INTRODUCCIN

PLANEAMIENTO ESTRATGICO

Plan
Estratgico
en
m
u
l
Vo

Calidad

i n
c
a
iz
gan anejo
r
l
O m
y encia
ge r

Pr
od

uct

os

Procesos/
Equipos

Plan de
produccin
Fo
ca

Productividad

l i za

ci

Comercializacin
Finanzas

Produccin
Cada en
las
ganancias

PRODUCCIN
HERRAMIENTA COMPETITIVA
NO
UN MAL NECESARIO

s os
r
u
s
c
Re mano
Hu

Plan de
comercializacin

Plan
Estratgico

Plan de
Finanzas
Ventas
Margen bruto
Ganancias
Inversin
Rentabilidad

Inv
y d estiga
esa ci
rro n
llo

Plan de
produccin

Horizonte de planeamiento
Ao
Trimestre
Planes
estratgicos
Presupuesto
Pronstico
Planes
Operativos

19xx
1

19xx
3

Comunicacin de Objetivos y Metas

Objetivos
y metas

Beneficios del planeamiento de produccin

Provee a la alta gerencia un
mtodo formal para planear y
asignar recursos en base a:
Capacidad
Inversin
Nivel de servicio

Distintos enfoques de produccin

Plazo total
Compra

Fabricacin

Armado

Distribucin

Plazo de
entrega
Produccin para
stock

Inventario

Capacidad
Plazo de entrega

Armado a
pedido

Inventario

Capacidad
Plazo de entrega

Produccin a
pedido

Inventario

Capacidad

Nota: Inventario y capacidad deben ser planeados para asegurar plazos

de entrega competitivos

Depsito
Distribucin

P
R
D

Productos
terminados
Armado
Componentes
Fabricacin
Materias
primas

Planeamiento
de produccin
P
M
P

Plan de ventas
Plan (000)
Lnea de producto x

AALF

Jul

Ago

Sep

Oct

Plan estratgico -$

600

100

100

100

110

Plan de ventas -$

550

100

110

90

Diferencia acum -$

-50

-50

-40

Plan de ventas Uds

5500

1000

1100

Nov

Dic

Total

110

110

1230

120

120

130

1220

-50

-40

-30

-10

-10

900

1200

1200

1300

12200

Control de gestin de ventas

Lnea de producto x
Producto/Modelo

Plan

Real

Var

%s/
Plan

Error de
mezcla

X 10

100

30

-70

30%

-70%

X 20

200

150

-50

75%

-25%

X 30

700

800

100

114%

14%

1,000

980

-20

98%

-2%

100,000

98,000

-2,000

98%

-2%

Unidades
Total x

Es necesario analizar volumen, mezcla y precio promedio

Beneficios del planeamiento

comercial y de ventas
Mejora el servicio al cliente.
Reduce la inversin en inventarios.
Mejora la utilizacin de planta.
Reduce los costos de produccin.
En resumen, aumenta la rentabilidad

Planeamiento estratgico

Sistema en ciclo cerrado de manejo

gerencial de la produccin
Planeamiento estratgico

Planeamiento
Alta
Gerencia

Planeamiento comercial y de ventas

Ingeniera
de producto
Ingeniera
de proceso
Administracin
de inventarios
Compras

Planeamiento de produccin
Recursos
Ok?

No

Si
Programacin maestra
Planeamiento de materiales
Planeamiento de capacidad
Planeamiento
Ok?

No

Si
Control de produccin
Control de gestin

R
E
A
L
I
M
E
N
T
A
C
I

Planeamiento
Media
Gerencia

Ejecucin y
realimentacin

Las compaas que planean

... obtienen mejores resultados!

Mejora de la efectividad de las

operaciones
Sistema de administracin de produccin y de
inventarios.
Sistemas de informacin integrados.
Definicin de la estrategia de produccin.
Relaciones Personal/Gerencia.
Crculos de calidad.
Plantas Focalizadas

Seleccin
e
od
j
e
n
al
Ma rson
pe

Comunicacin

r ga

ac
ni z

Ca
p

aci

tac
i

Entrenamiento

Recursos
Humanos
Mo
ti

in

Estructura de
remuneraciones

vac

i n

n
ucci
d
o
r
P

i al
c
r
me
Co

Finan
zas

iz a

Pla
Estra n
t g i c
o

n
ci

Plan de
Sistemas

Re
Hu curso
ma s
no
s

gacin
i
t
s
e
v
n
I
rollo
y desar

Requerimientos informacin
Estado sistemas actuales
Nuevos sistemas
Estrategia Hardware / Software
Estrategia comunicaciones
Identificacin proyectos/
cronograma implementacin

Plan
Estratgico
si
Po

n
ci

Fuerza de
ventas

le
ana

Plan Comercial
y de ventas

Hi
st

or i

Productos

L
pro nea d
du
cc i e
n

Clientes

Productos nuevos vs actuales

M
O
N
T
O
V
E
N
T
A
S

Ventas totales requeridas

Ventas productos
a desarrollar
Ventas productos nuevos
Ventas productos actuales

ANOS

Pr
oce
s

sto
Co

Plan de
comercializacin

Ca

Innovacin

Plan de
produccin
Ma
ter
ia

d
i da

Tecnologa

l es

ENTRADAS
VENTAS
Pronstico
demanda
independiente

PRODUCCIN
Programa
maestro de
produccin

ALMACEN

Inventarios

CLIENTE
Ordenes
externas de
componentes

INGENIERIA

SISTEMA
MRP

OUTPUTS

Listas de
materiales

Programa Maestro de Produccin

(Input principal)
Se expresa en productos terminados o subensambles
finales
Indica la produccin programada para cada periodo de
tiempo
El horizonte de planeacin por lo general es mayor al
tiempo de entrega de manufactura mas el tiempo de
entrega de abastecimiento de materia prima del
proveedor.

Limitaciones de capacidad

Pronstico

PROGRAMACIN

Qu producir

MAESTRA
Plan de
produccin
Pedidos

DE
LA
PRODUCCIN

Tiempos de produccin

Cundo producir

Cuanto producir

Que es el programa maestro

de produccin
Es un programa que especifica los productos a
generar indicando las fechas y cantidades que se
requieren producir.
No es lo que puede ser vendido (pronosticado) sino lo
que se planea producir.
Administra niveles de inventarios para absorver
fluctuaciones de demanda.
Esta basado en la filosofa de planear el 80% del
esfuerzo y reaccionar un 20% de las veces.
Es un proceso constante que trata de balancear las
necesidades de la empresa con los limitantes de
capacidad y disponibilidad de materiales.

Programacin Maestra de Produccin

Ventas y distribucin
Embarcar tan pronto sea posible

Finanzas
Inversin mnima posible

Programacin
Maestra de
Produccin.

Direccin
Mxima Productividad
Mximo nivel de servicio
Mnimo inventario
Mnimo personal

Manufactura
Mxima productividad y eficiencia
Programas fijos.

Demanda
Independiente
Partes/componentes
Pronstico
Pedidos

Lista de
Materiales
Requisicin de compra
Ordenes de produccin
Reprogramacin

Programa
Maestra de
Produccin

Planeacin
Requerimientos
de Materiales

Control de
Existencias
de Inventarios

Pronsticos

Pedidos

Plan de
produccin

No

Capacidad?

Programacin
Maestra
M.R.P.
Planeacin de
capacidad
No

Capacidad?

Si

Asignacin de
Propiedades
Ejecutar

Si

Fechas
O.K.

No

Programa Maestro de Produccin

Qu informacin toma M.R.P. del programa maestro?
Se tienen tres opciones que son:
Requerimientos brutos
Requerimientos de produccin
Ordenes planeadas

Programa maestro de produccin

Ejemplo:
Plan de produccin para A

Requerimientos brutos
Recepciones programadas
En existencia
80
Ordenes planeadas

1
100
100
80

Periodo
2
3
4
100
80
20

20

-20

5
100

-20 -120
100

100

Ordenes externas
Estas ordenes son sumadas a los requerimientos brutos
que maneja MRP y por lo regular son ordenes de:
Partes de servicio
Refacciones
Ordenes intercompaas
Ordenes especiales no relacionadas con el plan de
produccin regular.

Pronsticos de la demanda
independiente

Pronstico de demanda independiente

Se realiza mediante alguna tcnica estadstica.

Su calculo puede estar o no incluido en MRP.
El pronstico ser tratado por MRP como un
requerimiento bruto de la parte.
De existir demanda dependiente para la parte,
esta formar con el pronstico el requerimiento
bruto total de la parte.

Otras plantas

#
Servicios

Otros fabricantes

Qu
?

Cundo
?

Planeamiento
de
materiales

Cunto?

Sistema en ciclo cerrado de manejo

gerencial de la produccin
Planeamiento estratgico

Planeamiento
Alta
Gerencia

Planeamiento comercial y de ventas

Ingeniera
de producto
Ingeniera
de proceso
Administracin
de inventarios
Compras

Planeamiento de produccin
Recursos
Ok?

No

Si
Programacin maestra
Planeamiento de materiales
Planeamiento de capacidad
Planeamiento
Ok?

No

Si
Control de produccin
Control de gestin

R
E
A
L
I
M
E
N
T
A
C
I

Planeamiento
Media
Gerencia

Ejecucin y
realimentacin

Datos maestros
del registro

Estado de
inventario

Datos auxiliares

No. Parte

Descripcin

Tpo. Entrega

Costo std.

Datos maestros del

Cant. ord.

Preparacin

Ciclo

Uso ao ant. Clase

registro

Desperdicio
Asignado

Fecha u. uso
Control de
saldo

Estado de

brutos
Recepciones

inventario

programadas
En existencia
Lib. Ords plan.

Detalle de ordenes

Datos auxiliares

Acciones pendientes
Contadores
Seguimiento

Apuntadores
Periodo

1
Requerimientos

stock seg.

Etc.
Totales

Lista de material
Es un documento tcnico que contiene bsicamente los
siguientes conceptos:
Lista de todos los ensambles, subensambles,
componentes y materias primas que integran el
producto anualizado.
Cantidades de cada uno de los anteriormente
mencionados, necesarias para integrar un
producto.
Edicin de la especificacin o plano que servir de
base para la compra o manufactura de cada uno
de los ensambles, subensambles, componentes y
materias primas que conforman el producto
terminado

Horizontal
Sistema mecanizado

Coche

Manual

Horizontal
A

Nivel de la estructura
Es un cdigo que indica en que lugar dentro de la
estructura se encuentra ubicado un ensamble,
subensamble, componente o materia prima.
Generalmente, al producto terminado se le asigna el
nivel cero, a los ensambles que dependen
directamente de el producto terminado se les asigna
el nivel uno; a los subensambles que dependen de
los ensambles (nivel uno) se les asigna el nivel dos
y as sucesivamente.

Horizontal
Nivel 0

Nivel 1

Nivel 2

Horizontal
A

1 pieza

C
2 piezas

1 pieza

Explosionar
10 piezas.

C
1 pieza

2 piezas

Explosin de Materiales
Consiste en determinar los requerimientos de cada uno
de los componentes o ensambles que forman la
estructura del producto para el cual se obtendr la
explosin, el procedimiento se define a continuacin.
Tomando como referencia la estructura del producto A
vemos que para hacer una pieza A, requerimos de una
pieza C y dos piezas B, entonces la explosin de 10
piezas A dara como resultado un requerimiento de 20
piezas B y 10 piezas C, siguiente el mismo
procedimiento nos encontramos que B requiere de
una pieza D y dos C para ser ensamblada.

Explosin de Materiales
Por lo tanto, el requerimiento dependiente de B para
el componente D ser de 20 y el de C dependiente
de B ser 40.
El componente C tuvo requerimientos por concepto de
A y de B por lo que consolidando tendramos 50
piezas de C.
No. de partes
A
B
C
D

Req.
Requerimientos dependientes
Indep. de "A" de "B" Consolidado
10
10
20
20
10
40
50
20
20

Calculo de requerimientos brutos

Es la suma de los siguientes conceptos:
Requerimientos dependientes.
Requerimientos independientes.
Merma o desperdicio.

Calculo de requerimientos netos

A los requerimientos brutos se les agrega el
inventario de seguridad y se les descuenta el
inventario fsico (considerando: entregas
programadas, asignacin de materiales, etc.).

Cdigo de nivel mas bajo

Es el nivel de estructura ms bajo que ocupa un material
dentro de todo el archivo de estructuras.
Por ejemplo, un componente X es utilizado dentro de la
estructura del producto Y en el primer nivel. El mismo
componente X es utilizado dentro de otra estructura
(Producto Z) pero a cuarto nivel; por lo tanto el cdigo
a nivel ms bajo es 4.
Este cdigo es de vital importancia para el sistema dado
que los requerimientos de un material que se encuentra
a varios niveles son consolidados cuando se llega al
cdigo de nivel ms bajo del componente.

Cdigo de nivel ms bajo

Nivel 0

Nivel 1

Nivel 2

Mermas y desperdicio
Son requerimientos de material que casi nunca se
contemplan en la planeacin de requerimientos y que en
muchas ocasiones son muy grandes.
Merma: Se considera como un desperdicio natural dentro
del proceso normal de manufactura.
Desperdicio: se considera como una cantidad de material
que no esperamos que se eche a perder, pero que
si sucede.
Ejemplos: Daos en trnsito
Daos del almacn
Etc.

Otras entradas al MRP

Los integrantes mas relevantes en la mecnica de un
sistema de planeacin de requerimientos de materiales
son:
Tiempo de entrega
Lotificacin.

Tiempo de entrega
Es el intervalo de tiempo para desarrollar una actividad.
Es un contexto de control de produccin e inventarios, la
actividad en cuestin es normalmente el abastecimiento
de materiales o productos, ya sea por un proveedor o
por nuestra propia facilidad de manufactura.

Composicin del tiempo de entrega

El tiempo de entrega total esta conformado normalmente,
dependiendo de las necesidades de cada compaa de los
siguientes tiempos de entrega:
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Tiempo
Tiempo

de
de
de
de
de
de
de

preparacin de la orden
entrega del proveedor.
entrega de manufactura.
entrega de recepcin.
entrega de inspeccin.
entrega de seguridad.
entrega administrativo, etc.

Tiempo de preparacin de la orden

Es el tiempo que requiere el analista para crear el papeleo
de trabajo necesario para lanzar una orden, acompaarla
de su correspondiente vale de salida de almacn y su hoja
de procesos.
Normalmente se considera que corre a partir de que el
sistema le anuncia la liberacin de la orden y termina
cuando, tanto la orden como el material son entregados a
produccin.

Tiempo de entrega del proveedor

Es el tiempo que le toma al proveedor en entregar un
artculo de compra solicitado por la compaa por medio
de la orden de compra.
Normalmente se considera que corre a partir de cuando el
proveedor recibe la orden de compra y termina cuando
entrega a recibos los artculos amparados bajo dicha
orden de compra.

Tiempo de entrega de manufactura

Es el tiempo que le toma al departamento de produccin
el manufacturar un determinado componente.
Normalmente se considera que corre a partir del momento
en que produccin recibe la orden de trabajo con su
correspondiente material y termina cuando entrega al
almacn los artculos soportados por la orden de trabajo.

Tiempo de entrega de Recepcin

Es el tiempo que le toma al departamento
de recibos para recibir y contar el material
que est entrando, sea este de compra o
manufactura.
Normalmente se considera que corre a
partir de que se recibe el material y termina
cuando ste es ingresado al almacn.

Tiempo de entrega de Inspeccin

Es el tiempo que le toma al departamento
de control de calidad efectuar las diferentes
pruebas de calidad para el material que se
encuentra en recibos.
Normalmente se considera que inicia
cuando el material es entregado al
departamento de calidad y termina cuando
ste
turna
el
material
a
recibos
debidamente aceptado.

Tiempo de entrega de Seguridad

Es un colchn de tiempo que sirve para
cubrir imprevistos o tener un tiempo de
reserva al cual recurrir en caso de haberse
prolongado alguno de los tiempos de
entrega anteriormente mencionados

Tiempo de entrega Administrativo

Es el tiempo que se llevan tanto el
departamento de materiales como el de
compras
en
conseguir
que
una
recomendacin de orden se convierta en
una orden de compra confirmada. Las
actividades realizadas durante este tiempo
son:

Elaboracin
de
la
requisicin
materiales.
Obtencin de especificaciones
Recopilacin de firmas en la requisicin
Obtencin de cotizaciones
Recopilacin de firmas para aprobacin
cotizaciones
Elaboracin de la orden de compra
Recopilacin de firmas para aprobacin
la orden de compra
Confirmacin y entrega de la orden
compra.

de

de
de
de

Lotificacin
Se le llama al proceso o tcnicas utilizadas
para determinar el tamao del lote a
pedir.
Algunas de stas son:
1. Cantidad fija a ordenar
2. EOQ
3. Menor Costo Unitario
4. Requerimientos por perodo
5. Suma de requerimientos de X
perodo

Cantidad Fija a Ordenar

Es una tcnica de Lotificacin que
siempre causar que una orden planeada
sea generada por una cantidad fija
predeterminada o mltiplos en el caso de
que el requerimiento exceda la cantidad
fija a ordenar.

Cantidad Econmica a Ordenar

EOQ
Es un tipo de cantidad fija a ordenar que
determina la cantidad del producto a ser
comprado o manufacturado a modo de
minimizar el costo total en que se
incurre. Incluyendo costos de ordenar y
de mantener en inventario.
(*)Slo para artculos no MRP

Menor costo Unitario

Es una tcnica de lotificacin dinmica
que suma los costos de ordenar y
mantener en inventario para cada
tamao de lote necesario para satisfacer
el requerimiento del primer perodo y lo
divide por el nmero de unidades del
lote.
Este ejercicio es efectuado para los
dems perodos hasta obtener el tamao
del lote que d el menor costo unitario.

Requerimientos por Perodo

Es una tcnica de lotificacin que hace
que una orden planeada sea generada
por una cantidad tal que satisfaga los
requerimientos del perodo que est
siendo analizado.

Suma de requerimientos de
X perodos
Es una tcnica de lotificacin que hace
que una orden planeada sea generada
por una cantidad tal que satisfaga la
suma de requerimientos de Uno, Dos,
tc. Perodos.
El nmero de perodos que debern
contemplarse en el clculo de dicha
cantidad
deber
ser
determinado
previamente.

CARACTERISTICAS

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Horizonte de Planeacin
Frecuencia de Replaneacin
Sistema Regenerativo
Sistema de cambio Neto
Asignacin de Materiales
Implosin de requerimientos
Cobertura del sistema por clases
inventario
8. Tamao del perodo de planeacin
9. Stock de Seguridad
10.Tiempo de entrega de Seguridad

de

11.Tcnicas para definir tamaos de lotes

12.Modificacin de Requerimientos
13.Registro MRP
14.Efecto de transacciones externas
15.Efecto de transacciones internas

Horizonte de Planeacin
Debe permitir la liberacin de rdenes
planeadas para los productos de ltimo
nivel correctamente.
Debe ser lo suficientemente amplio para
poder realizar el clculo de los tamaos
de lotes
Debe permitir realizar los clculos de
planeacin de la capacidad con una
visibilidad a futuro adecuada.
No debe inclur tiempos innecesarios tales
como la autorizacin de cada una de las
rdenes

PERIODO
4

7
Ensamble Final
TE:1

Subensambles
TE:2
Fabricacin
TE:3
Compras
TE:3

Horizonte de Planeacin

Las rdenes de compra estn vencidas an antes de

lanzarse
Los reportes de planeacin de la capacidad son
irreales, ya que para los perodos 2 y 3 an no se
fabrica el producto.

Similar al programa maestro

Al menos debe cubrir el tiempo de
fabricacin ms largo con que cuente la
compaa.

Explosin parcial del programa maestro

-Bajo el concepto de cambio neto, el
programa maestro es visto como un plan
contnuo, no como diferentes versiones de
ste.
-El programa maestro puede ser actualizado
en cualquier momento
-Slo los segmentos del programa maestro
que sufrieron modificaciones desde la
ltima corrida son considerados para su
explosin.

Ejemplo:
Corrida 1
Producto:
x
y
z

Mar
80
100
15

Abr
70
60
0

May
30
80
10

Jun
0
100
15

Jul
0
60
0

Corrida 2
Producto:
x
y
z

Mar
80
100
15

Abr
70
60
40

May
30
80
10

Jun
0
100
15

Jul
40
60
15

Explosin Parcial
de componentes
La identificacin de los componentes a ser
explotados est basada en los siguientes
conceptos:
-Equilibrio en los productos:
-Existencia
proyectada=
Recepciones
programadas

Requerimientos
brutos
+
Existencia actual.
-Cantidad y tiempo correctos en las rdenes
planeadas

-Equilibrio en los niveles:

-Cualquier cambio que afecta el equilibrio de un

producto, debe afectar a sus niveles superiores o
inferiores.
-Los requerimientos brutos de cada producto
deben corresponder siempre a las cantidades de
las rdenes planeadas por liberar del producto
superior.

Explosin Parcial
de componentes
Un cambio en el equilibrio de los productos
origina:
-Clculo de las cantidades en existencia y
requerimientos netos
-Cambio o reasignacin de fechas de las
rdenes planeadas

Explosin Parcial
de componentes
Un cambio en el equilibrio de los niveles
origina:
-Identificacin de los niveles superiores o
inferiores afectados, mediante el uso de las
listas de materiales.
-Clculo de los requerimientos brutos y
rdenes planeadas para recuperar el
equilibrio.

Explosin Parcial
de componentes
Las transacciones que pueden originar un
cambio en el equilibrio del producto son:
1. Entradas/salidas de almacn
2. Entradas al programa maestro
3. Generacin de rdenes para partes de
servicio (Refacciones)

Explosin Parcial
de componentes
4. Modificacin a requerimientos brutos
5. Cambios en los tiempos de entrega o
fabricacin
6. Cambios de ingeniera.
7. Etc.

Sistema de Cambio Neto

Minimiza el enfoque de la planeacin de
requerimientos:
Explotando slo parte del programa
maestro.
Explotando aquellos componentes que
tuvieron modificacin en la informacin
de planeacin o inventarios.
Permite frecuentes corridas.
Limita el volumen de la informacin
generada
Limita la eficiencia del proceso de
informacin.

Sistema Regenerativo
Sus fases principales son:
Planeacin
de
requerimientos
(Explosin)
Actualizacin de archivos.

Sistema Regenerativo
LISTAS DE MATERIALES

INVENTARIO

PROGRAMA
MAESTRO

MRP

Ordenes planeadas
y liberadas

2
1
PARTES

3
4

RUTAS DE FABRICACION

Asignacin de Materiales
-Cuando una orden pasa de planeada a
liberada, las cantidades requeridas de sus
componentes deben ser asignadas a la
orden, de lo contrario, habr componentes
en existencia que no estn disponibles.
-Indispensable para mantener el equilibrio
entre niveles
-Requerido en el sistema de cambio neto.
-Opcional en el regenerativo.

Implosin de Requerimientos
-Proporciona la capacidad de conocer las
fuentes que originaron los requerimientos
brutos
-Puede realizarse a un nivel o completa

Requerimientos
Demanda Externa?
Orden?
Brutos
20
Partes de Servicio?

Ejemplo:
PRODUCTO X
PERIODO

REQUERIMIENTOS BRUTOS

20

35

10

IMPLOSION DE REQUERIMIENTOS -PRODUCTO X

PERIODO

CANTIDAD

PADRE

20

15

20

10

15

ORDEN

38447
D

6
15

Implosin de Requerimientos
A UN NIVEL:
-Identifica la fuente del requerimiento al
nivel inmediato superior.
-Requiere varias consultas para llegar a
conocer el producto terminado (Programa
maestro).

Implosin de Requerimientos
COMPLETA:
-Permite hacer el seguimiento desde un
componente hasta el producto terminado.
-Usada en ambientes Hechos a la orden
cuando no se tienen componentes comunes
o cuando el programa maestro esta
formado por contratos especiales.
-El uso de componentes comunes y
produccin repetitiva hacen la implosion
completa poco prctica.

Implosin de Requerimientos
USOS:
-Identificar
las
fuentes
de
los
requerimientos
para
poder
resolver
problemas de faltantes en materiales, ya
sea modificando las ordenes planeadas
(fechas o cantidades) o modificando el
programa maestro de produccin.

Cobertura del sistema por

Clases de inventario
-Los productos con clasificacin C no
justifican el uso del sistema
-Slo se deben controlar los productos que
representan el 90% del costo.

ERROR!!!

Cobertura del sistema por

Clases de inventario
-Cuando se trata de ensamblar un producto,
los productos C son tan importantes como
los productos A.
-Ambos tienen que estar disponibles en la
cantidad correcta al momento preciso.
-La falta de cualquiera de stos impide
realizar
el
eensamble
del
producto
terminado.

Cobertura del sistema por

Clases de inventario
-Todos los productos son tratados de la
misma forma, MRP no asigna prioridades a
las rdenes para productos A,B o C.
-Es difcil identificar si una orden para un
producto A tiene prioridad sobre otra
para un producto C.
-Todos estos productos requieren de
capacidad para producirse.
-La nica excepcin vlida es para
productos C comprados.

Tamao del perodo de planeacin

-Por experiencia sabemos que
mensuales son muy imprecisos.

perodos

Ejemplo: Se tiene que liberar una orden en

octubre, pero... cundo?.
Consecuencias:
-La gente especifica fechas de entrega para
los primeros das, tratando de cubrirse de
posibles faltantes, originando inventarios
innecesariamente altos.

Tamao del perodo de planeacin

-Produccin no puede asignar prioridades a
las rdenes (existen demasiadas)
Se recomiendan perodos de planeacin
semanales:
-Facilita
la
liberacin,
terminacin
y
asignacin de prioridades.
-Facilita el uso de reportes de carga por
centro de trabajo.
-Facilita el uso de listas de despacho
diarias.

STOCK DE SEGURIDAD
Aplicable en el mtodo del punto de
reorden
No necesario cuando existe un sistema
capaz de replanear fechas de vencimiento
de rdenes abiertas.
Es inventario muerto que puede ser
reducido sin causar un efecto negativo en el
nivel de servicio.

TE. 4
SS:20
Perodo
Pronstico

10

10

10

10

Orden de
En
Existencia

40

30

20

Reaprovisionamiento
10

20

20

20

20

20

TIEMPO DE ENTREGA DE SEGURIDAD

Adicionado al tiempo de entrega normal
para terminar una orden antes de la fecha
real en que se requiere.
Similar al concepto de stock de seguridad
Su propsito principal es compensar
variaciones en la demanda de artculos y en
los tiempos de entrega
Su efecto es crear inventario en exceso, el
cual es generalmente mantenido como
inventario en proceso hasta que se lanza la
orden que lo requiere.

TIEMPO DE ENTREGA DE SEGURIDAD

lt:3

PERIODO

1
REQUERIMIENTOS BRUTOS

2
20

RECEPCIONES PROGRAMADAS
EN EXISTENCIA

23

25

15

30
23

LIB. ORDENES PLANEADAS

33

12

19
8

12

19

lt:4

PERIODO

1
REQUERIMIENTOS BRUTOS

2
20

RECEPCIONES PROGRAMADAS
EN EXISTENCIA
LIB. ORDENES PLANEADAS

23

4
25

30
23

33

15

12

19
8

27

12

19

Requerimiento en inventario

LOGICA DEL
MRP
REQUERIMIENTOS NETOS=REQUERIMIENTOS BRUTOS(CANTIDAD DISPONIBLE +ORDENES POR LLEGAR)
LLEGAR

SISTEMAS TRADICIONALES:
A+B-C=X
A=Cantidad en existencia
B=Cantidad por llegar
C=Cantidad requerida
X=Cantidad disponible (Para futuros req.)

LOGICA DEL MRP

-Algunos de los ingredientes principales de
la lgica del MRP que an no comentamos
son:
Explosin de Materiales
Clculo de requerimientos Brutos
Clculo de requerimientos Netos
Desplazamiento en el tiempo
Mermas

DESPLAZAMIENTO EN EL TIEMPO
Es una tcnica que permite adelantar en el
tiempo las rdenes planeadas generadas
para cubrir los requerimientos en la misma
cantidad que el tiempo de entrega del
producto que ampara la orden.

Qu Planeamos
PROGRAMACION
DE LA PRODUCCION

Qu Hemos Hecho

Cmo lo hacemos

LISTA
DE
MATERIAL

EXISTENCIAS
ORDENES

QUE NECESITAMOS HACER

QUE CUANTO CUANDO

LOGICA DE PROGRAMACION DEL

MRP
PERIODOS DE TIEMPO

1
REQUERIMIENTOS BRUTOS

10

ORDENES

10
ORDENAR

10

10

10

5
10

ATRASAR

AC TIVAR

6
10
C ANC ELAR

El MRP programa rdenes para satisfacer

los requerimientos para:
Mantener fechas de entrega vlidas,
Satisfacer requerimientos cambiantes
Reducir faltantes
Minimizar el exceso de inventarios

LOGICA DEL MRP-3 PASOS

A

LOGICA DEL MRP-3 PASOS

PERIODOS DE TIEMPO

EXIST

A
PROGRAMA MAESTRO

10

15

15

EXPLOTAR LISTA DE MATERIALES

B
REQUERIMIENTOS BRUTOS

10

15

PASO 1: CALCULAR (Y ACUMULAR) LOS REQUERIMIENTOS BRUTOS

15

LOGICA DEL MRP-3 PASOS

PERIODOS DE TIEMPO

EXIST

A
PROGRAMA MAESTRO

LOTE
10

10

15

EXPLOTAR LISTA DE MATERIALES

PLAZO
2

REQUERIMIENTOS BRUTOS

10

15

ORDEN LANZ. TERM.

EXIST. PROYECTADAS

10

-5

-5

10
10

10

PASO 3: REPROGRAMAR ORDENES

LANZADAS Y/O PLANEAR NUEVAS
ORDENES PARA ELIMINAR FALTANTES

15

10

ORD. PLAN. TERMIN.

ORD. PLAN COMIEN

15

-20
10

LOGICA DEL MRP-RESULTADOS

PERIODOS DE TIEMPO

EXIST

A
PROGRAMA MAESTRO

LOTE
10

10

15

EXPLOTAR LISTA DE MATERIALES

PLAZO
2

REQUERIMIENTOS BRUTOS

10

15

ORDEN LANZ. TERM.

EXIST. PROYECTADAS

10

10

-5

REQUERIMIENTOS BRUTOS

30

ORDEN LANZ. TERM.

20

10

10

25

15

45

45
20

15

-30

-10

ORD. PLAN. TERMIN.

ORD. PLAN COMIEN

-55
20

20

-20

EXPLOTAR LISTA DE MATERIALES

PLAZO
3

EXIST. PROYECTADAS

-5
10

ORD. PLAN COMIEN

15

10

ORD. PLAN. TERMIN.

LOTE
20

15

RESULTADOS DEL MRP

DESPUES DE ACTUAR SOBRE
LAS ORDENES

INFORME DE ACCIONES DEL MRP

ITEM
No.

ORDE CANT.
N No. ORDEN

COMIEN- TERMI- TERMIZO

NACION NACION ACCION

PLAN

10

ORDENAR

PLAN

10

ORDENAR

12345

20

PLAN

20

QUE

CUANTO

4
2

5
CUANDO

ACTIVAR
ORDENAR

MECANICA DEL MPR

A continuacin se enlistan la serie de pasos
necesarios
en
la
Planeacin
de
Requerimientos. Dichos pasos debern
aplicarse perodo por perodo:
1. Asignar parmetros generales a los
componentes
2. Obtener requerimientos brutos
3. Obtener requerimientos netos
4. Calcular las rdenes que satisfagan los
requerimientos (tomando en cuenta
lotificacin)

MECANICA DEL MPR

5. Desplazare las rdenes en el tiempo.
6. Explosionar requerimientos para el nivel
inmediato inferior.
7. Los
requerimientos
obtenidos
se
ubicarn
para
su
correspondiente
componente en el tiempo adecuado
(rdenes de trabajo del inmediato
superior)
8. Seguir el mismo ciclo para cada
componente.
Nota* La consolidacin de requerimientos para
componentes comunes se hace al nivel ms bajo en
que se encuentra el componente

OTROS OUTPUTS DEL MPR

Reportes de errores e incongruencias en

el sistema.
Pronstico de niveles de inventario
Proveedores posibles para la colocacin
de rdenes de compra
Reportes de desempeo.

Punto de
Reorden?

MRP?

PUNTO DE REORDEN

Intenta asegurar una

disponibilidad contnua
de todos los materiales
para
cumplir
con
cualquier
demanda
desconocida.

MRP

- Transformar un
programa Maestro de
Produccin en
requerimientos netos
desfasados a travs del
tiempo.

DIFERENCIAS
Punto de Reorden
-

Partes
Independientes
base
en
Informacin
Histrica.

MRP
Producto
y
sus
componentes:
- Base
en
prog.
Maestro
de
Produccin.
- Base en relacincomponentes.

BENEFICIOS DEL MPR

Permite
reaccionar
rpidamente
a
cambios
bruscos
de
demanda
(Cancelaciones,
reprogramaciones
y
aumento o disminucin de la orden)
Calcula requerimientos brutos y netos
por perodo para todos los productos
terminados, ensambles, subensambles,
componentes y materias primas que se
necesiten.

Determina
con
toda
exactitud
el
momento en el tiempo en que los
materiales se requieren.
Calcula requerimientos bajo la aplicacin
de la tcnica de lotificacin que uno le
determine.
Permite la aplicacin oportuna de los
cambios de ingeniera.
Disminuye el riesgo de obsolescencia de
los materiales.
Mantiene un control ms racional sobre
los inventarios.

!!EL SEMINARIO COMIENZA AL

MOMENTO
DE RETIRARSE.!!
POR SU ATENCION,

!!GRACIAS!!!