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SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA INSTITUTO SUPERIOR TUPY

S.I.M

SIMULAÇAO DE INJEÇÃO MOLDFLOW

Autor:

Guilherme Ferreira Eça Guimarães Co-autores:

Prof. Écio Prof. Ewandro José de Souza

JUNHO/2010

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LISTA DE FIGURAS/TABELAS

Tabela 1: Síntese de resultados gerados em uma análise de injeção(1/2) .............................6 Tabela 2: Síntese de resultados gerados em uma análise de injeção(2/2) ..............................7

Figura 1. Efeito do tempo de preenchimento na camada congelada

10

Figura 2. Escoamento laminar e

..................................................................13

Figura 3: (a) Modelo digital, (b) Malha de Elementos Finitos (FEM)

15

Figura 5: Janela de diálogo para criação de um novo

projeto. .................................

17

Figura 6: Janela de diálogo para importação de modelo digital da peça.....................18

Figura 7: Janela de diálogo para definição de tipo de importação de arquivo Figura 8: Exemplo de malha gerada á partir de peça importada................................20

...................

18

Figura 9: Exemplo de ponto de injeção criado á partir de análise própria do

.....21

Figura 10: Exemplo de ponto de injeção impróprio de ser adotado “na

..............22

Figura 11: Exemplo de ponto de injeção definido pelo

23

Figura 12: Exemplo de análise de injeção

24

Figura 13: Árvore de trabalho com dados de análise de

25

Figura 14: Exemplo de pontos gerados em projeto para a criação de canais de injeção e

mais cavidades ..............................................................................................................27

Figura 15: Exemplo de espelhamento de produto para a criação de mais

28

Figura 16: Exemplo de criação de nó para a realocação do ponto de

29

Figura 17: Demonstração de criação de análise

...................31

Figura 18: Janela de diálogo para a criação de canais de refrigeração(1/2) .......................32 Figura 19: Janela de diálogo para a criação de canais de refrigeração(2/2) .......................33

Figura 20: Exemplo de canal de refrigeração

criado. .......................

.............................34

Figura 21: Exemplo de análise

cool+fill. ....................... .......................

.......................34

Tabela 3: Síntese dos dados obtidos em uma análise

cool+fill. ...............

.......................35

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SUMÁRIO

  • 1. INTRODUÇÃO........................................................................................................5

  • 2. MPI MOLDFLOW PLASTICS INSIGHT..............................................................6

    • 2.1 PARAMETROS DE ANÁLISE...............................................................................8

      • 2.1.1 Fill Time (Tempo de injeção) ............................................................................8

      • 2.1.2 Pressure (Pressão de injeção)

................................

............................................8

  • 2.1.3 Temperature at flow front (Temperatura da frente de avanço) .................................9.

  • 2.1.4 Bulk temperature at end of fill (Temperatura do material no final do ..................9

  • 2.1.5 Volumetric shrinkage at ejection (Contração volumétrica após a injeção) ............9

  • 2.1.6 Frozen layer fraction at end of fill (Camada congelada no final da injeção) .........10

  • 2.1.7 Shear rate, bulk (Taxa de cisalhamento) .......................................................................10

  • 2.1.8 Shear stress at wall (Tensão de cisalhamento)

11

  • 2.1.9 Time to freeze (Tempo de resfriamento)

11

  • 2.1.10 Air traps (Aprisionamento de gases)

12

  • 2.1.11 Weld lines (Linha de emenda)

................................

......................................................12

  • 2.1.12 Clamp force: XY Plot (Força de fechamento)

............................................................

12

2.1.13Circuit coolant temperature (Temperatura do fluido refrigerante) ........................

13

2.1.14Circuit metal temperature (Temperatura do circuito de refrigeração) .................

13.

  • 2.1.15 Circuit flow rate (Vazão do fluido refrigerante)

...............................................

13

  • 2.1.17 Temperature (top), part (Temperatura da cavidade/macho)

...............................

14

2.1.18Temperature difference, part (Diferença de temperatura cavidade/macho) ........14

  • 3. IMPORTAÇÃO DE PEÇAS E GERAÇÃO DE MALHAS.....................................15

    • 3.1 IMPORTAR

ARQUIVOS................................

......................................................16

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3.2 GERAÇÃO DE

19

4.

PONTO DE

21

5.

INJEÇÃO (FILL)

................................24

6.

CANAIS DE

................................26

7 CANAIS DE

30

CONSIDERAÇÕES

FINAIS................................ .....................................................

36

REFERÊNCIAS

BIBLIOGRÁFICAS................................ ................................

............36

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1. INTRODUÇÃO

Dentre várias áreas de atuação da tecnologia CAE, uma das mais difundidas é a análise de fluxo; a análise de simulação de injeção, cuja qual é de suma importância para a confecção de moldes de injeção de polímeros, alumínio e suas ligas, assim como o entendimento da mecânica dos fluídos. Através deste tipo de análise, executada, é claro, por um software, é possível prever o comportamento dos polímeros, alumínio e ligas metálicas durante o preenchimento da cavidade do molde de injeção, por exemplo. Com estas informações torna-se possível detectar possíveis falhas de projeto que possam prejudicar a processabilidade do molde de injeção. Desta forma, garante-se a produtividade necessária e o nível de qualidade exigido para a peça moldada, com a vantagem de reduzir os custos de fabricação, através da redução ou até eliminação de retrabalhos após o try-out do mesmo. Em especial, os softwares voltados a essas análises possuem como base o estudo da mecânica dos fluídos e cálculos efetuados com a matemática dos números finitos. Outra consideração importante sobre essas ferramentas de trabalho é o fato de que, normalmente, os valores apresentados em tais análises podem variar em uma pequena margem de tolerância, até por que não há como definir todos os parâmetros e variáveis (como temperatura do molde, umidade relativa do ar e do material a ser injetado, entre outras). A ferramenta que será apresentada nesse material será o MPI ( Moldflow Plastics Insight, que em uma tradução livre significa Introspecção do Fluxo de Moldagem de Plásticos ). Como a própria denominação já indica, esta ferramenta apenas executa análises de injeção de materiais poliméricos não-celulares (como o polipropileno, poliestireno,

poliamida

),

o que exclui alumínio e ligas do mesmo(cuja injeção pode ser analisada pelo

... software Magma, por exemplo) e poliestireno expandido, conhecido como Isopor®, e outros polímeros celulares. Porém, mesmo avaliando e demonstrando grande parte do que ocorre dentro do molde no momento da injeção, mostra-se imprescindível um conhecimento prévio sobre o que é um molde de injeção e como ele funciona, suas especificações e limitações, para que

o MPI possa ser explorado ao máximo.

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2. MPI MOLDFLOW PLASTICS INSIGHT

Este software é voltado para análise profunda da injeção de peças plásticas, auxiliando o projeto de moldes que assegurem a boa qualidade da peça e definindo as condições de processo ideal(NETTO,2009). Alguns resultados disponíveis para análises iniciais são:

Tabela 1: Síntese de resultados gerados em uma análise de injeção(1/2).

Fonte: do Autor( 2010).

Resultado:

O que significa:

 

Denominação no Software(inglês):

  • - Tempo de injeção;

Corresponde ao período de

 

tempo

fill time

necessário

para

o

preenchimento

total

da(s) cavidade(s) do

molde

,

e

seus

respectivos canais de alimentação

 
  • - Pressão de injeção;

Corresponde a pressão necessária para a injeção, e a pressão que age no interior da cavidade do molde em relação ao tempo percorrido.

pressure at injection locotion xy plot

  • - Temperatura de frente

Quantifica a temperatura em do material

temperature of

de avanço;

injetado em cada instante da injeção, identificando também quais os pontos de congelamento do material.

flow front

  • - Taxa de cisalhamento;

 

shear rate

  • - Tensão de

 

bulk rate

cisalhamento;

  • - Força de fechamento;

Mostra um gráfico delimitando a força de fechamento necessária para o processo em relação a cada instante da injeção.

clamp force: xy plot

  • - Porcentagem de

Esclarece e quantifica onde e quanto de

frozen layer

camada congelada;

material resfriou(“congelou”) antes do

fraction

preenchimento completo da cavidade.

 
  • - Contração volumétrica;

 

% shot weight xy plot

  • - Linhas de solda;

Indica onde o produto apresenta soldas devido ao fluxo indevido do material.

weld lines

  • - Aprisionamento de ar.

Mostra áreas onde o

ar se concentra

air traps

depois da injeção, apontando locais para saídas de ar.

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Este software, que já se apresenta na sua terceira versão, também permite a análise do resfriamento da peça em função do sistema de refrigeração utilizado. Alguns resultados obtidos nesse módulo de simulação são:

Tabela 2: Síntese de resultados gerados em uma análise de injeção(2/2).

Fonte: do Autor, 2010.

Resultado:

O que significa:

 

Denominação no Software(inglês):

-

Distribuição de

 

Como a denominação indica, mostra áreas

 

temperatura na peça e no

de maior aquecimento e resfriamento no

molde;

molde, mostrando onde se deve refrigerar mais ou não.

-

Aumento de

Delimita o aumento da temperatura do

Circuit

coolant

temperatura do fluido

 

fluído refrigerante em relação ao tempo de

   

refrigerante;

injeção.

temperature

Vazão ao longo dos canais de refrigeração;

-

 

Quantifica a vazão mínima de fluído refrigerante no sistema de refrigeração.

Circuit flow rate

 

-

Tempo de

Mostra quanto tempo o molde “precisa”

 

congelamento da peça;

para fazer as trocas de calor necessárias

para o resfriamento da peça.

 

-

Pressão necessária na

Quantifica a pressão

 

necessária

no

 

bomba;

momento de refrigeração do molde.

-

Número de Reynolds.

É um número adimensional usado em mecânica dos fluidos para o cálculo do regime de escoamento de determinado fluido sobre uma superfície. Mostra possíveis turbulências de material e reduz problemas com trincas e linhas de solda.

 

Esta

versão

ainda

disponibiliza

análise

de

empenamento

da

peça

após

seu

resfriamento.

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2.1 PARÂMETROS DE ANÁLISE

Antes de entender a operação/ análise de injeção de polímeros utilizando o software, é importante conhecer e entender algumas das variáveis do processo da injeção em si.

  • 2.1.1 Fill Time (Tempo de injeção)

Definimos como sendo o tempo necessário para o polímero encher completamente a cavidade. Sabe-se que determinando o tempo em que se tem a menor pressão, a força de fechamento necessária será menor, assim como o tensionamento interno da peça e conseqüentemente uma menor tendência ao empenamento. A relação entre tempo de preenchimento e pressão de injeção depende de uma série de fatores contraditórios. Quanto menor o tempo de preenchimento, maior o fluxo volumétrico e a pressão requerida. Dada uma cavidade com um volume fixo, o tempo de preenchimento é inversamente proporcional ao fluxo. Entretanto, alta velocidade de injeção também gera aquecimento viscoso que aumenta a temperatura do material. O efeito combinado de alta temperatura e alta taxa de cisalhamento reduz a viscosidade, e dessa maneira diminui a pressão requerida na injeção. Por outro lado, o tempo de preenchimento também influencia o efeito de resfriamento provocado pelas paredes do molde. Maiores tempos de injeção resultam em uma camada congelada mais espessa, que se traduz em um canal mais restrito para o fluxo, exigindo desta forma uma maior pressão de injeção.Com a ajuda da simulação é possível prever o efeito líquido das influências contraditórias resultantes da mudança no tempo de injeção, podendo ser estimado um ótimo tempo.

  • 2.1.2 Pressure (Pressão de injeção)

A pressão de injeção é a mínima pressão necessária para vencer a resistência que o polímero fundido enfrenta e fazer com que a cavidade seja completamente preenchida. Esta pressão depende de vários fatores como:

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Espessura da peça: quanto mais fina, maior será a pressão requerida. Dimensão do gate: quanto mais restrito, maior será a pressão requerida. Comprimento de fluxo: quanto mais longo for o caminho que o fluido precisa percorrer, mais pressão será exigida. Tempo de enchimento: se este for muito curto ou muito longo será exigida uma alta pressão. Logo, um tempo intermediário ideal proporcionará a menor pressão. Temperatura de injeção e do molde: quanto menor, maior a pressão requerida. Perfil de velocidades da rosca/ fuso de plastificação: perfis constantes resultam em altas pressões. Viscosidade do material: quanto mais viscoso, maior será a pressão exigida.

  • 2.1.3 Temperature at flow front (Temperatura da frente de avanço)

Corresponde à temperatura do material na região da frente de avanço. Esta temperatura deve estar sempre dentro da faixa de trabalho recomendada pelo fabricante da matéria prima. Baixas temperaturas ocasionam hesitações durante o preenchimento da cavidade, temperaturas elevadas podem significar degradação do material.

2.1.4

Bulk

temperature

at

end

of

fill

(Temperatura

do

material

no

final

do

preenchimento)

É recomendado que a temperatura da peça após o término da injeção seja uniforme, caso contrário podem ocorrer defeitos como, por exemplo, rechupes e empenamentos. Diferenças de espessura da peça e perfil de injeção inadequado são os principais causadores de da variação de temperatura da peça moldada.

  • 2.1.5 Volumetric shrinkage at ejection (Contração volumétrica após a injeção)

Através deste resultado é possível observar o perfil de contração da peça após a extração. Variações significativas de contração podem gerar empenamentos e pontos de

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fragilidade da peça, ocasionados por tensões internas não uniformes.

  • 2.1.6 Frozen layer fraction at end of fill (Camada congelada no final da injeção)

Durante o preenchimento da cavidade, a camada de polímero que está em contato com as paredes do molde resfria-se rapidamente, formando uma camada “sólida” de material, quanto maior for o tempo de injeção, maior será a espessura desta camada. Níveis elevados de solidificação geram elevação na pressão de injeção necessária para preencher a cavidade.

P á g i n a | 10 fragilidade da peça, ocasionados por tensões internas não

Figura 1. Efeito do tempo de preenchimento na camada congelada.

Fonte: C-MOLD (1998).

  • 2.1.7 Shear rate, bulk (Taxa de cisalhamento)

Durante o preenchimento da cavidade o polímero fundido se divide em camadas que se deslocam paralelamente uma em relação à outra. A camada em contato com a superfície da cavidade tem sua velocidade estacionária e as demais se movem em velocidade crescente quanto mais distante das paredes do molde se encontram. Este movimento entre as macromoléculas do polímero é chamado de cisalhamento e a diferença de velocidade entre estas camadas é chamada de taxa de cisalhamento. Altas taxas de cisalhamento representam um alto aquecimento por atrito entre as macro-moléculas do polímero fundido. Com isto concluímos que altas taxas de cisalhamento são bons indicadores para as condições de processo da peça, uma vez que a viscosidade dos materiais poliméricos varia

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de acordo com a temperatura. Este aquecimento diminui a viscosidade do polímero melhorando as condições de preenchimento da cavidade. Na simulação deve-se observar se a taxa de cisalhamento está dentro do permitido pelo polímero. Caso este limite for excedido, o superaquecimento do polímero poderá causar a quebra das cadeias moleculares, degradação, descoloração e etc.

  • 2.1.8 Shear stress at wall (Tensão de cisalhamento)

Durante o preenchimento da cavidade o polímero fundido é forçado a percorrer o

espaço existente entre as duas faces do molde que definem a espessura do produto, sendo que a velocidade junto a estas faces é muito pequena e aumenta à medida que se aproxima do centro. Este preenchimento ocorre como se o material fosse dividido em camadas que

deslizam uma sobre as outras. Para isto, cada “camada” exige que seja superada uma certa

tensão para então deslizar sobre a outra, tensão esta conhecida como Tensão de Cisalhamento (Shear Stress). Então, concluímos que tensão de cisalhamento é a resistência intrínseca ao material, que precisa ser vencida para que as macromoléculas do material deslizem entre si.

  • 2.1.9 Time to freeze (Tempo de resfriamento)

É o tempo necessário para que o polímero moldado atinja a temperatura de extração. Estas temperaturas variam conforme propriedades intrínsecas de cada tipo polímero. É o tempo mais longo do processo, normalmente representa 70% do tempo do ciclo total. A temperatura de processo do polímero e a temperatura de trabalho do molde afetam diretamente o tempo de resfriamento. Ambos podem precisar de variações para obter uma redução de tempo. Aumentando a temperatura da massa ou a temperatura do molde, o tempo de resfriamento aumenta. O projeto do molde exerce um papel importante no tempo de resfriamento e deve beneficiar ao máximo a refrigeração. O controle da temperatura do líquido refrigerante também é outro fator importante.

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  • 2.1.10 Air traps (Aprisionamento de gases)

Quando um polímero fundido é moldado, é muito importante que na cavidade do molde existam saídas de gases eficientes, de forma a permitir que o ar saia quando o polímero entrar na cavidade. Em alguns tipos de moldes, devido à geometria do produto e o seu perfil de preenchimento, gases podem ficar presos em áreas onde uma saída não pode ser construída. Nestes casos, a saída de gás poderá ser feita no pino extrator. A ausência, ineficiência ou má localização das saídas de gases poderão resultar em mau preenchimento da peça, peças incompletas, aumento da pressão de injeção, linhas de emendas fracas, manchas por queima de gases e contração irregular do moldado. Esses problemas tornam-se mais críticos em peças de paredes finas quando se usa alta velocidade de injeção.

  • 2.1.11 Weld lines (Linha de emenda)

São formadas quando duas ou mais frentes de fluxo se encontram. Estas linhas representam um ponto de baixa resistência mecânica e podem também tornar a peça visualmente inaceitável. Nestas junções, um entalhe ou uma mudança de cor pode aparecer.

  • 2.1.12 Clamp force: XY Plot (Força de fechamento)

Força de fechamento é um valor escalar determinado pela multiplicação da pressão de injeção pela área projetada das cavidades e dos canais, no plano de fechamento da máquina. A força de fechamento deve ser suficiente para absorver o impacto da pressão de injeção do polímero na cavidade. É ela que determina o tamanho da máquina a ser utilizada para determinado número de cavidades. O ideal é que o valor utilizado fique entre 30 e 80% do valor máximo de fechamento da máquina.

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2.1.13Circuit coolant temperature (Temperatura do fluido refrigerante)

Corresponde à temperatura do fluido utilizado para refrigerar o molde. Acréscimos maiores que TRE graus Celsius entre a temperatura de entrada e a temperatura de saída do fluido devem ser evitados. Isto pode ser controlado através da vazão e da temperatura do fluido.

2.1.14Circuit metal temperature (Temperatura do circuito de refrigeração)

Corresponde à temperatura dos canais de refrigeração usinados no molde. Neste parâmetro busca-se a uniformidade de temperatura em todos os circuitos. Concentrações de temperatura significam que há regiões com deficiência de refrigeração, sendo necessária a otimização do sistema de refrigeração.

2.1.15 Circuit flow rate (Vazão do fluido refrigerante)

Para que o fluido refrigerante apresente alta eficiência na extração de calor, é necessário que o mesmo escoe no interior dos circuitos em regime turbulento. Esta

turbulência é medida através do número de Reynolds, sendo que o valor recomendado para haja um nível de turbulência ideal é ≥ 10.000 Re.

P á g i n a | 13 2.1.13 Circuit coolant temperature (Temperatura do fluido refrigerante)

Figura 2. Escoamento laminar e turbulento.

Fonte: C-MOLD (1998).

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2.1.17 Temperature (top), part (Temperatura da cavidade/macho)

Corresponde à temperatura na interface polímero/molde. O sistema de refrigeração do molde deve garantir que esta temperatura seja uniforme, e que a mesma esteja dentro da faixa de trabalho recomendada pelo fabricante do polímero. Recomenda-se que o gradiente de temperatura ao longo da geometria da cavidade não ultrapasse os 10 °C.

2.1.18Temperature difference, part (Diferença de temperatura cavidade/macho)

Diferenças maiores que cinco graus Celsius entre cavidade e macho devem ser evitadas, pois geram diferentes condições de resfriamento entre a superfície superior e inferior da peça moldada, onde o percentual de contração é maior do lado mais quente, induzindo a um empenamento da peça.

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3. IMPORTAÇÃO DE PEÇAS E GERAÇÃO DE MALHAS

Como já foi citado anteriormente, os softwares que possuem como objetivo analisar e simular os fenômenos da mecânica dos fluídos se baseiam na matemática dos elementos (números) finitos, criando malhas e analisando as variáveis dependentes (velocidade, pressão, temperatura), já descritas, cada um dos segmento dessa malha. ”Com este método de fazer a discretização, é possível resolver as equações de controle com a associação das condições iniciais dentro do domínio físico e as condições de contorno nas fronteiras (dos segmentos)”(MIRANDA, 2005). Esse fato é evidenciado no início do projeto de simulação, que será descrito neste capítulo.

(a)
(a)
P á g i n a | 15 3. IMPORTAÇÃO DE PEÇAS E GERAÇÃO DE MALHAS
(b)
(b)

Figura 3: (a) Modelo digital, (b) Malha de Elementos Finitos (FEM).

Fonte: MIRANDA ( 2005).

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3.1 IMPORTAR ARQUIVOS

Ao abrir o software, o seguinte layout será apresentado:

P á g i n a | 16 3.1 IMPORTAR ARQUIVOS Ao abrir o software, o

Figura 4: Layout de página inicial do software MoldFlow Insight 2010 R2

Fonte: do Autor (2010)

Á partir de então, deve-se clicar na opção “New project”, criando assim um arquivo onde os dados de análise da simulação serão gravados.

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P á g i n a | 17 Figura 5: Janela de diálogo para criação de

Figura 5: Janela de diálogo para criação de um novo projeto.

Fonte: do Autor (2010)

É importante citar que o software utilizado nas aulas é educacional, e isso acarreta

em algumas restrições. Uma delas é a de que a análise feita em um computador só e somente só pode ser aberta na mesma máquina. Portanto, aconselha-se que o diretório onde o projeto vai ser gravado seja mantido padronizado, pois somente serão abertos arquivos daquela pasta. E, posteriormente, deve-se criar um backup de segurança do projeto em um pen drive. Com o projeto criado, deve-se importar um modelo sólido para o programa

(Import).

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P á g i n a | 18 Figura 6: Janela de diálogo para importação de

Figura 6: Janela de diálogo para importação de modelo digital da peça

Fonte: do Autor (2010)

P á g i n a | 18 Figura 6: Janela de diálogo para importação de

Figura 7: Janela de diálogo para definição de tipo de importação de arquivo

Fonte: do Autor (2010)

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Perceba que há a possibilidade de alterar a forma com que o software importará o modelo e também alterar a unidade de medida. Existem também limitações referentes ao formato suportado pelo software.

3.2 GERAÇÃO DE MALHAS

NOTA: Deste ponto em diante, as instruções de processo, ou seja, o “passo a passo”

que devem ser seguidos para completar a etapa da simulação serão informadas em tópicos, apresentados na sequência em que devem ser executados. Com a peça já importada para dentro de sua área de trabalho, se faz primordial a criação de uma malha de pontos que delimitará a sua peça em questão. Simplificando, a superfície do produto a ser injetado será fracionada em várias superfícies menores, para assim, uma a uma, elas serem avaliadas em relação a posição, referência e curvatura. Desta maneira, se define então o melhor ponto de injeção.

Por etapa:

-Na aba “Mesh” selecione a opção “Generate Mesh”;

 

Preview;

Mesh now ;

Verificar

se

a

malha

está

bem

feita,

(Se

os

vértices

dos

triângulos

estão

coincidentes);

 

Finish/Ok.

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P á g i n a | 20 Figura 8: Exemplo de malha gerada á partir

Figura 8: Exemplo de malha gerada á partir de peça importada

Fonte: do Autor (2010)

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4. PONTO DE INJEÇÃO

Como é de conhecimento na área de injeção de moldes, uma questão crucial para a definição do molde em um todo depende, dentre outros fatores, a localização do ponto de injeção no produto a ser injetado. È desse fator que se avalia a disposição dos produtos na cavidade do molde; em conjunto com especificações da máquina, define quantas peças podem ser dispostas no mesmo molde; tipo do gate (canal de ataque); posição da refrigeração; dentre outros fatores. Portanto, sua definição é de suma importância. Entretanto, para definir o ponto ideal para se criar o gate na simulação, previamente devem existir “nós de malha” para que o software encontre-o. Sendo assim, primeiro gere a “malha”(capítulo anterior), e depois prossiga, operando a criação de ponto de injeção ideal:

Por etapa:

Na aba “Analysis”, selecionar “set Analysis Sequence”, após “Gate Location”.

Start Analysis

Após análise, conclua o processo.

P á g i n a | 21 4. PONTO DE INJEÇÃO Como é de conhecimento

Figura 9: Exemplo de ponto de injeção criado á partir de análise própria do software.

Fonte: do Autor (2010)

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Porém, para a criação do ponto de injeção por análise do software, o mesmo leva em consideração apenas os dados obtidos pela matemática teórica, o que pode gerar resultados pouco satisfatórios. Um exemplo clássico e a injeção de um perfil cilíndrico oco. A análise ira definir como ponto ideal para injeção o ponto de intersecção do centro gravitacional da peça com a superfície do diâmetro interno (Vide ilustração), o que é inviável. Sendo assim, é aconselhável definir outros pontos próximos como pontos de injeção, para obter vários resultados diferentes para uma mesma peça, ou seja, gerar alternativas de ponto de injeção.

P á g i n a | 22 Porém, para a criação do ponto de injeção

Figura 10: Exemplo de ponto de injeção impróprio de ser adotado “na prática”.

Fonte: do Autor (2010)

Por etapa:(Criação de outros pontos de injeção)

Selecionar “injection point”;

Selecionar “Creaty Copy”;

Abrirá uma nova pasta para análise;

Selecionar “set injection location”;

Localizar o ponto de injeção no moldado;

Ok.

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P á g i n a | 23 Figura 11: Exemplo de ponto de injeção definido

Figura 11: Exemplo de ponto de injeção definido pelo programador.

Fonte: do Autor (2010)

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5. INJEÇÃO (FILL)

Como era de se esperar, após a elaboração de malhas e criação de um ponto de injeção para o moldado, cabe ao projetista analisar como será o comportamento do material polimérico dentro da cavidade no momento de injeção. O processo é simples. Após a etapa “Gate Location”, o programa estabelece um ponto na pasta “projetc1”, Ex1-study (Gate Location).

Selecione a pasta;

Selecione “set Analysis Sequence”;

Selecione “Fill”;

Start Analysis;

P á g i n a | 24 5. INJEÇÃO (FILL) Como era de se esperar,

Figura 12: Exemplo de análise de injeção básica.

Fonte: do Autor (2010)

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É nesse momento que são gerados todos os dados de análise necessários para um projeto. Na janela que foi aberta ao lado esquerdo, é possível encontrar esses dados, descritos com mais detalhes no segundo capítulo(“MPI- MoldFlow Plastics Insight”)

P á g i n a | 25 É nesse momento que são gerados todos os

Figura 13: Árvore de trabalho com dados de análise de injeção.

Fonte: do Autor (2010)

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6. CANAIS DE INJEÇÃO

Uma consideração importante no que se diz respeito a projetos de moldes é considerar as necessidades do cliente e adequar o projeto á elas. Fica evidente que na grande maioria dos casos, é muito custoso para a empresa contratante comprar um molde que produza apenas uma peça por ciclo de injeção. Portanto, é de prática comum se fabricar moldes com inúmeras cavidades, para que atendam a demanda de produção em um menor espaço de tempo. Sendo assim, é imprescindível a existência de um modo de simulação também para esses casos. Com essa idéia em foco, foi criada uma ferramenta que simula a criação de canais de injeção que interligam várias peças em uma simulação apenas, distribuindo o material a ser injetado á todas elas. Os canais de injeção criados nesse software originam-se de coordenadas cartesianas, sendo necessária então a criação de pontos de ligação e orientação(Nós de Referência). É á partir deles que surgirão as conexões entre os níveis de distribuição de material. Devido as suas dimensões reduzidas, principalmente na extremidade de contato com a cavidade, gera certa perda de pressão durante a fase de preenchimento, exigindo desta forma maior pressão de injeção. É importante citar que o mesmo pode ser modelado a peça e posteriormente importado para o MoldFlow

Criação dos nós de Referência:

Na barra de ferramentas “Modeling” selecione a opção CREATE NODES, “by offset”;

Clicar no nó de referência;

Em “offset” digitar a coordenada (x,y,z) do ponto desejado em relação ao nó de referência;

Apply.

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P á g i n a | 27 Figura 14: Exemplo de pontos gerados em projeto

Figura 14: Exemplo de pontos gerados em projeto para a criação de canais de injeção e mais cavidades.

Fonte: do Autor (2010)

É importante citar que uma restrição do software é a de que é necessário criar primeiro os pontos para depois espelhá-los, criando cópias dos modelos a serem injetados e dos próprios pontos de injeção.

Espelhar/Copiar Modeling;

Move/Copy;

Reflect;

Selecione todas as entidades que serão refletidas(cada tetra e node);

Selecione o ponto de referência de espelhamento;

Selecione o plano de espelho;

P á g i n a

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 Ok.
Ok.

Figura 15: Exemplo de espelhamento de produto para a criação de mais cavidades.

Fonte: do Autor (2010)

Em fim, deve-se criar agora os tubos (beams), para que haja uma ligação sólida entre os nós de referência.

Criação do canal:

Na aba de feramentas “Mesh”, selecione a opção “CREATE BEAMS”; Na aba “select option”, selecione “create as”; Na janela “Assign Property”, “select”; Na janela “cold runner”, configure as características dimensionais do canal.

P á g i n a

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OK;

Ativar “cold runner”, OK;

Repetir o processo até chegar ao fim do canal.

OBS: o mesmo processo é utilizado na construção de Gates. Nesses casos, usa-se as configurações de canal para definir a conicidade, dentre outros fatores.

P á g i n a | 29  OK;  Ativar “cold runner”, OK; 

Figura 16: Exemplo de criação de nó para a realocação do ponto de injeção.

Fonte: do Autor (2010)

Podem-se criar também canais aquecidos, poços frios e vários outros componentes de injeção. Após esse processo, deve-se posicionar o ponto de injeção no último nó do canal criado (destacado em azul), e iniciar a análise de injeção normalmente.

P á g i n a

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7 CANAIS DE REFRIGERAÇÃO

Como

é

de

conhecimento

na

área

de

projetos

de

moldes,

sabe-se

que

é

imprescindível o uso de canais de refrigeração no molde.

“O resfriamento do molde é necessário para reduzir a temperatura do material plástico quente, injetado na cavidade, até um ponto de solidificação suficientemente rígido para permitir a extração da peça. Assim a temperatura do molde deve ser mantida suficientemente baixa para obrigar o material quente a transferir seu calor de fusão sensível e latente às superfícies do molde. Se o calor transferido da peça para o molde for maior do que a quantidade que este pode normalmente dissipar, devem-se utilizar outros meios para a remoção desse excesso de temperatura, reduzindo o tempo de resfriamento, para obter peças de boa qualidade.”(GUIMARÃES, et al,2009)

Sendo assim, se torna preciso o conhecimento e aplicação de análise de injeção de polímeros no software. A ferramenta em questão é ativada da seguinte maneira:

Analisys;

Set Analisys Sequence;

Cool+Fill

Com esse comando ativado, cria-se então uma nova cópia do último modelo criado. É importante citar então que é necessária a criação do modelo antes da seleção dessa função. No caso abaixo, se copiou o modelo anterior, utilizado em uma análise de injeção sem refrigeração:

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P á g i n a | 31 Figura 17: Demonstração de criação de análise cool+fill

Figura 17: Demonstração de criação de análise cool+fill.

Fonte: do Autor (2010)

Repare que dois novos ícones surgiram: Um indicativo, que representa o processo com refrigeração, e outro com a opção de criação de canais de refrigeração. Clicando no último, surge um caixa de diálogo que solicita todas as informações para a criação dos canais:

P á g i n a

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P á g i n a | 32 Figura 18: Janela de diálogo para a criação

Figura 18: Janela de diálogo para a criação de canais de refrigeração(1/2)

Fonte: do Autor (2010)

Nessa primeira etapa, deve-se definir, em sequência:

  • 1. Diâmetro do canal de refrigeração;

  • 2. Distância do centro do canal (seção transversal) da superfície da peça;

  • 3. Eixo pelo qual o canal se desenvolverá (vertical ou horizontal)

Clicando em avançar, têm-se uma nova caixa de diálogo:

P á g i n a

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P á g i n a | 33 Figura 19: Janela de diálogo para a criação

Figura 19: Janela de diálogo para a criação de canais de refrigeração(2/2)

Fonte: do Autor (2010)

Nessa segunda etapa, deve-se definir, em sequência:

  • 1. Número de canais que existirão no sentido do eixo pré-selecionado (x ou y);

  • 2. Distância entre centros de canais;

  • 3. Distância de extensão dos canais depois de percorrerem a área da peça. Vale também lembrar da função preview, que gera uma visualização do canal a ser criado, e das opções a serem ticadas: Delete existing circuits first, que deleta canais feitos anteriormente; e Connect channels with hoses, que conecta os canais com mangueiras (simulação). Por fim, clique em concluir, e assim será gerado o canal desejado. Detalhe, o canal será gerado acima e abaixo da peça, simulando assim um molde completo.

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P á g i n a | 34 Figura 20: Exemplo de canal de refrigeração criado.

Figura 20: Exemplo de canal de refrigeração criado.

Fonte: do Autor (2010)

Agora, com o canal de refrigeração gerado, deve-se gerar uma nova análise (Start Analisys!), onde serão gerados os dados de injeção com refrigeração, diferentes dos anteriores sem a mesma, e dados também sobre a refrigeração em si:

P á g i n a | 34 Figura 20: Exemplo de canal de refrigeração criado.

Figura 21: Exemplo de análise cool+fill.

Fonte: do Autor (2010)

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Dado gerado:

O que é?

Correspondente em Inglês:

Temperatura do fluído

 

Circuit coolant

refrigerante:

temperature

Vazão de fluído:

 

Circuit flow rate

Número de Reynolds:

É um número adimensional usado em mecânica dos fluidos para o cálculo do regime de escoamento de determinado fluido sobre uma superfície. Mostra possíveis turbulências de material e reduz problemas com trincas e linhas de solda.

Circuit Reynolds number

Temperatura do canal de refrigeração:

 

Circuit metal temperature

Temperatura da peça:

 

Temperature part

Eficiência de remoção de calor:

Fornece a quantidade calor tirada do molde.

Circuit reat removal eficience

Temperatura do Molde

 

Temperature, mold

Tabela 3: Síntese dos dados obtidos em uma análise cool+fill.

Fonte: do Autor (2010)

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CONSIDERAÇÕES FINAIS

Nessa humilde tentativa de apresentar-lhes algo mais sobre a vasta área de pesquisa chamada CAE, foi demonstrado o funcionamento do software MoldFlow Insight 2010 R2, uma ferramenta de trabalho de altíssimo nível, que simula a realidade do processo de injeção de polímeros não celulares com considerável precisão. Foi relatado, passo á passo, os principais processos de análise que essa ferramenta apresenta, sendo estes a criação de um modelo de números finitos, a simulação de injeção (com e sem refrigeração), e a criação de canais de injeção e de refrigeração. Todos esses princípios são de suma importância para não só a utilização do MoldFlow, mas também para a compreensão do processo de injeção em si. Por fim, deve-se citar que mais pesquisas podem ser desenvolvidas utilizando-se o mesmo software, como a análise de injeção com câmara quente e solução de problemas com produção embasada nos resultados obtidos. “O terreno do conhecimento começou a ser desbravado; atenham-se a construir valores, edificar métodos e sobretudo, vencer”.(do Autor, 2010)

P á g i n a | 36 CONSIDERAÇÕES FINAIS Nessa humilde tentativa de apresentar-lhes algo

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

C-Mold; C-Mold Design Guide. Documentação de ajuda do software, C-Mold 98/7

GUIMARÃES, Guilherme Ferreira Eça, et al. Re-Projeto de Molde. 1. Ed. Joinville:

SOCIESC, 2009

MIRANDA, Jackson Roberto. CAE: Engenharia Auxiliada por Computador. 1. Ed. Joinville: SOCIESC, 2005.

Moldflow Plastics Insght help. Documento de ajuda do software, Moldflow MPI5.0

NETTO, Gualter. Notas de aulas do curso técnico em Ferramentaria.