Pronosticos de Fallas de Camiones Alto Tonelaje

PROFESOR PATROCINANTE:
MG. ALEJANDRO SOTOMAYOR BRUL

ESCUELA DE INGENIERA CIVIL INDUSTRIAL
Pronstico de Fallas e Implementacin Plan de Gestin Confiabilidad de

Repuestos Crticos en la Minera del Hierro
Trabajo de Titulacin
para optar
al ttulo de Ingeniero Civil Industrial
CAMILA ANGLICA PAREDES DELGADO

PUERTO MONTT CHILE
2012
ii
DEDICATORIA
A mis padres, Sandra y Antonio
quienes me han heredado el
tesoro ms valioso que puede drsele a un hijo: amor. A quienes

sin escatimar esfuerzo alguno, han sacrificado gran parte de su vida
para formarme y educarme. A quienes la ilusin de su vida ha sido
que me convierta en una persona de provecho y quien ms que
ellos para hacerse merecedores de todo el esfuerzo puesto en
estos siete aos.
A los profesores por todos los conocimientos impartidos; y a todas

las personas que intervinieron de una u otra forma en el desarrollo
de esta etapa de mi vida.
Que sientan que el objetivo logrado tambin es de ustedes y

que la fuerza que nos ayudo a conseguirlo fue su apoyo.
iii
AGRADECIMIENTOS
A Dios y al angl que est al lado de l; Hardy, por estar en todo

momento y siempre guiarme.
A mis padres y familia porque gracias a su apoyo, comprensin y

amor brindado durante mi formacin profesional he llegado a
realizar lo ms grande de mis metas y con la promesa de seguir
siempre adelante.
A todos mis amigos, quienes nos brindaron su apoyo incondicional

y su sincera amistad. Y especialmente a Cesar por su amor y su
compaa.
iv
RESUMEN
Este estudio se realiz en el rubro de la minera, especficamente en una empresa de hierro,

perteneciente a la Compaa Minera del Pacfico, la cual se encuentra en La Serena y es
llamada Faena El Romeral. El objetivo de este proyecto de ttulo es recomendar una estrategia
de mantenimiento basada en diferentes aristas que ayuden a definir la mejor poltica a aplicar
en el mantenimiento de la Flota de camiones de alto tonelaje CAT 785 B. Se analizaron 6
componentes: Mando final izquierdo, Mando final Derecho, Convertidor de Torque, Motor,
Diferencial y Transmisin.
Para cumplir con los objetivos fue necesario desarrollar una metodologa que pudiera evaluar
como impacta ciertas actividades en la cadena de mantenimiento de estos componentes,
asociados a tiempos perdidos por fallas, nivel de la cadena donde se produce la falla y el riego
asociado a la actividad.
Especficamente los temas abordados dentro de este estudio fueron: Grfica de Weibull,
Confiabilidad, Mantenibilidad, Abastecimientos, Costos Globales, entre otros factores
cualitativos.
Finalmente se puede concluir en este estudio que la estratega para estos camiones debera
ser CORRECTIVA, por la vida til de los equipos. Sabiendo esto tambin se recomendarn
varios puntos a seguir para optimizar costos y disminuir la probabilidad de ocurrencia de fallas.
Como por ejemplo un porcentaje de confiabilidad, para el recambio de los componentes.
NDICE
Pgina
DEDICATORIA.
ii
AGRADECIMIENTO.
iii
RESUMEN.
iv
GLOSARIO.
1. ANTECEDENTES GENERALES
1.1. INTRODUCCIN
1.2. OBJETIVOS
1.2.1. OBJETIVO GENERAL
1.2.2. OBJETIVOS ESPECFICOS
1.3. DESCRIPCIN DEL REA
1.3.1.
ANTECEDENTES DE LA INDUSTRIA
1.3.2.
ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
2. MARCO TERICO
11
2.1. GESTIN DE ACTIVOS
11
2.1.1.
CICLO DE VIDA DE LOS ACTIVOS FSICOS
11
2.1.2.
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
12
2.1.3.
ESTRTEGIAS DE MANTENIMIENTO
13
2.2. ANLISIS ESTADSTICO DE FALLAS Y CONFIABILIDAD DE LOS COMPONENTES
15
2.2.1.
DISPONIBILIDAD
16
2.2.2.
CONFIABILIDAD
16
2.2.3.
MANTENIBILIDAD
16
2.3. LINEALIZACIN DE LOS DATOS
17
2.3.1.
LA FUNCIN DE DENSIDAD DE PROBABILIDAD F ( t )
18
2.3.2.
FUNCIN DE DENSIDAD EXPONENCIAL NEGATIVA
18
2.3.3.
LA FUNCIN DE DENSIDAD NORMAL
19
2.3.4.
LA FUNCIN DE DENSIDAD WEIBULL
19
2.3.5.
LA FUNCIN DE DISTRIBUCIN ACUMULADA F(t)
20
2.4. LA FUNCION DE CONFIABILIDAD R (t)

2.4.1.
TASA DE FALLA "()"
20
21
2.4.2.
TIEMPO PROMEDIO DE REPARACIN (MTTR)
22
2.4.3.
TIEMPO DE OPERACIN ENTRE FALLAS (MTBF)
22
2.5. GESTIN DE CONFIABILIDAD
22
2.5.1.
ANLISIS DE FALLAS COMPONENTES CRTICOS
23
2.5.2.
METODO DE PRIORIZACIN ANLISIS DE PARETO
24
2.5.3.
ANLISIS DE WEIBULL
25
2.6. TEST DE VERIFICACIN KOLMOGOROV-SMIRNOV (K-S)
27
2.7. COSTOS GLOBALES
29
2.8. CADENA DE ABASTECIMIENTO REPUESTOS CRTICOS
30
2.8.1.
31
SISTEMAS DE ABASTECIMIENTO
3. DISEO METODOLGICO
32
3.1. GENERALIDADES
32
3.2. ETAPAS DE LA METODOLOGA BASADO EN LOS OBJETIVOS ESPECFICOS
33
3.2.1.
RECOPILACIN DE DATOS
35
3.2.2.
CONSTRUCCIN GRFICO WEIBULL PARA LA CONFIABILIDAD
35
3.2.3.
CONSTRUCCIN GRFICO WEIBULL PARA LA MANTENIBILIDAD.
38
3.2.4.
IDIENTIFICACIN DE COSTOS
39
3.2.5.
IDIENTIFICACIN LEAD TIME COMPONENTES
41
3.3. DEFINICIN ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO
42
4. RESULTADOS Y ANLISIS DE RESULTADOS
43
4.1. MOTOR DIESEL
47
4.1.1.RESULTADOS CUANTITATIVOS
47
4.1.2 RESULTADOS CUALITATIVOS
64
4.1.3. ABASTECIMIENTO COMPONENTE
64
4.1.4. POLTICA DE MANTENCIN PROPUESTA
64
4.2. TRANSMISIN
65
4.2.1. RESULTADOS CUANTITATIVOS
65
4.2.2.RESULTADOS CUALITATIVOS
81
81
4.2.4. POLTICA DE MANTENCION PROPUESTA
81
4.3. CONVERTIDOR DE TORQUE
83
4.3.1.RESULTADOS CUANTITATIVOS
83
4.3.2. RESULTADOS CUALITATIVOS
98
4.3.3.ABASTECIMIENTO COMPONENTE
98
4.3.4 POLITICA DE MANTENCION PROPUESTA
99
4.4. MANDO FINAL IZQUIERDO
101
4.4.1 RESULTADOS CUANTITATIVOS
101
117
4.4.3.ABASTECIMIENTO COMPONENTE
117
4.4.4. POLITICA DE MANTENCION PROPUESTA
118
4.5. MANDO FINAL DERECHO
120
120
134
134
135
4.6. DIFERENCIAL
137
137
151
151
151
5. CONCLUSIONES
153
6. RECOMENDACIONES
155
7. BIBLIOGRAFA
156
8. LINKOGRAFIA
159
9. ANEXOS
161
NDICE DE TABLAS
TABLA N 2.1: Prueba Kolmogorov Smirnov
27
TABLA N 4.1: Datos Confiabilidad Motor Diesel.
48
TABLA N 4.2: Rango Medio Motor Diesel
49
TABLA N 4.3: Rango medio en variables X e Y Motor Diesel.
50
TABLA N 4.4: Parmetros generados por el grfico X e Y Motor Diesel
51
TABLA N 4.5: Resumen de los resultados de la prueba K-S Motor Diesel
52
TABLA N 4.6: Valores de funciones confiabilidad y tasa de fallas Motor Diesel
53
TABLA N 4.7: Datos Mantenibilidad Motor 1512
55
TABLA N4.8: Rango Medio Motor Diesel para Mantenibilidad
56
TABLA N 4.9: Rango medio de la mantenibilidad en variables X e Y Motor Diesel
57
TABLA N 4.10: Parmetros generados por el grfico X e Y en la mantenibilidad del
58
Motor Diesel
TABLA N 4.11: Valores de funciones mantenibilidad y tasa de reparaciones Motor
60
Diesel
TABLA N 4.12: Resumen de los resultados de la prueba K-S Motor Diesel de su
61
mantenibilidad
TABLA N 4.13: Costos Variables
62
TABLA N 4.14: Precio Venta Producto
62
TABLA N 4.15: Costo Ineficiencia
62
TABLA N 4.16: Costo Operacin
62
TABLA N 4.17: Costos Globales Proyectados
62
TABLA N4.18: Datos Confiabilidad Transmisin
63
TABLA N4.19: Rango Medio Conjunto Transmisin
66
TABLA N4.20: Rango medio en variables X e Y Conjunto Transmisin
67
TABLA N4.21: Parmetros generados por el grfico X e Y Componente Transmisin
68
TABLA N4.22: Resumen de los resultados de la prueba K-S de confiabilidad de la
69
Transmisin
TABLA N4.23: Resumen de los resultados de la prueba K-S de confiabilidad de la
70
Transmisin
TABLA N4.24: Datos Mantenibilidad Transmisin
72
TABLA N4.25: Rango Medio Mantenibilidad para componente transmisin
73
TABLA N4.26: Rango medio de la mantenibilidad en variables X e Y Componente
74
Transmisin
TABLA N4.27: Parmetros generados por el grfico X e Y en la mantenibilidad del
75
Componente Transmisin
TABLA N4.28: Valores de funciones mantenibilidad y tasa de reparaciones
76
TABLA N4.29: Resumen de los resultados de la prueba K-S de mantenibilidad de la
78
transmisin
TABLA N4.30: Costos Variables
79
TABLA N4.31: Precio Venta Producto
79
TABLA N4.32: Costos Ineficiencia
79
TABLA N4.33: Costos Operacin
79
TABLA N4.34: Costos Globales Transmisin
79
TABLA N4.35: Datos Confiabilidad Convertidor de Torque
80
TABLA N4.36: Rango Medio Confiabilidad Convertidor de Toque
83
TABLA N4.37: Rango medio en variables X e Y Confiabilidad Confiabilidad
84
Convertidor de Torque
TABLA N 4.38: Parmetros generados por el grfico X e Y Confiabilidad Convertidor
85
de Torque
TABLA N 4.39: Resumen de los resultados de la prueba K-S de confiabilidad del
86
TABLA N 4.40: Valores de funciones confiabilidad y tasa de fallas Convertidor de
87
Torque
TABLA N 4.41: Datos Mantenibilidad Convertidor de Torque
88
TABLA N 4.42: Rango Medio Mantenibilidad para Convertidor De Torque
90
TABLA N 4.43: Rango medio de la mantenibilidad en variables X e Y Convertidor de
91
Torque
92
TABLA N4.45: Valores de funciones Mantenibilidad y tasa de reparacin Convertidor
93
de Torque
TABLA N4.46: Resumen de los resultados de la prueba K-S de mantenibilidad del
94
96
97
TABLA N4.49: Costo Ineficiencia
97
97
TABLA N4.51: Costos Globales
97
TABLA N 4.52: Datos Confiabilidad Mando Final Izquierdo
101
TABLA N 4.53: Rango Medio Confiabilidad Mando Final Izquierdo
102
TABLA N 4.54: Rango medio en variables X e Y Confiabilidad Mando Final Izquierdo
103
TABLA N 4.55: Parmetros generados por el grfico X e Y Confiabilidad Mando Final
105
Izquierdo
TABLA N 4.56: Resumen de los resultados de la prueba K-S en la confiabilidad del
106
Mando Final Izquierdo

TABLA N 4.57: Valores de funciones confiabilidad y tasa de fallas Mando Final
108
Izquierdo
TABLA N 4.58: Datos Mantenibilidad Mando Final Izquierdo
109
TABLA N 4.59: Rango Medio Mantenibilidad para Mando Final Izquierdo
110
TABLA N 4.60: Rango medio de la mantenibilidad en variables X e Y Mando Final
111
Izquierdo
112

TABLA N 4.62: Valores de funciones mantenibilidad y tasa de reparaciones Mando
114
Final Izquierdo
TABLA N 4.63: Resumen de los resultados de la prueba K-S de mantenibilidad del
115

115
116
116
117
TABLA N 4.68: Costos Global del Mando Final Izquierdo
120
TABLA N 4.69: Datos Confiabilidad Mando Final Derecho
121
TABLA N 4.70: Rango Medio Confiabilidad Mando Final Derecho
122
TABLA N 4.71: Rango medio en variables X e Y Confiabilidad Mando Final Derecho
123
124
Derecho
124
Derecho
TABLA N 4.74: Resumen de los resultados de la prueba K-S de confiabilidad del
124
mando final
TABLA N 4.75: Valores de funciones confiabilidad y tasa de fallas Mando Final
Derecho
126
TABLA N 4.76: Datos Mantenibilidad Mando Final derecho
127
TABLA N 4.77: Rango Medio Mantenibilidad para Mando Final Derecho
128
TABLA N 4.78: Rango medio de la mantenibilidad en variables X e Y Mando Final
129
Derecho
130
Mando Final Derecho

TABLA N 4.80: Valores de funciones mantenibilidad y tasa de reparaciones Mando
131
Final Derecho
TABLA N 4.81: Resumen de los resultados de la prueba K-S de mantenibilidad
132
Mando Final Derecho

TABLA N 4.82:Costos Variables
133
TABLA N 4.83:Precio Venta Producto
133
TABLA N 4.84:Costos Ineficiencia
133
TABLA N 4.85:Costos Operacin
133
TABLA N 4.86:Costos Globales
134
TABLA N 4.87: Datos Confiabilidad Diferencial.
137
TABLA N4.88: Rango Mediana Confiabilidad Diferencial
138
TABLA N 4.89: Rango medio de la mantenibilidad en variables X e Y Diferencial
138
TABLA N 4.90: Parmetros generados por el grfico X e Y Confiabilidad Diferencial
139
TABLA N4.91: Resumen de los resultados de la prueba K-S de confiabilidad del
140
Diferencial
TABLA N 4.92: Valores de funciones confiabilidad y tasa de fallas del Diferencial
141
TABLA N 4.93: Datos Mantenibilidad Del Diferencial
143
TABLA N 4.94: Rango Mediana Mantenibilidad para Diferencial
144
TABLA N 4.95: Rango mediana de la mantenibilidad en variables X e Y Diferencial
144
145
Diferencial
TABLA N 4.97: Valores de funciones mantenibilidad y tasa de reparaciones
145
Diferencial
TABLA N 4.98: Resumen de los resultados de la prueba K-S mantenibilidad del
148
Diferencial
149
149
TABLA N 4.101:Costo Ineficiencia
150
TABLA N 4.102:Costo Operacin
150
TABLA N 4.103: Costos Globales
150
NDICE DE FIGURAS
Figura N
1.1: Proyeccin trimestral del precio del hierro para 2012
Precio
referencia contratos japoneses; US$/TM

Figura N
1.2: Principales pases con reservas de mineral de hierro
Figura N
1.3: Organigrama organizacional CMP S.A.
Figura N
2.1: Ciclo de vida de un activo fsico
11
Figura N
2.2: Ecuacin de disponibilidad
15
Figura N
2.3: Rango Medio para el tiempo entre fallas de Motor
17
Figura N 2.4: Ecuacin de densidad exponencial negativa
18
Figura N 2.5: Ecuacin de densidad normal
18
Figura N 2.6: Ecuacin de densidad Weibull
19
Figura N 2.7: Ecuacin equivalente de densidad de Weibull
19
Figura N 2.8: Funcin de distribucin acumulada
19
Figura N 2.9: Funcin de confiabilidad
20
Figura N 2.10: Funcin tpica de confiabilidad para un sistema
20
Figura N 2.11: Ecuacin tasa de falla
21
Figura N 2.12: Ecuacin tasa promedio de reparacin
21
Figura N 2.13: Ecuacin tiempo de operacin entre falla
21
Figura N 2.14: Diagrama de Pareto
24
Figura N 2.15: Curva de confiabilidad de un equipo
25
Figura N 2.16: Ecuacin distribucin mxima Kolmogorov - Smirnov
27
Figura N 2.17: Funcin Costo Global
28
Figura N 2.18: Funcin Costo capital fijo
28
Figura N 2.19: Funcin Costo operacin
29
Figura N 2.20: Funcin Costo ineficiencia
29
Figura N 3.1: Diseo Metodolgico.
32
Figura N 3.2: Ecuacin Rango Medio
33
Figura N 3.3: Ecuacin Rango Mediana
33
Figura N 3.4: Ecuacin Tasa de Fallas
35
Figura N 3.5: Ecuacin Confiabilidad
35
Figura N 3.6: Ecuacin No Confiabilidad
36
Figura N 3.7: Ecuacin Tiempo Medio Entre Fallas
36
Figura N 3.8: Ecuacin Tasa de Reparacin
37
Figura N 3.9: Ecuacin Mantenibilidad
37
Figura N 3.10: Ecuacin No Mantenibilidad o Weibull
37
Figura N 3.11: Ecuacin Tiempo Medio de Reparacin
38
Figura N 3.12: Ecuacin Costo Ejercicio
38
Figura N 3.13: Ecuacin Costo indisponibilidad
38
Figura N 4.1: Camin 785-B en sector de mantenimiento Minas El Romeral
44
Figura N 4.2: Diagrama de Pareto Cantidad de Fallas
45
Figura N 4.3: Diagrama de Pareto Costos por Cantidad de fallas
46
Figura N 4.4: Imagen Motor Diesel
48
Figura N
4.5: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de Weibull
51
Motor Diesel
Figura N 4.6: Tasa de Fallas Motor Diesel
53
Figura N 4.7: Confiabilidad Motor Diesel
54
Figura N 4.8: Tiempo Medio Entre Fallas Motor Diesel
54
Figura N 4.9: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de
Weibull
57
Motor Diesel entre las reparaciones

Figura N 4.10: Tasa de Reparacin Motor Diesel
59
Figura N 4.11: Mantenibilidad Motor Diesel
60
Figura N 4.12: Tiempo Medio Entre Reparacin Motor Diesel
61
Figura N 4.13: Ecuacin Costo Global
63
Figura N 4.14: Imagen Componente transmisin
66
Figura N 4.15: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de Weibull
68
Figura N 4.16: Tasa de Fallas Motor Diesel
71
Figura N 4.17: Confiabilidad Componente Transmisin
71
Figura N 4.18: Tiempo Medio Entre Fallas Transmisin
72
Figura N 4.19: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de Weibull en
74
la mantenibilidad del Componente Transmisin

Figura N 4.20: Tasa de Reparacin Transmisin
76
Figura N 4.21: Mantenibilidad Componente Transmisin
77
Figura N 4.22: Tiempo Medio Entre Reparacin Componente transmisin
78
Figura N 4.23: Ecuacin Costos Globales
80
Figura N 4.24: Fotografa Convertidor de Torque
83
FiguraN 4.25: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de Weibull
86
Figura N 4.26: Tasa de Fallas Convertidor de Torque
89
Figura N 4.27 : Confiabilidad Convertidor De Torque
89
Figura N 4.28: Tiempo Medio Entre Fallas del Convertidor de Torque
90
Figura N 4.29: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de Weibull en
92
la mantenibilidad del Convertidor de Torque

Figura N 4.30 : Tasa de Reparacin Convertidor de Torque
94
Figura N 4.31 : Mantenibilidad Convertidor de Torque
95
Figura N4.32 : Tiempo Medio Entre Reparacin Convertidor de Torque
96
Figura N 4.33 : Imagen Mando Final izquierdo
101
Figura N 4.34: Tasa de Fallas Mando Final Izquierdo
104
Figura N 4.35 : Confiabilidad Mando Final Izquierdo
107
Figura N 4.36: Tiempo Medio Entre Fallas del Mando Final Izquierdo
107
Figura N4.37: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de Weibull en
111
la mantenibilidad Mando Final Izquierdo

Figura N 4.38: Tasa de Reparacin Mando Final Izquierdo
113
Figura N 4.39 :Mantenibilidad Mando Final Izquierdo
113
Figura N 4.40:Tiempo Medio Entre Reparacin Mando Final Izquierdo
114
116
Figura N 4.42 : Imagen Mando Final Derecho
120
Figura N4.43: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de Weibull
122
Mando Final Derecho

Figura N 4.44 : Tasa de Fallas Mando Final Derecho
125
Figura N 4.45 :Confiabilidad Mando Final Derecho
125
Figura N4.46:Tiempo Medio Entre Fallas del Mando Final Derecho
126
128
la mantenibilidad Mando Final Derecho

Figura N 4.48 : Tasa de Reparacin Mando Final Derecho
130
Figura N 4.49 :Mantenibilidad Mando Final Derecho
131
Figura N 4.50:Tiempo Medio Entre Reparacin Mando Final Derecho
132
133
Figura N 4.52: Imagen Diferencial
137
Figura N4.53: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de Weibull
139
Diferencial
Figura N 4.54 : Tasa de Fallas Diferencial
141
Figura N 4.55 :Confiabilidad Diferencial
142
Figura N4.56: Tiempo Medio Entre Fallas del Diferencial
145
146
la mantenibilidad Diferencial
Figura N 4.58: Tasa de Reparacin Diferencial
147
Figura N 4.59 :Mantenibilidad Diferencial
147
Figura N 4.60:Tiempo Medio Entre Reparacin Diferencial
148
Figura N 4.61:Ecuacin Costos Globales
150
v
GLOSARIO
PAS:
Publicly Available Specification.
Activo:
Cualquier elemento de valor de la organizacin, incluye equipos,

conocimiento, informacin, imagen, etc.
Componente:
Ingenio especial para el funcionamiento de una actividad mecnica,

elctrica o de otra naturaleza fsica, que, conjugado a otro (s) crea (n)
el potencial de realizar un trabajo.
Pieza:
Todo y cualquier elemento fsico no divisible de un mecanismo. Es la

parte del equipo donde, de una manera general, sern desarrollados
los cambios y eventualmente, en caso ms especficos, las
reparaciones.
Equipo:
Conjunto de componentes interconectados con los que se realiza

materialmente una actividad de una instalacin.
Overhaul:
Reparacin Mayor, Renovacin o Reconstruccin del Componente

mediante la utilizacin de Kits de reparacin, Kits que incluyen
repuestos bsicos del componente.
1. ANTECEDENTES GENERALES
1.1 INTRODUCCIN
El hierro tiene una enorme importancia en la vida moderna, Cmo se podran construir los aviones y los
medios de transporte con los cuales nos movilizamos, as como los innumerables dispositivos mecnicos
que se utilizan en el rubro de la construccin y de la misma manera en nuestros hogares?. De tal manera
que el proceso de este mineral es de vital importancia para las economas que lo producen y utilizan. Por
lo que, los equipos mineros que desempean labores de transporte de material tienen un papel
fundamental en la produccin. Por eso, es importante estudiarlos de forma de saber porque fallan y
cuando tienen que fallar.
Con este estudio se pretende llegar a establecer una poltica de mantenimiento, para 6 componentes
crticos de la flota de camiones CAT 785B, tomando varias aristas para tomar la decisin de recomendar
una estrategia en particular. Para esto el estudio se basar en distintas aristas:
Utilizacin de la tcnica de Weibull a travs de la linealizacin de los datos y de esta forma

encontrar tanto la mantenibilidad como la confiabilidad. Ya que, para hacer proyecciones y
conclusiones de los parmetros encontrados, en ingeniera de la confiabilidad, los datos sern
organizados en Grficas de Weibull, permiten apreciar una relacin lineal entre el parmetro
estudiado (tiempo medio entre fallas, tiempo medio de reparacin) y su probabilidad de
ocurrencia. Esta ltima es estimada siguiendo las tcnicas de rango medio o rango mediana,
como se ver ms adelante y la relacin es linealizada mediante transformaciones logartmicas
y/o regresin lineal. Weibull lleva a concluir el porcentaje de confiabilidad de los datos.
Enseguida se calcularn los costos asociados tanto a la operacin, servicio de reparacin e

ineficiencia. De forma de calcular cunto estamos dejando de ganar por tener fallas en los
componentes de los equipos.
Adems hay factores que podrn ayudar a determinar la estrategia los cuales fueron recogidos
gracias a la experiencia de los mantenedores y operadores de esta flota de alto tonelaje. Algunos
son, la seguridad de las personas quienes lo operan, las actividades del operador, entre otros.
Finalmente se analizar el abastecimiento de los componentes de manera de poder pedir los

componentes antes que la probabilidad de ocurrencia disminuya a nmeros inseguros.
Con todas estas acciones se tomar la decisin y en el tem de recomendaciones se darn ideas para
poder contribuir a la disminucin de costos y la extensin de la vida til tanto del equipo como de los
componentes estudiados.
Finalmente podemos decir que este anlisis servir de gua para nuevos equipos que lleguen a la faena
El Romeral, donde se llev a cabo este estudio.
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 OBJETIVO GENERAL
Definir la poltica de gestin de repuestos crticos y estrategia de mantenimiento para maximizar

la disponibilidad de los equipos fsicos, minimizando los costos globales asociados y optimice la
cadena de abastecimiento de manera de aumentar su confiabilidad y minimizar su
mantenibilidad.
1.2.2 OBJETIVOS ESPECFICOS
Obtener parmetros necesarios para determinar la confiabilidad y mantenibilidad de los equipos a

partir del mtodo empleado.
Determinar la confiabilidad en los equipos de la flota de camiones CAT 785B de minas El

Romeral a partir de parmetros estadsticos.
Estimar los costos globales asociados a estos equipos.
Determinar el comportamiento de las fallas de cada equipo, los tiempos de abastecimiento y

proveedores de los repuestos crticos para cada equipo.
Establecer posibles polticas para determinar estrategia de los repuestos crticos de las unidades
operativas, adems de sus costos.
Definir la mejor poltica de partes y piezas crticas de los equipos a tomar en cuenta.
1.3. DESCRIPCION DEL REA
1.3.1. ANTECEDENTES DE LA INDUSTRIA

Los minerales de hierro son explotados en ms de 50 pases y son la fuente primaria principal para la
industria siderrgica. El 98% de los minerales producidos son utilizados para la produccin de acero, por
lo que la industria del hierro est estrechamente vinculada con dicho sector.
Cada ao se envan mil millones de toneladas de mineral de hierro en todo el mundo. Histricamente, la
gran parte de la comercializacin del mineral de hierro se realizaba en Europa y EE. UU. En la actualidad,
la base de clientes se ha movido hacia el este. El principal comprador mundial de mineral de Hierro es
China.
Minera en el contexto mundial
Hasta hace poco el mercado se manejaba en su mayor parte con contratos de precio fijo iniciados por los
principales productores. El cambio hacia una fijacin de precios de mercado libre ha elevado la
competencia, pero tambin ha introducido volatilidad para las empresas ms pequeas.
Perz, 2011; detalla la proyeccin de precios trimestrales del hierro para el 2012 publicada por
Consensus (octubre de 2011) y que est basada en encuestas a analistas, bancos de inversin y
consultoras respecto de contratos anuales con siderurgias japonesas. Se observa que existe una gran
dispersin de precios para cada uno de los meses de la proyeccin, dispersin que aumenta en la
medida que se aleja el horizonte de proyeccin. En la lnea continua de la Figura N1.1 se representa el
precio promedio en cada uno de los meses de estimacin. Adems
para el 2012 el precio medio
estimado es 159,8 US$/TM, equivalente a una cada de 9% respecto del precio promedio de 2011.
FIGURA N 1.1: Proyeccin trimestral del precio del hierro para 2012
Precio referencia contratos japoneses; US$/TM
Fuente: PERZ, 2011
Los participantes de la industria hacen referencia a un bajo inters de compra por parte de las
siderrgicas y operadores de China, pas donde los precios a nivel local tambin han disminuido.
Los consumidores de mineral de hierro en la nacin asitica se concentran en su propia rentabilidad y no
estn dispuestos a pagar ms por el bien, ya que la economa muestra signos de desaceleracin, segn
analistas. (Business News Americas, 2012)
De acuerdo a un estudio de la Comisin Chilena del Cobre (COCHILCO), el Servicio Geolgico de

Estados Unidos consigna que las reservas mundiales de mineral de hierro ascienden a 160.000 millones
de toneladas lo que equivale a unas 79.000 millones de toneladas de hierro contenido. Se estima que a
los ritmos de produccin actuales las reservas disponibles en la actualidad permitiran una explotacin
por ms de 100 aos. (BAADOS, 2008)
Los pases que disponen del volumen de reservas de mineral de hierro ms importantes son Ucrania
(20%), Rusia (16%), Brasil (14%) y China (13%) como se muestra en la FIGURA 1.2. Sin embargo se
destaca que estos pases no necesariamente disponen de las reservas de mayor calidad. Brasil, por
ejemplo, posee la calidad de sus reservas de hierro contenido que lo posicionan como el pas con la
mejor dotacin de recursos de hierro metlico. (BAADOS, 2008)
Figura N 1.2: Principales pases con reservas de mineral de hierro

Fuente: BAADOS,2008
Si bien existen ms de 50 pases que producen mineral de hierro en el mundo, slo seis de ellos
representan un 80% de la produccin total. En el ao 2005, China ocup el primer lugar como productor
de mineral de hierro participando de un 24% de la produccin mundial, a pesar de que dispone de
reservas de baja ley de mineral. (BAADOS, 2008)
Minera del hierro a nivel nacional
Si bien la participacin de Chile en la produccin y consumo mundial de minerales de hierro es menor,

ests s son importantes para la actividad econmica nacional.
En el norte del pas abundan las minas de hierro. Por regla general, son rocas magmticas con un
elevado contenido en metal, ms de un 50%. Los yacimientos de Atacama (III Regin) producen en torno
al 60% del total nacional y su produccin ha encontrado un buen mercado en Japn. (Milln, A., 2012)
Entre los yacimientos ms importantes estn: Cerro Imn, El Chaar, Los Colorados, ubicados en la III
regin de Atacama. En la IV regin de Coquimbo principalmente se encuentra El Romeral, Tilama, La
Campana, Tambo y Libra. Y por ltimo en la VI Regin del Libertador Bernardo OHiggins (los Toros,
Adolfo y Sepultura).
El grupo CAP es el principal productor de hierro del pas, a travs de la Compaa Minera del Pacfico
S.A. (CMP).
La produccin de pellets de hierro ha tenido un comportamiento muy irregular en el periodo, no obstante
una tendencia general al crecimiento. La produccin en 2006 lleg a su peak alcanzando 5,2 millones de
toneladas mtricas finas. La curva de precio muestra una cierta estabilidad en torno a US$29/TON
promedio entre 1997 y 2003, para llegar a US$73/TON el 2006, debido fundamentalmente a una fuerte
demanda mundial. En este momento llega a los US$120/TON.
Dentro de los grandes insumos los cuales constituyen los costos trascendentales en el proceso del hierro
est: principalmente, el agua y la electricidad, siguindole el combustible, los aceros de molienda, entre
otros.
A pesar del auge, la tecnologa y experiencia que se tiene actualmente la industria, se visualizan posibles
mejoras en la forma coordinar las actividades de la empresa, todo esto debido a la normativa vigente y
las exigencias de los mercados internacionales. Actualmente las organizaciones estn en la bsqueda
ptima en la forma de realizar sus operaciones, manteniendo un equilibrio entre el desarrollo sustentable
y el cuidado del medio ambiente. Es por esto que se tiene por fin integrar al proceso el uso de tecnologas
limpias, as como adoptar medidas de supervisin, control y mitigacin de efectos ambientales dentro de
los procesos de produccin. (INNOVA CHILE,2009)
1.3.2
ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
Antecedentes Generales de la Empresa:
Razn Social
: Compaa Minera del Pacfico S.A.
Giro
: Minera.
RUT
: 94.638.000-8
Direccin
: Pedro Pablo Muoz # 675, La Serena

IV Regin de Coquimbo, Chile.
Telfono
: (051) 208000
Pagina Web
: www.cmp.cl
Lugar de Memoria
: Departamento Ingeniera de Mantenimiento.
Historia y descripcin de la empresa
La empresa Compaa Minera del Pacfico S.A. , una empresa dedicada principalmente a la minera del
hierro, creada el ao 1981 como continuadora de las actividades mineras de Compaa de Acero del
Pacfico. Sus objetivos como organizacin son la evaluacin, desarrollo y explotacin de yacimientos
mineros, el procesamiento y venta de sus productos, as como el desarrollo de empresas
complementarias y la prestacin de servicios en las reas de geologa, minera, ingeniera y afines. Su
estructura operacional actual se basa en tres centros operativos, ubicados en el valle del ro Elqui, en la
Regin de Coquimbo y el valle del ro Huasco, en la Regin de Atacama y un nuevo centro en desarrollo
en la provincia de Copiap en la Regin de Atacama, a travs del Proyecto Hierro Atacama.
CMP cuenta con 2.266 concesiones mineras entre la II y XII regiones, para exploracin y explotacin
minera con una superficie total de 440.767 hectreas. De estas propiedades se destacan los siguientes
yacimientos, los cuales se encuentran en etapas de prospeccin o explotacin: El Laco, Cerro Negro
Norte, Los Colorados (en sociedad con Mitsubishi Inversiones Limitada.), El Algarrobo, Pleito-Cristales,
Desvo Norte, El Tofo y El Romeral.
CMP tiene comprometida un 80% de sus ventas en contratos de abastecimiento a largo plazo con las
principales compaas siderrgicas de China, Japn, Corea, Indonesia y Malasia. La composicin su
negocio se basa mayoritariamente en la venta de pellet auto fundente (35,2%) seguido por pellet feeds
(32%), pellet de reduccin directa (15%), granzas (9,7%), finos (6,2%) y pellets chips (1,9%). (BECERRA,
2008)
.
Para el procesamiento de sus productos la empresa cuenta con plantas de chancado, concentracin y
peletizacin. Los productos de CMP son transportados mediante ferrocarril a los puertos Guacolda y
Guayacn, donde son embarcados al mercado nacional y/o internacional.
La memoria realizada fue constituida y elaborada con los datos y anlisis de la faena El Romeral, ubicada
en la Regin de Coquimbo, produce granzas, finos y pellets feed para el mercado nacional como para
exportacin. Las instalaciones de CMP correspondientes a la Planta El Romeral se encuentran ubicadas
a 18 [km] aproximadamente de la ciudad de La Serena en la cuarta regin del pas. La planta est a 250
[m] sobre el nivel del mar. La regin es rida, con un promedio de lluvias de 70 [mm] al ao con una
humedad relativa media de 50 % y la temperatura varia de 8 a 25 [C]. La velocidad del viento
generalmente del noreste alcanza los 80 [km/h]. El rea de trabajo est dentro de la clasificacin como
zona ssmica UBC 4 (NCH 433).
Estructura Organizacional
Est compaa minera cuenta con un organigrama descendente por reas muy definidas, estas son
pertenecientes a la divisin Valle del Elqui, como se muestra en la figura N 1.3.
Figura N1.3: Organigrama organizacional CMP S.A.

Fuente: Elaboracin propia basado en la informacin de Compaa Minera del Pacfico S.A.
1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En la actualidad, la minera chilena est sufriendo una expansin sin precedentes. Pero este avance al
ser tan abrupto y repentino, genera situaciones en donde el mantenimiento se transforma en un obstculo
para el buen desarrollo de los procesos de este sector productivo del pas. Es ac donde debe ponerse la
mayor atencin, pues el mantenimiento en la gran minera es clave para asegurar la continuidad de las
actividades y por lo tanto la rentabilidad de la industria, de esta manera se pueden alcanzar altas
disponibilidades de los equipos con que se llevan a cabo los procesos. Por eso debe ser manejado de
manera muy cuidadosa con estrategias claras, a travs, de un plan altamente estructurado que evite
paradas, accidentes, problemas ecolgicos, desviaciones en el presupuesto, etc. El mantenimiento debe
ser adems visualizado en una perspectiva amplia incluyendo as la logstica, abastecimiento y anlisis
estadstico, entre otros aspectos a abordar.
Dentro de las unidades operativas de las Minas El Romeral, existe un medio de transporte crtico para el
proceso y utilizado en el ejercicio de la produccin; este es la flota de camiones de alto tonelaje, CAT
785B., el cual cuenta con 6 camiones que su funcin es extraer el material desde la mina y trasladarlo a
la planta de beneficio del mineral. No existe un pronstico de fallas ni la implementacin de un plan de
gestin de confiabilidad de repuestos en la Compaa Minera del Pacfico ni menos de esta flota de
camiones. Al construir e implementar este estudio se ayudar a maximizar los volmenes de produccin,
elegir las polticas de cambio de componente ms adecuada con el fin de aumentar la disponibilidad de
estos equipos, aumentar los volmenes de extraccin de mineral desde el rajo, evitar accidentes,
disminuir los efectos en el medio ambiente y disminuir costos indirectos tanto de produccin como en
mano de obra.
Se quiere tener claridad acerca de la programacin de la planificacin del mantenimiento y del
abastecimiento de los repuestos crticos necesarios para funcionar operativamente en las distintas
unidades a analizar y desarrollar; todo esto en miras al cumplimiento de la vida til de 20 aos y
comportamiento de los equipos, lo cual es la finalidad de la propuesta.
Para lo anterior ser necesario desarrollar una metodologa, recomendando polticas de gestin y
reposicin para los repuestos crticos de los distintos equipos. Tomando como pilar de estudio a la
estadstica, la cual proporcionar un apoyo importante de evaluacin, para poder mejorar y pronosticar
tanto fallas como reparaciones y cambios de repuestos crticos a necesitar. Para llevar a cabo el anlisis
de comportamiento de estos camiones se basar en tiempos de abastecimiento, intervalos de confianza,
estudios estadsticos de frecuencias, distribuciones, lmites de tolerancias, confiabilidad, mantenibilidad,
tiempos de overhaul, entre otros parmetros estadsticos que se acomoden al problema a abordar.
La idea de solucionar el problema surge desde el departamento de Mantenimiento de Minas El Romeral,

perteneciente al grupo de empresas CAP S.A., por la necesidad de conocer parmetros reales del
mantenimiento y fallas de repuestos crticos de los equipos, en todo el proceso productivo del hierro,
desde la extraccin hasta la llegada del material al puerto de embarque llamado Puerto de Guayacn,
con esto adems considerar criterios, como: Planeacin eficiente, buena relacin entre la produccin y el
mantenimiento, reduccin en el tiempo de reparaciones y stock de repuestos, generacin de informacin
de programacin y control, entre otros.
Es necesario que este proyecto de titulacin pueda responder las siguientes preguntas: Cmo poder
pronosticar las fallas de los equipos de las distintas unidades? Cul es la vida til de los repuestos
crticos a utilizar en esta empresa en sus maquinarias y equipos?Cules son los proveedores con los
mejores productos y tiempos de abastecimientos en el mercados?Cul es la poltica de recambio ms
efectiva a implementar para cada componente mayor?
2.
MARCO TERICO
2.1. GESTIN DE ACTIVOS.
En toda empresa existen activos los cuales contribuyen al proceso productivo, es por esto, que en el
ltimo periodo las empresas han comenzado a implementar la Gestin de Activos, la cual se define
como el juego de disciplinas, procedimientos y herramientas esenciales para optimizar el impacto total de
los costos, exposicin al riesgo y desempeo humano en la vida del negocio, asociado con la
confiabilidad, disponibilidad, usos, mantenibilidad, vida til, eficiencia y regulaciones de cumplimiento de
la seguridad y el medio Ambiente, de los activos totales de la compaa. (AMENDOLA, L. 2002)
Mientras que segn el estndar PAS 55 se define la gestin de activos como aquellas actividades y
prcticas sistemticas y coordinadas a travs de las cuales una organizacin gerencia de manera optima
sus activos fsicos y el comportamiento de los activos, riesgo y gastos durante su ciclo de vida til con el
propsito de alcanzar su plan estratgico organizacional. (SOJO, 2010)
Con estas dos formas de gestin se puede dar cuenta que la gestin de activos es una mezcla de
muchos elementos que contribuyen a la mayor eficiencia del ciclo de vida, cuidando que esta se extienda
y su tasa de fallas tienda a ser constante, cuidando los activos fsicos, para lo cual es necesario llevar a
cabo ciertas acciones al respecto.
Es importante destacar e investigar el ciclo de vida de estos activos que, segn lo menciona (DURN, J.,
2010), abarca desde la concepcin de un activo hasta la desincorporacin y/o renovacin, pasando por el
diseo, construccin, puesta en marcha, operacin, mantenimiento y mejoramiento.
Adems hay que destacar la importancia de la comunicacin entre el departamento de mantenimiento y

operaciones, tanto para el ciclo de vida de los activos fsicos de casa empresa, as como maximizar la
produccin, segn Rodrigo Pascual. Ninguno de los factores est bajo el control de los ingenieros en
mantenimiento pero todos ellos afectan su toma de decisiones. Por su lado el jefe de produccin es
afectado por las decisiones tomadas por mantenimiento. En principio debera existir una cooperacin
cercana entre ambas funciones (PASCUAL, 2008).
2.1.1. CICLO DE VIDA DE LOS ACTIVOS FSICOS.
Dentro del estudio de gestin de componente de la flota de activos (camiones) que se llevar a cabo, es
importante tener claro que, ese ciclo de vida deber integrarse en sus etapas y tiempos con la estrategia
de negocio de cada Organizacin. (BAMCO, 2010).
10
A continuacin se muestra en la FIGURA N 2.1 del ciclo de vida de los activos fsicos, la cual cuenta
con tres etapas importantes: disposicin, operacin y obtencin;
FIGURA N2.1: Ciclo de vida de activos fsicos

Fuente: BAMCO, 2010.
Dentro del ciclo de vida de los activos mencionados anteriormente, esta flota se encuentra en la etapa de
operacin y con proyecciones de tener una disposicin, ya que est terminando la vida til esperada.
Adems de estar proyectando la llegada de una nueva flota de activos que cumplan la misma funcin de
los actuales.
2.1.2. MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
El mantenimiento tiene acciones destinadas a mantener o reacondicionar un componente, equipo o

sistema, en un estado en el cual sus funciones pueden ser cumplidas. Entendiendo como funcin
cualquier actividad que un componente, equipo o sistema desempea, bajo el punto de vista operacional.
(KARDEK, A., NASCIF, J., 2002)
En las organizaciones se observa un creciente incremento de la amplitud de la concepcin del

mantenimiento, evolucionando desde una actividad demandada, asociada bsicamente con el
mantenimiento eficiente de los equipos, hacia un proceso responsable del costo global y hacia una
ciencia de la conservacin, en un contexto de sustentabilidad del empleo de los recursos. El
mantenimiento se ha transformado en una ciencia que se encuentra en el lmite entre la ingeniera y la
filosofa del desarrollo, adquiriendo una dimensin tica y un conjunto de valores, orientado a la
eliminacin de los derroches y a la responsabilidad de los comportamientos. Esta transformacin ser
11
cumplida solo cuando haya una visin compartida de valores y de principios ticos del mantenimiento al
interior de toda sociedad. (FURLANETO, 2008)
Por lo tanto, el mantenimiento no es solo ingeniera, sino tambin, es o debe ser cultura de la
conservacin. El verbo mantener deriva del latn tener al cuidado, con sentido de prevencin y no
correccin. Se dice que es como tener al cuidado un nio; en general, tener al cuidado algo de valor que
puede estar sujeto al desgaste. Es decir, estar expuesto a los peligros por quien le corresponde el
respectivo cuidado. (FURLANETO, 2008)
2.1.3. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO.
Si bien econmicamente el mantenimiento sigue siendo un costo de operacin y, por lo tanto, debe
minimizarse, el enfoque actual de la estrategia de mantenimiento ha dejado de basarse slo en
actividades de tipo correctivo, siendo el objetivo minimizar los costos globales de operacin,
desarrollando servicios de mantenimiento lo mas infrecuentemente posible pero resguardando la
disponibilidad de los activos en los procesos productivos. (ARATA, A., FURLANETTO, L., 2005)
Segn Rodrigo Pascual, 2007; Dentro de las intervenciones de mantenimiento, existen diferentes modos
de intervencin: (Pascual, 2007), el cual dentro del estudio se definir el ms adecuado a utilizar.
Mantenimiento Correctivo: Se aplica luego de que un equipo presente una falla, esto no implica que la
intervencin est debidamente planificada.
Mantenimiento preventivo: Es el tipo de mantenimiento centrado en el tiempo de operacin de los
equipos, a menudo son intervenciones programadas con el propsito de prever posibles averas o
desperfectos en su estado inicial y corregirlas para mantener el equipo en completa operacin, a los
niveles y eficiencia ptimos.
Mantenimiento predictivo: Centrado en la condicin, est basado en la determinacin del estado del
equipo en operacin. El concepto se basa en que los equipos dan algn tipo de aviso antes que se
produzca una falla. Este tipo de mantenimiento trata de percibir el sntoma para despus tomar las
acciones correspondientes.
Mantenimiento proactivo: Tcnica enfocada en la identificacin y correccin de las causas que originan
las fallas en quipos, esta modelo implementa soluciones que atacan la causa de los problemas. Todos los
involucrados directa o indirectamente en la gestin del mantenimiento ponen en prctica esta modalidad,
o sea es de carcter transversal.
12
Mantenimiento oportunista: Llamamos mantenimiento oportunista a aquel que combina el

mantenimiento correctivo con el mantenimiento preventivo. Este permite aprovechar la aparicin de una
falla y su efecto de detencin sobre el equipo para realizar tareas preventivas que de otra manera
afectaran la disponibilidad del equipo para producir e incrementara el costo global de mantenimiento.
Este tipo de estrategia es aplicable cuando la reparacin de un componente requiere desarmar el sistema
completo, por lo que conviene combinar la reparacin correctiva del componente con el recambio
preventivo de los componentes aledaos.
(PASCUAL,R., 2007)
Est comprobado que el mantenimiento sistemtico preventivo, es antieconmico y debe ser sustituido
por el mantenimiento por condicin, particularmente el predictivo. Por otro lado, las inspecciones y
mediciones deben ser cumplidas rigurosa y eficientemente, y sus resultados registrados y procesados
para definir el momento ms adecuado para efectuar el predictivo. (TAVARS, 2001).
La seleccin de una estrategia de mantenimiento de mantenimiento ptima supone la diferenciacin

previa de las fallas significativas para el sistema productivo y la seguridad de las personas de las que no
lo son. (ARATA, A., FURLANETTO, L., 2005)
Es importante determinar la estrategia segn el momento de vida til que est pasando el componente en
cuestin, adems de saber porque se producen las fallas, as como tambin los aspectos cuantitativos y
cualitativos que sufran estos activos. Por lo que para poder encontrar el mix de polticas de mantencin
que definan la estrategia ms conveniente, es necesario saber el componente de criticidad de los equipos
que componen un sistema, entendido como el resultado de la frecuencia de fallas y el impacto generados
por los mismos.
Es decir, se requiere conocer el comportamiento de la tasa de falla, de manera de identificar la fase del
ciclo de vida se encuentra el equipo, como tambin los costos globales asociados a la ejecucin de la
mantencin, a la falta del servicio generado y a las inspecciones para diagnosticar el estado de los
equipos. El conocimiento de este ltimo costo es fundamental para justificar la conveniencia de realizar
una mantencin predictiva o de segn
condicin durante el periodo de tasa de falla constante.
(ARATA, A., FURLANETTO, L., 2005)
Dados que estas condiciones cambian durante el tiempo por las variaciones de las condiciones
operacionales y por el estado de las instalaciones, es necesario permanentemente definir la combinacin
de las polticas de mantenimiento que minimizan el costo global, lo que queda reflejado a travs de la
generacin de los planes de mantenimiento productivo generados. Esta tarea requiere un anlisis
permanente de los resultados obtenidos en trminos de tasas de falla y de los costos asociados, de
13
manera de proyectar adecuadamente la actividad de mantenimiento, tarea que le corresponde desarrollar

a la ingeniera de confiabilidad. (ARATA, 2009)
Se puede concluir que como menciona Luciano Furlanetto; escoger la poltica de mantencin ms
conveniente no es tarea fcil. Hay que estudiar cuidadosamente el sistema y, basndose en la
experiencia y en el anlisis de confiabilidad de sus componentes, escoger las opciones adecuadas, que
pueden consistir en esperar determinar si es ms conveniente proceder a efectuar operaciones de
inspeccin a intervalos definidos o en base a una evaluacin progresiva de las condiciones.
(FURNALETTO, L., 2005)
2.2
ANLISIS ESTADISTICO DE FALLAS Y CONFIABILIDAD DE LOS COMPONENTES
La importancia de concretar resultados respectivos a la confiabilidad tiene su concepcin en la ocurrencia

de la falla y en el servicio que se lleve a cabo con el componente, sin embargo estas dos cosas
envuelven prdidas financieras y riesgos en la seguridad del manejo responsable, por lo que un
pronstico del nmero de fallas esperado y el momento de aquella, ayuda a la minimizacin de los costos
y a una mayor disponibilidad de los activos de alto tonelaje.
Es importante responderse una pregunta: Cuntas fallas podran haber en el prximo mes, en los
prximos seis meses y en el prximo ao en un equipo?. Para responder esta pregunta es necesario
introducirse dentro de varias aristas: Confiabilidad, mantenibilidad, abastecimiento y costos globales. Las
aristas mencionadas pronostican el tiempo en que ocurrirn las fallas, cuando demorarn en repararse,
cunto costar reparar y mantener, as como cuando hay que recambiar los componentes de los equipos,
localizando las acciones correctivas, predictivas o preventivas para evitar estas fallas.
Las palabras confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad, forman parte de la cotidianidad del

mantenimiento. Si se analiza la definicin moderna de mantenimiento se verifica que la misin de este es
garantizar la disponibilidad de la funcin de los equipos e instalaciones, de tal modo que permita
atender a un proceso de produccin o de servicio con calidad, confiabilidad, seguridad, preservacin del
medio ambiente y costo adecuado. (KARDEK, A., NASCIF, J., 2002)
En las empresas cada da toman mayor importancia una serie de conceptos que da a da se transforman
en una filosofa organizacional de los departamentos o unidades de mantenimiento. Los cuales son
indicadores del funcionamiento de los equipos, los cuales estn directamente ligados a la produccin que
se genere en la organizacin, y de la misma forma a las utilidades de las mismas. La seleccin de los
indicadores para la medicin es una tarea sensible y es la clave para una correcta evaluacin, las cuales
se explicarn en los siguientes puntos de este marco terico.
14
2.2.1
DISPONIBILIDAD
Segn ARATA; es la razn entre las horas de funcionamiento productivo de una maquina o planta,
respetando los estndares cualitativos y cuantitativos, y el tiempo de funcionamiento programado y
esperado. Este parmetro entrega una medida de la eficacia de las operaciones de mantenimiento.
(ARATA, A., FURLANETTO, L., 2005)
La disponibilidad de un componente o equipo viene dada por la siguiente ecuacin:
FIGURA N2.2: Ecuacin de disponibilidad

Fuente: EVANS,J.,2008
En donde:
MTBF : tiempo medio entre fallas.
MTTR : tiempo medio para reparar.
A
: disponibilidad
Al concretar el clculo de disponibilidad, podemos saber, cual es el tiempo de ineficiencia que tendrn
mis equipos, de esta manera poder llegar a calcular el tiempo inhbil con el que cuenta el equipo que se
est estudiando.
2.2.2
CONFIABILIDAD
La confiabilidad es llevada a cabo segn los autores por la construccin de grficos que se enfoquen en
la probabilidad de ocurrencia de una falla como es definida por Dairo Mesa, Yesid Ortiz y Manuel Pinzn,
2006; confianza que se tiene de que un componente, equipo o sistema desempee su funcin bsica,
durante un periodo de tiempo preestablecido, bajo condiciones estndares de operacin. Otra definicin
importante de confiabilidad es; probabilidad de que un tem pueda desempear su funcin requerida
durante un intervalo de tiempo establecido y bajo condiciones de uso definidas. (MESA, D., ORTIZ, Y.,
PINZN, M. ,2006)
2.2.3
MANTENIBILIDAD
Como menciona Adolfo Arata y Ral Stegmaier, 2005; la mantenibilidad es el concepto que caracteriza la
facilidad del desarrollo de una intervencin, mantencin o reparacin, medida sobre la base de los
tiempos de detencin de equipo. (ARATA, A., STEGMAIER, R., 2005)
15
Es importante mencionar que el tiempo en que un equipo no est operativo es la suma de varios
procesos:
Tiempo para detectar la falla;
Tiempo consumido en diagnosticar el problema;
Tiempo consumido en intervenir el equipo: Preparacin, localizacin de la falla, desmontaje,

obtencin de piezas y herramientas, reparacin de la misma, ajuste y calibracin, montaje.
Tiempo consumido en controlar la calidad de la intervencin.
Evidentemente existen diversos factores que afectan la duracin total de la reparacin. Entre ellos se
cuentan:
Factores asociados al diseo
Complejidad del equipo, manejabilidad de los componentes (peso, dimensiones, accesibilidad,

herramientas necesarias, etc.), facilidad de desmontaje y montaje.
Factores asociados al recurso humano
Capacitacin, direccin, disponibilidad, factores asociados a la organizacin, eficiencia de la bodega,

logstica de las instalaciones y servicios, grado de centralizacin de las tareas, disponibilidad de
documentacin.
(DURAN, B., 2001)
2.3 LINEALIZACIN DE LOS DATOS
Para hacer proyecciones y conclusiones de los parmetros encontrados, en ingeniera de la confiabilidad

los datos son organizados en Grficas de Weibull, que permiten apreciar una relacin lineal entre el
parmetro estudiado (tiempo medio entre fallas, tiempo medio de reparacin) y su probabilidad de
ocurrencia. Esta ltima es estimada siguiendo las tcnicas de rango medio o rango mediana, como se
ver ms adelante y la relacin es linealizada mediante transformaciones logartmicas y/o regresin
lineal.
La organizacin de los datos en una grfica de Weibull, es el siguiente segn la FIGURA N 2.3:
16
Figura N 2.3: Rango Medio Para tiempo entre fallas de un motor diesel
Fuente: Elaboracin Propia
Para poder llegar a trazar las grficas para este estudio es necesario utilizar una frmula llamada
estimador de probabilidad de Bernard, que es la propuesta ms conocida para calcular la Funcin de
Distribucin Acumulada a partir de los datos de falla. Este estimador es ms conocido como rango medio
o mediana segn el tamao de la muestra tomada por conveniencia. (HOYOS, 2011). Este estimador
tiene por finalidad hacer ms estables los datos y que los resultados no se apoyen en el pilar de la
estadstica que expresa que; si mi vecino tiene dos coches y yo ninguno, los dos tenemos uno. El Rango
Medio es un nmero entre 0 a 1 que refleja en orden ascendente la fraccin del valor del dato que es
menor que el mismo dato.
Para poder llegar a los datos finales de linealizacin y las grficas de Weibull es necesario tener claro
distintas funciones de densidad de probabilidad y de probabilidad acumulada, ya que, la finalidad de este
estudio es encontrar la probabilidad de ocurrencia tanto de la confiabilidad como de la mantenibilidad.
2.3.1
LA FUNCIN DE DENSIDAD DE PROBABILIDAD F ( t )
Estas son similares a los histogramas de frecuencia relativa excepto por el uso de una curva continua. La
ecuacin de la curva de la funcin densidad se denota por f(t).
Al igual que la suma acumulada de todas las columnas de un histograma de frecuencia relativa, el rea
bajo una curva de densidad de probabilidad es igual a uno.
Existe un nmero conocido de funciones de densidad de probabilidad. Las que a continuacin se
Mencionan son las ms usadas en la prctica para describir las caractersticas de falla de muchos tipos
de equipos y componentes. (SOLS,A., 2000)
2.3.2
FUNCIN DE DENSIDAD EXPONENCIAL NEGATIVA
17
Esta distribucin se utiliza en la prctica cuando la falla de un equipo puede ser causada por la falla de
uno de los componentes que forman el equipo.
Tambin es caracterstica de equipos cuyas fallas son debido a causas aleatorias. Esta distribucin es
tpica de muchos componentes electrnicos y de componentes de plantas industriales. (SOLIS, A., 2000)
La funcin densidad est dada por la siguiente ecuacin, en la FIGURA N2.4:
= para t > 0
FIGURA N 2.4:Ecuacin de densidad exponencial negativa
Fuente: SOLS, A., 2000
Dnde representa la tasa de fallas, como anteriormente se mencion.
2.3.3
LA FUNCIN DE DENSIDAD NORMAL
La distribucin normal se aplica cuando un efecto aleatorio es la consecuencia de un gran nmero de

pequeas e independientes variaciones en el funcionamiento de los equipos. En la prctica, los motores
de generadores y buses fallan de acorde a esta distribucin. (ROMERO, R., 2005)
Esta funcin es expresada a travs de la siguiente ecuacin, en la FIGURA N 2.5:
1
2
exp
2
2 2
Para
FIGURA N 2.5:Ecuacin de densidad normal

Fuente: ROMERO, R., 2005.
2.3.4
LA FUNCIN DE DENSIDAD WEIBULL
La distribucin de Weibull puede presentar caractersticas de fallas de un gran nmero de equipos o

componentes. En esta expresin se ha omitido el parmetro inicial de localizacin pues los datos se
toman sobre cero en adelante, como se seala en la FIGURA N 2.6:;
Para t
FIGURA N 2.6:Ecuacin de densidad Weibull

Fuente: DENNIS, W., 2009
18
Donde es el parmetro de forma de la funcin y su valor es representativo del tipo de falla y del estado
del componente en el tiempo y es un parmetro de escala y representa la pendiente de la recta.
Cuando es igual a 1 se tiene que la funcin es equivalente a la funcin Exponencial Negativa. Al tomar
valores mayores que 1 la funcin se aproxima a la distribucin normal. (DENNIS, W., 2009)
Esta funcin es equivalente a la ecuacin de la FIGURA N 2.7:
=
1
FIGURA N 2.7:Ecuacin Equivalente de densidad Weibull

Fuente: DENNIS, W., 2009
2.3.5
LA FUNCIN DE DISTRIBUCIN ACUMULADA F(t)
En muchos casos se est interesado en conocer la probabilidad de que ocurra el evento antes de un
tiempo especificado, digamos t. Esta probabilidad puede ser obtenida a partir de la funcin de un tiempo
especificado, t. Esta probabilidad puede ser obtenida a partir de la funcin de probabilidad simplemente
integrando hasta el tiempo deseado.
Probabilidad de ocurrencia antes del tiempo t, como se observa en la FIGURA N2.8, se clcula de la
siguiente forma;
FIGURA N 2.8:Funcin de distribucin acumulada

Fuente: DEVORE, J., 2008
Esta integral se denota por F(t) y es la llamada funcin de distribucin acumulada tambin conocida como
la funcin de No Confiabilidad.
(DEVORE, J., 2008)
2.4 LA FUNCION DE CONFIABILIDAD R (t)
Esta es una funcin complementaria a la funcin de distribucin acumulada. Est determinada por la
probabilidad de que el evento ocurra despus de un especificado periodo de tiempo. Es decir, es la
probabilidad de que el componente se encuentre en buenas condiciones de funcionamiento en el instante
t.
La funcin de confiabilidad (reliability) se denota por R (t) y se define como lo expresa la FIGURA N 2.9:
19
= ()
FIGURA N 2.9:Funcin de confiabilidad
Fuente: WAKERLY,J., 2001
En el caso que t tiende al infinito, R(t) tiende a cero, en la siguiente figura nmero, se muestra una curva
tpica de confiabilidad. Por lo tanto esta funcin expresa de forma nmerica la confiabilidad de un equipo,
pieza o componente. Se expresa en la FIGURA N2.10:
(WAKERLY,J., 2001)
FIGURA 2.10 : Funcin tpica de confiabilidad para un sistema

Fuente: WAKERLY,J., 2001.
Lo importante de este tema es tener claro que la proyeccin de la confiabilidad se puede llevar a cabo
con esta frmula a travs del tiempo, de manera de poder ver las aristas con una variable en comn
llamada tiempo. Enseguida es importante ver que comportamiento tienen las fallas de manera de poder
tomar decisiones asertivas sobre la estrategia de mantenimiento a seguir. Lo ms importante de los
indicadores que se mostrarn en las siguientes pginas es que con los resultados se pueden poner
metas de acciones y acciones correctivas para disminuir los resultados existentes.
2.4.1
TASA DE FALLA "()"
La tasa de fallas se define como la probabilidad de ocurrencia de una falla en un intervalo de tiempo
determinado. Se entiende entonces que la tasa de fallas, que se denota generalmente por (t) y se
expresa en [fallas/t], es una probabilidad condicional, que se expone en la FIGURA N 2.11:
20

FIGURA 2.11: Ecuacin tasa de falla
Fuente: MANTEMIN, 2006
El conocimiento de la tasa de fallas en cualquier momento de su vida til, es el paso ms importante en la

definicin de las tareas de mantenimiento a utilizar, adems la determinacin de los parmetros que
definen el perfil de probabilidad de falla de los componentes son una condicin esencial para la
prediccin de su confiabilidad.
2.4.2
TIEMPO PROMEDIO DE REPARACIN (MTTR)
Segn Ian Sommeville; Este refleja el tiempo necesario para reparar o reemplazar el componente.
(SOMMEVILLE, I., 2005)
Esta mtrica se denota por la siguiente ecuacin, en la FIGURA N 2.12:
FIGURA N 2.12: Ecuacin Tasa promedio de reparacin

Fuente: SOMMEVILLE, I., 2005
2.4.3
TIEMPO DE OPERACIN ENTRE FALLAS (MTBF)
Indica la cantidad de horas que un equipo est en condiciones de operar antes de presentar una falla.
Este indicador mide el intervalo de tiempo que un sistema, equipo o componente es capaz de operar a
capacidad sin interrupciones hasta la aparicin de una falla. Mientras mayor sea su valor mayor es la
confiabilidad del componente o equipo.
Este indicador se conforma de la siguiente forma, en la FIGURA N 2.13:
=
0
FIGURA N 2.13:Ecuacin de tiempo de operacin entre fallas

Fuente: MUOZ, 2009
2.5 GESTION DE CONFIABILIDAD
21
La ingeniera de confiabilidad puede ser algo abstracto en que se trata de estadsticas tanto, sin embargo,
es la ingeniera en su forma ms prctica. El diseo de llevar a cabo su misin prevista?. La fiabilidad
del producto es visto como una prueba de la robustez del diseo, as como la integridad de los
compromisos de calidad y fabricacin de una organizacin.
Lo que muchas veces ha pasado desapercibido para los ejecutivos, hoy en da es bien obvia: un mal
mantenimiento y baja confiabilidad significan: bajos ingresos, mas costos de mano de obra y altos
stocks, clientes insatisfechos y productos de mala calidad. (TAVARES, 2001)
La importancia de la confiabilidad del conjunto viene dada por lo siguiente:

Si se conoce el comportamiento de cada componente se puede deducir el comportamiento del
sistema.
Es posible jerarquizar sobre la base de componentes crticos
Evaluar el efecto de una mantencin de un componente sobre el sistema.
Analizar y disponer las acciones correctivas ms eficaces.
Proyectar los sistemas con caractersticas ptimas mediante la duplicacin de algunas funciones.
(ARATA, A.,FURLANETTO ,L.,2005)
Alcanzar la confiabilidad integral del activo supone siempre, en ltima instancia, la certeza de poder
contar con una elevada confiabilidad humana. (CABRERA, S. ,2008) De esta manera tambin se afecta
la mantenibilidad de los activos.
2.5.1
ANLISIS DE FALLAS COMPONENTES CRTICOS.
Las averas y paradas motivadas por los componentes crticos son, en parte, difciles de evitar an en
industrias con un mantenimiento preventivo-predictivo eficaces. Para una mejor accin se necesitan un
buen equipo de profesionales de reparacin y un buen equipo de encargado de la confiabilidad y mejora
de maquinas e instalaciones productivas.
Ya se ha comentado que al analizar las distintas polticas de mantenimiento, puede haber diferentes
niveles de intervencin y puede ser centralizado o descentralizado segn el tipo de dimensin de la
industria y su actividad.
A partir de 1966, con la difusin de las computadoras, el fortalecimiento de las asociaciones nacionales
de mantenimiento, creadas al final del periodo anterior y la sofisticacin de los instrumentos de proteccin
y medicin, la ingeniera de mantenimiento paso a desarrollar criterios de prediccin y previsin de fallas,
con el objetivo de optimizar el desempeo de los grupos de ejecucin del mantenimiento. (TAVARES, L,
2001)
22
Ms adelante, como menciona Ral Henrquez: En los aos 80; una gran cantidad de compaas usa la
mantencin predictiva como una forma de aumentar la disponibilidad y confiabilidad de sus equipos. Con
esta tcnica se intenta pronosticar el punto futuro de falla de un componente, de modo que dicho
componente pueda reemplazarse en un periodo planificado, antes que falla, minimizando los daos y
costos por una galla en servicio, as como el tiempo muerto del equipo. (HENRQUEZ, 2009)
2.5.2 METODO DE PRIORIZACIN ANLISIS DE PARETO
El diagrama de Pareto, consiste en un mtodo grfico para determinar cules son los problemas ms
importantes de una determinada situacin y por consiguiente las prioridades de intervencin.
Permite identificar los factores o problemas ms importantes en funcin de la premisa de que pocas
causas producen la mayor parte de los problemas y muchas causas carecen de importancia relativa.
(ARNOLETTO, 2007)
Herramienta utilizada para el mejoramiento de la calidad para identificar y separar en forma crtica las
pocas causas que provocan la mayor parte de los problemas de calidad. El principio
enuncia que
aproximadamente el 80% de los efectos de un problema se debe a solamente 20% de las causas
involucradas.
El diagrama de Pareto es una grfica de dos dimensiones que se construye listando las causas de un
problema en el eje horizontal, empezando por la izquierda para colocar a aquellas que tienen un mayor
efecto sobre el problema, de manera que vayan disminuyendo en orden de magnitud. El eje vertical se
dibuja en ambos lados del diagrama: el lado izquierdo representa la magnitud del efecto provocado por
las causas, mientras que el lado derecho refleja el porcentaje acumulado de efecto de las causas,
empezando por la de mayor magnitud.
(HERNANDEZ,H.. REYES, P. 2007)
Como una forma de priorizar y solventar la comn escasez de recursos del staff de mantencin, se utiliza
el anlisis de Pareto o anlisis ABC. Para realizarlo, se integra sobre un horizonte de tiempo dado las
frecuencias de fallas asociados a mantencin, por equipo, para una lista de equipos similares. Luego se
ordenan las fallas en orden decreciente y se representan grficamente las fallas acumuladas
(normalizados por la frecuencia de fallas) vs la cantidad acumulada de fallas (normalizadas respecto de
su total tambin).
La curva se divide en tres zonas: A, B y C. La zona A muestra que aproximadamente 80% de los
costos son producidos por el 20% de las fallas. Las fallas en esta zona deben claramente ser priorizadas.
En la zona B se concentran 15% de los costos, que son producidos por el 30% de las fallas. La zona C
23
slo concentra 5% de los costos producidas por el 50% de las fallas. Estas fallas tienen la prioridad de
solucin ms baja.
Un ejemplo del mtodo de priorizacin del diagrama de Pareto, se muestra en la Figura 2.2, el cual
supone que se ha analizado la existencia de fallas en cierta maquina, por lo que, con el anlisis de Pareto
se han subidivido estas fallas, lo cual, arroja la siguiente categorizacin, en la FIGURA N2.14:
FIGURA N 2.14: Diagrama de Pareto

Fuente: Elaboracin Propia, basado COPPERS & LYBRAND GALGANO, 1995.
2.5.3 ANLISIS DE WEIBULL
Para conseguir un verdadero entendimiento de cmo fallan los equipos de una planta o proceso es
necesario determinar sus parmetros de falla, mediante el anlisis de tiempos de vida de los
componentes soportado por el anlisis de Weibull. Es sabido que la distribucin de Weibull fue
desarrollada por el Dr. Waloddi Weibull en 1937 cuando comparaba ratas de mortalidad de diferentes
grupos poblacionales. (DEL VILLAR, 2008).
Por lo mismo la formula de Weibull o de confiabilidad permite describir la forma de la curva que arroja la
funcin de la tasa de falla que representa todos los tipos de falla. Es conocida como curva de la baera, y
representa la forma ms general de la variacin de la tasa de falla a lo largo de la vida de un componente
o equipo mecnico, como se muestra en la Figura N 2.12. Cabe destacar que este es solo un tipo de
curva de confiabilidad. Esta figura se lleva a cabo calculando la tasa de fallas que fue descrita en los
prrafos anteriores, respecto al tiempo de operacin del componente o unidad a estudiar.
24
FIGURA N 2.15: Curva de confiabilidad de un equipo

Fuente: BOTTINI, J., 2012
La curva de confiabilidad de los equipos, como se refleja en la figura N 2.1 Curva de confiabilidad de un
equipo, tiene tres etapas de vida, en primer lugar est la mortalidad infantil luego le sigue la vida til y
por ltimo la etapa de desgaste. (TAVARES, 2001).
La pendiente de la curva de Weibull, beta () indica el tipo de falla presente:
< 1
= 1
> 1
Esta curva modela una cuna instantnea del tiempo frente a las tasas de fallas del equipo. Como se dijo
anteriormente las distintas pendientes tienen las siguientes caractersticas:
Mortalidad Infantil:
Los Equipos electrnicos y mecnicos pueden iniciar con una alta rata de fallas en el inicio de proyectos y
nuevos diseos, otros modos de falla son:
Inadecuado burn - in o fuerzas, presiones ocultas.
Problemas de produccin
Problemas de Desensamble.
Problemas de Control de calidad.
Problemas de over hauls.
Fallas en componentes elctricos.
25
Fallas aleatorias o Etapa vida til:
Son debidas al azar y por lo tanto independientes de las fallas iniciales y del adecuado mantenimiento.
Falla independiente del tiempo o constante y es igual a una distribucin exponencial. Las causas ms
comunes en los equipos son:
Errores de mantenimiento / errores humanos
Fallas debido a naturaleza, daos u objetos desconocidos, rayos.
Mezcla de datos desde 3 o ms modos de falla.
Intervalos entre fallas.
Over hauls no apropiados.
Fallas por desgaste:
Si esta falla ocurre dentro del diseo de la vida es una desagradable sorpresa. Estas son muchas fallas
de modo mecnicos en esta clase. Las causas pueden ser las siguientes:
Bajo ciclo de Fatiga.
Muchas fallas de Rodamientos.
Corrosin.
Erosin.
Overhauls o partes reemplazadas con un bajo son de costo no efectivo
(MURILLO,W.,1998)
El modelamiento de las probabilidades de falla est condicionado a la etapa de vida en que se encuentre
el elemento. Con la curva de la baera es posible modelar el comportamiento en cada una de las tres
etapas de la tasa de falla a travs de leyes conocidas de probabilidades. (BOTTINI, 2012)
La curva de la baera muestra una zona de mortalidad infantil que abarca entre un 50% - 70% de las
fallas del equipo, seguidos de un 10% - 20% por causas de fallas aleatorias para terminar con fallas
debido al desgaste del equipo que abarca entre un 5% - 10% del total de las fallas.
2.6 TEST DE VERIFICACIN KOLMOGOROV-SMIRNOV (K-S).

La prueba de Kolmogorov Smirnov es una prueba que sirve para evaluar el ajuste de cualquier
distribucin a un conjunto de datos y consiste en comparar la funcin de distribucin de la distribucin de
referencia con la funcin de distribucin emprica de los datos.
El sistema de hiptesis esta dado por:
26
H0: La distribucin F adecuada para los datos.

Vs.
H1: La distribucin F no es adecuada para los datos.
De la misma forma la estadstica de prueba mide la diferencia mxima entre F(x)
y la distribucin
emprica y se define en la FIGURA N 2.16, como:

=
Figura N 2.16: Ecuacin Distribucin Mxima Kolmogorov - Smirnov

Para que la hiptesis sea aceptada debe ser D >Dmx, de lo contrario no se acepta la hiptesis y por
tanto el ajuste no es bueno. La tabla N 2.1 muestra los valores D para realizar la validacin mediante la
prueba K-S.
Tabla N 2.1: Prueba de Kolmogorov Smirnov
Fuente: ZHANG, H., GUTIERREZ,H. ,2010.
27
2.7
COSTOS GLOBALES
Los costos globales son la cuantificacin de todos los costos incurridos en el ciclo de vida de un proyecto
o instalacin y puede ser descrito por la relacin siguiente , en la FIGURA N 2.17:
= + +
FIGURA N 2.17: Funcin Costo Global
Fuente: ARATA, 2009.
Los costos globales ayudan a clarificar la importancia de cada sub - costo y cual tiene una mayor
incidencia en el costo global total. Si bien el costo operacional y el costo de capital fijo, son costos reales.
El costo de ineficiencia es un costo irreal o fantasma, pero que tiene mucha importancia dentro de este
concepto de costo global, por el tiempo y el dinero perdido en el tiempo, el cual nunca se puede volver a
recuperar.
En el estudio se tomar en cuenta estos costos y se ver la relacin entre ellos, por eso es importante
definirlos, para tener un mejor entendimiento de aquello.
Costo de capital fijo

Este costo tambin es llamado costo de inversin, el cual, segn Adolfo Arata, en este costo se incluyen
los gastos de construccin de la obra fsica o equipo determinado, de adquisicin transporte y montaje de
equipos y mquinas y de la provisin de existencias.
Este clculo de este costo se muestra en la
FIGURA N 2.18:
=
FIGURA N 2.18: Funcin Costo Capital fijo
Fuente: ARATA, 2009.
Donde:
: Costo de equipo instalado.
N : Nmero de equipos o componentes.
Costo Operacional
Comprenden los gastos totales de los elementos propios de la operacin de un equipo, tales como:
insumos, repuestos, mano de obra, insumos, etc. Es decir, corresponde a los distintos niveles de
utilizacin de la capacidad instalada o equipo. (ILPES, 2006). Se calcula, como se observa en la FIGURA
N 2.19:
28
+ + + +
FIGURA N 2.19: Funcin Costo Operacional

Fuente: ILPES, 2006
Costo de ineficiencia
Este costo esta dado por el costo asociado a la indisponibilidad de la instalacin durante el periodo de
evaluacin, como se observa en la FIGURA N 2.20:
=
( )
FIGURA N 2.20: Funcin Costo Ineficiencia

Fuente: ARATA,2009
Donde:
: Costo de ineficiencia horario ($/t)
: Periodo de evaluacin dentro del horizonte del proyecto
: Disponibilidad del sistema
: Tasa de costo de capital en la empresa
: Aos de operacin
Las polticas de mantencin ms adecuadas para cada una de las instalaciones, dependen del
comportamiento de los equipos que la componen y de la criticidad de los mismos, entendida como la
combinacin de la frecuencia de las fallas y sus efectos econmicos. Dado que estas condiciones
cambian durante el tiempo por las variaciones de las condiciones operacionales y por el estado de las
instalaciones, es necesario permanentemente definir la combinacin de las polticas de mantencin que
minimizan el costo global, lo que queda reflejado a travs de la generacin de los planes de Mantencin
Productiva generados. Esta tarea requiere de un anlisis permanente de los resultados obtenidos en
trminos de tasas de falla y de los costos asociados, de manera de proyectar adecuadamente la actividad
de mantencin. (ARATA, 2009)
2.8 CADENA DE ABASTECIMIENTO REPUESTOS CRTICOS
Mejorar el sistema a travs de una focalizacin orientada a los tres principales indicadores, es decir
confiabilidad, mantenibilidad y logstica de los repuestos
y activos tcnicos, de la gestin del
mejoramiento contino. (ARATA, 2009)
El papel central que juegan los repuestos en la gestin de materiales exige una reflexin especficamente
dirigida a esta materia. Los repuestos estn compuestos por componentes elementales y por
29
ensamblajes de componentes elementales pertenecientes a mquinas o equipamientos. Por lo que los

componentes tienen una disponibilidad, respecto a su clasificacin:
Repuestos Genricos: Aquellos disponibles directamente en el mercado.
Repuestos especficos: Aquellos que se pueden obtener del fabricante de los componentes o que
se pueden fabricar a la medida.
Es evidente que la primera categora no ofrece problema alguno, tratndose por definicin repuestos de
fcil obtencin y, generalmente, de precio reducido.
(SOURIS, J.P., 2008)
2.8.1
SISTEMAS DE ABASTECIMIENTO
Los proveedores condicionan, en mucho, las actividades de cualquier organizacin y, por lo tanto, su
nivel de servicio y rentabilidad. Por ejemplo, no se puede pensar en brindar un producto de calidad
superior si la de sus componentes no los son; el costo de un bien est afectado por el costo de sus
materias primas, materiales y otros insumos adquiridos a los proveedores; la velocidad de llegada al
mercado depende de la rapidez de respuesta de los proveedores, ya que el tiempo de ciclo de stos
limita el del productor. (MONTERROSO, E., 2000)
El punto clave para aumentar la eficiencia productiva es identificar y saturar los cuellos de botella,
procesos o mquinas con menos capacidad y que estrangulan el flujo de materiales. Un minuto de tiempo
de interrupcin o un minuto de tiempo de proceso de una pieza defectuosa en un cuello de botella es un
minuto de produccin perdido para siempre. (FERRAS,2004)
Sistema Push
El funcionamiento de los sistemas push (de empuje) se basa en previsiones de demanda, produccin
estimada, eficiencias de instalaciones, calidad de productos y procesos, ndice de servicio de
proveedores, etc. Evidentemente, todas estas previsiones no se cumplen nunca al 100%, y cuanto mayor
es el tiempo de previsin de la demanda (LT gap) que hemos visto en la figura 3, mayor ser el error de
nuestras previsiones.
(FERRAS,2004)
Sistema Pull
Los sistemas de produccin de arrastre (pull) son los que controlan el flujo de materiales, reemplazando
slo lo consumido en el proceso siguiente, y eliminan de esta manera los costes de stocks y de
sobreproduccin. Desde un punto de vista tradicional de produccin en masa, la planificacin de los
diferentes procesos de un flujo de materiales se realiza de manera centralizada. Normalmente, un
departamento de planificacin de la produccin proporciona en cada proceso la informacin de lo que se
debe hacer en cada momento. Este departamento es el que recibe la informacin del cliente y se encarga
de transmitir los pedidos a los proveedores.
(FERRAS,2004)
30
3. DISEO METODOLGICO
3.1. GENERALIDADES
El estudio se realiz en Minas El Romeral perteneciente a CAP Minera Compaa Minera del Pacifico, la
cual cuenta con camiones mineros del tipo CAT 785B y con un equipo antiguo, con cierto historial de
fallas de los componentes del equipo.
Para lograr los objetivos planteados, fue necesario hacer uso de del programa SAP y base de datos
INFORMIC, la informacin recopilada desde estos medios fueron sometidos al anlisis estadstico
respectivo, con la finalidad de demostrar la confiabilidad de los componentes de estos equipos crticos
Adems se llevaron a cabo entrevistas dentro de la planta, obteniendo datos cualitativos y cuantitativos
dados por la experiencia de la gente que trabaja en el rea de mantenimiento de esta faena.
Adems de llegar a medir la confiabilidad de los componentes, fue necesario por medio de mtodos de
priorizacin y anlisis de costos, medir la importancia de los componentes y repuestos ms significativos
de los equipos crticos tomados en cuenta en esta investigacin.
Con las acciones dichas anteriormente se quiso tener como conclusin el impacto de estos componentes
en el proceso productivo.
En cuanto a la investigacin emprica abarc el anlisis de los datos histricos entregados tanto por el
sistema SAP, como por el Sistema 3000, de las fallas de los distintos componentes que se tomaron en
cuenta en esta investigacin, estos fueron utilizados para llegar a comprender las polticas de
mantenimiento que tendrn que ser usadas despus de tener claro la confiabilidad de los equipos, el
costo global de aquellos y el abastecimiento que tendrn. Adems de entrevistas al rea de mantencin,
talleres y estacin de servicio de la faena El Romeral.
La investigacin terica se recopil a travs de investigacin en internet y libros relacionados con la
confiabilidad de activos y mantenimiento.
De los datos encontrados se tomo una muestra por consecuencia, dado que solo se utilizaron los datos
de las salidas de conjuntos de los componentes, es decir, la informacin desde que fall el repuesto
hasta que termino de ser reparado.
Se llev a cabo una naturaleza de datos mixto, basado en investigacin segn objetivos y tipos
conocimientos, tanto con paradigmas cualitativos como cuantitativos.
El tamao de la muestra fue realizado con precisin, se uso una muestra tan grande como fue posible de
acuerdo a los recursos disponibles en los Softwares. Ya que entre ms grande la muestra mayor
posibilidad de ser ms representativa de la poblacin.
31
3.2. ETAPAS DE LA METODOLOGA BASADO EN LOS OBJETIVOS ESPECFICOS

La FIGURA N 3.1: Diseo Metodolgico., tiene como objetivo, esquematizar de forma clara las
secuencias y relaciones entre cada una de las actividades desarrolladas durante la memoria investigativa
y resolutiva sobre componentes de los camiones CAT, de manera de cumplir
con los objetivos
especficos de la misma. Adems para una mayor comprensin de cada actividad, se entrega una
detallada descripcin y alcance de cada una de ellas.
FIGURA N3.1: Diseo metodolgico

32
Luego de llevar a cabo y cumplir todas estas actividades para validar los objetivos se puedo determinar la
poltica requerida de mantenimiento de los componentes, tomando en cuenta los resultados que arrojaron
las distintas aristas estudiadas.
3.2.1
RECOPILACIN DE DATOS.
En primera instancia se recopilo informacin sobre la criticidad en los subsistemas de los equipos y
despus de tener claro cul era el ms crtico, segn experiencias anteriores, donde la fuente de
informacin se subdividi este subsistema en los componentes ms escenciales, tomando en cuenta
factores como: alto tiempo de reparacin, criticidad en el proceso productivo.
Luego de tener claro cules eran los componentes crticos y el sub sistema a abordar se llev a cabo un
mtodo de priorizacin de Pareto, donde se tomaron en cuenta solo los componentes crticos, se
estudiaron estos de dos maneras: Pareto de cantidad de fallas y Pareto de costos totales por cantidad de
fallas. Estos dos mtodos 80/20 abarcaron la informacin desde el ao 2000 hasta el presente de los
equipos respectivos a la flota 785B.
Para poder llevar a cabo el estudio, fue necesario extraer la siguiente informacin, de los 6 componentes
analizados (mandos finales, convertidor de torque, transmisin, motor y diferencial):
Horas de operacin de los equipos, de esta manera ver los componentes que operan, as
sabiendo las horas tiles de aquellos en un periodo de tiempo establecido.
Otro parmetro importante es la cantidad de horas que estuvo detenido el equipos y con ello
su componente en un tiempo respectivo.
Desde estos programas tambin se pudieron extraer los costos asociados a las fallas,
repuestos, logstica, entre otros.
3.2.2.
Fecha de salida de componente del equipo.
Fecha de entrada del componente al equipo.
Motivo de entrada y salida del componente.
Horas de operacin del componente al momento de la entrada y salida de este del equipo.
Horas de detencin del equipo por cambio de componente.
CONSTRUCCIN GRFICO WEIBULL PARA LA CONFIABILIDAD.
33
Para poder construir el grfico de Weibull fue necesario comenzar con el clculo del Rango medio o de
mediana segn el tamao de la muestra como indica la formula de Bernard. En este caso la cantidad de
salidas de componente que tuvo la flota de alto tonelaje.
Para poder utilizar el rango medio fue necesario tener una muestra superior a los 14 recambios de
componentes. Este se calcul de la siguiente manera, como se expresa en la FIGURA N 3.2:
+1
FIGURA N3.2: Ecuacin Rango Medio

Donde:
n: Tamao de muestra.
i: N de muestra.
Cuando la muestra fue menor a los 14 recambios, se utiliz el rango mediana, el cual se calcul de la
siguiente forma, por medio del clculo observado en la FIGURA N3.3:
( 0,3)
( + 0,4)
FIGURA N 3.3: Ecuacin Rango Mediana

Donde:
n: Tamao de muestra.
i: N de muestra.
Este mtodo se llevo a cabo, ya que, los estadsticos lo recomiendan para hacer estudios de
confiabilidad.
Luego de realizar aquel clculo, fue necesario linealizar de forma doble los parmetros de rango medio,
tanto en X e Y. De manera de graficar esta linealizacin en un grafico de dos variables, y al mismo tiempo
incorporarle una lnea de tendencia para asegurarse que la correlacin de los datos es por lo menos
fuerte en la muestra.
Por lo que estas dos aristas expresaron
la probabilidad de ocurrencia de la falla en un tiempo
determinado.
34
El estudio continu con la verificacin estadstica de los datos utilizando la prueba de Kolmogorov
Smirnov de forma de saber si la hiptesis de la muestra era o no aceptada. Este test se calcul en una
planilla de Excel. Restando la diferencia entre el rango medio y la distribucin acumulada de los datos de
las horas de operacin antes mencionadas. Los resultados obtenidos se muestrarn en los anexos de
este estudio. En estos se determin el valor absoluto de Dni que muestr las n observaciones de tiempo
entre fallas. Y se compar con los valores que entrega la tabla de esta prueba.
Adems con las horas de operacin se calcul la tasa de fallas, como se observa en la FIGURA N 3.4, la
cual se calcul de la siguiente manera:
FIGURA N 3.4: Ecuacin Tasa de Fallas

Donde:
:
El el A de la recta de linealizacin que se calcul anteriormente.
t:
El tiempo de operacin en que se produjo la salida de componente o la falla.
El el resultado de la divisin de el B de la recta de linealizacin dividido el , este es un parmetro
de escala expresado en horas.
De esta forma se llev a cabo una tabla con tiempo proyectados de manera de saber cul es la tasa de
falla en determinados periodos, esta informacin para mayor claridad se grfico, con este grafico se pudo
llegar a la conclusin que el beta tiene relacin directa con la figura que se expreso en la grafica de la
tasa de fallas.
Adems en el estudio, el comportamiento de las fallas de los componentes crticos de los equipos se
describi estadsticamente por medio del anlisis de confiabilidad basado en la distribucin Weibull,
debido a que es la funcin de distribucin que mejor describe los fenmenos de falla, puede representar
cualquier tipo de tasa de falla. (MARN,R.,2010)
Finalmente se concluyo calculando el porcentaje de confiabilidad proyectado para las distintas horas de
operacin, estos resultados fueron expresados en una tabla, la medicin y resultado de este porcentaje,
as como el porcentaje de Weibull, el cual corresponde a la No Confiabilidad se calcularon con las
siguientes ecuaciones, como se expreso en las FIGURA N3,5 y FIGURA N 3,6 :
=
FIGURA N3.5: Ecuacin de No confiabilidad

35
=1
FIGURA N3.6: Ecuacin de No confiabilidad o Weibull

Al contar con estos resultados podemos calcular el tiempo medio entre falla (MTBF), con la siguiente
formula, para luego proyectar ese tiempo, de manera de dar respuesta a la confiabilidad en ese
momento, como lo dice la FIGURA N3.7:
=
Figura N 3.7: Ecuacin MTBF

3.2.3.
CONSTRUCCIN GRFICO WEIBULL PARA LA MANTENIBILIDAD.
Como dice Adolfo Arata en su libro ingeniera y gestin de confiabilidad operacional en plantas
industriales; Las tasas de fallas y tiempos medios de reparacin (MTTR) se obtienen de la informacin
disponible en la planta, datos del fabricante o bibliografa especializada. (ARATA, 2009)
La primera accin realizada para calcular la mantenibilidad fue establecer las detencines por falla. Luego
se calculo el rango medio o rango mediana, igual que en la confiabilidad,con las mismas ecuaciones que
en el tem anterior, ya que el tamao de las muestras es la misma para los dos casos.
Luego de realizar aquel calculo, es necesario linealizar de forma doble los parmetros de rango medio,
tanto en X e Y. De manera de graficar esta linealizacin en un grafico de dos variables, y al mismo tiempo
incorporarle una lnea de tendencia para asegurarse que la correlacin de los datos es por lo menos
fuerte en la muestra.
Por lo que estas dos aristas me deberan arrojar la probabilidad de ocurrencia de alguna reparacin en un
tiempo determinado.
Nuevamente se utiliz la verificacin estadstica de los datos utilizando la prueba de Kolmogorov
Smirnov de forma de saber si la hiptesis de la muestra era o no aceptada. Restando la diferencia entre
el rango medio y la distribucin acumulada de los datos de las horas de operacin antes mencionadas.
Los resultados obtenidos se muestran en los anexos de este estudio.
36
Adems con las horas de detencin se calcul la tasa de reparacin, es decir el tiempo ocupado en
mantener el equipo, la cual se calcul de la siguiente manera:
FIGURA N 3.8: Ecuacin Tasa de Reparacin

Donde:
:
El el A de la recta de linealizacin que se calcul anteriormente.
t:
El tiempo de detencin que produjo la salida de componente o la falla.
El el resultado de la divisin de el B de la recta de linealizacin dividido el , este es un parmetro
de escala expresado en horas.
De esta forma se llevo a cabo una tabla con tiempo proyectados de manera de saber cul es la tasa de
reparacin en distintos periodos de tiempo, esta informacin para mayor claridad se grfico, con este
grafico se pudo llegar a la conclusin que el beta tiene relacin directa con la figura que se expreso en la
grafica de la tasa de reparacin.
Adems en el estudio, el comportamiento de la mantenibilidad de los componentes crticos de los equipos

se describi estadsticamente por medio del anlisis de mantenibilidad basado en la distribucin Weibull,
debido a que es la funcin de distribucin que mejor describe los fenmenos de reparacin, puede
representar cualquier tipo de tasa de falla. (MARN,R.,2010)
Finalmente se concluy la mantenibilidad calculando el porcentaje de este este indicador proyectandolo

para las distintas horas de operacin, estos resultados fueron expresados en una tabla, donde se
expresaron: la medicin y resultado de este porcentaje, as como el porcentaje de Weibull, el cual
corresponde a la No Confiabilidad, los cuales se calcularon de la siguiente manera:
=
FIGURA N3.9: Ecuacin de Mantenibilidad

=1
FIGURA N3.10: Ecuacin de No Mantenibilidad o Weibull

37
Nuevamente calculo un indicador representativo de todo el clculo el cual es el tiempo medio entre fallas
(MTTR). Contando con los resultados anteriores se pudo calcular este indicador con la siguiente formula,
para luego proyectar ese tiempo, de manera de dar respuesta a la confiabilidad en ese momento.
=
Figura N 3.11: Ecuacin MTTR
3.2.4.
IDIENTIFICACIN DE COSTOS
La Ingeniera de Mantencin es un proceso que requiere de competencias que no slo estn

relacionadas con la funcin mantencin sino que tambin con otras reas del conocimiento como el
anlisis de confiabilidad, la modelacin de sistemas complejos, la gestin de activos y la optimizacin, por
lo que necesita la conformacin de equipos de profesionales multidisciplinarios y de alto nivel de
especializacin. (ARATA, 2009)
Otra arista de importancia dentro de la eleccin de la estrategia de mantencin fueron los costos
globales, estos principalmente son compuestos de la suma de: Costos del ejercicio, Costos de
indisponibilidad y Costos de mantenimiento. Estos fueron expresados para los distintos componentes
estudiados.
El costo del ejercicio fue calculado por el costo de operacin que tiene hacer correr un camin para la
funcin que cumple, es decir, el costo de transportar material desde la mina hasta el acopio del material.
Para lo cual se incluyo dentro del costo global el siguiente calculo, como muestra la FIGURA N3.12:
= ( )
Figura N 3.12: Ecuacin costo de ejercicio
De la misma manera el costo de indisponibilidad del componente, fue calculado con el tiempo medio de
reparacin, con esto se pudo calcular el tiempo de indisposicin de los componentes dentro del equipo
que se analizo, junto al costo de operacin. Se llego a resultados utilizando la siguiente ecuacin de la
FIGURA N3.13:
=
Figura N 3.13 Ecuacin costo indisponibilidad

38
[]
Donde:
A :
Representa la disponibilidad
Fa:
Factor de Actualizacin
Ci:
Costo de ineficiencia el cual es calculado con el precio de venta menos el costo variable del
componente.
HPROY: Horas proyectadas para el clculo
HMANT: Horas de mantenimiento preventivo proyectadas.
Por ltimo el costo de mantenimiento o servicio se llevo a cabo con el
valor de servicio de cada
componente a fallar, ya sea, reparacin o cambio de componente por uno nuevo. Este es un precio fijo el
cual fue dado por las cotizaciones que se le realizaron a la empresa distribuidora de los componentes.
Dentro de los costos que se evaluaron para poder definir los costos son:
Lubricantes
Filtro
Check List Diario
Mantenciones
Combustible
Servicio de Apoyo
Estos costos se extrajeron del ERP, SAP. Con estos antecedentes se pudo calcular otra arista de
medicin de manera de tener ms claridad de la estrategia a utilizar con cada componente.
3.2.5.
IDIENTIFICAR LEAD TIME COMPONENTES.
En cuanto a la arista de abastecimiento la eleccin de la poltica de mantenimiento del componente

dependi de la rotacin de los repuestos y los mtodos de confiabilidad empleados. Como menciona
Orlando Lpez; el tema de la estrategia de abastecimiento de repuestos es muy complejo, por el alto
costo que encierra. Lo bsico es tener aquellos repuestos para sus maquinas calificadas como crticas.
Tambin tener aquellos que por Pareto tienen un bajo costo pero cubren una gran cantidad de
problemas. Como tornillera, correas, rodamientos, partes elctricas (contactores, protectores trmicos,
plc, etc.). Siempre se estar midiendo su gestin por los repuestos almacenados. (LOPEZ, 2012)
Para poder saber qu tipo de abastecimiento se deba usar, se tuvo que estudiar los distribuidores de los
componentes a utilizar para los procesos. As como se investigo el tiempo de demora de la gestin del
abastecimiento del componente. Luego de tener estas dos cosas claras. Se vio cual necesario era saber
el tiempo en que haba que comenzar las cotizaciones del componente, gestionar la orden de compra,
39
por ltimo facturar el producto y por ultimo ver el tipo de transporte en que sera llevado al lugar in situ del
cambio de componente.
Para poder tomar en cuenta esta arista tambin fue necesario estudiar el tipo de sistema de
abastecimiento con que cuentan las empresas proveedoras de componentes para los equipos
estudiados. As como el tiempo de demora desde la primera cotizacin hasta la llegada del componente a
la planta.
En conclusin. Para el abastecimiento de los componentes de cualquier tipo de equipo de una planta o
proceso productivos es importantsimo tener claro los sistemas de abastecimiento con los que cuentan
los proveedores, ya que cualquier empresa es dependiente de estas variables. De esta manera minimizar
los efectos contradictorios que se puedan tener por el quiebre de stock de los repuestos o componentes
requeridos. (FERRAS, 2004)
Teniendo el abastecimiento claro, fue de importancia introducirse en aspectos de la operacin, as como

de la mantencin de los equipos. Para de esta forma concluir los aspectos cualitativos, los cuales fueron
extrados de los trabajadores, en entrevistas previas.
El abastecimiento es otro factor para poder tomar la decisin que estrategia de mantencin es la mejor.
3.3
DEFINICIN ESTRATEGIA DE MANTENMIENTO
Para poder elegir la poltica fue necesario unir todos los resultados, tanto del estudio cuantitativo como
cualitativo.
La importancia de la poltica de abastecimiento dentro del estudio realizado es la determinacin del

Cmo; Cundo y por Cunto deben realizarse las adquisiciones de los componentes de los equipos.
Es decir, tomar componentes nuevos o con reparaciones, que porcentaje de confiabilidad tener como
lmite para realizar la poltica de mantenimiento ms adecuada, cual es la diferencia de precios entre algo
nuevo y algo reparado pero con garanta. El tiempo de demora de las distintas opciones que se puedan
barajar en el mercado.
Adems gracias al tiempo medio entre fallas y el tiempo de llegada del componente desde el distribuidor
pudo establecerse el cuando actuar, esto nos llevo a saber porcentaje de confiabilidad en ese mismo
periodo de tiempo, haciendo necesario comenzar el proceso de abastecimiento de componentes.
Fue importante llegar a interpretar factores cualitativos, que tienen relacin a la confiabilidad del proceso
productivo y por tanto al mantenimiento de los componentes que operan dentro de los equipos
estudiados. Estos factores son uno ms de los criterios a tomar en cuenta para establecer una poltica de
40
mantenimiento sobre un componente. Por ejemplo, del personal, como menciona Martn Gildemeister, en
su Estudio de confiabilidad de neumticos mineros considerando riesgos en competencia; Es importante
para una mejor confiabilidad dar cumplimiento a especificaciones de diseo y control del medio ambiente,
como: polvo, tierra, grasa y otras sustancias. Las que puedan luego afectar el funcionamiento del
componente y no perjudiquen la seguridad ni la salud ocupacional del personal. Adems buenos
programas de entrenamiento para el personal, en los cuales se prioricen los procedimientos de utilizacin
adecuados, y las consecuencias de la mala utilizacin. (GILDEMEISTER,M.,2012)
Especficamente la estrategia de mantenimiento se selecciono por el comportamiento del componente

crtico, adems de variables cualitativas como la criticidad en el proceso, dependencia de la configuracin
de equipos y por ende componentes de est.
41
4. RESULTADOS Y ANALISIS DE RESULTADOS.

Para lograr un mejoramiento de los distintos equipos y su tipo de estrategia de mantenimiento se tiene
que lograr un gran objetivo: Contribuir a la competitividad de la empresa por medio del funcionamiento
seguro, al menor costo o mximo beneficio global.
Con el objetivo recin mencionado, cualquier empresa tiene que alinear los objetivos del mantenimiento
con los de la misma. De manera que la disponibilidad de la flota de camiones de alto tonelaje, permita
cumplir y satisfacer los requerimientos de los clientes finales para los productos requeridos.
Para solucionar problemas que se presenten en los equipos durante los procesos, es necesario:
Tener en cuenta la disponibilidad y tratar de maximizarla, ya que, los mayores problemas para el
funcionamiento exitoso de todo el sistema es no disponer de los equipos necesarios cuando se
requieran o que fallen durante la funcin que realicen.
Tratar de optimizar la eficiencia del proceso de mantenimiento, de manera de aumentar la

eficiencia de los equipos, requiriendo de una disponibilidad, adecuado tiempo de mantencin,
asegurando con esto la confiabilidad que se espera para cumplir con lo planificado.
Implementar polticas de mantenimiento, segn el tipo de comportamiento de los distintos

equipos, comprendiendo tareas reactivas tales como reparaciones o cambio de repuestos, as
como preventivas o predictivas, como los servicios rutinarios e inspecciones peridicas. O
distintas optimizaciones de procesos en pro del aumento de la vida til de los equipos del
proceso.
Es importante poder tener informacin veraz del da a da de los distintos equipos mecnicos que
contribuyen a la produccin, esta informacin es vital para una buena alimentacin de los
indicadores cuantitativos y cualitativos que revelan el comportamiento de los equipos.
Cuantificar los costos asociados tanto a la disponibilidad como a la indisponibilidad de los

equipos que estn en operacin.
Es importante tener claro la seguridad del recurso humano que se participe de la disponibilidad y
reparaciones que se lleven a cabo en la maquinaria de forma de tener procesos limpios y
responsables de mantenimiento.
Con toda la informacin recolectada y analizada se puede tener una situacin actual de los equipos y
calcular indicadores tanto cuantitativos como cualitativos al momento de mantener los equipos de faena
el Romeral.
42
EQUIPOS ANALIZADOS FLOTA 785B

Dentro de los equipos que constituyen el proceso de la faena El Romeral, es de importancia en la
extraccin del mineral los camiones de alto tonelaje, que extraen el producto, dado el impacto que
derivan en el proceso, para esta memoria se tomarn en cuenta los 6 camiones con los que cuenta esta
faena llamada Flota Catterpillar 785B.
El anlisis de confiabilidad de estos equipos el cual est basado en la distribucin Weibull, se
realiza a partir de los datos histricos de los componentes que registraron fallas. Este historial
corresponde al registro obtenido del sistema de administracin de mantenimiento comprendido entre
periodos establecidos para cada equipo.
La informacin extrada desde este sistema se descarga en una planilla Excel y contiene el
motivo de la detencin, la fecha de inicio y trmino de sta, la unidad ejecutora de la reparacin y la
descripcin de la falla.
Es importante sealar que como el perodo estudiado es slo una muestra de la historia de los
equipos y sus componentes respectivos, se tom como tiempo cero de cada componente a la primera
falla registrada en el perodo analizado. A este tiempo se consider como nuevo al componente.
Al no existir registros de reparacin programada por componente, fue imposible realizar el
anlisis utilizando el mtodo de datos censurados, es por esto que se opt por el mtodo de rango
mediana y rango medio ya que no toman en cuenta las reparaciones programadas y su uso depende slo
del tamao de la muestra tal como se explicar ms adelante.
Es importante destacar que este informe pretende una metodologa multipropsito con lo cual
estimar los tiempos entre overhaul o reparacin, de esta manera optimizando el impacto a lo largo de la
vida til de los equipos. Esto requiere el desarrollo de un proceso integrador, que soporte la decisin de
las polticas de mantenimiento por componente del equipo a analizar. Este proceso soportar la decisin
tanto con argumentos cuantitativos, basado en datos, como la confiabilidad de los componentes, el costo
global de aquellos y la disponibilidad del equipo en un periodo determinado. As como argumentos
cualitativos tales como estimar el riesgo de factores no medibles, como la seguridad de los mantenedores
y experiencia tanto de los operadores como mantenedores de los equipos a analizar.
Al integrar distintas aristas en un mismo anlisis, podemos asegurar un mantenimiento
sustentable en el tiempo a un mnimo costo.
Es importante destacar que como menciona Alejandro Martnez y Guillermo del Castillo, en su artculo,
Recambio de componentes: Una mirada desde la gestin de activos; Un componente opera en un
equipo hasta que falla o es retirado preventivamente. En su lugar se instala un componente disponible en
stock. En el caso de no haber stock, se debe esperar a que finalice alguna reparacin. El componente
retirado del equipo es enviado a reparacin, y luego a stock u operacin. El retiro programado de un
43
componente se basa en el tiempo entre overhaul y la planificacin de recambios.( Martnez, A.,

Del Castillo, G., 2012)
Los camiones mineros son equipos crticos y de primera necesidad para operaciones de transporte de
mineral desde los frentes de trabajo hacia el chancado primario y los botaderos de estriles.
Las fallas de estos equipos y por ende sus reparaciones representa altos costos para la organizacin, es
por eso, esta memoria pretende a travs de la informacin e historial de fallas con que se cuenta en la
empresa desarrollar un modelo de fiabilidad para el mantenimiento de camiones mineros CAT 785-B,
esta flota que opera en Minas El Romeral, est compuesta por 6 camiones. El anlisis de parte de esta
flota se realiza con la finalidad de reducir los tiempos y costos de reparacin y mejorar su disponibilidad
fsica y as utilizar una poltica de mantenimiento multi criterio.
Es de importancia mencionar que para el anlisis de esta toda la flota se tomarn en cuenta los seis
equipos, desde el CAT 131 al CAT 136. Con los equipos se llevarn a cabo los clculos y anlisis
cualitativos del mantenimiento de aquel. En la FIGURA N4.1 se muestra uno de los equipos
mencionados. Actualmente, el camin se opera en rgimen constante durante la mayor parte del da,
existen intervalos de tiempo donde el equipo entra en tareas de mantencin preventiva o correctiva. Las
condiciones de medioambiente donde se desempea el equipo son de carcter normal de acuerdo a la
geografa de las vas de desplazamiento y a condiciones meteorolgicas sin demasiadas oscilaciones
trmicas y eventuales precipitaciones.
Figura N 4.1: Camin 785-B en sector de mantenimiento Minas El Romeral.

Fuente: Fotografa Propia
Este equipo, se ha dividido en subsistemas de operacin, segn sus funciones, estos son:
44
Subsistema Sistema Elctrico.
Subsistema Control.
Subsistema Chasis y Tolva.
Subsistema Cabina y Tablero de operacin.
Subsistema frenos.
Subsistema Tren de Potencia.
De estos subsistemas el que ser analizado por su criticidad dentro del equipo, alto impacto en el tiempo
medio de reparacin, ser el tren de potencia. Los subsistemas o elementos de desgaste no se
estudiarn por el bajo tiempo medio de reparacin.
Por lo tanto, el subsistema tren de potencia. Tambin ha sido dividido en distintas reas para as poder
estudiar los componentes crticos de este subsistema:
Motor
Lnea Cardn 1
Transmisin
Lnea Cardn 2
Diferencial
Mandos Finales
Hay varios sistemas de apoyo (turbo, mangueras, bombas, etc.) que no sern considerados, dado que el
tiempo medio entre reparacin es bajo. Adems este sistema tiene el rol de apoyar la confiabilidad de los
componentes mencionados anteriormente. Para lo cual es esencial demostrar por medio de un diagrama
de Pareto, la cantidad de fallas de cada conjunto y de esta manera ver la importancia de algunos de los
componentes crticos, como se observa en la FIGURA N 4.2:
Figura N 4.2: Diagrama de Pareto Cantidad de Fallas

Con este diagrama es fcil darse cuenta que la mayor tasa de fallas esta en los mandos finales y en el
convertidor de torque. Ahora si vemos este mismo diagrama incluyendo costos asociados al cambio de
componentes, se tiene el siguiente resultado:
45
Figura N 4.3: Diagrama de Pareto Costos por Cantidad de fallas

Con el diagrama anterior, de la FIGURA N4.3, se puede concluir que el corazn del equipo es el motor y
tiene la mayor importancia junto al convertidor de torque es por esto que la mayora de las veces cuando
ocurre una falla en uno o el otro, al otro igual se le realizan reparaciones. Por lo tanto, los mayores
costos son hacia los componentes mencionados.
Como no existen antecedentes de fallas dentro de las reas tanto Linea Cardn 1 como Lnea Cardan 2
no sern consideradas en el estudio.
Para llevar a cabo los clculos cuantitativos de esta flota es necesario obtener parmetros, los cuales
sirven para poder llegar al multicriterio y con esto poder tomar una decisin sobre el tratamiento o poltica
que se tendr con los componentes mayores que fueron abordados en esta memoria.
Los parmetros son:
Fecha de salida de componente del equipo.
Fecha de entrada del componente al equipo.
Motivo de entrada y salida del componente.
Horas de operacin del componente al momento de la entrada y salida de este del

equipo.
Horas de detencin del equipo por cambio de componente.
Costo
Para poder determinar el indicador de confiabilidad y mantenibilidad de los componentes mayores de esta
flota es necesario seguir una serie de pasos, todo esto utilizando la informacin en los sistemas
informticos como en los respaldos impresos existentes en el departamento de ingeniera de
mantenimiento de la Faena El Romeral perteneciente a CAP Minera.
46
Utilizando algunos parmetros de los mencionados en el tem anterior, se han seleccionado un espectro
de medicin desde el ao 2000 a la fecha. Esto por la conexin de los datos entre los distintos sistemas
que contienen la informacin.
Los resultados arrojados en los conjuntos del tren de potencia que contiene cada camin de esta flota
son los que se mostrarn en el resto del captulo.
47
4.1 MOTOR DIESEL
El camin Caterpillar 785B posee un motor diesel modelo 3516 de 16 cilindros, gobernado a travs de un
ECM (Mdulo de control electrnico), y su funcin es entregar un movimiento de giro o par motriz,
transformando el movimiento lineal del pistn en un movimiento de rotacin. El cual se muestra en la
FIGURA N 4.2: Imagen Motor Diesel 3512.
FIGURA N 4.4: Imagen Motor Diesel 3512.

Fuente: Fotografa Propia
4.1.1. RESULTADOS CUANTITATIVOS.
CONFIABILIDAD
Los datos necesarios para poder calcular la confiabilidad de la flota respecto al conjunto o componente
mayor llamado motor, son los que se muestran en la TABLA N 4.1: Datos Confiabilidad Motor 1512.
TABLA N 4.1: Datos Confiabilidad Motor Diesel.
Equipo Flota O.T.
FECHA
Horas de operacin
CONTROL
CAT131
628690 01/09/2000
18146 salida
CAT131
763856 02/03/2006
19964 salida
CAT131
10216606 10/10/2011
19327 salida
CAT132
601031 15/02/2000
18241 SALIDA
CAT132
712654 14/01/2003
18757 SALIDA
CAT132
10000126 25/07/2008
17997 SALIDA
CAT133
614393 29/03/2000
17924 SALIDA
CAT133
716907 04/03/2003
18669 SALIDA
CAT134
619673 31/05/2000
18253 SALIDA
CAT134
704033 19/11/2002
15974 SALIDA
CAT134
811861 12/12/2007
17381 SALIDA
CAT135
634901 02/11/2000
17989 SALIDA
CAT135
726262 07/07/2003
16738 SALIDA
CAT135
10116438 11/05/2010
23260 SALIDA
CAT 136
695375 02/09/2002
17191 SALIDA
CAT 136
822842 14/04/2008
18276 SALIDA
CONJUNTO
Motor Diesel 3512
Motor Diesel 3512
Motor Diesel 3512
Motor Diesel
Motor Diesel
Motor Diesel
Motor Diesel
Motor Diesel
Motor Diesel
Motor Diesel
Motor Diesel
motor diesel
motor diesel
motor diesel
Motor diesel
Motor diesel
Motivo
Requiere reparacin
Requiere Reparacin
Requiere reparacin
Reparacin por horas de operacin
Cambio segn programa
Requiere Overhaul
Exceso consumo de aceite
Horas de operacin
Horas de operacin
Horas de operacin
Horas de operacin
Horas de operacin
Horas de operacin
Horas de operacin
Horas de operacin

Con los datos mostrados anteriormente los cules muestran la salida de los componentes mayores desde
los distintos equipos, es decir, el momento en donde tuvieron una falla que afecto al curso normal de la
operacin de parte de la flota, con estos es posible comenzar a calcular la confiabilidad. En primer lugar
se deben ordenar las horas de operacin desde el menor nmero hasta el mayor de estos. Este
ordenamiento fue utilizado con la funcin Excel K.ESIMO.
Clculo Rango Medio
Para el clculo del rango medio se toma una muestra de n= 16 salidas de componentes. Con esto
podemos corroborar que se utilizar el rango medio para el clculo. Dado que n > 14.
48
Este clculo es de utilidad para determinar los parmetros , y , primero se debe calcular los rangos
medios dividiendo cada falla por el total de detenciones ms uno.
El resultado de la aplicacin de este rango se muestra en la TABLA N 4.2: Rango Medio Motor Diesel
TABLA N4.2: Rango Medio Motor Diesel
Muestra
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
Horas de operacin TOEF K.ESIMO Rango Medio

TOEF
Rango medio =i/(n+1)
18146
15974
0,058823529
19964
16738
0,117647059
19327
17191
0,176470588
18241
17381
0,235294118
18757
17924
0,294117647
17997
17989
0,352941176
17924
17997
0,411764706
18669
18146
0,470588235
18253
18241
0,529411765
15974
18253
0,588235294
17381
18276
0,647058824
17989
18669
0,705882353
16738
18757
0,764705882
23260
19327
0,823529412
17191
19964
0,882352941
18276
23260
0,941176471
Fuente: Elaboracin Propia.

Clculo de X e Y
Para graficar estos rangos medios los valores del eje X se obtienen aplicando logaritmo natural al tiempo
entre fallas (TOEF) y los valores del eje Y aplicando doble logaritmo al rango medio.
Esto permite llevar a la grfica en el eje X la lnea de tiempo y en el eje Y los rangos medio de los tiempos
de operacin entre falla. Como se muestra en la siguiente TABLA N 4.3: Rango medio en variables X e
Y Motor Diesel.
49
TABLA N 4.3: Rango medio en variables X e Y Motor Diesel.

Rango medio =i/(n+1)
0,058823529
0,117647059
0,176470588
0,235294118
0,294117647
0,352941176
0,411764706
0,470588235
0,529411765
0,588235294
0,647058824
0,705882353
0,764705882
0,823529412
0,882352941
0,941176471
Rango Medio
X=ln (TOEF) Y =LN(LN(1/(1-RangoMedio)))
9,67871768
-2,803054168
9,72543686
-2,078137249
9,75214127
-1,639093245
9,76313293
-1,315783759
9,79389588
-1,054671882
9,79751574
-0,831678317
9,79796036
-0,633693595
9,80620543
-0,452574378
9,81142709
-0,282665606
9,81208473
-0,119568534
9,813344
0,040617693
9,83461967
0,201940696
9,8393223
0,369436456
9,86925836
0,550777448
9,90168593
0,760836746
10,0544904
1,041411525

Generacin de Grfico X e Y Mtodo de Linealizacin
La generacin de datos se lleva a cabo al trazar los puntos tanto de X como de Y. Es necesario aplicar la
regresin lineal a los datos de tal manera de ver los resultados de la linealizacin realizada. La aplicacin
de la regresin permite validar el grado de linealizacin de los datos. De la ecuacin resultante de la
correlacin, se obtiene como parmetro el valor que acompaa a la variable independiente y se
determina como con el cuociente de la constante de la ecuacin y el valor de . Como se muestra en la
siguiente FIGURA N 4.3: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de Weibull Motor Diesel,
el trazado de la recta de regresin con y=0, es la siguiente:
50
Figura N 4.5: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de Weibull Motor Diesel

Segn los parmetros entregados por el grfico de ajuste de Weibull los resultados segn la TABLA
N4.4, son:
Tabla N 4.4: Parmetros generados por el grfico X e Y Motor Diesel
Parmetro
Valor
Pendiente ()
11,2
Intercepto (b)
110,5
0,762
0,87
De acuerdo a lo observado en la TABLA N 4.4: Parmetros generados por el grfico X e Y, y

deduciendo que el valor que acompaa a la variable independiente es mucho mayor que 1, representa a
un motor diesel que se encuentra en una etapa de tasa de fallas creciente en etapa de fatiga, terminando
su vida til. El coeficiente de correlacin (R 2) ajustado a los datos est datos est alejado de uno, por lo
tanto no hay mucha dependencia lineal de los datos, pero al ser mayor al 50% se ha considerado
aceptable, de otra manera, se podra haber hecho el clculo con datos censurados, pero se prefiere tener
datos alineados a la realidad del componente. Los parmetros de la funcin de densidad de probabilidad
de Weibull son corroborados con el anlisis de Kolmogorov - Smirnov que avalan la aceptacin del 70%
de R2.
Test De Verificacin Kolmogorov Smirnov
Este test se calcula en una planilla de Excel. Restando la diferencia entre el rango medio y la distribucin
acumulada de los datos. Los resultados obtenidos se muestran en el ANEXO A: Resultados Tasa de
verificacin Prueba K-S para confiabilidad del Motor Diesel, en ella se determina el valor absoluto de Dni
que muestra las n observaciones de tiempo entre fallas (16 fallas o salidas de componentes).
El mayor valor absoluto resultante del Dni es igual a 0,241. Y como se muestra en la TABLA N4.5:
Resumen de los resultados de la prueba K-S Motor Diesel los valores obtenido del estadgrafo D, son
todos mayores, por lo que se ve aceptada la hiptesis y con ellos los datos.
51
Tabla N 4.5: Resumen de los resultados de la prueba K-S Motor Diesel
0,1
0,05
0,01
N
16
16
16
0,295
0,328
0,392
><
>
>
>
Dni
0,241
0,241
0,241
Hiptesis
Aceptada
Aceptada
Aceptada
Tabla N 4.5: Resumen de los resultados de la prueba K-S Motor Diesel

Por tanto se concluye que los datos de salida de conjunto desde los equipos pertenecientes a la flota
785B, para el periodo entre enero del 2000 a la fecha son significativos y el ajuste empleado, Funcin de
Weibull, posee una desviacin aceptable.
Tasa De Fallas y confiabilidad

La TABLA N 4.6: Valores de funciones confiabilidad y tasa de fallas Motor Diesel, muestra los valores
calculados de la funcin de densidad de probabilidad, la funcin de no confiabilidad o Weibull, de
confiabilidad y la tasa de falla que modela el comportamiento de los datos del periodo entre el ao 2000 a
la fecha. Esto cada mil horas.
Conocidos los valores de y , se obtiene la funcin de densidad de probabilidad f(t), que determina la
probabilidad de falla de un elemento por unidad de tiempo en cada instante t, de la misma forma se
determina la distribucin F(t), cuya funcin llega a calcular la probabilidad de que el equipo falle en un
determinado instante t y la confiabilidad R(t), que representa la probabilidad de que el componente se
encuentre en buenas condiciones de funcionamiento en el instante t. Todos estos valores se observan en
la TABLA N4.6:
52

Horas
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
9000
10000
11000
12000
13000
15000
16000
17000
18413
19000
20000
21000
22000
23000
24000
25000
26000
R(t)
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
99%
94%
88%
78%
55%
42%
22%
7%
1%
0%
0%
0%
0%
Weibull
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
1%
6%
12%
22%
45%
58%
78%
93%
99%
100%
100%
100%
100%
Tasa de fallas
4,5675E-17
5,3726E-14
3,3598E-12
6,3196E-11
6,1542E-10
3,952E-09
1,904E-08
2,4714E-07
7,239E-07
1,9137E-06
4,6486E-06
1,0517E-05
4,527E-05
8,7438E-05
0,00016228
0,00036639
0,00050462
0,0008515
0,0014006
0,00225107
0,00354243
0,00546805
0,00829213
0,01237103

La variacin de la tasa de falla del motor que se est estudiando, se presenta grficamente en la FIGURA
N 4.6: Tasa de Fallas Motor Diesel, muestra la probabilidad condicional de falla en funcin de las horas
de operacin del equipo.
Figura N 4.6 : Tasa de Fallas Motor Diesel

Tal como se seala en el apartado anterior, el motor diesel se encuentra con una tasa de fallas creciente
por encontrarse en una etapa de fatiga, la tasa de fallas tiende a aumentar considerablemente sobre las
18.000 horas, como se aprecia en la FIGURA N4.6. Con esta informacin se puede corroborar que
coincide con la tasa de fallas.
53
Respecto a la confiabilidad del componente Motor Diesel, el grfico mostrado en la FIGURA N4.7
:Confiabilidad Motor Diesel,
muestra que con un tiempo de aproximadamente 18650 horas, la
confiabilidad alcanza a un 50%. Este tiempo es muy similar al tiempo medio entre fallas. Esto demuestra
que este componente es poco confiable as como tambin lo es el tiempo medio entre fallas, situacin
que se aprecia claramente en la FIGURA 4.6 (Tasa de Fallas) con pendiente creciente propia de una
etapa de vejez del componente.
Figura N 4.7 :Confiabilidad Motor Diesel

Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF)
En este estudio el tiempo medio entre fallas da una claridad del tiempo promedio en que pudiese ocurrir
una falla o que podr ser usado sin detenerse. De esta manera se definir cuando se necesita un cambio
de componente y de la misma manera sea necesario que salga del equipo donde esta insertado.
Para el Motor Diesel el tiempo medio arrojado, es mostrado en la siguiente FIGURA N4.8:Tiempo Medio
Entre Fallas Motor Diesel
MTBF
18413,1778 Horas
Figura N 4.8:Tiempo Medio Entre Fallas Motor Diesel

Fuente: Elaboracin Propia Excel
Como se menciono anteriormente este indicador representa una confiabilidad del 55% con lo cual
podemos concluir que este tiempo promedio es muy poco fiable. Y la misma forma la tasa de fallas va en
pleno ascenso cuando ocurre el tiempo medio entre fallas.
MANTENIBILIDAD
Se sabe que la mantenibilidad, es la probabilidad de restituir o volver al servicio, en un tiempo
determinado, a un sistema que ha sufrido una falla o interrupcin en su funcionamiento. Para calcular la
estos sistemas de medicin utizaremos los mismos clculos que en la confiabilidad, la nica diferencia es
54
que el parmetro fundamental es el tiempo de reparacin que sufri la componentes respectivos a los
equipos de la flota 785B.
Los datos necesarios para poder calcular la mantenibilidad de la flota respecto al motor, son los que
figuran en la TABLA N 4.7: Datos Mantenibilidad Motor 1512.
TABLA N 4.7: Datos Mantenibilidad Motor 1512.
Tiempo
Medio
Reparacin
48
168
312
16
20
993
72
189,25
112,75
107,5
191,25
42,25
13
168
119
384
Muestra
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

Con los datos mostrados anteriormente, los cules muestran la salida de los componentes mayores
desde los distintos equipos, es decir, el tiempo de demora en la reparacin que afecto al curso normal de
la operacin de parte de la flota, con estos es posible comenzar a calcular la mantenibilidad. En primer
lugar se deben ordenar las horas de reparacin desde el menor nmero hasta el mayor de estos. Este
ordenamiento fue utilizado con la funcin Excel K.ESIMO.
Clculo Rango Medio
Nuevamente la muestra es la misma, n= 16 salidas de componentes. Este clculo es de utilidad para
determinar los parmetros , y , primero se debe calcular los rangos medios dividiendo cada falla por
el total de detenciones ms uno.
El resultado de la aplicacin de este rango se muestra en la TABLA N 4.8: Rango Medio Motor Diesel
55
TABLA N4.8: Rango Medio Motor Diesel para Mantenibilidad

Muestra
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
Tiempo
Medio
Reparacin
48
168
312
16
20
993
72
189,25
112,75
107,5
191,25
42,25
13
168
119
384
TPR.K.ESIMO
Rango Medio
Rango
medio=i/n+1
13
16
20
42,25
48
72
107,5
112,75
119
168
168
189,25
191,25
312
384
993
0,059
0,118
0,176
0,235
0,294
0,353
0,412
0,471
0,529
0,588
0,647
0,706
0,765
0,824
0,882
0,941

Clculo de X e Y
entre reparacin (TPR) y los valores del eje Y aplicando doble logaritmo al rango medio.
de operacin entre falla. Como se muestra en la siguiente TABLA N 4.9: Rango medio de la
mantenibilidad en variables X e Y Motor Diesel.
TABLA N 4.9: Rango medio en variables X e Y en la mantenibilidad del Motor Diesel.
Rango Medio
Rango
medio=i/n+1
0,059
0,118
0,176
0,235
0,294
0,353
0,412
0,471
0,529
0,588
0,647
0,706
0,765
0,824
0,882
0,941
Rango Medio
X
2,565
2,773
2,996
3,744
3,871
4,277
4,677
4,725
4,779
5,124
5,124
5,243
5,254
5,743
5,951
6,901
Y
-2,803
-2,078
-1,639
-1,316
-1,055
-0,832
-0,634
-0,453
-0,283
-0,120
0,041
0,202
0,369
0,551
0,761
1,041

56
siguiente FIGURA N 4.9: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de Weibull en la

mantenibilidad del Motor Diesel, el trazado de la recta de regresin con y=0, es la siguiente:
Figura 4.9: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de Weibull Motor Diesel entre las
reparaciones
Segn los parmetros entregados por el grfico de ajuste de Weibull los resultados son expresados en la
TABLA N4.10:
Tabla N 4.10: Parmetros generados por el grfico X e Y en la mantenibilidad del Motor Diesel
Parmetro
Valor
Pendiente ()
0,873
Intercepto (b)
4,541
0,956
181 Horas
De acuerdo a lo observado en la TABLA N 4.10: Parmetros generados por el grfico X e Y en la

mantenibilidad del Motor Diesel, y deduciendo que el valor que acompaa a la variable independiente es
menor que 1, representa a un motor diesel que
se encuentra en una etapa de tasa de fallas
descendiente estando en el ciclo de vida de mortalidad infantil, comenzando su vida til. El coeficiente de
correlacin (R2) ajustado a los datos est datos est muy cerca de uno, por lo tanto hay mucha
dependencia lineal de los datos. Los parmetros de la funcin de densidad de probabilidad de Weibull
son corroborados con el anlisis de Kolmogorov - Smirnov que avalan la aceptacin del 95% de R2.
Tasa De Reparaciones y Mantenibilidad
La TABLA N 4.11: Valores de funciones mantenibilidad y tasa de reparaciones Motor Diesel, muestra
los valores calculados de la funcin de densidad de probabilidad, la funcin de no confiabilidad o Weibull,
de confiabilidad y la tasa de falla que modela el comportamiento de los datos del periodo entre el ao
2000 a la fecha. Esto cada mil horas.
57
encuentre en buenas condiciones de funcionamiento en el instante t.
Horas
1
5
10
20
30
40
60
80
100
120
140
160
180
194
250
400
600
800
1000
1300
M(t)
99%
96%
92%
86%
81%
77%
68%
61%
55%
50%
45%
41%
37%
35%
27%
14%
6%
3%
1%
0%
Grfica
No Mantenibilidad
1%
4%
8%
14%
19%
23%
32%
39%
45%
50%
55%
59%
63%
65%
73%
86%
94%
97%
99%
100%
Tasa de Reparaciones
0,004726017
0,003852353
0,00352773
0,003230461
0,003068322
0,002958242
0,002809765
0,002708962
0,002633269
0,002572997
0,002523115
0,002480687
0,002443856
0,002420719
0,002343996
0,002208176
0,002097346
0,002022101
0,001965601
0,001901185
N 4.10:Tasa de Reparacin Motor Diesel, muestra la probabilidad condicional de la reparacin en
funcin de las horas de operacin del equipo.
Figura N 4.10 : Tasa de Reparacin Motor Diesel

58
Tal como se seala en el apartado anterior, el motor diesel se encuentra con una tasa de reparaciones
decreciente por encontrarse en una etapa de mortalidad intantil y con expectativas de alta disponibilidad,
la tasa de reparacin tiende a disminuir considerablemente sobre las 194 horas, como se aprecia en la
FIGURA N4.10 Antes de este tiempo a los mantenedores los mantiene activos en definir una poltica
ms asertiva de reparacin. Con esta informacin se puede corroborar que coincide con la tasa de
reparaciones.
Respecto a la mantenibilidad del componente Motor Diesel, el grfico mostrado en la FIGURA N 4.11
:Mantenibilidad Motor Diesel, muestra que con un tiempo de reparacin de aproximadamente 194
horas, la mantenibilidad alcanza a un 35%. Por lo que el tiempo medio entre fallas es alto. Esto
demuestra que este componente es crtico en la operacin, as como tambin lo es el tiempo medio entre
fallas, situacin que se aprecia claramente en la FIGURA N4.6 (Tasa de Reparacin) con pendiente
decreciente propia de una etapa mortalidad infantil.
Figura N 4.11 :Mantenibilidad Motor Diesel

Este test se calcula en una planilla de Excel. Restando la diferencia entre el rango medio y la distribucin
verificacin Prueba K-S para mantenibilidad del Motor Diesel, en ella se determina el valor absoluto de
Dni que muestra las n observaciones de tiempo de recambio de los motores entre el ao 2000 a la fecha
(16 recambios o diferencia entre la salida y entrada de estos).
Resumen de los resultados de la prueba K-S de mantenibilidad del Motor Diesel los valores obtenido del
estadgrafo D, son todos mayores, por lo que se ve aceptada la hiptesis y con ellos los datos.
59
Tabla N 4.12: Resumen de los resultados de la prueba K-S Motor Diesel de su mantenibilidad
0,1
0,05
0,01
N
16
16
16
><
>
>
>
0,295
0,328
0,392
Dni
0,1158
0,1158
0,1158
Hiptesis
Aceptada
Aceptada
Aceptada
Por tanto se concluye que los datos de salida del conjunto Motor diesel pertenecientes a la flota 785B,
para el periodo de enero del 2000 a la fecha son significativos y el ajuste empleado, Funcin de Weibull,
posee una desviacin aceptable.
Tiempo Medio Entre Reparaciones
En esta parte del estudio el tiempo medio entre reparaciones da una claridad del tiempo promedio en que
pudiese demorar una reparacin o que podr ser reparado para entrar en operacin. De esta manera se
60
definir de cunto tiempo se requiere para hacer un cambio de componente y de la misma manera sea
necesario que salga del equipo donde esta insertado.
Para el Motor Diesel el tiempo medio de reparacin arrojado por lo clculos, es mostrado en la siguiente
FIGURA N 4.12Tiempo Medio Entre Reparacin Motor Diesel
MTTR
194,364289 Horas
FIGURA N 4.12:Tiempo Medio Entre Reparacin Motor Diesel

podemos concluir que este tiempo promedio es muy alto respecto a la mantenibilidad que arroja. Y la
misma forma la tasa de fallas va en pleno descenso cuando ocurre el tiempo medio entre fallas.
COSTO GLOBAL COMPONENTE.
Para el clculo de este costo global del motor utilizado en la flota de camiones analizado en esta
investigacin es importante calcular tres grandes costos:
Costo de ineficiencia.
Costo de Operacin de motor.
Costo de servicio de recambio de este componente mayor.
A partir de estos datos incluyendo proyeccin de horas y periodos de estudio se puede llegar a un costo
global. Adems de estos costos se establece que el factor de actualizacin de los flujos operacionales es
en la faena El Romeral de un 10%. Tambin es importante destacar que la disponibilidad del motor es de
un 0,99995, es decir, un 99%, pero en este caso se tomar en cuenta la disponibilidad del camin
completo, un 85%.
El clculo del costo de ineficiencia es calculado por teniendo datos correspondientes al costo variable
correspondiente al motor y su precio de venta.
El costo variable del motor, lo expresa la TABLA N4.13:
Tabla N 4.13: Costos Variables
Costos Variables
Lubricante + Filtro
Servicio Apoyo
=
=
17,47
224,21
[USD/H]
[USD/H]
Combustible
Check List
=
=
62
0,581
[USD/H]
[USD/H]
TOTAL
304,26
[USD/H]

Mientras que el precio de venta es calculado de la siguiente manera, como se expresa en la TABLA
N4.14:
61
Tabla N 4.14: Precio Venta Producto

Precio Venta Producto
Produccin
Resultado Produccin
Produccin Final
Precio Promedio Mineral
=
=
=
=
140
40
56
120
6720
[TON/H]
[%]
[TON/H]
[USD/TON]
[USD/H]

Por lo tanto el costo de ineficiencia, segn la TABLA N 4.15, es:
Tabla N 4.15: Costo Ineficiencia
Costo Ineficiencia
Precio Venta
Costo Variable
TOTAL
=
=
=
6720 [USD/H]
304,3 [USD/H]
6416 [USD/H]

De la misma forma, el costo de operacin del componente mayor a estudiar, es expuesto en la TABLA N
4.16:
Tabla N 4.16: Costo Operacin
Costo Operacin
Combustible
=
62
Conductor
=
12
TOTAL
=
74
[USD/H]
[USD/H]
[USD/H]

Por ltimo el costo de servicio de reparacin o recambio del motor tiene un valor de 208.323 [USD]
aproximadamente, antes de la falla.
Finalmente el costo global es calculado de la siguiente manera, segn las horas proyectadas, de manera
de poder mantener un multicriterio con la variable independiente llamada tiempo, como variable regular
de los criterios.
=

+
[]
[] +

Donde:
: Costo Global Motor.
[]
: Tiempo medio entre fallas.
: Horas Proyectadas.
: Horas de mantenimiento o servicio.
: Costo del ejercicio de operacin.
: Disponibilidad.
: Factor de Actualizacin.
62
[]
: Costo ineficiencia.
Donde esta ecuacin resulto segn horas proyectadas la TABLA N 4.17. Por lo que podemos concluir
que el costo global al momento del tiempo medio entre fallas es de:
TABLA N 4.17: Costos Globales Proyectados
Costos Globales
Horas
Costo Servicio Costo Ineficiencia Costo ejercicio
Costo Global
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
9000
10000
11000
12000
13000
15000
16000
17000
18413
17.220
34.441
51.661
68.881
86.101
103.322
120.542
154.983
172.203
189.423
206.643
223.864
258.304
275.524
292.745
317.271
95.840
191.584
287.520
383.168
479.008
574.752
670.592
862.561
957.920
1.053.760
1.149.504
1.245.344
1.436.928
1.532.672
1.628.512
1.763.997
73.704
147.334
221.112
294.668
368.372
442.002
515.706
663.336
736.670
810.374
884.004
957.708
1.105.042
1.178.672
1.252.376
1.356.568
186.764
373.359
560.293
746.717
933.481
1.120.076
1.306.840
1.680.879
1.866.793
2.053.557
2.240.151
2.426.916
2.800.274
2.986.868
3.173.633
3.437.642
19000
327.185
1.820.096
1.399.710
3.546.991
20000
344.406
1.915.840
1.473.340
3.733.585
21000
22000
23000
24000
361.626
378.846
396.066
413.287
2.011.680
2.107.328
2.203.168
2.298.911
1.547.044
1.620.600
1.694.304
1.767.934
3.920.350
4.106.774
4.293.538
4.480.132
25000
26000
430.507
447.727
2.394.752
2.490.495
1.841.638
1.915.268
4.666.897
4.853.491

4.1.2 RESULTADOS CUALITATIVOS.
Este tiempo promedio de reparacin es muy superior al tiempo que debera demorarse de forma ptima
la reparacin del motor. Ya que, el tiempo que deberan demorar para arreglar aquello es entre 4 a 5
das, mientras que el tiempo de reparacin promedio son 8 das segn los clculos.
Dentro de las demoras hay que considerar factores de seguridad y derechos del trabajador, como las
charlas de seguridad, cambios de turno, entre otros.
4.1.3 ABASTECIMIENTO COMPONENTE.
El abastecimiento de este componente mayor es provedo por oligopolios del mundo de los transportes
de alto tonelaje del mundo. Como son: CUMMINS y CATTERPILLAR, entre otros distribuidores.
En este momento la compra de estos componentes es directamente a FINNING CAT CHILE, el cual es
un distribuidor de la empresa Catterpillar. Por las garantas que da esta empresa y tambin por los pocos
distribuidores existentes para estos repuestos, se puede definir el tipo de abastecimiento como pull, ya
que, el consumidor no determina la produccin de estos proveedores de manera directa, los productores
son los controlan el mercado.
La demora de este componente flucta dependiendo del medio de transporte utilizado para importar el
producto desde China, donde se encuentra su planta manufacturera. Si es enviado por un medio areo
tiene una demora mnima de 20 das, en caso de ser por medio de transporte acutico es de 120 das.
Como este motor tiene un tiempo medio entre falla de 18413 horas, es indispensable que el componente
se encuentre en los talleres antes de este momento, es decir, a un 80% de confiabilidad, es decir a las
16850 horas.
63
Por lo que la orden de compra del componente tiene que comenzar a gestionarse 3000 horas antes de
llegar a una confiabilidad del 80%, por lo tanto el inicio de la cotizacin debera llevarse a cabo a las
13500 horas aproximadamente. Se toma este criterio del 80% de confiabilidad dado la vida til que
recomienda el fabricante.
4.1.4 POLTICA DE MANTENCIN PROPUESTA.
La poltica de mantencin propuesta es la CORRECTIVA, dado a que la confiabilidad es pequea, tiene
un exceso de tiempo medio de reparacin, lo cual hace pensar que hay demoras operacionales y
humanas, ya sea, por charlas de seguridad, alimentacin del personal, entre otros.
Sabiendo que el tiempo medio es 18.413 horas, sabemos que es un numerador alto, dado que la vida til
del componente es de 12.000 horas. Es otra razn para dejar que el componente se corrija en el
momento que ocurra la falla. Dado que los momentos de falla analizados son estables en los 16
recambios durante su vida til, es decir, tiene una muy buena correlacin nmerica.
Estos camiones llevan en operacin alrededor de 18 aos, adems saldrn de operacin el ao que
sigue, por lo tanto, ya no conviene hacer la mantencin correctiva con repuestos nuevos, sino, que con
usados, por la vida til que les va quedando. Es por esto que se tendrn que comprar componente en
REMAN (los cules son usados, pero con garanta del distribuidor).
Pensando que para abastecer los equipos con motores, hay una demora operacional de
aproximadamente 4000 horas, se recomienda comenzar la gestin de estos repuestos a las 12.000
horas. Se deja un factor de seguridad de 1000 horas, dado que el tipo de abastecimiento con el cual se
cuenta, es un sistema Pull, con el cual la disponibilidad de los compontes es totalmente dependiente a la
disponibilidad del distribuidor, en este caso Finning CAT. Al comenzar la gestin de abastecimiento,
tendr en ese momento un 80% de confiabilidad.
El abastecimiento tiene que estar como mximo a las 17.000 horas del componente, ya que en caso, que
no se encuentre en ese momento el costo del servicio, se ver incrementado por el costo de ineficiencia
de alrededor de 3.000, lo cual asciende a un monto de inficienta de 51.000 [USD] aproximadamente.
En cuanto a los costos respectivos a este componente va incrementando de forma lineal. Por lo tanto los
costos a medida que van aumentando las horas de operacin. El mayor costo asociado.
Cabe destacar que en ningn caso conviene tomar en cuenta el costo de inventario ya que el costo de
ineficiencia es mucho mayor que el costo de inventariar. Para este estudio no se ha tomado en cuenta el
costo de inventario porque tenerlo en stock todo el tiempo es muy costoso es decir tienes un costo 19.000
[USD] cada mil horas.
64
4.2 TRANSMISIN
La transmisin planetaria CAT de seis velocidades se complementa con el Motor Diesel 3512B de
inyeccin directa para proporcionar potencia constante en una amplia gama de velocidades de operacin.
(CAT, 2012). La Figura N4.14: Imagen Componente transmisin.
Figura N4.14: Imagen Componente transmisin

4.2.1 RESULTADOS CUANTITATIVOS.
CONFIABILIDAD
Los datos necesarios para poder calcular la confiabilidad de la flota respecto al conjunto o componente
mayor llamado transmisin, son los que se muestran en la TABLA N 4.18: Datos Confiabilidad
Transmisin. Estos son los mismos tems para todos los componentes a analizar.
TABLA N 4.18: Datos Confiabilidad Transmisin.
Equipo
CAT131
CAT131
CAT131
CAT132
CAT132
CAT133
CAT133
CAT133
CAT134
CAT134
CAT134
CAT134
CAT134
CAT135
CAT135
CAT135
CAT 136
CAT 136
CAT 136
CAT131
O.T.
FECHA
Horas de operacin
613786
21/03/2000
16493
714043
27/01/2003
18087
10066880 20/07/2009
13706
665292
21/08/2001
15653
10028861 07/12/2008
27386
680087
29/01/2002
14862
796283
10/05/2007
20264
10270774 12/06/2012
13529
652176
12/04/2001
14127
701717
11/10/2002
9508
752191
17/01/2005
8955
10150410 23/10/2010
17775
10240791 09/01/2012
15786
662435
24/07/2001
12632
775035
04/06/2006
22380
10155536 20/11/2010
17119
691725
14/06/2002
15639
754082
12/02/2005
9360
10178279 23/03/2011
24691
754272
11/02/2005
3995
CONTROL
salida
salida
salida
SALIDA
SALIDA
SALIDA
SALIDA
SALIDA
SALIDA
SALIDA
SALIDA
SALIDA
SALIDA
SALIDA
SALIDA
SALIDA
SALIDA
SALIDA
SALIDA
salida
CONJUNTO
Motivo
Transmisin
Requiere reparacin
Transmisin
Requiere reparacin
Transmisin
No entran marchas
Transmisin
Transmisin
Transmisin
Requiere Overhaul
Transmisin
Requiere Overhaul
Transmisin
Por horas de operacin
Transmisin
Horas de operacin
Transmisin
ruidos extraos
Transmisin
Particulas Metlicas
Transmisin
No entran Marchas
Transmisin
Equipo sin avance
Transmisin
Particulas Metlicas
Transmisin
Particulas Metlicas
Transmisin
Particulas Metlicas
Transmisin
Horas de operacin
Transmisin
Disco gastado
Transmisin
Particulas Metlizas
Conjunto Transmisin Sale para ser instalada en CAT 136

Clculo Rango Medio
Este clculo es de utilidad para determinar los parmetros , y , primero se debe calcular los rangos
medios dividiendo cada falla por el total de detenciones ms uno.
65
El resultado de la aplicacin de este rango se muestra en la TABLA N 4.19: Rango Medio Conjunto
Transmisin
TABLA N4.19: Rango Medio Conjunto Transmisin
Muestra
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Horas de operacin
16493
18087
13706
15653
27386
14862
20264
13529
14127
9508
8955
17775
15786
12632
22380
17119
15639
9360
24691
3995
TO.K.ESIMO Rango MediO

RangoMedio=i/n+1
3995
0,047619048
8955
0,095238095
9360
0,142857143
9508
0,19047619
12632
0,238095238
13529
0,285714286
13706
0,333333333
14127
0,380952381
14862
0,428571429
15639
0,476190476
15653
0,523809524
15786
0,571428571
16493
0,619047619
17119
0,666666667
17775
0,714285714
18087
0,761904762
20264
0,80952381
22380
0,857142857
24691
0,904761905
27386
0,952380952

Clculo de X e Y
entre fallas y los valores del eje Y aplicando doble logaritmo al rango medio.
Y Conjunto Transmisin.
66
TABLA N 4.20: Rango medio en variables X e Y Conjunto Transmisin.

Rango Medio
RangoMedio=i/n+1
0,047619048
0,095238095
0,142857143
0,19047619
0,238095238
0,285714286
0,333333333
0,380952381
0,428571429
0,476190476
0,523809524
0,571428571
0,619047619
0,666666667
0,714285714
0,761904762
0,80952381
0,857142857
0,904761905
0,952380952
Rango Medio
X
Y
8,293
-3,020
9,100
-2,302
9,144
-1,870
9,160
-1,554
9,444
-1,302
9,513
-1,089
9,526
-0,903
9,556
-0,735
9,607
-0,581
9,658
-0,436
9,658
-0,298
9,667
-0,166
9,711
-0,036
9,748
0,094
9,786
0,225
9,803
0,361
9,917
0,506
10,016
0,666
10,114
0,855
10,218
1,113

siguiente FIGURA N 4.15: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de Weibull Componente
Transmisin, el trazado de la recta de regresin con y=0, es la siguiente:
Figura 4.15: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de Weibull Componente Transmisin

Segn los parmetros entregados por el grfico de ajuste de Weibull los resultados son:
Parmetro
Valor
Pendiente ()
2,468
Intercepto (b)
24,17
67
R2
0,92
17419 horas
Tabla N 4.21: Parmetros generados por el grfico X e Y Componente Transmisin

Para ver si las observaciones de los tiempos entre recambios, pueden aproximarse bien por dicha
distribucin, se determina el ndice de correlacin R2 = 0,92, que indica que los puntos representados se
encuentran suficientemente prximos a la recta, lo que confirma la distribucin Weibull.
Al lograr ajustar razonablemente la distribucin Weibull a los datos de falla, se puede suponer que los
datos siguen un patrn caracterizado por esta distribucin, lo cual facilita la obtencin de informacin
adicional sobre el comportamiento de las fallas, para determinar su confiabilidad y disponibilidad
operacional.
De acuerdo a lo observado en la TABLA N 4.21: Parmetros generados por el grfico X e Y
Componente transmisin, y deduciendo que el valor que acompaa a la variable independiente es
mucho mayor que 1, representa a un conjunto de transmisin que se encuentra en una etapa de tasa de
fallas creciente en etapa de fatiga, terminando su vida til. Los parmetros de la funcin de densidad de
probabilidad de Weibull son corroborados con el anlisis de Kolmogorov - Smirnov que avalan la
2
aceptacin del 92% de R .

Conocidos los valores de y , se puede obtener la funcin de densidad de probabilidad f(t), que
determina la probabilidad de falla de un elemento por unidad de tiempo en cada instante t, de la misma
forma se puede determinar la distribucin F(t), cuya funcin permite calcular la probabilidad de que el
equipo falle en un determinado instante t y la confiabilidad R(t), que representa la probabilidad de que el
componente se encuentre en buenas condiciones de funcionamiento en el instante t.
Se calcula en una planilla de Excel. Restando la diferencia entre el rango medio y la distribucin
acumulada de los datos. Los resultados obtenidos se muestran en el ANEXO X: Resultados Tasa de
verificacin Prueba K-S para confiabilidad de la Transmisin, en ella se determina el valor absoluto de
Resumen de los resultados de la prueba K-S de confiabilidad de la Transmisin los valores obtenido del
Tabla N 4.22: Resumen de los resultados de la prueba K-S de confiabilidad de la Transmisin
0,1
0,05
0,01
N
16
16
16
><
>
>
>
0,295
0,328
0,392
Dni
0,121
0,121
0,121
68
Hiptesis
Aceptada
Aceptada
Aceptada
La TABLA N 4.23: Resumen de los resultados de la prueba K-S de confiabilidad de la Transmisin,
muestra los valores calculados de la funcin de densidad de probabilidad, la funcin de no confiabilidad,
de confiabilidad y la tasa de falla que modela el comportamiento de los datos del periodo entre el ao
2000 a la fecha.
encuentre en buenas condiciones de funcionamiento en el instante t. Como se muestra en la TABLA N
4.23:
TABLA N 4.23: Valores de funciones confiabilidad y tasa de fallas Componente Transmisin
Horas
1000
3000
5000
7000
9000
12000
15889
18000
21000
24000
27000
30000
33000
36000
R(t)
100%
99%
96%
91%
83%
69%
48%
36%
23%
13%
6%
3%
1%
0%
Grfica
Weibull
0%
1%
4%
9%
17%
31%
52%
64%
77%
87%
94%
97%
99%
100%
Tasa de fallas
1,99273E-06
9,99681E-06
2,1161E-05
3,46778E-05
5,01505E-05
7,65043E-05
0,00011552
0,000138735
0,000173966
0,00021164
0,000251588
0,000293671
0,000337774
0,000383795
69
N 4.16:Tasa de Fallas Componente Transmisin, muestra la probabilidad condicional de falla en
funcin de las horas de operacin del equipo.
Figura N 4.16 : Tasa de Fallas Motor Diesel

Tal como se seala en el apartado anterior, el conjunto de transmisin se encuentra con una tasa de
fallas creciente por encontrarse en una etapa de fatiga, la tasa de fallas tiende a aumentar
considerablemente sobre las 15000 horas, como se aprecia en la FIGURA N4.16 Antes de este tiempo a
los mantenedores los mantiene activos en definir una poltica ms asertiva de mantenimiento. Con esta
informacin se puede corroborar que coincide con la tasa de fallas.
Respecto a la confiabilidad del componente Transmisin, el grfico mostrado en la FIGURA
N4.17:Confiabilidad Componente Transmisin,
muestra que con un tiempo de aproximadamente
15400 horas, la confiabilidad alcanza a un 50%. Este tiempo es muy similar al tiempo medio entre fallas.
Esto demuestra que este componente es poco confiable as como tambin lo es el tiempo medio entre
fallas, situacin que se aprecia claramente en la FIGURA N 4.16 (Tasa de Fallas) con pendiente
creciente propia de una etapa de vejez del componente.
Figura N 4.17 :Confiabilidad Componente Transmisin

70
Para el componente Transmisin el momento en que se necesita un cambio de componente y de la

misma manera sea necesario que salga del equipo donde esta insertado, se muestra en la FIGURA N
4.18 :Tiempo Medio Entre Fallas del Componente Transmisin
MTBF
15889,8756 Horas
FIGURA N 4.18:Tiempo Medio Entre Fallas Transmisin

podemos concluir que este tiempo promedio es muy poco fiable. Y la misma forma la tasa de fallas va en
pleno ascenso cuando ocurre el tiempo medio entre fallas.
MANTENIBILIDAD
Para calcular estos sistemas de medicin utizaremos los mismos clculos que en la confiabilidad, la nica
diferencia es que el parmetro fundamental es el tiempo de reparacin que sufri la componentes
respectivos a los equipos de la flota 785B.
Los datos necesarios para poder calcular la mantenibilidad de la flota respecto a la transmisin de la flota,
son los que figuran en la TABLA N 4.24: Datos Mantenibilidad Transmisin.
TABLA N 4.24: Datos Mantenibilidad Transmisin.
Muestra
tpr
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
16,5
14,25
830,75
1502,25
5,5
32
24
192
89
5
41,25
72
81
74
12,25
72
72
12,25
69,5
240

desde los distintos equipos, es decir, el momento en donde tuvieron una reparacin que afecto al curso
normal de la operacin de parte de la flota, con estos es posible comenzar a calcular la mantenibilidad.
Clculo Rango Medio
71
Nuevamente la muestra es la misma (n= 20 salidas de componentes). Este clculo es de utilidad para
El resultado de la aplicacin de este rango se muestra en la TABLA N 4.25: Rango Medio
Mantenibilidad para componente transmisin
TABLA N 4.25: Rango Medio Mantenibilidad para componente transmisin
Muestra
tpr
TPR.K.ESIMO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
16,5
14,25
830,75
1502,25
5,5
32
24
192
89
5
41,25
72
81
74
12,25
72
72
12,25
69,5
240
5
5,5
12,25
12,25
14,25
16,5
24
32
41,25
69,5
72
72
72
74
81
89
192
240
830,75
1502,25

Clculo de X e Y
mantenibilidad en variables X e Y Componente Transmisin.
72
TABLA N 4.26: Rango medio de la mantenibilidad en variables X e Y Componente Transmisin.

Rango Medio
rm=i/n+1
0,048
0,095
0,143
0,190
0,238
0,286
0,333
0,381
0,429
0,476
0,524
0,571
0,619
0,667
0,714
0,762
0,810
0,857
0,905
0,952
Rango Medio
Y
1,609
-3,020
1,705
-2,302
2,506
-1,870
2,506
-1,554
2,657
-1,302
2,803
-1,089
3,178
-0,903
3,466
-0,735
3,720
-0,581
4,241
-0,436
4,277
-0,298
4,277
-0,166
4,277
-0,036
4,304
0,094
4,394
0,225
4,489
0,361
5,257
0,506
5,481
0,666
6,722
0,855
7,315
1,113

regresin lineal. La aplicacin de la regresin permite validar el grado de linealizacin de los datos. De la
ecuacin resultante de la correlacin, se obtiene como parmetro el valor que acompaa a la variable
independiente y se determina como con el cuociente de la constante de la ecuacin y el valor de .
Como se muestra en la siguiente FIGURA N 4.19: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin
de Weibull en la mantenibilidad del Componente Transmisin, el trazado de la recta de regresin con
y=0, es la siguiente:
Figura 4.19: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de Weibull en la mantenibilidad del

Segn los parmetros entregados por el grfico de ajuste de Weibull los resultados son expresados por la
TABLA N4.27:
73
TABLA N 4.27: Parmetros generados por el grfico X e Y en la mantenibilidad del Componente

Transmisin
Parmetro
Valor
Pendiente ()
0,685
Intercepto (b)
3,2
R2
0,88
112 Horas

mantenibilidad del Componente Transmisin, y deduciendo que el valor que acompaa a la variable
independiente es menor que 1, representa a un motor diesel que se encuentra en una etapa de tasa de
fallas descendiente estando en el ciclo de vida de mortalidad infantil, comenzando su vida til. El
coeficiente de correlacin (R2) ajustado a los datos est datos est muy cerca de uno, por lo tanto hay
mucha dependencia lineal de los datos. Los parmetros de la funcin de densidad de probabilidad de
Weibull son corroborados con el anlisis de Kolmogorov - Smirnov que avalan la aceptacin del 88% de
R2.
La TABLA N 4.28: Valores de funciones mantenibilidad y tasa de reparaciones, muestra los valores
calculados de la funcin de densidad de probabilidad, la funcin de no mantenibilidad, Mantenibilidad y la
tasa de Reparacin que modela el comportamiento de los datos del periodo entre el ao 2000 a la fecha.
determinado instante t y la Mantenibilidad M(t), que representa la probabilidad de que el componente se
encuentre en reparacin en el instante t. Por lo que, la TABLA N4.28 nos indica todo lo comentado
anteriormente:
74
TABLA N 4.28: Valores de funciones Mantenibilidad y tasa de reparacin

Horas
1
20
30
40
50
60
70
80
90
100
112
120
130
140
150
200
250
300
350
400
450
500
M(t)
96%
74%
67%
61%
56%
52%
49%
45%
42%
40%
37%
35%
33%
31%
30%
23%
18%
14%
11%
9%
8%
6%
Grfica
WeibullTasa de Reparaciones
4%
0,00539081
26%
0,00209812
33%
0,00184655
39%
0,00168657
44%
0,00157209
48%
0,00148435
51%
0,001414
55%
0,00135575
58%
0,00130637
60%
0,00126373
63%
0,00121941
65%
0,0011932
67%
0,00116349
69%
0,00113664
70%
0,00111221
77%
0,00101585
82%
0,0009469
86%
0,00089405
89%
0,00085167
91%
0,00081659
92%
0,00078685
94%
0,00076116

La variacin de la tasa de reparacin de la transmisin que se est estudiando, se presenta grficamente
en la FIGURA N 4.20:Tasa de Reparacin Transmisin, muestra la probabilidad condicional de la
reparacin en funcin de las horas de operacin del equipo.
Figura N 4.20 : Tasa de Reparacin Componente Transmisin

Tal como se seala en el apartado anterior, el conjunto de transmisin se encuentra con una tasa de
reparaciones decreciente por encontrarse en una etapa de mortalidad intantil y con expectativas de alta
disponibilidad, la tasa de reparacin tiende a disminuir considerablemente sobre las 112 horas.
75
Respecto a la mantenibilidad del componente transmisin, el grfico mostrado en la FIGURA N4.21

:Mantenibilidad Componente Transmisin,
muestra que con un tiempo de reparacin de
aproximadamente 114 horas, la mantenibilidad alcanza a un 37%. Por lo que el tiempo medio entre fallas
es alto. Esto demuestra que este componente es crtico en la operacin, as como tambin lo es el
tiempo medio entre fallas, situacin que se aprecia claramente en la FIGURA N 4.20 (Tasa de
Reparacin) con pendiente decreciente propia de una etapa mortalidad infantil.
Figura N 4.21 :Mantenibilidad Componente Transmisin

verificacin Prueba K-S para mantenibilidad de la Transmisin, en ella se determina el valor absoluto de
Resumen de los resultados de la prueba K-S de mantenibilidad de la transmisin los valores obtenido
del estadgrafo D, son todos mayores, por lo que se ve aceptada la hiptesis y con ellos los datos.
Tabla N 4.29: Resumen de los resultados de la prueba K-S Motor Diesel de su mantenibilidad
0,1
0,05
0,01
N
16
16
16
><
>
>
>
0,295
0,328
0,392
Dni
0,1892
0,1892
0,1892
76
Hiptesis
Aceptada
Aceptada
Aceptada
Tiempo Medio de Reparacin
El tiempo promedio en que pudiese demorar una reparacin o que podr ser reparado para entrar en
operacin el conjunto de transmisin, es mostrado en la siguiente Figura N4.22:Tiempo Medio de
Reparacin Componente transmisin
MTTR
145,823812 Horas
FIGURA N 4.22 :Tiempo Medio Entre Reparacin Componente Transmisin


El costo global de la transmisin, la cual es parte de la flota de camiones analizada en esta investigacin
es importante calcular:
Costo de Operacin de la transmisin.
A partir de estos costos incluyendo proyeccin de horas y periodos de estudio se puede llegar al costo
global. Adems se vuelve a establecer que el factor de actualizacin de un 10%. Es importante destacar
que la disponibilidad del motor ser igual a la de los camiones, en este caso se tomar como un 85%.
El costo de ineficiencia se obtiene con datos correspondientes al costo variable de la transmisin y su
precio de venta del producto.
El costo variable de la transmisin, es segn la TABLA N4.30:
Costos Variables
Lubricante + Filtro
Check List
TOTAL
=
=
=
140,98
0,581
141,561
[USD/H]
[USD/H]
[USD/H]

Mientras que el precio de venta es calculado, como se muestra en la TABLA N4.31:
77

Produccin
Resultado Produccin
Produccin Final
=
=
=
=
140
40
56
120
6720
[TON/H]
[%]
[TON/H]
[USD/TON]
[USD/H]

Por lo tanto, en la TABLA N4.32, el costo de ineficiencia es:
Costo ineficiencia
Precio Venta
Costo Variable
TOTAL
=
=
=
6720
141,561
6578,439
[USD/H]
[USD/H]
[USD/H]

De la misma forma, en la TABLA N4.44, el costo de operacin del componente mayor a estudiar, es:
Costo Operacin
Combustible
=
62
Conductor
=
12
TOTAL
=
74
[USD/H]
[USD/H]
[USD/H]

Por ltimo el costo de servicio de reparacin o recambio de la transmisin tiene un valor de 16809 [USD]
aproximadamente.
de los criterios.
=

+
[]
+
[]

Donde:
: Costo Global.
[]
: Costo del ejercicio de operacin motor.
: Disponibilidad.
78
[]
Donde esta ecuacin resulto segn horas proyectadas la siguiente TABLA N4.34:

Luego de esto podemos concluir que el costo global al momento del tiempo medio entre fallas es de
2.746.645 [USD]. Ya que a las 15889 horas, se presentan 16809 [USD], por concepto de costo de
servicio, 1.559.928 [USD] en costo de ineficiencia y finalmente 1.169.907 [USD] por costo de ejercicio.
79

+
[]
+
[]
[]

Donde:
: Costo Global.
[]
: Disponibilidad.
Donde esta ecuacin resulto segn horas proyectadas la siguiente TABLA N4.34:

2.746.645 [USD]. Ya que a las 15889 horas, se presentan 16809 [USD], por concepto de costo de
servicio, 1.559.928 [USD] en costo de ineficiencia y finalmente 1.169.907 [USD] por costo de ejercicio.

El tiempo medio de reparacin es muy superior al que se establece por manual, en este caso es de 145
horas, lo normal deberan ser 72 horas. Esto se puede dar por condiciones sociales y de seguridad. Es
80
decir, por charlas de seguridad que se realizan al operador al comienzo de la jornada laboral. As como
tambin el horario de colacin del operador donde el equipo queda sin utilizacin.
La mayor recurrencia de fallas se da por fuga de aceite, esto puede deberse al tipo de aceite utilizado
este componente.
El abastecimiento de este componente tambin es provedo por oligopolios del mundo de los transportes
Como este motor tiene un tiempo medio entre falla de 15889 horas, es indispensable que el componente
se encuentre en los talleres antes de este momento. Por lo que la orden de compra del componente tiene
que comenzar a gestionarse 1000 horas antes de llegar al tiempo medio entre fallas, por lo tanto el inicio
de la cotizacin debera llevarse a cabo a las 13500 horas aproximadamente. Pero como recomendacin,
dado que la vida til del componente segn el manual es de 9000 horas, lo mejor es comenzar con la
gestin de la orden de compra a las 9000 h , de esta manera a las 10.000 horas se tendr una
confiabilidad del 80%.
4.2.4 POLTICA DE MANTENCIN PROPUESTA SEGN MULTICRITERIO.
La poltica de mantencin propuesta es la CORRECTIVA, dado a que la confiabilidad es pequea, tiene
un exceso de tiempo medio de reparacin, lo cual hace pensar que hay demoras operacionales y
humanas, ya sea, por charlas de seguridad, alimentacin del personal, entre otros.
Tiempo medio de falla es 18.413 horas, adems sabemos que es un numerador alto, dado que la vida til
del componente es de 9.000 horas. Es otra razn para dejar que el componente se corrija en el momento
que ocurra la falla. Dado que los momentos de falla analizados son estables en los 20 recambios durante
su vida til, es decir, tiene una muy buena correlacin nmerica.
81
de alrededor de 1.000 horas, lo cual asciende a un monto de ineficiencia de 98.000 [USD]
aproximadamente. Claramente es muy mejor adelantar la gestin en 1.000 horas que perder el dinero
con el que se podran comprar 5 componentes.
82
4.3. CONVERTIDOR DE TORQUE

El convertidor de par es una forma de acoplamiento hidrulico usado para transmitir potencia del motor al
eje de entrada de la transmisin. Los convertidores de par usan fluido (aceite) para conectar
hidrulicamente el volante del motor al eje de entrada de la transmisin.
Figura N 4.24: Fotografa Convertidor de Torque

Fuente:www.lbs.vice.com.ar
CONFIABILIDAD
Los datos necesarios para poder calcular la confiabilidad de la flota respecto al conjunto Convertidor de
Torque, son los que se muestran en la TABLA N 4.35: Datos Confiabilidad Convertidor de Torque.
TABLA N 4.35: Datos Confiabilidad Convertidor de Torque.
Equipo
CAT131
CAT131
CAT131
CAT131
CAT131
CAT132
CAT132
CAT132
CAT132
CAT132
CAT133
CAT133
CAT133
CAT133
CAT133
CAT134
CAT134
CAT134
CAT134
CAT134
CAT134
CAT134
CAT135
CAT135
CAT135
CAT135
CAT135
CAT135
CAT135
CAT 136
CAT 136
CAT 136
O.T.
628690
763856
781375
10066880
10216606
601031
656838
712654
10000126
10210504
614393
687828
716907
757186
10052275
619673
704033
758343
758343
811861
10066874
10150410
624176
627392
634901
726262
735225
741922
10116438
695375
822842
10237831
FECHA Horas de operacin

CONTROL
01/09/2000
18243
salida
03/03/2006
19965
salida
21/09/2006
2163
salida
09/08/2009
10741
salida
10/10/2011
6395
salida
15/02/2000
19086
SALIDA
28/05/2001
8489
SALIDA
14/01/2003
11773
SALIDA
25/07/2008
17978
SALIDA
21/08/2011
12447
SALIDA
29/03/2000
5606
SALIDA
28/04/2002
13719
SALIDA
04/03/2003
4953
SALIDA
14/04/2005
7483
SALIDA
16/05/2009
21470
SALIDA
31/05/2000
9825
SALIDA
19/11/2002
15974
SALIDA
15/05/2005
17832
SALIDA
10/05/2005
9081
SALIDA
12/12/2007
8293
SALIDA
08/08/2009
4772
SALIDA
23/10/2010
14636
SALIDA
02/07/2000
15796
SALIDA
03/08/2000
529
SALIDA
02/11/2000
1663
SALIDA
07/07/2003
16737
SALIDA
21/01/2004
1041
SALIDA
15/06/2004
17832
SALIDA
11/05/2010
23295
SALIDA
02/09/2002
17191
SALIDA
21/04/2008
18276
SALIDA
23/12/2011
11261
SALIDA
CONJUNTO
Convertidor Torque
Convertidor Torque
Convertidor Torque
Convertidor Torque
Convertidor Torque
Convertidor de torque
Motivo
Requiere reparacin
Por cambio de motor
Quiebre carcaza de salida
Para instalar a CAT 134
Requiere Remantencin
Falla interna
Segn programa cambio de motor
Por cambio motor
Particulas en filtro
Por cambio de motor diesel
Por falla. Bajas presiones
Requiere Overhaul
Filtro contaminado con particulas
Cambio de motor
Horas de operacin
Cambio de motor
Falla en prueba sin fuerza
Particulas Metlicas
Cambio de motor
Particulas Metlicas
Horas de operacin
Falla interna
Particulas Metlicas
Por cambio motor
Por cambio motor
Corte perno amarra mochon salida
Fuga de aceite
Horas de operacin
Horas de operacin
Horas de operacin
Horas de operacin

Clculo Rango Medio
Lo primero que se lleva a cabo para llegar al resultado cuantitativo de este tem, es determinar el tiempo
de operacin entre fallas o mejor dicho recambio.El es el resultado del momento en que se da la salida de
los componentes de los equipos respectivos.
83
El resultado de la aplicacin de este rango se muestra en la TABLA N 4.36: Rango Medio Confiabilidad
TABLA N4.36: Rango Medio Confiabilidad Convertidor de Toque
Muestra
Horas de operacin
TO.K.ESIMO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
18243
19965
2163
10741
6395
19086
8489
11773
17978
12447
5606
13719
4953
7483
21470
9825
15974
17832
9081
8293
4772
14636
15796
529
1663
16737
1041
17832
23295
17191
18276
11261
529
1041
1663
2163
4772
4953
5606
6395
7483
8293
8489
9081
9825
10741
11261
11773
12447
13719
14636
15796
15974
16737
17191
17832
17832
17978
18243
18276
19086
19965
21470
23295
Rango MediO
RangoMedio=i/n+1
0,03030303
0,060606061
0,090909091
0,121212121
0,151515152
0,181818182
0,212121212
0,242424242
0,272727273
0,303030303
0,333333333
0,363636364
0,393939394
0,424242424
0,454545455
0,484848485
0,515151515
0,545454545
0,575757576
0,606060606
0,636363636
0,666666667
0,696969697
0,727272727
0,757575758
0,787878788
0,818181818
0,848484848
0,878787879
0,909090909
0,939393939
0,96969697
Clculo de X e Y
entre fallas o recambio de componentes y los valores del eje Y aplicando doble logaritmo al rango medio.
Y Confiabilidad Convertidor de Torque.
TABLA N 4.37: Rango medio en variables X e Y Confiabilidad Confiabilidad Convertidor de Torque.
84
Rango MediO
RangoMedio=i/n+1
0,0303
0,0606
0,0909
0,1212
0,1515
0,1818
0,2121
0,2424
0,2727
0,3030
0,3333
0,3636
0,3939
0,4242
0,4545
0,4848
0,5152
0,5455
0,5758
0,6061
0,6364
0,6667
0,6970
0,7273
0,7576
0,7879
0,8182
0,8485
0,8788
0,9091
0,9394
0,9697
Rango Medio
Y
6,271
-3,481
6,948
-2,772
7,416
-2,351
7,679
-2,046
8,471
-1,806
8,508
-1,606
8,632
-1,434
8,763
-1,281
8,920
-1,144
9,023
-1,019
9,047
-0,903
9,114
-0,794
9,193
-0,692
9,282
-0,594
9,329
-0,501
9,374
-0,411
9,429
-0,323
9,527
-0,238
9,591
-0,154
9,668
-0,071
9,679
0,012
9,725
0,094
9,752
0,177
9,789
0,262
9,789
0,349
9,797
0,439
9,812
0,533
9,813
0,635
9,857
0,747
9,902
0,875
9,974
1,031
10,056
1,252

siguiente FIGURA N 4.25: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de Weibull Convertidor
de Torque, el trazado de la recta de regresin con y=0, es la siguiente:
85
Figura N 4.25: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de Weibull Convertidor de Torque

Segn los parmetros entregados por el grfico de ajuste de Weibull los resultados son los mostrados por
la TABLA N4.38:
Tabla N 4.38: Parmetros generados por el grfico X e Y Confiabilidad Convertidor de Torque
Parmetro
Valor
Pendiente ()
1,19
Intercepto (b)
11,4
R2
0,92
14469 horas
Para ver si las observaciones tiempos entre recambios o fallas, pueden aproximarse bien por dicha
distribucin, se determina el ndice de correlacin R 2 = 0,92, que indica que los puntos representados se
encuentran suficientemente prximos a la recta, lo que confirma la distribucin Weibull.
operacional.
Confiabilidad Convertidor de Torque, y deduciendo que el valor que acompaa a la variable
independiente es mayor que 1, representa a un conjunto de transmisin que se encuentra en una etapa
de tasa de fallas creciente en etapa de desgaste, terminando su vida til. Los parmetros de la funcin de
densidad de probabilidad de Weibull son corroborados con el anlisis de Kolmogorov - Smirnov que
avalan la aceptacin del 92% de R2.
86
verificacin Prueba K-S para confiabilidad del Convertidor de Torque, en ella se determina el valor
absoluto de Dni que muestra las n observaciones de tiempo de recambio de los motores entre el ao
2000 a la fecha (32 recambios o diferencia entre la salida y entrada de estos).
Resumen de los resultados de la prueba K-S de confiabilidad del Convertidor de Torque los valores
obtenido del estadgrafo D, son todos mayores, por lo que se ve aceptada la hiptesis y con ellos los
datos.
Tabla N 4.39: Resumen de los resultados de la prueba K-S de confiabilidad del Convertidor de Torque
0,1
0,05
0,01
N
32
32
32
><
>
>
>
0,21
0,23
0,27
Dni
0,14
0,14
0,14
Hiptesis
Aceptada
Aceptada
Aceptada


La TABLA N 4.40: Valores de funciones confiabilidad y tasa de fallas Convertidor de Torque, muestra
los valores calculados de la funcin de densidad de probabilidad, la funcin de no confiabilidad, de
la fecha.
87
TABLA N 4.40: Valores de funciones confiabilidad y tasa de fallas Convertidor de Torque
Horas
R(t)
1
1000
4000
7000
10000
13641
16000
19000
22000
25000
28000
31000
34000
37000
40000
46000
50000
60000
Grfica
Weibull
Tasa de fallas
100%
0%
7,96E-05
96%
4%
2,96E-04
81%
19%
3,85E-04
66%
34%
4,28E-04
53%
47%
4,58E-04
39%
61%
4,86E-04
32%
68%
5,01E-04
25%
75%
5,17E-04
19%
81%
5,32E-04
15%
85%
5,45E-04
11%
89%
5,57E-04
8%
92%
5,68E-04
6%
94%
5,78E-04
5%
95%
5,87E-04
3%
97%
5,96E-04
2%
98%
6,12E-04
1%
99%
6,22E-04
0%
100%
6,44E-04
N 4.26:Tasa de Fallas Convertidor de Torque, muestra la probabilidad condicional de falla en funcin
de las horas de operacin del equipo.
Figura N 4.26 : Tasa de Fallas Convertidor de Torque

88
Tal como se seala en el apartado anterior, el convertidor de torque se encuentra con una tasa de fallas
creciente por encontrarse en una etapa de desgaste, la tasa de fallas tiende a aumentar
considerablemente sobre las 7000 horas, como se aprecia en la FIGURA N4.26. Con esta informacin
se puede corroborar que coincide con la tasa de fallas.
Respecto a la confiabilidad del convertidor de torque, el grfico mostrado en la FIGURA N4.27
:Confiabilidad Convertidor de Torque, muestra que con un tiempo de aproximadamente 10700 horas, la
confiabilidad alcanza a un 50%. Este tiempo no est muy lejano al tiempo medio entre fallas. Esto
demuestra que este componente es poco confiable as como tambin lo es el tiempo medio entre fallas,
situacin que se aprecia claramente en la FIGURA N 4.26 (Tasa de Fallas) con pendiente creciente
propia de una etapa de vejez del componente.
Figura N 4.27 :Confiabilidad Convertidor De Torque

Para el componente Transmisin el momento en que se necesita un cambio de componente y de la
misma manera sea necesario que salga del equipo donde esta insertado, se muestra en la FIGURA N
4.28:Tiempo Medio Entre Fallas del Convertidor de Torque
MTBF
13641,0293 Horas
FIGURA N 4.28:Tiempo Medio Entre Fallas del Convertidor de Torque

podemos concluir que este tiempo promedio no es fiable. Y la misma forma la tasa de fallas va en pleno
ascenso cuando ocurre el tiempo medio entre fallas.
89
MANTENIBILIDAD
Para calcular estos sistemas de medicin se utilizar los mismos clculos que en la confiabilidad, la nica
diferencia es que el parmetro fundamental es el tiempo de reparacin que sufri la componentes
son los que figuran en la TABLA N 4.41: Datos Mantenibilidad Convertidor de Torque.
TABLA N 4.41: Datos Mantenibilidad Convertidor de Torque.
Muestra
TPR
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
48
168
192
1026
312
2,75
29
20
993
45
72
48
168
168
653
112,75
17,5
208,75
96
191,25
57,5
81
45
23,25
42,25
13
72
192
168
119
216
96
90
Clculo Rango Medio
Mantenibilidad para Convertidor De Torque
TABLA N 4.42: Rango Medio Mantenibilidad para Convertidor de Torque
TPR.K.ESIMO
2,75
13
17,5
20
23,25
29
42,25
45
45
48
48
57,5
72
72
81
96
96
112,75
119
168
168
168
168
191,25
192
192
208,75
216
312
653
993
1026
Rango Medio
RangoMedio=i/n+1
0,0303
0,0606
0,0909
0,1212
0,1515
0,1818
0,2121
0,2424
0,2727
0,3030
0,3333
0,3636
0,3939
0,4242
0,4545
0,4848
0,5152
0,5455
0,5758
0,6061
0,6364
0,6667
0,6970
0,7273
0,7576
0,7879
0,8182
0,8485
0,8788
0,9091
0,9394
0,9697

Clculo de X e Y
mantenibilidad en variables X e Y Convertidor de Torque.
91
TABLA N 4.43: Rango medio de la mantenibilidad en variables X e Y Convertidor de Torque.

TPR.K.ESIMO
2,75
13
17,5
20
23,25
29
42,25
45
45
48
48
57,5
72
72
81
96
96
112,75
119
168
168
168
168
191,25
192
192
208,75
216
312
653
993
1026
Rango Medio
RangoMedio=i/n+1
0,0303
0,0606
0,0909
0,1212
0,1515
0,1818
0,2121
0,2424
0,2727
0,3030
0,3333
0,3636
0,3939
0,4242
0,4545
0,4848
0,5152
0,5455
0,5758
0,6061
0,6364
0,6667
0,6970
0,7273
0,7576
0,7879
0,8182
0,8485
0,8788
0,9091
0,9394
0,9697

de Weibull en la mantenibilidad del Convertidor de Torque, el trazado de la recta de regresin con y=0,
es la siguiente:
Rango Medio Mantenibilidad
Y=Ln(Ln(1/(1RangoMedio)))
2
y = 0,887x - 4,525
0R = 0,956
0
5
-2
-4
Rango Medio
Y
10
Lineal (Rango
Medio Y)
X=Ln(TPR)
Figura 4.29: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de Weibull en la mantenibilidad del

Segn los parmetros entregados por el grfico de ajuste de Weibull los resultados son, expresados por
la TABLA N4.44:
TABLA N 4.44: Parmetros generados por el grfico X e Y en la mantenibilidad del Convertidor de
Torque
Parmetro
Valor
92
Pendiente ()
0,8
Intercepto (b)
4,5
R2
0,95
164 Horas

mantenibilidad del Convertidor de Torque, y deduciendo que el valor que acompaa a la variable
independiente es menor que 1, representa a un convertidor de torque que se encuentra en una etapa de
tasa de reparaciones descendiente estando en el ciclo de vida de mortalidad infantil, comenzando su vida
de reparaciones. El coeficiente de correlacin (R2) ajustado a los datos est datos est muy cerca de uno,
por lo tanto hay mucha dependencia lineal de los datos. Los parmetros de la funcin de densidad de
aceptacin del 95% de R2.
La TABLA N 4.45: Valores de funciones mantenibilidad y tasa de reparaciones Convertidor de Torque,
muestra los valores calculados de la funcin de densidad de probabilidad, la funcin de no
mantenibilidad, Mantenibilidad y la tasa de Reparacin que modela el comportamiento de los datos del
periodo entre el ao 2000 a la fecha.
encuentre en reparacin en el instante t.
93
TABLA N 4.45: Valores de funciones Mantenibilidad y tasa de reparacin Convertidor de Torque

Horas
10
20
30
40
50
100
120
140
160
174
190
220
250
300
350
450
550
650
1200
M(t)
92%
86%
80%
75%
71%
53%
47%
42%
38%
35%
32%
27%
23%
18%
14%
9%
5%
3%
0%
Grfica
WeibullTasa de Reparaciones
8%
0,00740868
14%
0,00685054
20%
0,00654375
25%
0,00633444
29%
0,00617671
47%
0,00571138
53%
0,00559492
58%
0,0054983
62%
0,00541596
65%
0,00536487
68%
0,0053118
73%
0,00522453
77%
0,0051496
82%
0,0050446
86%
0,00495748
91%
0,00481868
95%
0,00471064
97%
0,00462255
100%
0,00431314

La variacin de la tasa de reparacin de la transmisin que se est estudiando, se presenta grficamente
en la FIGURA N 4.30:Tasa de Reparacin Convertidor de Torque, muestra la probabilidad condicional
de la reparacin en funcin de las horas de operacin del equipo.
Figura N 4.30 : Tasa de Reparacin Convertidor de Torque

Tal como se seala en el apartado anterior, el convertidor de torque se encuentra con una tasa de
disponibilidad, la tasa de reparacin tiende a disminuir considerablemente sobre las 100 horas, como se
aprecia en la FIGURA N4.30 Con esta informacin se puede corroborar que coincide con la tasa de
reparaciones.
Respecto a la mantenibilidad del componente transmisin, el grfico mostrado en la FIGURA N4.31
:Mantenibilidad Convertidor de Torque muestra que con un tiempo de reparacin de aproximadamente
174 horas, la mantenibilidad alcanza a un 35%. Por lo que el tiempo medio entre reparacion es alto. Esto
94
demuestra que este componente es crtico en la operacin y disponibilidad del equipo, as como tambin
lo es el tiempo medio entre fallas, situacin que se aprecia claramente en la FIGURA N 4.30 (Tasa de
Figura N 4.31 :Mantenibilidad Convertidor de Torque

acumulada de los datos. Los resultados obtenidos se muestran en el ANEXO X: Resultados Tasa de
verificacin Prueba K-S para mantenibilidad del Convertidor de Torque, en ella se determina el valor
Resumen de los resultados de la prueba K-S de mantenibilidad del Convertidor de Toruqe los valores
datos.
Tabla N 4.46: Resumen de los resultados de la prueba K-S de mantenibilidad del Convertidor de
Torque
0,1
0,05
0,01
N
32
32
32
><
>
>
>
0,21
0,23
0,27
Dni
0,1279
0,1279
0,1279
95
Hiptesis
Aceptada
Aceptada
Aceptada
operacin el conjunto de transmisin, es mostrado en la siguiente FIGURA N 4.32:Tiempo Medio Entre
Reparacin Convertidor de Torque.
MTTR
174,238663 Horas
Figura N4.32 :Tiempo Medio Entre Reparacin Convertidor de Torque


Para calcular el costo global del convertidor de torque en esta investigacin es importante calcular:
Con estos costos incluyendo proyeccin de horas y periodos de estudio se puede llegar al costo global.
Adems se vuelve a establecer que el factor de actualizacin de un 10%. Es importante destacar que la
disponibilidad del motor es de un 99% pero en esta oportunidad se tomar en cuenta el 85%, la cual es
de la flota de camiones.
El costo de ineficiencia se obtiene con datos correspondientes al costo variable del convertidor de torque
y su precio de venta del producto (mineral) obtenido gracias al funcionamiento de este componente.
El costo variable del convertidor de torque, es segn la TABLA N4.47, 218,561 [USD]:
Costos Variables
Lubricante + Filtro
Check List
TOTAL
=
=
=
217,98
0,581
218,561
[USD/H]
[USD/H]
[USD/H]

Por lo tanto el precio de venta es, segn la TABLA N4.48, 6720 [USD]:
Produccin
Resultado Produccin
Produccin Final
=
=
=
=
140
40
56
120
6720
[TON/H]
[%]
[TON/H]
[USD/TON]
[USD/H]
96
Adems el costo de ineficiencia es, segn la TABLA N4.49, 6501,4 [USD]:

TABLA N4.49: Costo Ineficiencia
Costo ineficiencia
Precio Venta
Costo Variable
TOTAL
=
=
=
6720
218,56
6501,4
[USD/H]
[USD/H]
[USD/H]

De la misma forma, el costo de operacin del componente mayor a estudiar es, segn la TABLA N4.50,
74 [USD]: :
Costo Operacin
Combustible
=
62
Conductor
=
12
TOTAL
=
74
[USD/H]
[USD/H]
[USD/H]

Por ltimo el costo de servicio de reparacin o recambio del motor tiene un valor de 37.303 [USD].
El costo global al pasar de las horas en el convertidor de torque es el siguiente, dado por la TABLA N
4.51:
Costos Globales
Horas
1
1000
4000
7000
10000
13641
16000
19000
22000
25000
27282
31000
34000
37000
40923
46000
50000
60000
Costo Servicio Costo Ineficiencia Costo ejercicio Costo Global
3
2.654
10.618
18.581
26.545
36.432
42.471
50.435
58.398
66.361
72.641
82.288
90.251
98.215
108.628
122.105
132.723
159.267
97,23
97.228,44
388.913,75
680.599,06
972.284,37
1.326.293,11
1.555.654,99
1.847.340,30
2.139.025,61
2.430.710,93
2.652.586,22
3.014.081,55
3.305.766,86
3.597.452,17
3.978.879,33
4.472.508,10
4.861.421,85
5.833.706,22
74
73.778
295.112
516.446
737.780
1.006.406
1.180.448
1.401.782
1.623.116
1.844.450
2.012.811
2.287.118
2.508.452
2.729.786
3.019.217
3.393.788
3.688.900
4.426.680
174
173.661
694.644
1.215.626
1.736.609
2.369.131
2.778.574
3.299.557
3.820.540
4.341.522
4.738.039
5.383.488
5.904.470
6.425.453
7.106.725
7.988.401
8.683.044
10.419.653

El tiempo medio de reparacin es muy superior al que se establece por manual, en este caso es de 174
horas, lo normal deberan ser 72 horas. Esto se puede dar por condiciones sociales y de seguridad. Es
97
decir, por charlas de seguridad que se realizan al operador al comienzo de la jornada laboral. As como
tambin el horario de colacin del operador donde el equipo queda sin utilizacin. Pero es algo que se
puede cambiar fcilmente buscando medidas asertivas, como por ejemplo contratar otro operador y
mantenedor que pueda disminuir este tiempo medio de reparacin.
La mayor recurrencia de fallas se da por fuga de aceite, esto puede deberse al tipo de aceite utilizado
este componente. Adems este componente la mayora de las veces es cambiado cuando el motor es
intervenido, ya que para extraer el convertidor de torque necesariamente hay que extraer el motor.
de alto tonelaje del mundo.
98
Como este motor tiene un tiempo medio entre falla de 13.641 horas, es indispensable que el componente
gestin de la orden de compra a las 9.000 h , de esta manera a las 10.000 horas se tendr una
confiabilidad del 60 %.Se toma esta confiabilidad dado que la correlacin de los datos es de 92%, es
decir, hay un mnimo porcentaje de que falla antes de las 10.000 horas.
La poltica de mantencin propuesta es la CORRECTIVA, al igual que los anteriores componentes, dado
a que la confiabilidad es pequea, tiene un exceso de tiempo medio de reparacin, lo cual hace pensar
que hay demoras operacionales y humanas, ya sea, por charlas de seguridad, alimentacin del personal,
entre otros.
99
100
4.4. MANDO FINAL IZQUIERDO

Los mandos finales CAT trabajan como un sistema de servotransmisin planetaria para proporcionar la
mxima potencia al suelo. Fabricados para soportar las fuerzas de par elevado y las cargas de impacto,
los mandos finales de doble reduccin proporcionan alta multiplicacin de par para reducir an ms la
tensin del tren de impulsin. El mando final se observa en la FIGURA N4.33:
Figura N 4.33 : Imagen Mando Final izquierdo

Fuente: CAT, 2012
CONFIABILIDAD
Los datos necesarios para poder calcular la confiabilidad de la flota respecto al conjunto Mando Final
Izquierdo, son los que se muestran en la TABLA N 4.52: Datos Confiabilidad Mando Final Izquierdo.
Estos son los mismos tems para todos los componentes a analizar.
TABLA N 4.52: Datos Confiabilidad Mando Final Izquierdo.
Equipo
O.T.
FECHA Horas de operacinCONTROL
CAT131
10283206 14/08/2012
11182
salida
CAT131
654598
04/05/2001
11343
salida
CAT131
10027120 30/11/2008
25937
salida
CAT132
650533
29/03/2001
11488
SALIDA
CAT132 715012-715007 05/02/2003
21242
SALIDA
CAT132
767154
21/01/2006
8640
SALIDA
CAT132
820963
20/03/2008
9092
SALIDA
CAT132
10000126 15/07/2008
964
SALIDA
CAT132
10174245 21/02/2011
11100
SALIDA
CAT133
655447
12/05/2001
13000
SALIDA
CAT133
716907
04/03/2003
18669
SALIDA
CAT133
787472
22/12/2006
13205
SALIDA
CAT133
10145293 30/09/2010
26498
SALIDA
CAT133
10228155 03/11/2011
3011
SALIDA
CAT134
608265
29/01/2000
16098
SALIDA
CAT134
671254
28/10/2001
11912
SALIDA
CAT134
700218
25/09/2002
5478
SALIDA
CAT134
752191
01/02/2005
9096
SALIDA
CAT134
10114406 26/04/2010
15750
SALIDA
CAT135
632663
25/09/2000
23567
SALIDA
CAT135
640825
20/12/2000
14053
SALIDA
CAT135
642996
17/01/2001
476
SALIDA
CAT135
683622
08/03/2002
13056
SALIDA
CAT135
787369
22/12/2006
21526
SALIDA
CAT135
788037
02/01/2007
13230
SALIDA
CAT135
804642
28/08/2007
1752
SALIDA
CAT135
811824
06/12/2007
936
SALIDA
CAT135
1001550
14/07/2008
4239
SALIDA
CAT 136
644348
04/02/2001
13074
SALIDA
CAT 136
645156
15/02/2001
595
SALIDA
CAT 136
661975
18/07/2001
2812
SALIDA
CAT 136
716631
25/02/2003
9567
SALIDA
CAT 136
10057529 15/06/2009
30433
SALIDA
CONJUNTO
Motivo
Mando Final L/Izquierdo
Engranaje planetario quebrado
Wheel trizado
Requiere reparacin
Mando final L/Izquierdo
Falla
Manto Quebrado
Fuga de aceite
Cubierta de Manto quebrado
Para instalar en CAT 135
Falla Particulas metlicas
Well Trizado
Para instalar en el CAT 136
Para instalar en el CAT 135
Aceite contaminado
mando Final L/Izquierdo
Horas de operacin
WHELL Quebrado
mando Final L/Izquierdo Engranajes de planetarios quebrados
mando Final L/Izquierdo Fuga interna y falla en sistema de frenos
WHELL Quebrado
Mando final l/izquierdo
Falla
Falla
Fuga de aceite
Fuga de aceite
Fuga de aceite
Falla en paquete de frenos
Fuga de aceite
Fuga de aceite
FRENADO DEFICIENTE
mando final l/izquierdo
Particulas Metlizas
Falla interna
Fuga de aceite
Particulas Metlizas
Frenos deficientes
101
Clculo Rango Medio

Lo primero que se lleva a cabo para llegar al resultado cuantitativo de este tem, es determinar el tiempo
de operacin entre fallas (TOEF). El es el resultado del momento en que se da la salida de los
componentes de los equipos respectivos. Para el clculo del rango medio se toma una muestra de n= 33
salidas de componentes. Con esto podemos corroborar que se utilizar el rango medio para el clculo.
Dado que n > 14.
Mando Final Izquierdo.
TABLA N4.53: Rango Medio Confiabilidad Mando Final Izquierdo
MuestraHoras de operacin
TO.K.ESIMO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
11182
11343
25937
11488
21242
8640
9092
964
11100
13000
18669
13205
26498
3011
16098
11912
5478
9096
15750
23567
14053
476
13056
21526
13230
1752
936
4239
13074
595
2812
9567
30433
476
595
936
964
1752
2812
3011
4239
5478
8640
9092
9096
9567
11100
11182
11343
11488
11912
13000
13056
13074
13205
13230
14053
15750
16098
18669
21242
21526
23567
25937
26498
30433
Rango MediO
RangoMedio =i/n+1
0,0294
0,0588
0,0882
0,1176
0,1471
0,1765
0,2059
0,2353
0,2647
0,2941
0,3235
0,3529
0,3824
0,4118
0,4412
0,4706
0,5000
0,5294
0,5588
0,5882
0,6176
0,6471
0,6765
0,7059
0,7353
0,7647
0,7941
0,8235
0,8529
0,8824
0,9118
0,9412
0,9706

Clculo de X e Y
entre fallas y los valores del eje Y aplicando doble logaritmo al rango medio.
Y Confiabilidad Mando Final Izquierdo.
102
TABLA N 4.54: Rango medio en variables X e Y Confiabilidad Confiabilidad Mando Final Izquierdo.
MuestraHoras de operacin
TO.K.ESIMO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
11182
11343
25937
11488
21242
8640
9092
964
11100
13000
18669
13205
26498
3011
16098
11912
5478
9096
15750
23567
14053
476
13056
21526
13230
1752
936
4239
13074
595
2812
9567
30433
476
595
936
964
1752
2812
3011
4239
5478
8640
9092
9096
9567
11100
11182
11343
11488
11912
13000
13056
13074
13205
13230
14053
15750
16098
18669
21242
21526
23567
25937
26498
30433
Rango MediO
RangoMedio =i/n+1
0,0294
0,0588
0,0882
0,1176
0,1471
0,1765
0,2059
0,2353
0,2647
0,2941
0,3235
0,3529
0,3824
0,4118
0,4412
0,4706
0,5000
0,5294
0,5588
0,5882
0,6176
0,6471
0,6765
0,7059
0,7353
0,7647
0,7941
0,8235
0,8529
0,8824
0,9118
0,9412
0,9706

siguiente FIGURA N 4.34: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de Weibull Mando Final
Izquierdo, el trazado de la recta de regresin con y=0, es la siguiente:
103
Figura 4.34: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de Weibull Mando Final Izquierdo
Segn los parmetros entregados por el grfico de ajuste de Weibull los resultados son, la TABLA N
4.55:
Tabla N 4.55: Parmetros generados por el grfico X e Y Confiabilidad Mando Final Izquierdo
Parmetro
Valor
Pendiente ()
0,98
Intercepto (b)
9,3
0,93
13937 horas
Para ver si las observaciones del tiempo entre fallas, para realizar el recambio de componbente, pueden
aproximarse bien por dicha distribucin, se determina el ndice de correlacin R 2 = 0,93, que indica que
los puntos representados se encuentran suficientemente prximos a la recta, lo que confirma la
distribucin Weibull.
operacional.
104

Confiabilidad Mando Final Izquierdo, y deduciendo que el valor que acompaa a la variable
independiente es muy cercano a 1, representa a un mando final izquierdo que se encuentra en una
etapa de tasa de fallas aleatoria en etapa de vida til. Los parmetros de la funcin de densidad de
2
aceptacin del 93% de R .

verificacin Prueba K-S para confiabilidad del Mando Final Izquierdo, en ella se determina el valor
Resumen de los resultados de la prueba K-S de confiabilidad del Mando final Izquierdo los valores
datos.
TABLA N 4.56: Resumen de los resultados de la prueba K-S en la confiabilidad del Mando Final
Izquierdo
0,1
0,05
0,01
N
33
33
33
><
>
>
>
0,21
0,23
0,27
Dni
0,1709
0,1709
0,1709
Hiptesis
Aceptada
Aceptada
Aceptada


La TABLA N 4.57: Valores de funciones confiabilidad y tasa de fallas Mando Final Izquierdo, muestra
105
la fecha.
TABLA N 4.57: Valores de funciones confiabilidad y tasa de fallas Mando Final Izquierdo
Horas
1000
3000
5000
7000
9000
11000
14053
16000
20000
25000
31000
37000
45000
55000
80000
R(t)
93%
80%
69%
60%
52%
45%
36%
32%
24%
17%
11%
7%
4%
2%
0%
Grfica
Weibull
7%
20%
31%
40%
48%
55%
64%
68%
76%
83%
89%
93%
96%
98%
100%
Tasa de fallas
7,40011E-05
7,24725E-05
7,17725E-05
7,13151E-05
7,09754E-05
7,07053E-05
7,0377E-05
7,02037E-05
6,99067E-05
6,96109E-05
6,9327E-05
6,90943E-05
6,88379E-05
6,85759E-05
6,80894E-05
N 4.34:Tasa de Fallas Mando Final Izquierdo, muestra la probabilidad condicional de falla en funcin de
las horas de operacin del equipo.
106
Figura N 4.35 : Tasa de Fallas Mando Final Izquierdo

estable por encontrarse en una etapa de vida til, la tasa de fallas tiende a normalizarse sobre las 10.000
horas, como se aprecia en la FIGURA N4.34 Con esta informacin se puede corroborar que coincide
con la tasa de fallas.
Respecto a la confiabilidad del convertidor de torque, el grfico mostrado en la FIGURA N4.35
:Confiabilidad Mando Final Izquierdo, muestra que con un tiempo de aproximadamente 9500 horas, la
confiabilidad alcanza a un 50%. Este tiempo est lejano al tiempo medio entre fallas. Esto demuestra que
este componente es poco confiable as como tambin lo es el tiempo medio entre fallas, situacin que se
aprecia claramente en la FIGURA N 4.34(Tasa de Fallas) con pendiente creciente propia de una etapa
de vejez del componente.
Figura N 4.36 :Confiabilidad Mando Final Izquierdo

107

Para el componente Mando Final Izquierdo el momento en que se necesita un cambio de componente y
de la misma manera sea necesario que salga del equipo donde esta insertado, se muestra en la FIGURA
N 4.36:Tiempo Medio Entre Fallas del Mando Final Izquierdo
MTBF
14053,30295 Horas
FIGURA N 4.37:Tiempo Medio Entre Fallas del Mando Final Izquierdo

ascenso cuando ocurre el tiempo medio entre fallas. A pesar que tu etapa de vida til es de mortalidad
infantil.
MANTENIBILIDAD
Para calcular estos sistemas de medicin se utilizar los mismos clculos que en los dems conjuntos, la
nica diferencia es que el parmetro fundamental es el tiempo de reparacin que sufri la componentes
son los que figuran en la TABLA N 4.58: Datos Mantenibilidad Mando Final Izquierdo.
TABLA N 4.58: Datos Mantenibilidad Mando Final Izquierdo.
Muestra
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
TPR
TPR.K.ESIMO
62,75
64,5
59,37
4,5
48
24
19,25
137
14,5
28,75
189,25
864
24
102
19,25
22,5
48
282,75
9
24
24
15,5
18
24
144
96
72
240
37,25
160,5
16
93
72
4,5
9
14,5
15,5
16
18
19,25
19,25
22,5
24
24
24
24
24
28,75
37,25
48
48
59,37
62,75
64,5
72
72
93
96
102
137
144
160,5
189,25
240
282,75
864

108
Clculo Rango Medio

Mantenibilidad para Mando Final Izquierdo.
TABLA N 4.59: Rango Medio Mantenibilidad para Mando Final Izquierdo
Muestra
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
TPR
62,75
64,5
59,37
4,5
48
24
19,25
137
14,5
28,75
189,25
864
24
102
19,25
22,5
48
282,75
9
24
24
15,5
18
24
144
96
72
240
37,25
160,5
16
93
72
TPR.K.ESIMO
4,5
9
14,5
15,5
16
18
19,25
19,25
22,5
24
24
24
24
24
28,75
37,25
48
48
59,37
62,75
64,5
72
72
93
96
102
137
144
160,5
189,25
240
282,75
864
Rango Medio
RangoMedio=i/n+1
0,0294
0,0588
0,0882
0,1176
0,1471
0,1765
0,2059
0,2353
0,2647
0,2941
0,3235
0,3529
0,3824
0,4118
0,4412
0,4706
0,5000
0,5294
0,5588
0,5882
0,6176
0,6471
0,6765
0,7059
0,7353
0,7647
0,7941
0,8235
0,8529
0,8824
0,9118
0,9412
0,9706

Clculo de X e Y
mantenibilidad en variables X e Y Mando Final Izquierdo.
109
TABLA N 4.60: Rango medio de la mantenibilidad en variables X e Y Mando Final Izquierdo.

Rango Medio
RangoMedio=i/n+1
0,03
0,06
0,09
0,12
0,15
0,18
0,21
0,24
0,26
0,29
0,32
0,35
0,38
0,41
0,44
0,47
0,50
0,53
0,56
0,59
0,62
0,65
0,68
0,71
0,74
0,76
0,79
0,82
0,85
0,88
0,91
0,94
0,97
Rango Medio
X
Y
1,50
-3,51
2,20
-2,80
2,67
-2,38
2,74
-2,08
2,77
-1,84
2,89
-1,64
2,96
-1,47
2,96
-1,32
3,11
-1,18
3,18
-1,05
3,18
-0,94
3,18
-0,83
3,18
-0,73
3,18
-0,63
3,36
-0,54
3,62
-0,45
3,87
-0,37
3,87
-0,28
4,08
-0,20
4,14
-0,12
4,17
-0,04
4,28
0,04
4,28
0,12
4,53
0,20
4,56
0,28
4,62
0,37
4,92
0,46
4,97
0,55
5,08
0,65
5,24
0,76
5,48
0,89
5,64
1,04
6,76
1,26

110

de Weibull en la mantenibilidad del Mando Final Izquierdo, el trazado de la recta de regresin con y=0,
es la siguiente:
Figura N 4.38: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de Weibull en la mantenibilidad

Segn los parmetros entregados por el grfico de ajuste de Weibull los resultados segn la TABLA N
4.61 son:
Tabla N 4.61: Parmetros generados por el grfico X e Y en la mantenibilidad del Mando Final
Izquierdo
Parmetro
Valor
Pendiente ()
0,9
Intercepto (b)
4,2
R2
0,89
82 Horas

mantenibilidad Mando Final Izquierdo, y deduciendo que el valor que acompaa a la variable
111

La TABLA N 4.62: Valores de funciones mantenibilidad y tasa de reparaciones Mando Final Izquierdo,
muestra los valores calculados de la funcin de densidad de probabilidad, la funcin de no
mantenibilidad, Mantenibilidad y la tasa de Reparacin que modela el comportamiento de los datos del
periodo entre el ao 2000 a la fecha.
encuentre en reparacin en el instante t. Estos valores se expresan en la TABLA N4.62.
TABLA N 4.62: Valores de funciones Mantenibilidad y tasa de reparacin Mando Final Izquierdo
Horas
10
20
30
40
50
57
70
82
90
120
140
160
190
240
300
500
Grfica
M(t)
Weibull
88%
12%
0,01255195
78%
22%
0,0122596
69%
31%
0,01209175
61%
39%
0,01197405
54%
46%
0,01188355
50%
50%
0,01183073
43%
57%
0,01174838
37%
63%
0,01168534
34%
66%
0,01164842
24%
76%
0,01153504
19%
81%
0,01147474
15%
85%
0,01142276
11%
89%
0,01135621
6%
94%
0,01126637
3%
97%
0,01118122
0%
100%
0,0109887
La variacin de la tasa de reparacin del mando final izquierdo que se est estudiando, se presenta
grficamente en la FIGURA N 4.38:Tasa de Reparacin Mando Final Izquierdo, muestra la probabilidad
condicional de la reparacin en funcin de las horas de operacin del equipo.
112
Figura N 4. 38: Tasa de Reparacin Mando Final Izquierdo

Tal como se seala en el apartado anterior, el mando final izquierdo se encuentra con una tasa de
disponibilidad, la tasa de reparacin tiende a disminuir considerablemente sobre las 100 horas queriendo
estabilizarse, como se aprecia en la FIGURA N4.38 Con esta informacin se puede corroborar que
coincide con la tasa de reparaciones.
Respecto a la mantenibilidad del componente transmisin, el grfico mostrado en la FIGURA
N4.39:Mantenibilidad Mando Final Izquierdo muestra que con un tiempo de reparacin de
aproximadamente 83 horas, la mantenibilidad alcanza a un 37%. Por lo que el tiempo medio entre
reparacin es alto. Esto demuestra que este componente es crtico en la operacin y disponibilidad del
equipo, as como tambin lo es el tiempo medio entre fallas, situacin que se aprecia claramente en la
FIGURA N38(Tasa de Reparacin) con pendiente decreciente propia de una etapa mortalidad infantil.
Figura N 4.39:Mantenibilidad Mando Final Izquierdo

113

verificacin Prueba K-S para mantenibilidad del Mando Final Izquierdo, en ella se determina el valor
El mayor valor absoluto resultante del Dni es igual a 0,1505. Y como se muestra en la TABLA N 4.63:
Resumen de los resultados de la prueba K-S de mantenibilidad del Mando final Izquierdo los valores
datos.
0,1
0,05
0,01
N
33
33
33
><
>
>
>
0,21
0,23
0,27
Dni
0,1505
0,1505
0,1505
Hiptesis
Aceptada
Aceptada
Aceptada
TABLA N 4.63: Resumen de los resultados de la prueba K-S de mantenibilidad del Mando Final
Izquierdo
operacin el conjunto de transmisin, es mostrado en la siguiente FIGURA N 4.40:Tiempo Medio Entre
Reparacin Mando Final Izquierdo.
MTTR
83,964245 Horas
Figura N 4.40:Tiempo Medio Entre Reparacin Mando Final Izquierdo

114

El costo global de este componente, consta de los siguientes costos:
que la disponibilidad del componente ser igual a la de los camiones, en este caso se tomar como un
85%.
El costo variable del mando final izquierdo, es segn la TABLA N4.64:
Lubricante + Filtro
Check List
TOTAL
Costos Variables
=
27.4
=
0,581
=
28,049
[USD/H]
[USD/H]
[USD/H]

Mientras que el precio de venta es calculado de la siguiente manera, segn la TABLA N4.65:
Produccin
Resultado Produccin
Produccin Final
=
=
=
=
140
40
56
120
6720

Por lo tanto el costo de ineficiencia es, segn la TABLA N4.66:
115
[TON/H]
[%]
[TON/H]
[USD/TON]
[USD/H]
Costo ineficiencia
Precio Venta
Costo Variable
TOTAL
=
=
=
6720
28,049
6691,951
[USD/H]
[USD/H]
[USD/H]

De la misma forma, el costo de operacin del componente mayor a estudiar es, segn la TABLA N4.66:
Costo Operacin
Combustible
=
62
Conductor
=
12
TOTAL
=
74
[USD/H]
[USD/H]
[USD/H]

aproximadamente.
de los criterios.
=

+
[]
+
[]

Donde:
[]
: Disponibilidad.
Donde esta ecuacin resulto segn horas proyectadas la TABLA N 4.68:
116
[]
TABLA N 4.68: Costos Global del Mando Final Izquierdo

Costos Globales
Horas
1000
3000
5000
8000
11000
13000
14053
15000
20000
28106
35000
42159
50000
60000
70000
80000
Costo Servicio Costo Ineficiencia
7.216
21.649
36.081
57.730
79.379
93.811
101.410
108.244
144.325
203.425
252.569
304.835
360.813
432.975
505.138
577.300
100.214
300.643
501.072
801.716
1.102.359
1.302.788
1.408.314
1.503.217
2.004.289
2.816.627
3.507.506
4.224.941
5.010.723
6.012.867
7.015.012
8.017.156
Costo ejercicio
73.889
221.667
369.445
591.112
812.779
960.557
1.038.362
1.108.335
1.477.780
2.076.724
2.586.115
3.115.086
3.694.450
4.433.340
5.172.230
5.911.120
Costo Global
181.320
543.959
906.599
1.450.558
1.994.517
2.357.156
2.548.086
2.719.796
3.626.394
5.096.777
6.346.190
7.644.863
9.065.985
10.879.182
12.692.379
14.505.576

2.548.086 [USD]
La mayor recurrencia de fallas se da por WHELL Quebrados, esto se debe a que esta flota en algn
momento de su vida til, se vio con problemas en la tolva y fue reparado, con un desnivel en esta, por la
soldadura utilizada, de tal forma que estos camiones siempre tienen ms carga al lado izquierdo es por
eso tambin que la cantidad de fallas es elevada. Como tienen problemas de carguo la resistencia que
tiene este mando final es mucho menor.
El tiempo medio de reparacin no es tan superior al que se establece por manual, en este caso es de 174
horas, lo normal deberan ser 72 horas. Es un hecho que afecta el factor humano, pero como la tasa de
fallas en la vida de operacin de la maquina tienen mucha ms experiencia los mantenedores en cambiar
este componente.
117
4.4.4. POLTICA DE MANTENCIN PROPUESTA.
entre otros.
aproximadamente 1000 horas, se recomienda comenzar la gestin de estos repuestos a las 7.000 horas.
Se deja un factor de seguridad de 1000 horas, dado que el tipo de abastecimiento con el cual se cuenta,
es un sistema Pull, con el cual la disponibilidad de los compontes es totalmente dependiente a la
118
119
4.5. MANDO FINAL DERECHO

De la misma forma que el mando final derecho trabaja como un sistema de servotransmisin planetaria
para proporcionar la mxima potencia al suelo. Fabricados para soportar las fuerzas de par elevado y las
cargas de impacto, los mandos finales de doble reduccin proporcionan alta multiplicacin de par para
reducir an ms la tensin del tren de impulsin.
Figura N 4.42 : Imagen Mando Final Derecho

Fuente: CAT, 2012
CONFIABILIDAD
Los datos necesarios para poder calcular la confiabilidad de la flota respecto al conjunto Mando Final
Derecho, son los que se muestran en la TABLA N 4.69: Datos Confiabilidad Mando Final Derecho.
Estos son los mismos tems para todos los componentes a analizar.
TABLA N 4.69: Datos Confiabilidad Mando Final Derecho.
Equipo
CAT131
CAT131
CAT131
CAT131
CAT132
CAT132
CAT132
CAT132
CAT132
CAT133
CAT133
CAT133
CAT133
CAT134
CAT134
CAT134
CAT135
CAT135
CAT135
CAT135
CAT 136
CAT 136
CAT 136
CAT 136
CAT 136
CAT 136
O.T.
FECHA
Horas de operacin
CONTROL
719190
28/03/2003
7998
salida
647259
08/03/2001
9738
salida
672123
06/11/2001
4668
salida
10232393 25/11/2011
23414
salida
633057
29/09/2000
5161
SALIDA
637025
10/11/2000
24356
SALIDA
653989
02/05/2001
3358
SALIDA
770477
18/08/2006
21041
SALIDA
10246177 28/02/2012
21135
SALIDA
629545
23/08/2000
12475
SALIDA
637281
13/11/2000
2555
SALIDA
725543
17/06/2003
18150
SALIDA
10069604 24/08/2009
21192
SALIDA
617446
26/04/2000
2840
SALIDA
677638
08/01/2002
11502
SALIDA
759827-3 02/07/2005
14452
SALIDA
642268
05/01/2001
5301
SALIDA
694447
15/07/2002
9920
SALIDA
10045899 06/04/2009
27444
SALIDA
10264237 06/06/2012
21370
SALIDA
620753
30/05/2000
24766
SALIDA
625328
12/07/2000
743
SALIDA
644452
08/02/2001
3931
SALIDA
645156
15/02/2001
113
SALIDA
746147
10/09/2004
17136
SALIDA
10082021 02/11/2009
35001
SALIDA
CONJUNTO
Motivo
Mando Final L/Derecho
Manto Quebrado
Salieron Particulas Metlicas
wheel quebrado
Requiere reparacin
Mando final L/Derecho
Falla interna
Traspaso de aceite hidraulico a diferencial
Reparado por horas de operacin
Falla interna
Se pasa el aceite hidraulico
Requiere Overhaul
falla particulas metalicas
FALLA
Virutas en Tapon
Carcaza Quebrada
Mando final l/derecho
Fuga de aceite
mando final l/Derecho
Particulas Metlicas
Fuga de aceite
Mando final l/derecho
Horas de operacin
Horas de operacin
Particulas Metlizas
Se tranca el mando final
Falla interna
Fuga de aceite
Fuga aceite
120
Clculo Rango Medio

La Figura N 4.43, demuestra el resultado de los tiempo entre falla, se le llama TOEF dado que este es
un caso de recambio de componentes. Para el clculo del rango medio se toma una muestra de n= 26
salidas de componentes. Con esto podemos corroborar que se utilizar el rango medio para el clculo.
Dado que n > 14.
Mando Final Derecho
TABLA N4.70: Rango Medio Confiabilidad Mando Final Derecho
Muestra
Horas de operacin TO.K.ESIMO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
11182
11343
25937
11488
21242
8640
9092
964
11100
13000
18669
13205
26498
3011
16098
11912
5478
9096
15750
23567
14053
476
13056
21526
13230
1752
476
964
1752
3011
5478
8640
9092
9096
11100
11182
11343
11488
11912
13000
13056
13205
13230
14053
15750
16098
18669
21242
21526
23567
25937
26498
Rango MediO
RangoMedio=i/n+1
0,037
0,074
0,111
0,148
0,185
0,222
0,259
0,296
0,333
0,370
0,407
0,444
0,481
0,519
0,556
0,593
0,630
0,667
0,704
0,741
0,778
0,815
0,852
0,889
0,926
0,963

Clculo de X e Y
entre fallas (TOEF) y los valores del eje Y aplicando doble logaritmo al rango medio.
Y Confiabilidad Mando Final Derecho.
121
TABLA N 4.71: Rango medio en variables X e Y Confiabilidad Confiabilidad Mando Final Derecho.
Rango MediO
RangoMedio=i/n+1
0,037
0,074
0,111
0,148
0,185
0,222
0,259
0,296
0,333
0,370
0,407
0,444
0,481
0,519
0,556
0,593
0,630
0,667
0,704
0,741
0,778
0,815
0,852
0,889
0,926
0,963
Rango Medio
X
Y
6,165
-3,277
6,871
-2,564
7,469
-2,139
8,010
-1,830
8,608
-1,586
9,064
-1,381
9,115
-1,204
9,116
-1,046
9,315
-0,903
9,322
-0,771
9,336
-0,648
9,349
-0,531
9,385
-0,420
9,473
-0,313
9,477
-0,210
9,488
-0,108
9,490
-0,007
9,551
0,094
9,665
0,196
9,686
0,300
9,835
0,408
9,964
0,523
9,977
0,647
10,068
0,787
10,163
0,957
10,185
1,193

siguiente FIGURA N 4.43: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de Weibull Mando Final
Derecho, el trazado de la recta de regresin con y=0, es la siguiente:
Figura 4.43: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de Weibull Mando Final Derecho
122
Segn los parmetros entregados por el grfico de ajuste de Weibull los resultados para la TABLA
N4.72, son:
Tabla N 4.72: Parmetros generados por el grfico X e Y Confiabilidad Mando Final Derecho
Parmetro
Valor
Pendiente ()
1,06
Intercepto (b)
10,25
R2
0,88
15668 horas
Para ver si las observaciones de los tiempos de falla pueden aproximarse bien por dicha distribucin, se
determina el ndice de correlacin R2 = 0,88, que indica que los puntos representados se encuentran
suficientemente prximos a la recta, lo que confirma la distribucin Weibull.
operacional.
Confiabilidad Mando Final Derecho, y deduciendo que el valor que acompaa a la variable independiente
es mayor a 1, representa a un mando final izquierdo que se encuentra en una etapa de tasa de fallas de
desgaste. Los parmetros de la funcin de densidad de probabilidad de Weibull son corroborados con el
anlisis de Kolmogorov - Smirnov que avalan la aceptacin del 88% de R2.
verificacin Prueba K-S para confiabilidad del mando final derecho, en ella se determina el valor absoluto
de Dni que muestra las n observaciones de tiempo de recambio de los motores entre el ao 2000 a la
fecha (26 recambios o diferencia entre la salida y entrada de estos).
Resumen de los resultados de la prueba K-S de confiabilidad del Mando Final Derecho los valores
123
datos.
TABLA N 4.73: Resumen de los resultados de la prueba K-S de confiabilidad del mando final derecho
0,1
0,05
0,01
N
26
26
26
><
>
>
>
0,24
0,27
0,32
Dni
0,1897
0,1897
0,1897
Hiptesis
Aceptada
Aceptada
Aceptada

La TABLA N 4.74: Valores de funciones confiabilidad y tasa de fallas Mando Final Derecho, muestra
la fecha.
TABLA N 4.74: Valores de funciones confiabilidad y tasa de fallas Mando Final Derecho
Horas
R(t)
1000
4000
7000
10000
13000
15328
16000
20000
25000
30000
35000
40000
50000
70000
85000
Grfica
Weibull
Tasa de fallas
95%
5% 5,71738E-05
79%
21% 6,22189E-05
65%
35% 6,43795E-05
54%
46% 6,57956E-05
44%
56% 6,68571E-05
38%
62% 6,75323E-05
36%
64% 6,77093E-05
27%
73% 6,86372E-05
19%
81% 6,95779E-05
14%
86%
7,0356E-05
10%
90% 7,10207E-05
7%
93% 7,16016E-05
3%
97% 7,25829E-05
1%
99%
7,4088E-05
0%
100% 7,49707E-05
124
N 4.44:Tasa de Fallas Mando Final Derecho, muestra la probabilidad condicional de falla en funcin de
las horas de operacin del equipo.
Figura N 4.44 : Tasa de Fallas Mando Final Derecho

estable por encontrarse en una etapa de vida til, la tasa de fallas tiende a normalizarse sobre las 10.000
horas, como se aprecia en la FIGURA N4.44 Con esta informacin se puede corroborar que coincide
con la tasa de fallas.
Respecto a la confiabilidad del convertidor de torque, el grfico mostrado en la FIGURA
N4.45:Confiabilidad Mando Final Derecho, muestra que con un tiempo de aproximadamente 9500
horas, la confiabilidad alcanza a un 50%. Este tiempo est lejano al tiempo medio entre fallas. Esto
demuestra que este componente es poco confiable as como tambin lo es el tiempo medio entre fallas,
situacin que se aprecia claramente en la FIGURA 4.44(Tasa de Fallas) con pendiente creciente propia
de una etapa de vejez del componente.
Figura N 4.45 :Confiabilidad Mando Final Derecho

125

Para el componente Mando Final Derecho el momento en que se necesita un cambio de componente y
de la misma manera sea necesario que salga del equipo donde esta insertado, se muestra en la FIGURA
N 4.46:Tiempo Medio Entre Fallas del Mando Final Derecho
MTBF
15328,5023 Horas
Figura N 4.46:Tiempo Medio Entre Fallas del Mando Final Derecho

ascenso cuando ocurre el tiempo medio entre fallas.
MANTENIBILIDAD
son los que figuran en la TABLA N 4.75: Datos Mantenibilidad Mando Final derecho. Cabe destacar
que el TPR, es el tiempo promedio de reparacin.
TABLA N 4.75: Datos Mantenibilidad Mando Final derecho
Muestra
TPR
TPR.K.ESIMO
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
16,5
48
2
24
3
4,5
4,25
61
87
19,25
72
15,75
63,11
19,5
17,25
72
16,5
22
120
53
17
16,5
48
112,5
336
96
2
3
4,25
4,5
15,75
16,5
16,5
16,5
17
17,25
19,25
19,5
22
24
48
48
53
61
63,11
72
72
87
96
112,5
120
336
126
Clculo Rango Medio
Mantenibilidad para Mando Final Derecho.
TABLA N 4.76: Rango Medio Mantenibilidad para Mando Final Derecho
TPR.K.ESIMO
2
3
4,25
4,5
15,75
16,5
16,5
16,5
17
17,25
19,25
19,5
22
24
48
48
53
61
63,11
72
72
87
96
112,5
120
336
Rango Medio
RangoMedio=i/n+1
0,037
0,074
0,111
0,148
0,185
0,222
0,259
0,296
0,333
0,370
0,407
0,444
0,481
0,519
0,556
0,593
0,630
0,667
0,704
0,741
0,778
0,815
0,852
0,889
0,926
0,963

Clculo de X e Y
mantenibilidad en variables X e Y Mando Final Derecho.
127
TABLA N 4.77: Rango medio de la mantenibilidad en variables X e Y Mando Final Derecho.

Rango Medio
RangoMedio=i/n+1
0,037
0,074
0,111
0,148
0,185
0,222
0,259
0,296
0,333
0,370
0,407
0,444
0,481
0,519
0,556
0,593
0,630
0,667
0,704
0,741
0,778
0,815
0,852
0,889
0,926
0,963
Rango Medio
X
Y
0,693
-3,277
1,099
-2,564
1,447
-2,139
1,504
-1,830
2,757
-1,586
2,803
-1,381
2,803
-1,204
2,803
-1,046
2,833
-0,903
2,848
-0,771
2,958
-0,648
2,970
-0,531
3,091
-0,420
3,178
-0,313
3,871
-0,210
3,871
-0,108
3,970
-0,007
4,111
0,094
4,145
0,196
4,277
0,300
4,277
0,408
4,466
0,523
4,564
0,647
4,723
0,787
4,787
0,957
5,817
1,193

de Weibull en la mantenibilidad del Mando Final Derecho, el trazado de la recta de regresin con y=0, es
la siguiente:
Figura 4.47: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de Weibull en la mantenibilidad Mando

Final Derecho
Segn los parmetros entregados por el grfico de ajuste de Weibull los resultados estn entregados por
la TABLA N4.78:
128
TABLA N 4.78: Parmetros generados por el grfico X e Y en la mantenibilidad del Mando Final
Derecho
Parmetro
Valor
Pendiente ()
0,88
Intercepto (b)
3,8
R2
0,95
58,7 Horas

mantenibilidad Mando Final Derecho, y deduciendo que el valor que acompaa a la variable
La TABLA N 4.79: Valores de funciones mantenibilidad y tasa de reparaciones Mando Final Derecho.
encuentre en reparacin en el instante t.
129
TABLA N 4.79: Valores de funciones Mantenibilidad y tasa de reparacin Mando Final Derecho
Horas
M(t)
10
20
30
40
50
60
63,7
70
80
90
100
120
140
160
200
250
350
500
Grfica
Weibull
80%
2%
0,0101841
67%
33% 0,00921029
57%
43%
0,0086844
49%
51%
0,0083296
42%
58%
0,0080644
36%
64%
0,007854
34%
66% 0,00778614
31%
69% 0,00768039
27%
73% 0,00753311
24%
76% 0,00740555
21%
79% 0,00729328
16%
84% 0,00710299
12%
88% 0,00694599
9%
91% 0,00681279
6%
94% 0,00659589
3%
97% 0,00638589
1%
99% 0,00608181
0%
100% 0,00577527
La variacin de la tasa de reparacin del mando final derecho que se est estudiando, se presenta
grficamente en la FIGURA N 4.48:Tasa de Reparacin Mando Final derecho, muestra la probabilidad
Figura N 4.48 : Tasa de Reparacin Mando Final Derecho

Respecto a la mantenibilidad del mando final derecho, el grfico mostrado en la FIGURA N4.49
:Mantenibilidad Mando Final Derecho muestra que con un tiempo de reparacin de aproximadamente
63 horas, la mantenibilidad alcanza a un 34%. Por lo que el tiempo medio entre reparacin es alto. Esto
130
lo es el tiempo medio entre fallas, situacin que se aprecia claramente en la FIGURA N 4.48 (Tasa de
Figura N 4.49 :Mantenibilidad Mando Final Derecho

verificacin Prueba K-S para confiabilidad del Mando final Derecho, en ella se determina el valor
Resumen de los resultados de la prueba K-S de mantenibilidad del Mando Final Derecho los valores
datos.
Tabla N 4.80: Resumen de los resultados de la prueba K-S de mantenibilidad Mando Final Derecho
0,1
0,05
0,01
N
26
26
26
><
>
>
>
0,24
0,27
0,32
Dni
0,1466
0,1466
0,1466
Hiptesis
Aceptada
Aceptada
Aceptada


operacin el conjunto de transmisin, es mostrado en la siguiente FIGURA N4.50:Tiempo Medio Entre
Reparacin Mando Final Derecho.
131
MTTR
63,7103152 Horas
Figura N 4.50:Tiempo Medio Entre Reparacin Mando Final Derecho

85%.
El costo variable del mando final izquierdo, es segn la TABLA N4.81:
Lubricante + Filtro
Check List
TOTAL
Costos Variables
=
27.4
=
=
0,581
28,049
[USD/H]
[USD/H]
[USD/H]

Mientras que el precio de venta es calculado en la TABLA N4.82, de la siguiente manera:
TABLA N4.82 :Precio Venta Producto
132

Produccin
Resultado Produccin
Produccin Final
=
=
=
=
140
40
56
120
6720
[TON/H]
[%]
[TON/H]
[USD/TON]
[USD/H]

Por lo tanto el costo de ineficiencia es, segn la TABLA N4.83:
TABLA N 4.83:Costos Ineficiencia
Costo ineficiencia
Precio Venta
Costo Variable
TOTAL
6720
28,049
6691,951
=
=
=
[USD/H]
[USD/H]
[USD/H]

De la misma forma, el costo de operacin del componente mayor a estudiar, es expresado en la TABLA
N4.84:
TABLA N 4.84:Costos Operacin
Costo Operacin
Combustible
=
62
Conductor
=
12
TOTAL
74
[USD/H]
[USD/H]
[USD/H]

aproximadamente.
de los criterios.
=

+
[]
+
[]

Donde:
: Costo Global.
[]
133
[]
: Disponibilidad.
Donde esta ecuacin resulto segn horas proyectadas la tabla N 4.85:

Costos Globales
Horas
1000
4000
7000
10000
13000
15328
16000
20000
25000
30656
35000
40000
45984
70000
85000
Costo Servicio Costo Ineficiencia
6.615
26.462
46.308
66.154
86.000
101.818
105.847
132.308
165.385
203.219
231.539
264.616
304.620
463.079
562.310
Costo ejercicio
104.708
418.831
732.954
1.047.077
1.361.200
1.604.960
1.675.323
2.094.154
2.617.693
3.209.919
3.664.770
4.188.308
4.814.879
7.329.539
8.900.155
73.889
295.556
517.223
738.890
960.557
1.132.571
1.182.224
1.477.780
1.847.225
2.265.141
2.586.115
2.955.560
3.397.712
5.172.230
6.280.565
Costo Global
185.212
740.848
1.296.485
1.852.121
2.407.757
2.839.348
2.963.394
3.704.242
4.630.303
5.678.279
6.482.424
7.408.484
8.517.211
12.964.848
15.743.030

Luego de esto podemos concluir que el costo global al momento del tiempo medio entre fallas es
de2.839.348 [USD]
La mayor recurrencia de fallas se da por partculas mtalicas dentro del aceite, esto se debe a la friccin
y movimiento de este mando final, ya que como no estn balanceados uno con el otro como se explico
anteriormente, tambin sufre consecuencias. El tiempo medio de reparacin no es tan superior al que se
establece por manual, en este caso es de 63 horas, ya que, debera demorar 48 horas. Es un hecho que
afecta el factor humano, pero como la tasa de fallas en la vida de operacin de la maquina es alta tienen
mucha ms experiencia los mantenedores en cambiar este componente.

134
4.5.4 POLTICA DE MANTENCIN PROPUESTA.
entre otros.
aproximadamente 1000 horas, se recomienda comenzar la gestin de estos repuestos a las 8.000 horas.
135
Se deja un factor de seguridad de 1000 horas, dado que el tipo de abastecimiento con el cual se cuenta,
es un sistema Pull, con el cual la disponibilidad de los compontes es totalmente dependiente a la
con el que se podran comprar otro componente.
136
4.6. DIFERENCIAL
La funcin de este conjunto dentro del tren de potencia, es permitir que las ruedas derecha e izquierda de
los equipos CAT-131 al CAT-136, giren a revoluciones diferentes, segn ste se encuentre tomando una
curva hacia un lado o hacia el otro. La imagen del diferencial se observa en la FIGURA N4.52
Figura N 4.52: Imagen Diferencial

FUENTE: CAT,2012
4.1.6.1. RESULTADOS CUANTITATIVOS.
A.1 CONFIABILIDAD
La informacin para poder calcular la confiabilidad de este componente es la siguiente, como se muestra
en la TABLA N4.86:
TABLA N 4.86: Datos Confiabilidad Diferencial.
Equipo
CAT133
CAT133
CAT134
CAT134
CAT134
CAT135
CAT 136
O.T.
FECHA
Horas de operacin
647177
07/03/2001
24827
10270774 11/06/2012
56577
619673
01/06/2000
27298
652176
12/04/2001
5866
690494
31/05/2002
32129
792712
04/04/2007
40428
10178279 01/04/2011
48882
CONTROL
SALIDA
SALIDA
SALIDA
SALIDA
SALIDA
SALIDA
SALIDA
CONJUNTO
Motivo
Corona Diferencial
Requiere Overhaul
Diferencial
Diferencial
Horas de operacin
Corona diferencial
Falla por dientes quebrados
Diferencial
Horas de operacin
Corona diferencial
Horas de operacin
diferencial
Horas de operacin

Clculo Rango Mediana
podemos corroborar que se utilizar el rango mediana para el clculo. Dado que n < 14.
El resultado de la aplicacin de este rango se muestra en la TABLA N 4.87: Rango Mediana
Confiabilidad Diferencial.
137
TABLA N4.87: Rango Mediana Confiabilidad Diferencial

Muestra
1
2
3
4
5
6
7
Horas de operacin TO.K.ESIMO

24827
56577
27298
5866
32129
40428
48882
5866
24827
27298
32129
40428
48882
56577
Rango Mediana
RangoMediana=i-0,3/n+0,4
0,094594595
0,22972973
0,364864865
0,5
0,635135135
0,77027027
0,905405405

Clculo de X e Y
mantenibilidad en variables X e Y Diferencial.
TABLA N 4.88: Rango medio de la mantenibilidad en variables X e Y Diferencial.
Rango Mediana
RangoMediana=i-0,3/n+0,4
0,094594595
0,22972973
0,364864865
0,5
0,635135135
0,77027027
0,905405405
Rango Mediana
X
Y
8,6769
-2,3089
10,1197
-1,3432
10,2146
-0,7898
10,3775
-0,3665
10,6073
0,0082
10,7972
0,3858
10,9434
0,8579

siguiente FIGURA N 4.53: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de Weibull Diferencial,
el trazado de la recta de regresin con y=0, es la siguiente:
138
Figura 4.53: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de Weibull Diferencial

Segn los parmetros entregados por el grfico de ajuste de Weibull los resultados son los observados
en la TABLA N4.89:
TABLA N 4.89: Parmetros generados por el grfico X e Y Confiabilidad Diferencial
Parmetro
Valor
Pendiente ()
1,34
Intercepto (b)
14,27
R2
0,88
41170 horas
Para ver si las observaciones de los tiempos entre fallas pueden aproximarse por dicha distribucin, se
2
determina el ndice de correlacin R = 0,88, que indica que los puntos representados se encuentran
suficientemente prximos a la recta, lo que confirma la distribucin Weibull.
operacional.
Confiabilidad del Diferencial, y deduciendo que el valor que acompaa a la variable independiente es
mayor a 1, representa a un diferencial que se encuentra en una etapa de tasa de fallas de desgaste. Los
parmetros de la funcin de densidad de probabilidad de Weibull son corroborados con el anlisis de
Kolmogorov - Smirnov que avalan la aceptacin del 88% de R2.
139
verificacin Prueba K-S para confiabilidad del Diferencial, en ella se determina el valor absoluto de Dni
que muestra las n observaciones de tiempo de recambio de los motores entre el ao 2000 a la fecha (7
recambios o diferencia entre la salida y entrada de estos).
Resumen de los resultados de la prueba K-S de confiabilidad del Diferencial los valores obtenido del
Tabla N 4.90: Resumen de los resultados de la prueba K-S Motor Diesel de de confiabilidad del
Diferencial
0,1
0,05
0,01
N
7
7
7
><
>
>
>
0,43
0,48
0,53
Dni
0,1679
0,1679
0,1679
Hiptesis
Aceptada
Aceptada
Aceptada

La TABLA N 4.91: Valores de funciones confiabilidad y tasa de fallas del Diferencial, muestra los
valores calculados de la funcin de densidad de probabilidad, la funcin de no confiabilidad, de
la fecha.
140

TABLA N 4.91: Valores de funciones confiabilidad y tasa de fallas Mando Final Derecho
Horas
R(t)
1000
5000
10000
20000
30000
37787
45000
50000
60000
70000
80000
90000
100000
120000
155000
Grfica
Weibull
Tasa de fallas
99%
1% 9,11368E-06
94%
6% 1,58285E-05
86%
14% 2,00768E-05
68%
32% 2,54652E-05
52%
48% 2,92649E-05
41%
59% 3,16754E-05
32%
68% 3,36315E-05
27%
73% 3,48691E-05
19%
81% 3,71193E-05
13%
87% 3,91347E-05
9%
91% 4,09688E-05
6%
94% 4,26578E-05
4%
96% 4,42276E-05
1%
99% 4,70818E-05
0%
100% 5,14017E-05
N 4.54:Tasa de Fallas Diferencial, muestra la probabilidad condicional de falla en funcin de las horas
de operacin del equipo.
Figura N 4.54 : Tasa de Fallas Diferencial

141
Tal como se seala en el apartado anterior, el diferencial se encuentra con una tasa de fallas estable por
encontrarse en una etapa de vida til, la tasa de fallas tiende a normalizarse sobre las 10.000 horas,
como se aprecia en la FIGURA N4.54. Con esta informacin se puede corroborar que coincide con la
tasa de fallas.
Respecto a la confiabilidad del diferencial, el grfico mostrado en la FIGURA N4:55Confiabilidad Del
Diferencial, muestra que con un tiempo de aproximadamente 9500 horas, la confiabilidad alcanza a un
50%. Este tiempo est lejano al tiempo medio entre fallas. Esto demuestra que este componente es
poco confiable as como tambin lo es el tiempo medio entre fallas, situacin que se aprecia claramente
en la FIGURA 4.54(Tasa de Fallas) con pendiente creciente propia de una etapa de vejez del
componente.
Figura N 4.55 :Confiabilidad Diferencial

Para el componente Diferencial el momento en que se necesita un cambio de componente y de la misma
manera sea necesario que salga del equipo donde esta insertado, se muestra en la FIGURA
N4.56:Tiempo Medio Entre Fallas del Diferencial
MTBF
37787,71987 Horas
Figura N4.56:Tiempo Medio Entre Fallas del Diferencial

ascenso cuando ocurre el tiempo medio entre fallas. Sabemos que la etapa de vida til es de vejez para
este componente.
142
MANTENIBILIDAD
son los que figuran en la TABLA N 4.92: Datos Mantenibilidad Del Diferencial.
TABLA N 4.92: Datos Mantenibilidad Del Diferencial.
Equipo
CAT133
CAT133
CAT134
CAT134
CAT134
CAT135
CAT 136
O.T.
647177
10270774
619673
652176
690494
792712
10178279
FECHA
Horas Detencin
07/03/2001
4,75
11/06/2012
5
01/06/2000
16,75
12/04/2001
24
31/05/2002
96
04/04/2007
109
01/04/2011
168
CONTROL
SALIDA
SALIDA
SALIDA
SALIDA
SALIDA
SALIDA
SALIDA
CONJUNTO Motivo
Nmero de Serie Conjunto que sale
Corona Diferencial
Requiere Overhaul
21DIF-7
Diferencial Por horas de operacin
21DIF-1
Diferencial Horas de operacin
21DIF-3
Corona diferencial
Falla por dientes
21DIF-6
quebrados
Diferencial Horas de operacin
21DIF-7
Corona diferencial
Horas de operacin
21DIF-4
diferencial Horas de operacin
C-21DIF-2

Clculo Rango Mediana
El resultado de la aplicacin de este rango se muestra en la TABLA N 4.93: Rango Mediana
Mantenibilidad para Diferencial.
TABLA N 4.93: Rango Mediana Mantenibilidad para Diferencial
Muestra
Rango Mediana
rm=i-0,3/n+0,4
1
0,1
2
0,2
3
0,4
4
0,5
5
0,6
6
0,8
7
0,9
143
Clculo de X e Y
mantenibilidad en variables X e Y Diferencial.
TABLA N 4.94: Rango mediana de la mantenibilidad en variables X e Y Diferencial.
Muestra
Rango Mediana
X
Y
1,55814
-2,30888
1,60944
-1,34318
2,81840
-0,78984
3,17805
-0,36651
4,56435
0,00819
4,69135
0,38584
5,12396
0,85788
1
2
3
4
5
6
7

de Weibull en la mantenibilidad del Diferencial, el trazado de la recta de regresin con y=0, es la
siguiente:
Figura N 4.57: Linealizacin de la funcin asociada a la distribucin de Weibull en la mantenibilidad

Diferencial
Segn los parmetros entregados por el grfico de ajuste de Weibull , como se muestra en la TABLA
N4.95, los resultados son:
TABLA N 4.95: Parmetros generados por el grfico X e Y en la mantenibilidad del Diferencial
Parmetro
Valor
144
Pendiente ()
0,88
Intercepto (b)
3,8
R2
0,95
58,7 Horas

mantenibilidad Diferencial, y deduciendo que el valor que acompaa a la variable independiente es
menor que 1, representa a un convertidor de torque que
se encuentra en una etapa de tasa de
reparaciones descendiente estando en el ciclo de vida de mortalidad infantil, comenzando su vida de

reparaciones. El coeficiente de correlacin (R2) ajustado a los datos est datos est muy cerca de uno,
La TABLA N 4.96: Valores de funciones mantenibilidad y tasa de reparaciones Diferencial. Conocidos
los valores de y , se obtiene la funcin de densidad de probabilidad f(t), que determina la probabilidad
de falla de un elemento por unidad de tiempo en cada instante t, de la misma forma se determina la
distribucin F(t), cuya funcin llega a calcular la probabilidad de que el equipo falle en un determinado
instante t y la Mantenibilidad M(t), que representa la probabilidad de que el componente se encuentre en
reparacin en el instante t.
TABLA N 4.96: Valores de funciones Mantenibilidad y tasa de reparacin Diferencial
Horas
10
20
30
40
50
60
70
75
80
90
120
150
200
250
300
450
700
M(t)
0,750
0,628
0,539
0,470
0,414
0,367
0,327
0,310
0,294
0,264
0,197
0,149
0,098
0,066
0,046
0,017
0,004
Grfica
Weibull
0,250
0,372
0,461
0,530
0,586
0,633
0,673
0,690
0,706
0,736
0,803
0,851
0,902
0,934
0,954
0,983
0,996
0,020
0,016
0,014
0,013
0,012
0,012
0,011
0,011
0,011
0,010
0,009
0,009
0,008
0,008
0,007
0,006
0,006
145
La variacin de la tasa de reparacin del mando final derecho que se est estudiando, se presenta
grficamente en la FIGURA N 4.58:Tasa de Reparacin Diferencial, muestra la probabilidad
Figura N 4.58: Tasa de Reparacin Diferencial

reparaciones decreciente por encontrarse en una etapa de mortalidad infantil y con expectativas de alta
Respecto a la mantenibilidad del mando final derecho, el grfico mostrado en la FIGURA
N4.59:Mantenibilidad Diferencial muestra que con un tiempo de reparacin de aproximadamente 63
horas, la mantenibilidad alcanza a un 34%. Por lo que el tiempo medio entre reparacin es alto. Esto
lo es el tiempo medio entre fallas, situacin que se aprecia claramente en la FIGURA N 4.58(Tasa de
Figura N 4.59 :Mantenibilidad Diferencial

146

verificacin Prueba K-S para Diferencial, en ella se determina el valor absoluto de Dni que muestra las n
observaciones de tiempo de recambio de los motores entre el ao 2000 a la fecha (7 recambios o
diferencia entre la salida y entrada de estos).
Resumen de los resultados de la prueba K-S de mantenibilidad del Diferencial los valores obtenido del
TABLA N 4.97: Resumen de los resultados de la prueba K-S mantenibilidad del Diferencial
0,1
0,05
0,01
N
7
7
7
><
>
>
>
0,43
0,48
0,53
Dni
0,1163
0,1163
0,1163
Hiptesis
Aceptada
Aceptada
Aceptada

operacin el conjunto de transmisin, es mostrado en la siguiente FIGURA N4.60:Tiempo Medio Entre
Reparacin Diferencial.
MTTR
75,8469421 Horas
Figura N 4.60:Tiempo Medio Entre Reparacin Diferencial

147

85%.
El costo variable del diferencial, es segn la TABLA N4.98:
Costos Variables
Lubricante + Filtro
=
173,264
Check List
=
0,581
TOTAL
=
173,845
[USD/H]
[USD/H]
[USD/H]

Mientras que el precio de venta es calculado de la siguiente manera, en la TABLA N4.99:
Produccin
Resultado Produccin
Produccin Final
=
=
=
=
140
40
56
120
6720
[TON/H]
[%]
[TON/H]
[USD/TON]
[USD/H]

Por lo tanto el costo de ineficiencia es expresado en la TABLA N4.100:
TABLA N 4.100:Costo Ineficiencia
Precio Venta
Costo Variable
TOTAL
Costo ineficiencia
=
6720
=
173,845
=
6546,155
[USD/H]
[USD/H]
[USD/H]

De la misma forma, el costo de operacin del componente mayor a estudiar, es segn la TABLA N4.101,
74 [USD]:
148
TABLA N 4.101:Costo Operacin

Costo Operacin
Combustible
=
62
Conductor
TOTAL
=
=
12
74
[USD/H]
[USD/H]
[USD/H]

aproximadamente.
de los criterios.
=

+
[]
+
[]
Figura N 4.61:Ecuacin Costos Globales

Donde:
[]
: Costo del ejercicio de operacin.
: Disponibilidad.
Donde esta ecuacin resulto segn horas proyectadas la tabla N 4.102:
149
[]

Costos Globales
Horas
1000
5000
10000
20000
30000
37787
45000
50000
55000
75574
80000
85000
90000
95000
155000
Costo Servicio
1.490
7.452
14.904
29.808
44.711
56.430
67.067
74.519
81.971
112.747
119.230
126.682
134.134
141.586
231.009
Costo Ineficiencia
97.994
489.968
979.936
1.959.872
2.939.809
3.702.885
4.409.713
4.899.681
5.389.649
7.405.770
7.839.490
8.329.458
8.819.426
9.309.394
15.189.011
Costo ejercicio Costo Global
73.852
369.260
738.520
1.477.040
2.215.560
2.790.646
3.323.340
3.692.600
4.061.860
5.581.291
5.908.160
6.277.420
6.646.680
7.015.940
11.447.060
173.336
866.680
1.733.360
3.466.720
5.200.080
6.549.960
7.800.120
8.666.800
9.533.480
13.099.808
13.866.880
14.733.560
15.600.240
16.466.920
26.867.080

6.549.960 [USD].
Este es un componente que ha fallado muy pocas veces en la vida de los equipos, por lo tanto tiene una
alta resistencia, esto dado a que las distancias no son muy grandes, mximo 6 kilmetros por ciclo desde
el interior de la mina hasta el chancador.
La falla ms importante ha sido el quiebre de los dientes, esto se debe a una mala fuerza o sobresfuerzo
del equipo, por lo tanto podemos concluir que es una falla de operador del equipo ms que de las
condiciones de uso o ambiente.
En cuanto al tiempo de mantenimiento esta en el rango que describen los manuales.
de la cotizacin debera llevarse a cabo a las 35.000 horas aproximadamente. Pero como
recomendacin, dado que la vida til del componente segn el manual es de 6000 horas, podemos
150
concluir que el componente tiene una resistencia y calidad muy grande, por lo que, lo mejor es comenzar
con la gestin de la orden de compra a las 32.000 horas.
La poltica de mantencin propuesta es la CORRECTIVA, al igual que los anteriores componentes, a
pesar de ser la confiabilidad bajsima el componente ha podido resistir 6 veces ms, en cuanto a vida til,
que lo que recomienda el fabricante.
Tiempo medio de falla es 37.787 horas, adems sabemos que es un numerador alto, dado que la vida
til del componente es de 6.000 horas. Es otra razn para dejar que el componente se corrija en el
momento que ocurra la falla, ya que, si se hubiera utilizado una poltica preventiva se hubiera pagado 6
componentes. Dado que los momentos de falla analizados no son muy estables en los 7 recambios
durante su vida til, es mejor asegurarse de tener este repuesto a las 32.000 horas.
El abastecimiento tiene que estar como mximo a las 36..000 horas del componente, ya que en caso, que
con el que se podran comprar otro componente.
151
152
5.
CONCLUSIONES
En primer lugar, se puede expresar que la metodologa aplicada tiene mucho de cuantitativo, de la misma
manera los datos extrados son fiables, por lo que podemos decir que el estudio es fiable. Los valores
resultantes de la extraccin de datos, son escenciales para llegar a saber la confiabilidad, mantenibilidad
y parmetros asociados.
Como conclusin general de los resultados se puede apreciar que todos los componentes se definen por
una poltica CORRECTIVA. Dado a la vejez de los componentes y a su tiempo medio entre fallas es
superior a la vida til establecida por el fabricante. Esta arista de la conclusin, se debe a que los
parmetros obtenidos tanto de la confiabilidad como de la mantenibilidad de los componentes ms
crticos de los equipos as lo rectifican. Por ejemplo en el componente llamado diferencial el tiempo medio
entre fallas es de 37.000 horas aproximadamente, el manual del equipo expresa que a las 6.000 horas el
componente tiene que ser cambiado, por lo que tener una poltica correctiva con este componente hace
ahorrar a la compaa con ms de 300.000 [USD].
Este estudio adems sirvi para validar resultados empricos que la unidad de Ingeniera de
Mantenimiento, sobre los componentes y sobre sus indicadores. Como es el caso de los costos globales,
si bien es cierto, los costos de ineficiencia son costos imaginarios, ayudan a tener ms claridad acerca de
la minimizacin de costos, para estudios futuros.
Es importante tambin por la cantidad de horas de operacin que han tenido estos camiones que los
componentes que se compren no sean nuevos, ya que, estos equipos de alto tonelaje saldrn de
circulacin en el 2014, por lo que no es necesario invertir el doble del dinero en repuestos por algo que
est terminando su vida til. Es por eso que algunos puntos a lograr en estudios posteriores que realice la
unidad de ingeniera de mantenimiento podran ser: el inventario medio de estos componentes, la
supervisin de operacin de los prximos equipos que lleguen a la faena, supervisar las empresas
colaboradoras que operen la flota CAT 983.
En cuanto al abastecimiento de estos componentes es importante tener claro que hay que gestionarlos
con mucho tiempo antes para no tener costos elevados por detencin de equipos, es decir, costos de
indisponibilidad o lucro cesante por no contar con el repuesto.
Por ltimo es importante rescatar que la importancia de la confiabilidad, segn Librado Magallanes, es:
Porqu los sistemas de ingeniera, componentes y dispositivos no son perfectos.
Para minimizar la ocurrencia y recurrencia de fallas.
Para entender porqu y como las fallas ocurren.
Para poder prevenir eficazmente las fallas.
(MAGALLANES, L. 2011)
153
Es decir, se pueden ir haciendo mejoras continuas en el proceso de mantenimiento de equipos. De forma

de mejorar la gestin de componentes, en los equipos que se estudien en el futuro.
Por ltimo, es importante destacar que para elegir una estrategia de mantenimiento, hay que tener en
cuenta multicriterios tanto de operacin como de mantencin.
154
6.
RECOMENDACIONES
Las recomendaciones a considerar para el futuro tanto para esta flota como cualquier otra que obtenga la
Compaa Minera del Pacfico, Faena El Romeral, son las siguientes:
Realizar un anlisis del diagrama de pareto que se aplico en un principio de este estudio, de
forma de analizar las fallas y por que ocurrieron, de manera de minimizarlas.
Hacer un enfoque ms relevante y preventivo a los servicios que se realizan al concurrir las horas
de operacin. Sera ms conveniente hacerlo para los camiones que se adquirirn en el 2014, ya
que, quizs la estrategia de mantenimiento dara otro rumbo. Ya que para los camiones
analizados en este estudio, no se recomienda utilizar mtodos preventivos, por el costo de
aquello. Pero para camiones que vendrn en el futuro ser rentable por el dominio de las
mantenciones y la vida til de aquellos.
Aumentar la disponibilidad y utilizacin de los equipos de alto tonelaje, buscando tcnicas

cualitativas y cuantitativas, De forma, que las horas de detencin de los equipos, tanto por falla,
como por otros factores, no afecten a la produccin de las faenas mineras.
Hacer charlas motivacionales y de cuidado con el equipo a los operadores de estos equipos, de
manera que internalicen la importancia de este activo, de manera que no comentan ms errores
de manejo de estos, que puedan provocar fallas e interrupciones en el `proceso.
Es importante recomendar que para realizar un estudio de tal magnitud, se deben tener conocimientos y
tcnicas cientficas aplicadas a la creacin
y a la resolucin de problemas. Para ello, el estudio,
conocimiento, manejo y dominio de las matemticas, estadstica y otras ciencias es aplicado

profesionalmente tanto para el desarrollo de tecnologas, como para el manejo eficiente de recursos y
fuerzas de la naturaleza en beneficio de la empresa. Por lo tanto a travs de estos anlisis se puede
trasformar el conocimiento en algo prctico.
155
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Muestra.
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9. ANEXOS
ANEXO A:
RESULTADOS TASA VERIFICACIN PRUEBA K-S PARA MOTOR DIESEL
Tamao Muestra
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
Validacin K.S
Dni
-0,056609611
-0,069321401
-0,067100496
-0,035439596
-0,065433153
-0,018308982
0,03905976
0,070211806
0,110846682
0,167344029
0,22169162
0,200931848
0,241284872
0,178280708
0,107689901
-0,058562442
Validacin K.S
Tamao Muestra
Dni
1
-0,03641019
2
0,00459586
3
0,04082713
4
-0,00895013
5
0,02534225
6
-0,0068653
7
-0,05714959
8
-0,01242108
9
0,03021285
10
-0,01896936
11
0,03985417
12
0,06044781
13
0,11589799
14
0,02457439
15
0,02851386
16
-0,04663955
Abs(Dni)
0,056609611
0,069321401
0,067100496
0,035439596
0,065433153
0,018308982
0,03905976
0,070211806
0,110846682
0,167344029
0,22169162
0,200931848
0,241284872
0,178280708
0,107689901
0,058562442
Abs(Dni)
0,036410187
0,004595857
0,040827131
0,008950135
0,025342251
0,006865301
0,057149594
0,012421076
0,030212852
0,01896936
0,039854169
0,060447808
0,115897988
0,024574391
0,02851386
0,046639549
RESULTADOS TASA VERIFICACIN PRUEBA K-S PARA TRANSMISIN
161
Validacin K.S
Tamao Muestra
Dni
1
0,0233
2
-0,0700
3
-0,0396
4
0,0015
5
-0,1063
6
-0,1078
7
-0,0700
8
-0,0458
9
-0,0392
10
-0,0347
11
0,0121
12
0,0524
13
0,0615
14
0,0757
15
0,0893
16
0,1211
17
0,0673
18
0,0341
19
0,0147
20
0,0102
Validacin K.S
Tamao Muestra
Dni
1
-0,0640
2
-0,0234
3
-0,0535
4
-0,0058
5
0,0228
6
0,0506
7
0,0405
8
0,0367
9
0,0339
10
-0,0359
11
0,0032
12
0,0508
13
0,0984
14
0,1394
15
0,1649
16
0,1892
17
0,0465
18
0,0440
19
-0,0755
20
-0,0449
Abs(Dni)
0,0233
0,0700
0,0396
0,0015
0,1063
0,1078
0,0700
0,0458
0,0392
0,0347
0,0121
0,0524
0,0615
0,0757
0,0893
0,1211
0,0673
0,0341
0,0147
0,0102
Abs(Dni)
0,0640
0,0234
0,0535
0,0058
0,0228
0,0506
0,0405
0,0367
0,0339
0,0359
0,0032
0,0508
0,0984
0,1394
0,1649
0,1892
0,0465
0,0440
0,0755
0,0449
RESULTADOS TASA VERIFICACIN PRUEBA K-S PARA CONFIABILIDAD CONVERTIDOR DE

TORQUE
162
Validacin K.S
Tamao Muestra Dni
1
0,011
2
0,018
3
0,018
4
0,022
5
-0,083
6
-0,062
7
-0,064
8
-0,073
9
-0,094
10
-0,100
11
-0,078
12
-0,073
13
-0,074
14
-0,080
15
-0,069
16
-0,058
17
-0,051
18
-0,063
19
-0,061
20
-0,064
21
-0,039
22
-0,029
23
-0,010
24
0,005
25
0,035
26
0,062
27
0,086
28
0,116
29
0,128
30
0,140
31
0,141
32
0,141
163
Abs(Dni)
0,011
0,018
0,018
0,022
0,083
0,062
0,064
0,073
0,094
0,100
0,078
0,073
0,074
0,080
0,069
0,058
0,051
0,063
0,061
0,064
0,039
0,029
0,010
0,005
0,035
0,062
0,086
0,116
0,128
0,140
0,141
0,141
Validacin K.S
Tamao Muestra Dni
1
0,004
2
-0,039
3
-0,037
4
-0,022
5
-0,010
6
-0,011
7
-0,047
8
-0,029
9
0,001
10
0,018
11
0,048
12
0,038
13
0,012
14
0,042
15
0,041
16
0,022
17
0,053
18
0,034
19
0,047
20
-0,033
21
-0,003
22
0,027
23
0,058
24
0,046
25
0,075
26
0,105
27
0,108
28
0,128
29
0,050
30
-0,058
31
-0,053
32
-0,024
Abs(Dni)
0,004
0,039
0,037
0,022
0,010
0,011
0,047
0,029
0,001
0,018
0,048
0,038
0,012
0,042
0,041
0,022
0,053
0,034
0,047
0,033
0,003
0,027
0,058
0,046
0,075
0,105
0,108
0,128
0,050
0,058
0,053
0,024
RESULTADOS TASA VERIFICACIN PRUEBA K-S PARA MANDO FINAL IZQUIERDO
164
Validacin K.S
Tamao Muestra
Dni
1
-0,0063
2
0,0145
3
0,0200
4
0,0475
5
0,0245
6
-0,0113
7
0,0065
8
-0,0321
9
-0,0650
10
-0,1709
11
-0,1584
12
-0,1292
13
-0,1168
14
-0,1389
15
-0,1120
16
-0,0877
17
-0,0628
18
-0,0463
19
-0,0482
20
-0,0203
21
0,0086
22
0,0344
23
0,0631
24
0,0708
25
0,0591
26
0,0807
27
0,0580
28
0,0440
29
0,0691
30
0,0698
31
0,0707
32
0,0940
33
0,0869
165
Abs(Dni)
0,0063
0,0145
0,0200
0,0475
0,0245
0,0113
0,0065
0,0321
0,0650
0,1709
0,1584
0,1292
0,1168
0,1389
0,1120
0,0877
0,0628
0,0463
0,0482
0,0203
0,0086
0,0344
0,0631
0,0708
0,0591
0,0807
0,0580
0,0440
0,0691
0,0698
0,0707
0,0940
0,0869
Validacin K.S
Tamao Muestra
Dni
1
-0,03
2
-0,05
3
-0,08
4
-0,06
5
-0,04
6
-0,03
7
-0,01
8
0,02
9
0,02
10
0,03
11
0,06
12
0,09
13
0,12
14
0,15
15
0,14
16
0,10
17
0,05
18
0,08
19
0,04
20
0,05
21
0,07
22
0,06
23
0,09
24
0,03
25
0,05
26
0,06
27
-0,01
28
0,00
29
0,00
30
-0,01
31
-0,03
32
-0,02
33
-0,03
Abs(Dni)
0,03
0,05
0,08
0,06
0,04
0,03
0,01
0,02
0,02
0,03
0,06
0,09
0,12
0,15
0,14
0,10
0,05
0,08
0,04
0,05
0,07
0,06
0,09
0,03
0,05
0,06
0,01
0,00
0,00
0,01
0,03
0,02
0,03
RESULTADOS TASA VERIFICACIN PRUEBA K-S PARA MANDO FINAL DERECHO
166
Tamao Muestra
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
Validacin K.S
Dni
-0,02
0,00
0,01
0,04
-0,09
-0,06
-0,03
0,01
0,04
0,07
0,09
0,12
0,13
0,15
-0,01
0,02
0,03
0,02
0,05
0,05
0,08
0,06
0,07
0,06
0,08
-0,03
Abs(Dni)
0,02
0,00
0,01
0,04
0,09
0,06
0,03
0,01
0,04
0,07
0,09
0,12
0,13
0,15
0,01
0,02
0,03
0,02
0,05
0,05
0,08
0,06
0,07
0,06
0,08
0,03
RESULTADOS TASA VERIFICACIN PRUEBA K-S PARA DIFERENCIAL
Validacin K.S
Dni
0,024168
-0,167966
-0,072932
-0,011674
0,011999
0,054110
0,121391
Validacin K.S
Tamao Muestra
Dni
1
-0,0624
2
0,0675
3
0,0275
4
0,0892
5
-0,1163
6
-0,0113
7
0,0332
Tamao Muestra
1
2
3
4
5
6
7
167
Abs(Dni)
0,024168
0,167966
0,072932
0,011674
0,011999
0,054110
0,121391
Abs(Dni)
0,0624
0,0675
0,0275
0,0892
0,1163
0,0113
0,0332

Pronosticos de Fallas de Camiones Alto Tonelaje

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PROFESOR PATROCINANTE:

MG. ALEJANDRO SOTOMAYOR BRUL

Pronstico de Fallas e Implementacin Plan de Gestin Confiabilidad de

CAMILA ANGLICA PAREDES DELGADO

A mis padres, Sandra y Antonio

quienes me han heredado el

tesoro ms valioso que puede drsele a un hijo: amor. A quienes

A los profesores por todos los conocimientos impartidos; y a todas

Que sientan que el objetivo logrado tambin es de ustedes y

A Dios y al angl que est al lado de l; Hardy, por estar en todo

A mis padres y familia porque gracias a su apoyo, comprensin y

A todos mis amigos, quienes nos brindaron su apoyo incondicional

Este estudio se realiz en el rubro de la minera, especficamente en una empresa de hierro,

1.2.1. OBJETIVO GENERAL

1.2.2. OBJETIVOS ESPECFICOS

1.3. DESCRIPCIN DEL REA

1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

2.1. GESTIN DE ACTIVOS

CICLO DE VIDA DE LOS ACTIVOS FSICOS

2.2. ANLISIS ESTADSTICO DE FALLAS Y CONFIABILIDAD DE LOS COMPONENTES

2.3. LINEALIZACIN DE LOS DATOS

LA FUNCIN DE DENSIDAD DE PROBABILIDAD F ( t )

FUNCIN DE DENSIDAD EXPONENCIAL NEGATIVA

LA FUNCIN DE DENSIDAD NORMAL

LA FUNCIN DE DENSIDAD WEIBULL

LA FUNCIN DE DISTRIBUCIN ACUMULADA F(t)

2.4. LA FUNCION DE CONFIABILIDAD R (t)

TASA DE FALLA "()"

TIEMPO PROMEDIO DE REPARACIN (MTTR)

TIEMPO DE OPERACIN ENTRE FALLAS (MTBF)

2.5. GESTIN DE CONFIABILIDAD

ANLISIS DE FALLAS COMPONENTES CRTICOS

METODO DE PRIORIZACIN ANLISIS DE PARETO

2.6. TEST DE VERIFICACIN KOLMOGOROV-SMIRNOV (K-S)

2.7. COSTOS GLOBALES

2.8. CADENA DE ABASTECIMIENTO REPUESTOS CRTICOS

3.2. ETAPAS DE LA METODOLOGA BASADO EN LOS OBJETIVOS ESPECFICOS

CONSTRUCCIN GRFICO WEIBULL PARA LA CONFIABILIDAD

CONSTRUCCIN GRFICO WEIBULL PARA LA MANTENIBILIDAD.

IDIENTIFICACIN LEAD TIME COMPONENTES

3.3. DEFINICIN ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO

4. RESULTADOS Y ANLISIS DE RESULTADOS

4.1. MOTOR DIESEL

4.1.2 RESULTADOS CUALITATIVOS

4.1.3. ABASTECIMIENTO COMPONENTE

4.1.4. POLTICA DE MANTENCIN PROPUESTA

4.2.1. RESULTADOS CUANTITATIVOS

4.2.3. ABASTECIMIENTO COMPONENTE

4.2.4. POLTICA DE MANTENCION PROPUESTA

4.3. CONVERTIDOR DE TORQUE

4.3.2. RESULTADOS CUALITATIVOS

4.3.4 POLITICA DE MANTENCION PROPUESTA

4.4. MANDO FINAL IZQUIERDO

4.4.1 RESULTADOS CUANTITATIVOS

4.4.2. RESULTADOS CUALITATIVOS

4.4.4. POLITICA DE MANTENCION PROPUESTA

4.5. MANDO FINAL DERECHO

4.5.1. RESULTADOS CUANTITATIVOS

4.5.2. RESULTADOS CUALITATIVOS

4.5.3. ABASTECIMIENTO COMPONENTE

4.5.4. POLITICA DE MANTENCION PROPUESTA

4.6.1. RESULTADOS CUANTITATIVOS

4.6.2. RESULTADOS CUALITATIVOS

4.6.3. ABASTECIMIENTO COMPONENTE