INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA QUMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

IINDUSTRIASEXEXTRACTIVAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERA QUMICA PETROLERA.

Estancia y Prctica profesional I.

Reporte ejecutivo.

ALUMNAS:
GARCA ZAPATA LUZ ANDREA.
PARRA VERA MITZI ISARI.
GRUPO: 3PM61

NOMBRE DEL PROFESOR:

Dra. Miriam Noemi Moreno

Montiel.
ING. Miguel Hesiquio
Garduo.

Unidad Profesional Adolfo Lpez Mateos. Zacatenco, MxicoD.F.

Ubicacin de proceso de Reduccin de

Viscosidad.

Crudo

DESTILACIN
ATMOSFRICA.

COQUIZACIN.

Residuo
Atmosfrico

DESTILACIN
AL VACIO.

Desasafaltado
c/solvente.
VISCORREDUCCIN.

Residuo de
vaco.

Objetivos.
Reducir la cantidad de fuel oil residual producida por una refinera: el fuel oil
residual es generalmente considerado como un producto de bajo valor. La
demanda de combustible residual contina disminuyendo, ya que se sustituye en
sus mercados tradicionales, como el combustible necesario para la generacin de
vapor en las centrales elctricas, por la quema de combustibles alternativos ms
limpios como el gas natural.
Reducir la viscosidad de la corriente de alimentacin: Normalmente, este es el
residuo de la destilacin al vaco de petrleo crudo, pero tambin puede ser el
residuo de las operaciones de hydroskimming, betn natural de filtraciones en el
suelo o arenas de alquitrn, e incluso ciertos aceites crudos de alta viscosidad.

Aumentar la proporcin de destilados medios en la salida de la refinera: el

destilado medio se utiliza como un diluyente con aceites residuales para llevar su
viscosidad a un nivel comercial. Al reducir la viscosidad de la corriente residual en
un viscorreductor, un aceite de combustible se puede hacer usando menos
diluyente y el destilado medio salvado puede ser desviado a un mayor valor de
diesel o la fabricacin de aceite de calefaccin.
Antecedentes de la reductora de viscosidad.
El proceso de reduccin de viscosidad se empez a utilizar ampliamente en la
dcada de 1930 para convertir residuos de petrleo pesado en fuel oil y reducir la
necesidad de agregar grandes cantidades de gas oil como material de corte.
Empleando el cracking trmico para reducir la viscosidad del residuo, la cantidad
de material de corte se redujo enormemente. Los productos secundarios del
proceso incluan gas y lquidos livianos, gasolina y gas oil trmico. En la
actualidad, el proceso viscorreduccin contina siendo una herramienta viable
para la conversin de residuos de crudo pesados y viscosos en fuel oil y productos
craqueados. Los productos livianos pueden ser tratados y vendidos. Los gas oils
pueden transformarse en productos de valor econmico en los procesos de
cracking cataltico.

Descripcin del general del proceso.

Viscorreduccines un proceso de craqueo trmico no cataltico, que convierte los
residuos atmosfricos de vaco a gas, nafta y destilados. El craqueo trmico
reduce la cantidad de componentes pesados de una corriente de fuel oil inicial
para especificar un corte-producto requerido, reduciendo la cantidad de fuel oil
remanente en la corriente-residuo.Simultneamente se producen compuestos ms
ligeros, gas, nafta y destilados medios.

CONDICIONES DEL PROCESO

La carga o alimentacin en el proceso Viscorreduccin puede consistir de un
Residuo de vaco o atmosfrico con cierta proporcin de hidrocarburos de 25 API
a 35 API. Las temperaturas de operacin o de reaccin en el Viscorreduccin
varan entre 420C y 500C y la presin dentro del horno, entre 3 a 20 atm. En
este proceso se dispone de una cmara de reaccin Soaker donde se completa el
craqueo de las molculas, y por ltimo la torre de fraccionamiento donde se
obtienen gases C1-C4 y los cortes de gasolina, gasoil y residuo craqueado.
Propiedades de la carga (alimentacin)
A causa de la alta viscosidad y punto de escurrimiento de la carga almacenada, el
residuo total de la viscorreduccin puede no ser colocado dentro de las
especificaciones, esta no ser una ventaja econmica al recuperar los destilados
ligeros, adems estos tendern a ser colocados como carga almacenada.

Descripcin detallada del proceso.

El residuo de vaco a 270 C es recibido en un tanque acumulador de carga, de
donde lo toman unas bombas que lo envan al tren de precalentamiento, aqu se
calienta intercambiando calor con el residuo caliente proveniente del fondo de la
torre fraccionadora; en seguida, entra al calentador donde se calienta hasta
400C, con presin de 14.0 kg/cm2, en estas condiciones se inician las reacciones
de desintegracin, al salir del calentador la corriente pasa a una caja de reaccin
en donde se le proporciona el tiempo de residencia necesario para completar las
reacciones; al salir de la caja, las reacciones son "apagadas", enfriando la
corriente hasta una temperatura de 380 C con una corriente de gasleo pesado
fro.

Posteriormente, la corriente conteniendo los productos de reaccin entran a la

torre fraccionadora en donde se evaporan los destilados (gas, gasolina y gasleo),
separndose stas del residuo de desintegracin. Los vapores de los destilados
ascienden a travs de la seccin de fraccionamiento de la torre, condensndose
los vapores de gasleo retirando calor de la torre, para lo cual se extrae una
corriente lquida de gasleo pesado caliente, que se enfra con agua en los
generadores de vapor. Parte de este gasleo se regresa a la torre como reflujo,
otra parte constituye la corriente de apagado que enfra los productos de reaccin
a la salida de la caja de reaccin; otra corriente de gasleo se enva a la torre
agotadora donde se ajusta su temperatura de inflamacin, para lo cual se agrega
vapor al fondo de la torre; finalmente, se enva a las plantas HDS para eliminarle el
azufre. Los gases y gasolinas constituyen los vapores que no condensaron y salen
por el domo de la torre fraccionadora hacia un condensador, en donde se
condensan los vapores de gasolina; despus, pasan a un acumulador donde se
separa la corriente de gases, la cual es tomada por un compresor para enviarla a
la seccin de tratamiento y fraccionamiento de gases de la planta cataltica. La
gasolina condensada sale del acumulador, la toman unas bombas centrfugas y
una parte es enviada como reflujo a la torre fraccionadora; otra parte, sale como
gasolina producto a la planta cataltica para someterla a tratamiento. Del fondo de
la torre fraccionadora sale el residuo de desintegracin, con temperatura cercana
a 380 C y en seguida se enfra parcialmente cambiando calor con la carga. Una
corriente de este residuo se recircula a la seccin de agotamiento de la torre para
evitar que se forme coque, otra parte sale como combustleo a almacenamiento,
agregndole antes una corriente de diluente para ajustarle la viscosidad.

Las caractersticas ms importantes de este proceso son:

Es un proceso de craqueo trmico de residuos, el ms utilizado es el residual de
vaco. Las
reacciones tienen lugar a temperaturas entre 440 y 490C y presiones de 10 a 20
kg/cm2.
Reduce la produccin de componentes pesados no utilizables en otras unidades.
Produce alrededor del 10% de corrientes ligeras.
Disminuye alrededor del 10% de los productos ligeros necesarios para ajustar la
viscosidad y punto de congelacin de los residuales.
La conversin de la corriente de alimentacin se lleva a cabo dentro de un horno a
altas temperaturas, al pasar travs de una zona de termodifusin, situada ya sea
en un calentador o enun tambor externo, bajo condiciones de temperatura y
presin adecuadas, as se consigue que el producto alcance las especificaciones
requeridas. Posteriormente el calentamiento de la corriente se interrumpe en un
medio de enfriamiento para detener la conversin trmica de la corriente
alimentacin y para controlar la produccin de coque.
Los objetivos de la viscorreduccin en una refinera son los siguientes:

 Reduccin de viscosidad al disminuir la cantidad de componentes pesados de la

mezcla.
No utilizacin de compuestos de alta calidad (kerosene y gasleos) necesarios
para ajustar la viscosidad de un fuel oil a su especificacin.
Conversin a productos ms ligeros procesables en otras unidades de la
refinera.
En la REE, los productos obtenidos de la viscorreduccin se pueden alimentar al
FCC o hidrocraqueo.

REACCIONES
En el proceso, la carga se deshidrogena para dar olefinas, as como
tambin puede ocurrir la aromatizacin de las estructuras naftenicas de las molcu
las delsistema de reaccin, de esta forma se propone una reaccin que pueda
representar el proceso de Viscorreduccin (Machn, 1998):
R P R R PH + R H
Donde R y R son unidades policondensadas que estn unidas por un puente
aliftico P. El proceso de VB implica que parte de la molcula, por ejemplo el
fragmento R, sedeshidrogena, transformando se en R. Luego, el hidrgeno
liberado de este procesoes adsorbido por R y R P para dar R-H y R- PH
,respectivamente, donde R-H puede ser una olefna. Este mecanismo sugiere que
el rendimiento de este proceso es funcin de la cantidad de molculas del tipo R
P R existentes en la carga, y de la naturaleza del puente P. Si el puente P
(cadena aliftica) es corto, entonces, ser poco reactivo ante el proceso de
Visbreaking, si el puente P es largo, entonces, P es muy reactivo bajo las
condiciones del proceso de Viscorreduccin . Es bueno observar que dependiendo

de la capacidad de deshidrogenacin que tenga la carga (fragmento R) se

brindar el hidrgeno necesario para que se lleve a cabo este proceso.
Inconvenientes.
Pobre estabilidad del residual producido (productos olefnicos con tendencia a la
polimerizacin) y conversin limitada.
No reduce contaminantes, azufre y metales.
La conversin de los residuos puede lograrse mediante calentamiento a alta
temperatura durante ciertos perodos de tiempo o calentamiento a temperatura
inferior durante perodos de tiempo ms prolongados.
En este proceso la conversin est limitada por el contenido de asfaltenos. Una
alimentacin con un elevado contenido de asfaltenos limitar la conversin
total posible de esta carga disminuyendo as la produccin de fuel oil.
Desventajas

Pobre estabilidad del residual producido (productos olefnicos con tendencia

a la polimerizacin) y conversin limitada.
No reduce contaminantes, azufre y metales
Uno de los principales contaminantes de este proceso es el coque. El
coque un es slido poroso, de color negro o gris oscuro, que contiene altas
cantidades de azufre y metales pesados, como el nquel y el vanadio.
Su nivel de impureza (y tambin su grado de toxicidad) est directamente
relacionado con la naturaleza del petrleo del cual se extrae. El azufre
presente en el crudo es incrementado durante el proceso produciendo
xidos de azufre (SO), los cuales trae como consecuencia como
envenenamiento. Sin mencionar los gases contaminantes atmosfricos
nitrgeno (NO), el monxido de carbono (CO), el dixido de carbono (CO2),
partculas slidas (PM), NH3, aldehdos y cianuros que estn relacionados
directamente con el calentamiento global y el efecto invernadero.

Diferencias entre viscorreduccin y desintegracin trmico.

Viscorreduccin

Recibe residuos.
Se obtienen de l gases y gasolinas.

Transforma el residuo pesado de una torre de destilacin de petrleo en

compuestos ms ligeros, a travs de la disminucin de la viscosidad. De aqu

se tiene que el parmetro que marca la pauta es la viscosidad del producto

respecto de la carga. Este no es un proceso tan severo como lo es la
desintegracin , por lo que a veces se utiliza la misma torre de destilacin
atmosfrica para realizar este tipo de procesos. Si este fuera el caso, la
temperatura de los hornos debe elevarse entre 36-83 C ms de lo que suelen
operar, dependiendo de la carga.

Desitegracin trmica

Recibe fracciones pesadas.

Se separan hidrocarburos por su peso molecular por medio de pirolisis.

Es un proceso qumico por el cual se quiebran molculas de un compuesto

complejo produciendo as compuestos ms simples. En este proceso, la materia
prima se somete a una degradacin qumica, por medio de calor controlado
entre 450 500 o C 850-900 C .