Unlocked

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIN DE INGENIERA QUMICA
BALANCE DE AGUA, VAPOR Y CONDENSADO DEL MEJORADOR DE

CRUDO EXTRAPESADO DE PDVSA - PETROPIAR
Por:
Carlos Domingo Naranjo Martin
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
Como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Qumico
Sartenejas, Mayo de 2010
UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIN DE INGENIERA QUMICA
BALANCE DE AGUA, VAPOR Y CONDENSADO DEL MEJORADOR DE

CRUDO EXTRAPESADO DE PDVSA - PETROPIAR
Por:
Carlos Domingo Naranjo Martin
Realizado con la asesora de:

Tutor Acadmico: Sabrina Di Scipio
Tutor Industrial: Rafael Camejo
INFORME DE PASANTA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
Como requisito parcial para optar al ttulo de
Ingeniero Qumico
Sartenejas, Mayo de 2010
AGRADECIMIENTOS
A Dios, que aunque yo an no s como buscarte, tengo la certeza de que ya me has

encontrado y me has guiado en cada paso de mi vida. Por eso, por el regalo de la vida y la
incertidumbre del maana te doy las gracias.
A mis padres por todo el esfuerzo y los sacrificios que entiendo que debieron hacer para
darnos a mis hermanos y a mi todo lo que necesitamos, por inculcarnos los valores por los que
nos guiamos. Por ensearme que las cosas buenas solo se obtienen a travs del esfuerzo y la
dedicacin, y por lavarme el cerebro desde pequeo para que mi casa de estudio terminase siendo
la mejor universidad de Venezuela, la Universidad Simn Bolvar.
A mis hermanos Luis y Ana que por ser tan distintos a mi me hicieron comprender que todos
somos iguales. Que no importan las distancias, siempre estarn a mi lado.
A mis amigos. Andrs, Sergio, Esteban Babushka y Nalsen, con quienes compart
momentos muy agradables desde los primeros momentos en la universidad hasta el da de hoy.
Andrs con sus incontables elocuencias, el imn de lo inslito; Sergio, el preocupado por su
apariencia (o por lo menos de la de su cabello), con su muy similar sentido del humor y pasin
por el mejor equipo del mundo, el colega de por vida; Babushka desde su memorable
sbanme hasta llegar a ser el msculo del grupo, siempre dispuesto a sacrificarse por los
dems; y Nalsen el mayor, el que limpia la casa y hace las diligencias, el don Juan responsable
con el hermano despreciable. Sin lugar a dudas cada uno de ustedes son personas con las que s
que siempre podr contar.
A todas aquellas personas que marcaron mi vida en mayor o menor medida durante mi carrera
universitaria, a Valentina Beb verdadera gran amiga y compaera en muchas historias (bikinis
de codo), Mave compaera desde la seccin 21; Adriana Kurman, siempre recordare un momento
incomodo con Gerson y tambin las presuntas agarradas de lolas que nunca se comprobaron;
Gerson; Dili graciosa y alta; Annabella; Joa, mi amiguillapilla; Domingo, mi clon; Javier;
Adriana; Antonio Puyol; el Negro; Marcela; Guillermo; Eugenia; Cristina; Denise; Gillian;
Jade; Turco; Carla; Carlos; Vernica; Damin; Eloy; Xiao; Roxy; Diane; y tantos otros que ahora
mismo no puedo recordar, pero se que mi corazn nunca olvidar.
Al equipo con el que llegamos a la final, Grieco, Lante, Arturo gunel, Diego, Victor, Sven
Goran Erick, Miguel el gato. Por demostrarme que con orden se puede ganar, pero cuando la
iii
final es un sbado de semana doce del ltimo trimestre de carrera, todo se vuelve ms
complicado.
A Godoy que sin saberlo se convirti en un referente de nuestras bromas y nos hizo rer en
innumerables ocasiones.
A Clio Naranjo, por entregarme el amor verdadero y hacerlo crecer en mi. Ya no quedan
dudas en mi corazn, no hace falta seguir buscando porque todo lo que una vez necesit lo
consegu en tus brazos.
Finalmente a mis hijos, que an sin conocerlos me han ayudado a seguir buscndole el
sentido a la vida, al esfuerzo, a la dedicacin y al compromiso.
A todos les debo no solo este trabajo sino parte de los que soy y por eso les estar
eternamente agradecido.
iv
RESUMEN
En el mejorador de crudo extra-pesado de PDVSA - Petropiar se lleva a cabo una secuencia

de procesos mediante los que se busca alcanzar una serie de estndares de calidad en el producto
final para obtener as la mayor rentabilidad posible del mismo. El correcto funcionamiento de
muchos equipos de la planta, y en algunos casos de los mismos procesos, est ntimamente
relacionado con el buen manejo, control y la rpida lectura que se pueda tener sobre la red de
agua, vapor y condensado. En el presente trabajo se desarroll un balance de masa completo para
dicha red con el fin de finiquitar los problemas que se han venido presentando al ocurrir algn
contratiempo en la planta. Para ello se determin la generacin y el consumo de vapor, agua y
condensado de cada uno de los equipos presentes en las distintas unidades que conforman las
cinco plantas que juntas constituyen el Mejorador de crudo extra-pesado Petropiar. Dicho proceso
se llev a cabo para dos casos, dentro de los que a su vez se trabajaron dos situaciones: el caso
diseo, con el mejorador trabajando en situacin normal y con el mejorador en la etapa del
cambio de tren en los tambores de coquificacin retardada de la Planta de Coque (mximo pico
en el consumo de vapor); y el caso real, con el mejorador trabajando en situacin normal (para
sta se tomaron los valores reales de la planta durante el periodo comprendido entre el 1 y el 10
de mayo de 2008), y con el mejorador en la etapa del cambio de tren en los tambores de
coquificacin retardada. Posteriormente se desarroll un programa capaz de proporcionarle al
ingeniero las herramientas necesarias para realizar un anlisis completo y eficiente de la red de
vapor, agua y condensado a fin de permitir una pronta respuesta no solo ante cualquier
eventualidad que se pudiese presentar en la planta, sino tambin al momento de elaborar los
estudios concernientes al impacto que futuros equipos pudiesen tener sobre la red. Finalmente,
mediante el uso del programa desarrollado, se estudiaron diferentes escenarios operacionales y se
verificaron los resultados obtenidos para la ingeniera de una serie de proyectos futuros que sern
ejecutados en el Mejorador.
Palabras Clave: Balance de masa, Mejorador, Agua, Vapor y Condensado, Calderas,

Servicios.
NDICE GENERAL
iii
AGRADECIMIENTOS
RESUMEN
NDICE GENERAL
vi
NDICE DE TABLAS
x
xvi
NDICE DE FIRGURAS
INTRODUCCIN
CAPTULO 1.
DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
CAPTULO 2.
DESCRIPCIN DEL PROCESO EMPLEADO EN EL

MEJORADOR PETROPIAR
2.1.
7
7
Unidades de Proceso
2.1.1.
Unidad de Crudo
2.1.2.
Unidad de Coquificacin Retardada y Unidad de Carga de Coque
2.1.3.
Planta de Gas
2.1.4.
Unidad de Hidroprocesamiento
2.2.
10
Unidades de Soporte de Hidroprocesamiento
11
2.2.1.
Unidad de Produccin de Hidrgeno
11
2.2.2.
Regeneracin de Amina
11
2.2.3.
Despojador de Agua Agria
12
2.2.4.
Unidad de Recuperacin e Azufre y Unidad de Gas de Cola
12
2.2.5.
Unidad de Granulacin de Azufre y Unidad de Carga de Azufre
12
2.3.
13
Servicios Industriales
2.3.1.
Sistema de Gas Combustible
13
2.3.2.
Sistema de Generacin y Distribucin de Vapor
13
vi
2.3.3.
Sistema de Osmosis Inversa
14
2.3.4.
Agua de Alimentacin de Calderas y Recuperacin de Condensados
14
2.3.5.
Sistema de Agua de Enfriamiento
14
2.3.6.
Sistema de Aire de Instrumentos y de Planta
14
2.3.7.
Sistema de Agua Potable y de servicios
14
2.3.8.
Sistema de Gas Inerte
15
2.4.
15
Instalaciones Externas
2.4.1.
Patio de Tanques
15
2.4.2.
Sistema de Alivio
15
2.4.3.
Sistema de Aceite de Desecho
16
2.4.4.
Sistema de Aceite de Lavado
16
2.4.5.
Planta de Tratamiento de Aguas Residuales
16
2.4.6.
Transferencia de Alimentacin y Producto
17
2.4.7.
Generacin de Energa de Emergencia
17
CAPTULO 3.
DESCRIPCIN DE LA RED DE VAPOR, AGUA Y

CONDENSADO DEL MEJORADOR DE CRUDO EXTRAPESADO DE PDVSA - PETROPIAR
18
3.1.
Vapor de Alta Presin
18
3.2.
Vapor de Media Presin
21
3.3.
Vapor de Baja Presin
23
3.4.
Condensado de Media Presin
26
3.5.
Condensado de Baja Presin
27
3.6.
Condensado Tratado
28
3.7.
Condensado Bombeado
28
3.8.
Condensado Limpio y Fro
29
vii
3.9.
Purga de Calderas
30
3.10.
Agua de Alimentacin a Calderas
30
3.11.
Agua Desmineralizada
31
3.12.
Agua de Servicio
31
3.13.
Agua de Enfriamiento
32
3.14.
Prdidas
32
CAPTULO 4.
DESCRIPCIN DE LAS HERRAMIENTAS EMPLEADAS

PARA LA OBTENCIN Y EL MANEJO DE DATOS
33
4.1.
Manuales de Operacin
33
4.2.
Diagramas de Fujo de Proceso
34
4.3.
Diagramas de Instrumentacin y Tuberas
34
4.4.
El Sistema de Informacin en Tiempo Real
34
4.5.
Simulaciones de los Separadores flash
36
CAPTULO 5.
BALANCE DE VAPOR, AGUA Y CONDENSADO DEL

37
MEJORADOR
5.1.
37
Caso Diseo
5.1.1.
Situacin Normal Para el Caso Diseo
5.1.2.
Etapa del Cambio de Tren en los Tambores de Coquificacin Retardada

54
para el Caso Diseo

5.2.
59
Caso Real
5.2.1.
Situacin Normal Para el Caso Real
5.2.2.
Etapa del Cambio de Tren en los Tambores de Coquificacin Retardada
60
77
para el Caso Real

CAPTULO 6.
38
PROGRAMA PARA EL BALANCE DE VAPOR, AGUA Y

CONDENSADO DEL MEJORADOR PETROPIAR (BVAC
83
Petropiar)
viii
6.1. Balances de Masa de la Red de Vapor, Agua y Condensado
84
6.2. Diagramas de la Red de Vapor, Agua y Condensado
84
6.3. Comparacin del Caso Diseo contra el Caso Real
85
6.4. Escenarios Operacionales
87
6.5.
94
Proyectos Futuros
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
100
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
102
APNDICE A. VALORES PARA EL CASO DISEO
105
APNDICE B. CAPTURAS DE PANTALLA DE LOS DIAGRAMAS

DESARROLLADOS PARA EL PROGRAMA BVAC Petropiar
117
APNDICE D. COMPARACIN ENTRE EL CASO DISEO Y EL CASO REAL
122
APNDICE D. MANUAL DE USUARIO DEL PROGRAMA BVAC Petropiar
122
ix
NDICE DE TABLAS
Tabla 3.1. Temperatura y presin de operacin del Vapor de Alta Presin
20
Tabla 3.2. Temperatura y presin de operacin del Vapor de Media Presin
21
Tabla 3.3. Temperatura y presin de operacin del Vapor de Baja Presin
23
Tabla 3.4. Temperatura y presin de operacin del Vapor de Media Presin
25
Tabla 3.5. Temperatura y presin de operacin del Vapor de Baja Presin
26
Tabla 3.6. Temperatura y presin de operacin del CT
27
Tabla 3.7. Temperatura y presin de operacin del PC
28
Tabla 3.8. Temperatura y presin de operacin del CCC
29
Tabla 3.9. Temperatura y presin de operacin del BFW
29
Tabla 3.10. Temperatura y presin de operacin del DW
30
Tabla 3.11. Temperatura y presin de operacin del SW
31
Tabla 3.12. Temperatura y presin de operacin del CW
31
Tabla 5.1. Balance arrojado para la Planta de Coque en situacin normal para el caso
diseo del mejorador.
38
Tabla 5.2. Balance arrojado para la Planta de Hidroprocesos para el caso diseo del
mejorador
40
Tabla 5.3. Balance arrojado para la Planta de Crudo para el caso diseo del mejorador
42
Tabla 5.4. Balance arrojado para la Planta de Azufre para el caso diseo del mejorador
44
Tabla 5.5. Balance arrojado para la Planta de Servicios en situacin normal

para el caso diseo del mejorador
47
Tabla 5.6. Situacin de las estaciones reductoras y el condensador de la Planta de

Servicios para el caso diseo en situacin normal
51
Tabla 5.7. Balance arrojado para el Mejorador en situacin normal para el caso diseo
52
Tabla 5.8. Balance arrojado para la Planta de Coque durante la etapa del cambio de
53
tren en los tambores de coquificacin retardada para el caso diseo del mejorador
Tabla 5.9. Balance arrojado para la Planta de Servicios durante la etapa del cambio de
tren en los tambores de coquificacin retardada para el caso diseo del mejorador
54

Servicios para el caso diseo durante la etapa del cambio de tren en los tambores de
coquificacin retardada
55
Tabla 5.11. Balance arrojado para el Mejorador durante la etapa del cambio de tren en
los tambores de coquificacin retardada para el caso diseo
57
Tabla 5.12. Datos obtenidos para los lmites de batera de la Planta de Coque
en situacin normal para el caso real
59
Tabla 5.13. Datos obtenidos para la Unidad 12 en situacin normal para el caso real
59
60
Tabla 5.15. Balance arrojado para la Planta de Coque para el caso real del mejorador
en situacin normal
61
Tabla 5.16. Datos obtenidos para los lmites de batera de la Planta de Hidroprocesos
61
61
62
62
Tabla 5.21. Balance arrojado para la Planta de Hidroprocesos para el caso real del
mejorador
en situacin normal
63
64
64
64
64
Tabla 5.26. Balance arrojado para la Planta de Crudo para el caso real del mejorador
en situacin normal
65
xi
Tabla 5.27. Datos obtenidos para los lmites de batera de la Planta de Azufre
66
66
66
67
67
67
Tabla 5.33. Balance arrojado para la Planta de Azufre para el caso real del mejorador
en situacin normal
68
Tabla 5.34. Datos obtenidos para los lmites de batera de la Planta de Servicios
69
70
70
70
71
71
71
71
Tabla 5.42. Balance arrojado para la Planta de Servicios para el caso real del
mejorador
en situacin normal
73

Servicios para el caso real en situacin normal
73
Tabla 5.44. Balance arrojado para el Mejorador en caso real y situacin normal de
operacin
74
Tabla 5.45. Datos obtenidos para la Unidad 12 en situacin de la etapa del cambio de
tren en los tambores de coquificacin retardada para el caso real
xii
75
Tabla 5.46. Balance arrojado para la Planta de Coque en situacin de la etapa del
cambio de tren en los tambores de coquificacin retardada para el caso real del
mejorador.
76
Tabla 5.47. Balance arrojado para la Planta de Servicios durante la etapa del cambio de
tren en los tambores de coquificacin retardada para el caso real del mejorador.
77

Servicios para el caso real durante la etapa del cambio de tren en los tambores de
coquificacin retardada
77
Tabla 5.49. Balance arrojado por el Mejorador para el caso real del mejorador durante
la etapa del cambio de tren en los tambores de Coque
78
Tabla 6.1. Balance arrojado para el mejorador durante la etapa del cambio de tren en
los tambores de coquificacin retardada con la salida de servicio de una caldera de la
Unidad 41
85

Coque con la salida de servicio de una caldera de la Unidad 41
85
los tambores de coquificacin retardada con la salida de servicio de las dos calderas de
la Unidad 41
86

Coque con la salida de servicio de las dos calderas de la Unidad 41
87
los tambores de Coque con la salida de servicio de un reformador de la Unidad 22
88

Coque con la salida de servicio de un reformador de la Unidad 22
88
Tabla 6.7. Balance arrojado para el mejorador en caso real y situacin normal con la
segunda fase del arranque de un reformador de la Unidad 22
xiii
90

Servicios para el caso real en situacin normal con la segunda fase del arranque de un
reformador de la Unidad 22
90
Tabla 6.9. Balance arrojado para el mejorador en caso real durante la etapa del cambio
del tren de los tambores de Coque con un reformador fuera de servicio, los futuros
consumidores y sin la nueva caldera
92
Tabla 6.10. Balance arrojado para el mejorador en caso real durante la etapa del
cambio del tren de los tambores de Coque con un reformador fuera de servicio, los
futuros consumidores y una nueva caldera de 220.000 kg/h de capacidad
92
92
93
Tabla 6.13. Situacin de las estaciones reductoras y el condensador para el caso real
durante la etapa del cambio del tren de los tambores de Coque con los futuros
consumidores, un reformador fuera de servicio, sin la nueva caldera
93
consumidores, un reformador fuera de servicio, y una nueva caldera de 220.000 kg/h
de capacidad
93
de capacidad
94
de capacidad
94
xiv
Tabla A.1. Valores para el caso Diseo de la Unidad 12
101
102
102
102
103
104
105
105
106
106
107
108
108
109
110
110
111
111
112
112
Tabla C.1. Comparacin entre el caso diseo y el caso real
121
xv
NDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Ubicacin geogrfica del Mejorador de crudo Petropiar
Figura 1.2. Estructura organizacional de la Empresa Mixta Petropiar
Figura 2.1. Diagrama de bloques del proceso de mejoramiento de crudo empleado en

Mejorador Petropiar
Figura 3.1. Diagrama de bloques de la red de agua, vapor y condensado del Mejorador
de crudo Petropiar
19
Figura 4.1. Captura de pantalla del programa Aspen Process Explorer para la Torre
Atmosfrica
34
Figura 5.1. Comparacin de los consumos presentes en las estaciones reductoras y el

condensador de LS para el caso diseo en situacin normal y en etapa de cambio de tren
de los tambores de Coque
56

condensador de LS para el caso real en situacin normal y en etapa de cambio de tren de
los tambores de Coque
78

condensador de LS para el caso diseo y el caso real
83

condensador de LS para el caso real y el caso real con una caldera fuera de servicio
86

condensador de LS para el caso real y el caso real con dos calderas fuera de servicio
87

condensador de LS para el caso real y el caso real con un reformador fuera de servicio
89

condensador de LS para el caso real con los futuros consumidores, agregando una
tercera caldera de HS de distintas capacidades
95
Figura B.1. Captura de pantalla del diagrama de la Planta de Coque para el programa
BVAC Petropiar
113
xvi
Figura B.2. Captura de pantalla del diagrama de la Planta de Coque para el programa
BVAC Petropiar, detalle de los tambores de coquificacin retardada
114
Figura B.3. Captura de pantalla del diagrama de la Planta de Hidroprocesos para el

programa BVAC Petropiar, detalle de las Unidades 14 y 15
114
Figura B.4. Captura de pantalla del diagrama de la Planta de Servicios para el programa
BVAC Petropiar, detalle del desaireador de la Unidad 22
115
Figura B.5. Captura de pantalla del diagrama de la Planta de Servicios para el programa
BVAC Petropiar, detalle de las estaciones reductoras de la Unidad 41
115
Figura B.6. Captura de pantalla del diagrama del balance global por planta de la red de
vapor, agua y condensado para el programa BVAC Petropiar
xvii
116
INTRODUCCIN
El mejoramiento en Venezuela surge como la respuesta necesaria para el aprovechamiento

ms adecuado de las reservas de crudo extra-pesado. Estas reservas rondan los 270 mil millones
de barriles y estn ubicadas en la Faja Petrolfera del Orinoco [1].
El proceso de mejoramiento convierte el crudo de gravedad 8,5 API a 26 API,
optimizndolo considerablemente en trminos de densidad y fluidez. Adems, posibilita la
remocin de los residuos de carbn como coque y provoca la merma del contenido de azufre,
nitrgeno y otras impurezas presentes en el crudo. Todo esto llevado a cabo con instalaciones
similares a las de refinacin.
De este modo, el mejoramiento del crudo permite la exportacin de crudos sintticos que
compiten con crudos naturales. Ofreciendo la posibilidad de revalorizar un producto que de otra
forma llevara un gran gasto asociado a la implementacin de grandes cantidades de diluyentes
necesarios para su transporte.
En el caso del mejorador Petropiar, el proceso est dividido bsicamente en 5 plantas
principales: Coque, Servicios, Hidroprocesos, Crudo y Azufre. Cada una de ellas conformada por
una serie de unidades donde se llevan a cabo los diferentes procesos relacionados con la
produccin de un crudo sinttico comercial a partir del crudo extra-pesado.
El Mejorador Petropiar utiliza vapor como medio para la generacin de parte de la energa
necesaria en el proceso productivo y para la produccin del hidrgeno utilizado en la unidad de
hidroprocesamiento. El vapor es producido en tres niveles denominados alta, media y baja
presin que corresponden a 600, 150 y 60 psig (4.136,85; 1.034,21 y 413,69 kPag),
respectivamente.
El vapor de alta es producido en su totalidad en la planta de servicios industriales.
Especficamente en dos calderas acuatubulares y en dos sistemas de generacin de vapor
integrados a los dos trenes de produccin de hidrgeno (tren 100 y tren 200). En la unidad de
azufre y en la unidad de coquificacin retardada se tiene la generacin de vapor de media presin.
El vapor de baja por su parte es generado principalmente en las estaciones reductoras de vapor de
media presin, en los tambores de purga continua, y como escapes de varias turbinas que
emplean el vapor de alta y media presin para accionar bombas y compresores.
El conjunto de estas corrientes se integra en una red donde se distribuye a los diferentes
1
usuarios del Mejorador.

El balance de masa de la red de vapor, agua y condensado del mejorador fue desarrollado
para dos casos. El primero de ellos fue el Caso Diseo, donde a partir de los valores presentados
en los manuales de operacin desarrollados durante la ingeniera de detalle del mejorador, se
concibieron balances tanto para la situacin de operacin normal (se tomaron los valores de
generacin y/o consumo promedio de cada equipo), como para la etapa del cambio de tren en los
tambores de coquificacin retardada, denominada switcheo a nivel de la planta (sta representa
el punto de mayor exigencia en cuanto a la relacin generacin/consumo de la red de vapor, agua
y condensado, para el mejorador a mxima carga y sin contingencias operacionales, debido a la
disminucin en la generacin de vapor de media presin de la Planta de Coque y la aparicin de
un consumo de dicho vapor en los tambores). El segundo caso estudiado fue denominado Caso
Real, los balances generados tanto para la situacin de operacin normal como para la etapa del
cambio de tren en los tambores de coquificacin retardada de este caso fueron concebidos a partir
de los valores tomados de la base de datos de Aspen Process ExplorerTM para el periodo
comprendido entre el 1 y el 10 de mayo de 2008 (por ser ste el ltimo periodo durante el cual el
mejorador oper a mxima carga para el momento de la realizacin de la pasanta).
Dada la complejidad de las instalaciones y la dinmica de los procesos, existen escenarios
potenciales de operacin que pueden incluir la salida de servicio de una o de las dos calderas
acutuabulares y/o tener un solo reformador de hidrgeno en servicio. Asimismo, se presentan
diversos esquemas de arranque del mejorador dependiendo de la disponibilidad de vapor.
Desde el punto de vista operacional es necesario contar con una herramienta de fcil uso y
comprensin para predecir el comportamiento de la red de vapor, agua y condensado del
mejorador bajo los distintos escenarios operacionales descritos previamente, con el fin de
optimizar los tiempos de respuesta y facilitar la toma de decisiones al momento en que se
sucedan los mismos.
Por otra parte la herramienta puede ser de gran ayuda a la hora de verificar la ingeniera
desarrollada para proyectos futuros en lo referente a la red de distribucin de vapor, agua y
condensado del mejorador.
Los objetivos planteados para el presente trabajo se describen a continuacin:
Objetivo general:
Desarrollar un programa que permita calcular el balance de masa de la red de agua, vapor y
condensado del mejorador de crudo extrapesado de PDVSA - Petropiar con el fin de
proporcionar una herramienta sencilla y confiable para el uso del ingeniero en planta.
Objetivos especficos:
Identificar y justificar las desviaciones del balance de masa entre el caso diseo y el caso
real.
Analizar y generar diferentes escenarios de arranque, parada y diversas contingencias
operacionales del mejorador PETROPIAR, estrictamente asociados a los requerimientos de
vapor.
Revisar los balances de vapor, agua y condensado desarrollados para la ingeniera de los
proyectos futuros del mejorador, especficamente para la seleccin de la nueva caldera
acuatubular de la Planta de Servicios.
El presente trabajo est estructurado en varios captulos. En el Captulo 1, se hace una breve
descripcin de la empresa mixta Petropiar, lugar donde se llev a cabo el trabajo de pasanta.
Seguidamente, en el Captulo 2 se exponen los fundamentos del funcionamiento del proceso de
mejoramiento de crudo extra-pesado del mejorador. En el Captulo 3, se presenta una descripcin
detallada de la red de agua, vapor y condensado del mejorador. En el Captulo 4 se explican
brevemente las herramientas empleadas para la recoleccin y el manejo de datos operacionales y
toda la informacin pertinente al desarrollo del proyecto en cuestin. Despus, en el Captulo 5 se
presenta el balance de masa obtenido de la red de vapor, agua y condensado, exponiendo a su vez
la metodologa empleada para la recoleccin, organizacin, la presentacin y el anlisis de la
informacin obtenida. Posteriormente, en el Captulo 6 se presenta el programa desarrollado para
el clculo del balance, as como tambin los resultados obtenidos con la implementacin del
mismo, seguido de un anlisis de estos ltimos. Finalmente, se tienen las Conclusiones y
Recomendaciones para el trabajo realizado.
CAPTULO 1
DESCRIPCIN DE LA EMPRESA
La Faja Petrolfera del Orinoco es la fuente de reservas de hidrocarburos lquidos ms grande

del mundo. Comprende una extensin de 55.314 km2 y un rea de explotacin actual de 11.593
km2, ubicada al sur de los estados Gurico, Anzotegui y Monagas [2].
La empresa Petrolera Ameriven, C.A. fue inicialmente una de las cuatro asociaciones
estratgicas que form PDVSA para la explotacin del crudo extra-pesado de la Faja Petrolfera
del Orinoco. En esta sociedad participaron PDVSA, con el 30% de las acciones, y las
estadounidenses Phillips Petroleum (40%) y Texaco (30%). Esta asociacin tambin fue conocida
como Proyecto Hamaca, debido al nombre del rea de la Faja donde estn situados los
yacimientos concedidos a esta empresa, ubicados aproximadamente a 220 kilmetros al sur de la
costa del Mar Caribe como se puede apreciar en la Figura 1.1.
Figura 1.1. Ubicacin geogrfica del Mejorador de crudo Petropiar [2]
En el marco de la poltica de Plena Soberana Petrolera y con la finalidad de poner fin al proceso de
privatizacin de la industria petrolera venezolana, iniciado durante la dcada de los aos 90, el 26
de febrero de 2007, el Gobierno de Venezuela dict el Decreto N 5.200, con rango, valor y
fuerza de Ley de Migracin a Empresas Mixtas de los Convenios de Asociacin de la Faja
Petrolfera del Orinoco; as como de los Convenios de Exploracin a Riesgo y Ganancias
Compartidas, de acuerdo con el cual las asociaciones, denominadas Petrolera Zuata, S.A.,
Sincrudos de Oriente, S.A., Petrolera Cerro Negro, S.A. y Petrolera Ameriven, C.A. deben
trasformarse en Empresas Mixtas, en las cuales la filial
CVP,
o alguna otra filial que se designe,
mantenga no menos de 60% de participacin accionaria, en concordancia con lo establecido en la

Ley
Organica de Hidrocarburos [2].

Posteriormente, queda autorizada la creacin de siete Empresas Mixtas que sustituyen a los
anteriores negocios de este segmento de la apertura petrolera. Tres de estas empresas,

Petromonagas, Petrocedeo y Petropiar, corresponden respectivamente a las antiguas
asociaciones de la Faja Petrolfera del Orinoco bajo las asociaciones denominadas Petrolera
Cerro Negro, S.A., Sincrudos de Oriente, S.A. y Petrolera Ameriven, C.A. En estas nuevas
Empresas Mixtas CVP maneja la mayora accionara en representacin del Estado. En el caso de
Petrolera Zuata, S.A., PDVSA pas de un 49,9% a un 100% de participacin, con lo que se logra
el control total del negocio, mientras que para la Empresa Mixta Petropiar, PDVSA adquiriera el
70% de la participacin accionaria y la empresa estadounidense Chevron Orinoco Holdings B.V.
el 30% restante.
La empresa tiene por objeto el desarrollo de las actividades primarias de exploracin en busca
de yacimientos de petrleo crudo pesado y extra-pesado, la extraccin de tales petrleos crudos
en su estado natural, su recoleccin, transporte, almacenamientos, y mejoramiento posterior. De
igual manera se encarga de la comercializacin y la venta del petrleo crudo mejorado y de
cualquier otro producto resultante de dicho mejoramiento.
En la Figura 1.2 se presenta un diagrama de la estructura organizacional bajo la que trabaja la
Empresa Mixta Petropiar.
El estudio llevado a cabo para la elaboracin del presente trabajo fue desarrollado en la
Superintendencia de Ingeniera de Procesos, bajo la Gerencia de Servicios Tcnicos. El objetivo
principal de este departamento es el estudio continuo de los procesos desarrollados dentro del
Mejorador a fin de asegurar que se alcancen los estndares de produccin requeridos, de igual
5
manera se encarga de estudiar las diferentes alternativas de mejora y optimizacin de los equipos
y de cada proceso involucrado dentro del funcionamiento de las diferentes plantas que conforman
el Mejorador Petropiar.
Figura 1.2. Estructura organizacional de la Empresa Mixta Petropiar
CAPTULO 2
DESCRIPCIN DEL PROCESO APLICADO EN EL MEJORADOR PETROPIAR
En el Mejorador Petropiar se trabaja con crudo extra-pesado de 8,5 API con acidez de 3,5
rico en nquel y vanadio y se transforma a crudo sinttico de 25-26API, removindole el residuo
de carbn como coque y los contaminantes de azufre y nitrgeno. El Mejorador en condiciones
ptimas es capaz de procesar una alimentacin de aproximadamente de 248.000 Barriles Por Da
de Operacin o BPDO (0,456 m3/s), compuesto por unos 190.000 BPDO de crudo extra-pesado y
58.000 BPDO de diluente de nafta. Si se toma como base un funcionamiento a mxima carga del
mejorador durante unos 340 das/ao se obtiene una capacidad de procesamiento promedio de
177.000 Barriles Por Da Calendario (BPDC) de crudo pesado y producir aproximadamente
167.600 BPDC de crudo comercial. El diluente de nafta se recupera y es posteriormente devuelto
al campo de produccin para su reutilizacin [1].
Como se puede observar en el diagrama de bloques del mejorador (Figura 2.1), para lograr
transformar el crudo extra-pesado que ingresa en crudo comercial de mayor valor, el extra-pesado
es sometido a una serie de procesos qumicos y fsicos con el fin de cambiar su composicin
inicial, hasta cumplir con los estndares de calidad requeridos. Para esto, el mejorador cuenta con
una vasta cantidad de equipos entre los que se encuentran: bombas, tanques, vlvulas,
despojadoras, separadores, hornos, reactores, destiladoras, tambores, turbinas, filtros,
intercambiadores, cintas transportadoras, calderas, reformadores, desaireadores, entre otros; todos
ellos interconectados por una red de tuberas y organizados en 29 unidades que a su vez se
conforman, segn su funcin, en 4 grupos principales: unidades de proceso, unidades de soporte
de hidroprocesamiento, servicios industriales, y las instalaciones externas. Seguidamente se
presenta una descripcin general de estos grupos:
2.1.
Unidades de Proceso
7
Dentro de este grupo se encuentran todas las unidades que llevan a cabo los procesos que
actan de forma directa sobre la corriente de crudo durante su permanencia dentro del mejorador
hasta llevarlo a su composicin final.
Figura 2.1. Diagrama de bloques del proceso de mejoramiento de crudo empleado en Mejorador
Petropiar
2.1.1. Unidad de Crudo

El crudo diluido es desalado y calentado antes de fraccionarse en la torre atmosfrica y en la
de vaco. La Unidad de Crudo (Unidad 10) separa la alimentacin en los siguientes productos [3]:
Nafta diluente para recircularse al campo de produccin.
Destilado combinado, una mezcla de destilados atmosfricos livianos y pesados, gasleo
ligero de vaco (LVGO) y nafta de purga, para ser alimentadas a la Hidrotratadora de
Aceite Liviano (Unidad 14).
8
Gasleo Mediano de Vaco (MVGO) para ser mezclado con el crudo comercial.
Gasleo Pesado de Vaco (HVGO) para ser alimentado al Hidrocraqueador de Gasleo
(Unidad 16).
Residuos calientes de vaco para ser alimentados a la Unidad de Coquificacin
Retardada (Unidad 12).
Residuos fros de vaco, reducidos con MVGO y exportados para ser mezclados
directamente con el crudo comercial.
2.1.2. Unidad de Coquificacin Retardada y Unidad de Carga de Coque

La Unidad de Coquificacin Retardada (Unidad 12) est diseada para procesar 62.000
BPDO de residuos de vaco. La Unidad de Coquificacin Retardada est diseada con base en la
merma selectiva de coquificacin retardada diseada por la compaa Foster Wheeler [4].
El residuo de vaco se calienta y desintegra trmicamente para producir los siguientes
productos:
Gasleo Liviano del Coquificador (LCGO) que se alimenta a la Unidad 14.
Gasleo Pesado del Coquificador (HCGO) que se alimenta a la Unidad 16.
Nafta y otros productos ligeros reciben procesamiento adicional en la Planta de Gas
(Unidad 18).
Se remueven aproximadamente 4.040 toneladas (4.040.000 kg) de coque por da, el cual
se tritura y exporta (Unidad 68) al terminal de materiales a granel para su venta y
exportacin.
2.1.3
Planta de Gas
El gas y la nafta no estabilizada provenientes de la Unidad de Coquificacin Retardada, se

alimentan a la Planta de Gas (Unidad 18) y posteriormente se separan en los siguientes flujos [5]:
Nafta del Coquificador, flujo de C4 @ 176,7C, para alimentarse a la Unidad 14.
Fracciones ligeras del descoquificador, flujo de C3+, para alimentarse a la Unidad 14.
9
Gas residual (C1- C3), para ser tratado con aminas y exportado al Sistema de Gas
Combustible de la Refinera.
2.1.4
Hidroprocesamiento
El hidroprocesamiento remueve el azufre y el nitrgeno de los flujos de nafta, de destilado y

de gasleo y mejora las propiedades de combustin del destilado. Adicionalmente, en una
operacin de mayor severidad, los hidrocarburos de molculas mayores se desintegran
catalticamente en molculas ms pequeas.
El hidroprocesamiento consta de las siguientes tres unidades:
Hidrotratadora de Aceite Liviano (Unidad 14): Esta unidad utiliza el proceso de
hidrotratamiento de UOP. Esta unidad est diseada para procesar 55.000 BPDO de
destilados combinados provenientes de la Unidad de Crudo (Unidad 10), LCGO de la
Unidad 12, nafta de coquificacin y fracciones ligeras de la Unidad 18. El objetivo de la
Unidad 14 es aumentar al mximo la produccin de C5 @ 360C (rango completo de
nafta, queroseno y diesel), mientras se reduce al mnimo la produccin de gas
combustible [6].
Hidrocraqueador de Gasleo (Unidad 16): Esta unidad emplea el proceso de
desintegracin de la UOP. La unidad est diseada para procesar 600,000 BPDO de
HVGO de la Unidad 10 y HCGO de la Unidad 12. El objetivo de la Unidad 16 es el
mismo que el de la Unidad 14, aumentar al mximo la produccin de C5 @ 360C,
mientras se minimiza la produccin de gas combustible [7].
Unidad de Soporte de Hidroprocesamiento (Unidad 15): Esta es una unidad de soporte
comn para las unidades 14 y 16. Est diseada para procesar productos lquidos y gas
expandido de los tambores flash relativamente fros, de baja presin, de la Unidad 14 y
la 16. Los productos de la Unidad de Soporte de Hidroprocesamiento incluyen crudo
comercial y compuesto de nafta diluida. Una parte de nafta pesada producida en la
unidad, se utiliza para suplir la corriente de diluente en circulacin. El sobrante de nafta
es mezclado con el crudo comercial. Se utiliza el mezclado en lnea para mezclar el
residuo de vaco y el MVGO, con el crudo comercial [8].
El hidrgeno para el hidroprocesamiento es suministrado por la Unidad de Produccin de
10
Hidrgeno (Unidad 22). El hidrgeno se comprime en la Unidad 15 para su distribucin a las

Unidades 14 y 16.
2.2.
Unidades de Soporte de Hidroprocesamiento

Se tiene una serie de unidades encargadas principalmente de lo siguiente:
Produccin de los reactivos, compuestos y corrientes necesarios para el correcto
funcionamiento de las unidades de proceso.
Manejo y tratamiento de residuos provenientes de los distintos procesos presentes en el
mejorador.
2.2.1.
Unidad de Produccin de Hidrgeno
El hidrgeno para las instalaciones de hidroprocesamiento se obtiene en la Unidad de

Produccin de Hidrgeno (Unidad 22), la cual consta de dos reformadores paralelos de metano
con vapor o SMR, por sus siglas en ingles (Steam Methane Reformer), de 85 MMPCD (millones
de pies cbicos por da). El hidrgeno crudo proveniente del SMR es tratado en la unidad de
adsorcin a presin para obtener la pureza requerida. Las unidades de adsorcin a presin de
igual forma tratan el hidrgeno recuperado de los gases producidos en la Unidad 15 [9].
Los SMR adems del hidrgeno, tambin producen la mayor parte del vapor sobrecalentado a
alta presin empleado en la Planta y el proceso.
2.2.2
Regeneracin de Amina
Varias operaciones dentro del proceso, producen cido sulfhdrico (H2S), el cual debe
removerse para cumplir con las reglamentaciones ambientales y los requerimientos del proceso,
el tratamiento con amina se utiliza para remover este H2S. Los absorbedores de Amina se
localizan en las unidades 14, 15, 16, 18 y por ltimo, en la Unidad de Tratamiento de Gas de Cola
(Unidad 30).
La Unidad de Regeneracin de Amina (Unidad 24) suministra amina pobre a todos los
absorbedores de amina. La amina rica se devuelve a la Unidad 24, para su regeneracin mediante
el despojamiento del H2S [10].
11
2.2.3. Despojador de Agua Agria

La Unidad Despojadora de Agua Agria (Unidad 26) es la encargada de eliminar el contenido
de H2S y NH3 que se produce en varias de las unidades de proceso y que es absorbido por el
agua. El H2S y el NH3 deben ser separados del agua para que sta pueda ser reutilizada, o pueda
ser descargada posteriormente en una planta de tratamiento de aguas residuales. El agua agria se
divide en dos flujos, agua fenlica y en agua no fenlica y procesada en unidades separadas [11].
El gas de desecho rico en H2S / NH3 se alimenta a las Unidades de Recuperacin de Azufre y
a la Unidad 30.
2.2.4. Unidad de Recuperacin de Azufre y Unidad de Tratamiento de Gas de Cola

La Unidad de Recuperacin de Azufre (Unidad 28) est diseada para procesar flujos de gas
cido provenientes de la Unidad 24 y de la Unidad 26. La Unidad de Recuperacin de Azufre
utiliza un proceso Claus bajo licencia de Stork Engineers & Contractors (SE&C), con tecnologa
de desgasificacin de azufre desarrollada por Shell. La Unidad de Tratamiento de Gas de Cola
(Unidad 30) tambin de una licencia de SE&C, utiliza los procesos SCOT (Shell Claus Off-gas
Treating) de Shell. Juntas, la Unidad 28 y la 30 recuperan 99,9 % en peso de azufre, procedente
de los flujos de alimentacin de gas cido, incinerando todo el amonaco y oxidando cualquier
remanente de compuesto de azufre antes de ser descargado a la atmsfera. La emisin de SO2 de
la Unidad 30 se limita a un mximo de 250 ppmv [12].
La Unidad 28 utiliza tres trenes paralelos de reaccin Claus para recuperar 609,63 toneladas
por da de azufre elemental. Unidad 30 consta de una unidad SCOT de 100% de capacidad.
2.2.5. Unidad de Granulacin de Azufre y Unidad de Carga de Azufre

El azufre lquido es alimentado a la Unidad de Granulacin de Azufre (Unidad 32), basado en
el proceso rotativo Sandvik para producir pastillas slidas de azufre. Las pastillas de azufre se
almacenan en tolvas, son cargadas en camiones y transportadas a la terminal de materiales a
granel dirigido por Petrozuata para su exportacin [13].
12
2.3.
Servicios Industriales
Este grupo esta diseado para responder a la demanda de agua, vapor, condensado, aire, gas
combustible y gas inerte que en cualquier momento pudiese llegar a presentarse en el mejorador.
Por esta misma razn este grupo, y ms especficamente las unidades 41 y 43 adquieren suma
importancia para el desarrollo del trabajo, al ser ellas las que regulan y mantienen el equilibrio
dentro de la red de agua, vapor y condensado.
2.3.1. Sistema de Gas Combustible

El sistema de gas combustible, se divide en diferentes subsistemas:
Recoleccin de gas de refinacin y distribucin de gas combustible.
Distribucin de gas natural de baja presin, para la Unidad de Recuperacin de Azufre
para utilizarse en los quemadores pilotos en hornos y mechurrios.
El gas de refinera se produce en la Unidad Unidad 12 y en la Unidad de Hidroprocesamiento
(Unidad 14, 15 y 16). Este gas se trata con amina para reducir el contenido de azufre a menos de
160 ppmv. Este gas de refinera, se mezcla con gas natural importado y se suministra a los
usuarios dentro del proceso como gas combustible [14].
El gas natural se suministra por Servigas, por medio de un sistema de tuberas a presin.
2.3.2. Sistema de Generacin y Distribucin de Vapor

El vapor se produce para uso interno del mejorador mediante calderas convencionales de
vapor y mediante recuperacin del calor de varios flujos de proceso. El vapor se genera a tres
niveles de presin [15]:
Flujo de vapor sobrecalentado de presin alta, HS (600 psig).
Flujo de vapor saturado de presin media, MS (150 psig).
Flujo de vapor saturado de presin baja, LS (60 psig).
El Sistema de Generacin y Distribucin de Vapor (Unidad 41) consta de dos calderas
acuatubulares de alta presin y las estaciones reductoras de alta a media presin y de media a baja
presin.
13
Durante la operacin normal, el vapor de alta presin se produce principalmente la Unidad

22, mientras que las calderas acuatubulares operan a una capacidad baja, en modo de espera en
caliente.
2.3.3. Sistema de smosis Inversa

El sistema de smosis inversa (Unidad 42) produce agua desmineralizada para la generacin
de vapor. Este sistema, se basa en suavizantes de zeolita de sodio seguido por el sistema de
membrana de smosis inversa [16].
2.3.4. Agua de Alimentacin de Calderas y Recuperacin de Condensados

El Sistema de Recuperacin de Condensados incluye la recoleccin de condensados y el
tratamiento de los condensados recuperados, para su reutilizacin en el Sistema de agua de
alimentacin de calderas. El condensado recuperado se combina con agua desmineralizada y se
trata en un desaireador, para producir agua de alimentacin de calderas (BFW) [17].
2.3.5. Sistema de Agua de Enfriamiento

El Sistema de Agua de Enfriamiento (Unidad 47) es un sistema de ciclo cerrado de
recirculacin de agua, diseado para cumplir con los requisitos de enfriamiento de los usuarios.
Este sistema consta de una torre de contra flujo y enfriamiento de celdas mltiples, un depsito,
bombas mltiples, un sistema de adicin de qumicos, filtros y tuberas de distribucin [18].
2.3.6. Sistema de Aire de Instrumentos y de Planta

Los Sistemas de Aire de Instrumentos y de Planta (Unidad 46) se usan para el mantenimiento,
y para seales de control y activacin de vlvulas, respectivamente. El aire de instrumentos est
libre de aceite y se seca al punto de roco de 7,22C [19].
2.3.7. Sistema de Agua Potable y de Servicios

Los sistemas de agua potable y de agua de servicio (Unidad 44) reciben agua cruda
14
clarificada del condominio. El agua cruda clara se clora y almacena para ser distribuida en el
Mejorador. Una parte del agua de servicio se exporta a tratamiento para uso como agua potable
en instalaciones sanitarias, duchas de seguridad y en estaciones de lavado de ojos [20].
2.3.8. Sistema de Gas Inerte

El Sistema de Gas Inerte (Unidad 48) consta de una tubera primaria de suministro de
nitrgeno gaseoso proveniente del exterior del rea de Procesos y de una instalacin alquilada
como respaldo para suministrar nitrgeno con un porcentaje de pureza superior al 99%. Esta
instalacin consta de un tanque criognico de almacenamiento de nitrgeno lquido,
vaporizadores y tubera de distribucin para los usuarios del Mejorador [21].
2.4.
Instalaciones Externas
Dentro de este grupo se tienen las unidades que se encargan de actividades no asociadas de
forma directa con el proceso de mejoramiento del crudo. Se trata bsicamente de las unidades de
soporte tales como el manejo de desechos, el almacenamiento de productos, la generacin de
energa de emergencia, entre otros.
2.4.1. Patio de Tanques

El Patio de Tanques (Unidad 61) incluye unidades para suministro de crudo diluido,
productos intermedios y producto crudo comercial. El almacenamiento apoya las operaciones de
arranque, las operaciones normales y las operaciones de paro de las instalaciones de la Planta de
Mejoramiento durante los periodos de mantenimiento de la misma hasta un mximo de 30 das
[22].
2.4.2. Sistema de Alivio

El Sistema de Alivio (Unidad 57) consta de tres sistemas separados: un mechurrio de
hidrocarburos de alta presin (HP), uno de baja presin (LP) y un mechurrio de gas cido.
Los mechurrios de hidrocarburo estn diseados para manipular las cargas mximas de alivio,
provenientes de los equipos de proceso de alta y baja presin. Estn provistos de inyectores de
15
vapor para evitar el humo. Los cabezales de los mechurrios de LP y HP estn provistos de una
lnea de interconexin que permite la operacin del Mejorador a una produccin mnima, cuando
el quemador de uno de los mechurrios est siendo reparado.
El mechurrio de gas cido est diseado para manipular el alivio del gas cido de la Unidad
de Regeneracin de Amina (Unidad 24), del Despojador de Agua Agria (Unidad 26), de la
Unidad de Recuperacin de Azufre (Unidad 28) y de la Unidad de Gas de Cola (Unidad 30) [23].
2.4.3. Sistema de Aceite de Desecho

El Sistema de Aceite de Desecho (Unidad 63) est diseado para recolectar los contenidos y
escurrimientos de los equipos retirados de servicio para mantenimiento, ya sea durante la
operacin normal o durante las paradas de las unidades. El Sistema de Aceite de Desecho consta
de dos cabezales separados de recoleccin, uno para desechos de aceite liviano y otro para
desechos de aceite pesado. El cabezal de desecho de aceite liviano recolecta los desechos
livianos, fros y acuosos, mientras el cabezal de desecho de aceite pesado recoge los materiales
calientes y pesados.
El aceite recolectado se transfiere a la Unidad de Crudo (Unidad 10) o a la Unidad de
Coquificacin Retardada (Unidad 12). El agua separada es tratada en el Despojador de Agua
Agria (Unidad 26) [24].
2.4.4. Sistema de Aceite de Lavado

Un Sistema de Aceite de Lavado (Unidad51) suministra aceite de lavado para purgar/lavar
instrumentos, tuberas y equipos en servicio para hidrocarburo de punto de escurrimiento alto. El
gasleo medio de vaco (HVGO) se almacena y distribuye por toda la planta para este propsito
[25].
2.4.5. Planta de Tratamiento de Aguas Residuales

En las aguas residuales se incluye el agua de proceso, as como las aguas de lluvias que cae
dentro de las instalaciones, ya que stas pueden haberse contaminado de manera accidental. La
Planta de Tratamiento de Aguas Residuales (Unidad 65) est diseada para tratar tres tipos de
16
agua residuales [26]:

Sistema de Alcantarillado de Aguas Aceitosas Accidental (AOS)
Sistema de Alcantarillado de Aguas Aceitosas (OWS)
Sistema de Demanda Alta de Oxgeno Biolgico (BOD)
La planta de tratamiento de aguas residuales tambin incluye una instalacin para el tratado
de desechos sanitario. El efluente tratado de esta unidad se desva hacia el agua reciclada y
cumple con las reglamentaciones de las normas ambientales.
2.4.6. Transferencia de Alimentacin y Producto

Todo el vapor de proceso y servicios, que entra o sale de la Planta de Mejoramiento, cuya
custodia se transfiere hacia o desde una entidad fuera del Mejorador dentro del Condominio o de
la Planta Petrolera Petropiar, se miden en la Unidad de transferencia de alimentacin y producto
(Unidad 90). Si el valor del vapor depende de su composicin o calidad, entonces estos factores
se miden tambin. Ejemplos de algunos productos que deben ser medidos son, crudo diluido de la
planta, nafta diluida que se retorna al flujo de crudo extra-pesado extrado de la Faja, crudo
comercial, y servicios (gas natural, agua, electricidad, etc.) del Condominio, o el azufre y el
coque que deben ser pesados para su venta [27].
2.4.7. Generacin de Energa de Emergencia

El Sistema de Generacin de Energa de Emergencia (Unidad 52) consta de tres generadores
accionados por motores diesel. stos estn localizados en el rea 20, en el rea 60 y la Sala de
Control Central (Unidad 58) y proporcionan energa elctrica de emergencia al Mejorador [28].
17
CAPTULO 3
DESCRIPCIN DE LA RED DE VAPOR, AGUA Y CONDENSADO DEL MEJORADOR
DE CRUDO EXTRA-PESADO DE PDVSA PETROPIAR
La red de vapor, agua y condensado constituye una serie de circuitos de tuberas que estn
diseados para apoyar la demanda mxima de vapor requerida por todas las unidades para
procesar 190.000 Barriles Por Da de Operacin (BPDO) de crudo extra-pesado proveniente de la
Faja Petrolfera del Orinoco. Est organizada de forma que cada lnea, sea de vapor, agua o
condensado, presenta un cabezal donde se recolectan o distribuyen las diversas generaciones y
consumos que exhibe cada uno de los equipos de las distintas unidades que conforman el
mejorador.
El diagrama de bloques de la red de vapor, agua y condensado (Figura 3.1) permite visualizar
a grandes rasgos el mecanismo de distribucin de cada lnea a lo largo de todo el mejorador, as
como el alto grado de complejidad de la misma.
Es importante destacar que para efectos del estudio se decidi tomar los flujos que salen de
los equipos como positivos, ya que se entienden como generaciones que van hacia la red de agua,
vapor y condensado. De forma anloga, los flujos que ingresan en los equipos fueron tomados
como prdidas al representar una disminucin en el caudal de la red.
A continuacin se exponen de forma resumida cada una de las lneas que conforman la red,
destacando sus respectivos parmetros operacionales y cada una de las generaciones o consumos
que en ellas se producen:
3.1.
Vapor de Alta Presin

El vapor sobrecalentado de alta presin (HS) empleado en el mejorador posee los parmetros
de operacin normal presentados en la Tabla 3.1.

18
Figura 3.1. Diagrama de bloques de la red de agua, vapor y condensado del Mejorador de crudo
Petropiar
19
Tabla 3.1. Temperatura y presin de operacin del Vapor de Alta Presin [1]
Vapor de Alta
Presin (HS)
Temperatura (C)
Presin (psig)
387,8
575 - 600
Generacin de HS:
Unidad 22: Se genera HS en dos trenes, mediante la recuperacin del calor del gas de
combustin del reformador de hidrgeno en el serpentn de las calderas y del efluente
proveniente de la caldera de gas de proceso. Este vapor generado representa casi el 90%
del consumo de HS en el resto del mejorador en condiciones normales.
Unidad 41: Las calderas de HS estn diseadas para apoyar el arranque, las fluctuaciones
en operacin normal y para mantener las operaciones temporalmente cuando un tren de
reformacin de hidrgeno est fuera de servicio.
Consumo de HS:
Unidad 10: La bomba de residuo de vaco es activada por una turbina que consume HS.
Adems, los hornos de carga y de vaco emplean una pequea cantidad de HS para
precalentar las lneas de carga de producto.
Unidad 12: El HS es inyectado en los hornos del coquificador a la entrada de cada
serpentn como sea requerido, para mantener la velocidad de flujo y minimizar la
formacin de Coque en el Horno. ste tambin es usado para el desconchado en lnea de
los tubos del Horno, para la proteccin de las vlvulas de alimentacin de los tambores de
coque y en el horno del tambor de purga.
Unidad 14: El compresor de gas de reciclo toma HS y lo enva al condensador de
superficie.
Unidad 15: Se utiliza HS en la despojadora de producto, ste se inyecta en el fondo de la
despojadora bajo control de flujo para proveer el medio despojador necesario para
asegurar la separacin. El rehervidor de la debutanizadora utiliza el HS para proveer el
calor necesario para calentar los residuos de la columna. Tambin hay un calentador de
arranque que debido a problemas que se presentan para mantener ciertos niveles de
temperatura genera un consumo continuo considerable de HS.
20
Unidad 16: El compresor de gas de reciclo toma HS y lo enva al condensador de

superficie.
Unidad 22: Adems de ser la mayor productora de HS, esta unidad es tambin la mayor
consumidora, debido al gran requerimiento que tienen los reformadores y las turbinas de
los compresores y las bombas del sistema de reformacin de hidrgeno.
Unidad 28: El primer y segundo recalentador de cada tren de azufre emplean vapor de
HS.
Unidad 41: La estacin reductora de HS a MS consume todo el vapor de alta que exceda
el requerimiento del mismo en el mejorador, est diseada para controlar la presin del
cabezal de vapor HS.
Unidad 43: Se consume HS en las turbinas que activan las bombas de agua de
alimentacin a calderas (BFW).
Unidad 46: Se consume HS en la turbina que activa el compresor de aire.
Unidad 47: El HS que se utiliza es para las turbinas que activan el sistema de bombeo de
agua de enfriamiento.
3.2.
Vapor de Media Presin
La temperatura y presin de operacin normal para el vapor saturado de media presin (MS)
que se utiliza se presentan en la Tabla 3.2.
Tabla 3.2. Temperatura y presin de operacin del Vapor de Media Presin [1]
Vapor de Media
Presin (MS)
Temperatura (C)
Presin (psig)
188,3
140 - 160
Generacin de MS:
Unidad 12: En los tres generadores de vapor de media se produce MS. Una vez
satisfecha la demanda de la unidad, el excedente es enviado al cabezal de MS.
21
Unidad 15: El HS que se emplea en el rehervidor de la debutanizadora y el calentador de

arranque es llevado a un condensador flash donde parte de dicho vapor es recuperado
como MS.
Unidad 28: Las calderas de calentamiento residual de la unidad de azufre producen MS.
Parte del HS que se emplea en el primer y segundo recalentador de cada tren de azufre
es llevado a un condensador flash donde es recuperado como MS.
Unidad 41: La estacin reductora de HS a MS consume todo el vapor de alta en exceso
que se presente en el mejorador y lo mezcla con BFW para atemperarlo, generando as
MS.
Consumo de MS:
Unidad 10: El sistema eyector de vaco consta de dos etapas de eyectores que se
encargan de mantener una presin reducida en la Torre de Vaco mediante la purga de
MS, de igual forma, el gas de desecho proveniente del sistema de vaco se combina con
MS y alimenta el Compresor Trmico de Gas de Desecho. Los hornos de vaco generan
un consumo de MS que emplean para precalentar las lneas de carga de producto.
Adems se presenta un consumo debido a las trazas de vapor empleadas en diversas
lneas.
Unidad 12: Se emplea MS para el funcionamiento de la turbina que le proporciona
energa al compresor de gas de coque; tambin es empleado en la despojadora de LCGO,
en las vlvulas y los eyectores de la red de tuberas de alimentacin de vapor de los
tambores de coque, y finalmente se presenta como trazas para las diferentes lneas de
proceso de esta unidad.
Unidad 14: Compresor de gas de reciclo es un compresor centrfugo accionado por una
turbina a vapor que consume MS, el condensador de superficie consume cierta cantidad de
MS. Adems, se consume MS en las bombas de condensado activadas por turbinas.
Unidades 15: En esta unidad se emplea el MS en el rehervidor de la deetanizadora y en
una serie de eyectores encargados de mantener la presin de las lneas que van a los
equipos dentro del rango de operacin.
Unidad 16: Compresor de gas de reciclo es un compresor centrfugo accionado por una
22
turbina a vapor que consume MS, el condensador de superficie consume cierta cantidad de
MS. Adems, se consume MS en las bombas de condensado activadas por turbinas.
Unidad 18: Se consume MS en el rehervidor de la Depropanizadora tipo caldera.
Igualmente, se consume una pequea cantidad en trazas de vapor de las lneas de
proceso.
Unidad 22: Se consume MS en las turbinas de los compresores de aceite de lavado de
gas natural.
Unidad 28: El MS que se consume en esta unidad se emplea en el precalentador de gas
de amina y como trazas de vapor en las tuberas y los tanques.
Unidad 41: Las turbinas que activan los ventiladores de las calderas consumen MS. La
estacin reductora de MS a LS consume todo el vapor de media que exceda los
requerimientos del mismo en el mejorador, esta estacin est diseada para controlar la
presin del cabezal de vapor MS.
Unidad 42: Las turbinas que activan las bombas de alimentacin de agua
desmineralizada consumen MS.
Unidad 43: Se consume MS en las turbinas que activan las bombas de condensado.
Unidad 57: Los mechurrios de HP y LP emplean MS para evitar la aparicin de humo en
la llama de los mismos, el sistema de bombeo de carga hacia los mechurrios tambin
consume MS que es empleado en las turbinas que activan las bombas del sistema. Por
ltimo se tiene un pequeo consumo que se utiliza en las trazas de vapor.
Unidad 61: Se presenta un consumo que es empleado como trazas en toda la unidad.
Unidad 62: El MS es empleado en el separador aceite/agua/slidos.
Unidad 63: Las turbinas que activan las bombas del sistema de transferencia de desechos
livianos y pesados consumen MS. Igualmente, el horno de desechos livianos tambin
presenta un consumo considerable.
3.3.
Vapor de Baja Presin
El vapor sobrecalentado de baja presin (LS) empleado en el mejorador posee los parmetros
23
de operacin normal presentados en la Tabla 3.3.
Tabla 3.3. Temperatura y presin de operacin del Vapor de Baja Presin [1]
Temperatura (C)
Presin (psig)
232,2
50 - 70
Vapor de Baja
Presin (LS)
Generacin de LS:
Unidad 10: Esta unidad genera LS como escape de la turbina que le proporciona energa
a la bomba de residuo de vaco.
Unidad 12: Se genera LS como escape de la turbina que le proporciona energa al
compresor de gas de coque.
Unidad 14: Esta unidad genera LS como escape de las turbinas que le proporcionan
energa al compresor de gas de reciclo y a las bombas de condensado.
Unidad 16: En esta unidad se produce LS como escape de las turbinas que le
proporcionan energa al compresor de gas de reciclo y a las bombas de condensado.
Unidad 22: Esta unidad genera LS como escape de las turbinas de los compresores y las
bombas del sistema de reformacin de hidrgeno.
Unidad 28: Se genera LS en el superenfriador, y en los condensadores triples de azufre.
Unidad 41: La estacin reductora de MS a LS consume todo el vapor de media en
exceso que se presente en el mejorador y lo mezcla con BFW para atemperarlo,
generando as LS. Tambin se genera LS como escape de las turbinas de los ventiladores
de las calderas.
Unidad 42: El MS que es utilizado en el sistema de bombeo de agua desmineralizada es
recuperado como LS.
Unidad 43: El HS y el MS que emplean las turbinas que activan las bombas de BFW y
de condensado es recuperado como LS. Igualmente, uno de los separadores flash del
sistema de recuperacin y tratamiento de condensado tambin agrega cierto flujo a la
lnea de LS.
24
Unidad 46: Se produce LS como escape de la turbina que activa el compresor de aire.
Unidad 47: El HS que es utilizado en el sistema de bombeo de agua de enfriamiento es
recuperado como LS.
Unidad 57: Todo el MS que es utilizado en el sistema de bombeo hacia los mechurrios
es recuperado como LS.
Unidad 63: Todo el MS que es utilizado en el bombeo del sistema de transferencia de
desechos livianos y pesados hacia los mechurrios es recuperado como LS.
Consumo de LS:
Unidad 10: La torre de de vaco y la atmosfrica emplean LS que despus de ingresar en
las mismas es recuperado en el tope como agua agria para luego ser tratada. De igual
manera, la despojadora de aceite liviano tambin emplea LS que se recupera como agua
agria.
Unidad 12: Se presenta un consumo como trazas para las diferentes lneas de proceso de
esta unidad.
Unidad 22: Se alimenta LS al desaireador como vapor removedor.
Unidad 24: El calor necesario para el despojamiento en los regeneradores de amina se
suministra por medio del LS que ingresa en los rehervidores.
Unidad 26: Los rehervidores del sistema de aguas agrias consumen LS.
Unidad 28: El LS que se consume en la unidad es principalmente por el uso de
chaquetas y trazas de vapor.
Unidad 30: Se consume LS en los eyectores del SCOT y para el traceo de algunas lneas.
Unidad 32: La pastilladora de azufre consume LS que emplea para enfriar y solidificar el
azufre.
Unidad 43: El condensador de LS consume todo el vapor de baja en exceso que se
presente en el mejorador. Tambin se consume LS como vapor removedor en el
desaireador.
25
3.4.
Condensado de Media Presin
El condensado de media presin (CM) empleado en el mejorador posee los parmetros de

operacin normal mostrados en la Tabla 3.4.
Tabla 3.4. Temperatura y presin de operacin del Condensado de Media Presin [1]
CM
Temperatura (C)
Presin (psig)
161,1
75
Generacin de CM:
Unidad 10: Todo el MS que se emplea como trazas de vapor en la unidad se recupera
como CM.
Unidad 12: El HS empleado en el horno del tambor de purga es recuperado como CM, lo
mismo sucede con el vapor de media empleado en las trazas.
Unidad 15: Todo el vapor empleado en el rehervidor de la deetanizadora se recupera
como CM. De igual forma, parte del HS que se emplea en el rehervidor de la
debutanizadora y el calentador de arranque es llevado a un condensador flash donde es
recuperado como CM.
Unidad 18: El vapor empleado en el rehervidor de la depropanizadora se recupera como
CM. Lo mismo ocurre con el vapor de las trazas.
Unidad 28: El MS que se consume en el precalentador de gas de amina se recupera
como CM. Del mismo modo, parte del HS que se emplea en el primer y segundo
recalentador de cada tren de azufre es llevado a un condensador flash donde es
recuperado como CM. El MS empleado en las trazas de la unidad tambin se recupera.
Unidad 61: El MS que se emplea para el traceo de la unidad es recuperado como CM.
Unidad 63: El MS empleado en el horno de desechos livianos es recuperado como CM.
Consumo de CM:
Unidad 43: Todo el CM que se genera en el mejorador desemboca en el sistema de
26
recuperacin y tratamiento de condensado.
3.5.
Condensado de Baja Presin
El condensado de baja presin (CL) empleado en el mejorador posee los parmetros de

Tabla 3.5. Temperatura y presin de operacin del Condensado de Baja Presin [1]
Temperatura (C)
Presin (psig)
122,2
16
CL
Generacin de CL:
Unidad 12: El LS empleado como trazas de las diferentes lneas de proceso de esta
unidad es recuperado como CL.
Unidad 22: Parte del HS alimentado a los reformadores de hidrgeno ingresa en los
tambores separadores y es recuperado como CL.
Unidad 24: Todo el LS que es utilizado en los rehervidores de los regeneradores de
amina es recuperado en los acumuladores de condensado como CL.
Unidad 26: El LS empleado en los rehervidores del sistema de aguas agrias es
recuperado como CL.
Unidad 28: Todo el LS empleado para las trazas de las lneas y los tanques es
recuperado como CL.
Unidad 30: El LS empleado como trazas de las diferentes lneas de proceso de esta
unidad es recuperado como CL.
Unidad 32: El LS que se utiliza para solidificar el azufre que pasa por la pastilladora es
recuperado como CL.
Consumo de CL:
Unidad 22: El CL que se genera en los tambores separadores forma parte de la
27
alimentacin del desaireador.

Unidad 43: Todo el CL que se genera en el mejorador desemboca en el sistema de
recuperacin y tratamiento de condensado.
3.6.
Condensado Tratado
Los parmetros de operacin normal del condensado tratado (CT) empleado en el mejorador
se muestran en la Tabla 3.6.
Tabla 3.6. Temperatura y presin de operacin del CT [1]

Temperatura (C)
Presin (psig)
60
90
CT
Generacin de CT:
Unidad 43: En el sistema de recuperacin y tratamiento de condensados se acumulan los
condensados de media y baja presin, as como el condensado limpio y fro (CCC) y el
LS proveniente del condensador para luego ser tratado y repartido hacia los
desaireadotes de la Unidad 22 y la 43.
Consumo de CT:
Unidad 22: Parte del CT que se genera en la Unidad 43 es empleado en el desaireador
para la produccin de BFW.
Unidad 43: Parte del CT que se genera es empleado en el desaireador para la produccin
de BFW.
3.7.
Condensado Bombeado
El condensado bombeado (PC) empleado en el mejorador posee los parmetros de operacin

normal mostrados en la Tabla 3.7.
28
Tabla 3.7. Temperatura y presin de operacin del PC [1]

Temperatura (C)
Presin (psig)
60
60
PC
Generacin de PC:
Unidad 43: En el sistema de recuperacin y tratamiento de condensados se genera el PC
que luego es bombeado hacia las unidades 12 y 15.
Consumo de PC:
Unidad 12: La bomba de condensado toma parte del PC que se genera como residuo
contaminado del tratamiento de condensados y lo bombea hacia la planta de tratamiento
de aguas residuales.
Unidad 15: El PC que no es bombeado por la Unidad 14 es llevado al tambor de agua de
lavado para su posterior tratamiento.
3.8.
Condensado Fro y Limpio
Los parmetros de operacin normal del condensado limpio y fro (CCC) empleado en el
mejorador se muestran en la Tabla 3.8.
Tabla 3.8. Temperatura y presin de operacin del CCC [1]
CCC
Temperatura (C)
Presin (psig)
60
65
Generacin de CCC:
Unidad 14: el HS proveniente del compresor de gas de reciclo es mezclado con MS en el
condensador de superficie para generar CCC.
Unidad 16: el HS proveniente del compresor de gas de reciclo es mezclado con MS en el
condensador de superficie para generar CCC.
29
3.9.
Purga de Calderas
Generacin de purga de calderas (BB):

Unidad 28: El BB se genera en los condensadores de azufre y en las calderas de
calentamiento residual de la unidad de azufre como mtodo de control de presin
dentro del equipo.
3.10.
Agua de Alimentacin a Calderas
El agua de alimentacin a calderas (BFW) empleada en el mejorador posee los parmetros de

Tabla 3.9. Temperatura y presin de operacin del BFW [1]
BFW
Temperatura (C)
Presin (psig)
121,1
820
Generacin de BFW:
Unidad 22: El desaireador de la unidad produce BFW a partir del CT, DW, LS y CL
que se le introducen, para luego ser usado dentro de la misma unidad.
Unidad 43: El desaireador de la unidad produce BFW a partir del CT, DW, LS y CL
que se le introducen, para luego ser usado en todo el mejorador.
Consumo de BFW:
Unidad 12: El Intercambiador de Calor HCGO/BFW precalienta el agua de alimentacin
a caldera para luego enviarla a los generadores de MS de la unidad.
Unidad 22: Los tambores de vapor consumen el BFW producido en el desaireador y este
luego es calentado para producir el HS.
Unidad 28: En esta unidad existe un gran consumo de BFW en los condensadores de
azufre y en las calderas de calentamiento residual de la unidad de azufre. Tambin se
presenta un consumo por parte del superenfriador que emplea el BFW para atemperar el
30
LS que ingresa en la unidad.

Unidad 41: esta unidad consume BFW como alimentacin de las calderas y como agua
de atemperacin para las estaciones reductoras.
3.11.
Agua Desmineralizada
Los parmetros de operacin normal del agua desmineralizada (DW) empleada en el

mejorador se muestran en la Tabla 3.10.
Tabla 3.10. Temperatura y presin de operacin del DW [1]
DW
Temperatura (C)
Presin (psig)
26,7
70
Generacin de DW:
Unidad 42: Toda el DW que se utiliza en el mejorador es producida en el sistema de
osmosis inversa, partiendo de agua de servicio.
Consumo de DW:
Unidad 22: El desaireador consume DW para producir BFW.
Unidad 24: Los dos regeneradores de amina emplean DW para realizar el
despojamiento.
Unidad 43: El desaireador consume DW para producir BFW.
3.12.
Agua de Servicio
El agua de servicio (SW) empleada en el mejorador posee los parmetros de operacin normal
mostrados en la Tabla 3.11.
Consumo de SW:
Unidad 42: El agua de servicio ingresa en el sistema de smosis inversa para generar
31
DW y CW.
Tabla 3.11. Temperatura y presin de operacin del SW [1]
SW
3.13.
Temperatura (C)
Presin (psig)
27,8 30,0
75 100
Agua de Enfriamiento
Los parmetros de operacin normal del agua de enfriamiento (CW) empleada en el mejorador
se muestran en la Tabla 3.12.
Tabla 3.12. Temperatura y presin de operacin del CW [1]
CW
Temperatura (C)
Presin (psig)
26,7
70
Generacin de CW:
Unidad 42: El sistema de osmosis inversa adems de producir DW tambin genera el
CW que se emplea en los intercambiadores a lo largo del proceso.
3.14.
Prdidas
En las prdidas (LOST) se incluyen todas las corrientes de aguas agrias, aguas oleosas y
purgas que se generan en cada uno de los equipos del mejorador.
32
CAPTULO 4
DESCRIPCIN DE LAS HERRAMIENTAS EMPLEADAS PARA LA OBTENCIN Y
EL MANEJO DE DATOS
Como paso previo a la elaboracin del balance, fue necesario conocer la distribucin y el
funcionamiento de la red de vapor, agua y condensado, adems del funcionamiento del mejorador
en trminos generales. Una vez logrado esto se procedi a obtener los datos de las generaciones y
consumos de vapor, agua y condensado de los distintos equipos asociados al proceso. Para todo
esto se emplearon, adems de los conocimientos proporcionados por los ingenieros, consolistas y
operadores de planta, una serie de herramientas que se describen a continuacin.
4.1.
Manuales de Operacin
Existe un manual de operacin para cada una de las distintas unidades del mejorador, en ellos
se puede encontrar toda la informacin referente a la descripcin del proceso, dentro de lo que se
destacan para efectos de este proyecto los siguientes:
Las bases del diseo del proceso, donde se obtiene una breve introduccin del proceso
llevado a cabo en cada planta y las caractersticas, propiedades, los parmetros de diseo
y la tasa de produccin y consumo de las distintas lneas de proceso y servicios presentes
en la unidad.
La descripcin del flujo, donde se encuentra informacin ms detallada del proceso y
desde donde se puede realizar un seguimiento de las lneas de agua vapor y condensado
que de una u otra forma se encuentren asociadas al proceso.
Tablas de resumen de servicios industriales, son de vital importancia y el punto de
partida en el desarrollo del balance de agua, vapor y condensado del mejorador.
Contienen toda la informacin detallada de las generaciones y consumos de servicios
33
industriales que presenta cada uno de los equipos de la planta, organizado por unidades.
4.2.
Diagramas de Fujo de Proceso
Los diagramas de flujo de proceso (DFP) proporcionan una concepcin general del proceso al
representar grficamente todos los equipos del proceso, las corrientes de proceso y de servicios
(incluyendo una tabla con la descripcin de sus condiciones, flujos y composicin de operacin),
y los lazos de control bsico.
4.3.
Diagramas de Instrumentacin y Tuberas
Los diagramas de tuberas e instrumentacin (DTI), adems de la informacin que

proporcionan los DFP, dan acceso a informacin ms detallada referente a:
Equipos, muestra equipos de respaldo, unidades paralelas, detalles principales de cada
uno.
Tuberas, presentando dimetros, espesor de pared, material de construccin, aislantes
(tipo y espesor).
Instrumentos, con indicadores, registradores, controladores, tuberas y/o cableado de los
instrumentos.
Servicios, presentando entradas y salidas de las corrientes (aire, vapor, etc). Salidas de
las corrientes a las plantas de tratamiento de efluentes.
4.4.
El Sistema de Informacin en Tiempo Real
Mejor conocido como RTIS por sus siglas en ingls (real time information system), es una
herramienta esencial para el manejo y control del mejorador de crudo Petropiar, principalmente
gracias a la implementacin del programa Aspen Process ExplorerTM.
Aspen Process ExplorerTM es un programa que acta como un contenedor de variedad de
pantallas y herramientas, las cuales le dan acceso al usuario a informacin referente a las
diferentes variables del proceso. Toda esta informacin se encuentra contenida en un servidor de
base de datos desde donde puede ser mostrada y manipulada en tiempo real para mejorar el
34
rendimiento del proceso [29].

Adems las versiones de Aspen avanzadas tienen caractersticas de seguridad, que restringen
el acceso a los datos dependiendo del papel que desempea el usuario. De esta manera, la persona
que trabaja en la consola tiene permitido el control de las diferentes variables (presin,
temperatura, flujo, entre otros) y los operadores en campo, slo pueden ver la pantalla sin realizar
ningn cambio en ella. Adems los trabajadores en general, pueden ingresar a una pantalla ms
reducida, donde se pueden observar las lneas ms importantes y el comportamiento de las
mismas a lo largo del tiempo.
Entre los beneficios que ofrece este programa se tiene que simplifica las tareas del anlisis de
ingeniera de rutina, tal como la examinacin y comparacin de los datos de proceso (como
puede ser el estudio del rendimiento de algn equipo mediante el anlisis de los datos de
operacin registrados para sus corrientes de entrada y salida a travs del tiempo). Adems hace
fcil el entendimiento y agiliza la respuesta ante las cambiantes condiciones del proceso [29].
En la Figura 4.1 se muestra una captura de pantalla del programa Aspen Process ExplorerTM.
Figura 4.1. Captura de pantalla del programa Aspen Process ExplorerTM , Torre Atmosfrica [29]
35
4.5.
Simulaciones de los Separadores flash
Se realizaron una serie de simulaciones para determinar la separacin entre vapor y

condensado que se obtenan en los separadores que no posean indicadores de flujo en sus salidas.
Para estas simulaciones se emple el programa PRO II y se seleccion como mtodo
termodinmico el NRTL, y las condiciones de operacin especficas de la lnea de entrada y el
equipo.
36
CAPTULO 5
BALANCE DE VAPOR, AGUA Y CONDENSADO DEL MEJORADOR
Un balance de masa no es ms que la aplicacin de la ley de conservacin de la materia La

materia no se crea ni se destruye [30]. De este enunciado se obtiene la ecuacin (5.1) que se
debe cumplir para cualquier sistema de control.
Acumulacin
en el Sistema
Entradas al
Sistema
Salidas
del
Sistema
Generacin
del Sistema
Consumo
del
Sistema
(5.1)
En la ecuacin 5.1, el trmino acumulacin se refiere a los cambios de masa dentro del
sistema respecto al tiempo. El estudio de la red de agua, vapor y condensado del mejorador se
presenta como un sistema en estado estacionario, esto implica que los valores variables dentro del
sistema no cambian con el tiempo, de modo que los trminos de acumulacin son todos por
definicin cero.
El balance se realiz tanto para el caso diseo como para el caso real del mejorador,
considerando el desempeo de la red en situacin de operacin normal y durante el pico de
consumo de vapor que se produce durante la etapa del cambio de tren en los tambores de
coquificacin retardada (Unidad 12). Para cada uno de estos casos el estudio se desarroll por
partes, trabajando cada una de las plantas con sus respectivas unidades por separado, a modo de
facilitar un poco la comprensin de los mismos.
5.1.
Caso Diseo
Todos los datos necesarios para la elaboracin del balance de vapor, agua y condensado para
el caso diseo se tomaron de los planos y manuales de la ingeniera de detalle desarrollada para el
37
mejorador de crudo extra-pesado de PDVSA Petropiar. Todos estos valores son tericos y, a
pesar del alto grado de detalle presente en el estudio implementado para el desarrollo de cada uno
de los manuales de operacin que los contienen, se entiende que existir una desviacin con
respecto a los valores reales de cada uno de los equipos del mejorador.
5.1.1. Situacin Normal para el Caso Diseo

Se sabe que la red de agua, vapor y condensado de cualquier planta se encuentra en un estado
de constantes fluctuaciones que responden a las diferentes situaciones que se presentan en cada
uno de los equipos que la conforman. Sin embargo, se puede definir un consumo promedio para
unas condiciones operacionales normales dentro de las que no se consideran las condiciones
lmite de los consumos de las distintas lneas de la red ni las variadas contingencias que pudiesen
llegar a presentarse en la realidad, este estado se define como situacin normal para el caso
diseo.
Para llevar a cabo el balance del caso diseo en situacin normal se procedi de la siguiente
manera:
a. Se realiz una lectura detallada de la descripcin del flujo presentada en la seccin de
descripcin del sistema del proceso de los manuales de operacin de cada una de las
unidades del mejorador. Al realizar esto se identificaron las generaciones y/o consumos
de cada uno de los equipos (similar a lo presentado en el Captulo 3), adems de adquirir
una comprensin del proceso.
b. Partiendo de esta informacin se revisaron los diagramas de tuberas e instrumentacin
(DTI) para ubicar las lneas que operan con agua, vapor o condensado y corroborar la
existencia de las generaciones y/o consumos en los equipos determinados anteriormente.
c. Posteriormente se obtuvieron los valores promedio de generacin y consumo para el
caso diseo de cada una de las unidades del mejorador en las tablas de resumen de los
servicios industriales.
d. Luego, partiendo de los datos obtenidos en el proceso anteriormente mencionado se
procedi a completar el balance de cada una de las 5 plantas. Esto se logr sumando las
generaciones y restando los consumos de cada uno de los equipos que conforman una
38
unidad, lnea por lnea, hasta obtener la generacin/consumo neta de la unidad en cada
una de las lneas que conforman su red de agua vapor y condensado particular.
e. Finalmente se procedi a unificar estos datos y ensamblar el balance de agua, vapor y
condensado para el caso diseo en situacin normal de todo el mejorador de crudo extrapesado de PDVSA Petropiar.
Al aplicar la metodologa expuesta se obtuvieron los datos de generacin y consumo. Se

organizaron por planta, a modo de mantener un orden, cubriendo cada una de las unidad que las
conforman.
a. Planta de Coque:
En esta planta, las unidades que presentan una generacin y/o consumo de agua, vapor o
condensado son la unidad de coquificacin retardada y la planta de gas (unidades 12 y 18,
respectivamente).
Unidad 12: Como se pudo observar en el Captulo 3 del presente trabajo, en esta unidad
se presentan generaciones para las lneas de vapor de media presin (MS), vapor de baja
presin (LS), condensado de media presin (CM) y de prdidas por aguas agrias, purgas
y limpieza de los tambores de coque (LOST); por su parte, tambin se consiguen
consumos asociados a las lneas de vapor de alta presin (HS), MS, agua de
alimentacin a calderas (BFW) y condensado bombeado (PC). Los valores encontrados
se muestran de forma tabulada en la Tabla A.1 del Apndice A.
Unidad 18: Se presentan generaciones en las lneas de CM y consumos en las de MS.
Los valores obtenidos se muestran de forma tabulada en la Tabla A.2 del Apndice A.
A partir de los datos obtenidos se arma el balance de vapor, agua y condensado para la Planta
de Coque, dicho balance es presentado en la Tabla 5.1, seguido de un anlisis de los resultados
observados. Las generaciones se representan como nmeros azules, mientras que los consumos
son de color rojo y entre parntesis.
39
Tabla 5.1. Balance arrojado para la Planta de Coque en situacin normal para el caso diseo del
mejorador [4, 5]
Unidad 12:
Se produce una gran generacin neta en la lnea de MS por el trabajo de los generadores
de vapor de media cuya produccin combinada alcanza las 198.000 kg/h [4].
La gran cantidad de prdidas (LOST) se atribuye en gran medida a las distintas
inyecciones de proteccin y limpieza que se le realizan a los tambores, a sus tuberas y a
los hornos de coque, as como el agua agria que se produce en la despojadora. Hay que
destacar que todas estas prdidas provienen de HS y MS.
Hay una pequea produccin de LS en la turbina del compresor de gas de coque.
Existe un consumo neto de HS que en gran parte se debe a los procesos que generan las
prdidas ya mencionadas.
El enorme consumo de BFW es ocasionado por la produccin de los generadores de MS,
el BFW que stos consumen es convertido casi por completo en MS.
El PC se refiere a un consumo de condensado que es bombeado hacia LOST por estar
contaminado.
Es importante observar que a pesar de que muchas lneas de la unidad tienen grandes
generaciones o consumos, el valor obtenido al sumar dichos valores es cero (ver
situacin de la columna BALANCE para la Unidad 12 en la Tabla 5.1), esto implica
que el balance del caso diseo en situacin normal para la Unidad 12 est cerrado, es
decir, lo generado es igual a lo consumido y por tanto no hay acumulacin.
Unidad 18:
Para el caso de la unidad 18 solo se tiene un consumo neto de MS que se produce como
40
trazas de vapor y como flujo caliente para el rehervidor de la depropanizadora, todo este
vapor es recuperado como CM una vez que abandonan los equipos.
El valor obtenido al sumar todas las lneas de la unidad es cero (ver situacin de la
columna BALANCE para la Unidad 18 en la Tabla 5.1), esto implica que el balance
del caso diseo en situacin normal para la Unidad 18 est cerrado.
Finalmente se concluye que el balance de la red de vapor, agua y condensado para el caso
diseo en situacin normal arrojado para la Planta de Coque est cerrado. Esto se puede apreciar
claramente al observar el recuadro inferior ubicado en la columna BALANCE de la Tabla 5.1.
b. Planta de Hidroprocesos:
condensado son la hidrotratadora de aceite liviano (Unidad 14), el hidrocraqueador de gasleo
(Unidad 16) y la unidad de soporte de hidroprocesamiento (Unidad 15).
Unidad 14: Esta unidad presenta generaciones en las lneas de LS y de condensado
limpio y fro (CCC); en cuanto a los consumos se pueden conseguir en las lneas de HS
y MS. Los valores obtenidos se muestran de forma tabulada en la Tabla A.3 del
Apndice A.
Unidad 16: Esta unidad trabaja de forma muy similar a la Unidad 14, al igual que sta
presenta generaciones en las lneas de LS y de condensado limpio y fro (CCC) y
consumos en las de HS y MS. Los valores obtenidos se muestran de forma tabulada en la
Tabla A.4 del Apndice A.
Unidad 15: Esta unidad presenta generaciones en las lneas de MS, CM y LOST; de
igual forma, consume HS, MS y condensado bombeado (PC). Los valores obtenidos se
muestran de forma tabulada en la Tabla A.5 del Apndice A.
A partir de los datos obtenidos se arma el balance para la Planta de Hidroprocesos, ste se
presenta en la Tabla 5.2, seguido de un anlisis de los resultados observados.
41
Tabla 5.2. Balance arrojado para la Planta de Hidroprocesos para el caso diseo del mejorador
[6, 7, 8]
Unidad 14:
Todo el consumo de HS de la unidad se produce en el compresor de gas de reciclo, que
toma el vapor y lo enva al condensador de superficie.
La mayor parte del consumo de MS ocurre en las turbinas del compresor de gas de
reciclo y de la bomba de condensado, de igual manera, el condensador de superficie
consume cierta cantidad de MS.
Todo el LS que se genera es por el escape de las turbinas mencionadas en el punto
anterior.
El condensador de superficie toma el HS que enva el compresor y lo enfra para obtener
CCC.
del caso diseo para la Unidad 14 est cerrado.
Unidad 16:
La Unidad 16 posee los mismos equipos que la Unidad 14 desde el punto de vista de la
red de agua, vapor y condensado, la diferencia entre ambas radica en las cantidades de
HS, MS, LS y CCC que se generan o se consumen.
del caso diseo para la Unidad 16 ha sido alcanzado.
42
Unidad 15:
Todo el consumo que se presenta en la lnea de HS se debe a la despojadora y al
rehervidor de la debutanizadora.
La pequea produccin de MS presente en la unidad se debe a que el condensador flash
produce un poco ms del que consume el rehervidor de la deetanizadora.
Todo el CM es recuperado de los dos rehervidores de la unidad.
El consumo de PC que se presenta es bombeado hacia LOST por estar contaminado,
donde se suma al vapor consumido por la despojadora.
diseo en situacin normal arrojado por la Planta de Hidroprocesos est completo y no presenta
acumulacin.
c. Planta de Crudo:
condensado son la unidad de crudo (Unidad 10), el sistema de alivio (Unidad 57) y el patio de
tanques (Unidad 61).
Unidad 10: En esta unidad se presentan generaciones para las lneas LS, CM y LOST;
por su parte, tambin se consiguen consumos asociados a las lneas de HS, MS y LS.
Los valores encontrados se muestran de forma tabulada en la Tabla A.6 del Apndice A.
Unidad 57: Esta unidad presenta generaciones en las lneas de LOST y consumos de
MS. Los valores obtenidos se muestran de forma tabulada en la Tabla A.7 del Apndice
A.
Unidad 61: Esta unidad presenta generacin de MS y consumo de CM. Los valores
obtenidos se muestran de forma tabulada en la Tabla A.8 del Apndice A.
43
Luego de llevar a cabo la revisin de los valores encontrados para el diseo de cada unidad se
procedi a calcular el balance de cada lnea por unidad hasta obtener el balance de la red de
vapor, agua y condensado para la Planta de Crudo, ste se muestra en la Tabla 5.3.
Tabla 5.3. Balance arrojado para la Planta de Crudo para el caso diseo del mejorador [3, 22, 23,
24]
Unidad 10:
El consumo de HS de la unidad se produce en la turbina de la bomba de residuo de vaco
y los hornos de carga y de vaco.
El consumo de MS ocurre en los eyectores (primera y segunda etapa), en el compresor
trmico, en los hornos de vaco y en el traceo de la unidad.
Todo el LS que se genera es por el escape de la turbina de la bomba de residuo, mientras
que el consumo proviene de la despojadora de aceite liviano y de las torres atmosfrica y
de vaco.
El CM se recupera de las trazas de vapor.
Todo el HS, MS y LS que no es recuperado como LS o CM va directo a LOST.
Unidad 57:
Esta unidad en condiciones normales consume nicamente HS desde los cabezales de
los mechurrios de HP y LP, y como trazas de vapor. Todo el HS consumido se pierde.
44
columna BALANCE para la Unidad 57 en la Tabla 5.3), esto implica que para el
balance del caso diseo para la Unidad 57 no se presentan acumulaciones.
Unidad 61:
Se presenta un pequeo consumo de MS para traceo que es recuperado como CM.
diseo en situacin normal arrojado por la Planta de Crudo est completo y no presenta
acumulacin. Esto se puede apreciar claramente al observar el recuadro inferior ubicado en la
columna BALANCE de la Tabla 5.3.
d. Planta de Azufre:
condensado son la unidad de regeneracin de amina (Unidad 24), la despojadora de aguas agrias
(Unidad 26), la unidad de recuperacin de azufre (Unidad 28), la unidad de gas de cola (Unidad
30) y la unidad de carga y granulacin de azufre (Unidad 32).
Unidad 24: En esta unidad se presentan generaciones para las lneas de condensado de
baja presin (CL) y LOST, por su parte, tambin se tienen consumos asociados a las
lneas de LS y agua desmineralizada (DW). Los valores encontrados se muestran de
forma tabulada en la Tabla A.9 del Apndice A.
Unidad 26: Presenta generaciones en las lneas de LS y consumos de CL. Los valores
Unidad 28: Esta unidad presenta generaciones de MS, LS, CM, CL, de purgas del
condensador (BB) y LOST; por su parte, se consume HS, MS, LS y BFW. Los valores
45
Unidad 30: Esta unidad presenta generacin de LS y consumo de CL. Los valores
Unidad 32: Al igual que la Unidad 30, esta unidad genera LS y consume CL. Los
valores obtenidos se muestran de forma tabulada en la Tabla A.13 del Apndice A.
A partir de los datos obtenidos se arma el balance de vapor, agua y condensado para la Planta
de Azufre, dicho balance es presentado en la Tabla 5.4, seguido de un anlisis de los resultados
observados.
Tabla 5.4. Balance arrojado para la Planta de Azufre para el caso diseo del mejorador [10, 11,
12, 13]
Unidad 24:
Todo el consumo de LS es llevado a cabo en cada uno de los rehervidores del
regenerador de amina, este vapor se recupera como CL en los acumuladores de
condensado.
El consumo de DW se produce en los regeneradores de amina y en el flash de la unidad.
Toda esta agua se pierde.
Unidad 26:
En esta unidad solo se consume LS en los rehervidores del sistema de aguas agrias, y
46
ste luego es recuperado como condensado de baja presin.

del caso diseo para la Unidad 26 no presenta acumulaciones.
Unidad 28:
Se presenta un consumo de HS en los recalentadores de cada uno de los trenes de azufre.
Se genera MS en las calderas de calentamiento residual y en el condensador flash. De
igual manera se consume MS en el precalentador del gas de amina y en las diferentes
trazas y chaquetas empleadas en la unidad.
El superenfriador y los condensadores de azufre producen LS, mientras que muchas
trazas y chaquetas consumen una pequea parte del mismo, estos ltimos permiten
recuperar dicho consumo como CL.
Se genera MS al recuperar el vapor empleado en el precalentador, el condensador y
algunas trazas y chaquetas.
Se consumen grandes cantidades de BFW en las calderas y en los condensadores de cada
uno de los tres trenes de azufre (que luego se recupera como MS y LS respectivamente),
parte de este BFW se pierde como BB. Tambin se consume cierta cantidad en el
superenfriador.
Unidad 30:
Se produce un pequeo consumo de LS que es empleado para las trazas de vapor de la
unidad y luego es recuperado como CL.
47
del caso diseo para la Unidad 30 est completo y no presenta acumulacin alguna.
Unidad 32:
En esta unidad solo se consume LS en la pastilladora de azufre, dicho consumo se
recupera como CL.
del caso diseo para la Unidad 32 no presenta acumulaciones.
diseo en situacin normal arrojado por la Planta de Azufre est completo y no presenta
acumulacin como se observa en la Tabla 5.4.
e. Planta de Servicios:
condensado son la unidad de produccin de hidrgeno (Unidad 22), el sistema de generacin y
distribucin de vapor (Unidad 41), el sistema de smosis inversa (Unidad 42), el sistema de agua
de alimentacin a calderas y recuperacin de condensados (Unidad 43), el sistema de aire de
instrumentos y de planta (Unidad 46), el sistema de agua de enfriamiento (Unidad 47) y la unidad
de remocin de slidos (Unidad 62).
Unidad 22: En esta unidad se presentan generaciones en las lneas de HS, LS, CL, BFW
y LOST; por su parte se consume HS, MS, LS, CL, BFW, DW y condensado tratado
(CT). Los valores encontrados se muestran de forma tabulada en la Tabla A.14 del
Apndice A.
Unidad 41: En esta unidad se presentan generaciones en las lneas de HS, MS, LS y
LOST; por su parte se consume HS, MS, y BFW. Los valores encontrados se muestran
de forma tabulada en la Tabla A.15 del Apndice A.
Unidad 42: Esta unidad genera LS, DW y agua de enfriamiento (CW); por su parte se
consume MS y agua de servicio (SW). Los valores encontrados se muestran de forma
48
tabulada en la Tabla A.16 del Apndice A.

Unidad 43: En esta unidad se presentan generaciones en las lneas de LS, BFW, PC, CT
y LOST; por su parte se consume HS, MS, LS, CM, CL, DW, CT y CCC. Los valores
encontrados se muestran de forma tabulada en la Tabla A.17 del Apndice A.
Unidad 46: Esta unidad genera LS y consume HS. Los valores encontrados se muestran
de forma tabulada en la Tabla A.18 del Apndice A.
Unidad 47: En esta unidad se presentan generaciones en la lnea de LS y se consume HS.
Los valores encontrados se muestran de forma tabulada en la Tabla A.19 del Apndice
A.
Unidad 62: Esta unidad genera LOST y consume MS. Los valores encontrados se
muestran de forma tabulada en la Tabla A.20 del Apndice A.
Luego de llevar a cabo la revisin de los valores encontrados para el diseo de cada unidad se
procedi a calcular el balance de cada lnea por unidad hasta obtener el balance de la red de
vapor, agua y condensado para la Planta de Crudo, ste se muestra en la Tabla 5.3 seguido de un
anlisis de los resultados observados.
Tabla 5.5. Balance arrojado para la Planta de Servicios en situacin normal para el caso diseo
del mejorador [9, 15, 16, 17, 18, 19]
Unidad 22:
Casi todo el HS empleado en el mejorador se produce en esta unidad, sin embargo sta
tambin es la mayor consumidora de dicho vapor debido a las turbinas de las bombas,
los compresores y los ventiladores del sistema de generacin de hidrgeno, as como los
49
mismos reformadores de hidrgeno.

El MS se consume en las turbinas de los compresores de aceite lubricante de gas natural.
El LS se genera esencialmente como escape de todas las turbinas anteriormente
mencionadas y ocurre un consumo en el desaireador.
Parte del HS alimentado a los reformadores de hidrgeno ingresa en los tambores
separadores y es recuperado como CL, una porcin de ste a su vez es consumido por el
desaireador.
El desaireador produce, a partir de DW, CT y de los ya mencionados LS y CL, todo el
BFW que finalmente es transformado en HS en los tambores de vapor, adems de
generar una pequea prdida de LS como purga del equipo.
Unidad 41:
Las calderas se encargan de producir HS como respaldo a la produccin de la Unidad
22, por otra parte, la estacin reductora de HS consume todo el vapor de alta que exceda
el requerimiento del mismo en el mejorador y lo atempera con BFW para obtener MS, es
por esto ltimo que se observa un elevado consumo neto de HS en el balance.
Las turbinas de los ventiladores de las calderas consumen MS que se recupera como LS.
Adems, la estacin reductora de MS consume todo el vapor de media que exceda el
requerimiento del mismo en el mejorador y lo atempera con BFW para obtener LS.
El consumo de BFW se debe, adems de los consumos de las estaciones reductoras, a la
alimentacin de las calderas de HS.
del caso diseo en situacin normal para la Unidad 41 no presenta acumulacin.
50
Unidad 42:
Las Turbinas de las bombas de alimentacin de BFW consumen MS que luego es
recuperado como LS.
El consumo de SW se debe al sistema de smosis inversa, que utiliza dicho fluido para
generar DW y CW para el resto del mejorador.
Unidad 43:
Las turbinas de las bombas de BFW consumen HS, mientras que las turbinas de las
bombas de condensado consumen MS.
El LS generado se debe a las turbinas mencionadas previamente y a una pequea
produccin por parte de un separador flash ubicado dentro del sistema de recuperacin y
tratamiento de condensados. El consumo de LS se produce en el desaireador y en el
condensador de LS, que recolecta todo el vapor de baja en exceso que se presente en el
mejorador y lo enfra para su tratamiento.
Todo el CM y CL producido en el mejorador es trasladado al sistema de recuperacin y
tratamiento de condensados.
A diferencia del desaireador de la Unidad 22, el de la Unidad 43 produce BFW para
satisfacer la demanda de todo el mejorador.
Se genera el PC que luego es repartido entre las unidades 12 y 15.
El sistema de recuperacin y tratamiento de condensados genera grandes cantidades de
CT que se emplea para alimentar a los dos desaireadotes.
El desaireador consume DW y CT, adems del LS previamente mencionado.
Todo el CCC producido en la planta de hidroprocesos llega al sistema de recuperacin y
tratamiento de condensados.
51
Unidad 46:
La turbina del compresor de aire consume HS que luego es recuperado como LS.
del caso diseo en situacin normal para la Unidad 46 no presenta acumulacin.
Unidad 47:
Las turbinas de las bombas de CW consumen HS que luego es recuperado como LS.
del caso diseo en situacin normal para la Unidad 47 est completo y no presenta
acumulacin.
Unidad 62:
El separador de aceites/agua/slidos consume una pequea cantidad de MS que se pierde
como LOST.
De los balances empleados se pueden extraer los valores de operacin de las estaciones
reductoras y del condensador de LS. En la Tabla 5.6 se presentan los datos obtenidos para dichos
equipos, as como un breve anlisis de los mismos.
52
Tabla 5.6. Situacin de las estaciones reductoras y el condensador de la Planta de Servicios para
el caso diseo en situacin normal [15, 17]
Una vez que se alimenta de vapor a todos los equipos que as lo requieren y se descargan
todas las generaciones de vapor en sus respectivos cabezales, el flujo de HS, MS y LS
que desemboca al final de cada cabezal como excedente ingresa en las estaciones
reductoras de la Unidad 41 y en el condensador de la Unidad 43.
El volumen de los flujos que ingresan a estos equipos junto con la capacidad a la que
operen las calderas acuatubulares generadoras de HS de la Unidad 41 dictan la
capacidad de maniobra que posee la red de vapor, agua y condensado ante las
fluctuaciones del Mejorador. Cuando las calderas se encuentran a mxima capacidad, la
maniobrabilidad de la red viene dada exclusivamente por los flujos que presentan las
estaciones reductoras y el condensador de LS.
diseo en situacin normal arrojado por la Planta de Servicios est completo y no presenta
acumulacin. Esto se puede apreciar claramente al observar el recuadro inferior ubicado en la
columna BALANCE de la Tabla 5.5.
f. Mejorador:
Al unificar los balances obtenidos para cada una de las plantas se obtiene el balance de la red
de vapor, agua y condensado para el caso diseo en situacin normal del Mejorador. Dicho
balance se muestra en la Tabla 5.7.
Con la excepcin del BB, SW, CW y LOST, la relacin generacin/consumo de cada
una de las lneas (fila TOTAL de la Tabla 5.7) es cero, lo que indica un correcto
53
manejo de los datos empleados en la realizacin del balance.

El valor neto de la lnea de SW es negativo debido a que sta se consume y es
transformada en su totalidad en CW y DW.
El BB se genera como purgas en las calderas de cada uno de los trenes de azufre, estas
son perdidas hacia el ambiente.
El CW que se genera en el sistema de smosis inversa, ingresa en diversos
intercambiadores de calor presentes en el mejorador y luego es tratado para ser dispuesto
adecuadamente en el ambiente.
Tabla 5.7. Balance arrojado para el Mejorador en situacin normal para el caso diseo
Al observar el recuadro ubicado en la zona inferior de la columna Balance de la Tabla 5.7,

se contempla que el balance para el caso diseo en situacin normal arrojado para el mejorador es
igual a cero, por lo que se concluye que no presenta acumulacin.
5.1.2. Etapa del Cambio de Tren en los Tambores de Coquificacin Retardada para el
Caso Diseo
La etapa del cambio de tren en los tambores de coquificacin retardada de la Unidad 12
representa el punto de mayor exigencia en cuanto a la relacin generacin/consumo de la red de
vapor, agua y condensado (sin tomar en cuenta las contingencias operacionales) debido a la
disminucin en la generacin de vapor de media presin de la Planta de Coque y la aparicin de
un consumo de dicho vapor en los tambores de la misma planta.
El procedimiento que se emple para llevar a cabo el balance del caso diseo en etapa del
cambio de tren en los tambores de coquificacin retardada se realiz de forma similar a lo
descrito en el punto 5.1.1.
54
Al aplicar la metodologa expuesta anteriormente se determin que el balance para las plantas
de Hidroprocesos, Crudo y Azufre se mantena invariable durante la etapa del cambio de tren en
los tambores de coquificacin retardada, es decir, presentan los mismos valores de generacin y
consumo que se tienen para el caso diseo en situacin normal.
Para la planta de Servicios se encuentra que los equipos involucrados en el balance son los
mismos que se presentan para el caso diseo en situacin normal, variando nicamente las
cantidades de sus respectivas generaciones y/o consumos, variaciones que responden nicamente
a los cambios ocurridos en la Planta de Coque. Los valores obtenidos se muestran en el las Tablas
A.15, A.16 y A.17 del Apndice A.
La Planta de Coque es la que presenta la mayor variacin con respecto al caso diseo en
situacin normal, estas variaciones se ven representadas por la aparicin de un nuevo consumo de
MS en los tambores de coque, aparte de la disminucin en la produccin de MS de otros equipos.
Los valores obtenidos se muestran de forma tabulada en el la Tabla A.1 del Apndice A.
Como se menciona en el resumen anterior, las plantas de Hidroprocesos, Crudo y Azufre
presentan los mismos resultados que para el caso diseo en situacin normal, adems, varias
unidades y equipos de las plantas de Coque y Servicios tambin permanecen constantes de modo
que solo se analizaron los consumidores que s variaron.
Las generaciones se representan como nmeros azules, mientras que los consumos son de
color rojo y entre parntesis. Los resultados se muestran a continuacin:
a. Planta de Coque:
Al analizar los datos presentados en la Tabla 5.8 se observa lo siguiente:
Tabla 5.8. Balance arrojado para la Planta de Coque durante la etapa del cambio de tren en los
tambores de coquificacin retardada para el caso diseo del mejorador [4, 5]
55
Unidad 12:
Aunque algunos valores, como el flujo de BFW requerido o la cantidad de LOST
generado en la Unidad 12, varan con respecto a la situacin normal, la principal
diferencia con el balance para el caso diseo en situacin normal es que se presenta un
consumo adicional de MS en los tambores de coque.
diseo durante la etapa del cambio de tren en los tambores de coquificacin retardada arrojado
por la Planta de Coque est completo y no presenta acumulacin.
b. Planta de Servicios:
Tabla 5.9. Balance arrojado para la Planta de Servicios durante la etapa del cambio de tren en los
tambores de coquificacin retardada para el caso diseo del mejorador [9, 15, 16, 17, 18, 19]
Unidad 41:
Los equipos que afectan la red de agua, vapor y condensado son los mismos que para el
caso diseo en situacin real, la diferencia radica en las cantidades de MS y LS que
consume y genera la estacin reductora de MS.
Unidad 42:
La diferencia con el caso diseo en situacin normal radica en que se incrementa la
demanda de DW en el mejorador, por esto se consume una mayor cantidad de SW en el
56
sistema de smosis inversa.
Unidad 43:
El LS que llega al condensador de LS es menor debido a que hay una cantidad menor de
vapor excedente en el mejorador.
El BFW que se produce en el desaireador tambin disminuye debido a que la demanda
en la Planta de Coque disminuye.
El sistema de recuperacin y tratamiento de condensados genera una cantidad menor de
CT a causa de la menor disponibilidad de condensado para tratar en el mejorador. Esto
est relacionado con el incremento en el consumo de DW.
Se concluye que el balance de la red de vapor, agua y condensado para el caso diseo durante
la etapa del cambio de tren en los tambores de coquificacin retardada arrojado por la Planta de
Servicios est completo y no presenta acumulacin. Esto se puede apreciar claramente al
observar el recuadro inferior ubicado en la columna BALANCE de la Tabla 5.9.
De los balances empleados se pueden extraer los valores de operacin de las estaciones
reductoras y del condensador de LS. En la Tabla 5.10 se presentan los datos obtenidos para
dichos equipos, as como un breve anlisis de los mismos.
el caso diseo durante la etapa del cambio de tren en los tambores de coquificacin retardada

Se aprecia el consumo excedente de HS, MS y LS que ingresa en las estaciones
57
reductoras (Unidad 41) y en el condensador (Unidad 43). Al compararlos con los

resultados obtenidos en la Tabla 5.6 se pueden observar claramente las diferencias con el
caso diseo durante la etapa del cambio de tren en los tambores de coquificacin
retardada.
En la Figura 5.1 se pueden apreciar las diferencias que se presentan entre los consumos de las
estaciones reductoras y el condensador para el caso diseo tanto en situacin normal, como
durante la etapa del cambio de tren en los tambores de coquificacin retardada.
Situacin Normal
450.0
Cambio de Tren Tambores

de Coque
400.0
350.0
300.0
250.0
1000 Kg/hr
200.0
150.0
100.0
50.0
0.0
Est. Reductora HS a MS
Est. Reductora MS a LS
Condensador LS
Figura 5.1. Comparacin de los consumos presentes en las estaciones reductoras y el condensador
de LS para el caso diseo en situacin normal y en etapa de cambio de tren de los tambores de
Coque
Se observa que la cantidad de vapor excedente que llega a la estacin reductora de MS

disminuye en unos 66.000 kg/h para la etapa del cambio de tren en los tambores de Coque con
respecto a la situacin normal, igualmente, la cantidad de LS que llega al condensador disminuye
aproximadamente 67.000 kg/h, lo que responde esencialmente a la disminucin en la produccin
neta de MS en de la Unidad 12 (comparar Tablas 5.4 y 5.8). A pesar de esto se puede apreciar
que se mantienen unos niveles de flujo siempre superiores a los 250.000 kg/h y por tanto se
58
concluye que para el caso diseo se tiene un alto grado de maniobrabilidad en la red de vapor,
agua y condensado ante las fluctuaciones del Mejorador.
c. Mejorador:
Se obtiene un balance similar al que se alcanz para el caso diseo en situacin normal, con
las variaciones en las generaciones y consumos ya mencionadas. Al observar el recuadro ubicado
en la zona inferior de la columna Balance de la Tabla 5.11, se contempla que el balance para el
caso diseo durante la etapa del cambio de tren en los tambores de coquificacin retardada
arrojado para el mejorador es igual a cero, por lo que se concluye que est cerrado.
Tabla 5.11. Balance arrojado para el Mejorador durante la etapa del cambio de tren en los
tambores de coquificacin retardada para el caso diseo [9, 15, 16, 17, 18, 19]
5.2.
Caso Real
Antes de continuar se debe recordar que todos los valores tomados para la elaboracin del
balance de la red de vapor, agua y condensado en el Caso Real de operacin se refieren a los
valores de flujo promedio obtenidos para cada equipo durante el perodo comprendido entre el 1
y el 10 de mayo del ao 2008, por ser este lapso de tiempo ms reciente durante el cual el
mejorador trabaj de forma ptima y a mxima carga de la unidad de crudo (alimentacin de la
lnea de proceso) para el momento de la realizacin del proyecto. Con esto se espera alcanzar un
balance que se pueda ajustar de forma ms adecuada a la realidad de la red de vapor, agua y
condensado del Mejorador de crudo extra-pesado de PDVSA Petropiar, esto debido a que se
trabaj con valores obtenidos directamente de la base de datos de operacin del mejorador en
contraste con los valores tericos empleados para el caso diseo.
59
5.2.1. Situacin Normal para el Caso Real

Como se mencion previamente, la red de vapor, agua y condensado de cualquier planta se
encuentra en un estado de constantes fluctuaciones, pero se puede definir un estado de
generacin/consumo promedio para unas condiciones operacionales normales. Estos valores
promedio fueron tomados, como se menciona en el punto anterior, para un periodo de tiempo
estipulado durante el cual se sabe que el mejorador trabaj a mxima carga, el conjunto de
valores obtenidos para este lapso de tiempo se define como situacin normal para el caso real.
Para llevar a cabo el balance del caso real en situacin normal se tom como punto de partida
para el balance los puntos a y b de la metodologa expuesta en la seccin 5.1.1, para luego
proceder de la siguiente manera:
a. Se ingres a Aspen Process ExplorerTM para determinar la generacin o el consumo
promedio de cada uno de los equipos involucrados en la red de agua, vapor y
condensado para el periodo de estudio. En este punto se incluyen las generaciones y
consumos intermitentes determinados en los puntos anteriores, esto como precaucin
ante la posibilidad de que alguno de ellos dejase de ser intermitente.
b. Al observar que para ciertos equipo no se contaba con un medidor para las corrientes de
agua, vapor y condensado se procedi a tomar de Aspen Process ExplorerTM los flujos
en los cabezales de vapor de cada una de las plantas, de este modo se cont con tres
valores adicionales a la hora de llevar a cabo los balances de cada una de estas.
c. Se desarrollaron los balances por lneas, unidades y plantas, y se identificaron los
valores que hacan falta para cerrar dichos balances. Estos valores fueron luego
obtenidos de diferentes fuentes tales como: balances previos de las diferentes unidades
elaborados por los ingenieros de cada una de las plantas para el mejorador en operacin
normal, simulaciones del comportamiento de algunos equipos en el programa PRO II
(empleado bsicamente para obtener la relacin vapor/condensado que arrojaron algunos
separadores), visitas a planta donde se realizaron lecturas directamente de los medidores
de flujo ubicados en las tuberas bajo la supervisin de los operadores de planta, y
finalmente, al no ser posible la obtencin de los valores por los mecanismos explicados
anteriormente, se procedi a tomar el valor del caso diseo. Aunque este ltimo
procedimiento arrastra un error, por el hecho de no obtener la totalidad de los datos de
una sola fuente, se concluye que los resultados obtenidos por este mtodo estarn ms
60
ajustados a la realidad del mejorador que el caso diseo ya que la mayor parte de los
valores fueron obtenidos directamente del Aspen Process ExplorerTM.
d. Una vez obtenidos todos los valores necesarios se procedi a cerrar el balance de la red
de agua, vapor y condensado para el caso real en situacin normal del mejorador de
crudo extra-pesado de PDVSA - Petropiar, esto se logr desarrollando numerosos
balances para cada unidad, planta o lnea.
Al aplicar la metodologa expuesta se obtuvieron los siguientes de generacin y consumo. Se

organizaron por planta, a modo de mantener un orden, cubriendo cada unidad que las conforman.
a. Planta de Coque
En las Tablas 5.12, 5.13 y 5.14 se muestran todos los valores obtenidos para la Planta de
Coque en caso real y situacin normal.
Tabla 5.12. Datos obtenidos para los lmites de batera de la Planta de Coque en situacin normal
para el caso real
Equipo
Descripcin
Lnea
Lmite de Batera HS
Lmite de Batera MS
Lmite de Batera LS
HS
MS
LS
Generacin Consumo
103 kg/h
103 kg/h
77,4
137,7
83,2
Los lmites de batera a los que se hace referencia en la Tabla 5.12 se refieren al fujo neto, por
lnea, que sale (generacin) o entra (consumo) en la planta hacia o desde su respectivo cabezal.
Los valores obtenidos en la Tabla 5.13 para los eyectores (12-EJ-001/2/3/4), la inyeccin de
HS en los cruces y las salidas de los tubos de los hornos, y la inyeccin en las vlvulas de los
tambores de coquificacin retardada se obtuvieron de balances previos realizados por los
operadores de la Planta de Coque.
61
Equipo
Descripcin
12-E-002 A
12-E-002 B
12-E-003
12-E-005
12-EJ-001
12-EJ-002
12-EJ-003
12-EJ-004
12-H-001
12-H-002
12-K-001
12-P-019
12-C-002
Lnea
Generador de MS
Generador de MS
Generador de MS
Calentador del Tambor de Purga
Eyector
Eyector
Eyector
Eyector
Horno de coque
Horno de coque
Compresor de gas de coque
Bomba de Condensado
Despojadora LCGO
MS
MS
MS
HS
MS
MS
MS
MS
HS
HS
MS
PC
MS
Inyeccin de HS en los cruces y salidas de tubos de hornos

Inyeccin para proteccin de tub. en lineas de alimentacin
Inyeccin en valvulas de tambores de coquificacin
Trazas de vapor
Trazas de vapor
Generacin Consumo
103 kg/h
103 kg/h
99,0
99,0
81,4
15,8
0,9
0,9
0,9
0,9
13,4
13,6
8,8
30,8
6,6
HS
17,6
HS
13,6
MS
83,6
MS
LS
22,0
87,34
Equipo
Descripcin
Lnea
18-E-007 Rehervidor de la depropanizadora

Trazas de vapor
MS
MS
Generacin Consumo
103 kg/h
103 kg/h
8,8
1,1
Haciendo uso del conocimiento del funcionamiento de la red de agua, vapor y condensado y
empleando varios balances de masa para los equipos, las lneas y la planta generados a partir de
las Tablas 5.12, 5.13 y 5.14 anteriormente mostradas, se obtuvieron los valores necesarios para
completar el balance de la Planta de Coque en caso real y situacin normal.
Todos los consumos que se presentan en los equipos 12-EJ-001, 12-EJ-002, 12-EJ-003, 12-EJ004, 12-H-001, 12-H-002, 12-P-019, 12-C-002, la inyeccin de HS en los cruces y las salidas de
los tubos de los hornos, la inyeccin de vapor para proteccin de las tuberas en las lneas de
alimentacin a los tambores y la inyeccin de vapor en las vlvulas de los tambores de
coquificacin no pueden ser recuperados y son tomados como generaciones de LOST (prdidas
como aguas agrias, oleosas, purgas, entre otros) para efectos del balance.
62
Los consumos que se presentan en los equipos 12-E-005, 18-E-007 y las trazas de vapor de
MS presentes en las unidades 12 y 18 son recuperados como CM. Igualmente, las trazas de vapor
de LS empleadas en la Unidad 12 son recuperadas como CL.
El MS que consume la turbina del compresor de gas (12-K-001) se recupera como LS.
El vapor de media presin producido en los tres generadores de MS de la unidad 12
corresponde al 98% del BFW alimentado a estos equipos desde el intercambiador HCGO/BFW,
el 2% restante viene representado por una purga empleada en cada uno de los generadores para
mantener la presin dentro de los equipos en niveles seguros, esta ltima es contabilizada como
LOST [4].
Se estimaron las fugas totales de HS, MS y LS de la Planta de Coque realizando un balance
para cada lnea, donde se conocan todas las generaciones y consumos, as como los flujos en los
lmites de batera (Tabla 5.12).
Una vez completados los balances por equipos se procedi a realizar el de cada lnea para
luego armar el balance particular de cada unidad y finalizar con el balance total de la Planta de
Coque que se presenta en la Tabla 5.15.
Tabla 5.15. Balance arrojado para la Planta de Coque para el caso real del mejorador en situacin
normal
Al observar el recuadro ubicado en la zona inferior de la columna BALANCE de la Tabla

5.15, se contempla que el balance para el caso real en situacin normal arrojado para la planta de
Coque es igual a cero, por lo se concluye que est cerrado.
b. Planta de Hidroprocesos
En las Tablas 5.16, 5.17, 5.18 y 5.19 se muestran todos los valores obtenidos para la Planta de
Hidroprocesos se en caso real y situacin normal.
63
Tabla 5.16. Datos obtenidos para los lmites de batera de la Planta de Hidroprocesos
Equipo
Descripcin
Lnea
Lmite de Batera HS
Lmite de Batera MS
Lmite de Batera LS
HS
MS
LS
Generacin Consumo
103 kg/h
103 kg/h
364,1
49,3
31,68
Equipo
Descripcin
Lnea
15-C-001
15-E-004
15-E-008
15-E-015
15-EJ-001
15-V-006
15-V-013
Despojadora
Rehervidor de la debutanizadora
Rehervidor de la deetanizadora
Calentador de arranque
Eyector de arranque
Agua de Lavado del Tambor
Condensador flash
HS
HS
MS
HS
MS
PC
CM
Generacin Consumo
103 kg/h
103 kg/h
55,0
90,2
4,8
55,0
10,8
7,9
138,2
Equipo
Descripcin
Lnea
14-E-005
14-K-001
Condensador de superficie
Compresor de gas de
Reciclo
14-P-003 A Bombas de condensado
MS
HS
MS
MS
Generacin Consumo
103 kg/h
103 kg/h
2,2
96,1
10,3
6,2
Equipo
Descripcin
Lnea
16-E-005
16-K-001
Condensador de superficie
Compresor de gas de
Reciclo
16-P-003 A Bombas de condensado
MS
HS
MS
MS
Generacin Consumo
103 kg/h
103 kg/h
2,6
67,5
10,1
5,1
Los valores obtenidos en las Tablas 5.18, 5.19 y 5.20 para el consumo de MS en el eyector de
la Unidad 15, y las turbinas de los compresores de gas de reciclo y las bombas de condensado de
las unidades 14 y 16 se obtuvieron de balances previos realizados por los operadores de la Planta
de Hidroprocesos, igualmente, el condensado recuperado en el condensador flash se calcul con
una simulacin.
64
Partiendo de las Tablas 5.16, 5.17, 5.18 y 5.19 anteriormente mostradas, del conocimiento del
funcionamiento de la red de agua, vapor y condensado (Captulo 3), y mediante el uso de
balances de masa para los equipos, las lneas y la planta se obtuvieron los valores necesarios para
completar el balance de la Planta de Hidroprocesos en caso real y situacin normal.
Todos los consumos que se presentan en los equipos 15-C-001, 15-EJ-001 y 15-V-006 no
pueden ser recuperados y son tomados como generaciones de LOST (prdidas como aguas agrias,
oleosas, purgas, entre otros) para efectos del balance.
Los consumos de los equipos 15-E-004 y 15-E-015 son descargados en el condensador 15-V013, donde cerca del 5% es recuperado como MS y el resto es descargado al cabezal de CM
(simulado en Pro II).
El MS empleado por el 15-E-008 es recuperado como CM.
El consumo de MS que se presenta en las turbinas de las 14-P-003 A, 14-K-001, 16-P-003 A y
16-K-001 es recuperado totalmente como LS.
Todo el HS consumido por el 14-K-001 y el 16-K-001 es enviado al 14-E-005 y el 16-E-005
respectivamente, donde es mezclado con MS para luego ser enfriado y descargado hacia el
cabezal de CCC.
Se estimaron las fugas totales de HS, MS y LS de la Planta de Hidroprocesos realizando un
balance para cada lnea, donde se conocan todas las generaciones y consumos, as como los
flujos en los lmites de batera (Tabla 5.16).
Al unificar toda la informacin recolectada y los balances realizados se obtiene el balance total
para la Planta de Hidroprocesos en situacin normal para el caso real que se presenta en la Tabla
5.21.
Tabla 5.21. Balance arrojado para la Planta de Hidroprocesos para el caso real del mejorador
en situacin normal
65
Observando la fila inferior de la Tabla 5.21 se aprecian los flujos netos que se generan y se
consumen en la Planta de Hidroprocesos por cada lnea, en la columna BALANCE se
contempla que para el caso real en situacin normal no existen acumulaciones en ninguna de las
unidades que conforman la Planta y por tanto es correcto decir que el balance est cerrado.
c. Planta de Crudo
En las Tablas 5.22, 5.23, 5.24 y 5.25 se muestran todos los valores obtenidos para la Planta de
Crudo en caso real y situacin normal.
Los valores obtenidos para las trazas de vapor de las unidades 57 y 61 fueron tomados del
caso diseo en vista de no encontrarse una medicin de dichos valores en la base de datos de
Aspen Process ExplorerTM, de forma similar, los valores de los consumos de HS para los equipos
10-P-009 A y 10-H-002 A/B se obtuvieron a partir de balances previos realizados por los
operadores de la Planta de Crudo.
las Tablas 5.22, 5.23, 5.24 y 5.25 anteriormente mostradas, se obtuvieron los valores necesarios
para completar el balance de la Planta de Crudo en caso real y situacin normal.
Equipo
Descripcin
Lmite de Batera HS
Lmite de Batera MS
Lmite de Batera LS
10-C-001
Torre Atmosfrica
10-C-003
Despojadora de Destilado Liviano
10-C-004
Torre de Vaco
10-EJ-001 A/B/C Primera Etapa de Eyectores
10-EJ-002 A/B/C Segunda Etapa de Eyectores
10-EJ-003 A/B
Compr. Trmico de Gas de Desecho
10-P-013 A
Bomba de Residuo de Vaco
10-H-001
Horno de Carga
10-H-002 A
Horno de Vaco
10-H-002 B
Horno de Vaco
Trazas de Vapor
66
Lnea
HS
MS
LS
LS
LS
LS
MS
MS
MS
HS
HS
MS
HS
MS
HS
MS
Generacin Consumo
103 kg/h
103 kg/h
91,3
198,7
48,6
28,8
6,6
94,6
82,9
52,4
7,7
81,4
2,9
13,2
2,0
13,2
2,0
13,0
Equipo
Descripcin
Lnea
Cabezal de MS
57-ME-001 V3 Cabezal de Mechurrio HP
57-ME-002 V3 Cabezal de Mechurrio LP
Trazas de vapor
MS
MS
MS
Generacin Consumo
103 kg/h
103 kg/h
66,0
29,0
33,7
0,7
Equipo
Descripcin
Lnea
Trazas de Vapor
MS
Generacin Consumo
103 kg/h
103 kg/h
2,2
Equipo
Descripcin
Cabezal de MS
Cabezal de LS
63-E-001 Light Slops Heater
Lnea
MS
LS
MS
Generacin Consumo
103 kg/h
103 kg/h
24,2
9,2
22,4
Todos los consumos que se presentan en los equipos 10-C-001, 10-C-003, 10-C-004, 10-EJ001 A/B/C, 10-EJ-002 A/B/C, 10-EJ-003 A/B, 10-H-001, 10-H-002 A, 10-H-002 B, 57-ME-001
V3, 57-ME-002 V3 y las trazas de vapor de la Unidad 57 no pueden ser recuperados y son
tomados como generaciones de LOST (prdidas como aguas agrias, oleosas, purgas, entre otros)
para efectos del balance.
El HS que consume la turbina de la 10-P-013 A es recuperado como LS.
El MS empleado para las trazas de vapor de la Unidad 10 es devuelto al cabezal de CM.
Se estimaron las fugas totales de HS, MS y LS de la Unidad 10 realizando un balance para
cada lnea, donde se conocan todas las generaciones y consumos, as como los flujos en los
lmites de batera (Tabla 5.22).
El consumo de vapor en las turbinas de las 57-P-001/2/3/4/5/6, 63-P-005 A/B y 63-P-005 A/B
se estima realizando un balance para lnea de MS en la Unidad 57 y otro en la Unidad 63 donde
se conocen los consumos y el flujo en el lmite de batera. Este consumo es luego recuperado
como CM.
Las trazas de vapor empleadas en la Unidad 61 son recuperadas como CM.
67
El MS consumido en el 63-E-001 es recuperado como CM.

Una vez completados los balances por equipos se procedi a realizar de cada lnea para luego
armar el balance particular de cada unidad y finalizar con el balance total de la Planta de Crudo
que se presenta en la Tabla 5.26.
Tabla 5.26. Balance arrojado para la Planta de Crudo para el caso real del mejorador
en
situacin normal

5.26, se contempla que el balance para el caso real en situacin normal arrojado para la Planta de
Crudo es igual a cero, por lo se concluye que no presenta acumulacin.
d. Planta de Azufre
En las Tablas 5.27, 5.28, 5.29, 5.30, 5.31 y 5.32 se muestran todos los valores obtenidos para
la Planta de Azufre en caso real y situacin de normal, sealando la fuente de procedencia de
cada valor.
Cabe destacar que los valores que se obtuvieron para consumos presentados por los equipos
24-C-101, 24-C-201, 24-V-001, 28-E-001, as como el vapor de baja baja presin consumido en
la Unidad 28, las trazas de vapor de la Unidad 30 y el LS empleado en la pastilladora de azufre
fueron tomados del caso diseo en situacin normal.
Partiendo de las Tablas 5.27, 5.28, 5.29, 5.30, 5.31 y 5.32 anteriormente mostradas, del
conocimiento del funcionamiento de la red de agua, vapor y condensado, y mediante el uso de
balances de masa para los equipos, las lneas y la planta se obtuvieron los valores necesarios para
completar el balance de la Planta de Azufre en caso real y situacin normal:
Todos los consumos que se presentan en los equipos 24-C-101, 24-C-201, 24-V-001, 28-H68
101 y el vapor de presin baja baja empleado en la Unidad 28 no pueden ser recuperados y son
tomados como generaciones de LOST (prdidas como aguas agrias, oleosas, purgas, entre otros)
para efectos del balance.
Tabla 5.27. Datos obtenidos para los lmites de batera de la Planta de Azufre
Equipo
Generacin Consumo
103 kg/h
103 kg/h
Lmite de Batera HS
HS
15,0
Lmite de Batera MS
MS
265,3
Lmite de Batera LS
LS
594,0
Lmite de Batera BFW BFW
416,9
Descripcin
Lnea
Equipo
Descripcin
Lnea
24-C-101
24-C-201
24-V-102
24-V-202
24-V-001
Regenerador de Amina
Acumulador de Cond. del Reherv.
Acumulador de Cond. del Reherv.
Tambor flash
DW
DW
CL
CL
DW
Generacin Consumo
103 kg/h
103 kg/h
22,0
22,0
176,0
176,0
3,1
Equipo
Descripcin
26-E-102 Rehervidor SWS

Lnea
LS
LS
LS
Generacin Consumo
103 kg/h
103 kg/h
0,0
110,9
115,5
El CL generado en los acumuladores de condensado del rehervidor (24-V-102 y 24-V-202) es

producido luego de que los rehervidores 24-E-102 A/B y 24-E202 A/B enfran todo el LS que
consumen y lo descargan en los acumuladores.
Todo el LS que es consumido en la Unidad 26, en los enfriadores de azufre y las chaquetas de
la Unidad 28, en las trazas de vapor de la Unidad 30 y en la pastilladora de azufre de la Unidad
32 es recuperado como CL.
69
Equipo
Descripcin
Lnea
28-E-001
28-E-101
28-E-102/3/4
28-E-105
28-E-106
28-E-201
28-E-202/3/4
28-E-205
28-E-206
28-E-301
28-E-302/3/4
28-E-305
28-E-306
28-H-101
28-H-201
28-H-301
28-V-003
Precalentador de Gas de Amina

Hervidor
Condensadores de Azufre
Primer Recalentador
Segundo Recalentador
Hervidor
Primer Recalentador
Hervidor
Primer Recalentador
Quemador Principal
Quemador Principal
Quemador Principal
Condensador flash
MS
BFW
BFW
HS
HS
BFW
BFW
HS
HS
BFW
BFW
HS
HS
LS
LS
LS
CM
MS
LS
MS
LS
LS
LS
LS
LS
LS
Vapor de Presin Baja Baja

Trazas de Vapor
Enfriador de Azufre 1
Chaqueta para 28-V-101
Generacin Consumo
103 kg/h
103 kg/h
6,2
0,0
0,0
0,0
0,0
147,4
56,8
4,2
3,3
149,6
59,0
4,2
3,3
1,5
0,0
0,0
12,8
2,2
1,1
3,5
4,4
4,4
4,4
5,5
5,5
5,5
Equipo
Descripcin
Lnea
Trazas de Vapor
LS
Generacin Consumo
103 kg/h
103 kg/h
2,2
Equipo
Descripcin
Lnea
Pastilladora de Azufre
LS
Generacin Consumo
103 kg/h
103 kg/h
2,2
El MS consumido en el 28-E-001 y en las trazas de vapor de la Unidad 28 es recuperado como

CM.
Aproximadamente el 97% del BFW consumido en los 28-E-101, 28-E-201, 28-E-301, 28-E70
102/3/4, 28-E-202/3/4 y 28-E-302/3/4 es calentado hasta alcanzar condiciones de MS (para los

tres primeros equipos), o condiciones de LS (para el resto de equipos), mientras que el 3%
restante es perdido como una purga empleada en cada uno de los intercambiadores para mantener
la presin dentro de los equipos en niveles seguros [12], esta ltima es contabilizada como purga
de calderas (BB).
Los recalentadores 28-E-105, 28-E-106, 28-E-205, 28-E-206, 28-E-305 y 28-E-306 descargan
en el 28-V-003 donde se emple una simulacin (Pro II) para determinar que aproximadamente
el 85% del HS se condensa y se descarga como CM, mientras que el 15% restante se recupera
como LS. [12]
El consumo de BFW en el superenfriador de la unidad 28 se determin realizando un balance
para lnea de BFW en la Planta de Azufre, donde se conocen los consumos y el flujo en el lmite
de batera. Este consumo es luego recuperado como LS.
El consumo de LS en los eyectores de la unidad 30 se calcul realizando un balance para lnea
de LS en la Planta de Azufre, donde se conocen las generaciones, los consumos y el flujo en el
lmite de batera. Este consumo no es recuperado, se contabiliza como LOST.
El consumo de MS en las chaquetas de los tanques de la unidad 28 se estima realizando un
balance para lnea de MS en la Planta de Azufre, donde se conocen las generaciones, los
consumos y el flujo en el lmite de batera. Este consumo es luego recuperado como CM.
Tomando como base los balances obtenidos para los equipos, se calculan los balances de las
unidades y luego el de la planta, los resultados se muestran en la Tabla 5.33.
Tabla 5.33. Balance arrojado para la Planta de Azufre para el caso real del mejorador en situacin
normal
Observando la fila inferior de la Tabla 5.33 se aprecian los flujos netos que se generan y se
71
consumen en la Planta de Azufre por cada lnea, en la columna BALANCE se contempla que
para el caso real en situacin normal no existen acumulaciones en ninguna de las unidades que
conforman la Planta y por tanto es correcto decir que el balance est cerrado.
e. Planta de Servicios
En las Tablas 5.34, 5.35, 5.36, 5.37, 5.38, 5.39, 5.40 y 5.41 se muestran todos los valores
obtenidos para la Planta de Servicios en caso real y situacin de normal, sealando la fuente de
procedencia de cada valor.
Los valores obtenidos para los tambores de purga continua de las unidades 22 y 41 fueron
simulados, mientras que los consumos de los equipos 22-V-103, 22-V-203 y 62-ME-003 se
obtuvieron a partir de balances previos realizados por los consolistas de la Planta de Servicios.
las Tablas 5.34, 5.35, 5.36, 5.37, 5.38, 5.39, 5.40 y 5.41 anteriormente mostradas, se obtuvieron
los valores necesarios para completar el balance de la Planta de Servicios en caso real y situacin
normal.
Todos los consumos que se presentan en las turbinas de los equipos 22-FAST-101, 22-FAST201, 41-FA-100, 41-FA-200, 42-P-001 A/B, 43-P-001 A/B, 43-P-002 A, 43-P-003 A, 46-ME001 A, 47-P-001 A/B/C, y en las turbinas 22-KST-101, 22-KST-201, 22-PST-001 A y 22-PST001 B son recuperados y enviados al cabezal de LS.
Se conoce que los nicos consumidores de MS en esta Unidad son las turbinas 22-K-101-PIAST y 22-K-201-PIA-ST [9], por lo tanto se toma que el flujo total de MS obtenido para el lmite
de batera de la Unidad proviene exclusivamente de dichos consumos.
Tabla 5.34. Datos obtenidos para los lmites de batera de la Planta de Servicios
Equipo
Descripcin
Lnea
Lmite de Batera HS (Unidades 41, 42, 43, 46, 47)

Lmite de Batera MS (Unidades 41, 42, 43, 46, 47)
Lmite de Batera LS (Unidades 41, 42, 43, 46, 47)
72
Generacin Consumo
103 kg/h
103 kg/h
HS
424,6
MS
44,9
LS
387,0
Equipo
Generacin Consumo
103 kg/h
103 kg/h
MS
12,3
LS
313,7
LS
62,0
CT+DW
1681,0
HS
61,6
HS
61,6
HS
429,0
HS
409,2
Descripcin
Lnea
Lmite de Batera MS
Lmite de Batera LS
22-DA-001
22-FAST-101
22-FAST-201
22-H-101
22-H-201
Desaireador
Turbo Ventilador
Turbo Ventilador
Reformador de Hidrgeno
22-KST-101
Turbina del Compresor de Gas Natural
HS
59,4
22-KST-201
Turbina del Compresor de Gas Natural
HS
59,4
22-PST-001 A Turbina de Vapor de Bomba de BFW (2/3)
HS
57,2
22-PST-001 B Turbina de Vapor de Bomba de BFW (2/3)

22-V-101
Tambor de Vapor
22-V-201
Tambor de Vapor
HS
HS
HS
LS
LOST
LS
LOST
CL
CL
57,2
22-V-102
Tambor de Purga Continua
22-V-202
Tambor de Purga Continua
22-V-103
22-V-203
Tambor Separador K.O.

1100,0
1067,0
3,5
8,6
3,5
8,4
262,7
191,4
Generacin Consumo
103 kg/h
103 kg/h
HS
68,0
41-B-100 Caldera de HS
BFW
74,1
HS
68,0
41-B-200 Caldera de HS
BFW
74,1
26,4
41-FA-100 Ventilador de la Caldera
26,4
41-FA-200 Ventilador de la Caldera
5,3
41-V-001 Tambor de Purga Continua LS
5,3
41-V-002 Tambor de Purga Continua LS
Equipo
Descripcin
Lnea
Equipo
Descripcin
Lnea
Generacin Consumo
103 kg/h
103 kg/h
42-P-001 A Bombas de Alimentacin de BFW (2/3)
MS
28,6
42-P-001 B Bombas de Alimentacin de BFW (2/3)
MS
28,6
42-ME-001 smosis Inversa
DW
73
1281,5
Equipo
Descripcin
43-DA-001
43-P-001 A
43-P-001 B
43-P-002 A
43-P-003 A
Lnea
Desaireador
Bomba de BFW (2/3)
Bomba de BFW (2/3)
Bomba de Condensado (2/3)
Sistema de Recuperacin &
Tratamiento de condensado
Generacin
103 kg/h
LS
HS
HS
MS
MS
LS
Consumo
103 kg/h
132,0
9,9
9,9
17,6
12,1
5,3
Equipo
Descripcin
Generacin Consumo
103 kg/h
103 kg/h
63,8
Lnea
46-ME-001 A Compresor de Aire
HS
Equipo
Descripcin
Lnea
47-P-001 A/B/C Bomba de CW (3/4)
HS
Generacin Consumo
103 kg/h
103 kg/h
248,8
Equipo
Descripcin
Lnea
62-ME-003 Separador Aceite/Agua/Slidos
MS
Generacin Consumo
103 kg/h
103 kg/h
5,5
Del HS consumido en los hornos reformadores se recupera aproximadamente el 55% del flujo
como CL en los tambores 22-V-103 y 22-V-203 para luego ingresar en el desaireador (22-DA001) mientras que el resto se pierde como purga del horno (LOST) [9].
El HS que se acumula en los 22-V-101 y 22-V-201 es producido al calentar el BFW que se
genera en el 22-DA-001, sin embargo, aproximadamente el 1% de este BFW se descarga en los
tambores de purga continua (22-V-102 y 22-V-202) [9], stos actan como separadores flash y
recuperan aproximadamente el 30% de esta purga como LS, mientras que el 70% restante es
finalmente descargado como LOST (simulado en Pro II).
El BFW generado en el desaireador se crea partiendo de los consumos de LS, DW+CT y CL
que se producen en el equipo, restando la purga de LS (10% del LS alimentado) [9].
74
El HS generado en las calderas 41-B-100 y 41-B-200 representa aproximadamente el 91,5%

del BFW alimentado a las mismas, el 8,5% restante es descargado hacia dos tambores de purga
[15]. Luego de una simulacin se obtuvo que el 82% de esta purga es recuperado como LS
mientras que el resto se descarga hacia LOST.
El sistema de smosis inversa produce toda el DW requerida en el mejorador procesando el
75% del SW que consume, el 25% restante es transformado en CW [16].
Todo el MS consumido por del separador 62-ME-003 no puede ser recuperado y es
descargado como LOST.
Las estaciones reductoras de HS se encuentran al final del cabezal de vapor de alta presin y
se encargan de acumular todo el HS que excedi el consumo del mejorador para luego mezclarlo
con BFW y reducir su presin y temperatura hasta llevarlo a condiciones de MS y descargarlo en
el cabezal de vapor de media presin.
Las estaciones reductoras de MS se encuentran al final del cabezal de vapor de media presin
y se encargan de acumular todo el MS que excedi el consumo del mejorador para luego
mezclarlo con BFW y reducir su presin y temperatura hasta llevarlo a condiciones de LS y
descargarlo en el cabezal de vapor de baja presin.
El condensador de LS se encuentra al final del cabezal de vapor de baja presin y se encarga
de acumular todo el LS que excedi el consumo del mejorador para luego reducir su presin y
temperatura y descargarlo en el sistema de recuperacin y tratamiento de condensado.
El sistema de recuperacin y tratamiento de condensado se encarga de acumular todo el CM,
CL, CCC y LS condensado en el 43-EA-001 A/F que se produjo en el mejorador para luego
tratarlo y recuperarlo como CT, que luego es alimentado a los desaireadores 22-DA-001 y 43DA-001. En el proceso de acumulacin de CM se recupera una cantidad como LS (dicha cantidad
se obtiene directamente de Aspen Process ExplorerTM), igualmente, el condensado contaminado
es descargado hacia las unidades 12 y 15, desde donde es dispuesto para ser desechado.
De forma similar al 22-DA-001, el desaireador de la Unidad 43 produce todo el BFW que
necesita el mejorador (sin contabilizar el consumo de la Unidad 22) a partir del CT, DW y el 95%
del LS que consume, el 5% del LS alimentado es descargado al ambiente como una purga que se
contabiliza en LOST [17].
Una vez completados los balances por equipos se procedi a realizar de cada lnea para luego
75
armar el balance particular de cada unidad y finalizar con el balance total de la Planta de Crudo
que se presenta en la Tabla 5.42.
Tabla 5.42. Balance arrojado para la Planta de Servicios para el caso real del mejorador en
situacin normal

5.42, se contempla que el balance para el caso real en situacin normal arrojado para la planta de
Servicios es igual a cero, por lo se concluye que esta cerrado.
De forma similar se presenta la situacin de las estaciones reductoras y del condensador de LS
en la Tabla 5.43.
Tabla 5.43. Situacin de las estaciones reductoras y el condensador de la Planta de Servicios

para el caso real en situacin normal
En la Tabla 5.43 se puede apreciar el margen de maniobrabilidad que posee el mejorador en

cuanto a las variaciones repentinas en el consumo de vapor de alta, media o baja presin. Este
margen viene dictado por el flujo de vapor que desemboca al final de cada cabezal como
excedente, una vez que se alimenta a todos los equipos que as lo requieren. Como se observa, el
menor margen de maniobra viene representado por el LS que llega al condensador LS, este es de
139.400 kg/h.
76
f. Mejorador
Finalmente, en la Tabla 5.44 se tiene el balance del mejorador para el caso real en situacin
normal.
Tabla 5.44. Balance arrojado para el Mejorador en caso real y situacin normal de operacin
La Tabla 5.44 proporciona una percepcin clara acerca de la red de distribucin del vapor en
el Mejorador, se aprecia que tanto el HS como el LS son generados principalmente en la Planta
de Servicio, mientras que el MS en las Plantas de Azufre y Coque. Adems se observa en el
recuadro inferior de la columna Balance que no se presentan acumulaciones para el caso real en
situacin normal del Mejorador.
5.2.2. Etapa del Cambio de Tren en los Tambores de Coquificacin Retardada para el
Caso Real
Como ya se explic previamente, la etapa del cambio de tren en los tambores de coquificacin
retardada de la Unidad 12 representa el caso, en condiciones normales de operacin, en el que se
alcanzan las condiciones lmite de consumo de vapor dentro de la red de agua, vapor y
condensado del mejorador.
El procedimiento que se emple para llevar a cabo el balance del caso real durante la etapa del
cambio de tren en los tambores de coquificacin retardada se realiz de forma similar al caso real
en situacin normal, sin embargo, al no poder obtener los valores del consumo de vapor de los
tambores ni del MS producido en los generadores de la Unidad 12 durante esta etapa en
particular, se tomaron los valores de un balance previo llevado a cabo por el ingeniero Rafael
Camejo, quien posee una experiencia vasta en el rea tras tener muchos aos de servicio en el
Mejorador de crudo extra-pesado de PDVSA Petropiar.
77
Al conocer el proceso se entiende que durante la etapa del cambio de tren en los tambores de
coquificacin retardada, las generaciones y consumos que se presentan en las plantas de
Hidroprocesos, Crudo y Azufre permanecen constantes con respecto a la situacin normal del
caso real. Las variaciones importantes se encuentran en la Planta de Coque, con la aparicin de
nuevos consumidores de MS y la merma en la produccin de los generadores de MS, esto
sumado a las repercusiones que estos cambios generan en la Planta de Servicios, donde existen
variaciones en la cantidad de vapor tratado en las estaciones reductoras de HS, de MS y en el
condensador de LS, adems del incremento en la demanda de DW debido a la merma de la
produccin de CT.
Segn lo antes expuesto se tiene que las variaciones medidas para la etapa del cambio de tren
en los tambores de coquificacin retardada con respecto a la operacin normal se presentan
solamente en la Unidad 12 (Planta de Coque), el resto de variaciones fueron calculadas como
efectos de dichos cambios medidos.
a. Planta de Coque:
En la Tabla 5.45 se muestran los valores obtenidos para la etapa del cambio de tren en los
tambores de coquificacin retardada que difieren de las generaciones o consumos presentados
para la situacin normal de la Unidad 12, sealando la fuente de procedencia de cada valor.
Tabla 5.45. Datos obtenidos para la Unidad 12 en situacin de la etapa del cambio de tren en los
tambores de coquificacin retardada para el caso real
Equipo
Descripcin
Lnea
12-E-002 A
12-E-002 B
12-E-003
12-V-001/2/3/4
Generador de MS
Generador de MS
Generador de MS
Tambores de Coque
MS
MS
MS
MS
Generacin Consumo
103 kg/h
103 kg/h
77,0
77,0
66,0
22,0
Partiendo de la Tabla 5.45, del conocimiento del funcionamiento de la red de agua, vapor y
condensado, y mediante el uso de balances de masa para los equipos, las lneas y la planta se
obtuvieron los valores necesarios para completar el balance del mejorador en caso real y
situacin de la etapa del cambio de tren en los tambores de coquificacin retardada
78
El MS consumido por los tambores no puede ser recuperado y es descargado hacia LOST.
La disminucin en la produccin de MS de los tres generadores de vapor provoca una
reduccin directamente proporcional en la demanda de BFW de la Unidad 12.
Los cambios en la lnea de MS en la Planta de Coque producen una merma de
aproximadamente 81.400 kg/h en el excedente del cabezal de MS tratado en las estaciones
reductoras de MS. Esto a su vez repercute sobre el excedente de LS, provocando una reduccin
de aproximadamente 82.500 kg/h en el excedente del cabezal de LS que es tratado en el
condensador de LS para luego ser enviado al sistema de tratamiento y recuperacin de
condensado.
Al introducir una menor cantidad de condensado al sistema de recuperacin y tratamiento de
condensados se disminuye la capacidad de produccin de CT.
El desaireador de la Unidad 22 mantiene una demanda de CT+DW constante, y a pesar de que
el desaireador de la Unidad 43 reduce sus requerimientos (por la menor demanda de BFW
existente en la Unidad 12), la unidad de smosis inversa debe compensar el desequilibrio
generando una mayor cantidad de DW.
Una vez completado el balance de masa para los equipos, lneas y unidades se procedi a
armar el balance para la Planta de Coque en caso real durante la etapa del cambio de tren en los
tambores de coquificacin retardada, los resultados se muestran en la Tabla 5.46.
Tabla 5.46. Balance arrojado para la Planta de Coque en situacin de la etapa del cambio de tren
en los tambores de coquificacin retardada para el caso real del mejorador.

5.46, se contempla que el balance para el caso real durante la etapa del cambio de tren en los
tambores de coquificacin retardada arrojado para la Planta de Coque es igual a cero, por lo se
concluye que no se presentan acumulaciones.
79
b. Planta de Servicios:
Como se explic previamente, las variaciones que se presentaron en la Planta de Servicios
para el caso real durante la etapa del cambio de tren en los tambores de coquificacin retardada
fueron provocadas por las variaciones sucedidas en la Unidad 12. Estos efectos sobre la Planta de
Servicios fueron calculados con balances de masa y los resultados se muestran en la Tabla 5.47.
5.47, se contempla que el balance para el caso real durante la etapa del cambio de tren en los
tambores de coquificacin retardada, arrojado para la Planta de Servicios es igual a cero, por lo se
concluye que est cerrado.
Tabla 5.47. Balance arrojado para la Planta de Servicios durante la etapa del cambio de tren en
los tambores de coquificacin retardada para el caso real del mejorador.
De forma similar se presenta la situacin de las estaciones reductoras y del condensador de LS

en la Tabla 5.48.

para el caso real durante la etapa del cambio de tren en los tambores de coquificacin retardada
En esta ltima tabla se puede apreciar el margen de maniobrabilidad que posee el mejorador
80
en cuanto a las variaciones repentinas en el consumo de vapor de alta, media o baja presin.
Como se observa, el menor margen de maniobra viene representado por el LS que llega al
condensador LS, este es de 41.140 kg/h.
En Figura 5.2 se pueden apreciar las diferencias que se presentan entre los consumos de las
estaciones reductoras y el condensador tanto para caso real en situacin normal como para el caso
real durante la etapa del cambio de tren en los tambores de coquificacin retardada.
Se observa que la cantidad de vapor excedente que llega a la estacin reductora de HS
permanece constante para ambas situaciones, sin embargo, la cantidad que alcanza la estacin
reductora de MS disminuye en unos 81.000 kg/h para la etapa del cambio de tren en los tambores
de Coque con respecto a la situacin normal, igualmente, la cantidad de LS que llega al
condensador disminuye aproximadamente 83.000 kg/h. A diferencia del caso diseo, para el caso
real si se observan flujos inferiores incluso a los 60.000 kg/h, lo que indica una clara disminucin
de la maniobrabilidad en la red de vapor, agua y condensado ante las fluctuaciones del
Mejorador.
Situacin Normal
350.0
Cambio de Tren Tambores

de Coque
300.0
250.0
200.0
1000 Kg/hr
150.0
100.0
50.0
0.0
Condensador LS

condensador de LS para el caso real en situacin normal y en etapa de cambio de tren de los
tambores de Coque
Finalmente, en la Tabla 5.49 se tiene el balance del mejorador para el caso real durante la
81
etapa del cambio de tren en los tambores de Coque.
Tabla 5.49. Balance arrojado por el Mejorador para el caso real del mejorador durante la etapa
del cambio de tren en los tambores de Coque
La tabla 5.49 permite apreciar de forma clara la distribucin del vapor, agua y condensado
generado en el mejorador. Se observa que el mayor generador de HS y LS es la Planta de
Servicios, mientras que el MS es producido principalmente en las Plantas de Azufre y Coque.
Tambien se pueden ver importantes consumos de HS, MS y LS en las Plantas de Hidroprocesos,
Crudo y Azufre, respectivamente.
82
CAPTULO 6
PROGRAMA PARA EL BALANCE DE VAPOR, AGUA Y CONDENSADO DEL
MEJORADOR PETROPIAR (BVAC PETROPIAR)
Una vez completado el balance de la red de vapor, agua y condensado para el mejorador de
crudo extra-pesado de PDVSA Petropiar se procedi a reunir toda la informacin compilada en
los captulos previos del presente trabajo para crear una hoja de clculo que no solo presentase al
usuario el balance del mejorador para los casos diseo y real (separados por plantas y unidades de
operacin, tanto en situacin de operacin normal como durante la etapa del cambio de tren en
los tambores de coquificacin retardada), sino que tambin le permitiese tener acceso a los
diagramas de cada una de las plantas, desde donde se tiene una visin general de la red de
distribucin de vapor, agua y condensado y se presentan las distintas generaciones o consumos de
cada uno de los equipos asociados a la red.
Adems, dicho programa permite llevar a cabo una comparacin exhaustiva entre los casos
diseo y real del mejorador, calculando y sealando las diferencias encontradas entre uno y otro.
Finalmente, el alcance del programa le permite al usuario llevar a cabo distintas
modificaciones en el desempeo de los equipos asociados a la red de vapor, agua y condensado y
obtener de manera inmediata una respuesta del funcionamiento del resto de la misma. Este ltimo
aspecto posibilit una serie de estudios de distintos escenarios operacionales donde se incluyeron
contingencias tales como la salida de servicio de diversos equipos, tambin se simul el
comportamiento de la red al agregar distintos equipos que estn estipulados para proyectos
futuros.
Igualmente se elabor un manual de usuario con la finalidad de otorgar una gua bsica para la
comprensin y el manejo de la informacin presentada en el programa del programa BVAC
Petropiar. El manual est incluido tanto en el Apndice D como en el CD-ROM ubicado en el
dorso del presente trabajo.
83
De esta forma el usuario, partiendo de un mnimo conocimiento previo de la red de vapor,

agua y condensado del mejorador, es capaz de manejarse dentro del programa no solo para
realizar revisiones del estado del balance o de cualquiera de los equipos involucrados en el
mismo, sino tambin para hacer simulaciones de diferentes escenarios operacionales y estudiar
sus repercusiones en el resto de la red.
6.1.
Balances de Masa de la Red de Vapor, Agua y Condensado
Los balances de vapor, agua y condensado desarrollados durante el Captulo 5, junto con cada
valor y balance menor que los conforman, fueron ingresados metdicamente en una hoja de
clculo de Microsoft Excel de forma que se fue armando el balance de cada unidad para luego
estructurar el de cada planta y finalmente obtener el balance de todo el mejorador. Este proceso
se llev a cabo tanto para el caso diseo como el real, ambos en situacin normal y durante la
etapa del cambio de tren en los tambores de coquificacin retardada.
Cada uno de los balances obtenidos para las Unidades y Plantas asociadas a la red de vapor,
agua y condensado se encuentran en el programa BVAC Petropiar incluido en el CD-ROM
ubicado en el dorso del presente trabajo.
6.2.
Diagramas de la Red de Vapor, Agua y Condensado
Partiendo de la metodologa empleada en el Captulo 5 se obtuvo una clara comprensin del

funcionamiento de la red de vapor, agua y condensado del mejorador. A modo de facilitarle al
usuario una percepcin general de dicho funcionamiento se generaron una serie de diagramas
donde se presentan de forma grfica cada uno de los equipos asociados a la red, sealando sus
respectivas generaciones o consumos, junto con los cabezales de cada una de las lneas de vapor,
agua o condensado.
Los diagramas fueron realizados para cada unidad y organizados por planta, adems, debajo de
cada uno se exponen los balances totales de la planta para los casos diseo y real.
Toda la serie de diagramas para cada una de las cinco plantas y un sexto diagrama donde se
representa el estado del mejorador pueden ser encontrados en el programa BVAC Petropiar
incluido en el CD-ROM ubicado en el dorso del presente trabajo.
84
6.3.
Comparacin del Caso Diseo contra el Caso Real
Uno de los aspectos ms relevantes del programa es la comparacin que presenta entre los dos
casos estudiados, lo que permite localizar de forma eficaz las desviaciones del caso real con
respecto del caso diseo. Esto se logr realizando una tabla donde se agregaron los valores de
generacin o consumo neto de cada una de las lneas, presentes en las distintas unidades,
obtenidos previamente para los balances de los casos real y diseo. Luego se agreg una columna
en la que se mostraba la diferencia entre ambos casos.
Los resultados obtenidos para esta comparacin fueron extrados del programa BVAC
Petropiar y se muestran en la Tabla C.1 del Apndice C. Como se puede apreciar, para la mayor
parte de las unidades se tiene una diferencia de generacin o consumo pequea (no mayor a las
22.000 kg/h), estas desviaciones entre el caso real y el diseo no fueron tomadas en cuenta para el
anlisis de los resultados obtenidos en esta seccin ya que se deben principalmente a consumos
ligeramente superiores a los estipulados para el diseo en ms de uno de sus equipos y no a
variaciones importantes en cuanto al funcionamiento de la red de vapor, agua y condensado.
Las distintas desviaciones apreciables (diferencia mayor a los 25.000 kg/h) halladas en cada
una de las plantas se explican a continuacin:
Planta de Coque: En la Unidad 12, se present un incremento del consumo en la lnea de
LS de 87.300 kg/h, ste se debe a una serie de trazas de vapor que no fueron tomadas en
cuenta para el caso diseo y que actualmente son empleadas en las distintas tuberas y
equipos de la unidad. Todo el LS consumido es luego recuperado como CL y descargado
a su respectivo cabezal.
Planta de Hidroprocesos: Se presenta un incremento en el consumo de la lnea de HS de
unos 89.100 kg/h para la Unidad 15. Este aumento se debe a que para el caso real se
emplea de forma continua el calentador de arranque (15-E-015), que consume unos
55.000 kg/h para poder llevar la lnea de proceso hasta las condiciones de temperatura
necesarias al momento de su ingreso en la unidad, adems, existe un aumento de 28.600
kg/h en el consumo de HS del rehervidor de la debutanizadora. Ambos consumos se
recuperan como MS y CM en un condensador flash, incrementando a su vez las
generaciones de dichas lneas.
Planta de Crudo: La mayor discrepancia entre el caso real y el diseo para esta planta
ocurre en la Unidad 57, especficamente en los cabezales de los mechurrios de LP y HP,
85
dichos cabezales presentan un consumo combinado de MS que excede en 52.400 kg/h r

al consumo de estos equipos en el diseo. Todo el vapor empleado en los mechurrios es
perdido a la atmsfera y por tanto, para efectos del balance, agregado a LOST.
Planta de Azufre: Se presentan diferencias apreciables en varias de las unidades que
conforman esta planta, en las Unidades 24, 26, 28 hay una disminucin en los consumos
de LS y MS (este ltimo solo para el caso de la Unidad 28), mientras que en la Unidad
30 existe un incremento en el consumo de MS para los sistemas de alivio de presin.
Todos estos cambios responden primordialmente a la salida de servicio de uno de los
trenes de azufre, lo que provoca una merma en la capacidad de procesamiento de cada
una de las unidades de la planta.
Planta de Servicios: Para la Unidad 41 se presenta un incremento en la produccin de los
generadores de HS que duplica la produccin estipulada para el caso diseo (61,7 en
contraste con las 66.000 kg/h del diseo) como respuesta a la disminucin de la
maniobrabilidad de la red de vapor, agua y condensado; adems, en esta unidad tambin
se presenta una reduccin considerable de las cantidades de vapor procesado en las
estaciones reductoras debido a la disminucin de HS y MS disponibles al final de sus
respectivos cabezales (claro reflejo del efecto de los cambios presentados previamente).
De forma similar, la cantidad de LS procesado por el condensador de la Unidad 43
disminuye en 194.000 kg/h.
En la Figura 6.1 se presenta un grfico de barras donde se aprecian las diferencias entre los
flujos de HS, MS y LS tratados en las estaciones reductoras y en el condensador de LS para el
caso diseo y el real. Estos flujos representan en cierto modo la maniobrabilidad que tiene la red
de vapor, agua y condensado del mejorador en cada caso.
Al entrar un poco ms en detalle se observa que aunque para la estacin reductora de HS el

caso real presenta una cantidad de vapor tratado ligeramente superior que el caso diseo, para la
estacin de MS y el condensador la cantidad tratada en el caso diseo es muy superior, siendo el
condensador el caso ms crtico al presentar 317.700 kg/h para el caso diseo contra solo 139.400
kg/h del caso real (una diferencia entre ambos casos de 178.300 kg/h). Como se puede apreciar,
para el caso real la maniobrabilidad de la red disminuye notablemente con respecto al caso
86
diseo.
Caso Diseo
450.0
Caso Real
400.0
350.0
300.0
250.0
1000 Kg/hr
200.0
150.0
100.0
50.0
0.0
Condensador LS

condensador de LS para el caso diseo y el caso real
6.4.
Escenarios Operacionales
Como uno de los objetivos especficos del trabajo se propuso el estudio del comportamiento
de le red de vapor, agua y condensado para una serie de escenarios operacionales. La seleccin de
estos escenarios nace del conocimiento de la red y de los equipos crticos en cuanto a la
generacin de vapor hacia los cabezales, primordialmente de vapor de alta presin en vista del
alto grado de incidencia que ste posee sobre el resto de cabezales, ya que como se presenta en
captulos anteriores, el excedente de dicho vapor es tratado y transferido hacia el cabezal de MS,
posteriormente al de LS y finalmente hasta el sistema de tratamiento de recuperacin y
tratamiento de condensados mediante la implementacin de las estaciones reductoras y el
condensador de LS.
Los escenarios operacionales fueron implementados en el programa BVAC Petropiar para el
caso real del mejorador durante la etapa del cambio de tren en los tambores de coquificacin
retardada debido a que est representa la condicin de mayor exigencia hacia la red de vapor,
agua y condensado durante la operacin habitual del Mejorador. Por tanto, si la red es capaz de
sobrellevar las contingencias operacionales durante esta etapa, se entiende que tambin ser
87
capaz de sobrellevarlas para la situacin de operacin normal.

Los resultados obtenidos para cada uno de los escenarios estudiados se presentan a
continuacin:
a. Salida de Servicio de una Caldera de la Unidad 41:

Las calderas acuatubulares de la Unidad 41 (41-B-100 y 41-B-200) funcionan como soporte
del sistema de generacin de HS en el Mejorador, normalmente se encuentran trabajando a baja
carga y solo se les exige cuando existen deficiencias en la red de distribucin de vapor del
Mejorador.
En las Tablas 6.1 y 6.2 se presentan los resultados arrojados por el programa BVAC Petropiar
para el balance del mejorador con la salida de servicio de una caldera de la Unidad 41 durante la
etapa del cambio de tren en los tambores de coquificacin retardada.
Tabla 6.1. Balance arrojado para el mejorador durante la etapa del cambio de tren en los tambores
de coquificacin retardada con la salida de servicio de una caldera de la Unidad 41

para el caso real durante la etapa del cambio de tren en los tambores de Coque con la salida de
servicio de una caldera de la Unidad 41
En la Figura 6.2 se aprecian las diferencias entre los flujos de HS, MS y LS tratados en las
88
estaciones reductoras y en el condensador de LS para el caso real durante la etapa del cambio de
tren en los tambores de Coque y el mismo caso tras la salida de servicio de una caldera de la
Unidad 41.
Se tiene que con la salida de servicio de una de las calderas se hace necesario el incremento en
la capacidad de produccin de HS de la otra caldera desde los 68.000 kg/h (carga mnima a la que
trabajan habitualmente) hasta 110.000 kg/h para contrarrestar la disminucin de la capacidad de
produccin de HS en la red de vapor, agua y condensado. Se concluye que se puede sobrellevar la
salida de servicio de una caldera de la Unidad 41 sin que esto afecte la produccin del mejorador.
Caso Real
350.0
Una Caldera
Fuera
300.0
250.0
200.0
1000 Kg/hr
150.0
100.0
50.0
0.0
Condensador LS

condensador de LS para el caso real y el caso real con una caldera fuera de servicio
b. Salida de Servicio de las dos Calderas de la Unidad 41

Como se mencion previamente, las calderas acuatubulares de la Unidad 41 funcionan como
soporte del sistema de generacin de HS en el Mejorador.
para el balance del mejorador con la salida de servicio de las dos calderas de la Unidad 41
durante la etapa del cambio de tren en los tambores de coquificacin retardada.
89
de coquificacin retardada con la salida de servicio de las dos calderas de la Unidad 41
tren en los tambores de Coque y el mismo caso tras la salida de servicio de las dos calderas de la
Unidad 41.
el caso real durante la etapa del cambio de tren en los tambores de Coque con la salida de servicio
de las dos calderas de la Unidad 41
Se trabaj con todos los respaldos elctricos funcionando. Se aprecia que a pesar que en el
caso real con las dos calderas fuera de servicio se tiene una buena cantidad de HS y MS
ingresando a las estaciones reductoras, el condensador de LS tiene un flujo de entrada de 0 kg/h;
al observar con detenimiento el balance presentado en la Tabla 6.3 se tiene que la lnea de vapor
de baja presin presenta una acumulacin negativa (fila inferior de la tabla), esto implica que no
se puede satisfacer la demanda de LS del Mejorador y por tanto, no se puede sobrellevar la salida
de servicio de las dos calderas de la Unidad 41 sin afectar los niveles de produccin de crudo
sinttico.
90
350.0
Caso Real
300.0
Una Caldera
Fuera
250.0
200.0
1000 Kg/hr
150.0
100.0
50.0
0.0
Condensador LS
de LS para el caso real y el caso real con dos calderas fuera de servicio
c. Salida de Servicio de un Reformador de Hidrgeno de la Unidad 22

En los reformadores de hidrgeno se produce la mayor parte del HS empleado en el
mejorador, sin embargo, el sistema de reformacin consume a su vez grandes cantidades de HS y
MS. La salida de servicio de un reformador conlleva la disminucin de la capacidad de
procesamiento de la Planta de Hidroprocesos, especficamente de las Unidades 14 y 15, reflejado
en la disminucin del consumo de HS de dichas unidades en un 22%.
para el balance del mejorador con la salida de servicio de un reformador de hidrgeno de la
Unidad 22 durante la etapa del cambio de tren en los tambores de coquificacin retardada.
tren en los tambores de Coque y el mismo caso tras la salida de servicio de un reformador de
hidrgeno de la Unidad 22.
91
de Coque con la salida de servicio de un reformador de la Unidad 22

para el caso real durante la etapa del cambio de tren en los tambores de Coque con la salida de
servicio de un reformador de la Unidad 22
Caso Real
Un Reformador
Fuera
350.0
300.0
250.0
200.0
1000 Kg/hr
150.0
100.0
50.0
0.0
Condensador LS
de LS para el caso real y el caso real con un reformador fuera de servicio
92
Se trabaj con las calderas a mxima capacidad (187,0 kg/h) y todos los equipos con sus
respaldos elctricos funcionando. Se hace evidente la merma en la cantidad de HS que ingresa en
la estacin reductora (81,1 kg/h) en comparacin con el caso real durante la etapa del cambio de
tren en los tambores de Coque, donde se tratan unos 304,6 kg/h. Se observa de nuevamente que
se produce una acumulacin negativa en las lneas de MS y LS del balance total de la red de
vapor, agua y condensado para el mejorador con un reformador fuera de servicio. Nuevamente se
concluye que no se puede satisfacer la demanda de MS ni LS del Mejorador y por tanto, no se
puede sobrellevar la salida de servicio de un reformador de hidrgeno de la Unidad 22 sin afectar
los niveles de produccin de crudo sinttico.
d. Arranque de un Reformador de Hidrgeno de la Unidad 22

El arranque del reformador se divide en dos fases, la primera de ellas representa el escenario
ms riguroso de los dos, esto a causa de que adems de no producir HS, el sistema del reformador
que se est arrancando consume grandes cantidades de vapor para precalentar las tuberas y los
equipos. Por lo tanto, se procede a llevar a cabo el estudio de la segunda fase del arranque
sabiendo que si la red no es capaz de sobrellevar la contingencia sin afectar los niveles de
produccin de crudo sinttico del Mejorador, tampoco ser capaz de hacerlo para la primera fase.
Para la segunda fase del arranque del reformador se empieza a producir HS en los tambores de
vapor.
para el balance del mejorador con la segunda fase del arranque de un reformador de hidrgeno de
la Unidad 22 en situacin normal, esto ltimo debido a que el arranque es un escenario que se
controla y por tanto se puede sincronizar a conveniencia de la operacin del mejorador.
Tabla 6.7. Balance arrojado para el mejorador en caso real y situacin normal con la segunda fase
del arranque de un reformador de la Unidad 22
93
el caso real en situacin normal con la segunda fase del arranque de un reformador de la Unidad
22
Se trabaj con las calderas a mxima capacidad y todos los equipos con sus respaldos
elctricos funcionando, an se mantiene la disminucin en el consumo de HS en las Unidades 14
y 15 de la Planta de Hidroprocesos. Se observa que existe una pequea acumulacin negativa en
la lnea de LS para el balance del Mejorador, lo que implica que la demanda de vapor de baja
presin no puede ser satisfecha del todo. Por esto se concluye que no se puede sobrellevar la
segunda fase del arranque de un reformador de hidrgeno sin afectar los niveles de produccin de
crudo sinttico del Mejorador y, por lo expuesto previamente, tampoco se podra llevar la
primera.
6.5.
Proyectos Futuros
La capacidad de respuesta del programa fue probada al realizar una revisin en la ingeniera
para una serie de proyectos que el mejorador Petropiar tiene agendados para un futuro prximo.
Dichos proyectos, en lneas generales afectan la red de vapor, agua y condensado con la
instalacin de los siguientes equipos:
La despojadora 15-C-009, este equipo presenta un incremento en el consumo de HS de
la Unidad 15 de aproximadamente 43.780 kg/h que no son recuperados (LOST).
15-US-101/102, estos equipos aaden un consumo de MS de 17.160 kg/h que es
recuperado como CM.
El rehervidor 10-E-106, consume 27.720 kg/h de HS que luego son recuperadas como
CM y devueltos a la red.
La caldera 41-B-300, con la implantacin de esta caldera se pretende satisfacer la nueva
demanda de vapor y agregarle flexibilidad a la red para poder hacerle frente a los
94
distintos escenarios operacionales.

El ventilador de la caldera 41-FA-300 y el tambor de purga continua 41-V-003, ambos
son equipos asociados a la caldera, la turbina que activa el ventilador consume MS que
es recuperado como LS, mientras que el tambor se encarga de recuperar una parte de la
purga de la caldera como LS.
Una consultora realiz el estudio de la ingeniera del proyecto, partiendo de los valores de
diseo del mejorador, con el objetivo de seleccionar la capacidad de produccin requerida para la
nueva caldera de la Unidad 41, considerando adems los futuros consumidores nombrados
previamente. Mediante la implementacin del programa BVAC Petropiar se procedi a realizar
una revisin de los resultados obtenidos para dicha ingeniera con el fin de determinar la
capacidad requerida por la nueva caldera.
Para esto se decidi estudiar la contingencia operacional en la que la red de vapor, agua y
condensado posee la menor maniobrabilidad posible, con esto se asegura el cumplimiento de los
requerimientos de vapor para el resto de casos, dicho caso vendra representado por la cada de un
reformador durante la etapa del cambio de tren en los tambores de Coque. El estudi se realiz
para una caldera de 220, 330 y 440.000 kg/h, los resultados obtenidos para el balance de cada uno
de estos casos se presentan en las Tablas 6.9, 6.10, 6.11 y 6.12.
Es importante sealar que para cada uno de los balances se emplearon todos los respaldos
elctricos disponibles para los equipos asociados a la red, las calderas funcionaban a mxima
capacidad y se present una disminucin en el consumo de HS del 22% en las Unidades 14 y 15
de la Planta de Hidroprocesos.
Tabla 6.9. Balance arrojado para el mejorador en caso real durante la etapa del cambio del tren de
los tambores de Coque con un reformador fuera de servicio, los futuros consumidores y sin la
nueva caldera
95
Tabla 6.10. Balance arrojado para el mejorador en caso real durante la etapa del cambio del tren
de los tambores de Coque con un reformador fuera de servicio, los futuros consumidores y una
nueva caldera de 220.000 kg/h de capacidad
Como se puede apreciar en la Tabla 6.9, al agregar los nuevos consumidores se hace
imprescindible agregar una nueva caldera, prueba de ello es el hecho que de llegar a presentarse
la salida de servicio de un reformador se presentaran grandes acumulaciones negativas en el
balance global del Mejorador para las lneas de MS y LS. De forma similar, en la Tabla 6.10 se
96
observa que una nueva caldera de 220.000 kg/h tampoco se dara abasto, generndose una
acumulacin negativa bastante grande en la lnea de LS con la salida de servicio de un
reformador. De las Tablas 6.11 y 6.12 se extrae que al agregar una caldera de 330 o 440.000 kg/h
se satisface completamente la demanda de vapor para el Mejorador.
En las Tablas 6.13, 6.14, 6.15 y 6.16 se presentan valores obtenidos para la situacin de las
estaciones reductoras y el condensador para los cuatro casos estudiados.
Tabla 6.13. Situacin de las estaciones reductoras y el condensador para el caso real durante la
etapa del cambio del tren de los tambores de Coque con los futuros consumidores, un reformador
fuera de servicio, sin la nueva caldera
fuera de servicio, y una nueva caldera de 220.000 kg/h de capacidad
97
De forma similar, en la Figura 6.5 se agrupan los resultados obtenidos presentados en las
Tablas 6.13, 6.14, 6.15 y 6.16, a modo de exponer de forma grfica las diferencias en cuanto al
flujo tratado en las estaciones reductoras y el condensador para cada uno de los cuatro casos
presentados previamente.
En la Figura 6.5 se aprecia que al agregar los nuevos consumidores, las dos calderas
acuatubulares existentes no son capaces de abastecer la red de vapor, agua y condensado frente a
la salida de servicio de un reformador de hidrgeno. Una nueva caldera de 220.000 kg/h tampoco
es la solucin ya que se siguen presentando insuficiencias en el abastecimiento. Al agregar la
caldera de 330.000 kg/h se tiene que se cumple el objetivo de satisfacer la demanda para las tres
lneas de vapor y para el resto del mejorador, sin embargo, de puede observar en la barra situada
en la seccin Condensador de LS que la capacidad de maniobra del mejorador no es muy
grande (25.600 kg/h), aunque cabe recordar que se est trabajando con el escenario ms riguroso
posible. Para la caldera de 440.000 kg/h no se presentan problemas ya que satisface de forma
holgada la demanda de toda la red de vapor, agua y condensado del mejorador.
Luego del estudio se determina que al agregar los futuros consumidores ser necesario
incorporar una tercera caldera generadora de HS en la Unidad 41. Se recomienda la seleccin de
la caldera de 330.000 kg/h debido a que entre las calderas que logran satisfacer la demanda de la
red para el escenario ms riguroso, es la de menor tamao y costo.
98
500
Sin nueva caldera
450
Nueva caldera de 220 Kg/hr
400
350
300
1000 Kg/hr 250
200
150
100
50
0
Condensador LS
de LS para el caso real con los futuros consumidores, agregando una tercera caldera de HS de
distintas capacidades
99
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Luego de cumplir los objetivos trazados para el presente trabajo, y con base en los resultados
obtenidos en las distintas etapas planteadas para el mismo, se pudo llegar a las siguientes
conclusiones y recomendaciones:
Se logr desarrollar un programa que permite calcular el balance de masa de la red de
agua, vapor y condensado del mejorador de crudo extra-pesado Petropiar con el fin de
proporcionar una herramienta sencilla y confiable para el ingeniero en planta.
Se determin que existen desviaciones importantes entre los valores reportados en la red
de vapor, agua y condensado del Mejorador para el Caso Diseo y los obtenidos para el
Caso Real.
La flexibilidad o capacidad de maniobra que ofrece la red de vapor, agua y condensado
del Mejorador se mide por medio de la cantidad de flujo tratado en las estaciones
reductoras de vapor de alta y media presin, y el condensador de vapor de baja presin,
sumado al flujo potencial de vapor de alta presin que puedan generar las dos calderas
acuatubulares de la Unidad de Generacin y Distribucin de Vapor (Unidad 41).
La etapa del cambio del tren de los tambores de coquificacin retardada (switcheo)
representa el punto de mayor exigencia en cuanto a la relacin generacin/consumo de la
red de vapor, agua y condensado del Mejorador (sin tomar en cuenta las contingencias
operacionales). Por lo tanto, la maniobrabilidad de la red para esta etapa disminuir con
respecto a la situacin de operacin normal.
La red de vapor, agua y condensado del Mejorador de Crudo extra-pesado de PDVSA
Petropiar es capaz de soportar la salida de servicio de una de las dos calderas
acuatubulares generadoras de vapor de alta presin ubicadas en la Unidad 41
manteniendo la carga de operacin dentro del Mejorador.
La red no es capaz de compensar la salida de servicio de las dos calderas acuatubulares
generadoras de vapor de alta presin ubicadas en la Unidad 41 sin disminuir la carga de
operacin.
Al salir de servicio uno de los reformadores de hidrgeno presentes en la Unidad de
Produccin de Hidrgeno (Unidad 22) de la Planta de Servicios, la capacidad de
100
operacin de la Hidrotratadora de Aceites Livianos (Unidad 14) y la Unidad de Soporte

de Hidroprocesamiento (Unidad 15) se ven disminuidas notablemente debido a la falta
de hidrgeno. Igualmente, el Mejorador no es capaz de compensar la prdida de este
equipo sin disminuir la carga de operacin del resto de las plantas.
La red de vapor, agua y condensado del mejorador no es capaz de sobrellevar el
arranque de un reformador de hidrgeno de la Unidad 22 sin disminuir la carga de
operacin del Mejorador, cabe destacar que dicha descenso puede considerarse
insignificante en vista de que la acumulacin negativa que se presenta en la lnea de
vapor de baja presin es bastante baja.
La futura incorporacin de algunos equipos que poseen generaciones y consumos
asociados a la red de vapor, agua y condensado obligan a la instalacin de una tercera
caldera en la Unidad 41. Dicha caldera deber ser de al menos 330.000 kg/h de
capacidad para poder satisfacer la demanda de vapor del Mejorador incluso durante la
salida de servicio de un reformador de hidrgeno.
Despus de haber realizado todos los balances y haber analizado los resultados se puede
recomendar para futuras evaluaciones lo siguiente:
Se deben tomar en cuenta las desviaciones entre el caso real y el diseo al momento de
la realizacin de los estudios de ingeniera para el desarrollo de nuevos proyectos dentro
del Mejorador debido a que estas desviaciones pueden arrastrar grandes errores en
cuanto a la subestimacin o sobreestimacin de equipos, pudiendo ocasionar un
incremento de los costos de construccin y operacin.
Se aconseja enlazar el programa BVAC Petropiar con la base de datos de Aspen Process
ExplorerTM para tener acceso a los balances de la red de vapor, agua y condensado del
Mejorador en tiempo real.
Se recomienda reparar los instrumentos daados e incorporar nuevos instrumentos de
medicin en las lneas que no los poseen a modo de poder alcanzar un balance a partir de
valores netamente reales, y por lo tanto, mas ajustados al comportamiento real de la red
de vapor, agua y condensado.
Se recomienda llevar al da los planes de mantenimiento y reparacin de los equipos de
la planta.
101
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
[1] Manual de Operacin del Proyecto de Mejorador de Crudo Hamaca, Departamento de

Procesos, PDVSA (2004)
[2] PDVSA 2010, Disponible en Internet: http://www.pdvsa.com, consultado el 7 de abril de 2010
[3] Manual de Operacin del Proyecto de Mejorador de Crudo Hamaca, Unidad 10 Unidad de
Crudo, Departamento de Procesos, PDVSA (2004)
Coquificacin Retardada, Departamento de Procesos, PDVSA (2004)
[5] Manual de Operacin del Proyecto de Mejorador de Crudo Hamaca, Unidad 18 Planta de
Gas, Departamento de Procesos, PDVSA (2004)
[6] Manual de Operacin del Proyecto de Mejorador de Crudo Hamaca, Unidad 14
Hidrotratadora de Aceite Liviano, Departamento de Procesos, PDVSA (2004)
Hidrocraqueador de Gasleo, Departamento de Procesos, PDVSA (2004)
[8] Manual de Operacin del Proyecto de Mejorador de Crudo Hamaca, Unidad 15 Soporte de
Hidroprocesamiento, Departamento de Procesos, PDVSA (2004)
Produccin de Hidrgeno, Departamento de Procesos, PDVSA (2004)
Regeneracin de Amina, Departamento de Procesos, PDVSA (2004)
[11] Manual de Operacin del Proyecto de Mejorador de Crudo Hamaca, Unidad 26 Despojador
de Agua Agria, Departamento de Procesos, PDVSA (2004)
Recuperacin de Azufre, Departamento de Procesos, PDVSA (2004)
102
Granulacin de Azufre, Departamento de Procesos, PDVSA (2004)
[14] Manual de Operacin del Proyecto de Mejorador de Crudo Hamaca, Unidad 45 Sistema de
Gas Combustible, Departamento de Procesos, PDVSA (2004)
Generacin y Distribucin de Vapor, Departamento de Procesos, PDVSA (2004)
smosis Inversa, Departamento de Procesos, PDVSA (2004)
[17] Manual de Operacin del Proyecto de Mejorador de Crudo Hamaca, Unidad 43 Agua de
Alimentacin a Calderas y Recuperacin de Condensados, Departamento de Procesos, PDVSA
(2004)
Agua de Enfriamiento, Departamento de Procesos, PDVSA (2004)
Aire de Instrumentos y Aire de Planta, Departamento de Procesos, PDVSA (2004)
Agua Potable y de Servicios, Departamento de Procesos, PDVSA (2004)
Gas de Cola, Departamento de Procesos, PDVSA (2004)
[22] Manual de Operacin del Proyecto de Mejorador de Crudo Hamaca, Unidad 61 Patio de
Tanques, Departamento de Procesos, PDVSA (2004)
Alivio, Departamento de Procesos, PDVSA (2004)
Aceite de Desecho, Departamento de Procesos, PDVSA (2004)
103
Aceite de Lavado, Departamento de Procesos, PDVSA (2004)

Tratamiento de Agua de Desecho, Departamento de Procesos, PDVSA (2004)
Transferencia de Produccin, Departamento de Procesos, PDVSA (2004)
Tratamiento de Purgas, Departamento de Procesos, PDVSA (2004)
[29] InfoPlus.21 Foundation Course. AspenTech, (2003)
[30] Himmelblau M. D., Principios bsicos y clculos en Ingeniera Qumica, Sexta Edicin,
USA, (1998)
104
APNDICE A
VALORES PARA EL CASO DISEO
En este Apndice se colocan las tablas con los valores obtenidos para el Caso Diseo.
Descri
Eq
L
pcin
B
uip
H ML C C P O
del
F
.
S S S ML C S
Equip
W
No.
T
o
( ( (
( (
( ( 11 1
1 1 ( 1 1 00 0
0 0 1 0 0 3 3 3
3 3
0 3 3
x x 3 x x xx x
x
l l l l l l l l
b b b b b bb b
/ / / / / / / /
h h h h h hh h
r r r r r r r r
) ) ) ) ) ) ) )
8
(
121
Horno 1 9
1
H.
de
2 .
2
00
4
Coque . 0
.
1/0
*
1/2
4 *
4
02
*
*
)
4
0
.
0
12*
Tamb
V*
ores
00
de
1/0
1
Coque
02
0
.
0
*
4
120
Tamb
V.
ores
00
0
de
3/0
*
Coque
04
*
105
1
0
.
0
*
12C00
2
Despo
jadora
de
LCGO
12EJ00
1/2
/3/
4
Eyect
ores
del
Tamb
or de
Coque
12E00
2A
/B
Gener
adores
de MS
12Gener
Eadore
00
de MS
3
12E00
4
(
0
.
2
)
*
*
3
.
0
1
.
5
*
*
(
9
0
.
0
)
(
7
5
.
0
)
*
(
4
0
.
0
)
(
3
5
.
0
)
*
Interc
ambia
dor
HCG
O/BF
W
1
3
2
.
7
Conde
nsador
de
Purga
(
2
.
6
)
(
1
2
.
5
)
*
*
Calent
12- ador
1
E- del
2
00 Tamb .
5
or de
5
Purga
12EA
00
2A
-H
(
3
.
0
)
2
4
.
0
*
*
(
2
4
.
0
)
106
12EA Aeroe
nfriad
00 or
3
3
.
0
*
*
12EA
Aeroe
nfriad
00
ores
4A
-D
1
2
.
0
*
*
12P01
9
*
*
(
3
.
0
)
*
*
(
1
2
.
0
)
*
*
1
4
.
0
Bomb
a de
Conde
nsado
Comp
12resor
Kde Gas
00
de
1
Coque
Inyecc
in de
HS en
cruces
y
salidas
de
tubos
Inyecc
in
para
protec
cin
de
PSV
en
lneas
de
alimen
tacin
Inyecc
in en
Valvul
as de
Tamb
ores
de
Coqui
ficaci
n
Trazas
de
Vapor
(
1
4
.
0
)
(
4
4
.
.
0
0
)
8
.
0
(
8
.
0
)
3
.
0
(
3
.
0
)
(
3
5
.
0
)
3
5
.
0
3
.
0
(
3
.
0
)
NOT
AS
107
(1) ( ) Indica
cantidad producida,
los dems valores
son consumos.
(2) ** Indica uso
intermitente. No
esta incluido en los
totales.
(3) * Indica consumo
durante el cambio de
tren en los tambores
de Coque.

Equip. No.
18-E-007
Descripcin del Equipo
HS
MS
LS
CM
CL
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
8.7
0.5
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(8.7)
(0.5)
(103 x
lb/hr)
Rehervidor de la Depropanizadora
Trazas de Vapor
PC
BFW LOST
(103 x
lb/hr)
(103
x
(103 x
lb/hr) lb/hr)

Equip. No.
14-E-005
14-H-001
HS
MS
LS
CM
CS
PC
CCC
BFW
LOST
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(10 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
14.7**
(41.2)
Condensador de
Superficie
Calentador de gas de
1.2
49.6**
reciclo
Compresor de gas de
14-K-001
14-P003A/B
40.0
reciclo
Bombas de condensado
4.7
(4.7)
1.0
(1.0)
NOTAS
(1) ( ) Indica cantidad producida, los dems valores son consumos.
(2) ** Indica uso intermitente. No esta incluido en los totales.

E
q
u
i
p
.
N
o
.
Des
L
crip
CB
O
cin H M L C C P
CF
S
del S S S M S C
CW
T
Equ
ipo
108
( ( ( ( (
( ( (
1 1 1 1 1 ( 1 1 1
0 0 0 0 0 1 0 0 0
3 3 3 3 3
0 3 3
3
x x x x x x x x x
l
b
/
h
r
)
1
6
E
0
0
5
Con
dens
ador
de
Sup
erfic
ie
l
b
/
h
r
)
l
b
/
h
r
)
l
b
/
h
r
)
1
.
2
l
b
/
h
r
)
l
b
/
h
r
)
l
b
/
h
r
)
1
4
.
7
*
*
(
2
9
.
2
)
l
b
/
h
r
)
l
b
/
h
r
)
Cale
1
6
H
0
0
1
ntad
or
de
gas
de
4
9
.
6
*
*
reci
clo
Co
1
6
K
0
0
1
mpr
esor
de
gas
de
(
2 4
4
8 .
.
. 6
6
0
)
reci
clo
1
6
- Bo
P
(
mba
1
1
.
0 s de
.
0
0
0
con
3
)
A dens
/
ado
B
N
O
T
A
S
(1) ( ) Indica
cantidad
producida, los
dems valores son
109
consumos.
(2) ** Indica uso
intermitente. No
esta incluido en
los totales.

Equip.
No.
HS
(103 x
lb/hr)
15-C001
15-E004
15-E008
15-E015
15EA011
A-P
15-EJ001
15-V006
15-V012
15-V013
Despojadora
Rehervidor
LS
(103 x (103 x
lb/hr) lb/hr)
CM
CS
PC
CCC
BFW
LOST
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(10 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
22.5
de
(22.5)
la
28.1
debutanizadora
Rehervidor
MS
de
la
deetanizadora
3.6
(3.6)
Calentador de arranque 57.6**
(57.6)**
48.0
**
Aeroenfriadores
Eyector de arranque
48.0 **
4.86
**
4.86 **
Wash water surge drum
106.5
Interface pot
Condensador flash
1.0**
(4.1)
(106.5)
1.0**
(24.0)
NOTAS
110

Equip. No.
HS
3
(10 x
lb/hr)
10-C-001
MS
LS
(10 x
lb/hr)
(10 x
lb/hr)
11.5
Torre Atmosfrica
CM
3
CS
PC
BFW
3
BB
LOST
(10 x (10 x (10 x (10 x (10 x

lb/hr) lb/hr) lb/hr) lb/hr) lb/hr) (103 x lb/hr)
(11.5)
Despojadora de
10-C-003
10-C-004
10-EJ001A/B/C
10-EJ002A/B/C
10-EJ003A/B
Destilado Liviano
Torre de Vaco
10-H-002
A/B
(3.5)
46.1
(46.1)
Primera Etapa de
48.4
(48.4)
30.6
(30.6)
5.5
(5.5)
1.7
36.0**
170**
(1.74)
(36.0)**
2.3
16.0**
13.8
51.0**
(16.12)
(16.0)**
(51.0)**
Eyectores
Segunda Etapa de
Eyectores
Compr. Trmico de Gas
de Desecho
Bomba de Residuo de
10-H-001
3.5
Vaco
Bomba de Residuo de
Vaco RESP.
10-P-003
Horno de Carga
10-P013A/B
Horno de Vaco
General
Horno de Vaco
217**
31.0
(31.0)
1.9
(1.9)
NOTAS
111
(217)**

Equip. No.
HS
MS
LS
CM
CS
LOST
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
57-ME-001 /
V3
Cabezal de Mechurrio de HP
1.3
57-P-001A/B
Bombas de mechurrio de HP
4.3**
( 4.3 )**
57-P-002A/B
Bombas de mechurrio de HP
2.8**
( 2.8 )**
57-ME-002 /
V3
Cabezal de mechurrio de LP
57-P-003A/B
Bombas de mechurrio de LP
4.3**
( 4.3 )**
57-P-004A/B
Bombas de mechurrio de LP
2.8**
( 2.8 )**
57-V-005
57-V-006
(1.3)
3.4
Bombas de mechurrio de gas cido

Bombas de mechurrio de gas cido
(3.4)
0.6**
(0.6)**
0.6**
(0.6)**
Tambor K.O. de Mechurrio de gas

57-P-005A/B
cido
2.8**
( 2.8 )**
2.7**
( 2.7 )**
Tambor K.O. de Mechurrio de gas

57-P-006A/B
---
cido
Trazas de vapor
0.3
NOTAS
112
(0.3)
Equip. No.
61-E-001
HS
MS
(103 x lb/hr)
(103 x
lb/hr)
Calentador de Gasoil
Trazas de vapor
LS
(103 x lb/hr)
6.42**
0.5
CM
CS
LOST
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(6.42)**
(103 x
lb/hr)
(0.5)
NOTAS

Equip. No.
HS
MS
LS
CM
CS
LOST
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(103 x lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
24-C-101
(10.0)
24-C-201
(10.0)
24-V-001
Tambor flash
(1.4)
24-E102A/B
Rehervidor del regenerador
111.7
(111.7)
24-E202A/B
Rehervidor del regenerador
111.7
(111.7)
NOTAS

Equip. No.
HS
(103 x
lb/hr)
26-E-102
26-E-202
26-E-302
Rehervidor del Sistema de Aguas Agria
NOTAS
113
MS
LS
(103 x lb/hr) (103 x lb/hr)
CM
CS
LOST
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
64.1
(64.1)
50.0
(50.0)
50.0
(50.0)

Equip. No.
HS
MS
LS
CM
CS
BFW
BB
LOST
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
28-E-001
28-V-003
(103 x (103 x (103 x

lb/hr) lb/hr) lb/hr)
(103 x
lb/hr)
2.8
(2.8)
(1.4)
1.4
(0.8)
Precalentador de gas de amina

Condensador flash
Plant
Heating
General
Trazas de vapor
0.8
General Usage
0.2**
General
Low Low Pressure Steam
General
Startup Purge (Incinerator)

Caldera de Calentamiento
28-E-101
(103 x
lb/hr)
(10
x
lb/hr)
(0.2)**
0.5
(0.5)
(5.3)**
(53.5)
Residual
28-E102/3/4
28-E-105
Primer recalentador
1.8
(1.8)
28-E-106
Segundo recalentador
1.4
(1.4)
Condensadores de azufre
(14.8)
56.3
(2.8)
15.6
(0.8)
Enfriador de Azufre (chaqueta

1.0
de vapor) 1
28-H-101
Quemador principal
Plant
Heating

Caldera
28-E-201
de
(1.0)
5.5**
1.0
1.3
(5.5)**
(1.0)
(1.3)
Calentamiento
(53.5)
Residual
28-E202/3/4
28-E-205
Primer recalentador
1.8
(1.8)
28-E-206
1.4
(1.4)
(14.8)
56.3
(2.8)
15.6
(0.8)
Enfriador de Azufre (chaqueta

1.0
de vapor) 2
28-H-201
Quemador principal
Plant
heating
28-E-301
Caldera
de
Calentamiento
(1.0)
5.5**
1.0
1.3
(53.5)
114
(5.5)**
(1.0)
(1.3)
56.3
(2.8)
Residual
28-E302/3/4
28-E-305
Primer recalentador
1.8
(1.8)
28-E-306
1.4
(1.4)
28-H-301
Quemador principal
Plant
Heating
Steam tracing/jacketing (28-V301)
28-DS-001
Superenfriador
(14.8)
15.6
(0.8)
5.5**
1.0
(5.5)**
1.3
(1.0)
(1.3)
(25.0)
25.0

Equip. No.
HS
MS
LS
CM
CS
LOST
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(103 x lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
Eyectores de arranque del

30-EJ-001A/B
Plant Heating
41.9**
SCOT
Trazas de Vapor
(41.9)**
0.4
(0.4)
NOTAS

Equip. No.
32-ME-001
HS
MS
LS
CM
CS
LOST
(103 x lb/hr)
(103 x lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(103 x lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
Pastilladora de Azufre
0.32
NOTAS
115
(0.32)

Equip. No.
Equipment Description
HS
22-V-101
22-KST101
22-FAST101
22-PST001A
22-V-102
22-H-101
22-K-101P1A-ST
22-DA-001
Tambor de Vapor
Gas Natural
Turbo Ventilador
de BFW (2/3)
Tambor de purga continua
(10 x
lb/hr)
CT
(10 x
lb/hr)
BFW
(103 x lb/hr)
(10 x
lb/hr)
465.2
BB
LOST
(103
x
(103 x
lb/hr) lb/hr)
(9.3)
(22.8)
19.7
(19.7)
20.8
(20.8)
(2.7)
9.3
174.9
(6.6)
(84.4)
1.9
(1.9)
13.6
181.1
196.5
(930.4)
(2.3)
(90.6)
(455.9)
465.2
(9.3)
Turbina del Compresor de

Gas Natural
Turbo Ventilador
22.8
(22.8)
19.7
(19.7)
20.8
(20.8)
Turbina de Vapor de Bomba

de BFW (2/3)
22-V-202
Tambor de purga continua
22-H-201
22-V-203
22.8
Aceite Lubricante GN
Tambor de Vapor
22-K-201P1A-ST
(10 x
lb/hr)
CS
22-V-201
22-PST001C
CM
Turbina de Vapor de Bomba
22-V-103
22-FAST201
(103
x
lb/hr)
LS
Desaireador
22-KST201
(10 x
lb/hr)
(455.9)
MS
(2.7)
9.3
174.9
(84.4)

Aceite Lubricante GN
(6.6)
1.9
(1.9)
(90.6)
NOTAS
116

Equip. No.
41-B100/200
Caldera de HS
HS
MS
LS
CM
CS
BFW
LOST
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(30.0)
30.6
Ventilador de la Caldera (2)

41-PV132A/B
41-PV132C/D
41-V001/002
Est. Reductora de HS
23.9
129.2
Est. Reductora de MS
(23.9)
(151.9)
201.6
Tambores de purga continua
22.7
(204.5)
2.8
(0.4)
(0.2)
NOTAS

Equip.
No.
42-P001A
42-P001B
42-ME001
Equipment Description
HS
MS
LS
LOST
DW
CW
SW
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(103 x lb/hr)
(gpm)
(gpm)
(gpm)
10.3
(10.3)
10.3
(10.3)
(1,135)
(378)
1,513
Bombas de Alimentacin de
BFW (2/3)
Bombas de Alimentacin de
BFW (2/3)
smosis Inversa
NOTAS
117

Equip.
No.
HS
MS
LS
CM
CL
(103 (103 (103 (103

x
x
x
x
(103 x
lb/hr) lb/hr) lb/hr) lb/hr) lb/hr)
43DA001
Desaireador
43-P001A
Bomba de BFW (2/3)
43-P001B
Bomba de BFW (2/3)
43-P002A
43-P003A
43EA001
43-V001
43-V002
43-V002
43Tk002
40.4
9.5
(9.5)
9.5
(9.5)
5.4
(5.4)
3.5
(3.5)
PC
CT
CCC
BFW
LOST
(103 x
lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(10
x
lb/hr)
(103 x lb/hr)
(103 x
lb/hr)
(429.5)
(2.0)
391.1
Condensador LS
550.4
(8.7)
69.6
395.2
Sistema de recuperacin y
Tratamiento de condensado
(120.5) (323.9)
(70.4)
NOTAS
118
70.4

Equip. No.
HS
MS
LS
CM
CL
LOST
(103 x lb/hr) (103 x lb/hr) (103 x lb/hr) (103 x lb/hr) (103 x lb/hr) (103 x lb/hr)
46-ME-001A Compresor de aire
22.1
(22.1)

Equip. No. Descripcin del Equipo
47-P-001A Bomba de CW (3/4)

47-P-001B Bomba de CW (3/4)
HS
MS
LS
CM
CL
LOST
31.9
(31.9)
47-P-001C Bomba de CW (3/4)
31.9
(31.9)
31.9
(31.9)

Equip. No.
HS
MS
LS
CM
CL
LOST
62-ME-003 Separador Aceite/Agua/slido
2.0
(2.0)
119
APNDICE B
CAPTURAS DE PANTALLA DE LOS DIAGRAMAS DESARROLLADOS PARA EL
PROGRAMA BVAC Petropiar
En este programa se colocan los diagramas desarrollados para cada una de las Unidades del
Mejorador con la finalidad de facilitar la comprensin de la red de distribucin de vapor, agua y
condensado presente en el mismo, en ellos se sealan las generaciones y consumos de cada
equipo asociado a la red.
Figura B.1. Captura de pantalla del diagrama de la Planta de Coque para el programa BVAC
Petropiar
120
Petropiar, detalle de los tambores de coquificacin retardada
Petropiar, detalle de las Unidades 14 y 15
121
Figura B.4. Captura de pantalla del diagrama de la Planta de Servicios para el programa BVAC
Petropiar, detalle del desaireador de la Unidad 22
Figura B.5. Captura de pantalla del diagrama de la Planta de Servicios para el programa BVAC
Petropiar, detalle de las estaciones reductoras de la Unidad 41
122
Figura B.6. Captura de pantalla del diagrama del balance global por planta de la red de vapor,
agua y condensado para el programa BVAC Petropiar
123
APNDICE C
COMPARACIN ENTRE EL CASO DISEO Y EL CASO REAL
Las variaciones que se encontraron entre los casos diseo y real fueron tabuladas y se
presentan de forma desglosada en el programa BVAC Petropiar para cada una de las lneas que
conforman la red de vapor, agua y condensado del mejorador. En la Tabla C.1 se presenta el
detalle para las lneas de vapor de alta, media y baja presin. En dicha tabla se puede observar la
desviacin entre la generacin/consumo para el caso real y diseo (neta y porcentual).
Tabla C.1. Desviaciones presentes entre el caso real y el caso diseo para la operacin normal del
mejorador Petropiar
124
APNDICE D
MANUAL DE USUARIO DEL PROGRAMA BVAC Petropiar

Unlocked

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Unlocked

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

BALANCE DE AGUA, VAPOR Y CONDENSADO DEL MEJORADOR DE

Sartenejas, Mayo de 2010

UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

BALANCE DE AGUA, VAPOR Y CONDENSADO DEL MEJORADOR DE

Realizado con la asesora de:

Sartenejas, Mayo de 2010

A Dios, que aunque yo an no s como buscarte, tengo la certeza de que ya me has

En el mejorador de crudo extra-pesado de PDVSA - Petropiar se lleva a cabo una secuencia

Palabras Clave: Balance de masa, Mejorador, Agua, Vapor y Condensado, Calderas,

DESCRIPCIN DEL PROCESO EMPLEADO EN EL

Unidad de Coquificacin Retardada y Unidad de Carga de Coque

Unidades de Soporte de Hidroprocesamiento

Unidad de Produccin de Hidrgeno

Despojador de Agua Agria

Unidad de Recuperacin e Azufre y Unidad de Gas de Cola

Unidad de Granulacin de Azufre y Unidad de Carga de Azufre

Sistema de Gas Combustible

Sistema de Generacin y Distribucin de Vapor

Sistema de Osmosis Inversa

Agua de Alimentacin de Calderas y Recuperacin de Condensados

Sistema de Agua de Enfriamiento

Sistema de Aire de Instrumentos y de Planta

Sistema de Agua Potable y de servicios

Sistema de Gas Inerte

Sistema de Aceite de Desecho

Sistema de Aceite de Lavado

Planta de Tratamiento de Aguas Residuales

Transferencia de Alimentacin y Producto

Generacin de Energa de Emergencia

DESCRIPCIN DE LA RED DE VAPOR, AGUA Y

Vapor de Alta Presin

Vapor de Media Presin

Vapor de Baja Presin

Condensado de Media Presin

Condensado de Baja Presin

Condensado Limpio y Fro

Agua de Alimentacin a Calderas

DESCRIPCIN DE LAS HERRAMIENTAS EMPLEADAS

Diagramas de Fujo de Proceso

Diagramas de Instrumentacin y Tuberas

El Sistema de Informacin en Tiempo Real

Simulaciones de los Separadores flash

BALANCE DE VAPOR, AGUA Y CONDENSADO DEL

Situacin Normal Para el Caso Diseo

Etapa del Cambio de Tren en los Tambores de Coquificacin Retardada

para el Caso Diseo

Situacin Normal Para el Caso Real

Etapa del Cambio de Tren en los Tambores de Coquificacin Retardada

para el Caso Real

PROGRAMA PARA EL BALANCE DE VAPOR, AGUA Y

6.1. Balances de Masa de la Red de Vapor, Agua y Condensado

6.2. Diagramas de la Red de Vapor, Agua y Condensado

6.3. Comparacin del Caso Diseo contra el Caso Real

6.4. Escenarios Operacionales

APNDICE A. VALORES PARA EL CASO DISEO

APNDICE B. CAPTURAS DE PANTALLA DE LOS DIAGRAMAS

APNDICE D. COMPARACIN ENTRE EL CASO DISEO Y EL CASO REAL

APNDICE D. MANUAL DE USUARIO DEL PROGRAMA BVAC Petropiar

Tabla 3.1. Temperatura y presin de operacin del Vapor de Alta Presin

Tabla 3.2. Temperatura y presin de operacin del Vapor de Media Presin

Tabla 3.3. Temperatura y presin de operacin del Vapor de Baja Presin