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NCLEO DE ANZOATEGUI
ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERA QUMICA
REALIZADO POR:
DANIELA ALEJANDRA REYES ACEVEDO
C.I.: 18.325.402
UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NCLEO DE ANZOATEGUI
ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERA QUMICA
ASESORES
_____________________________
Ing. Qumico Luis Moreno
Asesor acadmico
____________________________
Ing. Agroindustrial Francisco Iturbe
Asesor industrial
UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NCLEO DE ANZOATEGUI
ESCUELA DE INGENIERA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERA QUMICA
JURADO CALIFICADOR:
______________________________
Ing. Qumico Luis Moreno
Asesor acadmico
_____________________________
Ing. Qumico Hctor Silva (M.Sc.)
Jurado principal
____________________________
Ing. Qumico Frank Parra
Jurado principal
RESOLUCIN
IV
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTOS
Le doy gracias a Dios por estar siempre a mi lado y darme la fortaleza necesaria para
seguir adelante, llenarme de fe y esperanzas en todos los momentos difciles durante la
carrera, gracias a su apoyo pude triunfar.
Gracias a mis padres por todo su apoyo, econmico y sentimental, porque siempre
estuvieron ah tanto para darme un aliento en los momentos difciles, como para celebrar
los triunfos felizmente. Porque siempre tuvieron fe en mi, y la seguirn teniendo.
Tambin porque hicieron de mi una mujer de bien, educada y con principios. Los Amo.
Gracias a mi hermano porque con l he compartido casi toda mi vida, y aunque a
veces estemos distanciados, siempre ser mi hermano y lo Amo.
Gracias a todos los amigos que de alguna manera contribuyeron a alcanzar este
logro.
A dos grandes amigas que adems de compartir muchos momentos de estudios,
desvelos y celebraciones, pasaron a formar parte importante en mi vida, por todos los
momentos especiales que he vivido con ellas, porque siempre estn ah para darme un
buen consejo o escucharme cuando lo necesito. Ariana aunque estamos lejos nunca
hemos dejado de estar en contacto ni de tener la misma confianza, eres una persona
muy especial y de sentimientos muy lindos, te deseo lo mejor, muchos xitos, te quiero
mucho amiga. Mara Jos, te conozco desde el liceo y aunque para ese entonces
nuestra relacin no era la mejor ahora somos grandes amigas y aun siendo tan
diferentes muestra amistad se ha mantenido intacta y siempre hemos sabido resolver las
cosas de la mejor manera, confo mucho en ti y espero que tengas mucho xito en tu
vida.
A unas buenas amigas, muy sentimentales por cierto, con las que compart
momentos de tensin, estudio, tristezas y desvelos, y en las que pude y puedo confiar
muchas cosas. Ana Karina nos conocemos desde hace mucho, nuestra amistad viene
del liceo, pero en la universidad se hizo ms grande, gracias por tu apoyo incondicional y
por estar siempre ah, eres una gran mujer, de buen corazn y muy dedicada, eso te ha
hecho lograr grandes cosas, cree mucho en ti que tu eres capaz de lograr mucho ms de
lo que crees. Paola estamos distanciadas desde hace algunos aos pero nuestra
amistad sigue estando ah, contigo compart muchas cosas especiales, sigue adelante
que con tu dedicacin vas a lograr grandes cosas, te deseo lo mejor.
Gracias Julio Bolvar por ser un buen amigo, contigo compart muchos momentos en
la carrera, y a pesar de que vivamos peleando, nos tenemos mucho aprecio y respeto.
xitos para ti, te deseo lo mejor como profesional y como persona.
Tambin quiero agradecerle a una persona muy especial en mi vida, con la que he
compartido grandes momentos, porque me ha ayudado a crecer como persona en
muchos aspectos, porque cree y confa en m, porque me quiere y me respeta, porque
adems, aport grandes ideas en mi tesis, y para mi es ms que un amigo, gracias Jahir
te Amo. Eres un gran hombre y de buen corazn, creo y confo mucho en ti, me agrada
VI
mucho que podamos estar alcanzando este logro juntos, y espero que juntos vengan
muchos logros ms.
Gracias a mis compaeros de pasantas porque durante nuestra estada en la planta
nos ayudamos unos a otros, aportndonos ideas, ayudndonos a tomar datos y a
compartir muchos momentos buenos, gracias a Arlenis, Marycarmen, Carlos, y en esta
etapa tambin tuve la dicha de compartir con Jahir.
Al comando, con el que compart los ltimos momentos de mi carrera celebrando los
grandes logros y apoyndonos con cada una de nuestras tesis, gracias por su ayuda y
porque de alguna manera contribuyeron al desarrollo de mi tesis, a Leidy, Cesar, Danilo,
Johnsfer y Hctor, aqu tambin entran personas ya mencionadas anteriormente como
Ana Karina, Arlenis y Jahir. A todos gracias por su honestidad, cario, preocupacin y
sobre todo por su amistad. Les deseo xito en sus vidas colegas.
A buenas compaeras de estudios con las que pase muchas noches de desvelo,
estudiando, con las que viv muchas preocupaciones por algunas materias, y con las que
tambin compart algunas rumbitas para liberarnos de tanto estrs, gracias a Lian y a
Rilimar. Tambin le agradezco a mis a amigas de toda la vida, Sara, Keidy, Any, y a
Vanessa por tantos momentos compartidos y porque una amistad como esa es difcil de
borrar, a pesar de la distancia.
A tantos compaeros y conocidos cuyos nombres se escapan en este momento pero
que estoy consciente que depositaron su confianza en m, sientan que son participes de
este logro que hoy me permito compartir con ustedes, para todos y cada uno
muchsimas gracias.
Tambin quiero agradecerle a la planta de alimentos Super S por permitirme realizar
las pasantas all, donde aprend muchsimas cosas. Al seor Jos Guinan que fue el
que hizo posible mi entrada a la planta.
Gracias a todas aquellas todas personas que de alguna manera ayudaron durante
mi estada en Super S. Como lo fueron mi tutor Francisco Iturbe, Raziel, Ricardo, Renso,
Eduardo, Danyella, Carmen, los operadores de molienda especialmente Carmona y
Jorge (conocido popularmente como Concha), a los supervisores de produccin
Batista, Orlando y Carlos, especialmente a los 2 ltimos porque me aportaron buenas
ideas y estuvieron a la disposicin cada vez que necesitaba algn cambio en el proceso
para realizar ensayos en el molino. A Adelys, el seor Junior y los dems de
mantenimiento que de alguna manera ayudaron. Al seor Erasmo que me aclaro muchas
cosas del proceso.
Adems quiero darle un especial agradecimiento a Julio Bolvar, Ridel Lpez y
Samuel Martnez, porque cada vez que tena alguna inquietud la aclaraban, porque
siempre estuvieron a la disposicin para ayudarme, por aportar muchsimas ideas
buenas, ayudarme a conseguir cualquier cantidad de informacin y ponerme en contacto
con personas de afuera que podan ayudarme a resolver cualquier inquietud en el
desarrollo de los objetivos de la tesis, entre otras tantas cosas, gracias muchachos.
A mi asesor acadmico, el Ing. Luis Moreno por toda su dedicacin y esmero. Por su
apoyo al motivarme a hacer las cosas mejor y su valiosa colaboracin para la realizacin
de esta tesis.
A la Universidad de Oriente, especialmente el Departamento de Ingeniera Qumica
conformada por un excelente grupo de profesores, que supieron encaminar cada uno de
VII
mis pasos hacia el campo profesional a travs de sus enseanzas. Y por darme la
satisfaccin de culminar con xito esta etapa profesional y poder decir con virtud que soy
egresada de la ilustre Universidad de Oriente, la casa ms alta del oriente Venezolano.
A TODA mi gran familia y amigos cercanos a ella, que de alguna manera estuvieron
pendiente de mi trayectoria universitaria y creyeron que podra lograr todo esto. Entre los
cuales estn los Reyes, los Acevedo, los Caballero, los Dlima, los Montesino, los Rojas,
los Vilera, los Romero al cuadrado y los Ramos, sin mencionarlos uno a uno porque son
demasiados y pueda que se me escape alguna persona, pero quiero que sepan que los
llevo a todos en mi corazn y lo quiero muchsimo. Gracias por creer en m.
Por ltimo quiero agradecer a 2 personas que ya no estn entre nosotros, pero las
quise muchsimo y fueron parte importante en mi vida, a una la perd hace muchos aos,
y a la otra hace slo unos pocos meses, mi Abuela Calixta y mi Ta Isolina, ambas fueron
prdidas muy duras que ocasionaron, depresiones e impactos fuertes en mi vida. Espero
que en este momento estn descansando en paz y puedan tener la oportunidad de
entrar al reino de Dios.
VIII
RESUMEN
IX
CONTENIDO
RESOLUCIN................................................................................................................... IV
DEDICATORIA ................................................................................................................... V
AGRADECIMIENTOS ....................................................................................................... VI
RESUMEN......................................................................................................................... IX
CONTENIDO ...................................................................................................................... X
LISTA DE FIGURAS........................................................................................................ XIII
LISTA DE TABLAS...........................................................................................................XV
CAPTULO I.........................................................................................................................1
INTRODUCCIN.................................................................................................................1
1.1 PRESENTACIN DE LA EMPRESA ........................................................................1
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .......................................................................4
1.3 OBJETIVOS...............................................................................................................2
1.3.1 Objetivo general..................................................................................................2
1.3.2 Objetivos especficos ..........................................................................................3
CAPTULO II........................................................................................................................5
MARCO TERICO..............................................................................................................5
2.1 ANTECEDENTES......................................................................................................5
2.2 PLANTAS PROCESADORAS DE ALIMENTOS PARA ANIMALES .........................6
2.3 SISTEMA DE MOLIENDA .........................................................................................7
2.3.1 Requerimientos de energa y de potencia para la reduccin de tamao ...........8
2.3.2 Alimentacin y descarga del molino ...................................................................9
2.3.3 Molino de martillos ............................................................................................10
2.3.3.1 Diferentes posibilidades de alimentacin...................................................11
2.3.3.2 Martillos ......................................................................................................11
2.3.3.3 Ajustes del flujo de aire ..............................................................................12
2.3.3.4 Mallas .........................................................................................................13
2.3.3.5 Molienda fina o gruesa...............................................................................14
2.4 DESCRIPCIN DE LA FORMA Y TAMAO DE LAS PARTCULAS .....................14
2.4.1 Mtodo de tamizado .........................................................................................15
XI
XII
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 Ubicacin geogrfica de Alimentos Super S C.A, planta Barcelona........ Error!
Marcador no definido.
Figura 2.1 Molino de martillos (Champion, 1998) ...............Error! Marcador no definido.
Figura 2.2 Representacin de una entrada tangencial en un molino de martillos .... Error!
Marcador no definido.
(Tanner y Uzwil, 2006) ........................................................Error! Marcador no definido.
Figura 2.3 Representacin de una entrada radial en un molino de martillos............ Error!
Marcador no definido.
(Tanner y Uzwil, 2006) ........................................................Error! Marcador no definido.
Figura 2.4 Representacin de una entrada axial en un molino de martillos ............. Error!
Marcador no definido.
(Tanner y Uzwil, 2006) ........................................................Error! Marcador no definido.
Figura 2.5 Representacin de una entrada vertical en un molino de martillos ......... Error!
Marcador no definido.
(Tanner y Uzwil, 2006) ........................................................Error! Marcador no definido.
Figura 2.6 Desgaste de los martillos. (A) Desgaste regular; (B) Desgaste excesivo
(Champion, 1998)................................................................Error! Marcador no definido.
Figura 2.7 Representacin del desgaste de las mallas segn la ubicacin de los
agujeros (Champion, 1998) .................................................Error! Marcador no definido.
Figura 2.8 Juego de tamices (Nez, 2008) .......................Error! Marcador no definido.
Figura 2.9 Curva de anlisis diferencial para la distribucin del tamao de las partculas
.............................................................................................Error! Marcador no definido.
Figura 2.10 Curva de anlisis diferencial para la distribucin del tamao de las partculas
.............................................................................................Error! Marcador no definido.
Figura 2.11 Representacin de la velocidad angular ..........Error! Marcador no definido.
(Rena, 2008)........................................................................Error! Marcador no definido.
Figura 2.12 Representacin vectorial de la velocidad tangencial en una circunferencia
(Fisicaprctica, 2008) ..........................................................Error! Marcador no definido.
Figura 3.1 Dimensiones estndares de los martillos instalados en el molino........... Error!
Marcador no definido.
Figura 3.2 Distribucin de los ejes y posicin de los martillos estudiados en el molino
.............................................................................................Error! Marcador no definido.
Figura 3.3 Martillos deformados por piezas metlicas ........Error! Marcador no definido.
Figura 3.4 Representacin de las distancias en el eje del molinoError! Marcador no
definido.
Figura 3.5 Diagrama de flujo del sistema actual de moliendaError!
Marcador
no
definido.
Figura 3.6 Sistema de tanques conectados ........................Error! Marcador no definido.
Figura 3.7 Diagrama de flujo para la primera propuesta de reubicacinError! Marcador
no definido.
XIII
XIV
LISTA DE TABLAS
Tabla 2.1 Eficiencias nominales NEMA ............................................................................26
Tabla 3.1 Longitudes estndar e iniciales de los martillos estudiados .............................28
Tabla 3.2 Longitudes de los martillos................................................................................29
Tabla 3.3 Masa de maz y sorgo que se moli durante la semana 1................................30
Tabla 3.4 Cantidad de maz sorgo y soya molida desde el ensamblaje de los martillos
hasta su desgaste .............................................................................................................32
Tabla 3.5 Longitudes de los martillos desgastados ..........................................................32
Tabla 3.6 Cantidad de masa retenida en cada tamiz para las muestras de molienda
gruesa con maz ................................................................................................................35
Tabla 3.7 Voltajes y amperajes en cada fase para molienda gruesa con maz........ Error!
Marcador no definido.
Tabla 3.8 Voltaje y Amperaje nominal y factor de potencia ..............................................38
Tabla 3.9 Corriente suministrada y voltaje nominal ..........................................................39
Tabla 3.10 Voltaje y corriente en cada fase cuando no hay alimentacin al molino ........40
Tabla 3.11 Altura inicial y final en el tanque de premolienda en cada corrida para
molienda gruesa con maz ..................................................Error! Marcador no definido.
Tabla 3.12 Masas retenidas en l cilindro para las muestras de maz y sorgo en cada
corrida..................................................................................Error! Marcador no definido.
Tabla 3.13 Dimensiones de los tanques de premolienda .................................................43
Tabla 3.14 Cantidad de masa retenida en cada tamiz para las muestras de molienda
gruesa con maz ................................................................................................................46
Tabla 3.15 Velocidad angular para los ensayos con maz y sorgo, con un montaje de
martillos para molienda fina...............................................................................................47
Tabla 3.16 Velocidad angular para los ensayos con maz y sorgo, con un montaje de
martillos para molienda gruesa .........................................................................................48
Tabla 4.1 Desgaste y porcentajes de desgaste para el martillo 1 ....................................28
Tabla 4.2 Cantidad de producto molido semanalmente y su cantidad acumulativa .........28
Tabla 4.3 Cantidad de producto molido para el desgaste mximo del martillo, con las
ecuaciones que se ajustan a las curvas de cada martillo .................................................54
Tabla 4.4 Cantidad total de producto pulverizado en cada periodo..................................55
Tabla 4.5 Desgaste y porcentaje de desgaste para los martillos desgastados ................55
Tabla 4.6 Cantidad de producto molido promedio ............................................................56
Tabla 4.7 Desgaste acumulativo semanal para la condicin extrema de operacin versus
cantidad de producto procesado promedio .........................Error! Marcador no definido.
Tabla 4.8 Porcentaje de masa retenido en cada tamiz para las muestras de molienda fina
con sorgo...........................................................................................................................58
Tabla 4.9 Porcentaje de masa que pasa cada tamiz para las muestras de molienda fina
con sorgo...........................................................................................................................58
Tabla 4.10 Dimetro medio aritmtico para cada uno de los tamices ..............................59
XV
Tabla 4.11 Porcentaje de masa retenida y porcentaje que pasa cada tamiz para los
estndares de molienda fina .............................................................................................59
Tabla 4.12 Porcentaje de masa retenida y porcentaje que pasa cada tamiz para los
estndares de molienda gruesa ........................................................................................60
Tabla 4.13 Dimetro medio geomtrico para cada uno de los tamices ............................63
Tabla 4.14 Dimetro medio de las partculas por masa y desviacin estndar logartmica
normal de la muestra para los estndares de molienda ...................................................63
Tabla 4.15 Dimetro medio de las partculas por masa y desviacin estndar logartmica
normal de la muestra para las muestras de molienda fina................................................64
Tabla 4.16 Corriente promedio en cada fase para molienda gruesa con maz ................65
Tabla 4.17 Potencias en cada fase y potencia de entrada para molienda gruesa ...........66
Tabla 4.18 Eficiencia del motor segn la corriente suministrada para molienda gruesa y
fina .....................................................................................................................................67
Tabla 4.19 Eficiencia ideal.................................................................................................68
Tabla 4.20 Amperaje promedio potencia de entrada y eficiencia del motor cuando no hay
alimentacin al molino .......................................................................................................68
Tabla 4.21 Flujo msico de alimentacin en los ensayos para molienda fina y gruesa
.............................................................................................Error! Marcador no definido.
Tabla 4.22 Potencia en kWh y cantidad de dinero equivalente, para cada corrida, en los
ensayos de molienda gruesa.............................................................................................69
Tabla 4.23 Volumen y capacidad de los tanques 101, 102 y 133.....................................70
Tabla 4.24 Tiempo de vaciado, energa consumida en ese tiempo y dinero equivalente
para los ensayos con molienda gruesa.............................................................................70
Tabla 4.25 Porcentaje de masa retenido en cada tamiz para las muestras de molienda
gruesa con maz ................................................................................................................71
Tabla 4.26 Dimetro medio de las partculas por masa y desviacin estndar logartmica
normal de la muestra para las muestras de molienda gruesa ..........................................72
Tabla 4.27 Velocidad tangencial para las corridas con maz y sorgo, con un montaje de
martillos para molienda fina...............................................................................................73
Tabla 4.28 Revoluciones por minuto y velocidad tangencial en el molino sin material en
el, con un montaje de martillos para molienda fina ...........................................................73
Tabla 4.29 Velocidad tangencial para las corridas con maz y sorgo, con un montaje de
martillos para molienda gruesa .........................................................................................74
Tabla 4.30 Revoluciones por minuto y velocidad tangencial en el molino sin material en
el, con un montaje de martillos para molienda gruesa......................................................74
XVI
CAPTULO I
INTRODUCCIN
XVII
que no se logra con alimentos no balanceados. Es por ello que se debe tener un buen
control en las etapas del proceso, para as garantizar una buena calidad del producto.
Los alimentos se fabrican en forma de harina o polvo, grnulos o pellet y semigrnulos,
lo cual se establece dependiendo de la especie, edad, peso y necesidades nutricionales
de la especie animal a alimentar. El procesamiento del alimento se basa en el
tratamiento, combinacin y mezcla de las diferentes materias primas, para esto es
necesario pasar por una serie de pasos que son los que conforman las etapas del
proceso, comenzando con la recepcin y almacenamiento de materia prima, secado o
acondicionamiento de cereales (maz y sorgo), reduccin del tamao de las partculas a
travs de la molienda (maz, sorgo y soya (opcional)), dosificacin, mezclado y
homogeneizacin de la materia prima incluida en la formulacin del alimento. Cabe
destacar que el material logrado hasta este punto, en algunos casos resulta el alimento
final, cuando este se desea en forma de polvo; mientras que si se desea en grnulos el
proceso contina con el acondicionamiento, granulacin peletizado y enfriamiento; y
contina con desmoronamiento si este se necesita semigranulado.
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 Objetivo general
CAPTULO II
MARCO TERICO
2.1 ANTECEDENTES
Pedrique A. (2009) redise el sistema de obtencin de molienda, debido a dificultades
en todo el diseo. El estudio se concentr en evaluar la ubicacin actual del molino,
determinar la cantidad y ubicacin de las vas de transporte de materia prima para as
determinar las dificultades que presenta el sistema de molienda. Como conclusin de
este trabajo se plante una opcin que permite reducir la cantidad de equipos en el
proceso.
Snchez A. (2007) estudi la evaluacin de una unidad complementaria de
clasificacin de partculas en una lnea de produccin, para obtener un producto final con
un tamao de partcula menor que la alimentacin y una mayor rea superficial. Se
utiliz un equipo de difraccin lser que analiza la distribucin granulomtrica del
material alimentado y de los productos, evaluando dichos resultados por la curva de
selectividad o de Tromp. Los resultados obtenidos demuestran que el micro clasificador
complementario permite obtener un producto ms fino y de mayor rea superficial,
destinado a suplir a la industria de fabricacin de papel.
Avendao J. (2006) realiz un estudio acerca del efecto que tiene la temperatura y la
velocidad en el acondicionador sobre el grado de gelatinizacin de los almidone de un
determinado alimento, para esto fue necesario entre otras cosas estudiar la distribucin
del tamao de partculas de los productos molidos. En este trabajo se concluy que a
medida que aumentaba la temperatura disminua el grado de gelatinizacin del alimento
a estudio, mientras que a velocidades altas fueron promovidos por un mezclado ms
eficiente los altos niveles de gelatinizacin.
Malav D y Fernndez W. (2005) elaboraron harina de batata (Ipomoea batatas)
utilizando los procesos de secado, molienda, tamizado y su efecto sobre las propiedades
fisicoqumicas y funcionales de harina de diversas variedades de batata a partir de la
pulpa del tubrculo, la cual es muy comn en toda Venezuela. Con los resultados
obtenidos se pudo conocer el tamao de la partcula siendo su promedio descrito por 60
m; luego se revel que posee un alto contenido de azcares reductores, carbohidratos
y absorcin de agua definida; adems tiene un contenido de solubilidad acuosa y de
absorcin de grasa, lo que permiten que estas harinas sean fcil de amasar; tambin
present una proporcin importante de ceniza, humedad y acidez. El comportamiento
arrojado puede considerarlas como posibles sustituto de la harina de trigo.
Las investigaciones descritas anteriormente tienen relacin con el presente trabajo
por el hecho de que todas estudian desde distintos puntos de vista la operacin de
molienda aun y cuando en algunos casos se trata de molinos diferentes y que pulverizan
distintos tipos de materiales. En tres de los casos la finalidad fue obtener una distribucin
de partculas especfica y en el otro fue para redisear el sistema.
ingrediente especfico depender del tipo de cultivo crecido en la regin donde la planta
est siendo operada y en el tipo de alimento que est siendo producido.
El proceso consiste en pesar y mezclar todos los ingredientes, para posteriormente
formar los pellets, si es necesario. Cabe destacar que antes del pesado y mezclado, es
necesario limpiar y pulverizar los ingredientes, de ser indispensable. La miel o melaza y
la grasa son aadidas a los materiales, descargados durante el mezclado, estos aparte
de convertir los ingredientes pulverizados de polvo a una lechada, actan como un
agente afianzador o pegador cuando se le da la forma de bolitas o comprimidos (pellets)
al alimento animal. La maquinaria automatizada usada para hacer alimento animal es
conectada por una serie de transportadores y baldes elevadores, haciendo fcil su
operacin. (Taiwan Turnkey Project Association, s.f)
La reduccin mecnica de tamao es uno de los procesos principales en la industria
de fabricacin de alimentos, porque ms del 80% de los ingredientes tienen que ser
molidos. El pulido permite que se obtenga una fineza del producto adecuada segn los
requerimientos alimenticios de cada animal y que adems los grnulos se adapten al
sistema digestivo de los mismos. (Tanner y Uzwil, 2006)
10
11
Es importante sealar que los molinos donde se utilizan martillos con doble
perforacin se les debe tener un seguimiento muy minucioso para no permitir un
desgaste excesivo, ni usar la zona endurecida de emergencia del martillo, puesto que
cuando se le de vuelta este quedara muy dbil por el poco acero dejado alrededor del
agujero del perno, pudiendo resultar peligroso. Para las operaciones que no poseen una
inspeccin continua, es decir un seguimiento semanal o diario en altos usos de
desgaste, se recomienda usar los martillos con una sola perforacin. (Champion, 1998)
2.3.3.3 Ajustes del flujo de aire
La mayora de los molinos de martillo poseen ventanillas en las puertas laterales para la
aspiracin de aire. El propsito de estos puertos es permitir que una pequea cantidad
de aire atraviese la abertura en cada puerta (cuando el molino est bajo presin
negativa) para lograr la succin necesaria en el equipo, airear el tope del molino y
facilitar la descarga y el desempolvamiento del mismo.
La marca Champion recomienda que para lograr un buen flujo de aire en el modelo
tradicional de molinos de martillo la puerta debe estar abierta entre 1/4 y 3/8 de pulgada.
Mientras que en el modelo de la serie HM, el boquete en la puerta para la aspiracin
debe estar entre 1/4 y 15/16 de pulgada. Se pueden abrir un poco ms o un poco menos
del valor referido, siempre y cuando se consigan las condiciones operacionales
deseadas para el molino.
Si el molino no posee un sistema de succin de aire se recomienda no abrir las
ventanillas de las puertas, estas deben permanecer firmemente cerradas. Pero si se
aade un sistema que ayude a aspirar el aire como un cicln o un filtro de mangas, para
eliminar el exceso de polvo y mantener una presin negativa, entones si se podrn abrir
las compuertas de las puertas laterales, siempre y cuando dicho equipo se encuentre lo
ms cerca posible de la descarga del molino y teniendo mucha precaucin puesto que se
debe asegurar que el flujo de aire que entra por las ventanillas sea el correcto.
(Champion, 1998)
Un sistema de aspiracin de aire a parte de ayudar al proceso de molienda ayuda a
disipar el calor producido y generar la presin negativa necesaria. Un molino de martillo,
sin un sistema de aspiracin requiere hasta un 30% ms de la energa necesaria para
la reduccin de tamao. Teniendo en cuenta estos hechos significativos, la importancia
de un eficaz sistema de aspiracin en un molino de martillo se hace evidente. (Niklaus y
Uzwil, 2006)
La marca Champion recomienda hacer una inversin un poco ms elevada durante
la instalacin del sistema, para aadirle un equipo de aspiracin de polvo con el que se
observarn mejores resultados en la capacidad de pulido debido al aire agregado. Es
importante sealar que por este provecho vale la pena pagar cualquier diferencia del
coste original. (Champion, 1998)
a. requerimientos de aspiracin de aire y presin negativa necesaria
Como regla general, se aplica que el rea de la malla en dm2 dividido entre dos es igual
al flujo volumtrico de aire en m3/min, o lo que es lo mismo:
12
(Ec.2.1)
Donde:
Vaire: flujo volumtrico de aire
Amalla: rea de la malla
Para obtener la presin negativa necesaria se necesitan de 12 a 15 mbar para molinos
de martillos y de 10 a 15 mbar para superar la resistencia del filtro. Por lo tanto el
ventilador debe generar 25 a 30 mbar de presin negativa que equivale a: la resistencia
del molino de martillos + resistencia del filtro + la posible resistencia de los conductos.
Como ejemplo de sto se tiene que para un molino de martillos cuya rea es de 50
2
dm el ventilador seleccionado tiene un flujo volumtrico de 25m3/min de aire y 28 mbar
de presin negativa (ventilador estndar). (Tanner y Uzwil, 2006)
2.3.3.4 Mallas
Las perforaciones en las mallas, la posicin de los martillos y la cantidad de flujo de
material en el molino determinan el tamao de la partcula. Un cambio en el tamao de la
perforacin de las mallas es la manera ms rpida de obtener otro tamao de partcula.
Mientras ms pequea es la perforacin en la pantalla ms pequeo ser el producto
final y mientras ms grande es la perforacin ms grande ser el producto final.
Las mallas pueden taparse si el flujo de aire es inadecuado y/o el producto es
pegajoso. Cuando esto suceda las pantallas tendrn que ser retiradas para su limpieza.
Adems se debe verificar si hay muestras de desgaste en ellas. Cuando estn nuevas,
puede sentirse el filo de los agujeros perforados por uno de sus lados, es importante que
la malla se coloque de este lado ya que este borde ayuda a promover un movimiento
eficiente del material en el rea de molienda y una mejor descarga. Cuando los bordes
de estos agujeros se gastan y la superficie es lisa al tacto, el producto saltar sobre el
agujero y los martillos giraran alrededor de material. Esto ocasiona que la descarga del
producto disminuya ya que se corta capacidad de salida mientras que se mantiene una
carga plena en el molino.
Aunque el primer filo de la malla es el ms eficaz y produce una mayor capacidad de
descarga. Una economa adicional en el funcionamiento puede ser observada volteando
estas pantallas cuando se haya desgastado el lado filoso, para poder utilizar ambos
lados de los agujeros perforados. Tambin se les podra alargar el tiempo de vida til
invirtiendo la rotacin del motor sobre una base regular (semanal, diario o mensual
dependiendo del uso)
Otro factor que es muy crtico para el funcionamiento del molino de martillo es el
grosor de la pantalla. Mientras que una gruesa puede parecer que durar ms tiempo,
est generalmente a expensas de la capacidad, puesto que es ms difcil empujar el
producto a travs de los agujeros de una pantalla ms gruesa. El alargamiento del
agujero reducir substancialmente la capacidad del molino.
13
14
tienen formas ms complejas e irregulares que un cubo, tales como granos de arena y
lminas de micra.
La esfera es la nica forma cuyas dimensiones pueden ser descritas con un solo
nmero, por lo que se busca aproximar el tamao de la partcula al de una esfera
equivalente, es decir se mide alguna propiedad dependiente del tamao de la partcula,
como el peso, el volumen o el rea superficial, y se asume que esta se refiere a una
esfera; por lo tanto se deriva a un nico nmero, el dimetro de esta esfera, para
describir a la partcula en tamao. De esta forma, no tenemos que describir las tres
dimensiones de la partcula con tres o ms nmeros, que aunque daran ms precisin,
resultara inconveniente para propsitos prcticos. Este mtodo resulta bastante preciso
para granos compactos, pero para partculas con forma de lminas o agujas debern
especificarse 2 dimensiones para caracterizar su tamao. (McCabe, Smith y Harriott,
1991)
En aos recientes se han publicado muchas tcnicas para determinar las
caractersticas de los polvos; pero, debido al rpido desarrollo del tema, el lenguaje
tcnico carece a menudo de la precisin necesaria, y ni siquiera se ha establecido una
clasificacin generalmente aceptada de los mtodos analticos.
Si la distribucin de tamaos de partcula de un polvo compuesto de esferas slidas
y suaves se determina por cualquiera de las tcnicas, los valores medidos son idnticos.
No obstante, existen muchas distribuciones de tamao distintas que se pueden definir
para cualquier polvo que no tenga partculas esfricas. Por ejemplo, si una partcula de
forma cilndrica se coloca en un tamiz, lo que determina el tamao de la abertura por la
cual pasar ser su dimetro y no su longitud. Por el contrario, si se hace que dicha
partcula se sedimente en un fluido viscoso, el dimetro calculado de una esfera de la
misma sustancia que tuviera la misma velocidad de cada en el mismo fluido, es decir, el
llamado dimetro de Stokes, se considera como el parmetro del tamao apropiado de la
partcula.
El trmino forma se emplea en dos sentidos, primero para denotar la configuracin
espacial de una partcula individual y como un factor para correlacionar el tamao
promedio de partculas de un sistema de partculas finas. (Perry, 1995)
2.4.1 Mtodo de tamizado
El tamizado es quiz el mtodo de anlisis usado con mayor frecuencia y repetidamente,
porque el equipo, el procedimiento analtico y los conceptos bsicos son engaosamente
simples. En el tamizado, las partculas se ponen en contacto con aberturas del mismo
tamao que constituyen una serie de medidores "pasa o no pasa". El anlisis por
tamizado presenta tres dificultades primordiales, la primera es que en los tamices
comerciales, las aberturas no son todas idnticas, aunque los tamices de ms alta
calidad reducen al mnimo las desviaciones de dimensin; en la segunda las superficies
de tamizado se daan con suma facilidad durante su uso y por ltimo las partculas
deben presentarse eficientemente en la abertura del tamiz. (Perry, 1995)
Para medir el tamao (y la distribucin de tamaos) de las partculas en el intervalo
de tamaos comprendido entre 3 y 0,0015 pulg (76 mm y 38 m), se utilizan tamices
15
16
17
(Ec.2.6)
Donde:
s= factor de forma para el clculo del rea de la superficie de la
18
partcula
v= factor de forma para calcular el volumen de partculas
= peso especfico del material
Los fabricantes de alimentos en general, slo estn interesados en saber el dgw y el
Sgw. El Sgw es la desviacin estndar, se trata de una medida de la variacin del tamao
de partcula sobre la media. La mayora de las muestras de alimentos tendrn uno que
va desde 2,0 hasta 2,4, pero la mejor desviacin posible es 1.0. (Baker y Herrman, 2002)
ALIMENTO
EN
EL
19
20
10
21
(Ec.2.10)
En el caso de la conexin en el voltaje en cualquier lnea ser el mismo de la fase
correspondiente:
(Ec.2.11)
La relacin entre las magnitudes de las corrientes de lnea y de fase en un generador o
carga conectado en es:
(Ec.2.12)
La potencia suministrada a cada fase del motor es:
(Ec.2.13)
(Ec.2.14)
(Ec.2.15)
Entonces la potencia total suministrada a la carga trifsica es:
(Ec.2.16)
La potencia total suministrada a una carga trifsica balanceada es constante en todo
momento. El hecho de que se suministre una potencia constante por un sistema de
potencia trifsico es una de sus principales ventajas en comparacin con las fuentes
monofsicas. Entonces la potencia total en un sistema balanceado tambin se puede
obtener mediante la siguiente ecuacin:
(Ec.2.17)
Donde:
V= voltaje de la carga
I= corriente en la carga
= ngulo entre el voltaje a travs de la carga y la corriente en ella. El coseno del ngulo
se conoce como factor de potencia de la carga.
Es posible adems deducir expresiones para la potencia de una carga trifsica
balanceada en trminos de cantidades de lnea. Esta deduccin debe hacerse tambin
separadamente para las cargas conectadas en Y y en , puesto que las relaciones entre
las cantidades de lnea y de fase son diferentes para cada tipo de conexin.
Para una carga conectada en Y, la potencia absorbida por una carga est dada por:
24
(Ec.2.18)
y
Para este tipo de carga
carga puede tambin expresarse como:
(Ec.2.19)
Para una carga conectada en , la potencia absorbida por una carga est determinada
por:
(Ec.2.20)
y
, por lo cual la potencia absorbida por la
Para este tipo de carga,
carga puede tambin expresarse en trminos de cantidades de lnea como: (Champan,
1993)
(Ec.2.21)
2.9.2 Eficiencia de motores trifsicos
Es un factor que indica el grado de prdida de energa, trabajo o potencia de cualquier
aparato elctrico o mecnico, La eficiencia de una maquina se define como la relacin
del trabajo de salida entre el trabajo de entrada, en trminos de potencia, la eficiencia
global de una mquina de ca es el cociente entre su potencia neta de salida y su
potencia de entrada, pero como se expresa en porcentaje, se le multiplicar por cien, sin
embargo al efectuar operaciones se deber de expresar en decimales: (Videla)
(Ec.2.22)
Donde:
n = Eficiencia
Psal = Potencia de salida
Pent = Potencia de entrada
Para ayudar en la comparacin de la eficiencia de los motores, NEMA (National
Electrical Manufacturers Association) ha adoptado una tcnica normalizada para medirla,
basada en el mtodo B, norma 112 de la IEEE (Institute of Electrical and Electronics
Engineers), denominado procedimiento para ensayos de motores y generadores de
induccin polifsicos. NEMA tambin ha introducido una nueva clasificacin llamada
eficiencia nominal NEMA, la cual aparece en la placa de identificacin de los motores de
diseo, clases A, B y C. la eficiencia nominal identifica la eficiencia promedio de un gran
nmero de motores de un modelo determinado y tambin garantiza una cierta eficiencia
mnima para ese tipo de motor. Las eficiencias nominales NEMA normalizadas se
sealan en la tabla 2.1
25
% Eficiencia
nominal
95,0
94,5
94,1
93,6
93,0
92,4
91,7
91,0
90,2
89,5
88,5
87,5
86,5
85,5
84,0
82,5
81,5
% Eficiencia
mnima
garantizada
77,0
75,5
74,0
72,0
70,0
68,0
66,0
64,0
62,0
59,5
57,5
55,0
52,5
50,5
48,0
46,0
26
CAPTULO III
DESARROLLO DEL PROYECTO
(Ec.3.1)
Donde:
Desgmax: desgaste mximo
Una vez acoplados los martillos se les media la longitud semanalmente para apreciar su
desgaste con el tiempo, en funcin de la cantidad en masa de productos molidos. Con
todo esto se construyeron graficas de desgaste acumulativo contra producto molido para
pretender predecir el comportamiento del desgaste mediante ecuaciones.
Durante la toma de los datos para obtener el desgaste de los martillos solo se
pudieron medir 4 veces las longitudes de los mismos, en las primeras 4 semanas, ya
que, aunque se pretenda tomar una mayor cantidad de datos para obtener una buena
aproximacin a la realidad y por ende un buen ajuste, hubo una perturbacin en el
sistema durante la quinta semana debido a un mal seguimiento en la limpieza del
sistema de retencin de metales, ocasionando el escape de uno o varios cuerpos
metlicos al molino, desgastando considerablemente los martillos aprecindose
deformaciones muy irregulares en ellos (ver figura 3.3); estas deformaciones impidieron
seguir con las mediciones, ya que la superficie estudiada de los martillos tomados como
referencia, no era uniforme, sino irregular.
Para obtener el desgaste semanal se rest el valor de la longitud medida la semana
1 menos la 2 y as sucesivamente con el resto de los valores, para el caso de la primera
medida se rest la longitud inicial del martillo menos la longitud que se obtuvo durante la
28
Semana
1
2
3
4
Martillo 4
Longitud (mm)
64,95
64,50
63,85
63,00
(Ec.3.2)
Donde:
i: desgaste obtenido en cada semana (1, 2, 3 y 4)
longo: longitud inicial (mm)
longf: longitud final (mm)
Para el primer martillo durante la primera semana se tiene:
29
(Ec.3.5)
El resto de los resultados tanto para el martillos 1 como para el resto de los martillos se
encuentra reflejado en las tablas 4.1 y A.1, A.2 y A.3.
Para saber de la cantidad de producto molido semanalmente fue necesario obtener,
con la ayuda del departamento de inventario la cantidad de producto que se mola a
diario durante las 4 semanas de estudio, y puesto que en el molino se pulverizaba maz y
sorgo, se obtenan los datos por separado. En las tablas 3.3, A.4, A.5 y A.6 se muestra la
cantidad en masa de maz y sorgo que se moli en las semanas 1, 2, 3, y 4
respectivamente, perodo durante el cual se estudio el comportamiento de los martillos.
Tabla 3.3 Masa de maz y sorgo que se moli durante la semana 1
Das
Maz (kg)
Sorgo (kg)
17/09/10
109.010,00
37.859,00
18/09/10
98.273,00
61.834,00
19/09/10 al 20/09/10
107.092,00
34.357,00
21/09/10
66.848,00
11.293,00
22/09/10
49.892,00
24.779,00
23/09/10
71.086,00
49.740,00
La cantidad total de masa que se mola semanalmente se obtuvo sumando el todo el
maz y el sorgo durante esa semana.
Para obtener la cantidad total de maz en la semana 1 se tiene:
(Ec.3.6)
30
(Ec.3.8)
Pero para graficar es necesario tener la cantidad de producto molido acumulado semana
a semana, entonces se tiene que:
(Ec.3.9)
En cuanto se lleg a la semana 2 la cantidad de producto molido fue:
(Ec.3.10)
Donde:
y: representa el desgaste acumulativo del martillo
x: representa la cantidad de producto molido
Para un desgaste acumulativo de 21,50 mm, representando el desgaste mximo, se
tienen 3 valores de x (cantidad de producto molido) por ser una ecuacin cbica, siendo
stos:
31
32
Ahora bien la obtencin de la relacin Bs/kg se har para el desgaste real obtenido y el
ideal proyectado, pero primero hay que multiplicar la cantidad de producto pulverizado en
cada uno de los casos por 4, para obtener la cantidad total que se puede moler con los 4
cambios. Entonces:
33
34
Tabla 3.6 Cantidad de masa retenida en cada tamiz para las muestras de molienda
gruesa con maz
Muestra
Masa contenida en cada tamiz (g)
Total
N
(g)
Malla 7
Malla 10
Malla 16
Malla 20
Bandeja
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
12,12
10,65
17,61
9,51
12,99
16,89
12,30
14,16
9,99
11,34
34,32
26,34
49,38
30,45
34,89
27,09
31,08
29,85
24,87
27,15
79,47
63,99
84,36
63,99
69,87
73,29
74,70
66,75
70,08
73,29
54,21
59,61
53,58
52,83
50,40
75,72
64,23
64,68
53,31
75,51
119,07
138,39
95,07
141,78
129,84
105,24
116,58
123,93
139,35
110,85
299,19
298,98
300,00
298,56
297,99
298,23
298,89
299,37
297,60
298,14
Donde:
%Rett7: porcentaje retenido en el tamiz 7
Los resultados para el resto de los tamices y de muestras se reportan en las tablas
4.8 Y A.8
El porcentaje de masa que pasa cada tamiz se calcul restando 100 menos lo que
se retuvo en cada uno de ellos, tomando como base el porcentaje retenido que se acaba
de mostrar se tiene:
Donde:
%Pasat7: porcentaje que pasa el tamiz 7
El porcentaje que pasa para las muestras restantes se reportan en las tablas 4.9
para molienda fina y A.9 para molienda gruesa.
El dimetro medio se define como la media aritmtica de los dimetros de abertura,
en el intervalo de tamices donde la masa queda retenida, y para determinarlo en el tamiz
de malla 7 fue necesario tomar como tamiz hipottico superior el de malla 6 con una
abertura de 3.350m:
35
Donde:
dm: dimetro medio
El dimetro medio para el resto de los tamices se muestra en la tabla 4.10.
Una vez hechos todos estos clculos se pudieron construir las grficas de
distribucin diferencial y acumulativa. Para tener un punto de referencia fue necesario
construir primeramente las curvas segn los estndares de la planta, para su posterior
comparacin con las muestras tomadas.
En este caso slo fue necesario calcular el porcentaje que pasa, puesto que el
porcentaje retenido es el dato que se tiene como referencia segn los parmetros
establecidos por la planta. Es importante sealar, que para el caso de molienda gruesa
se tuvo que asumir un porcentaje de retencin en los tamices de malla 10 y 16 de 35 y
30% respectivamente, ya que, como se muestra en el anexo D.1 solo se tiene una
referencia de la cantidad de producto que debe haber entre los 2 tamices, pero no la de
cada uno el particular.
Los datos de porcentaje retenido y el porcentaje que pasa calculados para los
parmetros de molienda gruesa y fina se muestran en las tablas 4.11 y 4.12 con sus
respectivos esquemas de distribucin diferencial y acumulativa (figuras 4.3 y 4.4). Y el
resto de las grficas que proporcionan las distribuciones para las muestras analizadas de
molienda gruesa y fina, se encuentran en las figuras 4.5, 4.6 y de la B.4 a la B.21.
Luego se determin el dimetro medio de las partculas en cada muestra por el
mtodo de la distribucin logartmica normal a partir de la ecuacin 2.3:
(Ec.2.3)
El di representa el dimetro geomtrico medio de la partcula en el intervalo i,
calculndose a partir de la ecuacin 2,2, tomndose tambin en este caso como
referencia los tamices hipotticos de malla 6 y 400 como tamices superior e inferior
respectivamente para este clculo, el dimetro para el tamiz de malla 7 fue:
(Ec.2.2)
36
En cuanto al clculo del dimetro geomtrico medio para los estndares de molienda fina
y gruesa, se tomo una base de clculo de 100 g, para que los porcentajes de retencin
representaran las masas retenidas en cada tamiz, se hizo el clculo de la misma manera
que se explic anteriormente y los valores de Wi y Wixlogdi estn en la tabla A.10.
Luego se calcul la desviacin estndar (Sgw) a cada una de las muestras a partir de
la ecuacin:
(Ec.2.4)
En este caso tambin se tabularon (logdi - logdgw)2 y Wix(logdi - logdgw)2 para cada uno de
los tamices y cada una de las muestras, as como tambin para los estndares de la
planta, y estos valores se pueden apreciar en las tablas A.21 a la A.31.
Tomando de la tabla A.22 y A.11 los datos necesarios para calcular la desviacin
estndar, se tiene para la muestra 1
El resto de los resultados de dgw y Sgw para los estndares de molienda y cada una de
las muestras se encuentran en la tabla 4.14, 4.15 y A.32.
37
38
La eficiencia para el resto de los ensayos realizados se encuentra en las tablas 4.18
Para comparar con los datos obtenidos anteriormente se calcul una eficiencia ideal,
considerando que el amperaje se mantiene constante y es igual al suministrado, y que el
voltaje es el nominal, como se puede apreciar en la tabla 3.9. Cabe destacar que en
casos como estos la potencia total suministrada a una carga trifsica esta balanceada y
se obtiene a partir de la siguiente ecuacin:
(Ec.2.17)
En el caso de un amperaje suministrado igual a 80 Amp la potencia de entrada es:
Los resultados de potencia de entrada y eficiencia para los otros casos se pueden
observar en la tabla 4.19
Adems de calcular la eficiencia ideal, se midi el voltaje y la corriente en el molino
sin alimentacin al mismo, es decir, sin maz o sorgo entrando en l para ser
pulverizados. Y estos datos se pueden apreciar en la tabla 3.10
39
Tabla 3.10 Voltaje y corriente en cada fase cuando no hay alimentacin al molino
Fase 1
Fase 2
Fase 3
Voltaje
Rgo Cte
Voltaje
Rgo Cte
Voltaje
Rgo Cte
(Volt)
(Amp)
(Volt)
(Amp)
(Volt)
(Amp)
449
58-68
446
76-86
448
86-95
Con estos datos se calcul la eficiencia de la misma manera antes explicada y se
obtuvieron los resultados mostrados en la tabla 4.20.
40
alimentacin. Los datos para altura inicial y final del tanque se aprecian en la tabla 3.11
para molienda gruesa y A.36 para fina.
La altura de vaciado se calcul restando la altura en el tanque al final y al principio de
cada corrida. Para la primera corrida con molienda gruesa se tiene:
(Ec.3.12)
Donde:
hvac= atura de vaciado (m)
hf= altura final (m)
h0= altura inicial (m)
(Ec.3.13)
Donde:
Vvac=volumen de vaciado (m3)
= pi (3,1416)
r= radio del tanque (1,70m)
Para saber la masa que se moli en ese tiempo primero fue necesario obtener la
densidad de cada una de las muestras, sta se obtuvo por un mtodo que consiste en
arrojar en un recipiente cilndrico la muestra hasta que se derrame, luego se aparta lo
sobrante y se pesa lo que queda dentro del cilindro. Este recipiente es especial para la
obtencin de la densidad de slidos, est calibrado con un factor de conversin entre la
masa que pueda quedar retenida en el y su volumen, el cual permite multiplicar la masa
reportada por 1,8454. Los valores de las masas de las muestras se arrojan en la tabla
3.12.
Para la primera muestra de maz el valor de la densidad fue:
41
(Ec.3.14)
Donde:
= densidad (kg/m3)
m= masa (kg)
Los resultados para altura de vaciado, volumen de vaciado y masa molida para el resto
de las muestras se encuentran en las tablas A.38.
Con el tiempo de cada corrida llevado a horas que es igual a 0,083h se calcul el flujo de
alimentacin al molino, y considerando la muestra 1 de maz:
(Ec.3.15)
Donde:
m0= flujo msico (kg/h)
t= tiempo (h)
42
(Ec.3.17)
El resto de los resultados obtenidos para todas las dems corridas se pueden apreciar
en las tablas 4.22 y A.39.
Seguidamente se calcul la capacidad total que posean los tanques de
almacenamiento de maz y sorgo, para obtener con el flujo de alimentacin, el tiempo de
vaciado de un taque y cuanta energa necesita para vaciarse.
Para saber la capacidad total que posean los tanques fue necesario obtener sus
dimensiones. Los tanques son cilndricos pero en la parte inferior poseen un pequeo
cono, lo que implica que el volumen de los mismos es la sumatoria entre el volumen de
la parte cilndrica y el cono. Las dimensiones de cada uno de los tanques se muestran en
la tabla 3.13. Cabe destacar que los tanques de premolienda se denominan 101, 102 y
133, en este ltimo se almacena maz y en los otros dos sorgo y soya (cuando la soya es
granulada). Los tanques 101 y 102 poseen las mismas dimensiones.
Para el tanque 133 el volumen del cilindro partiendo de la ecuacin 3.13:
Donde:
: pi 3,1416
r: radio del tanque (m)
h: altura del tanque (m)
Tabla 3.13 Dimensiones de los tanques de premolienda
Tanque 133
Tanques 101 y 102
Cilindro
Cono
Cilindro
Cono
h (m)
D (m)
h (m)
d (m)
h (m)
D (m)
h (m)
d (m)
12,20
3,40
3,00
0,60
13,30
3,40
1,90
0,60
h: altura (m)
D: dimetro del cilindro y dimetro mayor del cono (m)
d:dimetro menor del cono (m)
Y su radio:
(Ec.3.18)
43
Donde:
D:dimetro (m)
R:radio (m)
(Ec.3.20)
Considerando una densidad promedio para el maz, calculada entre todas las
densidades obtenidas en cada corrida para molienda gruesa, se obtuvo la capacidad del
tanque. Y la densidad promedio fue:
44
El tiempo de vaciado, los kW en ese tiempo y el dinero que se debera pagar para vaciar
un tanque, para las dems corridas se muestran en las tablas 4.24 y A.41.
Posteriormente se analizaron las muestras recolectadas en cada corrida para
conocer la distribucin granulomtrica y el dimetro medio de partculas por masa y
verificar como variaban estos parmetros con el amperaje suministrado. Las cantidades
de masa retenidas en cada tamiz se muestran en las tablas 3.14 y A.42.
Se calcul el porcentaje de masa retenido en cada tamiz de la misma manera que se
explic en la seccin 3.2 al igual que el dimetro geomtrico promedio de las partculas
en cada muestra y su respectiva desviacin estndar, los resultados de estos clculos se
pueden apreciar en las tablas 4.25, 4.26, A.43 y A.44.
45
Tabla 3.14 Cantidad de masa retenida en cada tamiz para las muestras de molienda
gruesa con maz
Corriente
Masa contenida en cada tamiz (g)
Total
asignada
(g)
Malla 7
Malla 10
Malla 16
Malla 20
Bandeja
(Amp)
80
11,57
23,06
61,72
55,82
147,22
299,39
80
12,20
27,71
61,27
56,69
141,57
299,44
100
13,66
24,35
61,70
62,90
140,39
303,00
100
12,97
24,25
65,78
65,10
133,70
301,80
120
15,33
26,30
66,32
58,77
133,28
300,00
120
15,41
28,41
71,69
58,46
128,13
302,10
140
18,27
30,00
69,78
52,25
128,20
298,50
140
15,42
28,11
70,92
53,58
133,77
301,80
160
19,30
38,70
72,70
47,75
121,25
299,70
160
18,65
32,20
76,29
53,21
119,49
299,84
180
22,66
35,27
72,82
51,86
118,89
301,50
180
19,80
31,51
73,03
53,83
124,75
302,92
Para verificar si la velocidad tangencial variaba con cada intensidad de corriente
asignada al motor, esta se calcul para cada corrida a partir de la ecuacin 2.8
(Ec.2.8)
Como era necesario saber la velocidad angular, se midi en cada corrida y los datos
obtenidos se encuentran en las tablas 3.15.
Adems el radio del molino tambin se tuvo que calcular, ya que este no se poda
medir fcilmente. El molino en su ensamblaje posee un eje (ver figura 3.4), donde se
encuentran los agujeros para cada perno. Dicho eje posee en el centro un cilindro
macizo cuyo permetro es de 48 cm, como se necesitaba el radio de esa circunferencia
con la ecuacin del permetro se obtuvo el dimetro, y luego con este el radio.
(Ec.3.21)
Donde:
P: permetro
46
Tabla 3.15 Velocidad angular para los ensayos con maz y sorgo, con un montaje
de martillos para molienda fina
Corriente asignada (Amp)
Velocidad angular (rpm)
Maz
Sorgo
80
1.783
1.789
80
1.803
1.793
100
1.794
1.795
100
1.792
1.794
120
1.793
1.794
120
1.786
1.790
140
1.792
1.791
140
1.792
1.791
160
1.792
1.793
160
1.791
1.792
180
1.790
1.785
180
1.788
1.786
Ahora el radio a partir de la ecuacin 3.18:
Por ltimo se midi la distancia del extremo del eje a la punta del martillo (ver figura 3.4),
y se consider como la distancia 3:
47
Los valores de las revoluciones por minuto en este caso se pueden apreciar en la tabla
3.16
Tabla 3.16 Velocidad angular para los ensayos con maz y sorgo, con un montaje
de martillos para molienda gruesa
Corriente asignada (Amp)
Velocidad angular (rpm)
Maz
Sorgo
80
1.784
1.790
80
1.803
1.793
100
1.793
1.795
100
1.792
1.794
120
1.794
1.794
120
1.785
1.791
140
1.792
1.791
140
1.793
1.792
160
1.792
1.793
160
1.791
1.792
180
1.790
1.786
180
1.789
1.786
La velocidad tangencial se calcul de la misma manera antes explicada para todas las
corridas, y los resultados se encuentran en la tabla 4.29. Adems en este caso tambin
se midieron las revoluciones sin material cayendo al molino, para estudiar posibles
48
(Ec.2.1)
Como las mallas del molino son rectangulares su rea se reduce a calcular el rea de un
rectngulo, las dimensiones de las mallas son 15,85x7,60 dm y su rea:
(Ec.3.23)
49
50
Adems en la figura 4.8 se aprecia este sistema con una vista en perspectiva del
esquema realizado en el simulador inventor 2011 en 3D y de la figura B.22 a la B.26 se
pueden apreciar las vistas frontal lateral, area y en prespectiva desde 2 puntos de vista
distintos al sealado en la figura 4.8, donde se ilustran todos los equipos pertenecientes
al sistema.
Luego de haber estudiado la ubicacin actual de los equipos pertenecientes al
sistema de molienda se propuso la reubicacin, con dos (2) propuestas en las que se
eliminan unos equipos, se cambian otros de posicin, y se colocan algunos nuevos.
Con la remodelacin del sistema de molienda se pretende una nueva ubicacin del
molino con respecto al filtro de mangas, con el fin de que este quede lo ms cerca
posible del molino, para mejorar el sistema de aspiracin de polvo. En ambas propuestas
la opcin es girar el molino 90, e instalar el transportador del filtro de mangas
directamente a la tolva del molino, para esto es necesario mover el filtro junto con su
transportador hasta donde est el molino para que queden en paralelo.
Otras de las cosas que tienen en comn las 2 opciones es que se van a eliminar
muchos de los equipos que conforman el sistema, para ser sustituidos por vas de
transporte directas hacia la alimentacin del molino. Entre los equipos descartados est
el elevador de cangilones M50, los pulmones alimentadores, los transportadores 7A y
7B, y la tolva del molino que fue retirado.
Ahora bien en cuanto a la primera propuesta, adems de eliminar todos los equipos
antes mencionados, se coloc una pequea tolva de almacenamiento temporal por
encima del retenedor de metales para que cumpla la funcin que cumpla el pulmn, se
subi un poco el tanque 133, ya que este es independiente de todos los dems, lo cual
permite moverlo de su posicin actual, cosa que no se puede hacer con los tanques 101
y 102 ya que ellos pertenecen a todo un sistema de tanques conectados. En la figura 3.6
se puede apreciar mejor esto.
La subida del tanque se har con la finalidad de que este quede por encima de la
nueva tolva y se pueda conectar un transportador, desde la salida del mismo al nuevo
equipo de almacenamiento temporal. Como los otros tanques no se pueden mover, la
mejor manera de hacer llegar el material a la tolva es conectando un transportador
inclinado, desde el transportador 40 hasta la tolva.
Por otro lado, en la parte de abajo del molino solo quedara la tolva de descarga del
mismo, el transportador del filtro de mangas y un nuevo trasportador conectado desde la
tolva del molino hasta el ducto que va al stano, este transportador quedar un poco
inclinado, puesto que sale desde la tolva del molino que esta aproximadamente a un
metro de altura hasta el piso. La figura 3.7 muestra un diagrama de flujo de esta
propuesta.
En las figuras 4.11 y B.30 se puede apreciar la reubicacin en perspectiva, y las
figuras B.27, B.28 y B.29 muestran las vistas lateral, frontal y area o de planta de la
misma.
Para la segunda propuesta de reubicacin se plante al igual que el caso anterior
colocar una pequea tolva encima del retenedor de metales. Adems con la eliminacin
51
de los transportadores 7A, 7B y la tolva adicional que all se encuentra, qued debajo del
molino un espacio considerable que permiti bajarlo de unos 50 cm de la posicin donde
se encuentra actualmente, para que as la altura entre los tanques y la nueva tolva sea
menor y se puedan colocar 2 transportadores inclinados, uno del tanque 133 a la tolva y
otro del transportador 40 a la tolva.
En la parte de abajo del molino tambin quedara en este caso solo la tolva de
descarga del mismo, el transportador del filtro de mangas y un nuevo trasportador
conectado desde la tolva del molino hasta el ducto que va al stano, este transportador
quedar un poco inclinado, pero menos que el de la propuesta anterior, ya que la altura
entre el molino y el piso es ahora mucho menor. En esta propuesta el tanque 133 no es
movido de su posicin actual. La figura 3.8 muestra el diagrama de flujo para esta
opcin.
En las figuras 4.12 y B.33 se observa un esquema en perspectiva de toda sta
propuesta. Y en las B.31 y B.32 las vistas lateral y area o de planta.
52
CAPTULO IV
ANLISIS DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
54
los martillos y este impacto fue ms de una vez, porque aunque ya no se medan las
longitudes de los martillos semanalmente, estos se observaban peridicamente para
percibir su desgaste y en esas observaciones se encontr que en otras oportunidades
fue impactado por piezas metlicas. Estas piezas causan desgastes considerables en el
martillo, ya que ellos no fueron diseados para pulverizar ese tipo de material. Este
desgaste ocasiona una disminucin en la longitud til para la pulverizacin de maz,
sorgo y soya que son menos abrasivos y los que determinan las condiciones
operacionales del molino.
Tabla 4.4 Cantidad total de producto pulverizado en cada periodo
Perodos
Producto molido
17/09/10 al 30/09/10
1.026.286,00
01/10/10 al 31/10/10
2.111.931,00
01/11/10 al 30/11/10
2.222.825,00
01/12/10 al 31/12/10
2.610.757,00
01/01/11 al 31/01/11
1.868.651,00
01/02/11 al 15/02/11
1.156.339,43
27/01/11 al 15/02/11
640.042,11
Total
11.636.831,54
Tabla 4.5 Desgaste y porcentaje de desgaste para los martillos desgastados
Martillo
Desgaste
% Desgaste
1
22,20
34,16
2
26,45
40,69
3
19,80
30,46
4
32,75
50,38
Para futuras consideraciones se recomienda la instalacin de un sistema automatizado
de retencin de metales, con controladores que limpien la superficie del imn
automticamente, cuando el espesor de las piezas retenidas sea suficientemente
grueso. El sistema actual de retencin de metales es manual y si no se limpia el imn
peridicamente se escapan los cuerpos, ocasionando deformaciones, que son
desfavorables para el equipo, ya que disminuyen el tiempo de vida til del martillo y por
ende la cantidad de producto que pueda llegar a moler. Como solucin inmediata y
econmica, se recomienda tener un seguimiento muy minucioso del sistema actual de
retencin de metales, para evitar que el imn deje escapar cuerpos hacia el molino.
En vista de que se no se obtuvo una buena proyeccin real del desgaste de los
martillos por la insuficiencia de datos, y siempre es recomendable evaluar las
condiciones extremas de operacin, se hizo el ajuste para una cantidad de producto
molido promedio y el desgaste mximo que presento uno de los martillos, que como se
55
dijo anteriormente fue el martillo 4 con un desgaste de 0,85 mm. Esta consideracin se
hizo para intentar predecir de manera ideal, el comportamiento de los martillos y verificar
si coincide con los resultados obtenidos en la realidad.
Se tomo como valor referencial para el desgaste la condicin extrema de operacin,
ya que esta condicin es la que limita el proceso, es decir, si uno de los martillos llega a
la cantidad mxima de desgaste, es motivo suficiente para que se deje de usar ese lado
de los mismos aunque el resto de ellos todava permitan mas desgaste, porque si se
espera que los martillos que aceptan desgaste lleguen al valor mximo, para ese
entonces ya el martillo que se desgast en un principio est excesivamente desgastado
pudiendo afectar las condiciones operacionales posteriormente.
Las tabla 4.6 muestra la cantidad molida por perodos, una cantidad en promedio
diaria y una semanal y la tabla 4.7 el desgaste acumulativo del martillo y la cantidad de
producto molido acumulada semanalmente partiendo de la promedio que se muestra en
la tabla 4.6. Esta tabla muestra los valores necesarios para construir la curva
representada en la figura 4.2. En vista de que se tomaron consideraciones ideales, ya
que el desgaste no es el mismo semana a semana ni se muele la misma cantidad de
producto semanalmente, el incremento en los puntos de la curva fue proporcional, y es
lgico esperar que la curva represente una lnea recta.
Tabla 4.6 Cantidad de producto molido promedio
Perodo
Cantidad molida
Cantidad diaria
Cantidad semanal
por perodo (kg)
(kg)
(kg)
01/10/10 al 31/10/10
2.111.931,00
70.397,70
492.783,90
01/11/10 al 30/11/10
2.222.825,00
74.094,17
518.659,17
01/12/10 al 31/12/10
2.610.757,00
87.025,233
609.176,63
01/01/11 al 31/01/11
1.868.651,00
62.288,37
436.018,57
Cantidad semanal
514.159,57
promedio
A pesar de las consideraciones hechas los resultados no se alejan tanto de la realidad
porque se puede observar que para alcanzar un desgaste de 21,5 mm, segn la
proyeccin de esta curva, es necesario moler entre 25 y 26 semanas, que equivalen
aproximadamente a 6 meses, y puesto que en los datos el valor de 21,5 mm est entre
las semanas 25 y 26 fue necesario hacer una interpolacin, para saber cunta cantidad
de materia prima corresponde con este valor y el resultado de esa interpolacin result
13.005.212,57 kg.
Si se compara la cantidad de materia prima real que se pudo moler hasta alcanzar el
desgaste de los martillos y la que se obtuvo en esta proyeccin ideal se ve que hay una
diferencia de 1.368.381,03 kg y si adems se compara con el tiempo que result 5 y 6
meses respectivamente, se puede decir que la proyeccin fue bastante buena, a pesar
de que la cantidad molida es considerable y en cuanto a tiempo se habla de 30 das,
56
pero como se dijo anteriormente los martillos sufrieron varias deformaciones y desgastes
considerables por piezas metlicas, las cuales disminuyeron la cantidad de maz y sorgo
que se pudo haber molido, y en el caso hipottico de que este problema operacional no
se presentara, tal vez los martillos hubieran podido moler mas o menos esa cantidad de
material que equivale aproximadamente a lo que se muele en un mes.
El clculo de la relacin precio kilogramo se hizo con la finalidad de obtener una
aproximacin de lo que cuesta un juego de martillos por kilogramo molido, y como se
pudo observar en el clculo realizado en la seccin 3.1, tanto en el caso ideal como en el
real estos valores fueron muy pequeos. Y aun, cuando esta aproximacin es bastante
hipottica, ya que los martillos no se gastan exactamente en la misma proporcin ni
durante el mismo perodo de tiempo en cada cambio, permite obtener un aproximado
que se puede tomar como punto de referencia para futuros anlisis econmicos.
Por ltimo se tiene que segn todos los resultados obtenidos un juego de martillos
permite usar uno de sus lados por un perodo de 5 meses aproximadamente, perodo
que podra ser mayor, posiblemente de un mes ms, dependiendo de la cantidad de
producto molido en ese tiempo y del seguimiento que se le tenga a los martillos. Adems
como los martillos usados en la planta permiten 4 cambios para usarse por los 4
costados de impacto se puede decir que un juego de martillos pudiera pulverizar durante
2 aos aproximadamente.
57
Las tablas 4.8, 4.9, 4.10, A.5 y A.6, muestran los porcentajes de masa retenidos y
que pasan el tamiz, adems del dimetro medio de cada tamiz, informacin necesaria
para la construccin de las grficas de distribucin diferencial y acumulativo, para las
muestras de maz y sorgo analizadas.
Tabla 4.8 Porcentaje de masa retenido en cada tamiz para las muestras de
molienda fina con sorgo
% Masa retenido en cada tamiz
Muestra N
Malla 7
Malla 10
Malla 16
Malla 20
Bandeja
1
1,900
1,730
12,280
23,24
60,850
2
2,892
3,477
18,069
26,63
48,937
3
2,401
3,401
19,264
27,52
47,419
4
2,130
3,659
16,357
22,26
55,599
5
2,004
3,938
20,608
27,73
45,719
6
0,231
0,652
7,128
20,58
71,409
7
0,231
1,363
16,891
25,90
55,613
8
0,151
0,753
14,895
28,29
55,907
9
0,251
0,863
14,403
37,02
47,466
10
0,752
1,203
9,783
20,12
68,147
Las tablas 4.11 y 4.12 tambin muestran los porcentajes de masa retenidos y que pasan
cada tamiz y el dimetro medio de los tamices, pero en este caso es para los estndares
de molienda fina y gruesa. Estos datos sirvieron para construir las figuras 4.3 y 4.4
donde se muestran las distribuciones acumulativa y diferencial de los tamaos de las
partculas para estos parmetros, con curvas suavemente trazadas. Estas figuras y
tablas servirn de referencia para el anlisis granulomtrico de las posteriores muestras.
Tabla 4.9 Porcentaje de masa que pasa cada tamiz para las muestras de molienda
fina con sorgo
% Masa que pasa cada tamiz
Muestra N
Malla 7
Malla 10
Malla 16
Malla 20
Bandeja
1
98,10
96,37
84,09
60,85
0,00
2
97,11
93,63
75,56
48,94
0,00
3
97,60
94,20
74,93
47,42
0,00
4
97,87
94,21
77,85
55,60
0,00
5
98,00
94,06
73,45
45,72
0,00
6
99,77
99,12
91,99
71,41
0,00
7
99,77
98,41
81,52
55,61
0,00
58
8
9
10
99,85
99,75
99,25
99,10
98,89
98,05
84,20
84,48
88,26
55,91
47,47
68,15
0,00
0,00
0,00
Tabla 4.10 Dimetro medio aritmtico para cada uno de los tamices
Malla
Dimetro del tamiz (m)
Dimetro medio (m)
7
2.800
*3.075
10
2.000
2.400
16
1.180
1.590
20
850
1.015
Bandeja
0
425
*se asumi como tamiz superior el de malla 6
Tabla 4.11 Porcentaje de masa retenida y porcentaje que pasa cada tamiz para los
estndares de molienda fina
Dimetro
Dimetro del
% Retenido en
% Pasa el
Malla
medio arit
tamiz (m)
el tamiz
tamiz
(m)
7
2.800
3.075
0
100
10
2.000
2.400
0
100
16
1.180
1.590
10
90
20
850
1.015
25
65
Bandeja
0
425
65
0
Dimetro medio arit: dimetro medio aritmtico
59
aberturas medianamente grandes y en este caso lo que se quiere es que las partculas
no queden tan desmenuzadas.
Tambin se aprecia en la figura 4.4 que para la molienda gruesa el pico no es tan
pronunciado como en el caso de la figura 4.3, ya que la mayor cantidad de producto
esperado se encuentra distribuido en los tamices de malla 10 y 16, sin embargo en la
zona que corresponde a la abertura de estos tamices se aprecia el rea ms elevada de
la curva de distribucin diferencial.
En principio, los mtodos basados en el anlisis acumulativo son ms precisos que
los basados en el anlisis diferencial, ya que cuando se utiliza el primero no es preciso
suponer que todas las partculas de una sola fraccin son de igual tamao. Por otro lado
las curvas de distribucin acumulativa arrojan informacin importante, relativa a las
diferencias en los tamaos de las partculas para cada tipo de muestra. Por ejemplo para
los parmetros estandarizados de molienda fina, se puede identificar grficamente que el
40% de la masa quedara retenido en un tamiz con una abertura aproximada de 750 m,
y en el caso de la molienda gruesa, el mismo porcentaje se podra quedar retenido, en
un tamiz de aproximadamente 1.470 m.
Sin embargo, la exactitud de las medidas de tamao de las partculas raramente es
suficientemente grande como para justificar el uso del anlisis acumulativo, y los anlisis
casi siempre se basan en el anlisis diferencial, es por esto que en desarrollo de este
proyecto se compararan todos los resultados basndose en el anlisis diferencial,
adems de que en la planta este es el que toman como punto de referencia.
Tabla 4.12 Porcentaje de masa retenida y porcentaje que pasa cada tamiz para los
estndares de molienda gruesa
Dimetro
Dimetro del
% Retenido en
% Pasa el
Malla
medio arit
tamiz (m)
el tamiz
tamiz
(m)
7
2.800
3.075
5
95
10
2.000
2.400
35
60
16
1.180
1.590
30
30
20
850
1.015
15
15
Bandeja
0
425
15
0
La figura 4.5 muestra la distribucin diferencial y acumulativa para la muestra 1 de sorgo,
las graficas para el resto de las muestras de molienda fina, se encuentran en las figuras
que estn desde la B.4 a la B.12. Es importante resaltar que aunque en estas grficas se
observe a simple vista un comportamiento similar en todas ellas, existen variaciones
relevantes que influyen en los resultados obtenidos del alimento fabricado. Para detallar
ms estas variaciones se puede observar en la tabla 4.8 que para las primeras 5
muestras se obtuvieron porcentajes de retencin que van desde 1,730% hasta 3,938%
en los tamices donde el porcentaje debera ser cero, es decir los de malla 7 y 10.
60
61
similar en todas ellas, existe variacin con respecto a la grafica estandarizada, ya que
esta ltima posee en la distribucin diferencial un pico un poco elevado en el centro que
corresponde a las partculas que quedan retenidas en los tamices de malla 10 y 16 y cae
hacia los extremos, mientras que las muestras analizadas poseen el pico ms elevado
en uno de los extremos, el que representa las partculas ms pequeas y va cayendo a
medida que el tamao de la partcula aumenta o el dimetro del tamiz se hace ms
grande. Estas variaciones son bastante relevantes e influyen en los resultados obtenidos
del alimento fabricado.
Todo esto se puede corroborar al observar la tabla A.8 donde se muestran los
porcentajes de retencin en cada uno de los tamices para todas las muestras analizadas
de molienda gruesa, con porcentajes retenidos bastante altos en la bandeja, todos por
encima de 35%; y bajos en los tamices de malla 10 y 16, donde se observa que entre los
2 el porcentaje retenido es aproximadamente 35%, donde debera concentrarse el 65%
de la muestra. El hecho de que se presentara gran cantidad de producto en la bandeja
se debe a que los martillos estaban colocados en posicin de molienda fina, unido a esto
el filtro de mangas, dispositivo que sirve para succionar el exceso de polvo, no estaba
funcionando en las mejores condiciones, adems de que su ubicacin no es la ms
favorable (en la seccin 4.5 se explica ms detalladamente la influencia de la ubicacin
del filtro en la distribucin granulomtrica obtenida).
El eje del molino posee varios pernos que permiten colocar los martillos ms lejos
cerca de las mallas, la posicin ms lejana favorece la molienda gruesa, ya que
impactan el material contra las mallas rompindolo en pedazos ms grandes, mientras
que si los martillos estn ms cerca de la esta, aparte de impacto existe ms friccin
entre los martillos y el material contra la malla, ocasionando productos ms pulverizados.
La distancia entre el orificio del perno y el extremo del eje entre un perno y otro es de 10
mm. En la figura 4.6 se puede apreciar esquemticamente esta distancia, observndose
que los pernos 8, 5, 6 y 7 estn ms cerca al extremo del eje a 60 mm de distancia y los
1, 2, 3, y 4 estn ms alejados con 70 mm de longitud.
Durante el tiempo en que se tomaron las muestras los martillos estaban colocados
en posicin de molienda fina, favoreciendo los resultados obtenidos en la cantidad de
polvo para la molienda de sorgo, ms no para la de maz.
Se recomienda jugar con las posiciones de los martillos respecto a la malla, en
cuanto al perno donde se ensamble, longitud de los martillos usados o con la distancia
que hay del orificio del martillo al extremo del mismo, ya que todos estos son factores
que influyen en la distancia entre las mallas y el martillo. Para ver si se pueden conseguir
buenos resultados con un montaje en particular, tanto en la molienda fina como en la
gruesa, ya que no se pueden cambiar los martillos de posicin cada vez que se vaya a
moler algo diferente, porque este cambio es bastante tedioso, se lleva algunas horas y
en la planta se puede moler maz y sorgo alternados, inclusive varias veces a da.
En cuanto al tamiz de abertura mayor se consiguieron porcentajes que se pueden
considerar dentro de los parmetros, ya que siempre estuvieron cerca del 5% de
62
Tabla 4.13 Dimetro medio geomtrico para cada uno de los tamices
Malla
Diametro del tamiz
Dimetro medio
Log di
(m)
(m)
7
2.800
*3.062,68
3,4861014
10
2.000
2.366,43
3,374094
16
1.180
1.536,23
3,186456
20
850
1.001,50
3,0006505
bandeja
0
**179,72
2,2546013
*se asumi como tamiz superior el de malla 6
**se asumi como tamiz inferior el de malla 400
Tabla 4.14 Dimetro medio de las partculas por masa y desviacin estndar
logartmica normal de la muestra para los estndares de molienda
Estndar
Sgw
dgw (m)
Molienda fina
342,22
2,4232
Molienda gruesa
1257,37
2,4008
Para el caso de las muestras analizadas, los dimetros medios de las partculas por
masa se pueden apreciar en las tablas 4.15 y A.32. En las muestras de molienda fina el
dgw vara con respecto al calculado por los parmetros estndares, pero sigue siendo
menor a 850 m, abertura del ltimo tamiz por el que pasa la muestra antes de llegar a
la bandeja, por lo cual se puede consideras aceptable esta variacin. Todo esto sigue
demostrando que en las muestras predominan las partculas pequeas que es lo que se
quiere en este caso.
En cuanto a la molienda gruesa los resultados del dgw para las muestras analizadas
variaron mucho con respecto al dgw calculado con los estndares de molienda, ya que el
63
valor obtenido en todos los casos fue mucho ms pequeo, indicando el predominio de
las partculas de menor dimetro, aunque lo esperado era que fuesen ms grandes.
La explicacin de estos resultados tambin se debe a lo dicho con las figuras 4,5 y
4,7, en cuanto a lo que se esperaba obtener y lo que se obtuvo en cada tamiz. Pero en
este caso los resultados determinan cual es el dimetro de las partculas que
predominan en la muestra, que representaran aproximadamente el dimetro medio de
los tamices donde se retiene la mayor cantidad de material, a partir de un intervalo de
dimetros entre el tamiz superior e inferior, de donde se arroje la muestra.
Pero algunas veces resulta ms conveniente discutir en funcin a lo retenido en
cada tamiz porque aunque all se evalen intervalos de dimetros se puede considerar lo
retenido en tamices donde no se esperen grandes concentraciones de material como
sucedi con las primera 5 muestras de molienda fina, y el dimetro medio de las
partculas por masa slo determina cuales son las partculas que predominan en el
intervalo y en este caso no se pueden estudiar estas circunstancias.
Tabla 4.15 Dimetro medio de las partculas por masa y desviacin estndar
logartmica normal de la muestra para las muestras de molienda fina
Muestas
Sgw
dgw (m)
1
384,75
2,6360
2
496,77
2,7828
3
509,36
2,7626
4
436,77
2,7668
5
527,59
2,7594
6
305,28
2,3316
7
420,09
2,6234
8
411,88
2,5756
9
476,14
2,5602
10
330,03
2,4664
64
65
Todo esto hizo necesario que se calculara la potencia en cada fase para poder obtener
la potencia de entrada, mostrndose los resultados en la tabla 4.17 y A.32. En el caso
hipottico de que el motor estuviera balanceado la potencia de entrada solo se calculara
multiplicando 3 veces el voltaje y el amperaje por el factor de potencia.
Con la potencia de entrada y de salida se calcul la eficiencia real en el motor cuyos
resultados se muestran en la tabla 4.18. Como se puede observar a medida que
aumenta la intensidad de corriente asignada, la eficiencia disminuye considerablemente,
tanto as que a una corriente de 180 Amp se encuentra por debajo de 45%, esto sucedi
para los ensayos realizados con molienda gruesa y para los de molienda fina. En el
molino el amperaje del motor es controlado, y el valor de este va a determinar cunto
material es alimentado al triturador y cuanta energa va a consumir el motor, mientras
mayor sea el amperaje asignado mayor ser la cantidad de producto alimentando.
El incrementarle la intensidad de corriente al molino implica que hay mas
alimentacin al mismo pero tambin se est incrementando la cantidad de energa que
consume el motor, el hecho de que todo esto suceda es porque si el molino tiene que
pulverizar una mayor cantidad de material, es lgico que demande ms energa, porque
tiene que hacer una fuerza mayor para pulverizar ms producto, ocasionando que el
trabajo o la cantidad de energa necesaria aumente.
Tabla 4.17 Potencias en cada fase y potencia de entrada para molienda gruesa
Corriente
asignada
P1 (Watt)
P2 (Watt)
P3 (Watt)
Pent (Watt)
(Amp)
80
33.210,10
45.011,00
40.185,00
118.406,10
80
32.131,85
44.574,00
42.536,25
119.242,10
100
38.430,83
48.200,63
46.189,00
132.820,45
100
42.040,35
50.557,10
47.025,00
139.622,45
120
47.452,50
59.158,40
52.220,55
158.831,45
120
45.976,20
59.796,80
52.428,60
158.201,60
140
51.414,00
66.520,90
59.028,73
176.963,63
140
51.414,00
70.334,20
59.851,43
181.599,63
160
61.998,90
72.222,80
67.763,98
201.985,68
160
62.415,00
72.852,65
67.968,70
203.236,35
180
69.647,35
85.239,70
79.002,00
233.889,05
180
70.272,93
80.620,80
78.386,40
229.280,13
En la tabla 4.18 tambin se puede apreciar que la eficiencia disminua en la misma
proporcin tanto para los ensayos realizados con molienda gruesa como para los hechos
con molienda fina, y que estos se mantuvieron prcticamente constantes si se toma
66
67
Corriente (Amp)
80
100
120
140
160
180
% Eficiencia
95,00
76,00
63,33
54,29
47,50
42,22
Tabla 4.20 Amperaje promedio potencia de entrada y eficiencia del motor cuando
no hay alimentacin al molino
Fase 1
Fase 2
Fase 3
%
Pent
Iprom
P1
Iprom
P2
Iprom
P3
Eficiencia
(Amp)
(Watt)
(Amp)
(Watt)
(Amp)
(Watt)
63,0
26.872,65
81,0
34.319,70
90,5
38.516,80 99.709,15
99,927
La eficiencia nominal NEMA para el motor instalado al sistema de molienda es de 94,5%
y segn la tabla 2.1 la mnima garantizada para este porcentaje es 93,6%, si se compara
con las obtenidas durante los ensayos se puede decir que la nica que se aproxima ms
a la mnima garantizada, es la eficiencia obtenida cuando se le asign al molino una
intensidad de corriente de 80 Amp, y que inclusive para los ensayos realizados con
molienda gruesa esta se aleja todava ms.
4.4 SELECCIN DEL FLUJO DE ALIMENTACIN ADECUADO PARA EL MOLINO,
DEPENDIENDO DEL TIPO DE MATERIA PRIMA
En esta etapa del proyecto se tomaron en cuenta varios factores. Primeramente se
calcul el flujo msico de alimentacin para saber que tanto variaba ste con cada
amperaje suministrado al motor. Como se puede apreciar en la tabla 4.21 el flujo
aumenta a medida que se incrementa la intensidad de corriente asignada. Esto se debe
a que el sistema posee un variador de frecuencia en el alimentador del molino que
aumenta la cantidad de producto que entra a este a medida que el amperaje en el motor
se incrementa. Todo esto lleva a la conclusin de que si el amperaje se establece en un
68
69
70
71
Tabla 4.26 Dimetro medio de las partculas por masa y desviacin estndar
logartmica normal de la muestra para las muestras de molienda gruesa
Corriente asignada (Amp)
Sgw
dgw (m)
80
2,9569
524,35
80
549,90
2,9803
100
555,54
2,9537
100
577,45
2,9320
120
585,90
2,9806
120
614,05
2,9755
140
617,90
3,0284
140
593,23
3,0035
160
665,84
3,0556
160
662,10
3,0020
180
678,44
3,0405
180
643,83
3,0217
72
Tabla 4.27 Velocidad tangencial para las corridas con maz y sorgo, con un
montaje de martillos para molienda fina
Corriente asignada (Amp)
Velocidad tangencial (m/min)
Maz
Sorgo
80
1.009,89
1.013,29
80
1.021,22
1.015,56
100
1.016,12
1.016,69
100
1.014,99
1.016,12
120
1.015,56
1.016,12
120
1.011,59
1.013,86
140
1.014,99
1.014,42
140
1.014,99
1.014,42
160
1.014,99
1.015,56
160
1.014,42
1.014,99
180
1.013,86
1.011,02
180
1.012,72
1.011,59
Tambin se calcul la velocidad tangencial en el molino cuando a ste no se le
alimentaba material, para estudiar si de esta manera existan variaciones, y como se
puede apreciar en la tabla 4.28 se mantuvo en el mismo rango que en el caso anterior,
concluyndose tambin que la presencia o ausencia de material en el molino tampoco
afecta la velocidad tangencial obtenida.
Tabla 4.28 Revoluciones por minuto y velocidad tangencial en el molino sin
material en el, con un montaje de martillos para molienda fina
Velocidad angular (rmp)
Velocidad tangencial (m/min)
1.796
999,29
1.797
999,85
1.796
999,29
Cuando se cambi la posicin de los martillos en el molino el radio de giro vari,
ocasionando que la velocidad tangencial cambiara con respecto a los resultados
obtenidos anteriormente, pero comparndola con los obtenidos en cada corrida para este
montaje se puede decir que se mantuvo prcticamente constante. Esto se puede
apreciar mejor en la tabla 4.29.
73
Tabla 4.29 Velocidad tangencial para las corridas con maz y sorgo, con un
montaje de martillos para molienda gruesa
Corriente asignada (Amp)
Velocidad tangencial (m/min)
Maz
Sorgo
80
992,62
1.013,86
80
1.003,19
1.015,56
100
997,63
1.016,69
100
997,07
1.016,12
120
998,18
1.016,12
120
993,17
1.014,42
140
997,07
1.014,42
140
997,63
1.014,99
160
997,07
1.015,56
160
996,51
1.014,99
180
995,96
1.011,59
180
995,40
1.011,59
En este caso tambin se calcul la velocidad tangencial en el molino cuando a ste no
se le alimentaba material, para tambin estudiar si de esta manera existan variaciones,
y como en el caso anterior, se puede apreciar en la tabla 4.30 que se mantuvo en el
mismo rango obtenido que cuando se le suministro material a este.
Por ltimo se calcul el volumen de aire requerido en las ventanillas del molino para
que pueda existir presin negativa en el.
Si el molino no posee un sistema de succin de aire se recomienda no abrir las
ventanillas de las puertas, estas deben permanecer firmemente cerradas. Pero si se
aade un sistema que ayude a aspirar el aire como un cicln o un filtro de mangas, para
eliminar el exceso de polvo y mantener una presin negativa, entones si se podrn abrir
las compuertas de las puertas laterales, siempre y cuando dicho equipo se encuentre lo
ms cerca posible de la descarga del molino y teniendo mucha precaucin puesto que se
debe asegurar que el flujo de aire que entra por las ventanillas sea el correcto.
Tabla 4.30 Revoluciones por minuto y velocidad tangencial en el molino sin
material en el, con un montaje de martillos para molienda gruesa
Velocidad angular (rmp)
Velocidad tangencial (m/min)
1.798
1.000,40
1.797
999,85
1.796
999,29
74
75
la ubicacin actual del molino, entre otros. Las figuras B23., B.24 y B.25 muestran las
vistas frontal lateral y area de la propuesta realizada del sistema actual, donde se
aprecian todos los equipos desde distintos ngulos y la figura B.26 muestra una imagen
en perspectiva de este sistema propusto en 3D.
En las propuestas es importante la reubicacin del molino con respecto al filtro de
mangas, ya que para que pueda haber succin por las ventanillas laterales del molino, el
equipo de aspiracin tiene que estar lo ms cerca posible a la descarga del triturador, y
as poder succionar las partculas livianas mientas caen del molino, antes de que se
compacten en el fondo de la tolva junto con las ms grandes dificultando la succin, ya
que resulta ms fcil succionar las partculas cuando van cayendo que cuando estn
compactadas junto con otras ms pesadas.
La figura 4.9 muestra como el sistema de aspiracin va succionando las partculas.
Aunque en ese caso sea a travs de un cicln, lo que se pretende mostrar es la succin
de las partculas, bien sea con un cicln o un filtro de mangas, ya que ambos son
equipos para la misma finalidad.
En el sistema actual el filtro est muy alejado de la descarga del molino, dificultando
la succin, puesto que las partculas caen del molino a la tolva, luego pasan al
transportador 7A y perpendicular a este se conecta por medio de un ducto el
transportador del filtro de mangas. Esta gran separacin entre los equipos no permite
que el filtro succione cuando las partculas estn cayendo, si no que ms bien favorece
la compactacin de toda la muestra. Todo esto trae como consecuencia productos fuera
de especificacin sobre todo para la molienda gruesa, que como ya se comprob en el
desarrollo del segundo objetivo, se obtuvieron altos porcentajes de retencin en la
bandeja, cuando se determin la distribucin granulomtrica de los productos molidos.
En la figura 4.10 se puede apreciar muy bien la ubicacin actual del filtro con respecto al
molino.
Es por todo esto que en la reubicacin se propone en ambos casos que el filtro de
mangas se instale directo a la tolva de almacenamiento, lo que implica mover el filtro
hasta donde est el molino junto con su transportador, y girar 90 el molino con el fin de
que su eje quede paralelo al transportador del filtro, para facilitar la succin, obtener una
mejor distribucin granulomtrica, la presin negativa en las ventanillas del molino y que
la descarga del material sea ms rpida.
Otro de los factores importantes a considerar en la reubicacin es la altura de los
tanques y la altura de la alimentacin al molino que extraamente es por encima de los
tanques. Esta diferencia se debe a que los tanques ya existan cuando se instal el
sistema de molienda actual, y un molino siempre debe ser colocado a cierta altura del
piso, lo que no permite una cada libre desde los tanques al molino.
Anteriormente la planta posea un molino instalado en el stano, pero cuando la
produccin aument, fue sustituido por el sistema de molienda actual con una mayor
capacidad de produccin. Este en un principio estaba formado por 2 molinos, y debido a
la disponibilidad de espacios no pudo colocarse en el stano, por lo que se dispuso el
espacio donde est actualmente. Posteriormente uno de los molinos fue eliminado por la
76
baja produccin que posea, pero en el sistema quedaron muchos de los equipos que
trasladaban el material hasta este, esta es la razn por la que se encuentran algunos
equipos ociosos en el sistema actual.
Como uno de los equipos que se propuso eliminar fue el pulmn donde se almacena
temporalmente el grano, era necesario colocar otro equipo que lo sustituyera, que fue
una pequea tolva encima del retenedor de metales, era necesario que este sustituto
estuviera por debajo de donde se encuentra el pulmn para facilitar la conexin entre los
tanques y este.
En la primera propuesta la opcin fue subir el tanque 133 que como se dijo
anteriormente este tanque es independiente a los dems, permitiendo que se pueda
mover, esto se hizo con la finalidad de que este quedara por encima de la alimentacin
al molino y se pueda conectar como se aprecia en la figura 4.11. Y en vista de que los
tanques 101 y 102 no pudieron moverse se conectaron a la tolva por medio de un
transportador inclinado, esto tambin se puede ver en la figura 4.11, pero en la B.30 se
aprecia ms de cerca.
En la segunda propuesta la opcin para que los tanques no quedaran tan debajo de
la nueva tolva, fue que el molino se bajara un poco, ya que se gan mucho espacio al
eliminar los equipos que se encontraban debajo de l. Como se puede apreciar en la
figura 4.12 los tanques seguan quedando debajo del molino pero a una altura menor a la
inicial, o sea a la del sistema actual, por lo que fue necesario conectar 2 transportadores
inclinados hacia las tolvas.
Es importante resaltar que las propuestas realizadas fueron preliminares, es decir,
esquemas representativos y se recomienda un posterior rediseo en detalle de las
propuestas hechas para finiquitar la mejor opcin, tomando en cuenta todos los factores
de diseo, y el que econmicamente se ajuste mejor a las necesidades y disposicin de
la planta.
Tambin se recomienda que luego de que se lleve a cabo la reubicacin en el
sistema se hagan nuevamente ensayos en el molino, para verificar si existen cambios en
la granulometra obtenida, la cantidad de energa consumida, la velocidad de carga y
descarga en el molino, adems si se pudo alcanzar la presin negativa en las ventanillas
del molino y estudiar cual carga de la ms indicada.
77
CONCLUSIONES
78
RECOMENDACIONES
79
BIBLIOGRAFA
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de
la
empresa,
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80
82
METADATOS
TTULO
SUBTTULO
AUTOR (ES):
APELLIDOS Y NOMBRES
Daniela A., Reyes A.
SUBREA
INGENIERA QUMICA
RESUMEN (ABSTRACT):
La planta de alimentos Super S C.A se dedica a la produccin y comercio de
alimentos para aves, ganados y cerdos. El sistema de molienda de granos es uno de
los procesos ms importante en la produccin de alimentos balanceados para
animales puesto que no toda la materia prima necesaria se encuentra a la
granulometra deseada. En alimentos Super S ste consta principalmente de un
molino de martillos en el que se tritura maz, soya y sorgo en diferentes tamaos. En
la actualidad este sistema presenta fallas en el funcionamiento y operacin, con la
finalidad de mejorarlo y aumentar el ahorro econmico, se plante en este proyecto la
evaluacin de dicho sistema. Para ello, se estudi el desgaste de los martillos con el
tiempo, y se obtuvo que un juego de martillos puede moler durante 5 meses antes de
que estos lleguen a su desgaste mximo, perodo que pudiera ser mayor, si se ajustan
ciertas condiciones operacionales en las que se trabaja. Tambin se determin la
distribucin granulomtrica de los productos molidos, donde se obtuvieron altos
porcentajes de retencin en la bandeja para las muestras de molienda gruesa, y en las
muestras de molienda fina algunas con porcentajes de retencin relativamente altos
en los tamices de abertura mayor. Para la seleccin del flujo de alimentacin
adecuado se tomaron en cuenta varios factores, y se encontr que el rango de
amperaje ms adecuado est entre 160-180 Amp, es decir, cuando se le suministran
corrientes altas al motor del molino. En la determinacin del rendimiento energtico
se verific que la eficiencia del motor disminuye a medida que se incrementa la
intensidad de corriente al mismo. Por ltimo, se propuso una reubicacin de todo el
sistema, donde se plantearon 2 opciones con vas de transporte directas haca la
alimentacin del molino.
MORENO LUIS
SILVA HECTOR
PARRA FRANK
LENGUAJE: ESPAOL
TIPO MIME
Application/msword
Derechos
De acuerdo al artculo 41 del Reglamento de Trabajo de Grado:
Los trabajos son propiedad exclusiva de la Universidad de Oriente, y solo podrn ser
utilizados para otros fines con el consentimiento expreso del Consejo de Ncleo
respectivo, quien participar al Consejo de Universidades
AUTOR
DANIELA ALEJANDRA REYES ACEVEDO
TUTOR
Ing. Luis Moreno
JURADO
Ing. Frank Parra
JURADO
Ing. Hector Silva (M.Sc)