantidades

16-11 Programa de Distribucin en naves de un almacn.

4.

UBICACIN DE LAS EXISTENCIAS.

Habiendo terminado la distribucin, puede asignarse a clases especificas de

existencias, mercaderas y reas de operacin. Los objetivos especificados
anteriormente deben ser respetados al seleccionar ubicaciones:
1. Uso mximo del espacio.
2. Utilizacin efectiva del trabajador y del equipo.
3. Acceso fcil a todos los artculos.
4. Movimiento eficiente de los artculos
5. Proteccin mxima de los artculos.
6. Buenas condiciones del sitio.

Adems, en la mayor parte de los casos es deseable planificar la rotacin de

existencias siguiendo la norma Primero en llegar, primero en salir.
Hablando en general, los factores de mercadera determinarn el tipo de
espacio de almacenamiento conveniente, para cada artculo. Aun cuando los
problemas diarios pueden causar dificultades, las ubicaciones de los principales
grupos de artculos deberan ser planificadas y registradas sobre una copia del plano
de distribucin. Por supuesto, algunas mercaderas tales como artculos riesgosos,
perecederos, relacionados con la seguridad, entre otros, por su composicin tendrn
que quedar fuera de las reas lgicas.
Se pueden ofrecer algunas sugerencias para seleccionar ubicacin de
existencias:
1. Almacenar de acuerdo a los factores de mercadera.
2. Usar grandes reas para grandes lotes y viceversa.
3. Usar las reas altas para objetos que pueden ser almacenados con
seguridad y eficientemente a las mayores alturas disponibles.
4. Depositar objetos pesados, voluminosos sobre pisos ms fuertes y ms
cercano al rea de despacho.
5. Depositar los objetos livianos en reas de baja capacidad de carga en el
piso.
6. Localizar artculos lo ms cerca posible objetos idnticos ya
almacenados.
7. Usar las reas remotas para objetos inactivos o para los pequeos,
livianos o fciles de manejar.
8. Depositar los que tienen una remocin lenta ms lejos del rea de
recepcin y despacho y ms altas del depsito.
9. Colocar los que tienen salida rpida cerca de las ubicaciones de
despacho y en las ms bajas.
10. Ubicar las actividades de servicios en las reas que tienen techos bajos
(o cielo razo).
11. Usar espacios exteriores para los artculos escogidos.
Al revisar los conceptos previamente desarrollados o sugeridos las tcnicas de
localizacin de existencias pueden ser generalmente clasificadas como sigue:
1. Ubicacin fija:
a. Por similaridad.
b. Por actividad
c. Al azar.
d. Dividida entre cargas mayores (o reserva) y reas de recepcin.
2. Ubicacin al azar:
a. Para el rea entera de almacenamiento.
b. Dividida entre cargas mayores y de recepcin.
c. Semi azar (en conjuncin con otros mtodos).
En adicin al problema de almacenar artculos, existe otro problema de
almacenar volmenes. El parmetro de volumen es comnmente subdividido en:
1. Lote Grande, almacenamiento en bulto: carga de camin o carga de vagn.

2. Almacenaje en Bulto de lotes pequeos y medianos: menores de uno y

hasta pilas de tres paletas.
3. Almacenamiento de lotes al detal: que es el monto requerido en el rea de
recepcin.
El almacenamiento en bulto de grandes lotes se efecta sobre paletas,
comenzando desde la pared hacia un pasillo, apilando en hileras o files o en bloques.
El almacenamiento en hileras consiste en apilar los objetos a partir de la pared
o siguiendo una lnea imaginaria hasta el pasillo, dejando espacio suficiente entre las
pilas, de modo que cualquier hilera de pilas de paletas pueda ser retirada sin
interferencia. Cuando solo un nmero pequeo de paletas cargadas permanezca en
espacios cubriendo hileras largas, deben ser transferidas a reas de almacenamientos
para lotes pequeos, de manera que el espacio completo de hileras pueda ser usado
para almacenar lotes mayores.
En boques grandes de almacenamiento rodeados por pasillos la pila debera de
comenzar en una lnea imaginaria o marcada en el piso, que corra paralela a la
dimensin ms larga del bloque, este arreglo permite el almacenaje de diversas
mercaderas en hileras de paletas una contra la otra; de esta manera se ahorra
espacio de pasillo, ya que solo un extremo de cada fila requiere acceso. Ver figura 1612
La lnea imaginaria o marcada en el piso, no necesita estar localizada en el
centro del bloque.

Figura 16-12
El apilamiento en bloques consiste en apilar los artculos en hileras de modo
que cada hilera tenga contacto con la otra. En otras palabras no se deja espacio vaco

o no utilizado entre las hileras. Solo debe ser utilizado cuando se almacenan grandes
cantidades de un solo artculo.
El trmino de depositar en panal denota la prctica de almacenar y retirar los
objetos de manera tal que el espacio vaco resultante al retirar no sea usable para el
almacenaje de artculos adicionales. Esta prctica de robo de espacio puede ser
eliminada si se aplican filas cortas y se retiran los objetos en una sola hilera, cada vez.
1. Sistemas de Localizacin de Artculos.
Luego de disear cuidadosamente en el rea de almacenamiento, debe
establecerse un sistema que permita la localizacin fcil de cualquier artculo
necesitado. En el pasado se han utilizado los siguientes sistemas.
a. El de memoria personal.
b. Por artculo, serial, cdigo u otro nmero de identificacin.
c. El de smbolo significativo de localizacin
Los dos primeros no son efectivos cuando hay que almacenar varios miles de
artculos. El tercero ha sido hallado adecuado para la mayor parte de las situaciones
de almacenamiento. Bsicamente consiste en establecer un smbolo o nmero que
identifique exactamente cualquier punto del almacn, por ejemplo 324-112-123. Estos
nueve dgitos permiten a un almacn hallar cualquier espacio con poco riesgo de error.
El smbolo se interpreta tal como se muestra en la figura 16-13. La aplicacin de los
nmeros de hilera y depila se ilustra en las figuras 16-9, 16-10 y 16-14. Debe
observarse que asignan nmeros a las localizaciones potenciales para hileras y pilas,
en el caso de que los pasillos sean reubicados en un futuro. Cuando se aplique el
sistema a una distribucin de piso, las hileras longitudinales deben ser numeradas
comenzando por la parte de la distribucin y las transversales de izquierda a derecha.
Normalmente las hileras largas no exceden a 50 en nmero y la numeracin de las
cortas puede comenzar con el 51. Si hay varios edificios que contienen reas de
almacenamiento, todas deben ser enumeradas y dispuestas de manera similar, a fin
de que una persona familiarizada con una pueda hallar una localizacin en la otra.
La anchura de de y pila depende del tamao de la paleta en uso y comnmente
es de 52, basada en el ancho de la paleta de 48 ms 4 (10 centmetros) de salida
para la carga y el espacio de la maniobra entre paletas.
En aquellas situaciones donde no sea necesario designar tales unidades tan
pequeas de espacio, puede usarse un sistema de numeracin por nave. Esto permite
que cada nave lleve un nmero de identificacin tal como se ve en la figura 16-11.

Figura 16-13 Ejemplo de un sistema tpico para la ubicacin de

artculos.
2. Flexibilidad.
Deben hacerse algunas consideraciones sobre distribucin entre puso y ubicacin
de los artculos. Es muy improbable que la planificacin de artculos permanezca fija
durante una gran extensin de tiempo: el nivel de las existencias vara, los montos no
siempre son iguales a lo esperado, los datos para la planificacin en avance son
alterados y otros factores requerirn variaciones frecuentes en la distribucin particular

y por lo tanto que la distribucin debe ser ajustada continuamente para que pueda
permitir tales cambios y obtener el uso ptimo del espacio disponible.
3. Almacenamiento en el exterior.
Muchos artculos debido a su naturaleza pueden ser depositados en el exterior o
en galpones abiertos. Esta prctica disminuye los gastos de almacenamiento, y al
mismo tiempo libera espacio interno para mayores cantidades de materiales que
exigen mayor proteccin.
Debe tenerse en cuenta que el almacenamiento exterior eficiente requiere tambin
de planificacin.

Figura 16-14 rea para el retiro a partir de recipientes.

4. Conservacin del plan de piso.
Para cada rea de almacenaje debe ser mantenido un plano de planta
actualizado. Estas distribuciones deben mostrar los pasillos, reas de almacenaje,
lneas de contorno de las naves, direccin del almacenamiento, entre otros. Algunas
razones que motivan a la conservacin de esos esquemas son:
a. Mantener un registro de asignaciones de espacio.

b. Mantener un registro de espacios disponibles.

c. Localizacin de artculos grupos
d. Bases para controlar.
e. Informacin a la gerencia.
f. Utilizacin eficiente del espacio.
Esta planificacin debe mantenerse actualizada y ser distribuida al personal clave
para su informacin y gua.
5. Diseo y construccin del edificio.
Para este momento se tiene que disponer de informacin adecuada a mano para
guiar de manera apropiada el diseo de la edificacin para almacenar.
Es decir, ningn edificio debe ser diseado o construido sino hasta despus de que
la distribucin haya sido cuidadosamente diseada. Todas las dimensiones bsicas y
las caractersticas de espacio deben ser respetadas por los arquitectos al disear el
edificio y a por los constructores al ejercer sus labores.
No deben permitirse alteraciones sin estar aprobados previamente por quienes
disearon la distribucin.
5. RETIRO DE LOS PEDIDOS.
La siguiente funcin importante de la actividad de almacenaje consiste en el retiro de
artculos, los depsitos a medida que se requiera.
Debe recordarse que esta funcin es la ms importante de la actividad de
almacenamiento.

Figura 16-15 Distribucin tpica de la existencia.

Todas las actividades y funciones descritas previamente son para preparar un

retiro eficiente de los pedidos y, aun cuando puede haberse presumido que todos los
artculos son escogidos de un recipiente, estante o parrilla, debe recordarse que
algunos de ellos no se ajustan a tales dispositivos de almacenaje. En consecuencia, el
RETIRO DE PEDIDOS puede consistir en la remocin de objetos pesados con una
gra elevada, operaciones de elevacin y desplazamiento, por dos hombres, o la
carga de un camin de madera, bloques concretos o grava, etc. Sin embargo, a
continuacin nos ocuparemos de los casos ms frecuentes de retiro de pedidos
1. El rea de retiro de pedidos
En algunas situaciones de almacenajes, el almacn completo es una
gigantesca rea de retiro, mientras que en otras, se dispone de un rea separada, de
la cual se retiran cantidades parciales, o de cajas incompletas.
En la obra warehouse operations planning and management , de Andrew j. briggs,
este sugiere los siguientes criterios como indicadores de un rea separadas:
1. Cuando se entregan, generalmente, lotes inferiores al contenido de una caja
2. El nmero de cajas completas entregadas es bajo, en comparacin al total
manejado
3. Es imprctico entregar cantidades pequeas en reas dedicadas a grandes
volmenes
4. Se desea servicio de mostrador o directo al cliente
5. Los artculos son enviados a una lnea de produccin
En las fig.16-7, 16-8, 16-14, 16-15 se aprecian distribuciones de tales reas de
entregas de pedidos. En la fig. 16-16 se muestra una disposicin mezclada de grupos
de artculos y clasificaciones por salida ms comunes.
2. El documento de retiro
El empleado buscador de artculos recibe sus instrucciones en una planilla de
retiro, o tambin, de un grupo de etiquetas de retiro. En cualquiera de ambos casos,
significa disponer de una lista de objetos a ser seleccionados del rea de
almacenamiento, listados en una secuencia de eficientes de retiros. La lista,
generalmente, indicara la identificacin del objeto, su ubicacin y la cantidad
3. Mtodos de retiro
Probablemente, el tipo ms comn de disposicin de retiro de pedidos consiste en un
rea dedicada a estantes y recipientes que contienen un gran nmero de artculos
variados en tamaos y montos. El empleado buscador circula en el alrededor del rea,
escoge los artculos requeridos en la planilla y los depsitos en un carrito. Estos
carritos deben tener un nmero adecuado de estantes a fin de separar los pedidos,
una bandeja para acarrear objetos, pedidos, etc. Y una escalerilla, si acaso se
necesita.

Fig16.16.-Ubicacin por salidas mas comunes

Fig 16.17.- Formas tipicas de almacenamiento

Cuando el rea afectada o el pedido a retirar se hace mayor de lo que una
persona puede manipular cmodamente se hace necesario subdividir el rea o el
pedido y las acumuladas. En la fig. 16-17 se indican varios mtodos de almacenar los
objetos y las maneras asociadas para retirarlos.
Un problema estrechamente vinculado con el retiro de pedidos en el de surtir la
existencia ya disminuida. Esta actividad debe ser, tambin, planificada muy
cuidadosamente, a fin de asegurar que las reservas apropiadas de artculos estn no
solo a mano, sino tambin en una ubicacin lgica y conveniente. En la fig. 16-18 se
indican soluciones posibles al problema de la reposicin, en relacin a varias
disposiciones comunes para retirar

Cuando los volmenes de entregan lo justifiquen, se debe considerar el uso de

transportadoras para ensamblar el pedido y para empacarlo. Tales facilidades deben
ser localizadas de modo de mantener un flujo continuo de entregas desde el rea de
almacenamiento hasta el empacado, con base al principio de la lnea de ensamblaje
tal como se indica abajo acumulacin de pedidos
Los desarrollos ms recientes en esta actividad son el retiro mecanizado de pedidos y
automatizado. Estos mtodos se vern ms adelante.
6. ACUMULACIN DEL PEDIDO
La siguiente funcin en la secuencia de actividades de almacenamiento consiste en
ensamblar o acumular los artculos que componen un pedido especfico. Tal cual fue
indicado previamente, un pedido puede consistir de un gran nmero y/o variedad de
artculos que son retirados por personas de diferentes, o de reas diversas del
almacn.
Todos los artculos con destino a un cliente o un pedido especfico deben ser reunidos
para comprarlos contra el pedido original. La solucin ms comn es que el buscador
lleve los artculos a un rea central de agrupamiento de pedidos y luego que alguien
los coteje con otros artculos para el mismo cliente.
En operaciones mayores, o situaciones ms complejas, las acumulaciones pueden ser
alcanzadas por medios mecnicos. Los mtodos ms comunes, son:
1-. Transportadores que conducen del rea de retiros a la empaque y que llevan
simplemente, objetos a una ubicacin central para escogerlos.
2-.carretillas cargadas manualmente, marcadas para identificar al cliente, y empujadas
manualmente a una localizacin central por el empleado que retira
3-. Carretillas cargadas manualmente, manualmente solo hasta el transportador de
lneas de arrastre ms cercano, al cual engancha aquella para conducirla el rea de
empaque.
4-. Igual que en el 3, arriba, excepto que la carretilla es codificada mecnica o
electrnicamente antes de engancharla al transportador, con el objeto de pre-determinar el punto donde se separa de este, en el rea de empacado.
5-. Las cajas de cartn o los contenedores codificados con smbolos indicadores del
destino, que son descifrados electrnicamente y luego despachados mecnicamente a
localizaciones predeterminadas.

16.18.- Ejemplos de arreglos para retirar pedidos y rellenar

7. EMPAQUE
Luego de acumular el pedido, debe ser empacado para protegerlo durante el
periodo de transporte. Existen ciertas regulaciones, requerimientos y prcticas que
gobiernan el empaque, que varan de acuerdo al tipo de acarreador, clase de de
mercadera, etc. Tales regulaciones y polticas involucran clasificaciones tcnicas de la
carga, tarifas y regulaciones de los institutos internacionales del comercio, as como
tambin polticas y prcticas de gerencia. Algunos de los factores a considerar son los
siguientes:
1. Los contenedores usados deben ser tal cual son especificados en la
clasificacin de tarifas de carga
2. El uso del contenedor equivocado puede causar costos ms altos de transporte.

3. Algunas veces, los bultos pueden viajar con costos menores que los
contenedores con la misma mercanca.
4. Colocar un articulo fuera de clasificacin en un contenedor grande, que este
en una clase de tarifa menor puede producir una rata mayor para el contenido
completo
5. Los artculos deben agrupados de acuerdo a cada embarque, de la manera ms
practica y econmica; pero, los que tienen las mismas tarifas de carga deben
ser empacados conjuntamente.
1-. Contenedores
Para escoger contenedores, se deben considerar las siguientes caractersticas de los
artculos a empacar:
Tamao
grado de riesgo
Peso
valor monetario
Forma
perecedero
Fragilidad
regulaciones tarifarias
Adems los costos relativos de los contenedores disponibles deben ser conocidos, y
en cuanto sea posible, solo deben ser almacenados el menor nmero de tamaos y
variedades. A fin de reducir la gama de tamaos, las cajas de cartn grandes pueden
ser cortadas a tamaos menores. A medida que se requieran deben usarse bandas de
acero, alambre, plstico o papel. Existen muchos tipos de materiales para acuar y
proteger el contenido de los paquetes. Cuando un embarque incluye un cierto nmero
de artculos pequeos, estos pueden ser protegidos individualmente de:
Bolsas de telas
Bolsas de papel forrado
Papel corrugado

envoltura de papel
bolsas plsticas
burbujas plsticas

2. equipo de empaque
Las operaciones pueden requerir mesones especialmente diseadas, parrillas para
depositar cajas de cartn, halanzas, recipientes para materiales para usar como cojn,
accesorio para enrollar papel y cartn corrugado, etc. Con algunos de los desarrollos
recientes, puede tambin requerirse maquinaria de empaque, por ejemplo, empaque
con pelcula encogible (shrink-film). Tambin pueden necesitarse dispositivos y
equipos para marcar y etiquetar
8. CARGA Y EMPAQUE
Luego de haber empacado los artculos para transportar, estos deben ser
colocados en un rea de ordenamiento en espera de ser cargado. Esta puede ser
consistir en espacios mercados sobre el piso por medio de letreros elevados que
identifican clientes, reas geogrficas, acarreadores, etc. Y tambin pueden contener
parrillas para embarques de tamaos pequeos. Las reas de piso pueden ser usadas
por carros buscadores de artculos, cargas paletizadas o simplemente, para artculos
colocados sobre el piso. La fig. 16-19 muestra una distribucin para un rea de

ordenamiento colocada entre las operaciones de empacado y la plataforma de

despacho.

16.20.- El concepto de almacenaje mecanizado

Obsrvese que se trata de un flujo continuo
Al retirar cualquier artculo de rea de acumulacin y antes de cargarlo de
acarreador, debe ser esto es necesario para asegura que los clientes reciben la
mercanca correcta, en las cantidades apropiadas y que el empaque, la direccin, etc.,
son adecuados.
Las operaciones de carga sern influenciadas por factores tales como personal
o equipo disponible, equipos suplidos para los acarreadores, las regulaciones de
varios factores, entre los cuales estn las costumbres locales de los acarreadores, las
regulaciones de los sindicatos, las relaciones entre acarreadores y embarcador, la
naturaleza de los bienes, etc. Por ejemplo, si la carga no puede ser manipulada por el
conductor (y/o el ayudante), el embarcador, generalmente, proveer ayuda o equipo
adicional.

El modo de transporte a ser utilizado debe ser especificado por el gerente de trfico,
basado en, si el cargamento:

esta paletizado, o no
consiste en artculos con el centro de gravedad alto,
es un objeto pesado, concentrado,
consiste en objetos frgiles o crticos
es contaminable, explosivos, peligrosos.

Tambin ser destinado por otros factores tales como:

destino,
distancia,
tarifas,
franquicias.

Al escoger entre los modos de transporte por ferrocarril, o carretera, debe investigarse
lo sig.:
Carga en vagones
1. tipos de mercanca
2. tipos de vagones
3. responsabilidad del embarcador sobre la carga
4. regulaciones para la carga en ferrocarriles
5. accin de las presiones sobre la carga.
6. Uso de la carga flotante
7. Requerimientos espaciales para cargas mezcladas
8. Cargas en sacos
9. Cargas pale tizadas
10. Contenedores cilndricos
11. Maquinarias y maquinas-herramientas.
12. Mercanca peligrosasy sus caractersticas y requerimientos especficos.

Carga en camiones
1.
2.
3.
4.

Importancia de cargar en forma apropiada

Cargas balanceadas
Movimientos de las cargas
Modos de cargar
Prdida y daos de carga
No hay espacio suficiente en este trabajo para cubrir las implicaciones de un
empaque o forma de cargar inadecuados. Sin embargo, tales prcticas incorrectas

solo pueden dar por resultados daos y costos innecesarios. En cada caso, deben
investigarse fuentes confiables para determinar responsabilidades entre los diversos
participantes involucrados.
Embarque y transporte
La ltima fase de ciclos de almacenamiento es embarque de objetos al cliente,
o lo que es lo mismo, la entrega al punto de uso en una planta. Embarque es ltimo
eslabn la cadena entre suplidor y cliente.
Toda la actividad que ha descendido al embarque puede ser de poco valor si esta
operacin es ineficiente o anti-econmica
Un segmento principal de la actividad de embarcar es el transporte propiamente
dicho; SIN embargo, aqu solo se tratara de la porcin dentro de la planta de la
funcin total de embarque. Al planificar las operaciones de embarque, es necesario
considerar asuntos tales como:

Magnitud total a embarcar

Peso total y/o cubo a embarcar
Nmeros de punto de embarque
Distancias involucradas
Modos de transporte
Fechas requeridas en el punto de destino
Documentacin.

En realidad, la funcin de embarque es primordialmente de documentacin de

la actividad de carga y requiere la preparacin de varios registros de embarque. Ya
que los sistemas de control varan con el tipo de acarreador, no sern cubiertos en
detalle. En general, cada embarque requiere un conocimiento de embarque, u otra
forma similar, donde se hace un listado especifico del contenido de lo que se embarca.
El monto de detalles est parcialmente definido por el acarreador y parcialmente, por
el embarque. Tales datos son necesarios para hacerles seguimiento a los embarque,
si estn retrasados o para establecer su valor, etc., en caso de perdidas o de daos
durante las operaciones de embarque. Una identificacin rpida y fcil proviene,
tambin, una devolucin pronta del equipo de transporte.
9. CONSERVACION DE REGISTROS
La actividad fcil de la funcin de almacenamiento consiste en la papelera o
preparacin de registros. Como centro de tal trabajo debe proveerse una oficina,
donde se lleven a cabo todas las actividades de esta naturaleza, relacionadas con las
otras nueve actividades de almacenaje:
1.
2.
3.
4.
5.

Recepcin
Identificacin y seleccin
Despacho a almacenamiento
Colocacin en el almacn
Almacenaje

6.
7.
8.
9.

Retiro de pedido
Acumulacin de pedidos
Empaque
Carga y despacho

Hay una gran cantidad de formatos que llenar y conservar, lo cual es necesario
planificar con el suficiente cuidado.
10. EQUIPOS PARA ALMACENAJE
En esta unidad nos hemos referido a varias clases de equipos. En general, los equipos
para almacenes pueden dividirse en tres categoras:
1. Equipo de almacenaje
2. Equipo de manejo
3. Equipo para retirar.
Sin embargo, en muchos casos, es difcil ubicar un equipo en una categora y,
adems, hay diversos tipos miscelneos usados en la funcin de almacenaje:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

Facilidades para cargar combustible

Tablones para plataformas
Radios de doble va
Equipos de pasajes
Equipo para marcar
Equipo para empacar
Equipo para engrapar
Equipo para encintar
Sellado.

11. EDIFICACIONES PARA ALMACENES

En general, las edificaciones para almacenes son, meramente, un medio de
proteger los artculos contra factores climticos no convenientes. Esto debe hacerse
de manera eficiente y econmica. Los factores a tomar en consideracin al disear
almacenes no sern considerados aqu, al igual que los factores para darle la
ubicacin ms conveniente, desde el punto de vista econmico y operativo.
12. LA AUTOMATIZACIN EN EL ALMACENAMIENTO
El nfasis creciente en la mecanizacin y la automatizacin de la produccin
influye, tambin en las funciones de almacenaje. En realidad, cuando se consideran
las principales funciones en el almacenaje, parece mucho ms fcil mecanizar o
automatizar algunas de estas, en lugar de algunas de las funciones de produccin;
pero, hay muchos factores a considerar y caractersticas a evaluar, antes de
considerar la automatizacin.

Primeramente, es necesario distinguir entre mecanizar y automatizar. Por

mecanizar se entiende la aplicacin de equipo mecanizado en las funciones de
almacenamiento. Algunos ejemplos son: transportadoras de correa, lneas de arrastre,
carretilla elevadora y otros.
Por el contrario, automatizacin significa la cantidad mxima de mecanizacin
practica, y, adems, del control total, auto-regulable, de la funcin. Esto significa
controlar no solo las operaciones mecanizadas de manejo sino tambin los aspectos
de informacin en la operacin del almacn, incluyendo la retroalimentacin y la autoregulacin del proceso de nivel de existencia-pedidos de compra.
De lo anterior, inferimos que hay varios niveles
almacn, que pueden clasificarse como sigue:

de automatizacin del

1. TERICO. Requiere automatizacin completa y control sobre todo el ciclo de

actividades de almacenaje, sin intervencin humano.
2. PRACTICO. La mecanizacin y/o de lo mas que se pueda del ciclo, tanto cuanto sea
practico.
3. PRACTICA REAL. Las instalaciones en operaciones ms sofisticadas intentan
identificar y escoger, despachar. Almacenar, retirar, consolidar pedidos y conservar los
registros. Con frecuencia, son omitidos la recepcin, empaque, carga y despacho.
Si se pudiera visualizar el almacn del futuro, totalmente automatizado del ciclo entre
de almacenamiento, incluyendo:
1. RECEPCION Y DESCARGA: automtica de los artculos
2. IDENTIFICACION, SELECCIN e INSPECCION automtica de todos los
artculos definidos
3. DESPACHO automtico de los artculos a su respectiva localizacin de los
artculos a sus localizaciones de almacenaje.
4. COLOCACION automtica de artculos en las ubicaciones de almacenamiento.
5. RETIRO automtico de los objetos, tal como lo requieran los pedidos del
cliente.
6. ACUMULACION DE PEDIDOS, automtica, por pedidos y/o por clientes.
7. VERIFICACION y EMPAQUE automtico de cada pedido.
8. CARGA automtica de los acarreadores.
9. El DESPACHO, muy probablemente, seria efectuado por medios de transporte
convencionales. (Sin embargo, el envi por medio de acarreadores comunes
codificados dirigidos automticos,
directamente a las ubicaciones de los
clientes, puede estar llegando a ser realidad).
10. Un sistema completamente integrado de informaciones y de procesamiento de
pedidos, para la conservacin de REGISTROS.
Puede deducirse que implementar la funcin total de almacenaje, tal como se
indica arriba; no solo seria complejo , sino quizs tambin imprctico , costoso y muy
improbable. Sin embargo, debe notarse que el ciclo automatizado total descrito podra,
muy bien, usarse como una meta consideracin de planes para la automatizacin de
almacenes.

Con el objeto de visualizar las actividades delineadas arriba, tal como seria
inter-conectadas en un almacenaje totalmente automatizado, la fig.16-20 representa
esta situacin en forma de diagramtica, con cada una de las funciones bsicas total.
Las amplificaciones aproximadas, en la secuencia total. Las amplificaciones son, por
supuesto, que la mercanca seria descargada, automticamente, de un acarreador
que la entrega y sigue su ruta a travs de todo el almacn, con los pedidos de retiro
siendo cargados, tambin de manera automtica, a un acarreador de salida, todo SIN
INTERBENCION humana.
Este grado de refinamiento se ha definido as:La instalacin automtica busca
arrancar, donde quedaron el equipo prevaleciente y las tcnicas. Intenta alcanzar un
incremento en el rendimiento al eliminar totalmente al hombre, cuando sea ventajoso
econmicamente, o, como alternativa, minimizar sus tareas de modo que pueda
realizar ms .La aproximacin a estos objetivos se obtiene de las siguientes maneras:

16.21.- Manera como el almacn automatizado satisface las necesidades de la

distribucin

1. Usando tarjeta perforada, o cintas, computadora, equipo memorizado u otra que

procese datos, que provean maquinas o dispositivos automticos simplifico que
ahorren tiempo y espacio.
2. Uso de etiquetas de identificacin, rtulos y marcas en los paquetes o seales en
los acarreadores que pueden ser reconocidas por dispositivos elctricos, electroditos,
magnticos o mecnicos que accionen interruptores, deflectores, frenos, medidores,
registradores, etc.
3. Disea y desarrollo de dispositivos mecnicos o elctricos y equipos para levantar,
mover, redisponer y separar paquetes y cargas de barias clases. Tal equipo ha de ser
arrancando manualmente, o por las instrucciones de una maquina.

13. RAZONES PARA CONSIDERAR ALMACENAJE AUTOMATICO.

Aun cuando puede ser complejo y costoso, el almacenamiento automatizado puede
ofrecer gran nmero de razones y ventajas para obligar a considerarlo. Entre estas
pueden incluirse:
1. La demanda para ofrecer mejor servicio al cliente. En muchas
instalaciones de almacenes automatizados es objetivo primario suplir
servicios ms rpidos y ms exacto a los clientes. En algunos casos,
esto se convierte en ventaja agregada, a otras ya adquiridas. Factores
adicionales a considerar, son:
1. Disminucin de errores y daos, debido a menor manejo.
2. Gastos de embarques disminuidos, debido mejor correlacin de los
pedidos y mejor utilizacin de las facilidades de transporte.
3. Menores nmeros de veces en que se acaba la existencia y hay pedidos
retrasados, ya que una rutina de re-col-cacin de pedidos se estructura
en el sistema.
4. Tiempo menor de espera entre la colocacin de pedidos y su rece
5. Disminuye el nmero de reclamos, debido a lo anterior
2. Impacto del procesamiento de datos. La gerencia ha presenciado los
resultados de la automatizacin del trabajo de escritorio involucrado en
otras funciones del negocio, lo cual ah provocado un aumento en su
inters de el manejo y distribucin de mercancas. Estas ventajas
pueden obtenerse tambin, en:
1. Planillas para hacer retiros
2. Actualizacin de registros de inventarios
3. Identificacin de carencia de existencias
4. preparacin de pedidos para compra
5. registro de la demanda

Las anteriores ventajas y otras muchas, no mencionadas aqu, producen

beneficios ms especficos, tales como:
1. beneficios directos.

Reduccin en los costos de mano de obra,

Reduccin de la inversin en espacio de almacenaje,

Reduccin de prdidas y robos,

Menores costos de transporte,

Reduccin de4 gastos generales,

Reduccin en los niveles de inventario

Reduccin en los costos de produccin

2. beneficios indirectos

Nivel de empleo ms estable y control ms positivo de la fuerza de trabajo,

Valor de relaciones pblicas de la instalacin

Mayor rapidez en la identificacin de problemas

Coordinacin ms estrecha del flujo de informacin entre departamentos

relacionados,

Control total mas estrego por la gerencia

Puede apreciarse que hay muchas razones y beneficios potenciales a ganar del
almacenaje mecanizado o automatizado y cada uno debera ser identificado
cuidadosamente, investigado y evaluado. En la fig.16.21 puede observarse una revista
grafica de varios de los beneficios, indicando algunas de las maneras como la
automatizacin del almacn puede producir esas ventajas que clientes, detallistas,
fabricantes y la gerencia desean de tal instalacin.

CONCLUSION
En esta unidad se busca presentar la funcin de depsito/almacenamiento con
un eslabn importante entre el productor y el cliente y se ah sugerido un
procedimiento general para las facilidades de planificacin y diseo, a fin de
que puedan cumplir con esas funciones.
Se enunciaron los objetivos generales de la funcin de almacenamiento y se
trataron aspectos diversos de cada una de las etapas que se cumplen desde el
momento en que se ingresan mercancas a un depsito o almacn, hasta que
sean con destino a un cliente.
Se estableci la diferencia entre mecanizacin y automatizacin y se discutieron
algunas de las ventajas ms importantes que se obtienen con la
automatizacin, sea parcial o completa de las funciones de un almacn.

AUTOEVALUACION
CONTESTE LAS SIGUIENTES PREGUNTAS:
1.

Qu se denomina almacenar?

2.

Qu se entiende por acceso fcil a todos los artculos?

3. Cules son los factores de mercadera que rigen en la actividad de

almacenamiento?
4. Cules son los principios que rigen para la ubicacin de existencias?
5. Indique una manera como se puede obtener el objetivo de la automatizacin

SOLUCION DE LA AUTOEVALUACION

1.

Revisar 16.0.

Esta actividad se ocupa de la colocacin ordenada en una construccin y la entrega

de artculos terminados o productos, sea dentro de la planta o en sitios remotos. Ver
el ciclo de flujo de materiales Fig. 3.1.
2.

Revisar 16.1.3.

Acceso a la seleccin de artculos es objetivo primario de la funcin de

almacenamiento. Deben ser fcilmente hallados, identificados y retirados.
3.

Revisar 16.2.

Son: similaridad, popularidad, tamao y caractersticas

4.

Revisar 16.4.

Uso mximo del espacio, utilizacin efectiva de mano de obra y equipo, acceso fcil
a todos los artculos, movimiento eficiente de artculos, proteccin mxima de los
objetos.
5.

Revisar 16.12

Usando etiquetas de identificacin, rtulos o marcas en los paquetes, que puedan

ser reconocidos por dispositivos magnticos, electrnicos, elctricos, que, a su vez,
acten sobre otros elementos de control.