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UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLNDIA

FACULDADE DE ENGENHARIA QUMICA


Projeto de Graduao

Evaporao do caldo,
Cozimento e Cristalizao do
xarope na fabricao de
Acar
Tiago Jos Pires de Oliveira
Professor: Eloisio Julio Ribeiro

Uberlndia MG
2009

Universidade Federal de Uberlndia


Faculdade de Engenharia Qumica
Curso de Graduao de Engenharia Qumica

Evaporao do caldo, Cozimento e Cristalizao do


xarope na fabricao de Acar

Tiago Jos Pires de Oliveira

Monografia de graduao apresentada


Universidade Federal de Uberlndia
como parte dos requisitos necessrios
para a aprovao na disciplina de
Projeto de Graduao do curso de
Engenharia Qumica.

Uberlndia MG
2009

BANCA EXAMINADORA DA MONOGRAFIA DA DISCIPLINA DO PROJETO DE


GRADUAO
APRESENTADA

DE

RODRIGO

HIPLITO

FACULDADE

DE

AZEVDO

ENGENHARIA

DE

OLIVEIRA

QUMICA

DA

UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLNDIA, EM 18 DE JANEIRO DE 2010.

BANCA EXAMINADORA:

_______________________________________
Professor Eloisio Julio Ribeiro
Orientador FEQUI/UFU

_______________________________________
Professora Miria Maria de Resende
FEQUI/UFU

______________________________________
Professora Juliana
FEQUI/UFU

Agradeo Deus, a minha famlia,


aos Professores Eloisio, Carlos Henrique
Atade e Daniel Tostes pelo apoio e a todos
que me auxiliaram durante a minha jornada
de Graduao.

Sumrio
1.INTRODUO ....................................................................................................................... 1
2. OBJETIVO ............................................................................................................................. 3
3.ETAPA INICIAL DO PROCESSO PARA PRODUO DE AUCAR E ALCOOL ......... 4
3.1 Colheita, Transporte e manuseio........................................................................ 4
3.2 Composio da cana-de-aucar(COOPERSUCAR, 2007) ................................ 7

4. PROCESSOS DE PRODUO DE AUCAR E ALCOOL ......................... 8


4.1
4.2
4.3

Preparo, desfibramento e moagem da cana........................................................ 8


Sistema de difuso ............................................................................................. 9
Sistema de moagem ......................................................................................... 10

5. CLARIFICAO DO CALDO .................................................................... 11


5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
5.7

Tratamento primrio do caldo .......................................................................... 12


Cush-cush......................................................................................................... 13
Tratamento qumico do caldo .......................................................................... 14
Sulfitao do caldo ........................................................................................... 15
Calagem ........................................................................................................... 16
Sedimentao ................................................................................................... 16
Filtrao ........................................................................................................... 17

6. EVAPORAO DO CALDO ....................................................................... 17


6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
6.7
6.8
6.9
6.10
6.11

Partida e parada do sistema de mltiplos efeitos ............................................. 21


Altura do vaso .................................................................................................. 24
Dimetro do evaporador .................................................................................. 24
Calandra ........................................................................................................... 24
Comprimento, dimetro e espessura dos tubos ................................................ 25
Disposio dos tubos ....................................................................................... 25
Alimentao do vapor na calandra................................................................... 26
Coeficientes de Transfernia de calor nad calandras dos evaporadores. ......... 27
Quantidade de gua a ser evaporada ................................................................ 28
Balano energetico em evaporadores de simples e multiplos efeitos ............. 28
Evaporadores de Mltiplos Efeito ................................................................... 30

7. COZIMENTO ................................................................................................ 32
7.1
7.2
7.3
7.4
7.5
7.6
7.7
7.8
7.9
7.10

Brix de massa cozida ....................................................................................... 32


Limite da concentrao alcanvel .................................................................. 33
Supersaturao ................................................................................................. 35
Determinao da Supersaturao e Nuc1eao ............................................... 39
Falso Cristal ..................................................................................................... 40
Taxa de cristalizao ........................................................................................ 41
Elevao da temperatura do ponto de ebulio e presso hidrosttica ............ 41
Quantidade de cristal na massa cozida............................................................. 47
Descrio de um cozedor ................................................................................. 48
Comentrios finais ........................................................................................... 56

8. CRISTALIZADORES ................................................................................... 49
8.1
8.2
8.3
8.4
8.5
8.6

Propores de massa cozida ............................................................................ 50


Diluio da massa cozida ................................................................................. 50
Temperatura de esfriamento da massa cozida ................................................. 50
Velocidade (speed) de cristalizao ................................................................. 51
Diminuio de pureza na cristalizao ............................................................ 51
Supersaturao ................................................................................................. 52

8.7 Esgotamento da massa cozida.......................................................................... 52


8.8 Instalao de cozedores ................................................................................... 52
8.9 Superfcie de troca de calor.............................................................................. 52
8.10 Capacidade ...................................................................................................... 53
8.11 Condies de operacionais .............................................................................. 53
8.12 Tempo de cristalizao .................................................................................... 53
8.13 Capacidade unitria ......................................................................................... 53
8.14 Cristalizadores verticais .................................................................................. 54
8.15 Descrio de cristalizadores ............................................................................ 54
8.16 Cristalizadores contnuos em srie .................................................................. 54

9.BIBLIOGRFIA .............................................................................................. 56

RESUMO
O processo de sntese de acar de cana feito exclusivamente pela natureza, na planta
em e em duas fases. A primeira, nas folhas, se processa obrigatoriamente, na presena da luz, em
qualquer parte da planta, dispensando a presena de luz. Consta de uma unio de gs carbnico
com gua, formando glicose, em seguida ocorre isomerizao da glicose a frutose e unio das
duas forma a sacarose.
A indstria transforma a sacarose encontrada na planta em uma forma comercializvel,
que pode ser aproveitada pelo homem, na forma de acar cristal ou outras formas de
apresentao.
Nem toda a sacarose contida na cana se destina produo de acar, sendo uma parte da
mesma fermentada pelas leveduras para a produo de lcool hidratado ou anidro, sendo que a
quantidade de sacarose destinada para a produo de lcool varia conforme os preos do acar e
lcool no mercado.
Portanto a produo de acar envolve alguns processos que sero apresentados no texto
abaixo, onde a cana madura colhida e transportada atravs de caminhes, em seguida sofre a
moagem/difuso para extrao do caldo. No entanto o caldo contem sujeiras indesejadas que
prejudicariam o processos de obteno de acar por isso ocorre o tratamento primrio do caldo,
que a eliminao de areia, bagacilho, etc. depois temos o tratamento qumico do caldo que so
os processo de calagem e sulfitao. Aps estas etapas o caldo est apto a concentrar-se, ou seja,
sujeito aos processos de evaporao, cozimento e cristalizao. Com isso cumprida todas as
etapas citadas anteriormente obtm o acar cristal. Todas estas etapas citadas anteriormente
esto descritas detalhadamente no texto abaixo.
Palavras-chave: brix, calrificao, evaporao, cozimento e cristalizao.

1. INTRODUO
A cana-de-aucar foi base da economia do nordeste brasileiro, na poca dos
engenhos. A principal fora de trabalho empregada foi a da mo-de-obra escravizada,
primeiramente indgena e em seguida majoritariamente de origem africana. Os regimes de
trabalho eram muito forados em que esses trabalhadores, na ocasio da colheita,
chegavam a trabalhar at 18 horas dirias, sendo utilizada at o final do sculo XIX. Com a
mudana da economia brasileira para a monocultura do caf, esses trabalhadores foram
deslocados gradativamente dos engenhos para as grandes fazendas cafeeiras. Com o tempo,
a economia dos engenhos entrou em decadncia, sendo praticamente substitudo pelas
usinas. O termo engenho hoje em dia usado para as propriedades que plantam cana-deacar e a vendem, para ser processada nas usinas e transformada em produtos derivados.
A cana-de-acar uma planta que pertence ao gnero Saccharum L.. H pelo
menos seis espcies do gnero, sendo a cana-de-acar cultivada um hbrido
multiespecfico, recebendo a designao Saccharum spp. As espcies de cana-de-acar
so provenientes do Sudeste Asitico. A planta a principal matria-prima para a
fabricao do acar e lcool (etanol).
uma planta da famlia Poaceae, representada pelo milho, sorgo, arroz e muitas
outras gramas. As principais caractersticas dessa famlia so a forma da inflorescncia
(espiga), o crescimento do caule em colmos, e as folhas com lminas de slica em suas
bordas e bainha aberta.
uma das culturas agrcolas mais importantes do mundo tropical, gerando centenas
de milhares de empregos diretos. uma importante fonte de renda e desenvolvimento. O
interior paulista, principal produtor mundial de cana-de-acar, uma das regies mais
desenvolvidas do Brasil, com elevados ndices de desenvolvimento urbano e renda per
capita muito acima da mdia nacional. Embora o sobredito desenvolvimento no se deva
exclusivamente ao cultivo dessa gramnea, sendo resultado de uma conjuno histrica de
interesses de capitais privados. Por outro lado, o estabelecimento dessa monocultura em
regies do litoral nordestino brasileiro, desde o sculo XVI, no garantiu o mesmo
desenvolvimento observado para algumas regies do estado de So Paulo.
A principal caracterstica da indstria canavieira a expanso atravs do latifndio,
resultado da alta concentrao de terras nas mos de poucos proprietrios, mormente
conseguida atravs da incorporao de pequenas propriedades, gerando por sua vez xodo
rural. Geralmente, as plantaes ocupam vastas reas contguas, isolando e/ou suprimindo
1

as poucas reservas de matas restantes, estando muitas vezes ligadas ao desmatamento de


nascentes ou sobre reas de mananciais. Os problemas com as queimadas, praticadas
anteriormente ao corte para a retirada das folhas secas, so uma constante nas reclamaes
de problemas respiratrios nas cidades circundadas por essa monocultura.
O setor sucroalcooleiro brasileiro despertou o interesse de diversos pases,
principalmente pelo baixo custo de produo de acar e lcool. Este ltimo tem sido cada
vez mais importado por naes de primeiro mundo, que visam reduzir a emisso de
poluentes na atmosfera e a dependncia de combustveis fsseis.
No Brasil, a agroindstria da cana-de-acar tem adotado polticas de preservao
ambiental que so exemplos mundiais na agricultura, embora nessas polticas no estejam
contemplados os problemas decorrentes da expanso acelerada sobre vastas regies e o
prejuzo decorrente da substituio da agricultura variada de pequenas propriedades pela
monocultura. J existem diversas usinas brasileiras que comercializam crdito de carbono,
dada a eficincia ambiental. Diga-se tambm que na poca atual, as plantaes de cana,
principalmente no estado de So Paulo,obedecem a rigorosos padres de preservao do
solo com uso das prticas conservacionistas mais modernas. Observe-se tambm que em
poca de renovao do cultivo, a cada quatro ou cinco anos, so efetuados plantios de
leguminosas (soja) que recuperam o solo pela fixao de nitrognio. Quanto aos problemas
advindos da queima controlada na poca do corte, existe j um movimento em direo
mecanizao da colheita que aumenta de ano para ano, alm de rigorosos protocolos que
prev o fim da queima at o ano de 2014.
A cana colhida processada com a retirada do colmo (caule), que esmagado,
liberando o caldo que concentrado por fervura, resultando no mel, a partir do qual o
acar cristalizado, tendo como subproduto o melao ou mel final. O colmo s vezes
consumido in natura (mastigado), ou ento usado para fazer caldo de cana e rapadura. O
caldo tambm pode ser utilizado na produo de etanol, atravs de processo fermentativo,
alm de bebidas como cachaa ou rum e outras bebidas alcolicas, enquanto as fibras,
principais componentes do bagao, podem ser usadas como matria prima para produo
de energia eltrica, atravs de queima e produo de vapor em caldeiras que tocam
turbinas, e etanol, atravs de hidrlise enzimtica ou por outros processos que transformam
a celulose em aucares fermentveis.
Praticamente todos os resduos da agroindstria canavieira so reaproveitados. A
torta de filtro, formada pelo lodo advindo da clarificao do caldo e bagacilho, muito rica
em fsforo e utilizada como adubo para a lavoura de cana-de-acar. A vinhaa, que o
2

subproduto da produo de lcool, contm elevados teores de potssio, gua e outros


nutrientes, sendo utilizada para irrigar e fertilizar o campo.
O Brasil hoje o principal produtor de cana-de-acar do mundo. Seus produtos
so largamente utilizados na produo de acar, lcool combustvel e mais recentemente,
biodiesel.
A cana-de-acar foi a base econmica de Cuba, quando tinha toda a sua produo
com venda garantida para a Unio Sovitica, a preos artificialmente altos. Com o colapso
do regime socialista sovitico, a produo de cana cubana tornou-se invivel.
A cana-de-acar tambm o principal produto de exportao em pases do Caribe
como a Jamaica, Barbados, etc. Com a suspenso de preferncias europias cana
caribenha em 2008, espera-se um colapso semelhante na indstria canavieira caribenha.
Vrios pases da frica austral, principalmente a frica do Sul, Moambique e a
ilha Maurcio, so igualmente importantes produtores de acar.
Uma tonelada de cana-de-acar produz 80 litros de etanol sendo que um hectare de
terra produz 88 toneladas de cana-de-acar, no total so produzidos 7040 litros de etanol
por hectare.
Em 1993, a mecanizao da produo dos canaviais no atingia 0,5% do total da
produo. Em 2003, aproximadamente 35% da produo brasileira j era mecanizada. A
intensa mecanizao dos canaviais tem gerado algum atrito poltico e social. Tem havido
grande perda de empregos no setor, que usa mo-de-obra intensiva e que a princpio no
requer nenhuma qualificao formal: os chamados bias-frias. Essa ainda a nica
ocupao disponvel para populaes inteiras no interior do Brasil, mesmo diante dos
baixos salrios e das pssimas condies de trabalho.

2. OBJETIVO
Promover o levantamento bibliogrfico das etapas de produo de acar e lcool
como os processos de evaporao, cristalizao e cozimento, e realizar os balanos
energticos envolvidos nestas etapas.

3. ETAPA INICIAL DO PROCESSO PARA PRODUO DE


AUCAR E ALCOOL
3.1 COLHEITA, TRANSPORTE E MANUSEIO
A colheita da cana-de-acar pode ser manual ou mecnica, de acordo com a
topografia da plantao e dos recursos disponveis para se investir no maquinrio.
A colheita manual esta normalmente associada queima, que facilita o corte da
planta e evita problemas como a picada de cobras. A cana no prejudicada pela queima,
porem se deteriora com facilidade e rapidamente, causando srios prejuzos se no houver
um perfeito equilbrio entre a operao de queima, colheita e moagem.
A mecnica s pode ser realizada em terrenos com menos de 12% de declive, com a
vantagem de fornecer cobertura verde a palha da prpria cana para manter a umidade
do solo.
As Figuras 1 a 6 mostram: a lavoura; colmos de cana; queima e corte manual;
colheita mecanizada e carga.

Figura 1 lavoura de cana

Figura 2 colmos da cana

Figura 3 Queima da cana

Figura 4 corte manual

Figura 5 corte mecanizado

Figura 6 carregamento da cana

O transporte da cana at a usina, no Brasil, predominantemente do tipo rodovirio,


com o emprego de caminhes que carregam cana inteira (colheita manual) ou picada em
toletes de 20 cm a 25 cm (colheita mecnica), ver a Figura 7. Os caminhes so pesados
antes e aps o descarregamento, obtendo-se o peso real da cana pela diferena entre as duas
medidas. Algumas cargas so aleatoriamente selecionadas e amostradas (ver a Figura 8),
para posterior determinao, em laboratrio, do teor de sacarose na matria-prima. O
objetivo da pesagem e amostragem possibilitar o controle agrcola, o pagamento do
transporte, o controle de moagem, o clculo do rendimento industrial e, juntamente com o
teor de sacarose na cana, efetuar o pagamento da mesma (COOPERSUCAR, 2006).

Figura 7 - Transporte da cana


Figura 8. Amostragem da cana
No processo j na usina, na primeira etapa, a mesa alimentadora (ver as Figuras 9
e 10) recebe as cargas de cana do estoque, ou diretamente dos caminhes, transferindo-as a
uma ou mais esteiras metlicas que conduzem a cana at as moendas, passando, antes, pelo
sistema de preparo. Apresenta seco larga que se movimenta por acionamento de motor
eltrico, formada por eixos, correntes e taliscas, que, conforme a sua inclinao pode ser
classificada como: convencional: inclinao de 5 a 17 e de grande inclinao: 45. As
mesas convencionais, embora possuam grande capacidade de alimentao, tornam a
5

mesma irregular, pois a camada de cana muito alta, dificultando a alimentao e


diminuindo a eficincia da lavagem da cana. As mesas de 45, por sua vez, trabalham
numa velocidade maior, com uma camada bem baixa, o que propicia uma alimentao
muito mais regular e de fcil controle e aumenta sensivelmente a eficincia da lavagem da
cana.
A lavagem (ver as Figuras 9 e 10), efetuada sobre as mesas alimentadoras, visa
retirada de matrias estranhas como terra e areia, com a finalidade de obteno de um caldo
de melhor qualidade e aumento da vida til dos equipamentos pela reduo do desgaste.
Esta lavagem nunca feita na cana picada, pois isto provocaria um arraste muito grande de
sacarose pela gua. Algumas usinas utilizam essa operao apenas nos perodos chuvosos
ou quando a porcentagem de terra na cana ultrapassa um limite pr-estabelecido (por
exemplo, 5 kg/t de cana). A gua de lavagem escoa para o sistema de sedimentao, a terra
decantada e retirada dos tanques de sedimentao por meio de ps carregadeiras ou de
bombas e a gua retorna ao sistema de lavagem (CERIBELLI, 2007).

Figura 9 Lavagem da cana na mesa


alimentadora

Figura 10 Lavagem da cana


(CHEN e CHOU, 1993).

O objetivo bsico do preparo da cana aumentar a sua densidade e,


conseqentemente, a capacidade de moagem (o que ser explicado a seguir), bem como
realizar o mximo rompimento das clulas para liberao do caldo nelas contido, obtendose, portanto, uma maior extrao (o que ser mostrado a seguir).
A mesa alimentadora pode ser provida de um nivelador que possui braos dispostos
em hlice, o que faz que a cana seja alimentada em pequenas quantidades no condutor, e
nivela a camada em um padro desejado (ver a Figura 11). O condutor de cana que
alimenta o sistema de preparo da cana mostrado na Figura 12.

Figura 11 - Nivelador de cana (HUGOT,


1969).

Figura 12 - Condutor de cana (HUGOT,


1969).

3.2 COMPOSIO DA CANA-DE-ACAR (COOPERSUCAR,


2007)
A cana-de-acar constituda principalmente por fibras (8 14%), composta
basicamente de celulose, lignina e pentanosa, enquanto que o restante da cana composta
por caldo (86 92%), representado por slidos solveis, aucares (sacarose, frutose e
glicose) e no aucares (aminocidos, cidos, ceras, corantes, gorduras e sais inorgnicos),
todos esses dados esto representados nas tabelas 1 e 2 a seguir.
Tabela 1 composio media da cana-de-acar
Composio

Teor

gua

65 - 75

Aucares

11 18

Fibras

8 14

Slidos solveis

12 - 23

Tabela 2 principais constituintes da cana-de-acar


Constituintes

Slidos solveis (%)

Aucares

75 93

Sacarose

70 91

Glicose

24

Frutose

24

Sais de cidos inorgnicos

1,5 4,5

Sais de cidos orgnicos

1,0 3,0

Protenas

0,5 0,6

Amidos

0,001 0,05

Cana

0,3 - 0,6

Ceras e graxas

0,05 0,15

Corantes

3-5

4. PROCESSOS DE PRODUO DE AUCAR E ALCOOL


4.1 PREPARO, DESFIBRAMENTO E MOAGEM DA CANA
O sistema de preparo constitudo por um ou dois jogos de facas, que prepara a
cana a ser enviada ao desfibrador. O jogo de facas um equipamento rotativo de facas
fixas, que opera a uma velocidade perifrica de 60m/s, e tem por finalidade aumentar a
densidade da cana, cortando-a em pedaos menores, preparando-a para o trabalho do
desfibrador. As facas regularizam a camada de maneira mais uniforme, cortando tudo que
ultrapasse uma espessura determinada. Um segundo sistema de facas (disposto em srie)
favorece a alimentao e a capacidade das moendas, contudo sob o ponto de vista de
extrao a utilizao do sistema duplo no trs melhorias de rendimento. As canas inteiras
possuem densidade aparente de 125 a 150 kg/m3 e aps passarem pelo sistema de facas
250 a 300 kg/m3 (DELGADO e CESAR, 1976).

2 Navalha
Nivelador 2

Nivelador 1

1 Navalha

Eletrom

Desfibrador

ESTEIRA METLICA

Figura 13 Seqncia da preparao da cana


Na continuidade do processo, a cana picada alimenta um desfibrador, que
precedido constitudo por um tambor alimentador que compacta a cana sua entrada. O
desfibrador constitudo por um conjunto de martelos oscilantes que gira em sentido
contrrio esteira, forando a passagem da cana por uma pequena abertura (1 cm) ao longo
de uma placa desfibradora. A velocidade perifrica dos desfibradores, de 60 a 90 m/s,
chega a fornecer ndices de preparo de 80% a 93%. Este ndice refere-se ao nmero de
clulas da cana-de-acar que contm sacarose e que foram rompidas pelo desfibrador. Os
desfibradores convencionais possibilitam um ndice de preparo de at 84 a 87% enquanto
os desfibradores de alto ndice de preparo possibilitam IP de 90 a 93%, sendo o consumo
de potncia de 52 hp/t fibra h (CERIBELLI, 2007). O ndice de preparo definido pela
Equao 1. Extrao por lavagem determinada em amostras de 500g em 3,5 L de gua
8

com agitao por 20 min. Realizam-se em mdia 6 determinaes. Extrao por


desintegrao determinada, tambm, com amostras de 500 g e 3,5 L de gua,
desintegrada por 10 min. em um varigrator ou outra mquina operando com um mnimo
de 7.000 rpm. Realizam-se em mdia 3 determinaes (HUGOT, 1986).

IP =

Pol extrado por lavagem


100
Pol extrado por desagregao

(1)

Pol representa a porcentagem aparente de sacarose contida numa soluo de


acares (por exemplo, o caldo de cana), sendo determinado por mtodos sacarimtricos ou
polarmetros, baseado na propriedade que os acares possuem de desviar a luz polarizada,
ou seja, aquela que vibra em uma nica direo. A sacarose e a glicose so acares dextrorotatrios ou dextrgiros, isto , provocam desvio do plano de vibrao da luz polarizada
para a direita. A frutose levgira por desviar esse plano de vibrao da luz polarizada para
a esquerda. Assim, a leitura polarimtrica realizada na anlise do caldo de cana
representada pela soma algbrica ponderada dos desvios dos trs acares. Para o caldo de
cana madura, o teor de glicose e frutose geralmente baixo, menor do que 0,5%,
comparado ao teor de sacarose, (que pode estar acima) 16%, na mdia da safra. Isso faz
com que o valor da pol aproxime-se bastante do teor real de sacarose, sendo normalmente
aceito como tal. Para materiais com altos teores de glicose e frutose, como o melao, os
valores de pol e de sacarose diferem significativamente.

4.2 SISTEMA DE DIFUSO


O difusor um equipamento de extrao da sacarose da cana-de-acar em
processo de percolao em contracorrente. Correntes e taliscas movem o colcho de cana
desfibrada no sentido longitudinal do difusor e ao final tem-se o bagao. Bombas e
tubulaes fazem escoar a gua e o caldo aquecidos, que percolam o colcho de cana
desfibrada, em sentido contrrio ao movimento do colcho.
O caldo misto, rico em sacarose, aquecido, peneirado e enviado para o processo.
O bagao de prensagem, pobre em sacarose passa por um sistema de secagem e enviado
para a caldeira ou estoque (CERIBELLI, 2007).
O sistema de difuso um processo, ainda, pouco utilizado no Brasil. A diferena
bsica entre os dois processos reside na maneira de separar o caldo da fibra (UNICA,
2007).

O difusor realiza duas operaes: a difuso propriamente dita, relativa apenas s


clulas no-rompidas da cana, e a lixiviao, ou seja, o arraste sucessivo, pela gua, da
sacarose e das impurezas contidas nas clulas abertas. A Figura 8 um esquema do difusor
Silver Ring, no qual a cana desfibrada passa por 18 etapas (PAYNE, 1989). Ver as figuras
14 e 15, parte externa e interna de um difusor (CERIBELLI, 2007).
Toda gua adicionada na seo final do difusor e circula em contracorrente com o
fluxo da cana. Neste processo, fundamental que o ndice de preparo da cana seja superior
a 90%. A remoo de gua ou desaguamento do bagao aps a etapa de difuso realizada
atravs de rolos, como no processo de moagem. A cana desfibrada disposta de modo a
formar um leito contnuo de cerca de 1,5 m de espessura. A gua adicionada a partir de
um distribuidor localizado acima do leito. A gua escoa atravs do leito em movimento
para um compartimento abaixo e anterior ao distribuidor. Dali o lquido bombeado de
volta para (por exemplo) para o terceiro distribuidor, passa atravs do leito de cana e
coletado no prximo compartimento de caldo. O caldo do desaguamento do bagao entra
no distribuidor logo aps o distribuidor de gua e escoa para o segundo tanque coletor. O
escoamento do colcho e da gua continua at o ponto onde a cana alimentada no
processo. Ao passar pela cana recm-chegada, o caldo carrega alguma matria em
suspenso que deve ser separado do caldo.

Figura 14 vista externa de um difusor

Figura 15 vista interna de um difusor

4.3 SISTEMA DE MOAGEM


Moendas so equipamentos destinados extrao do caldo de cana, constitudos
basicamente, por trs cilindros (terno) sustentados por uma estrutura metlica denominada
castelo e dispostos de maneira a formar um tringulo quando ligados por linhas
imaginrias.

10

Os rolos da moenda so formados por um eixo, onde est acoplado um cilindro de


ferro fundido, fechado nas laterais, denominado camisa. No processo utilizam-se de 3 a 7
ternos operando em srie, formando o conjunto de moendas ou tandem. As camisas so
dotadas de ranhuras, que tm a funo de aumentar a capacidade das moendas em relao
aos rolos lisos e facilitar a extrao do caldo no tandem.
A cana preparada alimenta o esmagador ou no 1o terno, e a descarga dessa passa de
terno a terno, at o ltimo, e a descarga final denominada de bagao. A cana circula sob
influncia de trs foras: gravitacional, impulso de um plano inclinado, ou por um
dispositivo de arraste (HUGOT, 1969).
A Figura 16 mostra um terno, usado no processamento de um colcho de cana
desfibrada (HUGOT, 1986).

Figura 16 - Terno com indicao do escoamento do bagao (HUGOT, 1986).

Muitos pedaos de bagao caem em espaos existentes debaixo da moenda. A


quantidade de bagao fino muito varivel, porm, alcana, em geral, 1 a 10 g, calculados
em matria seca, por kg de caldo, o que corresponde ao bagacilho (partculas pequenas) em
suspenso. O separador de bagacilho um equipamento disposto aps as moendas, o qual
serve para peneirar o caldo. Geralmente, utiliza-se de 0,5 a 1,0 m2 de superfcie peneirante
por TCH (tonelada de cana/hora).

5. CLARIFICAO DO CALDO
O caldo de cana bruta opaco, de cor amarelo pardacenta a esverdeado, mais ou
menos escuro e viscoso. As impurezas do caldo podem ser classificadas como impurezas
em suspenso (terra, areia, bagacilho) e impurezas solveis (corantes, sais minerais). A cor
11

varia com a cana e com a energia do esmagamento e dado pela clorofila, antocianina,
sacaretina e substancias cromgenas. A viscosidade do caldo causada por gomas,
pectinas, albuminas e slica coloidal.
O pH do caldo varia de 5 a 6. A acidez aumenta nas canas queimadas, doentes,
praguejadas, cortadas, a mais de 24 horas, verdes e passadas.
Na clarificao visa-se separar do caldo a maior quantidade possvel de impurezas
dissolvidas e em suspenso, sem afetar a sacarose. Deve ser feita logo aps a moagem para
evitar a ao de fermentos e enzimas.
Existem 5 metodos utilizados no processo de clarificao do caldo de cana que
possuem destaque:
Caleao, calagem ou defecao uso de cal virgem (CaO);
Sulfitao uso de anidrido sulfuroso (SO2);
Fosfatao uso de acido fosfrico (P2O5);
Carbonatao anidrido carbnico (CO2);
Uso de oxido de magnsio.
Aproximadamente, o caldo de cana contm 80 a 85% de gua; 10 a 19% de
sacarose; 0,3 a 2,5% de acares redutores, glicose e frutose, praticamente em igual
proporo; 0,8 a 1,5% de no acares, envolvendo cidos orgnicos como o oxlico,
tnico, mlico; nitrogenados, amidas, amidas-cidas, substncias corantes e pequena
quantidade de matrias minerais e, ainda, graxas, ceras, resinas, gomas e pectinas.
A etapa de evaporao de gua no pode ser realizada antes da eliminao da quase
totalidade das impurezas indicadas anteriormente.

5.1 TRATAMENTO PRIMRIO DO CALDO


O caldo de cana obtido no processo de extrao apresenta uma quantidade e
qualidades variveis de impurezas, que podem ser solveis ou insolveis. O tratamento
primrio tem o objetivo de mxima eliminao das impurezas insolveis (areia, argila e
bagacilho), cujos teores variam de 0,1% a 1%. A eliminao deste material beneficia o
processo e aumenta a eficincia e a vida til dos equipamentos instalados, contribuindo
tambm para a obteno de produtos finais de melhor qualidade (COPERSUCAR, 2007).

12

5.2 CUSH-CUSH
O cush-cush constitudo por peneiras fixas com aberturas de 0,5 mm a 2,0 mm,
localizado bem prximo da moenda, e tem por objetivo eliminar o material mais grosseiro
em suspenso (bagacilho). Os materiais retidos, constitudos principalmente, de bagacilho
impregnado por caldo, so removidos por raspadores mecnicos, constitudos por duas
correntes sem fim, sobre as quais se fixam raspadores. O bagacilho normalmente enviado
ao primeiro ou segundo terno da moenda e s vezes antes do primeiro terno. Um fator
negativo dessa peneira a formao de material gelatinoso nos raspadores e na parte
inferior da tela, causado pelo desenvolvimento de Leuconostoc que consomem sacarose.
Por isso necessrio manter esse equipamento permanentemente limpo, passando vapor
pelo menos duas vezes por dia (DELGADO e CESAR, 198.
Outros equipamentos utilizados so: Peneiras (DSM, rotativa, vibratria) que
realizam o peneiramento do caldo por diferentes tipos de telas de vrios modelos e
aberturas (0,2 mm a 0,7 mm), com uma eficincia da ordem de 60% a 80%.O material
retido retorna moenda. A Figura 17 mostra o princpio de funcionamento de uma peneira
DSM, desenvolvida por Dorr (Oliver), (CHEN e CHOU, 1993). Separadores de areia,
equipamento formado, basicamente, por um tanque (retangular ou cilndrico) que utiliza o
princpio de sedimentao para eliminao das partculas mais pesadas (areia). O material
sedimentado removido por raspas e descarregado na lavoura em reas de sacrifcio.
Hidrociclones, cujo princpio de funcionamento deste equipamento baseia-se na diferena
de densidades slido/lquido: ao ser aplicado, a fora centrfuga separa a areia e a argila do
caldo. Em alguns casos, consegue-se obter uma eficincia de separao acima de 90% para
partculas de at 40. Pesagem do caldo, aps o tratamento primrio, a massa de caldo a ser
enviada ao processo quantificada atravs de medidores de vazo ou balanas de caldo.

Figura 17. Princpio de funcionamento de uma peneira DSM

13

5.3 TRATAMENTO QUMICO CALDO


Apesar do tratamento preliminar citado, o caldo de cana contm, ainda, impurezas,
que podem ser solveis, coloidais ou insolveis. Assim, o tratamento qumico visa
principalmente coagulao, floculao e precipitao destas impurezas, que so
eliminadas por sedimentao. necessrio, ainda, fazer a correo do pH, aumentando-o
at 7,2 a 8,2 para evitar inverso e decomposio da sacarose, o xarope obtido, aps
evaporao, deve ser de 6,5, que trata-se de um valor mais ou menos ideal para realizar o
cozimento e a cristalizao, o que ser discutido em outro captulo (COPERSUCAR, 2007;
PAYNE, 1989). O caldo tratado pode ser enviado fabricao de acar ou de lcool. No
segundo caso, a etapa de sulfitao, descrita a seguir, no obrigatria.
O aquecimento de caldo uma das etapas envolvidas no processo de fabricao de
acar e lcool que tm grande importncia do ponto de vista microbiolgico, alm de ser
fator fundamental e decisivo no processo de clarificao. O aquecimento de caldo pode ter
aplicaes distintas, como completar as reaes qumicas mais rapidamente e facilitar
processos futuros, como clarificao, evaporao e outros. O aquecimento de caldo, aps a
extrao, tem diferentes objetivos em funo do produto final desejado. Para os casos em
que a meta a produo de lcool, preciso preparar o caldo para a adio de leite de cal
(calagem) com o objetivo de precipitar os componentes indesejveis do caldo, colides,
no acares orgnicos e inorgnicos em suspenso, emulsificar graxas e ceras e fazer o
tratamento trmico bacteriolgico ou pasteurizao do caldo. Esta fase busca a reduo ou
eliminao de microorganismos indesejveis no processo de fermentao alcolica (IDEA,
2007; COPERSUCAR, 2007).
Para o caldo destinado produo de acar, o aquecimento, alm de compor a
etapa de correo da acidez (pH), visa tambm a melhorar o processo de clarificao do
caldo, eliminando impurezas que comprometem e reduzem a qualidade do acar e a
degasagem do caldo para melhorar a performance da etapa de evaporao. Os processos de
aquecimento de caldo tanto para a produo de acar quanto para a de lcool so
idnticos, diferenciando-se apenas nas temperaturas ideais para o aquecimento de caldo, a
temperatura final. Elas so em torno de 112C para lcool e ao redor de 105C para o
acar. Essa pequena diferena de temperatura deve-se ao fato de se conseguir uma maior
eficincia do ponto de vista microbiolgico (devido presena de microorganismos que
mantm suas atividades em altas temperaturas), melhorando significativamente o processo
de fermentao.
14

5.4 SULFITAO DO CALDO


Consiste na absoro do SO2 (anidrido sulfuroso), pelo caldo, baixando o seu pH
original a 3,8-4,2. A sulfitao realizada, usualmente, em uma coluna de absoro que
possui, em seu interior, pratos perfurados. O caldo bombeado na parte superior da torre e
escoa por gravidade atravs dos pratos em contracorrente com o SO2 gasoso, aspirado por
um exaustor ou ejetor instalado no topo da coluna. Devido grande solubilidade do SO2 na
gua, pode se obter uma absoro de at 99,5% com este equipamento (COPERSUCAR,
2007).
O SO2 gasoso produzido na usina atravs da queima do S (enxofre) na presena
de ar, em fornos especiais (reatores), segundo a reao:
S + O2 -> SO2
A sulfitao tem como objetivos principais: inibir reaes que causam formao de
cor;a coagulao de colides solveis;a formao de precipitado CaSO3 (sulfito de
clcio);diminuir a viscosidade do caldo e, conseqentemente, do xarope, massas cozidas e
mis, facilitando as operaes de evaporao e cozimento.O consumo mdio de enxofre
pode ser estimado em 250 a 500 g/t de cana.
O SO2 anti-sptico e auxilia na proteo do caldo contra certos microrganismos
nocivos fabricao, como o Leuconostoc mesenterodes o qual se propaga rapidamente e
forma dextrana a custa do consumo de sacarose (BAYNE, 1974; HUGOT, 1969). A
dextrana um polissacardeo, composto por D-glucose, e que forma uma massa gelatinosa,
que pode bloquear junto com o bagacilho, as aberturas das peneiras, os rotores das bombas,
as tubulaes, assim como retardar a cristalizao da sacarose (DELGADO e CESAR,
1976).. Em condies de operao com pH em torno de 7,0, a inverso de sacarose de
pequeno valor nas temperaturas inferiores 100oC. J para pH inferior a 7,0, a inverso
assume maiores propores. Por isso que a sulfitao deve ser bem rpida, pois propicia
condies favorveis inverso.
No processo usual na Brasil de fabricao de acar branco, o caldo misto
(normalmente, proveniente da mistura dos dois primeiros ternos), aps peneirado,
inicialmente sulfitado com SO2 at pH de 3,8 a 4,3, segue-se a calagem (o que ser descrito
a seguir) at pH de 6,8 a 7,2, o aquecimento a 100-105oC e a decantao (DELGADO e
CESAR, 1976).

15

5.5 CALAGEM
Trata-se do processo de adio do leite de cal Ca(OH)2 ao caldo, elevando seu pH a
valores da ordem de 6,8 a 7,2. A calagem realizada em tanques, em processo contnuo ou
descontnuo, objetivando o controle do pH final.
O leite de cal produzido na prpria usina usando cal virgem (CaO) em reatores
apropriados (piscinas de cal) segundo a reao:

CaO + H2O -> Ca (OH)2 + calor


O Ca(OH)2 produzido deve apresentar uma concentrao de 3 - 6Beaume, antes
de ser adicionado ao caldo.
A neutralizao tem por objetivo a eliminao de corantes do caldo, a neutralizao
de cidos orgnicos e a formao de sulfito e fosfato de clcio, e reagindo com substncias
graxas formando sabes insolveis, substncias que, ao sedimentar, arrastam consigo
impurezas presentes no lquido. O consumo da cal (CaO) varia de 500 a 1.000 g/TC,
segundo o rigor do tratamento exigido.
As pectinas (20 a 100 mg/100 mL de caldo) so carboidratos de composio
complexa, substncias coloidais hidroflicas que possuem a caracterstica de aumentar a
viscosidade das solues. As pectinas podem ser removidas como pectato de clcio na
realizao da calagem. As gomas (20 a 50 mg/100 mL, consistem em um conjunto de
substncias orgnicas que so precipitadas pelo lcool, formadas, principalmente por
pentosanas. As gomas aumentam a viscosidade do xarope, da massa cozida e dos mis, o
que ser discutido em outros captulos. As gomas apresentam baixo teor de remoo da
ordem de 20% (DELGADO e CESAR, 1976).

5.6 SEDIMENTAO
a etapa de purificao do caldo, pela remoo das impurezas floculadas nos
tratamentos anteriores. Este processo realizado de forma contnua em um equipamento
denominado clarificador ou decantador, que possui vrios compartimentos (bandejas), com
a finalidade de aumentar a superfcie de decantao.
O caldo decantado retirado da parte superior de cada compartimento e enviado ao
setor de evaporao para concentrao. As impurezas sedimentadas, com uma
concentrao de slidos de aproximadamente 10B, constituem o lodo que normalmente
retirado do decantador pelo fundo e enviado ao setor de filtrao para recuperao do
acar nele contido.
16

O tempo de residncia do caldo no decantador, dependendo do tipo de equipamento


empregado, varia de 15 minutos a 4 horas, e a quantidade de lodo retirada representa de
15% a 20% da massa do caldo que entra no decantador (COPERSUCAR, 2007).

5.7 FILTRAO
Antes de ser enviado aos filtros rotativos, o lodo retirado do decantador recebe a
adio de, aproximadamente, 3 kg a 5 kg de bagacilho/TC, que iro agir como auxiliar de
filtrao. Esta filtrao objetiva recuperar o acar contido no lodo, fazendo com que este
retorne ao processo na forma de caldo filtrado. O material retido no filtro recebe o nome de
torta e enviado lavoura para ser utilizado como adubo. importantssimo controlar a
perda de acar na torta, pois seu valor no dever ser superior a 1%. A Figura 3 consiste
em um fluxograma de instalao mostrando a adio do bagacilho (proveniente do
peneiramento do caldo) ao lodo obtido do sedimentador (clarificador); e a adio de
polmeros para melhorar a filtrao em filtro rotativo a vcuo (CHEN e CHOU, 1993). O
caldo clarificado alimenta os evaporadores de onde se obtm o xarope.

6. EVAPORAO DO CALDO
O caldo clarificado processado nos evaporadores onde parte da gua do caldo
separada por evaporao. O caldo concentrado de 15 Brix at 55-70 Brix e obtm-se um
produto denominado xarope. Na operao de cozimento o xarope concentrado at o
aparecimento dos cristais, prosseguindo at a concentrao mxima com a formao da
mistura chamada massa cozida a 92-95 Brix. Na evaporao a quantidade de gua a ser
evaporada de cerca de 750 kg de gua/1.000 kg de caldo e no cozimento 100 kg de
gua/1.000 kg de caldo (CTC).
Em funo do grau de embebio adotado na moagem da cana, o caldo misto
clarificado na alimentao do sistema de evaporao possui uma concentrao entre 14 e
17 Brix. Nessas condies o caldo clarificado que chega evaporao com cerca de 83 a
86% de gua (DELGADO e CESAR, 1976).
Do ponto de vista termodinmico, quando o vapor de gua encontra uma superfcie
que est temperatura menor que a sua, ele aquece a superfcie. Se do outro lado existir
uma soluo a menor temperatura (caldo) ser aquecida. Em conseqncia disso o vapor
condensa-se e cede o seu calor latente para o caldo (DELGADO e CESAR, 1976).
A Figura 18 mostra um evaporador de simples efeito.
17

Figura 18 - Evaporador de simples efeito (HUGOT, 1986)


Em evaporadores de mltiplos efeitos no a gua, mas o caldo que ferve. A
temperatura de ebulio de uma soluo de acar em gua ou de um caldo sob uma dada
presso aumenta com a concentrao da soluo ou brix do caldo.
Para purezas altas, na presso atmosfrica, a elevao do ponto de ebulio cerca
de (ver tabela 3):
(2)
Onde: e expresso em C e B o Brix da soluo.
Tabela 3 - Elevao da temperatura do ponto de ebulio (oC) de solues de sacarose
com alta pureza, na presso atmosfrica (HUGOT, 1986)

18

A purificao do caldo fornece um caldo clarificado. Este caldo acar dissolvido


em gua com certas impurezas. Como j se eliminou a maior parte das impurezas
necessrio evaporar a gua para concentrar a sacarose. Essa a finalidade da evaporao.
medida que a gua evaporada o acar fica concentrado. Evaporando mais gua
formam-se cristais.
Evidentemente, uma massa concentrada com muitos cristais no pode ser
manipulada como um caldo ou um xarope lquido. Por isso a concentrao realizada em
duas fases.
A evaporao propriamente dita, que vai do caldo clarificado ao xarope e durante a
qual se trabalha apenas com um produto lquido;
B cozimento, que comea justamente antes do momento em que os cristais
comeam a aparecer no xarope e que vai at uma concentrao mxima. As impurezas
ficam concentradas no licor-me.
Os evaporadores do processo de fabricao de sacarose, tipicamente, removem
cerca de 90% da gua do caldo clarificado, aumentando o contedo de slidos do caldo de
cerca de 15% para cerca de 65 a 70%. Tendo como base de preo o ano de 1973, o preo da
energia aumentou, drasticamente no mundo, de 200 a 500%, entre os anos 80 e incio dos
90. O aumento do custo da energia fez com que fossem priorizados aperfeioamentos na
eficincia de equipamentos na fabricao de acar, principalmente onde existe mudana
de fases: evaporao e cristalizao (CHEN e CHOU, 1993).
A Figura 19 mostra o princpio da operao dos evaporadores de mltiplos efeitos
(cada efeito consiste em uma unidade de evaporao) e as Figuras 20 e 21 mostram
detalhes do sistema e do evaporador e (CTC; DELGADO e CESAR, 1977).

Figura 19 - Evaporador de mltiplos efeitos

19

Figura 20. Dados operacionais de um sistema de evaporao a mltiplos efeitos (CTC).


Geralmente, a capacidade de um sistema de evaporao projetada para uma dada
presso e temperatura do vapor de escape e normalmente a presso manomtrica se situa
entre 1,3 a 1,7 kgf/cm2. Se a presso reduzida, a capacidade do sistema tambm
reduzida devido diminuio da diferena total de temperatura. Operao a presses
maiores que 2 kgf/cm2 deve ser evitada, pois a exposio do caldo a temperatura muito
elevadas prejudicial devido caramelizao da sacarose, provocando perda de acar e
formao de cor (Centro de Tecnologia Canavieira).

Figura 21. Detalhes do evaporador (DELGADO e CESAR, 1977)


20

6.1 PARTIDA E PARADA DO SISTEMA DE MLTIPLOS


EFEITOS
O funcionamento do um evaporador numa usina de acar, desde que, dotado de
todos os assessrios em condies de fcil controle, relativamente simples.
O caldo clarificado j em disponibilidade para o setor de evaporao, geralmente
vem aos evaporadores, passando-se inicialmente pelos pr-evaporadores ou no, atravs de
bomba centrfuga ou por gravidade.
Entretanto, antes de admitir o caldo clarificado no primeiro vaso do qudruploefeito, por exemplo, o operador deste setor, depois de verificar todas as condies
mecnicas do aparelho, liga a bomba de vcuo e obre a passagem de gua fria no
condensador. Em caso de se usar um multijato, abre-se apenas a vlvula de admisso de
gua fria neste equipamento. E nessas condies, o ar dos diferentes vasos vai sendo
retirado e alguma condio de vcuo vai sendo observada nos medidores.
Depois de algum tempo de funcionamento do sistema de vcuo, a vlvula que
controla a admisso de caldo clarificado aberta. Depois de se ter um bom volume de
caldo no primeiro vaso abre-se a passagem para o segundo vaso. E, nessa etapa, a admisso
do vapor de aquecimento na primeira calandra providenciada. Do segundo vaso, o caldo
passa para o terceiro e deste para o quarto em conseqncia da diferena de presso
existente entre os vasos. Todos os vasos devem trabalhar com uma carga de caldo que no
chegue nunca a ultrapassar o espelho superior da calandra.
O caldo da primeira calandra, recebendo vapor, estando com uma temperatura
prxima dos 95C, comea a ebulio e os gases liberados, ocupando toda a cmara de
evaporao, e escoa atravs da grande tubulao da calandra at a calandra do segundo
vaso.
Os vapores, chegando nessa calandra, condensam-se, cedendo o seu calor latente ao
caldo que esta circulando dentro dos tubos deste vaso, o que pode j apresentar alguma
condio de vcuo.
O caldo desta calandra, entrando em ebulio, emite vapor que vo para a calandra
do terceiro vaso, onde se encontra uma maior condio de vcuo. O caldo, neste terceiro
vaso, ferve numa temperatura ainda menor do que a do segundo vaso. Do terceiro vaso, o
vapor vai calandra do quarto vaso e o resultante deste para o condensador.
No ltimo vaso, o vcuo produzido pela bomba de vcuo e pelo condensador ou
apenas pelo multijato, enquanto que, em cada vaso anterior produzido pela condensao
de seus vapores na calandra do vaso seguinte.
21

comum utilizar condensadores de contato direto (ente vapor e gua) na indstria


aucareira, sendo denominados condensadores baromtricos (CTC).
Nesta fase inicial do trabalho dos evaporadores, o xarope inicialmente obtido
apresenta uma concentrao mais baixa, podendo variar de 30 a 4Oo Brix. Entretanto,
medida que o aparelho vai funcionando as condies de vcuo vo se elevando, o xarope
vai sendo obtido cada vez mais concentrado. Alis, o ponto de desejvel de concentrao
do xarope desejvel aquele em que a temperatura do condensado chega a um limite
mximo ou possvel, cerca de 55oC.
Depois de certo tempo, dependendo do trabalho do operador, o fluxo de xarope
regulado de tal forma a apresentar uma concentrao desejada (DELGADO e CESAR,
1977).
As bases fundamentais da evaporao do caldo clarificado em aparelhos de
mltiplos efeitos so (DELGADO e CESAR, 1977):
a) Em cada evaporador de mltiplos efeitos, cada quilograma de vapor, usado no
primeiro vaso, tende a evaporar tantos quilogramas de gua quanto forem os vasos. Assim,
em um evaporador de quatro efeitos, 1 kg de vapor da caldeira, tende a evaporar cerca de 4
kg de gua do caldo de cana.
b) A extrao de vapor de um corpo de um evaporador para usar como fonte de
aquecimento na fbrica possibilita uma economia de energia.
c) Em todo aparelho onde se condensa vapor necessrio extrair continuamente os
gases incondensveis.
Na evaporao em mltiplos efeitos, o vapor formado na ebulio do caldo de um
efeito utilizado como fonte de calor para a etapa seguinte. Isso pode ser realizado pela
reduo da presso na segunda etapa, de modo a diminuir a temperatura do ponto de
ebulio.
Para se obter transferncia de calor de modo eficiente, deve ocorrer uma diminuio
de temperatura adequada atravs de cada superfcie de aquecimento, de modo a transferir
calor dos tubos da calandra (onde admitido o vapor de aquecimento) para o caldo. A
temperatura do vapor do primeiro efeito determinada pela presso de vapor de uma
caldeira ou de escape disponvel, aps uma turbina. Embora seja vantajoso usar maior
presso do vapor de escape, a prtica geral em usinas de canade-acar utilizar vapor de
escape a uma presso absoluta de ordem de 29,8 lbf/pol2 (2,056.105 Pa).
Para o vapor saturado a temperatura ser de 121oC (250oF).

Na realidade a

temperatura de entrada do vapor de cerca de 116oC (241oF) devido a perdas de calor em


22

geral. Como no aconselhvel operar o ltimo efeito da evaporao a uma temperatura


menor que 55C (131F), devido baixa transferncia de calor em xaropes altamente
viscosos e em temperaturas baixas, a reduo total de temperatura atravs do sistema de
mltiplos efeitos da ordem de 61C. A transferncia de calor tima, geralmente,
conseguida em um qudruplo efeito, sendo a diferena de temperatura mdia por efeito de
cerca de 15C, o que fornece as condies timas econmicas (PAYNE, 1989).
No primeiro evaporador alimenta-se caldo com 14 a 20 Brix, que escoa atravs dos
diversos efeitos e no ltimo vaso a concentrao de 52 a 65 Brix. Se o xarope sai dos
evaporadores com menos de 50 Brix, significa que vai ocorrer aumento de evaporao nos
cozedores com diminuio da capacidade desses equipamentos (MARAFANTE, 1993).
Uma concentrao mais elevada do que 60 Brix dificulta o escoamento do xarope nas
tubulaes e pode facilitar a cristalizao prematura da sacarose o que indesejvel
(BRIEGER, 1964). PAYNE (1989) indica que um mnimo de 65 Brix o padro e que
deve ser evitada uma concentrao acima de 70 Brix para evitar a possibilidade de
cristalizao na evaporao.
O condensado da calandra no primeiro efeito que est sempre sob presso
removido prontamente por meio de um purgador. O condensado da calandra do segundo
efeito e dos outros que esto sob vcuo, so retirados do sistema por meio de bombas.
Existem substncias presentes nos condensados como alcois, cidos e steres, sendo
indesejveis como alimentao das caldeiras de alta presso, contudo, mostram-se
adequados para uso como gua quente na fbrica (PAYNE, 1989).
Gases incondensveis (ar e dixido de carbono) podem entrar na calandra com o
vapor de aquecimento. Caso no sejam removidos se acumulam e interferem na
condensao do vapor nos tubos da calandra. Neste caso podem ser soprados para a
atmosfera. O ar entra tambm atravs de vazamentos nas caixas sob vcuo nas calandras e
dixido de carbono gerado no caldo. Os gases podem ser soprados para o corpo do
evaporador e vo para a etapa seguinte e finalmente so eliminados no sistema de vcuo.
Contudo, a melhor prtica soprar os gases, individualmente, para o sistema de vcuo, o
que requer vlvulas apropriadas para prevenir perdas apreciveis de vapor. Os gases devem
ser retirados das caixas de vapor em pontos opostos a de entrada do vapor (PAYNE, 1989).

23

6.2 ALTURA DO VASO


Ao examinar a altura do evaporador, imediatamente percebe-se a existncia de um
grande espao acima da calandra. Esse espao representa uma grande parte do volume do
evaporador. Ele no utilizado para comportar o caldo, pois esse no deve situar-se acima
do nvel do nvel superior do prato. O seu objetivo diminuir o risco de arraste de gotas de
suco com o vapor gerado do caldo. A altura acima da calandra deve ser de 1,5 a 2,0 vezes o
comprimento dos tubos. Existe recomendao de utilizar pelo menos duas vezes. Na
Europa recomenda-se 2,5 vezes (HUGOT, 1986).

6.3 DIMETRO DO EVAPORADOR


A rea da seo transversal do vaso deve ser de 1 m2 por cada 40 m2 de vapor
produzido. Isso possibilita a velocidade de 0,1 m/s para o vapor que se desprende. Isso
significa que necessrio prever uma rea tanto maior quanto maior for o volume
especifico do vapor produzido, isto , para o caso de presses menores.
Os fabricantes no respeitam muito essa regra, o que levaria a dimetros
absolutamente impossveis. Assim, as velocidades do vapor no corpo do vaso atinge de 4 a
5 m/s, para os ltimos vasos. Por esse motivo que necessrio a instalao de separadores
de gotas na sada dos vasos. O arraste se torna excessivo quando a velocidade do vapor e
maior do que 6 m/s.

6.4 CALANDRA
A calandra o elemento de aquecimento do vaso evaporador constituindo e sua parte
inferior. formada de dois espelhos perfurados, os quais so interconectados por uma srie
de tubos, tambm metlicos, presos nos furos por mandrilamento (DELGADO e CESAR,
1977).
Na parte central dos dois espelhos, construdos geralmente de chapas metlicas com
espessura de 1 1/4 de polegada ou de 31,63 mm, existem perfuraes maiores; essas
perfuraes so interligadas por um tubo de grande dimetro, denominado tubo de
circulao do caldo. O seu dimetro seu corresponde, no geral de 1/4 a 1/8 do dimetro
interno do vaso.
Alguns construtores substituem este tubo central por passagens laterais
constituindo-se o que se conhece por calandra flutuante. Outros projetos tm includo uma

24

srie de tubos de maiores dimetros distribudos em toda a superfcie da calandra. Uma


calandra flutuante mais comum nos cozedores ou vasos de simples efeito.
Os tubos da calandra podem ser de ao carbono, de cobre, de lato ou de aoinoxidvel.
Circundando o conjunto, formado por espelhos e tubos, existe uma chapa cuja
espessura varia de 3/8 a 3/4 de polegadas. A calandra toma a forma de um cilindro.

6.5 COMPRIMENTO,
TUBOS

DIMETRO

ESPESSURA

DOS

O comprimento dos tubos em um evaporador variam de 1,5 a 3,0 m,


recomendando-se dot-los de 5 a 6 mm a mais no seu comprimento para efeito de um
melhor mandrilhamento (DELGADO e CESAR, 1977)..
De modo geral, os tubos dos diferentes vasos possuem o mesmo comprimento. Com
o intuito de maior economia e de reutilizao dos tubos, alguns construtores insta1am, nos
primeiros vasos, tubos mais longos (10 a 20 cm ou mais no comprimento, dependendo do
tipo de projeto). Como tais tubos se desgastam mais perto do mandrilhamento, as suas
pontas so cortadas, podendo assim, serem reutilizados nos ltimos vasos.
De outro lado, a utilizao de tubos mais longos nos primeiros vasos no causa
nenhum inconveniente, pois, nesses vasos o caldo mais diludo, podendo escoar com mais
facilidade. Na prtica aucareira comum os tubos serem construdos com a mesma
dimenso.
Os tubos das calandras dos mltiplos efeitos tm o dimetro interior variando de 27
a 50 mm. A espessura varia de 1,5 a 2,0 mm para tubos de ao e 1,5 a 2,0 mm para tubos de
lato (liga de cobre e zinco).

6.6 DISPOSIO DOS TUBOS


Os tubos so dispostos em quincunce nos espelhos, como mostrado nas Figura 22 e
23, sendo a distncia entre os centro de dois tubos dada pela Equao 3.

25

Figura 22 - Arranjo dos tubos em quincunce (HUGOT, 1986).

Figura 23 - Distncia entre centros de tubos em quincunce (HUGOT, 1986).


(3)

6.7 ALIMENTAO DO VAPOR NA CALANDRA


A Figura 24 mostra detalhes da alimentao do vapor na calandra. Para que
o vapor chegue mais facilmente s partes mais afastadas da calandra, instalam-se, entre os
tubos, corredores de vapor, os quais so obtidos deixando-se uma fileira sem tubos numa
parte do seu comprimento (HUGOT, 1986).

26

Figura 24. Detalhes da alimentao do vapor na calandra (HUGOT, 1986).

6.8 COEFICIENTES DE TRANSFERNCIA DE CALOR NAS


CALANDRAS DOS EVAPORADORES.
Os coeficientes de transferncia de calor dependem do projeto e do fabricante e
devem ser utilizados tendo em conta as incrustaes nas superfcies de troca de calor. A
Tabela 4 fornece valores mdios do coeficiente globais de transferncia de calor
(kcal/h.m2.C).
Tabela 4 - Coeficientes globais de transferncia de calor.
Triplo
Qudruplo
1o corpo
2o corpo
3o corpo
4o corpo
5o corpo

2.000 a 2.500
1.500 a 1.800
800 a 1.000

2.000 a 2.400
1.400 a 1.800
1.000 a 1.400
600 a 800

Quntuplo
2.000 a 2.400
1.400 a 1.800
1.300 a 1.500
800 a 1.000
500 a 600

Existem valores citados de coeficientes variando de cerca de 6.800 para os


primeiros vasos, aquecidos com vapor a temperatura de 116C, at cerca de 2.200 para os
ltimos corpos aquecidos com vapor temperatura de 66oC (HUGOT, 1969). Esses
valores so para conceituar o comportamento dos vasos dos evaporadores em cada efeito.
No projeto dos evaporadores a rea de troca de calor, em cada calandra e calculada usando
a Equao 4:
(4)
Sendo: Q o calor trocado (J/s ou kcal/h);U o coeficiente global de transferncia de
calor (J/hC m2); A a rea da superfcie de troca de calor; T a diferena de temperatura
27

entre o vapor no interior da calandra e do caldo no corpo do evaporador (CHEN e CHOU,


1993).

6.9 QUANTIDADE DE GUA A SER EVAPORADA


E = massa de gua a ser evaporada por TC
J = massa de caldo clarificado por TC
S = massa de xarope por TC, na sada do mltiplo efeito
Bj = brix do caldo
Bs = brix do xarope
A massa das matrias dissolvidas a mesma antes e depois da evaporao:
(5)
De onde:

S=J

Bj
Bs

(6)

Ento:

Bj

E = J S = J 1
Bs

(7)

6.10 BALANO ENERGETICO EM EVAPORADORES DE


SIMPLES E MULTIPLOS EFEITOS
EVAPORADORES DE UM EFEITO
Neste tipo de evaporador tambm chamado de simples efeito, o vapor liberado da
concentrao isto , no reaproveitado para um pr-aquecimento do alimento. Veja o
esquema:

28

Figura 25. Evaporador de simples efeito


f = entrada do caldo
p = alimento concentrado
v=gua evaporada
s = vapor de aquecimento
c = sada do condensado

M = quantidade de alimento
T= temperatura
P = presso absoluta
W = concentrao final

O vapor saturado Ts entra no trocador de valor acima da entrada do alimento Tf. A


troca trmica comea a ocorrer o alimento entra em ebulio a uma temperatura Tp
(temperatura de equilbrio com a temperatura do vapor), ou seja, a quantidade de calor
transferida ao alimento diretamente proporcional quantidade de vapor que condensa.
Est quantidade pode ser calculada pela equao (8):
(8)
Q = quantidade total de vapor
U = coeficiente global de transferncia de calor
A = rea da superfcie de aquecimento
Ts = temperatura do vapor
Tp = temperatura do caldo
Ms = quantidade de vapor
Hs = entalpia do vapor de aquecimento
Hc = entalpia do condensado liberado
As equaes para o clculo do processo de evaporao so as seguintes:
Balano e Massa:

29

(com

(9)

Concentrao final do Alimento:


(10)
Balano de Energia (Equao da Concentrao):
(11)

(12)

(13)

Temperatura do Vapor:

(14)
A temperatura do vapor controlada pela presso mantida no evaporador.
Temperatura do Produto:
O alimento no evaporador em ebulio vai estar em equilbrio com a temperatura do
valor de aquecimento, portanto:
(15)
PE = ponto de ebulio do caldo.
(16)

M = peso molecular do alimento concentrado.


m = peso especfico do caldo.

6.11 EVAPORADORES DE MLTIPLOS EFEITOS


Os evaporadores de mltiplo efeito conjugam em srie dois ou mais evaporadores
de um efeito. A grande vantagem desta conjugao e a economia de vapor gasto por kg de
gua evaporada do caldo. As ligaes nos evaporadores de mltiplo efeito so feitas de
modo que o vapor produzido em um efeito do evaporador serve como meio de aquecimento
para

seguinte

efeito

assim

sucessivamente

at

ltimo

efeito.

Cada efeito age como um simples efeito. O calor liberado pelo vapor de
30

aquecimento usado (TP1) e a presso (PV1), usado para o aquecimento do alimento no


segundo efeito (MV1), onde se tem uma temperatura (TP2) e presso (PV2) e assim
sucessivamente at o ltimo efeito do sistema. O esquema a seguir, ilustra um evaporador
conjugado de trs efeitos:

Figura 26. Evaporador de Triplo efeito


Na prtica por questes comerciais e para no elevar os custos do investimento, os
nmeros de efeito so todos semelhantes, e a rea de transferncia de calor so iguais. Se o
coeficiente de transferncia de calor o mesmo para cada efeito, a quantidade de vapor
utilizado ser sempre o mesmo, desde que a temperatura seja a mesma para cada efeito.
Portanto teremos:

(18)
Sabe-se que:
(19)
(20)
(21)
Portanto:

31

(22)

Deve-se fazer sempre um estudo do produto a ser processado para se determinar o


total de efeitos timo para o processo, pois, corre-se o risco de haver degradao do
produto processado ou por elevada temperatura, ou por muita demora para a concluso de
um ciclo de evaporao tornando o processo invivel e anti econmico.

7. COZIMENTO
Quando o caldo concentrado, sua viscosidade aumenta rapidamente com o
aumento do brix e quando este alcana 78 a 80o, os cristais comeam a aparecer e a
constituio da massa transforma-se: passa progressivamente do estado lquido a um estado
pastoso, perdendo cada vez mais sua fluidez, e, conseqentemente, sua manipulao se
modifica completamente. Toma-se o que se denomina massa cozida (HUGOT, 1986).
Sua consistncia no mais permite a ebulio em tubos estreitos e nem faz-la
circular facilmente dum vaso ao outro. Por isso se utiliza agora:
1) Evaporao com simples efeito;
2) Um tipo de aparelho similar, em seu princpio, porm melhor adaptado ao
produto viscoso que deve ser concentrado.
A tima concentrao do xarope na qual efetua-se a mudana do mltiploefeito para os cozedores (vacuum pans) de cerca de 60 a 70.

7.1 BRIX DE MASSA COZIDA


O Brix de massa cozida (massecuite) provm de todas as matrias dissolvidas no
licor-me (mother liquor), mais o acar contido sob forma de cristais na massa.
A anlise da massa cozida efetuada dissolvendo-se uma certa quantidade de massa
cozida num certo volume de gua. Determina-se a porcentagem de acar, a pureza e o
Brix com base neste lquido diludo. Portanto, o acar cristalizado est includo, assim
como o acar em soluo no licor-me.

32

7.2 LIMITE DA CONCENTRAO ALCANVEL


No cozimento eleva-se a concentrao at o mximo possvel. Com cozedores
modernos e numa usina bem controlada, possvel alcanar um Brix de 98, j em usinas
no bem equipadas o brix de 96 difcil de ser ultrapassado.
A solubilidade da sacarose varia com a temperatura e aumenta com o aumento da
temperatura. A 40C, por exemplo, possvel dissolver 2,334 kg de acar puro em 1 kg de
gua; a 80C dissolvem-se 3,703 kg (HUGOT, 1986).
Quando uma soluo contm a quantidade total de sacarose que capaz de
dissolver, diz-se que saturada.
A equao de Charles (1960) representa adequadamente a solubilidade da sacarose
em solues puras, na faixa de temperatura de 0 a 90oC (REIN, 2007).
X = 64,397 + 0,07251.t + 0,002057.t2 - 9,035.10-6.t3

(23)

Sendo: x a solubilidade da sacarose (g de sacarose em 100 gramas de soluo).


A Tabela 5 mostra dados de solubilidade da sacarose pura.
Tabela 5. Solubilidade da sacarose (DELGADO E CESAR,

1976)
Na prtica, somente se trabalha com solues impuras, isto , solues contendo em
dissoluo no somente a sacarose, mas tambm outras matrias includas: glicose, sais
orgnicos ou minerais. Estas matrias modificam a solubilidade do acar. No caldo de
beterraba aumentam a solubilidade: uma mesma quantidade de gua dissolve mais acar
quando j contm em soluo as outras matrias que constituem as impurezas do caldo de

33

beterraba. Na fabricao do acar de cana ocorre o contrrio: a solubilidade do acar


diminui na mesma proporo que a pureza.
Isto devido ao particular das impurezas especficas de cada planta. Na canade-acar so os acares redutores que exercem a funo principal e provocam a
diminuio da solubilidade da sacarose.
Chama-se coeficiente de solubilidade CS, a relao entre a quantidade de acar
solvel em uma dada massa de gua de uma soluo impura, a uma certa temperatura, e a
quantidade solvel na gua pura, mesma temperatura, Equao (24):

CS =

massa de sacarose dissolvida em 100 partes de uma soluo impura


massa de sacarose dissolvida em 100 partes de gua em uma soluo pura

(24)

X = gramas de sacarose em 100 g de soluo; S = gramas de sacarose em 100 g de


gua
O coeficiente de solubilidade dos caldos de cana aumenta com a temperatura,
porm o efeito desta relativamente pequeno.
A Figura 27 mostra a variao do coeficiente de solubilidade em funo da pureza
dos caldos de cana, a finalidade dar uma idia do fenmeno, j que os coeficientes de
solubilidade so variveis e dificilmente determinados com exatido.
A Tabela 6 fornece a massa de materiais dissolvidos em % nos: caldos, xaropes,
mis e melaos, em funo da pureza da soluo.
A Figura 28 fornece a percentagem de slidos totais em solues saturadas de
acar a diversas purezas e temperaturas.

Figura 27. Coeficiente de solubilidade (CS), (HUGOT, 1986).

34

Tabela 6. Porcentagem (brix) de materiais dissolvidos em caldos, xaropes, mis e


melaos; ou gramas dissolvidas em 100 g de soluo, T (oC); (HUGOT, 1986;
DELGADO E CESAR, 1976).

7.3

SUPERSATURAO

A saturao um estado de equilbrio estvel que, para as solues de acar, no


alcanada rpida e nem facilmente. Concentrando uma soluo pela evaporao ou
passando do ponto de saturao pelo esfriamento, os cristais no aparecem imediatamente
ou obrigatoriamente na massa. Assim, o acar continua em soluo e diz-se que a soluo
supersaturada.
Chama-se Coeficiente de Supersaturao CSS, Equao (25), a relao entre a
concentrao de sacarose contida numa soluo aquosa supersaturada, e a concentrao de
sacarose contida na soluo saturada, apresentando a mesma temperatura e a mesma pureza

Coef .Supersaturao =

concentrao de sacarose na soluo aquosa supersaturada


(25)
concentrao de sacarose na soluo aquosa saturada

35

Figura 28. Percentagem de slidos totais em solues saturadas de acar a


diversas purezas e temperaturas, C (DELGADO e CESAR, 1976).
Existem muitas maneiras de expressar a concentrao, as quais fornecem
resultados diferentes. A seguir indica-se a sistemtica utilizada por Hugot (1996).
B = massa de slidos dissolvidos em 100 g de soluo supersaturada (brix)
B = = massa de sacarose dissolvida em 100 g de soluo saturada (brix)
Por meio da Tabela 7 fcil calcular o coeficiente de supersaturao. Como as
purezas so as mesmas, deve-se ter:

B'
'
CSS = 100 B
B
100 B

(26)

Note-se que aqui se aplicou a definio do Coeficiente de Supersaturao, ao


multiplicar-se B e B pela pureza para quantificar a massa de sacarose, como as purezas so
as mesmas se cancelam. J (100 B) e (100 B), corresponde massa de gua nos meios,
j que se desconta a massa de slidos (sacarose e impurezas). Ento, explicitando B, temse a Equao (27).

B' =

100 B CSS
100 + B(CSS 1) )

(27)

O CSS pode ser calculado, tambm, pela Equao (28):


36

S ' (g de sacarose na soluo supersaturada/100 g de gua)


(28)
S (g de sacarose soluo saturada/100 g de gua)
medida que os cristais se formam e aumenta, a supersaturao do licor-me

CSS =

diminui. Para manter a supersaturao, preciso que a gua evaporada seja substituda por
xarope ou mel misturado com xarope.
Na fase supersaturada distinguem-se 3 regies (ver a Figuras 29, 30 e 31):
1) A regio metaestvel, a mais prxima da saturao: os cristais existentes
aumentam em tamanho, porm no h formao de novos cristais. Para o caso da soluo
de sacarose quimicamente pura, o limite inferior do CSS de 1,00 e o superior de 1,20.
2) A regio intermediria: pode haver a formao de novos cristais (novos ncleos,
falsos cristais), porm somente na presena de cristais existentes. Esta zona intermediria
contestada por Ziegler (1974), citado por HUGOT (1986). O limite do CSS de 1,20 a
1,30.
3) A regio lbil: os cristais existentes aumentam, havendo ao mesmo tempo
formao de novos cristais. Ento nessa regio existe ocorrncia de nucleao espontnea.
O CSS igual ou maior que 1,3.

Figura 29. Curvas de saturao e de supersaturao para sacarose pura e


informaes de processo (REIN, 2007).
Observaes:
37

a) A regio intermediria, se realmente existe, to reduzida que no apresenta


nenhuma importncia, na prtica.
b) A separao entre as duas regies (zonas) principais muito varivel,
dependendo da pureza. Aproximadamente, passa nos seguintes pontos de supersaturao.
c) Este limite entre as duas zonas depende pouco da temperatura. A supersaturao
que estabelece o limite diminui um pouco quando a tempera aumenta, porm o efeito no
significativo.

Figura 30. Curvas de saturao e de supersaturao de sacarose pura.

Figura 31. Regies metaestvel e lbil na cristalizao (HUGOT, 1986).


38

Durante o cozimento, conveniente manter o licor-me o mais perto possvel do


limite superior da zona metaestvel. Para a pureza 60, aproximadamente 25,5% mais
acar deposita em 1 hora, com supersaturao 1,55 do que com supersaturao 1,45.
Na Tabela 7 indica-se um resumo dos tipos de nucleaes (gerao de novos
ncleos cristalinos que ao se desenvolverem se transformam em cristais).
Tabela 7. Diversos tipos de nucleao (MULLIN, 1972).

Requisito (alm
Tipo de nucleao

Regio de

da

Mecanismo

supersaturao)

possvel
ocorrncia

Reunio de molculas,
Homognea
(ou espontnea)

organizando um retculo

Nenhum

cristalino estvel: o ncleo

Lbil
(ou instvel)

homogneo

Primria

Presena de
Heterognea

Recepo de molculas na Metaestvel,

partculas muito
finas de natureza

superfcie da partcula com intermediria e


formao do heteroncleo

distinta

lbil

Perda de material do cristal

Secundria

Presena de
cristais

para a soluo por tenses


cisalhantes ou por choques,

Intermediria e

o qual constituir ncleos

lbil

homogneos

7.4

DETERMINAO
NUC1EAO

DA

SUPERSATURAO

Os parmetros da Figura 30, realizados com os dados de solubilidade de sacarose


quimicamente pura em gua no so exatamente os mesmos para o caso das solues
impuras da sacarose (xaropes da cana). Essas regies de supersaturao tm seus limites
relativamente alterados quando se pratica a crista1izao da sacarose. Esta alterao
devida, sem dvida nenhuma, presena, em soluo, de acares invertidos e sais
inorgnicos.

39

Em so1ues de sacarose, para uso prtico nas usinas do acar, o controle da


crsta1izao deve ser observado na faixa de um CSS, variando de 1,15 a 1,40.
Para a determinao do limite da regio metaestvel linha que separa a regio
metaestvel da intermediria efetua-se um cozimento. Nas condies em que se verifica o
aparecimento de cristais novos se tem o 1imite superior da regio metaestvel.
A zona lbil caracterizada pelo aparecimento espontneo de ncleos cristalinos
microscpicos. O xarope concentrado progressivamente at que os cristais de sacarose
apaream espontaneamente. Este sistema conhecido como Mtodo de Espera
A introduo de sementes de sacarose nos cozedores deve ser executada, quando a
concentrao estiver na regio metaestvel (CSS de 1,10 a 1,25). Depois, o crescimento dos
cristais deve ser conduzido nesta regio at o final do cozimento. Entretanto, se por
descuido, a concentrao diminuir, pode ocorrer dissoluo dos cristais; no caso de passar
do limite superior (CSS > 1,25), haver a formao de falsos cristais.
A cristalizao por choque obtida quando o xarope concentrado ao nvel da
regio intermediria onde h formao de novos cristais em presena dos outros. Este caso
ocorre quando se tm umas quantidades insuficientes de cristais. Obtido nmero suficiente
de cristais, o cozimento devo ser conduzido na regio metaestvel.
A presena dos ncleos de sacarose nas solues aucaradas dos cozedores provm
da:
a) existncia original no xarope e nos mis;
b) formao espontnea nos cozedores;
c) partculas inertes no xarope (bagacilho, fuligem, argila);
d) adio de sementes (nucleao artificial).

7.5 FALSO CRISTAL


O falso cristal aparece durante o cozimento de solues de sacarose nos limites
superiores da regio metaestvel, podendo aparecer tambm na regio lbil onde ocorre a
cristalizao espontnea.
O aparecimento do falso cristal nos cozimentos est correlacionado com a natureza
dos xaropes, com o procedimento da evaporao e desempenho dos cozedores. A agitao
excessiva da massa cozida ocasiona o aparecimento de pequenssimos fragmentos de
sacarose, decorrentes da eroso de cristais maiores (cristalizao secundria). Tais
fragmentos crescem juntamente com os cristais maiores. Apesar da agitao da massa
40

cozida constituir, um dos fatores de formao do falso cristal, ela necessria para evitar a
aglomerao e a realizar a renovao do filme que envolve cada cristal. Os xaropes muito
supersaturados tendem a gerar novos centros de crescimento sobre as superfcies de
crescimento. Esses ndulos parecem que so retirados da superfcie, especialmente por
agitao, originado novos cristais ou falsos cristais. Esse efeito parece que acentuado nas
proximidades de vrtices e de arestas (DELGADO E CESAR, 1976; VANHOOK, 1969).

7.6 TAXA DE CRISTALIZAO


A Taxa de transferncia de sacarose para os cristais proporcional ao quadrado da
supersaturao. Porm a supersaturao no deve ultrapassar o valor crtico de 1,44, acima
do qual a cristalizao realiza-se de modo desordenado (out of control) com abundante
formao de cristais falsos (HUGOT, 1986).

A taxa de cristalizao diminui muito

acentuadamente quando a pureza do licor-me decresce ver a Figura 32. Por esse motivo, o
cozimento de material de baixa pureza, exige mais tempo que de uma massa cozida com
alta pureza.

Figura 32. Variao da taxa de cristalizao com a pureza do xarope.

7.7 ELEVAO DA TEMPERATURA DO


EBULIO E PRESSO HIDROSTTICA

PONTO

DE

A Figura 33 mostra a influncia da altura hidrosttica, sendo a temperatura plotada


na direo reversa em funo da presso do cozedor. A parte superior do grfico
corresponde ao topo da massa cozida em ebulio e as distncias na direo descendente do
grfico correspondem s alturas abaixo da superfcie. No grfico mostra-se que a
41

temperatura da massa cozida saturao e maior que a do vapor de gua (duas primeira
curvas). Mas condies do cozedor a massa cozida supersaturada o terceiro grfico
mostra a temperatura da superfcie correspondendo a uma supersaturao de 1,325. Abaixo
da superfcie a temperatura da massa cozida ir aumentar devido ao aumento da presso
absoluta pela altura hidrosttica. Com uma massa cozida de densidade 1.470 kg/m3 (92
lb/ft3), a presso da massa cozida ir aumentar de 0,7 psi/ft de altura.
Como o coeficiente de supersaturao decresce com o aumento da temperatura, a
supersaturao da massa cozida ir decrescer com o aumento da altura hidrosttica e uma
condio de insaturao poder ser alcanada. A linha de saturao mostrada na figura
indica que em um vcuo de 4 in Hg absoluto a uma altura de 8 ft (2,4 m), o ponto de
ebulio aproximadamente 200F (93C) e a massa cozida nessa temperatura pode ser
insaturada. A ebulio no acontece nas regies mais profundas dos tubos, a cerca de 1 a 2
ps (30 a 60 cm) ocorre a ebulio da massa cozida, aconteceno flashing do material
superaquecido ( evoluo termodinmica ocorre com evaporao de gua). As bolhas de
vapor formadas so suficientes para diminuir a densidade do meio e promover a circulao
da massa cozida. A altura da massa cozida acima dos tudos deve ser de at 1,5 a 1,8 m
(JENKINS, 1966).
No cozimento so utilizados equipamentos denominados cozedores ou ento tachos,
pode-se trabalhar com 2 ou 3 massas cozidas (Copersucar, 2004). A Figura 34 ilustra a
operao de cozimento e mostra a etapa de cristalizao e de centrifugao.
Na primeira etapa de cozimento, a massa cozida A, utilizando xarope com pureza
da ordem de 83 a 88, quando mais de 60% da sacarose cristalizada, torna-se quase uma
massa slida que no pode se centrifugada. A cristalizao, portanto, mantida abaixo
deste ponto, e o mel (pobre) enviado para a segunda etapa ou massa cozida B. Nesta
etapa, o limite para a sacarose na forma de cristais menor, devido maior viscosidade do
licor me, e, assim, o limite mximo no excede 50%. O mel da massa cozida B, tambm
submetido cristalizao adicional, mas o produto no pode ser comercializado, possui
tamanho pequeno e baixo Pol. O acar deve, portanto, ser dissolvido e enviado massa
cozida B (PAYNE, 1989).

42

Figura 33a. Efeito da altura


hidrosttica em cozedores para
massa cozida com pureza de 60
(JENKINS, 1966; HONIG)

Figura 33b. Efeito da altura


hidrosttica em cozedores para
massa cozida com pureza de 100
(HONIG)

Figura 33. Efeito da altura hidrosttica em cozedores para massa cozida com pureza de
60 (JENKINS, 1966; HONIG)
Sendo os cozedores semelhantes aos evaporadores, que trabalham individualmente
sob vcuo e de forma descontnua ou contnua. A evaporao da gua d origem a uma
mistura de cristais envolvidos em mel (soluo aucarada) que recebe o nome de massa
cozida. A concentrao dessa massa cozida de aproximadamente 93 a 95 Brix e a sua
temperatura de descarga de 65 a 75oC. Dependendo da convenincia

43

Figura 34. Processo esquemtico da cristalizao da sacarose.


Na cristalizao nos cozedores (tachos de vcuo), estabelece-se um grau fixo de
supersaturao num p de licor aucarado. A seguir um nmero predeterminado de ncleos
ou cristais-semente pode ser adicionado; mantendo-se supersaturao relativamente
constante pela alimentao de licor aucarado e evaporao simultnea. Assim podem-se
desenvolver cristais do tamanho mdio desejado. A operao dos tachos, geralmente,
conduzida a um vcuo constante da ordem de 63 mm Hg (presso absoluta de 13 cm Hg).
As massas cozidas A so iniciadas com um p-de-xarope. A pureza do xarope varia
ao longo do tempo. Para se manter uma condio razoavelmente uniforme para realizar a
semeadura, convm estabelecer uma pureza padro para a carga de granagem, condio
esta que possa ser mantida a maior parte do tempo de operao. comum operar com
pureza de 85. No caso de haver xarope, com pureza mais alta, mel A adicionado ao p de
granagem. Contudo, se a pureza do xarope for menor que 85, nada pode ser feito a no ser
ajustar o procedimento de granagem. A seguir o p concentrado at uma supersaturao
tima para formao dos gros (cristais). Tcnicas utilizadas para acompanhar o grau de
supersaturao so: brix refratomtrico; elevao do ponto de ebulio, condutividade
eltrica, consistncia (viscosidade). A granagem realizada no momento que a
supersaturao adquire o valor requerido, efetuando-se a semeadura, o que consiste na
tcnica atual. Contudo a granagem pode, tambm, se realizada por choque, com introduo
de um xarope frio (HUGOT, 1986).
A supersaturao no ponto de semeadura no deve exceder 1,15 (isto ser discutido
na seqncia), para ficar numa regio segura para evitar a ocorrncia de nucleao
44

espontnea. Isto corresponde cerca de 80 Brix refratomtrico. Nesta condio


adicionada a semente para granagem. A semente preparada pela moagem de acar de
boa qualidade em lcool isoproplico ou lcool etlico, num moinho de bolas at um
tamanho uniforme de cerca de 4,5 m, que so partculas to pequenas que tendem a
aglomerar-se. Para evitar a aglomerao quando as partculas sedimentam, uma tcnica
consiste em adicionar 1% de fosfato de clcio (HUGOT, 1986). Por isto, e por outras
causas, comum adicionar-se cerca de 2 a 3 vezes a quantidade calculada de sementes.
Depois da semeadura, o vapor de aquecimento deve se fechado at que os cristais sejam
estabelecidos. Tal fase dura cerca de 5 minutos, o que permite que os cristais desenvolvam
uma superfcie suficiente para incorporar a sacarose introduzida quando a alimentao de
xarope iniciada. Depois, desse perodo a alimentao do vapor efetuada de modo
gradual.
Os cristais de sacarose jamais apresentam tamanho uniforme, um motivo se deve s
partculas de semente no ter tamanho uniforme, mas tambm pelo fato dos cristais
crescerem com velocidades diferentes. Alm disso, haver sempre novos ncleos formados
no cozimento, com o aparecimento de cristais indesejados. Uma boa circulao o fator
mais importante para reduzir o nmero de cristais indesejveis. Geralmente, no momento
de descarregar a massa cozida, o volume de massa deve ser no mnimo 8 vezes o volume
do p de granagem, para dar cristais do tamanho desejado. Adicionar 12 mL de sementes
para cada 100 hL (hectolitro) de mistura final; ou por cada 10.000 L. comum usar
suspenso alcolica com 100 gramas de sementes. A massa cozida deve ter um contedo de
cristais acima de 50%, com diminuio da pureza em cerca de 20% e o mel A separado
em centrfugas dever ter 65% de pureza. Os cristais de A apresentam cor melhor que os do
cozimento B. Outra recomendao usar 160 g de acar por 100 m3 de massa cozida final
C (HUGOT, 1986).
A pureza em que a massa cozida B realizada depende do mel de A e do refundido
C. Como a pureza do mel A de cerca de 65 e do refundido na faixa de 80 a 85, a pureza
da massa B fica em torno de 75. As condies de cozimento em B so similares s da
massa A. A viscosidade maior e a taxa de cristalizao ser mais baixa, portanto maior
tempo ser necessrio para o cozimento. Devido menor pureza o contedo de cristais ser
menor, sendo razovel da ordem 40% (PAYNE, 1989).
A Figura 35 mostra o processo com duas massas cozidas com indicaes das
purezas nas etapas do processo de cozimento. O acar B pode ser comercializado ou ento
ser transformado em magma por dissoluo para servir de p ao cozimento A.
45

A Figura 36 mostra o processo empregado com mais freqncia, formando-se trs


tipos de massa cozida, do qual se efetua comentrios.

Figura 35. Processo com duas massas cozidas (HUGOT, 1969; 1986)

Figura 36. Processo com trs massas cozidas (HUGOT, 1969; 1986)

46

a) A massa cozida A, com pureza 80 a 85, obtida com um p-de-cozimento formado


com magma C e aumentada, de acordo com a pureza do xarope, somente com o xarope
puro ou, ento, com os xaropes puros, acrescidos de quantidade varivel de mel A no final
do cozimento.
b) A massa cozida B, com pureza 68 a 72, obtida com p-de-cozimento de magma
C e aumentada com mel A.
c) A massa cozida C, com pureza 56 a 60, obtida com p-de-cozimento de uma
mistura de xarope e mel A de pureza 72 a 75, introduzindo-se semente, com o que se faz
crescer os cristais, aumentada com mel B.
Separam-se os acares A e B, cuja turbinagem , geralmente, efetuada com uma
pequena lavagem com gua. Neste caso, obtm-se um acar claro, com polarizao de
cerca de 98,5 em A, 97,5 em B. A lavagem pode ser modificada de acordo com a
qualidade de acar desejada. mais freqente efetuar uma lavagem bastante intensa com
vapor.
O acar C pegajoso. possvel fundi-lo novamente, porm a soluo mais
econmica e comum dissolv-lo com gua, caldo ou xarope. Provavelmente, a melhor
soluo o caldo, retirado do tanque de caldo clarificado, estocado e esfriado num pequeno
tanque no isolado.
possvel obter um acar C de 0,3 mm, um acar B de 0,7 mm e um acar A de
1 mm. O tamanho do cristal C determina o dos cristais B. O tamanho do cristal C depende
da quantidade de acar modo introduzido na sementeira e da granulometria.

7.8 QUANTIDADE DE CRISTAL NA MASSA COZIDA


O contedo de cristais na massa cozida pode ser calculado da seguinte
maneira, definindo-se:
Bm = brix da massa cozida (percentagem em massa de slidos)
Sm = percentagem em massa de acar na massa cozida
Pm = pureza da massa cozida
X = percentagem de cristais na massa cozida
Be = percentagem de slidos no licor-me
Se = percentagem de acar no lico-me
Pe = pureza do licor-me
Ps = pureza do acar
47

Por meio de balano de massa, obtm-se:

Explicitando-se x:

7.9 DESCRIO DE UM COZEDOR


Nestes aparelhos, a calandra menos alta e os tubos de maior dimetro que nos
corpos de evaporao. A massa cozida ascende ao longo da superfcie de aquecimento
atravs dos tubos da calandra. Essa massa cozida deve corresponder a uma massa
descendente igual, nos evaporadores isso no difcil de se conseguir. A realizao do
planejamento da circulao da massa cozida nos cozedores, cuja massa cozida viscosa
constitui-se em uma caracterstica de grande importncia.
Existem diversos tipos de cozedores com calandras. O aparelho clssico e o de
calandra fixa com tubo central, ver as Figuras 37 (HUGOT, 1986) e 38 (CESAR e
DELGADO, 1976).

Figura 37. Cozedor para massa de baixa pureza (HUGOT, 1986)


48

Figura 38. Detalhes de um cozedor de calandra com tubo interno


O produto cristalino obtido da centrifugao deve ser finalmente submetido
secagem para garantir baixo contedo de gua e assim impedir a aglomerao das
partculas e o crescimento de microorganismos, resultando na boa conservao do acar.
A secagem usualmente realizada em secadores horizontais rotativos ou ento em
secadores verticais cilndricos.

8. CRISTALIZADORES
A massa cozida descarregada de um cozedor apresenta uma supersaturao muito
pronunciada. Deixando-a em repouso, o acar ainda contido no licor-me continua a
depositar-se sobre os cristais. Porm, esta massa cozida muito densa e o licor-me muito
viscoso. Aps muito pouco tempo, se a massa cozida ficar em repouso, a cristalizao,
praticamente, interromper-se-, porque a camada de licor--me envolvendo os cristais terse- rapidamente esgotado e a viscosidade da massa impedir as molculas de acar mais
afastadas de difundirem-se e chegarem s proximidades dos cristais (HUGOT, 1986).
Desejando aproveitar o grande potencial de cristalizao que a massa cozida
apresenta aps o cozimento, preciso agitar esta massa, para modificar constantemente o
licor-me e os cristais. No conjunto esta operao denominada cristalizao. Na
49

fabricao, o amplo processo no cozimento consiste em cristalizao da sacarose, contudo,


nas usinas, o termo cristalizao usado, particularmente, para a cristalizao aps a
descarga da massa cozida dos cozedores.
Portanto, na operao da cristalizao efetua-se agitao da massa cozida
descarregada dos cozedores durante um certo tempo, antes de passar s turbinas, e tem por
finalidade completar a formao dos cristais e aumentar o esgotamento do licor-me.

8.1 PROPORES DE MASSA COZIDA


Na Tabela 8 indicam-se propores mdias em sistema de trs massas cozidas. A
densidade da massa cozida quente de 1,47 kg/L. Para a massa cozida fria, entre 30 e
40C, o valor de 1,50 kg/L.

8.2 DILUIO DA MASSA COZIDA


Quando a massa cozida apresenta dificuldades turbinagem, s vezes diluda com
gua, mel ou melao. Esta diluio, principalmente com gua, torna mais lento o
esgotamento e deve ser evitada. Havendo necessidade de diluir antes da turbinagem,
necessrio realizar antes de 2 ou 3 horas da operao.
Tabela 8. Sistema de trs massas cozidas (HUGOT, 1986)
Quantidades L/t c a (ft3/ t c a)

8.3 TEMPERATURA
COZIDA

DE

ESFRIAMENTO

DA

MASSA

Na sada do cozedor, a massa cozida possui uma temperatura de cerca de 70 a 75C.


At que ponto a temperatura deve ser esfriada, no cristalizador?
Massa cozida de baixa pureza. Nol Deerr estima que a temperatura tima de
esfriamento dos produtos de baixa pureza est entre 41 e 43C e que, abaixo desta
50

temperatura, o licor-me torna-se to viscoso que o aumento em acar dos cristais


retirado pela quantidade de gua suplementar necessria lavagem nas centrfugas. Jenkins
estabelece-a em cerca de 38C, porm aquecendo-a antes de turbinar a temperatura pode
ser reduzida at 36oC.
Massa cozida de alta pureza o limite de temperatura pode ser menor, pois o
aumento da viscosidade com a diminuio da temperatura menor do que na baixa pureza.
Ento, quando a massa cozida difcil de ser turbinada, deve-se aquec-la antes da
turbinagem, para diminuir sua viscosidade.

8.4 VELOCIDADE (SPEED) DE CRISTALIZAO


A velocidade (taxa) de cristalizao em uma massa cozida em movimento funo
da supersaturao, temperatura e da rea da superfcie do cristal. Desejando manter uma
velocidade constante de cristalizao, preciso modificar a temperatura em funo da
supersaturao ou inversamente. A experincia mostrou que os melhores resultados
correspondem a uma cristalizao com supersaturao constante do licor-me, deve-se
procurar mant-la a cerca de S = 1,2.

8.5 DIMINUIO DE PUREZA NA CRISTALIZAO


Praeger afirma ser possvel obter por cristalizao, no processo a trs massas
cozidas, uma diminuio de pureza suplementar de 6 pontos, para cada tipo de massa
cozida.
Na Louisiana, Daubert assinala que deve ser possvel obter normalmente, com uma
massa cozida C bem trabalhada, uma queda de pureza aparente de 27 pontos entre a massa
cozida e o melao, ou seja:
15 a 16 pontos no cozedor
11 a 12 pontos no cristalizador
De acordo com Hugot (1986) esta ltima diminuio muito otimista.
Na Austrlia, Foster considera que, deixando a massa cozida alcanar seu
equilbrio, a pureza verdadeira seria reduzida de um ponto, cada vez que a temperatura de
esfriamento diminusse de 4C.

51

8.6 SUPERSATURAO
A massa cozida final pode ser descarregada do cozedor com uma supersaturao de
1,2, sem perigo de gerao de cristais falsos na cristalizao. Contudo, a mistura de resto de
massa cozida fria com massa cozida que acaba de ser descarregada do cozedor, fatalmente,
provoca cristais falsos.

8.7 ESGOTAMENTO DA MASSA COZIDA


Ao invs de calcular a eficincia em kg de acar por unidade de volume ou massa
cozida, interessante calcul-la em massa de cristais recuperados da sacarose da massa
cozida. Este esgotamento deve ser de 60 a 65%, independentemente de A, B ou C. Os
valores inferiores a 60% indicam uma operao insatisfatria.

8.8 INSTALAO DE COZEDORES


Em certas usinas os cozedores so instalados no andar trreo, o que um erro.
muito difcil obter uma massa cozida espessa (especialmente para a massa C). As massas
depois de esfriadas na cristalizao so de difcil manuseio. As bombas no operam bem
com esse material e o pessoal encarregado da alimentao das centrfugas de baixa pureza
acrescentam mel, s vezes at gua para diluir a massa, facilitando o bombeamento. Isso
acarreta perda da atividade de concentrao anterior, e os operrios s vezes abusam da
diluio.
Um paliativo so as bombas rotativas, aps a descarga, e munidas de tubos de
aspirao curtos e de grande dimetro. Para evitar o uso de bombas preciso dispor os
cozedores no 2 andar acima dos cristalizadores, que ficaro no primeiro andar. O
misturador que antecede as turbinas deve ser instalado no andar trreo.

8.9 SUPERFCIE DE TROCA DE CALOR


Admite-se que a superfcie de troca de calor nos cristalizadores usando gua para
resfriamento seja de 10 a 25 m2 por cada 100 hL de capacidade (1,0 a 2,5 m2/m3). A
velocidade de rotao, geralmente, de 0,5 a 0,75 rpm e a potncia instalada de 25
kW/1.000 m3 (1 hp/1.000 ft3).

52

8.10 CAPACIDADE
No Hava, calculam-se 4,25 m3/t.c.h (42,5 hL/t.c.h)

de capacidade em

cristalizadores com circulao de gua, em comparao com 8,5 m3/t.c.h, para


cristalizadores comuns e para massa cozida C.

8.11 CONDIES DE OPERACIONAIS


A diferena de temperatura entre a massa cozida e a gua de resfriamento no deve
exceder 12C, para evitar que cristais de acar fiquem aderidos superfcie de
resfriamento reduzindo a eficincia de troca de calor.
Os cristalizadores horizontais s operam satisfatoriamente quando o quociente entre
a massa de slidos em base livre de sacarose e gua seja menor do 3:
BS
<3
100 B
Acima deste valor, apenas cristalizadores verticais resfriados com gua operam
eficientemente (HUGOT, 1986).
A velocidade de rotao nos cristalizadores resfriados com gua varia de 0,50 a
0,75 rpm.. A potncia para movimentar o dispositivo varia de 0,3 a 0,6 hp/m3.

8.12 TEMPO DE CRISTALIZAO


Para cristalizadores mais aperfeioados:
Tabela 9. Tempo de Cristalizao

Massa

Tempo(hora)

12

12 (24 para cristalizadores comuns)

72

8.13 CAPACIDADE UNITRIA


A capacidade unitria dos cristalizadores deve ser estabelecida em funo da
capacidade dos cozedores. Deve-se evitar a mistura de cristais de dois cozedores em um
mesmo cristalizador e nem descarregar uma massa cozida quente num cristalizador
parcialmente ocupado com uma massa cozida j esfriada. A especificao de

53

cristalizadores uma funo do volume de cozedores aos quais esto conectados, acrescido
de 15 a 20%. Ento, especificar um cristalizador de 36 m3 para um cozedor de 30 m3.
Alternativamente, dois cristalizadores podem ser instalados para servirem um cozedor: por
exemplo, 2 cristalizadores de 18 m3, para um cozedor de 30 m3.

8.14 CRISTALIZADORES VERTICAIS


Existem muitos problemas na operao de cristalizadores verticais como, por
exemplo, curto circuito de massa cozida. Devido a isso, comum a seleo de
cristalizadores horizontais. Contudo o custo menor quando se utiliza cristalizador vertical.
Os volumes dos cristalizadores verticais variam de 64 a 300 m3, com dimetros de 3 a 5 m.
No projeto dos cristalizadores o sistema de agitao e de resfriamento deve evitar a
ocorrncia de regies estagnadas e de caminhos preferenciais. O mais adequado que
massa cozida escoe descendentemente, pois ao variar a densidade com a diminuio da
temperatura tende a ocorrer escoamento pistonado (REIN, 2007).

8.15 DESCRIO DE CRISTALIZADORES


A relao entre a superfcie de troca de calor para o volume situa-se entre 1,2 a 1,6
m2/m3. A ao do dispositivo de agitao nas proximidades da parede do cristalizador evita
que massa cozida permanea estagnada nas paredes do vaso e melhora a transferncia de
calor com as paredes externas (REIN, 2007).
As Figuras 39 mostram tipos de cristalizadores verticais Vitria e BMA.

8.16 CRISTALIZADORES CONTNUOS EM SRIE


Para melhorar a eficincia da cristalizao recomenda-se instar um sistema de
escoamento em srie em cristalizadores horizontais (ver a Figura 40) ou ento utilizar
cristalizadores verticais (F. Medeiros Consultoria).

54

Figura 39. Cristalizadores Vitria

Figura 40. Cristalizadores contnuos dispostos em srie

55

9. CONCLUSO
O processo de cristalizao, que segue o cozimento, tem como produto, ao seu
trmino, uma suspenso muito densa formada de cristais de sacarose e uma quantidade
diminuta de xarope. Estas duas fases devem ser ento separadas, o que efetivado por uma
centrifugao filtrante, s vezes chamada turbinagem. A centrfuga retm, em uma tela
posicionada em sua periferia, os cristais; esta simultaneamente permite a passagem do
xarope, o qual recolhido e ento denominado mel (PAYNE, 1982). JENKINS (1966)
indica que a separao do mel ocorre em trs etapas, ou seja, a remoo inicial do excesso
de mel (todo o fluido alm daquele que preencheria os espaos vazios de um leito
empacotado de cristais), a subseqente drenagem deste mel de "preenchimento", e a
reduo da espessura do filme de xarope residual que envolve os cristais. A separao
usualmente otimizada pela injeo de gua quente, gua superaquecida ou vapor de gua ao
material na centrfuga. O mel utilizado, puro ou em mistura com novo xarope, com gua
ou com cristais de m qualidade redissolvidos, num novo processo de cristalizao
(HUGOT, 1977; PAYNE, 1982). A alternativa, nas usinas que possuem plantas de lcool
conjugadas, enviar o mel para as dornas de fermentao, produzindo lcool partir deste
xarope menos puro.

10. BIBLIOGRFIA
BRIEGER, F.O. Noes bsicas e mtodos analticos para a indstria aucareira.
3a.ed. COPERESTE. 1964. 73 p.
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de cana. Vol I II III. Piracicaba: Escola Superior de Agricultura Luiz de Queiroz
USP, 1976. 1061 p.
CHEN. J.C.P.; CHOU, C.C. Cane sugar handbook. 12rd ed. New York: John Wiley.
1993. 1089 p
COOPERSUCAR. Fundamentos de processamento de acar e lcool. Piracicaba:
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HUGOT, E. Handbook of cane sugar engineering. 3rd ed. Amsterdan: Elsevier, 1986.
1166 p
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56

MARAFANTE, L. J. Tecnologia da fabricao do lcool e do acar. Cone Editora.


1993. 148p.
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BAYMA, C. Tecnologia do acar: da matria-prima evaporao. Rio de Janeiro:
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CERIBELI, E. Recepo, preparao, moagem, difuso e clarificao do caldo.
Mdulo VI. Processamento na Indstria Sucroalcooleira. Uberaba: FAZU. 2007. Vol I e
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Processamento na Indstria Sucroalcooleira. Uberaba: FAZU. 2007. Vol I e II .

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