36

Parte Uno

DEFINICIN DE LOS REQUERIMIENTOS

toso, pero funcionalmente equivalente. La ingeniera concurrente es importante porque en la etapa de

diseo se especifican muchos de los costos de un producto. Se ha calculado que ms de 79% del costo
de fabricacin de un producto se determina mediante decisiones de diseo [14].
Asimismo, aparte de los recursos de diseo descritos, se usan muchos otros con el propsito de
ayudar al diseador del producto y del proceso a evaluar y elegir la mejor combinacin del mejor producto y el mejor proceso [10, 21, 23].

2.3

DISEO DEL PROCESO

El diseador del proceso o el planificador del proceso es responsable de determinar cmo se va a fabricar el producto. Como parte de esa decisin, el planificador del proceso debe seleccionar quin debe
hacer el procesamiento; por ejemplo, un producto, subensamble o pieza particular debe producirse de
manera interna o subcontratarse con un proveedor externo o contratista? La decisin de "fabricar o
comprar" es parte de la funcin de planificacin del proceso.
Adems de determinar si una pieza se compra o se produce, el diseador del proceso debe
determinar cmo se producir la pieza, qu equipo se utilizar y cunto tiempo tardar la operacin.
El diseo final del proceso depende mucho de la informacin de los diseos del producto y del programa.

Identificacin de los procesos requeridos

Determinar el alcance de una planta es una decisin bsica y debe tomarse al comienzo del proceso de
planificacin de la planta. Un hospital cuyo objetivo es atender las necesidades de salud de una comunidad, tal vez tenga que limitar el alcance de la planta al no incluir en ella una clnica para atencin de
quemaduras, tipos especficos de equipo de diagnstico y/o un pabelln psiquitrico. Los servicios
excluidos, aunque requeridos por la comunidad, quiz no sean factibles para un hospital especfico. Los
pacientes que requieran cuidados que se ofrecen en otro lugar, pueden ser enviados a otros hospitales.
Asimismo, debe establecerse el alcance de una planta de fabricacin al determinar los procesos que van
a incluirse en ella. Los extremos para una planta de fabricacin pueden ir de una empresa integrada en
forma vertical que compra materias primas y atraviesa por numerosos pasos de refinamiento, procesamiento y ensamble para obtener un producto terminado, a otra compaa que compra los componentes y ensambla productos terminados. Por lo tanto, es obvio que el alcance y la magnitud de las
actividades dentro de una planta de fabricacin dependen de las decisiones relacionadas con el nivel de
integracin vertical. A menudo, tales decisiones se denominan decisiones de "fabricar o comprar" o
decisiones de "contratacin".
Las corporaciones grandes han reducido las plantas grandes y las han dividido en unidades empresariales que slo conservan los procesos econmicamente viables. Las unidades empresariales pequeas
funcionan con gastos generales bajos, niveles de administracin reducidos y, por lo general, con equipos
de operarios autodirigidos. Los edificios para este tipo de organizacin son ms pequeos y las funciones y las oficinas de administracin suelen estar descentralizadas.

37
2

DISEO DE PRODUCTOS, PROCESOS Y PROGRAMAS

Las decisiones de fabricar o comprar casi siempre son funciones administrativas que requieren
informacin de finanzas, ingeniera industrial, mercadotecnia, ingeniera de procesos, adquisiciones y,
tal vez, recursos humanos, entre otros. La figura 2.6 contiene un breve resumen de la sucesin de preguntas que conduce a las decisiones de fabricar o comprar. La informacin para el planificador de plantas es una lista de los artculos que se van a fabricar y los que se van a comprar. A menudo la lista adopta la forma de una lista de partes o de materiales.
La lista de partes enumera las partes de los componentes de un producto. Adems de las decisiones
de fabricar o comprar, una lista de partes incluye cuando menos lo siguiente:
1.

Los nmeros de las partes.

2.

El nombre de la parte.
Preguntas secundarias

Preguntas principales

1. Esta disponible el artculo?

2. Nuestro sindicato nos permitir adquirir el artculo?
3. Es satisfactoria la calidad?
4. Son confiables las fuentes disponibles?

1. La fabricacin de este artculo coincide con los objetivos de

nuestra empresa?
2. Tenemos los conocimientos tcnicos?
3. Tenemos mano de obra y capacidad de fabricacin?
4. Se requiere la fabricacin de este artculo para utilizar la
capacidad existente de la mano de obra y la produccin?

1. Cules son los mtodos alternos para fabricar este artculo?

2. Qu cantidades de este artculo se requerirn en el futuro?
3. Cules son los costos fijos, variables y de inversin de los
mtodos alternos y de adquisicin del artculo?
4. Cules son los aspectos de confiabilidad del producto que
afectan la compra o la fabricacin de este artculo?

1. Cules son las otras oportunidades para la utilizacin

de nuestro capital?
2. Cules son las implicaciones de inversiones futuras si se
fabrica este artculo?
3. Cules son los costos de recibir financiamiento externo?

Figura 2.6 Proceso de una decisin de fabricar o comprar.

Decisiones

38
DEFINICIN DE LOS REQUERIMIENTOS

Parte Uno

LISTA DE PARTES
Compaa

T.W.Jnc.

Elaborada por

Producto

Regulador de flujo de aire

Fecha

Nm. de
la parte

Nombre de
la parte

Nm.
de dib.

Cant./
Unid.

JA.

Material

Tamao

Fabricar
o comprar

1050

Tapn de conducto

4006

Acero

50" X 1.00"

Comprar

2200

Cuerpo

1003

Aluminio

2.75" X 2.50"
X 1.50"

Fabricar

3250

Anillo de asiento

1005

Acero inoxidable

2.97" X .87"

Fabricar

3251

O-ring

Hule

.75" dia.

Comprar

3252

mbolo

Latn

.812" X .715"

Fabricar

3253

Resorte

Acero

1.40" X .225"

Comprar

3254

Alojamiento del mbolo

Aluminio

1.60" X .225"

Fabricar

3255

O-ring

Hule

.925" dia.

Comprar

4150

Sujetador del mbolo

1011

Aluminio

.42" X 1.20"

Fabricar

4250

Contratuerca

4007

Aluminio

.21" X 1.00"

Comprar

1007

1009

Figura 2.7 Lista de partes para un regulador de flujo de aire.

3.
4.

El nmero de partes por producto.

Las referencias a planos.

La figura 2.7 contiene un ejemplo comn de una lista de partes.

Con frecuencia, una lista de materiales se considera una relacin de partes estructurada, porque
contiene la misma informacin que la lista de partes, ms informacin adicional sobre la estructura
del producto. La estructura del producto consiste en una jerarqua que explica el nivel de ensamblado del producto. Un nivel O indica el producto final; el nivel 1 se aplica a los subensambles y los componentes que alimentan directamente el producto final; un nivel 2 se refiere a los subensambles y los
componentes que alimentan directamente el primer nivel, y as sucesivamente. Para el producto
descrito en la lista de partes de la figura 2.7, la figura 2.8 contiene una lista de materiales la cual se
encuentra ilustrada en la figura 2.9.

Eleccin de los procesos requeridos

Una vez que se determina qu productos se van a fabricar de manera interna, es necesario decidir cmo
se fabricarn. Tales decisiones se basan en las experiencias anteriores, los requerimientos relacionados,
el equipo disponible, las tasas de produccin y las expectativas futuras. Por lo tanto, es comn que se
elijan procesos diferentes en plantas distintas para efectuar operaciones idnticas. Sin embargo, el procedimiento de seleccin utilizado debe ser igual. En la figura 2.10 aparece el procedimiento para la
eleccin de un proceso.

39
2

JJlbbNU JJh FKUlJUClUb, FKUCMJb Y FKUUKAMAi

LISTA DE MATERIALES
Compaa

T.W.,Inc.

Elaborada por

Producto

Regulador de flujo de aire

Fecha

JA.

Nivel

Nm. de
la parte

Nombre de la parte

Nm. de
plano

Cant./
Unid.

Fabricar
o comprar

0021

Regulador de flujo de aire

0999

Comprar

1050

Tapn de conducto

4006

Fabricar

6023

Ensamble principal

Comprar

4250

Contratuerca

Fabricar

6022

Cuerpo del ensamble

Comprar

2200

Cuerpo

Comprar

6021

Ensamble del mbolo

Comprar

3250

Anillo de asiento

Comprar

3251

O -ring

Fabricar

3252

mbolo

Comprar

3253

Resorte

Fabricar

3254

Alojamiento del mbolo

Comprar

3255

O-ring

Fabricar

4150

Sujetador del mbolo

Comprar

4007

1003

1005

1007

1009

1011

Figura 2.8 Lista de materiales para un regulador de flujo de aire.

Figura 2.9 Lista de materiales para un regulador de flujo de aire.

Comentarios

40
Parte Uno

DEFINICIN DE LOS REQUERIMIENTOS

IDENTIFICACIN DEL PROCESO

Definir operaciones elementales
Identificar procesos alternos para cada operacin
Analizar procesos alternos
Estandarizar procesos
Evaluar procesos alternos
Seleccionar procesos

Paso 1
Paso 2
Paso 3
Paso 4
Paso 5
Paso 6

Figura 2.10 Procedimiento de eleccin de un proceso.

La informacin dentro del procedimiento de eleccin del proceso se conoce como identificacin
del proceso y consiste en una descripcin de lo que se va a lograr. Para un producto fabricado, la identificacin del proceso est integrada por una lista de partes que indica qu se va fabricar, los planos de
las partes que describen cada componente y las cantidades que se van a producir.
Para automatizar el proceso de planificacin manual, se puede emplear la planificacin de procesos
asistida por computadora (CAPP). Existen dos tipos de sistemas CAPP: variante y generativa. En un
CAPP variante, se guardan planes de procesos estndar para cada familia de partes dentro de la computadora y se consultan cuando se requiere. En la planificacin de procesos generativa, se generan
automticamente planes de procesos para los componentes nuevos sin consultar los planos existentes.
La eleccin de estos sistemas depende bsicamente de la estructura del producto y de consideraciones
de costos. Por lo general, la planificacin de procesos variante es menos costosa y ms fcil de implementar.
Debido a que la planificacin de procesos es un puente fundamental entre el diseo y la fabricacin,
se puede utilizar sistemas CAPP para probar las diferentes rutas alternas e interactuar con el proceso de
diseo de la planta. La informacin de un sistema CAPP es un modelo tridimensional a partir de una
base de datos CAD que incluye informacin relacionada con las tolerancias y las caractersticas especiales. Con base en estos datos, tambin se determinan los tiempos de preparacin de la fabricacin y
los requerimientos de recursos [2].
Aunque el planificador de la planta no suele efectuar el proceso de seleccin, comprender el procedimiento general ofrece las bases para el plan de la planta. El paso 1 del procedimiento implica la eleccin de las operaciones requeridas para producir cada componente. Para llevar a cabo esta seleccin,
deben considerarse las formas alternas de materias primas y los tipos de operaciones elementales. El
paso 2 requiere identificar los diferentes tipos de equipos capaces de realizar las operaciones elementales. Deben analizarse las alternativas manuales, mecanizadas y automatizadas. El paso 3 incluye la determinacin de los tiempos de produccin unitaria y las utilizaciones de equipo para diversas operaciones
elementales y tipos de equipo alternos. Las utilizaciones son los datos para el paso 4 del procedimiento.
El paso 5 implica una evaluacin econmica de los tipos de equipo alternos. Los resultados de la evaluacin
econmica, junto con factores intangibles como la flexibilidad, la versatilidad, la confiabilidad, la facilidad
de mantenimiento y la seguridad sirven como base para el paso 6.
Asimismo, para ayudar a los planificadores de procesos se han desarrollado programas de
computadora que realizan evaluaciones de tiempo y costo de diferentes combinaciones de procesos
[10,21].
Los resultados del procedimiento de seleccin de procesos son los procesos, el equipo y las materias
primas requeridos para la fabricacin interna de los productos. El resultado suele presentarse en forma
de una hoja de ruta. Una hoja de ruta debe contener cuando menos los datos que aparecen en la tabla
2.1. La figura 2.11 es una hoja de ruta para la produccin de una seccin de la tabla 2.1.

41
2

DISEO DE PRODUCTOS, PROCESOS Y PROGRAMAS

Tabla 2.1 Requerimientos de una hoja de ruta

Datos

Ejemplo de produccin

Nombre y nmero del componente

Alojamiento del mbolo - 3254

Descripcin y nmero de la operacin

Formar, taladrar y recortar - 0104

Requerimientos de equipo

Mquina destornilladora automtica y preparacin

adecuada de herramientas

Unidades de tiempo

Tiempo de ensamblado - 5 hr tiempo de operacin - .0057 hr

por componente

Requerimientos de materia prima

Barra de aluminio de 1" dim. X 12 ft por 80 componentes

Secuenciacin de los procesos requeridos

La nica informacin de la seleccin de proceso que an no se ha documentado es el mtodo de ensamblado del producto. Un diagrama de ensamble, como el de la figura 2.12, ofrece tal documentacin. El
modo ms fcil de desarrollar un diagrama de ensamble es comenzar con el producto terminado y desensamblar el producto hasta sus componentes bsicos. Por ejemplo, el diagrama de ensamble de la figura
2.12 se desarrollara al comenzar en la esquina inferior derecha del diagrama con un regulador de flujo
de aire terminado. La primera operacin de desensamble sera desempacar el regulador de flujo de aire
(operacin A-4). La operacin anterior al empaque es la inspeccin del regulador de flujo de aire. Los
crculos representan una operacin de ensamblado; las inspecciones se indican en los diagramas de montaje como cuadros. Por lo tanto, en la figura 2.12, un cuadro denominado 1-1 est inmediatamente antes
de la operacin A-4. El primer componente que se va a desmontar del regulador de flujo de aire es la pieza
nmero 1050, el tapn del conducto, lo cual se indica mediante la operacin A-3. Luego se desensambla
la contratuerca y despus se separan el ensamble del cuerpo (el subensamble preparado durante la
operacin de subensamble SA-1) y el cuerpo. Los nicos pasos restantes requeridos para completar el
diagrama de ensamble son la rotulacin con los crculos y las lneas de los siete componentes que participan en SA-1.
Si bien las hojas de ruta aportan informacin sobre los mtodos de produccin y los diagramas
de ensamble indican cmo se combinan los componentes, ninguno permite comprender de manera
general el flujo dentro de la planta. No obstante, al sobreponer las hojas de ruta en el diagrama de
ensamble, se produce un diagrama que presenta un resumen del flujo dentro de la planta. Esta accin
genera un diagrama del proceso de operaciones. La figura 2.13 contiene un ejemplo de un diagrama
del proceso de operaciones.
Para desarrollar un diagrama del proceso de operaciones, comience en la esquina superior derecha
del diagrama con los componentes incluidos en la primera operacin de ensamblado. Si se adquieren
los componentes, debe mostrarse que se alimentan en forma horizontal en la operacin de montaje adecuada. Si los componentes se fabrican, los mtodos de produccin deben extraerse de las hojas de ruta
e indicarse que se alimentan en forma vertical en la operacin de ensamblado adecuada. El diagrama de
proceso de operaciones se completa al continuar de esta manera a travs de todos los pasos requeridos,
hasta que el producto est listo para su envo al almacn.

HOJA DE RUTA
Compaa

T.W.,Inc.

Nombre de la parte

Producto

Regulador de flujo de aire

Nm. de la parte

Nm.
de oper.

Descripcin
de operacin

Tipo de
mquina

Preparacin de
herramientas

0104

Formar, taladrar,
recortar

Destornillador
automtico

Colector de .50"dim., alim.

manual, herramienta forma
circ., taladrar centro de .45",
finalizar taladro espiral,
recolectar hoja

0204

Ranurar
y roscar

Mandril

0304

Taladrar
8 orificios

0404
SAI

Alojamiento del mbolo

Elaborada por

3254

J.A.

Fecha

Tiempo de
prep. (hr)

Tiempo de
oper. (hr)

.0057

Ranura de .045", ranura

giratoria para fileteadora
de 3/8" y 32 vueltas

2.25

.0067

Unidad automtica
(mandril)

Perforar con taladro

de .078"dim.

1.25

.0038

Quitar rebabas y
limpiar con aire

Prensa de taladro

Quitar rebabas con cepillo

.5

.0031

Cerrar
subensamble

Prensa hidrulica
de Denisson

Ninguna

.25

.0100

Dept.

Figura 2.11 Hoja de ruta para un componente del regulador de flujo de aire.

Materiales
o partes
Descripcin
Aluminio de
1.0"dim.
X 12 ft

43
2

DISEO DE PRODUCTOS, PROCESOS Y PROGRAMAS

Figura 2.12 Diagrama de ensamble para un regulador del flujo del aire.

El diagrama del proceso de operaciones tambin puede incluir los materiales necesarios para los
componentes fabricados. Esta informacin se coloca bajo el nombre del componente. Adems, en este
diagrama se pueden incluir los tiempos de operacin y colocarse a la izquierda de las operaciones y las
inspecciones. Puede incluirse bajo el diagrama un resumen del nmero de operaciones y los tiempos de
las inspecciones y las operaciones.
El diagrama del proceso de operaciones se complementa con los transportes, los almacenamientos y los retrasos (entre ellos las distancias y los tiempos) cuando existe esta informacin. Algunos lo
conocen como un diagrama del proceso de flujo y otros como un diagrama de procesos [3],
Los diagramas de ensamble y los diagramas de proceso de operaciones pueden considerarse como
modelos similares al proceso de ensamblado y al proceso de produccin general, respectivamente.
Como ya se seal, los crculos y los cuadrados representan las conexiones de tiempo y las conexiones
horizontales equivalen a los pasos secuenciales en el ensamblado del producto.
Observe en el diagrama de ensamble que los componentes se han identificado con un cdigo de
cuatro dgitos que comienza con 1, 2, 3 y 4. Adems, se han identificado los subensambles (SA) y los
ensambles (A) con letras y nmeros. Se emplea el mismo mtodo de identificacin en el diagrama del
proceso de operaciones. Asimismo, las operaciones de fabricacin se han representado con un cdigo
de cuatro dgitos que comienza con 0.

44
Parte Uno

DEFINICIN DE LOS REQUERIMIENTOS

Figura 2.13 Diagrama del proceso de operaciones para el regulador de flujo de aire.

Un segundo punto de vista (de la teora de grficas y de redes) es interpretar los diagramas como
representaciones de redes, o mejor dicho, representaciones de rbol del proceso de un producto. Una
variacin del punto de vista de redes es tratar el diagrama de ensamble y el diagrama del proceso de
operaciones como casos especiales de un modelo grfico ms general, el diagrama de precedencias, el
cual es una red dirigida y se utiliza en la planificacin de proyectos; los diagramas de ruta crtica y los
diagramas PERT son ejemplos de diagramas de precedencias.
La figura 2.14 contiene un diagrama de precedencias para el regulador de flujo de aire. El diagrama de precedencias muestra los nmeros de pieza en los arcos y representa las operaciones y las inspecciones mediante crculos y cuadros, respectivamente. En la figura 2.14 se emplea una operacin de
abastecimiento, 0100, para iniciar el proceso.
Observe en el diagrama de precedencias que las piezas y materiales adquiridos que no requieren
modificaciones se ubican en la parte superior y en la parte inferior del diagrama para que se puedan
insertar en la parte central de ste cuando se necesiten (los materiales de empaque, el tapn del conducto, la contratuerca, el resorte y los O-rings). Despus, se utiliza la parte central del diagrama para
incluir los materiales adquiridos y/o los componentes que necesitan algn trabajo antes de montarse (el
cuerpo, el alojamiento del mbolo, el mbolo, el anillo del asiento y el sujetador del mbolo). Las operaciones de fabricacin y ensamblado se colocan en la parte central del diagrama.

45
2

DISEO DE PRODUCTOS, PROCESOS Y PROGRAMAS

Empaque

Figura 2.14 Diagrama de precedencias para el regulador de flujo de aire.

La representacin del diagrama de precedencias de las operaciones e inspecciones relacionadas

con un proceso puede ser un recurso importante para el planificador de plantas. Establece las relaciones
de precedencia que deben conservarse al fabricar y ensamblar un producto. No se imponen de manera
implcita restricciones adicionales; no se supone nada acerca de cules piezas mueven a cules piezas; no
estn implcitas decisiones de administracin o distribucin de materiales en el modo en el que se
desarrolla el diagrama de precedencias. Por desgracia, no puede afirmarse lo mismo para el diagrama
de ensamble y el diagrama del proceso de operaciones.
Recuerde las instrucciones que ofrecimos para desarrollar el diagrama de ensamble: "el mtodo
ms fcil de desarrollar un diagrama de ensamble es comenzar con el producto terminado y desmontar
el producto hasta sus componentes bsicos". En tal instruccin est implcito que la secuencia utilizada
para desmontar el producto debe invertirse para obtener la secuencia que sirve para ensamblar el producto.
Igual que existen secuencias alternas para desmontar, tambin hay secuencias alternas para ensamblado. El diagrama de ensamble y el diagrama del proceso de operaciones representan una sola secuencia. La
secuencia especfica utilizada puede tener un impacto considerable en los requerimientos del sistema de
espacio y de administracin.

46
Parte Uno

DEFINICIN DE LOS REQUERIMIENTOS

Observe que las operaciones 0101, 0201, 0301, 0401, 0501, 0601 y 0701 no se presentan en la
figura 2.14, aunque se representaron en el diagrama del proceso de operaciones. Por lo tanto, existe
cierta libertad en la manera en la que se ensambla el producto.
Desafortunadamente, no existe un mecanismo que muestre la posibilidad de secuencias de
procesamiento alternas en el diagrama del proceso de operaciones.
Para enfatizar nuestro inters en el uso errneo del diagrama del proceso de operaciones en la
planificacin de la disposicin de una planta, considere los procesos involucrados en la fabricacin
de un eje para un tractor. Con la recomendacin que suelen contener los textos que describen el
desarrollo de los diagramas del proceso de operaciones, el eje mismo debe mostrarse en el extremo
derecho del diagrama. Los subensambles, los componentes y las partes adquiridas se presentaran alimentando de manera secuencial al eje hasta que se produjera un ensamble terminado.
Al observar el diagrama del proceso de operaciones uno sentira la tentacin de desarrollar una
lnea de montaje para el eje (suponiendo que se van a producir cantidades suficientes). El eje se
movera a lo largo de la lnea de ensamble y se le instalaran los subensambles, los componentes y las
partes adquiridas. Con tal mtodo, los requerimientos de espacio y de equipo de administracin para la
lnea se basaran en la pieza componente ms grande del ensamble.
O bien, despus de efectuar la ltima operacin de procesamiento en el eje, ste permanecera
estacionario y todos los subensambles fluiran hacia l. No tendra que ocurrir ningn movimiento adicional del eje.
Debido a las limitaciones del diagrama de ensamble y el diagrama del proceso de operaciones,
recomendamos que primero se prepare un diagrama de precedencias. Con base en el diagrama de
precedencias, despus deben desarrollarse diagramas de ensamble y diagramas del proceso de operaciones alternos.
Se han explorado otras tcnicas para generar y evaluar las secuencias de ensamblado. Estas tcnicas consideran el ensamblado de acuerdo con la relacin entre las piezas, en vez del orden en el que
se ensamblarn las piezas. Con estos mtodos, se generan secuencias de enlace, en vez de secuencias
de montaje.
Bourjault [4] propuso el mtodo original de Anlisis de secuencias de enlace (LSA) para las secuencias de ensamblado. El mtodo de Bourjault es un algoritmo que usa las relaciones entre las piezas para
generar todas las secuencias de ensamblado posibles.
El segundo mtodo LSA es una modificacin de la tcnica de Bourjault desarrollado por
Whitney y DeFazio [22]. Reduce la cantidad de preguntas al mismo tiempo que conserva el algoritmo del enfoque original.
En la actualidad, se estn llevando a cabo acciones de mejoramiento para el LSA. Por ejemplo,
Silva [20] desarroll el sistema generador de secuencias de ensamblado (ASGS) con el fin de producir
todas las secuencias de ensamblado fsicamente posibles para el diseo de un producto funcional
especfico. El ASGS tambin considera los factores que afectan el proceso de toma de decisiones para
elegir la mejor secuencia de ensamblado.
La tecnologa de grupos influye en el diseo de productos y de procesos. Remite los grupos de
piezas a familias y luego toma decisiones de diseo basadas en las caractersticas de una familia. Los
grupos suelen basarse en las formas y los tamaos de las piezas, los tipos de materiales y los requerimientos de procesamiento. En los casos en donde hay miles de partes individuales, el nmero de
familias puede ser menor que 100. La tecnologa de grupos es un proceso de agregacin que ha resultado muy til para lograr nmeros de partes estandarizadas y especificaciones estndar de las partes
adquiridas, por ejemplo, los sujetadores y la eleccin de procesos estandarizada.

47
2

DISEO DE PRODUCTOS, PROCESOS Y PROGRAMAS

Nunca se enfatiza lo suficiente la importancia del diseo de procesos o el plan del proceso para
desarrollar el plan de la planta. Adems, es necesario que el planificador de procesos comprenda el
impacto de las decisiones de diseo del proceso en el plan de la planta. Nuestras experiencias indican
que las decisiones de planificacin del proceso a menudo se toman sin tal comprensin. Por ejemplo,
con frecuencia existen alternativas en la eleccin de los procesos que se van a utilizar y su secuencia de
uso. La eleccin final debe basarse en la interaccin entre el diseo del programa y la planificacin de la
planta. Por desgracia, en ocasiones la eleccin se basa en "siempre lo hemos hecho de este modo" o "la
computadora indic que ste era el mejor modo".
En muchas compaas, el procedimiento de seleccin del proceso se ha vuelto lo bastante rutinario
como para desarrollar sistemas CAPP. La estandarizacin de la eleccin del proceso ha generado importantes ahorros en la mano de obra y reducciones en los tiempos de preparacin de la produccin. Al
mismo tiempo, la estandarizacin en la eleccin del proceso puede crear desventajas para el diseo de
programas y de la planta. Si ocurre tal situacin, debe existir un mecanismo que permita las excepciones.
El planificador de plantas debe tomar la iniciativa y participar en la decisin de eleccin del proceso para asegurar que las "decisiones del trayecto" no limiten indebidamente el plan de la planta.
Muchos de los grados de libertad que tiene el planificador de plantas pueden resultar afectados por las
decisiones de eleccin del proceso.

2.4

DISEO DE PROGRAMAS

Las decisiones del diseo de programas responden a las preguntas de cunto producir y cundo hacerlo. Las decisiones de la cantidad de produccin se denominan decisiones del tamao del lote; y la determinacin de cundo producir se conoce como programa de produccin. Adems de cunto y cundo,
es importante saber durante cunto tiempo se prolongar la produccin; tal decisin se obtiene con
base en las predicciones del mercado.
Las decisiones del diseo de programas influyen en la eleccin de las mquinas, la cantidad de
mquinas, el equipo de manejo de materiales, el diseo, el tamao del edificio, entre otras. En consecuencia, los planificadores de programas necesitan comunicarse continuamente con el personal de mercadotecnia y ventas, y con los principales clientes, con el fin de aportar la mejor informacin posible
para los planificadores del diseo.
Para planificar una planta, se requiere informacin relacionada con los volmenes de produccin,
las tendencias y la predictibilidad de las demandas futuras de los productos fabricados. Entre menos
especfica sea la informacin relacionada con los diseos de productos, procesos y programas, el plan
de la planta tendr un propsito ms general. Entre ms especfica sea la informacin de los diseos de
productos, procesos y programas, es mayor la probabilidad de optimizar la planta y satisfacer las necesidades de fabricacin.

Informacin de mercadotecnia
Una planta que produce 10 000 televisores al mes debe ser distinta de una que produce 1 000.
Asimismo, una planta que produce 10 000 televisores al mes y aumenta la produccin 10% en los