Modelos para poleas en V: Diseño y fabricación

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA y ELECTRICA

UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO
NDICE
OBJETIVO
08
JUSTIFICACION
08
INTRODUCCION
09
CAPITULO I
CAPITULO II
GENERALIDADES
10
1.1 ESCLARECIMIENTO DE LAS NECESIDADES DEL USUARIO

1.2 ESTABLECER Y/O LAS LIMITACIONES
1.3 DEFINICIONES Y SUGERENCIAS
Diseo
QU ES UNA POLEA?
QU ES UN MODELO?
PROTOTIPO
11
11
11
12
12
13
13
MOLDEO
14
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
2.8
2.9
2.10
2.11
2.12
2.13
2.14
2.15
16
16
16
16
18
19
21
23
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27
28
28
29
31
32
32
33
33
34
34
34
35
37
37
TIPOS DE MOLDEO
MOLDEO EN ARENA
MOLDEO ESPECIALES
MOLDEO EN CSCARA
MOLDEO DE LA CERA PERDIDA
PROCESO DEL MOLDEO
HERRAMIENTAS DEL MOLDEO
EL MOLDE Y LA OPERACIN DE MOLDEO
COMPUERTAS, BEBEDEROS, MAZAROTAS
VACIADO DEL METAL
DESMOLDEO
EL ACABADO DEL MOLDE
INSPECCION DE LA PIEZA
SOLIDIFICACION
RECHUPES
COLADA CONTINUA Y SEMICONTINUA
CONSTRUCCIN DE LOS MOLDES
SISTEMA DE COLADA
OBJETIVOS DEL SISTEMA DE COLADA
TIPOS DE SISTEMA DE COLADA
SISTEMAS DE ALIMENTACION
TIPOS DE SISTEMAS DE ALIMENTACIN
EL PROCESO DE COLADO
FUNDICION
CALCULO DEL PESO DE LA FUNDICIN

CAPITULO II
38
38
40
DISEO DEL MODELO
42
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
43
43
44
46
46
46
46
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47
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51
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52
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55
57
58
58
58
59
CAPITULO IV
METODOS MODERNOS DE FUNDICIN

DEFECTOS DE FUNDICIN
TIPOS DE FUNDICIN
FASES DEL DISEO

REGLAS GENERALES DEL DISEO
TIPOS DE MODELOS
MODELOS PARTIDOS
MODELOS SECCIONALES
MODELOS DESECHABLES
MODELOS EXTERNOS O CAJAS DE MACHO
MODELOS PARCIALMENTE DICHOS
MODELOS DE UNA PIEZA
MODELOS REFORZADOS
MODELOS MONTADOS EN PLACAS
MODELOS REMOVIBLES
CORAZONES
PLACAS MODELO
TIPOS DE PLACAS MODELO
PLACA PORTAMODELOS
PLACAS DE APOYO
APAREJOS ESPECIALES
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
MODELOS PARA FUNDICION DE POLEAS
TOLERANCIAS DE LOS MODELOS
TOLERANCIA DE CONTRACCION
TOLERANCIA DE MECANIZADO
TOLERANCIA DE DEFORMACION
TOLERANCIA DIMENSIONAL
TOLERANCIA PARA LA EXTRACCION O SALIDA
TOLERANCIA POR ACABADO
TOLERANCIA DE DISTORSION, VIBRACION Y
GUIAS PARA EL MAQUINADO
TOLERANCIA DE GOLPETEO
60
61
FABRICACIN DE POLEAS EN V
64
4.1
4.2
4.3
65
66
4.4
MODELAJE
DESARROLLO DE UN MODELO
MATERIALES USADOS EN LA CONSTRUCCION
DE UN MODELO
DESCRIPCION TECNICA
SELECCIN DE LOS COMPONENTES
OPTIMIZACIN DE LA FUNDICIN
66
73
73
73

CONCLUSIONES
75
BIBLIOGRAFIA
78








OBJETIVO
Tenemos la meta de disear y fabricar modelos para poleas en V, para que sean
utilizados en un sistema de fundicin ocupando un material ligero, resistente, el
maquinado del modelo deber ser rpido y barato, el modelo propuesto deber ser de
fcil reparacin y ensamblaje.
Las poleas a suministrar tienen como fin ser un es producto acabado. Dichas poleas
pueden ser servidas con elementos adicionales, siempre que el cliente lo solicite.
Al trmino de la carrera, habremos adquirido los conocimientos Terico-Prcticos para
incorporarse al manejo de los procesos industriales, fundamentalmente.
JUSTIFICACIN
Debido a la gran demanda e importancia de piezas fundidas en el sector industrial, es
necesario conocer la parte esencial de una fundicin, como son los modelos.
Este proyecto tiene por objetivo mostrar el diseo y fabricacin de los modelos para
fundicin as como su uso y funcionamiento.

INTRODUCCIN
El proceso de fundicin consiste en hacer los moldes, para preparar y fundir el metal en
el molde, limpiar las piezas fundidas y recuperar la arena para usarla nuevamente.
Tal proceso no seria til sin la fabricacin de los modelos, ya que estos conforman la
cavidad en el molde, esta cavidad es la que se llenara de metal lquido y por lo tanto es
de vital importancia el diseo y fabricacin de los modelos para fundicin.
La fabricacin de dichos modelos depende de los conocimientos tcnicos y artsticos
del modelista se dice que es artstico o artesanal por las intrincadas formas
geomtricas de mucha piezas proyectadas y que no son fcilmente obtenidas por
maquinas-herramientas, por lo que se necesita la habilidad manual de modelista.
La profesin del modelista tiene un merito muy destacado y exige una practica muy
constante.
Un modelista debe tener un amplio conocimiento de dibujo mecnico para poder
interpretar con facilidad planos y trazar a la perfeccin, el modelista debe conocer bien
el sistema de moldeo, para as facilitarle el trabajo al modelador o fundidor, existe por lo
tanto una reciproca relacin modelista-fundidor.
Cada modelo fabricado tiene caractersticas nicas, que le confieren nicamente a el,
no se puede hacer una metodologa general para la fabricacin de estos aunque aqu
trataremos de enumerar los pasos bsicos que se siguen en la fabricacin de los
mismos.

10

GENERALIDADES
1.1
1.2
ESCLARECIMIENTO DE LAS NECESIDADES DEL USUARIO.

Se requiere que los modelos proporcionen las dimensiones y los acabados
superficiales necesarios para una buena operacin al montar las bandas en V.
Los modelos debern compensar la contraccin entre la temperatura de
fundicin y la solidificacin.
Durante la solidificacin.
En estado solid.
En caso de ser necesario se har el maquinado hasta las dimensiones finales.
El modelo deber contar con la geometra adecuada para se su manipulacin.
El modelo deber tener una vida til.
ESTABLECER Y/O DETERMINAR LAS LIMITACIONES.
El material a utilizar para el modelo deber ser ligero.
El material a utilizar para el modelo debe ser resistente.
El maquinado del modelo deber ser rpido y barato.
El modelo propuesto deber ser de fcil reparacin y ensamblaje.
El proporcionar las caractersticas geomtricas y de acabado superficial
requeridos para una produccin eficiente y segura.
Una vez que se tiene todo esto, empieza la generacin de conceptos o configuraciones
de solucin. Se trata de tener ms de una alternativa de solucin para posteriormente
evaluar cada una de estas, mediante modelos matemticos, elementos finitos,
prototipos y modelos a escala. Despus de la evaluacin viene la comparacin entre
las diferentes alternativas que se propusieron, es importante comparar bajo las mismas
condiciones. Pueden construirse matrices de decisin, con ndices y parmetros
adecuados. Una parte importante en esta etapa es la relacin que el diseador tiene
con el cliente, ya que, este puede dar preferencia a ciertas caractersticas en el diseo.
El ltimo paso en esta etapa es la configuracin con el mejor diseo.
1.3 DEFINICIONES Y SUGERENCIAS

Siempre se debe establecer cual es su objetivo, ya que un diseo puede ser til en
diferentes fases del proyecto, por ello su objetivo debe ser claro. Durante la fase de
anlisis se usa para obtener los requerimientos del usuario. En la fase de diseo se usa
para ayudar a evaluar muchos aspectos de la implementacin seleccionada.
11

DISEO
Diseo.-Utilizado habitualmente en el contexto de las artes aplicadas, ingeniera,

arquitectura y otras disciplinas creativas, diseo es considerado tanto sustantivo como
verbo. Se dice que el diseo es un proceso creativo.
El diseo mecnico se puede dividir en tres etapas principales las cuales son diseo
conceptual, preeliminar y crtico o de detalle. En la etapa de diseo conceptual, se trata
de definir el problema que se tiene, el cual nace de alguna necesidad. Diseo
preliminar: En esta etapa la configuracin resultante se somete a un estudio detallado
de factibilidad.
Diseo critico o de detalle: Esta es la ultima etapa de diseo, aqu se realizan planos de
manufactura, estudio de tolerancias, se verifica que todo ensamble a la perfeccin.
El acto intuitivo de disear podra llamarse creatividad como acto de creacin o
innovacin si el objeto no existe, o es una modificacin de lo existe. Referente a la
significacin, disear es el hecho esttico de la solucin encontrada. Es el resultado de
la economa de recursos materiales, la forma y el significado implcito en la obra dada
su ambigua apreciacin no puede determinarse si un diseo es un proceso esttico
cuando lo accesorio o superfluo se antepone a la funcin o solucin para producir un
nuevo objeto para uso humano. El diseo se refiere al plan final o proposicin
determinada fruto del proceso de disear (dibujo, proyecto, maqueta, plano o
descripcin tcnica), o (ms popularmente) al resultado de poner ese plan final en
prctica (la imagen o el objeto producido).
Disear requiere principalmente consideraciones funcionales y estticas. Esto necesita
de numerosas fases de investigacin, anlisis, modelado, ajustes y adaptaciones
previas a la produccin definitiva del objeto. Adems comprende multitud de disciplinas
y oficios dependiendo del objeto a disear y de la participacin en el proceso de una o
varias personas.
QUE ES UNA POLEA?
Es una mquina simple formada por un disco de borde acanalado, que gira alrededor
de un eje, y por cuyo canal pasa una cuerda o cadena sobre cuyos extremos se aplican
la potencia y la resistencia y sirve para elevar pesos.
La Polea tambin se define como un dispositivo mecnico de traccin o elevacin,
formado por una rueda (tambin denominada roldana) montada en un eje, con una
cuerda que rodea la circunferencia de la rueda. Tanto la polea como la rueda y el eje
pueden considerarse mquinas simples que constituyen casos especiales de la
palanca. Una polea fija no proporciona ninguna ventaja mecnica, es decir, ninguna
ganancia en la transmisin de la fuerza: slo cambia la direccin o el sentido de la
fuerza aplicada a travs de la cuerda. Sin embargo, con un sistema de poleas mviles
12

(tambin llamado polipasto) s es posible obtener una ventaja o ganancia mecnica,
que matemticamente se define como el cociente entre la fuerza de salida (carga) y la
fuerza de entrada (esfuerzo). En el caso ideal la ganancia mecnica es igual al nmero
de segmentos de cuerda que sostienen la carga que se quiere mover, excluido el
segmento sobre el que se aplica la fuerza de entrada. El rozamiento reduce la ganancia
mecnica real, y suele limitar a cuatro el nmero total de poleas.
QUE ES UN MODELO?
En este caso tomaremos la definicin de modelo como el diseo o muestra de algo que
se desea producir en serie, es decir un modelo es un prototipo de algo que se desea
fabricar en grandes cantidades.
PROTOTIPO
Un prototipo es una representacin limitada del diseo de un producto que permite a

las partes responsables de su creacin experimentar su uso, probarlo en situaciones
reales y explorar su uso. Es un modelo a escala de lo real, pero no tan funcional para
que equivalga a un producto final, ya que no lleva a cabo la totalidad de las funciones
necesarias del sistema final. Proporcionando una retroalimentacin temprana por parte
de los usuarios acerca del Sistema.
Un prototipo puede ser cualquier cosa, desde un trozo de papel con sencillos dibujos a
un complejo software.
Por qu un prototipo?
Porque son tiles para comunicar, discutir y definir las ideas entre los diseadores y las
partes responsables. Los prototipos responden a preguntas y apoyan el trabajo de los
diseadores probando ideas, clarificando requisitos o definiendo alternativas.
Prototipos de baja y alta fidelidad
Baja fidelidad.- Utilizan materiales distintos y no se parecen al producto final. Su
ventaja es lo barato, simple y fcil de producir. Son particularmente tiles en las fases
iniciales del desarrollo, durante el diseo conceptual
Alta fidelidad.- Son aquellos que utilizan materiales y se parece al producto final. Se
recomienda el uso de prototipos de baja fidelidad en los proyectos porque los de alta
fidelidad:
Necesitan mucho tiempo para crearse.

Las pruebas tienden a centrarse en aspectos superficiales.
Los desarrolladores se resisten a cambiar algo que les ha llevado horas crear.
13

14

MOLDEO
Desde la antigedad ya se aplicaban algunas tcnicas metalrgicas, como el moldeo a
la cera perdida utilizado por los chinos, egipcios y griegos; la soldadura inventada por
Glauco en el siglo VII a.C., y el tratamiento trmico para el temple con acero utilizado
por los griegos. No fue hasta la edad media cuando aparecieron otras tcnicas
metalrgicas de importancia, y as, durante el siglo XIII aparecieron los primeros altos
hornos y la fundicin.
El moldeado es similar a la colada o vaciado. Se utiliza un molde para producir la
conformacin. Pero el material no es lquido, sino que esta en estado reblandecido o
plstico. Dicho material se introduce en un molde a presin y se deja solidificar.
Despus, se abre el molde para extraer el objeto formado.
Los moldes tambin se caracterizan segn si son permanentes o se destruyen al sacar
el objeto moldeado. Ambos tipos de procesos tienen mucho uso en la industria. Cuando
se considera que el molde es permanente, a veces se llama matriz. Cuando el molde
es una unidad que se destruye despus de retirar el objeto, se llama molde. Los
moldes permanentes se suelen hacer con materiales durables, como hierro y acero.
Los que se destinan para plstico se pueden fabricar con metales ms blandos y fciles
de trabajar, como aluminio y latn.
Los procesos de moldeo tambin se utilizan en la produccin de las formas en la
industria de la construccin. El concreto, por ejemplo es un material que se debe formar
con un molde o forma. Los moldes para concreto se pueden armar en el sitio para
formar stanos, cimientos, soportes, pasillos y componentes similares. Se utilizan
moldes permanentes para colar productos estndar de concretos, como vigas
precoladas para la construccin.
Una tercera forma para moldear el concreto se llama colada en moldes deslizables, y
su uso tpico se da en la construccin de pavimentos y alcantarillas para el drenaje.
Una maquina llamada maquina formadora cuela el concreto y lo alisa a la forma
deseada una vez colado. Es algo as como un proceso de formacin continua, el cual
se mueve o desliza el molde deja de ella una seccin de concreto ya formado. Mientras
la maquina trabaja, va colando una franja continua y lisa de pavimento o de
alcantarillado.
La fundicin o moldeo es la colada de los metales o aleaciones realizadas con el fin de
obtener en su forma definitiva y con sus cotas exactas o casi exactas.
Las aleaciones de moldeo y colabilidad: Hay que hacer destacar que la operacin
de fundicin requieren un llenado perfecto de los moldes, de manera
15

Que se escogen los metales o las aleaciones segn su aptitud para llenar los moldes, o
sea, segn su colabilidad. La colabilidad de una aleacin depende de su composicin,
que fija el intervalo de solidificacin y de la temperatura de la colada que fija la fluidez.
Esta colabilidad se determina mediante un ensayo tecnolgico que consiste en medir la
penetracin del metal dentro de una cavidad en forma de espiral durante la colada.
2.1 TIPOS DE MOLDEO
Moldeo en arena:
En este tipo de moldeo se solidifica en una cavidad limitada por arena comprimida: las
partes huecas se obtienen colocando noyas. En el moldeo en la arena se caracteriza
por un enfriamiento de las piezas muy lento, especialmente para piezas de gran
tamao. La seccin de una pieza presenta una zona balsaltica muy estrecha en la
superficie, donde el enfriamiento ha sido bastante rpido, seguida hacia el interior por
una zona equiaxial muy extensa.
Colada en la coquilla: La coquilla es un molde metlico que tiene exactamente forma
de la pieza que se desea obtener. En la coquilla el enfriamiento es rpido y el metal
colado por este procedimiento tiene un aspecto caracterstico, con una estructura
basltica que va desde los bordes de la pieza hasta el centro o muy cerca del mismo.
Moldeo Especiales:
Se han tenido nuevas tcnicas de moldeo, como la colada centrifuga para la obtencin
de tubos, e incluso para la realizacin de piezas de forma completa. Existe tambin el
moldeo a presin, en el cual el metal se inyecta, en estado liquido o pastoso, en un
molde metlico fro o calentado ligeramente; este procedimiento permite la obtencin
de piezas pequeas en series muy numerosas; se utilizan especialmente para las
aleaciones bastante fusibles basndose en plomo, cinc, aluminio, estao e incluso a
veces para los latones. El moldeo a presin ha sido aplicado a la obtencin de piezas
de material plstico.
Moldeo en cscara:
En este proceso se mezclan completamente arena lavada y fina y un plstico
termoestable, que acta como aglutinante. El modelo que se utiliza es metlico y se
coloca en el fondo de la caja de moldeo, se calienta hasta una temperatura
comprendida entre 350 y 450F Y se rocea con grasa separadora. A continuacin, se
vierte sobre el modelo la mezcla de arena y aglutinante. La temperatura del modelo es
suficientemente elevada para curar parcialmente el plstico y permitir que una capa
delgada de arena se adhiera al modelo. [Refirase a las Figuras 1 (a y b).]
En este momento se invierte el modelo para remover la arena o mezcla suelta. A
continuacin se calientan el modelo y el cascarn de arena parcialmente curado hasta
16

una temperatura de 600F durante I minuto, esto permite completar el proceso de
curado. Concluido esto, el cascarn se retira del modelo. El espesor de la pared del
cascarn vara entre 1/8 y 1/4 de pul. Ver la Figura 1 (c).
En la prctica se producen varios cascarones, que se pegan o unen entre s y
conforman un molde de paredes delgadas. Al molde pueden fijarse machos huecos,
compuertas, canales de alimentacin, bebederos, o artesas de vaciado. A continuacin
se coloca el molde completo en un recipiente y se soporta con arena basta, granalla
metlica o grava. En este momento puede procederse a vaciar el material fundido. Ver
la Figura 1 (d). Los moldes (cascarones) pequeos pueden llenarse sin necesidad de
soporte. En la Figura 1 (c) se representa la pieza terminada.
Este proceso es apropiado para la produccin masiva porque la presicin lograda est
comprendida en el rango desde 0,003 hasta aproximadamente 0,005 pul/pul. Esto
gracias a que es posible controlar la forma fsica del molde debido a que las tolerancias
por contraccin y salida son mucho menores que en los procesos comunes de vaciado
en moldes de arena. Con excepcin del modelo metlico, este proceso es rpido y
barato, especialmente cuando la produccin requerida es elevada.
Figura 2.1 Moldeo en cscara

17

Moldeo de la cera perdida

Este proceso requiere que se produzca un modelo patrn que se utiliza para producir
un dado o matriz. Cualquier cavidad complicada que se requiera debe mecanizarse o
gravarse directamente en la matriz. Concluida la matriz, se procede a vaciarle o
inyectarle a presin cera lquida, permitiendo su solidificacin en el molde. Varios
modelos de cera pueden unirse a los modelos correspondientes a los canales de
alimentacin y vertederos para constituir un "rbol", para hacerlo se utiliza una esptula
caliente. Ver la Figura 2 (a y b). Es conveniente observar que en esta etapa pueden
lograrse formas complicadas uniendo varias formas o modelos elementales.
A continuacin, se pone en contacto el modelo con material refractario lino para lograr
que una capa delgada de este se adhiera a la superficie del modelo. El paso siguiente
consiste en colocar el rbol o modelo recubierto en material refractario fino semejante
al yeso, despus de lo cual se vierte en el recipiente un recubrimiento de grano basto
(material refractario) hasta llenarlo. El recipiente se somete a vibraciones para remover
las burbujas de aire y hacer que el recubrimiento llene completamente la cavidad.
Una vez que el recubrimiento ha endurecido, el recipiente se coloca en un horno y se
calienta. Esto sirve para endurecer an ms el molde y fundir la cera. La evacuacin de
la cera deja la cavidad deseada en el molde endurecido.
Figura 2.2 Moldeo de la cera perdida

Antes de vaciar el metal fundido el molde se calienta hasta una temperatura
comprendida entre 1.000 y 1.800F. El calentamiento del molde garantiza el llenado
completo de la cavidad. El metal lquido tambin puede forzarse hacia el molde por
presin o por vaco.
Las piezas producidas mediante este proceso pueden llegar a tener un buen acabado
superficial, buena presicin dimensional, formas complicadas y secciones trasversales
delgadas. Este proceso permite obtener formas que pueden resultar imposibles
18

mediante otros procesos. La precisin dimensional permite reducir las tolerancias
requeridas para el mecanizado posterior. Esta caracterstica es muy importante cuando
se trata de materiales duros o cuando el mecanizado es difcil a causa de la forma del
producto terminado.
Existen variantes de este proceso que utilizan plsticos, mercurio congelado o
materiales de bajo punto de fusin que bien se funden y evacuan o se vaporizan y
dejan la cavidad deseada.
Actualmente se producen cascarones por inmersin del modelo de cera en una
suspensin cermica. La cera se remueve y queda el cascarn cermico de pared
delgada que se llena con el metal lquido que solidifica en la forma deseada.
2.2 PROCESO DEL MOLDEO
El proceso de producir objetos metlicos con un molde. La figura 1 muestra el tubo que
se desea moldear. El modelo para fundir se muestra en la figura 2. En la figura 3 se ven
las cajas superior e inferior para hacer el molde. El modelo se rodea de arena de
moldeado, como aparece en la figura 4. En la figura 5 se ve el ncleo colocado en el
molde. Una vez fijada la otra parte del molde, ste queda listo para el fundido.
La fundicin implica tres procesos diferentes: en primer lugar se construye un modelo
de madera, plstico o metal con la forma del objeto terminado; ms tarde se realiza un
molde hueco rodeando el modelo con arena y retirndolo despus, y a continuacin se
vierte metal fundido en el molde (este ltimo proceso se conoce como colada).
19

En los casos en que el nmero de piezas fundidas va a ser limitado, el modelo suele
ser de madera barnizada, pero cuando el nmero es elevado, puede ser de plstico,
hierro colado, acero, aluminio u otro metal. El modelo presenta dos diferencias
importantes con respecto al original: sus dimensiones son algo mayores para
compensar la contraccin de la pieza fundida al enfriarse, y los modelos de objetos
huecos tienen proyecciones que corresponden a los ncleos (vase ms adelante).
Aunque los modelos pueden hacerse de una sola pieza, cuando su forma es
complicada resulta ms fcil sacar el objeto fundido del molde si tiene dos o ms
partes. Por esa misma razn, los modelos de objetos con lados rectos se suelen
fabricar con un ligero rebaje en su espesor. Las distintas partes de un modelo tienen
salientes y entrantes coincidentes para alinearlas de forma correcta al montarlas.
La mejor forma de comprender el proceso de fabricacin del molde y fundido de la
pieza es por medio de una pieza sencilla, por ejemplo, un tubo con pestaas en un
extremo, como el que aparece en la figura 1 de la ilustracin adjunta. El modelo de la
pieza se muestra en la figura 2. La mayora de los moldes se preparan empleando dos
cajas de madera (sin fondo ni tapa) dotadas de salientes u otros sistemas que hacen
que ambas cajas ocupen la misma posicin relativa al unirlas (figura 3). Al hacer el
molde, la parte plana de una mitad del modelo se coloca sobre una superficie plana, y
la caja inferior se sita encima. Se vierte arena de moldeado en la caja y se apelmaza
hasta que se llena toda la caja. A continuacin se da la vuelta a la caja y se pone en su
lugar la otra mitad del modelo (el resultado de esta operacin se ve en la figura 4). Se
espolvorea sobre la superficie de la caja una arena seca especial denominada arena de
separacin; despus se coloca la caja superior, se llena de arena y sta se comprime.
A continuacin se separan las dos mitades del molde y se retira el modelo. Se perforan
uno o ms agujeros o bocas de vertido a travs de la arena de la caja superior, as
como orificios ms pequeos o respiraderos para que salga parte del vapor que se
forma cuando se vierte el metal caliente en el molde.
Por ltimo se prepara el ncleo, la parte del molde correspondiente al hueco de la pieza
fundida. En el tubo mostrado en la figura 1, el ncleo es un simple cilindro, pero una
pieza compleja puede exigir uno o ms ncleos de forma elaborada. Los ncleos se
fabrican aparte en cajas de ncleos que sirven como modelo. Despus de darles forma
se cuecen en un horno hasta que son lo bastante resistentes para ser manejados. El
ncleo se coloca dentro de la caja inferior del molde (figura 5) y se vuelve a montar la
caja superior. El molde ya est listo para el vertido.
Despus de fundirlo en un horno, el metal se vierte a mano desde un crisol cuando las
piezas son pequeas o, en la mayora de los casos, desde un cucharn o cubo de gran
tamao transportado por una gra o una vagoneta, hasta que el molde est totalmente
lleno. Cuando la pieza se haya enfriado, se saca del molde de la caja. Los salientes de
metal formados en las bocas y respiraderos tienen que serrarse o eliminarse de alguna
otra forma.
20

La arena empleada para la fundicin contiene suficiente arcilla para mantener la
cohesin si se humedece antes de usarla. La arena de separacin sirve tan slo para
que las cajas se desprendan sin dificultad; es una arena seca con un contenido de
arcilla bajo o nulo. Se utiliza arena para los moldes porque permite que escape una
cierta cantidad de vapor y gas cuando se vierte el metal. Para los metales con puntos
de fusin bajos, como el latn, es posible emplear materiales de moldeado slidos,
como escayola o yeso. Estos moldes, igual que los metlicos, tienen superficies ms
lisas que los moldes de arena, por lo que las piezas fundidas tienen un acabado ms
fino y detallado. Sin embargo, no se pueden utilizar para fundir hierro. En la fundicin
se emplean muchas variantes y tcnicas especiales. En un proceso de fabricacin,
muchas veces resulta muy til confeccionar dos o ms piezas con un solo molde. Es
posible realizar modelos de objetos compuestos de varias piezas con partes
superpuestas, para poder retirar el modelo del molde pieza por pieza sin afectar a la
arena. Cuando se funden piezas de maquinaria como engranajes, cuyo borde tiene que
ser lo ms resistente posible, en ocasiones se colocan en el molde piezas de hierro o
acero alrededor del borde. Estas piezas conducen muy bien el calor, con lo que la parte
de la pieza situada en sus proximidades se endurece con rapidez, lo que proporciona
mayor resistencia al metal. A veces, las ruedas o engranajes grandes se funden sin
cajas, en recipientes de arena situados directamente sobre el suelo de la fundicin. En
esos casos, la forma de la rueda se talla directamente en la arena, y se colocan
ncleos en el molde para formar el cubo o eje central y los radios.
2.3
HERRAMIENTAS DE MOLDEO
El molde est contenido en una caja, Figura 2 (a), compuesta por dos partes, La parte
superior se denomina caja superior y la parte inferior se denomina caja inferior. Cuando
el modelo es muy alto, se utiliza una seccin intermedia (no representada) que se
inserta entre las cajas superior e inferior. En posicin normal, la caja de moldeo coloca
en tal forma que la caja inferior descansa sobre una placa de moldeo.
FIGURA 2.3 Herramientas utilizadas para realizar el moldeo

21

Criba.- Esta es circular y cuenta con una malla de alambre en el fondo. Ver la Figura
2.3 (c). la criba evita que se introduzcan en la caja de moldeo arena apelmasada,
partculas metlicas y otros materiales extraos.
Palustre.- El palustre, representado en la Figura 2.3 (d), es una placa metlica plana
que cuenta con un mango excntrico. Generalmente tiene 6 plg de longitud y 2 plg de
ancho. El palustre se utiliza para aplanar y suavizar la arena durante el moldeo.
Esptula.- Las esptulas se utilizan para preparar y reparar las esquinas del molde, se
construyen en varios tamaos y formas para satisfacer diversas necesidades
especficas. La forma ms comn corresponde a la de una cuchara aplanada.
Refirase a la Figura 2.3 (e).
Elevador.- Este es una barra plana de aproximadamente 1 plg de ancho por 15 pul de
longitud, Figura 2.3 (f). A aproximadamente 2 plg de un extremo, la barra cuenta con un
doblez de 90. Este se utiliza para evacuar arena desde las partes profundas de los
moldes.
Fuelle.- El fuelle representado en la Figura 2.3 (g) se utiliza para retirar el exceso de
arena o de compuestos de separacin de las superficies del molde. La accin suave de
la corriente de aire producida por e! fuelle no causa .dao al molde.
Conformador de entradas.- El conformador de las entradas al molde, es
generalmente una lmina plana de cobre o latn con un dobls a 1200 e inclinada
hacia el extremo. Refirase a la Figura 2.3 (h). Tambin puede utilizarse para
conformar la artesa de vaciado.
Cilindro para conformar el conducto de alimentacin. - Este es un cilindro de
madera que cuenta con cabeza en uno de sus extremos, Figura 2.3 (i). El cilindro se
coloca verticalmente en e! sitio deseado para e! conducto de alimentacin antes de
compactar la arena de la caja superior.
Pisones.- Los pisones son esencialmente mangos de madera que cuentan con una
cabeza cilndrica en un extremo y una cuneiforme en el otro, Figura 2.3 (j). Se utilizan
para compactar la alrededor del modelo y en todo el molde.
Aplicadores o brochas.- Son bulbos de caucho y cuentan con pelos de camello
insertados en la abertura de! bulbo, Figura 3.5(k). El pelo suave se utiliza para
humedecer ligeramente los bordes de! molde antes de extraer el modelo. Esto evita el
desmoronamiento de los bordes durante la extraccin. Los aplacadores tambin se
hacen de cabuya en la forma de hisopos.
22

Punzones y tornillos de extraccin.- Los punzones de extraccin, Figura 2.3 (1), se
utilizan para retirar el modelo del molde. El punzn de extraccin se introduce
cuidadosamente en la cavidad. El punzn cuenta con un ojo para permitir la sujecin.
Los tornillos de extraccin sujetan la superficie del modelo y permiten la separacin de
ste.
Alambres para respiraderos.- Para facilitar el escape de los gases que se generan
durante la operacin de vaciado, se producen en el molde agujeros con alambres de
1/16 de pul de dimetro.
2.4
EL MOLDE Y LA OPERACIN DE MOLDEO
Al vaciar metal en la artesa, Figura 3 (d), ste fluye hacia la cavidad formada por el
modelo. Al solidificar d metal, la pieza resultante tiene la misma forma de la cavidad del
molde. Cuando la pieza tiene un agujero, es necesario colocar un macho en la cavidad
tal como se ilustra en la Figura 3 (d).
El metal fundido y vaciado en la artesa superior fluye por un conducto circular
denominado conduelo de alimentacin. Entra en la artesa inferior y de aqu fluye a
travs del canal de alimentacin hasta la en/rada de la cavidad correspondiente al
molde. El propsito de la entrada o compuerta es reducir la turbulencia. En algunas
oportunidades se provee una mazarota para permitir escapar a los gases y asegurar la
fluidez de bao necesaria para que el molde llene completamente antes de iniciarse la
solidificacin.
Figura 2.4 Operacin del moldeo
23

A continuacin se analiza paso a paso la produccin de un molde de arena con modelo
partido, Figura 2.4 a).
1. Se coloca la placa de moldeo sobre d piso de arena y se nivela su superficie. Se
coloca la caja inferior sobre la placa de moldeo, con los pasadores hacia abajo, como
se indica en la Figura 2.4 (b). Se coloca la mitad inferior del modelo, (sin pasadores
de localizacin) sobre: la placa de moldeo, la distancia mnima entre el modelo y las
paredes de la caja de moldeo debe ser 3 pul.
2. Se vierte aproximadamente I pul de arena tamizada sobre el modelo y la placa de
moldeo. Se llena la caja con arena no tamizada y se procede a compactarla alrededor
del borde del modelo. El modelo puede daarse si se apisona sobre l o muy cerca a
l. Es conveniente recordar que la arena debe "respirar" durante el vaciado. Por tanto,
la arena no debe compactarse excesivamente.
Despus de la compactacin inicial, se llena nuevamente la caja con arena no
tamizada, se compacta nuevamente y se retira el exceso de arena utilizando una regla
plana y el borde de la caja como guas. Esta ltima operacin deja a ras la superficie de
arena con las paredes de la caja.: Es conveniente observar que despus de la
compactacin inicial puede compactarse 'la arena sobre el modelo.
A continuacin se producen los agujeros para ventilacin con la ayuda de un alambre.
Estos agujeros pueden ubicarse en cualquier sitio en el molde, especialmente sobre el
modelo y su profundidad debe ser igual a la de la caja.
3. Se presiona firmemente a la placa inferior de moldeo sobre el piso de arena y se
nivela su superficie. Se voltea la caja inferior, es decir se dejan los pasadores hacia
arriba, y se coloca sobre la placa inferior de moldeo dejando el modelo a la vista. Se
suavizan los bordes de la arena que van contra d modelo. Se coloca la parte superior
del modelo en tal forma que los pasadores y agujeros de centraje coincidan. Se
coloca la caja superior de modelo sobre la caja inferior, haciendo coincidir los
pasadores con los agujeros, como se indica en la Figura 2.4 (c).
4. A continuacin se aplica arena o un compuesto separador sobre la superficie de la
caja inferior. Se posiciona el cilindro para el conducto de alimentacin a una distancia
de aproximadamente 2 pul del modelo. Se vierte aproximadamente 1 pul de arena
tamizada sobre el modelo en la superficie del molde. La caja superior se llena con
arena sin tamizar: se apisona, se llena nuevamente la caja y se apisona de nuevo. Se
retira el exceso de arena y se nivela la superficie de la arena con los bordes de las
paredes de la caja superior. Se producen suficientes agujeros de ventilacin.
5. Se retira el cilindro para el conducto de alimentacin, y con un tubo de latn de
25.4 mm de dimetro se produce el agujero para la mazarota. A continuacin se
cortan la artesa superior para el vaciado y la apertura para la mazarota, ver la Figura
2.4 (d).
24

6. Se retira la caja superior y se remueve el exceso de arena existente sobre la
superficie de la caja inferior. Se extrae el modelo de las cajas inferior y superior. Se
cortan la compuerta y la artesa para el conducto de alimentacin y la mazarota. Se
compacta la arena de la artesa de la compuerta de alimentacin para evitar el arrastre
de arena dd molde cuando la corriente de metal fundido llegue a la artesa de la
compuerta. Utilizando el fuelle y los elevadores se retira todo el exceso de arena que
existe en la cavidad del molde. Se aplica polvo de grafito (plumbagina) sobre la
superficie del molde y de la compuerta. Esto proporciona un mejor acabado a la
superficie de la pieza. Se posiciona el macho.
7. Se coloca nuevamente la caja superior sobre la inferior y la caja de moldeo
completa se lleva al taller o patio de colada, en este sitio se dejan niveladas sobre el
piso. Se cubre con lona a la artesa de vaciado, se retira la caja y se coloca en su
lugar la camisa de colada. Esta soportar las paredes del molde durante el vaciado.
Concluida esta operacin puede retirarse la lona protectora. Se coloca un peso sobre
la parte superior del molde para contrarrestar la fuerza de rotacin que se desarrolla
durante el vaciado del metal lquido. Los contrapesos tienen aberturas que permiten
el vaciado del metal lquido.
8. Se vierte el metal en el molde. Se permite la solidificacin. Se retira la camisa. Se
destruye el molde. Se remueven, por corte, las mazarotas, conductos de alimentacin
y compuertas. Se limpia la pieza mediante un chorro de arena.
2.5
COMPUERTAS, BEBEDEROS, MAZAROTAS
El propsito de la compuerta, Figura 2.4 (d), es alimentar el metal fundido a una

velocidad consistente con la velocidad de solidificacin. Si el bao solidifica lentamente,
las compuertas deben de ser pequeas. La posibilidad de interrupcin del flujo del
metal lquido por enfriamiento de una compuerta pequea se incrementa con la
disminucin de tamao de la compuerta. Cuando se requiera incrementar el l1ujo del
metal fundido porque la velocidad de solidificacin es elevada, debe aumentarse el
tamao de la compuerta. En la Figura 2.5 (a) se representa la seccin trasversal de una
compuerta. Cuando una compuerta es insuficiente para alimentar un bao de velocidad
de enfriamiento elevada, es necesario proveer varias compuertas para el mismo
bebedero.
Las aristas de la compuerta deben redondearse para evitar el desprendimiento de la
arena y su arrastre hasta la cavidad del molde. Las aristas vivas tambin pueden
retrasar localmente el enfriamiento, lo que favorece la formacin de inclusiones y el
desarrollo de vacos en la pieza.
La artesa de la compuerta acta como un recipiente para el metal fundido. Evita la
turbulencia en el flujo del metal hacia la compuerta y sirve de trampa para la arena
desprendida y para otras partculas indeseables.
25

Figura 2.5 Seccin transversal de una compuerta

Las compuertas pueden incorporarse al modelo o pueden cortarse, con un conformador
de compuertas. Las compuertas pueden cortarse en la superficie de separacin, Figura
2.4 (a), en la parte superior del molde, Figura 2.5 (b), o en la parte inferior del molde,
Figura 2.5 (c). Las compuertas deben ubicarse preferencialmente en la superficie de
separacin.
Las compuertas ubicadas en las partes superior e inferior del molde pueden' afectar
seriamente la calidad de la fundicin excepto cuando se disean muy cuidadosamente.
En el vaciado directo sobre el molde es necesario evitar que ingrese simultneamente
a la cavidad del molde una gran cantidad de metal fundido, porque se desarrolla
turbulencia, esto se logra controlando el flujo en la parte superior del bebedero o
conducto de alimentacin. Las compuertas ubicadas en la parte inferior del molde
permiten su llenado de abajo hacia arriba. En este caso, el flujo del metal puede
interrumpirse antes del llenado total del molde cuando se enfra la parte inferior.
Mazarotas insertadas entre la compuerta y el molde con grandes aberturas hacia la
cavidad de ste contribuyen al llenado total.
Bebederos o conductos de alimentacin. Generalmente tiene seccin trasversal
circular, Figura 2.4 (d), la seccin trasversal debe ser tan pequea como lo permita el
llenado fcil de la cavidad del molde. Deben permitir el flujo de metal suficiente para
mantener el proceso de alimentacin. Tambin deben ser verticales, sin ningn cambio
en direccin, para permitir la alimentacin directa de la seccin de la compuerta.
26

Mazarota. Su seccin trasversal debe ser circular y su profundidad o altura debe ser
igual al dimetro mayor, ver la Figura 2.4 (d). La artesa de la maza rota debe contener
metal suficiente para alimentar el molde cuando el bebedero sea incapaz de hacerlo. El
enfriamiento, en primer trmino, del metal prximo a las paredes del molde hace que el
centro de las piezas grandes se encuentre lquido cuando se corta el flujo del metal
fundido en la compuerta del canal de alimentacin. El metal lquido atrapado en el
interior de la pieza se contrae al solidificarse. Para evitar el desarrollo de un vaco y por
tanto la obtencin de una pieza defectuosa, es necesario adicionar metal durante el
progreso de la solidificacin. Este metal debe ser su ministrado por la mazarota hasta
la terminacin del proceso de solidificacin. Adems, debe vaciarse metal fundido en la
mazarota y "bombearlo" con una barra para mantener el bao en movimiento. Debe
observarse que la solidificacin se retarda cuando el flujo del metal es turbulento.
2.6
VACIADO DEL METAL
La prctica comn consiste en dejar correr el metal fundido del cubilete o del horno,
hasta un cucharn receptor grande. El metal se distribuye, desde aqu, a cucharones
para colar de dimensiones menores. Estos varan de tamao desde los que puede
manejar un solo hombre hasta los enormes cucharones movidos por gra que
contienen ciento de toneladas de material. Los fondos de los cucharones y los costados
de los mismos grandes estn revestidos de ladrillo refractario.
El fondo y los lados de un cucharn estn forrados por un revestimiento interior de
arena y arcilla refractaria endurecidas por horneado. En talleres de produccin y
fundicin pequeas, los moldes se alinean en el piso conforme se va haciendo, y el
metal es tomado entonces en pequeas cucharas de vaciado. Cuando se requiere mas
metal, o si un metal mas pesado es vaciado, se han diseado cucharas para ser
usadas por dos hombres. En fundiciones grandes que estn comprometidas en la
produccin en masa de piezas fundidas, el problema del manejo de moldes y de
vaciado de metal se resuelve colocando los moldes sobre transportadores y
hacindolos pasar lentamente por una estacin de vaciado. La estacin de vaciado
puede ser localizada permanentemente cerca del horno o el metal puede ser trado a
ciertos puntos por equipos de manejo areo. Los transportadores sirven como un
almacn de lugar para los moldes, los cuales son transportados a un cuarto de
limpieza.
2.7
DESMOLDEO
Despus que la pieza de fundicin se ha solidificado y enfriado a una temperatura

deseable para su manejo se procede al desmoldeo, que consiste en abrir el molde y
quitar las piezas.
Si el molde es de coquilla, para las pequeas piezas en aleaciones de aluminio, de
cobre o de cinc, las varias partes son montadas sobre guas de modo que actuando
27

sobre palancas adecuadas a mono o adecuadamente, la coquilla se habr y la pieza
puede ser extrada.
Si el moldeo es en cajas, es preciso antes que nada librar a estas de los pesos de los
cuales han sido cargadas y aflojar los tirantes y tornillos que las unen slidamente;
luego, abiertas las cajas a mono o con la gra se extraen la pieza desprendida de la
arena.
2.8
EL ACABADO DEL MOLDE
Este proceso no es ms que la recomposicin de la forma del mismo. Tratndose de

cajas de moldeo pequeas la operacin es fcil y rpida, se colocan en las portadas las
almas, fijndolas eventualmente con puntas o con apoyos, se limpian las cavidades con
un pincel suave soplando con un fuelle o con un chorro de aire; se comprueba
visualmente o con un calibre o una regla, la correcta disposicin de cada parte y
guindose con las espigas de las cajas se superpone las superiores procediendo con
cuidad; luego se sujetan con tirantes o grampas. Se cargan con lingotes y finalmente se
produce a la colada.
2.9
INSPECCION DE LA PIEZA
Durante el curso de la limpieza y especialidades en el acabado del proceso se requiere

la inspeccin de la pieza de manera de comprobar que el nivel de calidad de diseo se
ha logrado y mantenido a travs de todas las etapas del proceso de fabricacin.
La inspeccin entonces, comprender el conjunto de operaciones necesarias para
chequear o comprobar la calidad de las piezas fundidas. Los procedimientos de
inspeccin pueden ser clasificados de la siguiente manera:
Examen visual.
Control dimensional.
Control de especificaciones: el cual a su vez comprende:
a)
b)
c)
d)
Anlisis qumico.
Evaluacin metalogrfica.
Ensayos mecnicos.
Ensayos no destructivos.
El examen visual sirve para detectar ciertos tipos de defectos de fundicin son
inmediatamente descubiertos bajo una simple inspeccin ocular de las piezas tales
como:
Faltas de unidad.
Deformaciones.
Superficies rugosas.
28

Rechupes.
Grietas.
Sopladuras extendidas al exterior y muchas ms.
Indudablemente que el mtodo de inspeccin visual es ms sencillo y ms empleado

de todos los mtodos existentes, pero su confiabilidad depende exclusivamente de la
experiencia y habilidad del operario inspector.
En cuanto al control dimensional de fundiciones incluye las principales mediciones tal
como se realiza en cualquier elemento de mquina. Calibradores, galgas de altura y de
profundidad, calibradores pasa - no - pasa; niveles y en fin todos los instrumentos de
mediciones dimensionales pueden ser utilizados en la comprobacin de las medidas de
las piezas fundidas. Algunas piezas se eligen a menudo segn los procedimientos de
control de la industria, con el fin de medir estas piezas deben de ser seccionadas.
El control de especificaciones: incluye una serie de pruebas y ensayos variables de
acuerdo a las piezas en fabricacin y su nivel de calidad.
En los aspectos que incluye este proceso tenemos que los mtodos de:
a.
b.
c.
d.
Anlisis qumicos
Evaluacin metalogrfica
Ensayos Mecnicos
Ensayos no destructivo
2.10 SOLIDIFICACIN
La solidificacin presenta una gran variedad de posibilidades para su realizacin
pudiendo mencionar como las ms relevantes:
Generalidades: Es el mecanismo de solidificacin de los lingotes o piezas
moldeadas da lugar a la aparicin de ciertas particularidades en las caractersticas del
metal. A causa de la anisopropia inevitable del enfriamiento puede surgir:
a.
b.
c.
Una orientacin de los cristales, es decir, la textura de orientacin.

Una heterogeneidad de composicin qumica, es decir, su textura.
Una distribucin particular de las impurezas no solubles en el slido.
Aparicin de los grmenes: La solidificacin de un metal o de una aleacin

se realiza por una aparicin de grmenes cristalinos y el crecimiento de estos
grmenes en el seno del liquido. La textura de la solidificacin depende a la vez
del numero de estos centros de cristalizacin de una de las formas como han
podido desarrollarse.
29

Aspectos en los cristales que se desarrollan en un liquido Se observan dos
tipos de crecimiento:
a.- Crecimiento dentritico: Se produce cuando existe una sobre fusin delante del
frente de la solidificacin. Los cristales dentriticos sern observables en ciertos casos:
I.
Cuando es primaria, es interrumpida por la solidificacin de un eutectico. Es por
ese motivo que se pueden observar contorno dentriticos en la aleacin de aluminio y
silicio y en la fundicin.
II.
Cuando la solucin es slida no es suficientemente lenta para que produzca una
uniformizaron de las concentraciones, los edificios detritos tienen una concentracin
variable desde el eje de las ramificaciones hasta la periferia.
Textura de solidificacin: Esta conformada por la orientacin y dimensiones de
los cristales siendo la germanizacin heterognea, la dimensin de los cristales, que
esta relacionada con l numero de centros de cristalizacin, depender de la pureza
del metal y de la presencia de inclusiones o de burbujas gaseosas, pero hay otros
factores que tambin influyen en los tamaos de los granos:
a. La temperatura alcanzada y la duracin del calentamiento en estado lquido que

tienden a disminuir los grmenes susceptibles.
b. La repeticin de las funciones que actan en un mismo sentido.
c. La presencia de impureza, que acrecienta l numero de grmenes y puede incluso
modificar las formas de los granos, es por este motivo que las adiciones realizadas en
las fundiciones pueden orientar la cristalizacin del grafito hacia formas nodulares.
d. La agitacin del lquido durante la cristalizacin.
e. La no-agitacin del lquido en la cristalizacin.
- La temperatura es aproximadamente en toda la masa, se trata de una solidificacin
isotrmica con un gradiente de temperatura nulo o muy pequeo. Los cristales nacen
simultneamente en toda la extensin, sin orientacin privilegiada y crecen
uniformemente en todas las direcciones.
- Cuando los enfriamientos se realizan muy rpidamente a partir de una nica pared,
existe un gradiente de temperatura importante en sentido perpendicular a dicha pared.
Otro aspecto que involucra la textura es el de heterogeneidad que son aleaciones
utilizadas industrialmente. Durante la solidificaron, la composicin del slido es distinta
de la del liquido. Esta heterogeneidad subsistir ya que en los tiempos dedicados al
enfriamiento nunca sern suficientemente largos para obtener una homogeneizacin
del slido.
Texturas de impurezas: Son rechazadas hacas las ultimas zonas que solidifican las
fases oxidadas (escorias), las fases semimetalizadas (sulfuros) insolubles en l liquido
que en el estado slido. Tambin se distingue:
30

* Una segregacin menor o dendritica: las impurezas refluyen hacia el contorno de los
granos.
*Una segregacin mayor en el mbito de la pieza: impurezas y los gases se renen en
las ltimas partes que se solidifican.
RECHUPES.
El origen del rechupe esta en la variacin de volumen que se produce en la
solidificacin. Para todos los materiales y aleaciones, excepto para el bismuto, esta
variacin de volumen consiste en una contraccin. Hay que advertir que en el caso de
las fundiciones grises, es decir, aquellas que contienen grafito, esta variacin de
volumen es positiva causa de la cementita.
Fe3 C 3Fe + C
El enfriamiento de los lingotes se realiza de una manera heterognea. La evaluacin
del calor es mucho ms rpida a travs de las paredes laterales y de la parte inferior;
como consecuencia, el liquido tiende a descender en la lingotera a medida que avanza
la solidificacin, crendose en la parte superior una deflexin de la superficie.
Esta deflexin da lugar a un rechupe al final de la solidificacin. La cavidad de rechupe
puede no ser visible desde el exterior, puesto que el metal puede haberse solidificado
en la superficie. La ventaja de la lingotera tronconica es de rechazar la cavidad del
rechupe hacia la parte superior y hace que salga al exterior, con una lingotera de forma
inversa, el rechupe tendra tendencia a quedar encerrado dentro del lingote.
La formacin del rechupe se debe al hecho de que las isotermas son
sensiblemente paralelas a la superficie exterior del lingote. Si se somete el
lingote a un enfriamiento unilateral por ejemplo un enfriamiento energtico por
medio de una placa de cobre enfriada por agua en la base del lingote, las
isotermas quedan rectificadas y no aparece el rechupe.
Los especialistas han buscado formas de eliminar el rechupe, puesto que cuando se
produce obliga a desperdiciar la parte superior de lingote en un tercio
aproximadamente de su longitud. Se ha propuesto varias soluciones:
Actuar sobre la alimentacin, es decir, alimentar el lingote durante la
solidificacin.
Mantener caliente la cabeza de los lingotes durante la solidificacin, sea por

medio de una mazarota calefactora colocada encima de la parte superior, sea
provocado un recalentamiento por medio de un cartucho de aluminio trmico, untado
de soplete, un arco elctrico o calentamiento de las altas frecuencias.
31

2.11 COLADA CONTINUA Y SEMICONTINUA.
Estas tcnicas se han ideado para la obtencin de desbastes que no deban ser
forzosamente enfriados antes de ser tratados mecnicamente.
La colada continua o semi-continua da al lingote una estructura particular de acuerdo
con la disposicin de las isotermas y estos cristales se encuentran sobre un eje situado
en la mitad del lingote. Esta fuente de textura de orientacin va acompaada de una
textura de impurezas y de una textura de la colada.
6.1 Construccin de los moldes.
a.- Composicin de elementos.
Por lo general los moldes no se hacen en una sola pieza, ya que esto traera
inconvenientes tales como deformaciones, mayor costo, pesados y difciles de fabricar.
Si son voluminosos y han de hacerse de madera, se construye un armazn que se
recubre con tablas.
Igualmente si por su pequeo tamao, el moldeo no puede ser vaciado, la composicin
en elementos resultara oportuna para evitar deformaciones y grietas. Tambin los
modelos de piezas sencillas acostumbran construirse en varias partes unidas entre s
por razones de economa de material y de mano de obra y para obtener una solidez,
estabilidad y duracin mayor.
b.- Uniones.
Los elementos de un moldeo merecen una atencin especial y pueden ser:
Uniones estables: Se consiguen por medio de la cola, los clavos, las

clavijas, las lengetas de maderas, las grapas metlicas onduladas, las
ensambladuras, etc.
Uniones deformables: Se consiguen con tornillos de madera, pernos, varillas
fileteadas y ensambles de cola de milano.
c.- Descomposicin.
Algunas de las uniones deben ser deformables para lograr:
Disponer una parte del modelo sobre el tablero de moldear.
Extraer del molde las partes que presentan contrasalida.
32

Extraer sucesivamente las partes del modelo que por sus caractersticas
pudieran deteriorar el molde.
La colada o vaciado es el proceso que da forma a un objeto al hacer entrar material

lquido en un agujero o cavidad formado que se llama molde y dejar que se solidifique
el lquido. Cuando el material se solidifica en la cavidad retiene la forma deseada.
Despus, se retira el molde y queda el objeto slido conformado.
Los procesos se clasifican, primero, por la forma en la cual se hacen entrar los
materiales a la cavidad del molde. Los sistemas bsicos se realizan por gravedad y a
presin. La segunda clasificacin de los procesos de colada es segn el material del
molde. Este se puede hacer con arena y se destruye despus de sacar el objeto o
moldes fijos (indestructibles).
2.12 SISTEMAS DE COLADA.
Los elementos bsicos del sistema de colada, pueden apreciarse en el siguiente
esquema donde se destaca:
Colada o bebedero: Conductor vertical a travs del cual el metal entra en el canal.
Pozo de colada: seccin usualmente redondeada al final del bebedero, utilizando
para ayudar a controlar el flujo de metal que entra en la canal.
Canal: seccin comnmente horizontal a travs de la cual el metal fluye o es
distribuido mediante entradas a la cavidad del molde.
Portadas o entradas: Canales secundarios variables en nmero de acuerdo al
diseo de la pieza a travs de las cuales el metal deja el canal para penetrar en la
cavidad del molde.
Cavidad de colada: Seccin colocada en muchas ocasiones en la parte superior
del bebedero de manera de darle facilidad al operador para mantener el metal dentro y
permitir el flujo continuo, as mismo minimiza o evita la turbulencia y promueve la
entrada al bebedero solo de metal limpio para ello usualmente emplean filtros.
Filtros: Pequeos dispositivos empleados en la cavidad de colada en coacciones
en el pozo de colada, de manera de separar la escoria del metal y de esta forma
permitir un flujo de metal limpio.
OBJETIVOS DEL SISTEMA DE COLADA.
Los elementos del sistema de colada antes mencionados permiten ejercer las
siguientes funciones:
Llevar el metal lquido al molde de forma de llenar la cavidad.
Regular la velocidad de entrada del metal a la cavidad del molde.
Conducir los gases al exterior.
Introducir el metal liquido en el molde con la mnima turbulencia (erosin y
absorcin)
33

Establecer los mejores gradientes de temperatura.
TIPOS DE SISTEMAS DE COLADA.
Directo: Este sistema se emplea para las piezas muy pequeas, su principal
ventaja es la economa y la sencillez para su realizacin. En l se eliminan ciertos
elementos bsicos de los ya citados.
Por la lnea de particin: Permite colocar el sistema de colada en las placasmoldeo y se puede provocar la solidificacin direccional, colocando un cargador
(alimentador de la pieza) entre el canal y la pieza. Su principal desventaja consiste en
un sistema menos econmico.
Por el fondo: En los cuales encontramos dos tipos el primero es en la lnea de

particin y el segundo por debajo de la lnea de particin. Este sistema presenta
desventajas por ser difcil de moldear y el metal de menor temperatura queda en la
parte superior y no existe la mezcla requerida. Por lo general el sistema por debajo de
la lnea de particin se utiliza para poleas de masa muy grande.
2.13 SISTEMAS DE ALIMENTACIN.
El sistema de alimentacin est formado por los cargadores o motajes y su utilizacin
tiene como finalidad prevenir no slo a formacin de cavidades o rechupes, debido a la
contraccin del metal durante la solidificacin sino tambin evitar diseos con exceso
de metal y altos costos de limpieza.
Un buen sistema de alimentacin debe poseer suficiente metal u volumen para la
compensar la contraccin de solidificacin, promover una solidificacin direpcional
hacia el cargador, es decir, ste debe solidificar de ltimo de manera de llevar
progresivamente la solidificacin desde el interior del metal colado hasta una reserva
de metal exterior a la pieza suministrada por el cargador. Debe ser econmico o sea la
relacin en peso de la pieza con el sistema de alimentacin debe ser satisfactoria, es
decir, el peso de la pieza es directamente proporcional a la suma del peso de la pieza,
el peso del sistema del colado y el peso del sistema de alimentacin.
Ejemplo: supngase que va a fundir una barra de acero de ochenta centmetros de
largo por cinco de ancho. Se observa que cuando se aumenta las dimensiones del
montaje se producirn cavidades en un extremo, pues el acero en la otra parte
solidificara al mismo tiempo que en donde se producen las cavidades. Por lo tanto se
deber usar motajes adicionales.
TIPOS DE SISTEMAS DE ALIMENTACION
Cimeros: Se caracterizan por estar ubicados sobre la pieza. Ejemplo:
34

El cargador esta siendo utilizado tambin como un sistema de colada, ste es un
mtodo econmico, muy utilizado en piezas pequeas, la parte ms caliente de metal
quedar de ltimo evitando la formacin de rechupes.
Se utiliza un sistema de colada para vaciar el metal en el molde, la solidificacin sigue
hacia el cargador.
Laterales: Son colocados generalmente entre la pieza y el sistema de colada.

Ejemplo:
La solidificacin es promovida hacia cargador ya que primero solidificar la pieza y
luego el cargador.
En cuanto a los dos ltimos se observa que el cargador solidificar antes que la pieza y
no podr suplir el metal lquido cuando la pieza lo necesite al iniciar la contratacin de
solidificacin, originndose rechupes con poros dentro de la misma.
Ciegos: estn introducidos dentro de la arena son s siempre del tipo lateral. Ejemplo:
2.14 EL PROCESO DE COLADO.
Una vez dispuestos en el molde los elementos de colada, son necesarias ciertas
operaciones de acabado de molde previamente al vaciado del metal, de igual forma a
posterior sern necesarias operaciones de desmoldeo, limpieza y acabado, antes de la
obtencin de las piezas de fundicin.
Limpieza (fcil acceso a las actividades de los noyos, facilidad para retirar el
sistema de conductos).
Limpieza acabado.- La limpieza y el acabado de la pieza de fundicin involucran todos
o varios de estos procesos:
Quitar los ncleos

Eliminacin de agujeros y alimentadores
Eliminar las escamas y rugosidades de la superficie
Limpiar la superficie
Reparar los defectos
En las fundiciones de no ferrosos y fundicin de hierro, se sacan por medio de una

piedra de abrasivos o por sierras de arco o continas. En piezas de acero,
especialmente las grandes se eliminan los agujeros y rebosaderos por medio de una
llama de oxiacetileno.
35

En la limpieza de las piezas se usan cinceles neumticos, amoladoras de mano o de
pedestal. La limpieza superficial se logra por algn tipo de proceso de chorro con una
sustancia abrasiva como la arena transportada con aire o con algn fluido.
Libres de portadas, canales, bebederos y cargadores, las piezas pueden ser acabadas
totalmente, es decir, limpiadas a mano con cepillo, con el chorro de arena u oro mtodo
ms severo y luego rebanadas.
Para limpiar las piezas de fundicin se utilizan mtodos severos, dependiendo del
tamao, gnero y formas de las piezas. El equipo ms comnmente usando es el
rotatorio, molino cilndrico de cada. Las piezas se limpian por la accin de la cada de
unas sobre otras cuando el molino esta rotando, generalmente los equipos limpian de
30 a 45 kilogramos de pieza fundicin gris y maleable en un tiempo de 5 a 8 minutos.
Mquinas grandes de este tipo tienen capacidades por encina de una tonelada por
carga. La mquina consiste en un barril de limpiado formado por un transportador de
cortina contino. El trabajo consiste en que debajo de la cada se localiza la unidad de
soplado justo alrededor de la carga y un tiro metlico es soplado sobre las piezas de
fundicin.
Despus que se golpea la carga, el tiro cae a travs de los agujeros en el transportador
y es llevado con toda la carga a un separador y al almacn de tolva. Desde all stas
son alimentadas a la unidad de soplado. La unidad es descargada por el movimiento en
reversa del transportador de cortina. Un colector de impurezas es instalado con la
mquina par eliminar polvos que originen un riesgo.
Las unidades de soplado se pueden usar separadamente para la limpieza de fundicin.
Si los objetos son pequeos y macizos se introducen al momento despus del
desmoldeo en cubas o cedazos junto con estrellas de puntas de fundicin dura;
despus de unos minutos de rotacin se paran las cubas y se descargan las piezas y
completamente limpias.
A las piezas medias y grandes con oquedades, es preciso quitarles la arena de los
machos. Esto se hace a mano con cinceles, o puntas o barras vibratorias.
Si la pieza es grande y pesada se deposita en un banco de parrilla, a ser posible con
aspiracin; aqu frecuentemente la pieza es cepillada con cepillos metlicos.
La arena para las limpiadoras de chorro de arena debe ser cuarzosa de gramo
conveniente y sin polvo; la presin de aire debe ser cerca de 6 Kg/cm2. La lanza de
chorro de arena puede ser manejada tambin mecnicamente.
En las piezas de fundicin que van a ser planteadas o galvanizadas frecuentemente se
hace la limpieza de stas, en una solucin de cido diluido y luego se enjuagan en
agua caliente.
36

En complemento de estos procesos de limpieza muchas piezas de fundicin requieren
de un rebanado, el cual puede ser ejecutado con cinceles de mano o neumticos, con
limadoras, o con esmeril para eliminar la tez de fundicin y cortar algunos defectos.
2.15
FUNDICION
Es proceso de produccin de piezas metlicas a travs del vertido de un metal o una

aleacin fundida sobre un molde hueco, por lo general hecho de arena. La fundicin es
un antiguo arte que todava se emplea, aunque ha sido sustituido en cierta medida por
otros mtodos como el fundido a presin, la forja, la extrusin, el mecanizado y el
laminado.
CALCULO DEL PESO DE LA FUNDICION
En muchos casos debe calcularse el peso de la fundicin contando nicamente con el
modelo. Existen 2 mtodos que permiten calcular el peso de la fundicin.
Un mtodo consiste en calcular el volumen (en pulg) del modelo y continuacin
multiplicar este volumen por el peso especifico del material a colar estos pesos
especficos se indican en la Tabla 1. El otro mtodo consiste en multiplicar el peso del
modelo por una constante consignada tambin en la Tabla 1.
Tabla 1. Factores para los materiales a colar
Material del
Modelo
Pino blanco
Pino amarillo
Cerezo
Caobo
Aluminio
Hierro fundido
Macho de arena seca
Peso especifico, lb/pul
Hierro
Fundido
16.5
14.0
10.4
12.5
2.8
1.0
4.0
0.2778
Aluminio
5.8
4.2
3.8
4.5
1.0
0.4
1.4
0.09375
Latn
19.0
16.0
13.0
14.0
3.3
1.2
4.8
0.3112
Zinc
15.0
12.0
10.0
12.0
2.7
0.9
3.6
0.2532
Peso especifico del pino blanco = 0.017 lb/pul

La siguiente tabla indica los puntos de fusin, calores especficos medios y calores
latentes de fusin de algunos de los metales y aleaciones ms corrientes empleados en
fundicin.
37

Metal o aleacin Temperatura de Calor especfico Calor especfico
fusin 0C
del slido
del lquido
Calor
latente de
fusin
Magnesio
650
0.25
-----
72
Aluminio
657
0.23
0.39
85
Latn
900
0.092
-----
----
Fundicin gris
1200
0.16
0.20
70
Fundicin blanca 1100
0.16
----
----
Acero
0.12
----
50
1400
MTODOS MODERNOS DE FUNDICIN

La fundicin o colada centrfuga es un mtodo para fundir objetos de forma circular, y
consiste en hacer girar rpidamente un molde circular durante el fundido. No hace falta
ncleo, porque la rotacin del molde mantiene el metal apretado contra l debido a la
fuerza centrfuga. Esta tcnica es til para fabricar tubos metlicos.
En la fundicin inversa, una adaptacin del proceso de cera perdida para la fabricacin
de piezas fundidas ornamentales, el modelo se construye en cera, a menudo con una
mquina de fundido a presin, y se recubre con una pasta de material refractario que
se deja secar. Esta capa refractaria, con el modelo de cera dentro, se recubre de arena
y despus se cuece todo el molde. La cera se derrite y se vierte fuera del molde, con lo
que ste queda listo para recibir el metal. Las piezas fabricadas con este proceso
tienen una gran precisin y reproducen bien detalles finos.
En el proceso de fundicin continua se vierte acero fundido a un ritmo constante sobre
la parte superior de un molde de seccin transversal uniforme refrigerado por agua, y
se extrae acero slido de la parte inferior del molde de forma continua.
DEFECTOS DE FUNDICIN.
Todo taller o industria se preocupa por producir este porcentaje que representa una
prdida de tiempo, material y de dinero. Por ello es importante:
Diagnosticar los defectos.

Eliminar las causas que los provoco
38

Evaluarlos en peso y en porcentaje respecto a la produccin total y registrarlos
en el estado estadstico de la produccin.
El diagnostico de los defectos es una labor muy ardua que requiere una gran
experiencia en el arte de la fundicin y de colados, ya que stos son numerosos y cada
uno de ellos puede ser provocado por muchas causas entre ellos tenemos los:
Atribuibles al modelo. Estos bienes dados por.
Las superficies rugosas o speras: Este defecto en las piezas en seco resulta que la
arena es poco refractaria o su grano es demasiado grueso o ha sido incompletamente
secada o de que el negro humo es malo.
Penetraciones: Son causadas por un metal fluido que va ha llenar los intersticios entre
los grnulos de la arena de moldeo sin separarlos. Para evitar este defecto es preciso
revisar el diseo de la pieza, el modelo, la caja, el molde, los elementos de colada, etc.,
a fin de evitar concentraciones de calor sobre las partes delgadas del molde y del
macho, de la misma forma asegurar un atacado uniforme y de acuerdo de la arena en
todo punto del molde.
Piezas corridas o machos levantados: Las piezas corridas se producen generalmente
cuando las placas modelo estn mal confeccionadas o las cajas estn mal niveladas;
en el caso de machos es por su mala colocacin, por soportes insuficientes o por una
arena defectuosa la cual puede reventarse y producir hueco.
Grietas o rajaduras: Se verifican especialmente en las nervaduras, en los radios, en las
piezas delgadas - huecas, etc. Depende del modo particular del diseo de las piezas,
de la composicin del metal, de la rigidez del molde de los elementos de colada etc.
Defectos atribuibles al metal liquido o practica de fusin: Entre los defectos
atribuidos tenemos:
Piezas incompletas o con costuras: Estas piezas surgen cuando el metal no llena por
completo el molde o con costuras por interrupciones parciales; se debe
fundamentalmente a la falta de fluidez del metal, muchas veces por temperaturas
bajas, en ocasiones puede producirse por salida de aire y gases influyentes,
composicin qumica, equivocada, etc.
Sopladuras: Se trata de burbujas esfricas o aplanadas de superficie lisa, provocadas
por gases disueltos en el metal que se escapan en el acto de la solidificacin, o en
gases o vapores que se forman en el molde o al contacto de ste con el metal y que, a
causa de la escasa permeabilidad del molde tratan de encontrar un paso a travs del
metal lquido donde queda aprisionado en el acto de la solidifacin. A menudo las
sopladuras son provocadas por machos rodeados por gran cantidad de metal y por
eso, aunque permeables con escasa posibilidad de dirigir todos los gases.
39

Inclusiones de escoria: Se producen cuando cuerpos extraos son arrastrados por el
metal durante la colada o arrancados de molde y permanecen aprisionados en el
mismo metal seguidamente a la solidificacin de la pieza. De ordinario las inclusiones
dado el menor peso especifico del material que la forma, se encuentra en la superficie
superior de las piezas.
Rechupes: Son cavidades con paredes recortadas por la presencia de dentritas
formadas durante la solidificacin. Fundamentalmente se debe a la mala ubicacin de
los cargadores, o a un dimensionado incorrecto de los mismos.
TIPOS DE FUNDICION
Fundicin centrifuga
En este proceso el molde se fija en un disco que gira aproximadamente 1.500 rpm. La
fuerza centrfuga hace que el metal se distribuya a todas las partes del molde. La pieza
que se obtiene posee detalle y densidad elevados. Las impurezas se localizan en la
pared interior de la pieza porque su masa es inferior a la del metal fundido. Esto tiende
a localizar las impurezas y en alguna extensin a purificar el bao metlico.
Fundicin centrfuga.- Se utiliza para producir objetos simtricos tales como tubos, en
este caso la fuerza centrfuga mantiene al metal contra la pared del molde hasta la
solidificacin. Para conformar un agujero en la pieza no se requiere de un macho. El
metal lquido distribuido por este proceso puede forzarse en moldes en donde la
solidificacin ocurre rpidamente.
El eje de rotacin puede ser vertical u horizontal. Cuando la velocidad de rotacin es
baja y el eje es vertical, los agujeros interiores se conforman parablicamente, pero
este defecto desaparece cuando la velocidad es elevada.
Fundicin semicentrifuga
Este proceso, Figura 4.1 (b), se utiliza para asegurar la pureza y densidad en los
extremos de piezas fundidas tales como ruedas o volantes. El molde de arena (cajas
superior e inferior y el macho central) se gira a una velocidad ms baja (350 rpm) que
en el caso del proceso de fundicin centrfuga. En algunos casos puede ser necesario
mecanizar el centro de la pieza porque en este sitio se obtiene la estructura ms dbil
Y puede contener algunos defectos.
Varios moldes pueden colocarse uno encima del otro y girarse, en este caso, el metal
fundido se alimenta a travs de un bebedero central. La rotacin ocurre alrededor de un
eje central. La cantidad de moldes que pueden girarse simultneamente depende de
las condiciones prevalecientes y de tamao de los moldes.
40

Centrifugado. Este mtodo de fundicin aprovecha que las propiedades mecnicas de
la fundicin son mejores en la periferia de rotacin y que estas se incrementan al
hacerla la distancia existente desde el centro de rotacin. Ver la Figura 4.1 (c). En
consecuencia, varios moldes se agrupan alrededor de un bebedero central, el metal
fundido es forzado a travs de los conductos de alimentacin y se introduce en los
moldes produciendo piezas de densidad y purezas elevadas.
Otros mtodos de fundicin centrfuga son: El mtodo Watertown que utiliza un molde
voluminoso de hierro fundido que acta como sumidero de calor; el mtodo DeLavaud
se utiliza en un molde metlico de pared delgada con una camisa de agua; y el mtodo
que emplea un cilindro de acero revestido con arena.
Proceso de solidificacin incompleta. En esta variante del proceso en molde
permanente, el metal se vierte en la cavidad de la matriz. En un momento
preestablecido el molde se invierte para permitir la salida del metal que an no ha
solidificado en el interior del molde. A continuacin, se retira el cascarn hueco que ha
solidificado. Este proceso permite producir ornamentos, juguetes, etc. La superficie de
la pared interior de la pieza es rugosa e irregular.
Proceso Corthias. Esta es otra variante del proceso de vaciado en moldes
permanentes, en este caso, la cavidad se llena con una cantidad de metal
preestablecida. A continuacin se inserta un macho o mbolo que a baja presin obliga
al metal a introducirse en la cavidad. El macho o mbolo se extrae en la medida en que
el material solidifica. Este proceso permite obtener 'piezas huecas.
Fundicin a presin
Los procesos de fundicin a presin son mtodos de vaciado en molde permanente en
los cuales el metal se introduce en el molde a presin elevada. Las presiones varan
entre 20.000 y 75.000 lb/pul en el mtodo de la cmara fra mientras que, en el mtodo
de la cmara caliente se requieren aproximadamente 500 lb/pul.
41

42

DISEO DEL MODELO

3.1 FASES DEL DISEO
En la fase de Diseo, su propsito, basndose en los requerimientos previamente
obtenidos, es mostrar las ventanas, su navegacin, interaccin, controles y botones al
usuario y obtener una retroalimentacin que nos permite mejorar el Diseo de Interfaz.
Reglas generales de diseo
Deben evitarse interiores agudos ya que concentran tensiones.
Deben proveerse filetes generosos en todos los cambios de direccin y de seccin, ya
que estos reducen la concentracin de esfuerzos y logran un enfriamiento y contraccin
uniformes.
Cambios bruscos de seccin generan fallas durante el enfriamiento.
En la fundicin en matriz es recomendable que la unin de estas sea en los bordes.
Los espesores mnimos de seccin de gran importancia en el diseo de cualquier tipo
de fundicin.
Algunas de las principales reglas de diseo que se deben seguir para obtener buenas
piezas de fundicin se describen brevemente a continuacin.
Cuando se disea un componente para fundicin se deben tener presentes varios
factores esenciales, ya que si se olvidan cada uno de ellos puede contribuir a
incrementar considerablemente el costo. Los factores ms importantes son:
Modelo y costos de los modelos (plano de separacin, una o dos piezas,
despezo o rebaje, etc.).
Produccin del molde (mtodo y propiedades).
Colada (sistema de conductos, bebederos en funcin de la geometra).
Canalizacin de la colada.- Afecta directamente a la calidad de la fundicin. Se usa

ms de una boca conectndose estas con el bebedero por medio de canales pudiendo
introducir el metal por varias a la vez, facilitando una solidificacin direccional
adecuada.
43

3.2 TIPOS DE MODELOS
Para producir la forma de la cavidad del molde se utiliza un modelo. El modelo debe
disearse cuidadosamente porque muchas variables intervienen sobre sus
dimensiones, forma y material. Las dimensiones y la forma del modelo se determinan a
partir de las dimensiones y forma de las piezas terminadas, de las tolerancias
requeridas para el acabado, de la contraccin, del desmoldeo, de la distorsin, etc.
Otras consideraciones necesarias son: el material a fundir, el mtodo de vaciado y la
cantidad de 'piezas a producir: Las tolerancias y consideraciones anteriores determinan
el material a utilizar en el modelo y su diseo.
El molde est contenido en un recipiente de dos partes denominado caja de moldeo,
Figura 3 (a), que se separa en el centro. En el sitio en donde las mitades del molde se
separan se origina una vena denominada lnea de particin, Figura 3. La posicin de la
lnea de particin determina la orientacin del modelo en el molde. En las Figuras 3 (a,
b, c) se ilustran tres orientaciones del modelo con respecto a la lnea de particin. La
lnea de particin tambin determina la direccin de ahusamiento del modelo. Este
ahusamiento se denomina salida y sin l, el modelo no puede retirarse del molde. En la
Figura 3 (d) se representa un modelo cuya salida es incorrecta; por tanto, no puede
retirarse del molde de arena.
Figura 3. Caja de moldeo

Los requerimientos o especificaciones del componente deseado condicionan la
seleccin del proceso de fundicin. La tabla 3 muestra una clasificacin de modelos por
categora, tipo y material. La calidad del modelo depende de la cantidad de piezas a
producir y del proceso de fundicin. Si slo se van a hacer unas cuantas piezas, se
puede empicar madera blanda; para una cantidad mayor, madera dura y para
cantidades muy grandes se debe usar metal, Por consiguiente, los modelos se pueden
dividir en diferentes tipos, de acuerdo con la manera en que se emplean durante la
produccin del molde.
Considerando que las tolerancias deben estar previstas en el molde o en el modelo.
En general, los modelos desempean un importante papel en los procesos de
44

fundicin, por lo cual sus principios se describen brevemente a continuacin.
TABLA 3. Modelos clasificados por categora, tipo y material
Categora del
Tipo de Modelo
Material del
Modelo
Modelo
Modelo suelto
Madera
* De una pieza
Metal
Permanente
* De dos piezas
Plstico
Modelo con conductos de colada
Caucho
Modelo de placa de acoplamiento
etc.
Modelo de caja de moldeo
Modelo seccional (de tarraja de moldeo y
esqueleto).
Existen muchos tipos de modelos. A continuacin se discuten varios de ellos.
Los modelos con conductor son, en principio, modelos sueltos con bebederos y
canales de colada. Debido a su alto costo slo se usan para piezas pequeas y cuando
la cantidad es grande (1000 piezas).
Modelos partidos
Son aquellos que quedan destruidos en el acto mismo de la colada, debido a que estn
hechos de materiales fusibles o combustibles. El material ms utilizado para estos
modelos es la cera, originando incluso un mtodo particular de moldeo denominado
moldeo de cera partida.
Estos son modelos de dos piezas, Figura 2(b y c), construidos en tal forma que la parte
superior del modelo corresponde a la cavidad de la caja superior y la parte inferior del
modelo corresponde a la cavidad de la caja inferior. Las dos partes del modelo se
alinean con pasadores de centrado fijados por interferencia a la parte superior del
modelo. Los pasadores de alineamiento o centrado ajustan en agujeros
cuidadosamente taladrados en la parte inferior del modelo. La lnea de particin
coincide con la lnea de separacin del modelo.
Este tipo de modelos se utiliza cuando el contorno de la pieza hace imposible o dificulta
la remocin de un modelo de una pieza. El modelo partido es el tipo ms ampliamente
utilizado.
El uso ms comn de los modelos perdidos es la fundicin de piezas de precisin y de
piezas artsticas, ya que si s emplearse otro tipo de modelo en la fabricacin de la
misma fuese muy difcil la extraccin de dicho modelo sin deformar la cavidad.
45

Modelos sueltos
Los cuales normalmente se usan para moldear hasta 100 componentes, estn hechos
de una pieza slida (como el componente deseado, pero con tolerancias) o divididos a
lo largo de un plano o de una superficie irregular para facilitar la extraccin de los
moldes.
Estos modelos se utilizan cuando un modelo rgido no puede extraerse del molde,
Figura 2.1 (e). Los modelos o partes sueltas se retiran separadamente despus de
extrado el modelo principal. El cuerpo principal del modelo y las piezas sueltas
constituyen la cavidad. El modelo o cuerpo principal se retira, dejando las piezas
sueltas en el interior de la cavidad. El molde queda completo cuando se retiran las
piezas sueltas.
Modelos seccionales
Son secciones transversales de madera, correspondientes a componentes muy
grandes, que se usan en la conformacin manual de moldes. Se usa un moldeo para
obtener configuraciones cilndricas por rotacin de la seccin. La forma de la pieza de
fundicin queda delineada mediante armazones de madera que sirven como guas para
los moldes.
Modelos desechables
En la fabricacin de moldes con modelos desechables, el modelo, que es usualmente
de una pieza, es colocado en el tablero y la base de la caja se moldea en la forma
convencional. Se agregan unos agujeros para ventilacin y la base se voltea
completamente para el moldeo de la tapa. Casi siempre la arena en verde es el
material comn ms usado, aunque pueden usarse arenas especiales para otros
propsitos, como arena de cara que se utiliza de inmediato alrededor del modelo. La
arena en la lnea de particin no se aplica en la tapa de la caja y la base no puede ser
separada hasta que la fundicin es removida. En cambio, la tapa es llenada con arena
y se apisona. En cualquiera de los casos la colada es cortada en el sistema de
alimentacin o ambas, como usualmente sucede, esta es una parte del modelo
desechable. Se hacen los agujeros para ventilacin y se coloca algo de peso para
oprimir la tapa. Los modelos de poliestireno, incluyen la alimentacin y el sistema de
colado.
Modelos externos o cajas de macho
Las cajas de machos tienen las mismas exigencias que los modelos externos o
propiamente dichos. Los machos o corazones reciben su forma por medio de la caja de
machos, casi siempre pueden abrirse para extraer el macho y sern agujeradas al
menos por un lado para ser rellenados de arenas.
46

En las cajas de machos en dos o ms partes de acoplamiento se asegura con clavijas
metlicas, colocadas de manera de evitar desajuste en las partes. Tambin las cajas
de machos pueden tener partes desmontables, en madera dura o en metal, ya sea para
resolver las contrasalidas para evitar deterioros durante el desmoldeo.
Modelos parcialmente dichos
Estos modelos sirven para reproducir la forma exterior de las piezas que se desean
fabricar y puede ser clasificado de la siguiente forma:
nico: Sirven para reproducir pocas piezas, normalmente son bastante econmicos,
siendo en la mayora de los casos utilizados para el moldeo a mano. Pueden ser de
dos tipos:
a) Enteros: Bsicamente son un duplicado de la pieza a colar, su modelo es simple y
de bajo costo de fabricacin. Pueden considerarse como el tipo ms empleado en las
empresas poco desarrolladas.
b) Partidos: Son ms practico que los anteriores ya que para obtener el molde no hace
falta preparar una falsa caja que sostenga el modelo, sino que basta apoyar una parte
del mismo modelo sobre un tablero. Son de amplio uso cuando debe producirse
cantidades moderadas de piezas ya que dividiendo el modelo en dos secciones a lo
largo de un plano que responde al plano divisorio del molde (lnea de particin) se
acelera el proceso. El siguiente grfico nos muestra un modelo partido a la mitad del
mismo para formar la cavidad de la parte inferior o semicaja inferior del molde y la otra
mitad realiza la misma funcin para la parte superior o semicaja superior. Espigas
cbicas ubicadas en la semicaja superior del modelo encajan en los agujeros
correspondientes de la mitad inferior de modo de mantener las dos mitades en posicin
mientras se llena la semicaja superior con arena.
Modelos de una pieza
Los modelos de una pieza son los ms sencillos y como su nombre lo indica estn
compuestos por una sola pieza. Ver la Figura 2(a). Generalmente, la forma de estos
modelos es igual a la de la pieza, excepto por las tolerancias que deben darse al
modelo.
Estos modelos son baratos y se utilizan nicamente cuando la produccin es limitada,
bien sea en pequeos lotes que posteriormente se reordenan o de prototipos que
requieren cambios.
Los modelos de una pieza se construyen generalmente en madera. Si el modelo debe
almacenarse durante un gran perodo de tiempo antes de reutilizarlo, se hace metlico.
47

Figura 3.1 Modelos Reforzados y de una sola pieza

Modelos reforzados
En primer trmino se produce un alma de la forma deseada y esta estructura se monta
sobre una base metlica. Despus de compactar y conformar arena alrededor del alma,
el conjunto integrado por la placa de base, el alma y la arena se utiliza en igual forma
que un modelo de una sola pieza. Tambin pueden producirse dos o ms partes. En
este caso el modelo puede utilizarse corno un modelo partido.
El alma puede hacerse con madera, como se indica en la Figura 3.1 (b), soportada en
los extremos para ganar rigidez. La arena se compacta y se conforma con la ayuda de
una terraja. Este tipo de modelos permiten obtener econmicamente formas
complicadas con notable reduccin de peso. Deben utilizarse tantos apoyos corno se
48

consideren necesarios para evitar el pandeo o la distorsin del modelo durante su
utilizacin.
Terraja.- Las terrajas permiten dar la forma deseada al molde de arena, Figura 3.1(c),
eliminando la necesidad de producir modelos tridimensionales costosos. Las terrajas
pueden utilizarse con arena verde o seca.
Modelo montado en placas
Este es un tipo de modelo partido, cada parte se monta sobre placas metlicas
separadas correspondientes a las mitades respectivas de la caja de 'moldeo. Por tanto,
en este caso el molde puede ser trabajado por dos personas independientemente. En
las placas se incluyen las mazarotas, las entradas, etc., esto permite completar el
moldeo en una sola operacin. Al superponer las cajas de moldeo se obtiene la cavidad
completa. Estos mtodos se utilizan cuando los moldes son muy grandes y no pueden
manipularse fcilmente.
Modelos removibles.
El primer paso en la hechura de un molde es el de colocar el modelo en el tablero de
moldear, que coincide con la caja de moldeo. Enseguida se coloca la tapa sobre el
tablero con los pernos dirigidos hacia abajo. Luego se criba sobre el modelo para que
lo vaya cubriendo; la arena deber compactarse con los dedos en torno al modelo,
terminando de llenar completamente la tapa. Para moldes pequeos, la arena se
compacta firmemente con apisonadores manuales. El apisonado mecnico se usa para
moldes muy grandes y para moldeo de gran produccin. El grado de apisonado
necesario solo se determina por la experiencia. Si el molde no ha sido lo
suficientemente apisonado, no se mantendr en su posicin al moverlo o cuando el
metal fundido choque con l. Por otra parte, si el apisonado es muy duro no permitir
que escape el vapor y el gas cuando penetre el metal fundido al molde.
Despus que se ha terminado de apisonar, se quita el exceso de arena arrasndola
con una barra recta llamada rasera. Para asegurar el escape de gases cuando se vierta
el metal, se hacen pequeos agujeros a travs de la arena, que llegan hasta unos
cuantos milmetros antes del modelo.
Se voltea la mitad inferior del molde, de tal manera que la tapa se puede colocar en su
posicin y se termina el moldeo. Antes de voltearlo se esparce un poco de arena sobre
el molde y se coloca en la parte superior un tablero inferior de moldeo. Este tablero
deber moverse hacia atrs y hacia delante varias veces para asegurar un apoyo
uniforme sobre el molde. Entonces la caja inferior se voltea y se retira la tabla de
moldeo quedando expuesto el moldeo. La superficie de la arena es alisada con una
cuchara de moldeador y se cubre con una capa fina seca de arena de separacin. La
49

arena de separacin es una arena de slice de granos finos y sin consistencia. Con ella
se evita que se pegue la arena de la tapa sobre la arena de la base.
Enseguida se coloca la tapa sobre la base, los pernos mantienen la posicin correcta
en ambos lados. Para proporcionar un conducto por donde entra el metal al molde, se
coloca un mango aguzado conocido como clavija de colada y es colocada
aproximadamente a 25 mm de un lado del modelo, las operaciones de llenado,
apisonado y agujerado para escape de gases, se llevan a cabo en la misma forma que
la base.
Con esto, el molde ha quedado completo excepto que falta quitar el modelo y la clavija
de colada. Primero se extrae esta, abocardndose el conducto por la parte superior, de
manera que se tenga una gran apertura por donde verter el metal. La mitad de la caja
correspondiente a la mitad superior es levantada a continuacin y se coloca a un lado.
Antes de que sea extrado el modelo, se humedece con un pincel la arena alrededor de
los bordes del modelo, de modo que la orilla del molde se mantenga firme al extraerlo.
Para aflojar el modelo, se encaja en el una alcayata y se golpea ligeramente en todas
direcciones. Enseguida se puede extraer el modelo levantndolo de la alcayata.
Antes de cerrar el molde, debe cortarse un pequeo conducto conocido como
alimentador, entre la cada del molde hecho por el modelo y la abertura de la colada.
Este conducto se estrecha en el molde de tal forma que despus que el metal ha sido
vertido el mismo en el alimentador se puede romper muy cerca de la pieza.
Para prever la contraccin del metal, algunas veces se hace un agujero en la tapa, el
cual provee un suministro de metal caliente a medida que la pieza fundida se va
enfriando, esta aventura es llamada rebosadero. La superficie del molde se debe rociar,
juntar o espolvorear con un material preparado para recubrimiento, dichos
recubrimientos contienen por lo general polvo de slice y grafito. La capa de
recubrimiento del molde mejora el acabado de la superficie de colado y reduce los
posibles defectos en las superficies. Antes que el metal sea vaciado en el molde,
deber colocarse un peso sobre la tapa para evitar que el metal lquido salga fuera del
molde en la lnea de particin.
3.3 CORAZONES
Cuando una pieza de fundicin debe tener una cavidad o hueco, tal y como un agujero
para un tornillo, debe introducirse al molde alguna forma de corazn. Un corazn se
define algunas veces como cualquier proyeccin de arena dentro del molde. Esta
proyeccin puede quedar formada por el molde mismo o puede ser hecha en otra parte
e introducido en el molde despus de extraer el modelo. Se pueden formar superficies
tanto internas como externas en una pieza de fundicin mediante los corazones.
Los corazones se clasifican como corazones de arena verde y corazones de arena
seca. La figura muestra varios tipos de corazones.
50

Los de arena verde son aquellos formados por el mismo modelo y se hacen en la
misma arena del molde.
Los corazones de arena seca son los que se forman separadamente para insertarse
despus que se ha retirado el modelo y antes de cerrar el molde.
En general deben usarse los corazones de arena verde, siempre que sea posible para
mantener el costo de los modelos y de las piezas de fundicin en un mnimo.
Naturalmente los corazones separados aumentan el costo de produccin.
Un corazn debe ser:
Permeable: capacidad de la arena para permitir que escapen los vapores.

Refractario: capacidad de soportar altas temperaturas.
Facilidad de colapso: habilidad para disminuir el tamao conforme se enfra el
colado y se contrae.
Resistencia en seco: para que no se erosione y sea arrastrado o cambie de
tamao cuando est rodeado del metal fundido.
Friabilidad: facilidad para desmoronarse y eliminarse con facilidad del colado.
Debe tener una tendencia mnima a generar gas.

3.4 PLACAS MODELO.
Se emplean para la produccin en serie, justificndose su uso cuando se pueden
amortizar los costos de su fabricacin. Con ellas se logra obviar el manejo repetido de
los modelos y por ende acelerar la produccin.
Tipos de placas modelo
a) Sencillas: El modelo se encuentra completo sobre la placa.
b) Reversibles: Las dos mitades del modelo se encuentran colocadas una en cada
cara de la placa. Se utilizan para piezas pequeas de gran produccin.
c) Doble Placa: Formada por dos placas cada una de las cuales contiene una parte del
modelo. Son utilizadas para grandes series por ser un proceso muy mecanizado y de
productividad elevada.
Placa portamodelos
En este caso, las mitades de un modelo partido se fijan en los lados opuestos de una
placa. Ver la Figura 2.1 (b). Las compuertas y canales tambin se fijan a la placa. La
placa cuenta con agujeros en los cuales ajustan los pasadores de alineamiento
existentes en la caja inferior de moldeo.
'
51

Concluido el molde, se separan las cajas de moldeo y se retira la placa portamodelo. Al
ensamblar las cajas superior e inferior se obtiene el molde conjuntamente con las
compuertas y canales.
Este sistema permite colocar sobre una placa varios modelos. Es importan te observar
que no es necesario que los modelos colocados sobre las placas tengan igual forma y
dimensiones.
.
Si el modelo es simtrico, basta con montar una mitad sobre la placa. En este caso la
placa se u ti liza dos veces. Primero, se utiliza para producir la cavidad en la caja
inferior y a continuacin se invierte para producir la cavidad en la caja superior. Cuando
la cavidad debe hacerse nicamente en la caja inferior, la placa portamodelo constituye
la lnea de particin del molde.
Las placas portamodelo, los modelos, las compuertas, las canales, etc., se construyen
generalmente de aluminio fundido. Para producir las placas portamodelo, los
componentes se atornillan sobre la placa plana o se hacen integrales con ella cuando
se emplea madera. El conjunto completo se utiliza como modelo para producir un
molde. En este molde se vierte aluminio, se limpia y se utiliza como placa de modelo en
las operaciones descritas anteriormente.
Placas de apoyo
Las placas de apoyo, Figura 2.1(a), soportan modelos delgados mientras la caja inferior
de moldeo se llena con arena y se apisona, por cuanto este proceso podra producir el
colapso del modelo. La placa de apoyo se retira tan pronto como la caja inferior del
moldeo est apisonada, esta caja se invierte y sobre ella se coloca la caja superior, y
se procede apisonar el modelo, llenar con arena y apisonar. La arena y la caja inferior
sirven de apoyo al modelo de la caja superior.
Aparejos Especiales:
Se utilizan cuando es necesario producir piezas de gran complejidad. Dentro del grupo
de aparejos especiales, uno de los ms utilizados es la terraja.
Las Terrajas se usan generalmente cuando la forma a moldear puede generarse por la
rotacin de un elemento de lnea curva alrededor de un eje. El eje de una terraja simple
elimina la necesidad de construir un modelo tridimensional voluminoso y caro.
52

3.5 VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Existen ventajas relevantes en el uso del Modelo:
a)
Modificacin del Sistema en Etapas tempranas de su desarrollo: El xito del
uso del modelo depende de qu tan pronto y con que frecuencia se reciba la
retroalimentacin del usuario para hacer cambios y adecuarlos a las necesidades
actuales. Los cambios iniciales durante el desarrollo de un modelo son menos costosos
que si se realizan en etapas tardas, como el diseo puede cambiar varias veces la
flexibilidad y adaptabilidad son su esencia, la pauta del cambio la da la
retroalimentacin, la cual nos permite conocer la opinin del usuario sobre cambios a la
entrada o salida de un proceso, que al evaluarla nos permite obtener los requerimientos
y mejorar el sistema.
El desarrollo de modelos implica una inversin en tiempo y en dinero, siempre pero
siempre es menor a la del sistema completo. Los problemas y descuidos de sistemas
son ms fciles de detectar en un prototipo.
b)
Eliminacin de sistemas indeseables: Por permitir recopilar informacin nos
permite eliminar un sistema que no lleg a ser lo que esperaban de l los usuarios. La
inversin de tiempo y dinero se destaca pero es menor que la del sistema completo. Se
toma esta decisin cuando el sistema no es til o no satisface los objetivos que se
propuso el equipo de desarrollo, es una decisin difcil pero evita seguir gastando
dinero y tiempo en un proyecto inservible.
c)
Diseo de Sistemas acorde a las necesidades y expectativas de los
usuarios: El uso del modelo hace que los sistemas se ajusten a las necesidades de los
usuarios. Se reduce el intervalo de tiempo desde que se relevan los requerimientos y el
sistema concluido. Permite que los usuarios se involucren desde el principio y lo hace
participar en forma activa, de esta forma hacen suyo el proyecto, siendo los principales
promotores del xito.
El diseo cuenta con las siguientes desventajas:
Administracin difcil: Dicha dificultad radica en manejar el diseo como un
proyecto dentro del Ciclo de Desarrollo de Sistema sin perder de vista cual era su
propsito.
Adoptarlo como el sistema final: Los usuarios y profesionales de sistemas

pueden considerar al diseo como el sistema final cuando an es incompleto e
inadecuado.
El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas
modificaciones derivadas de la naturaleza del proceso de fundicin:
53

La cavidad del molde no es un verdadero negativo del componente deseado, va que
debe compensar algunos de los siguientes puntos o todos:
Contraccin.
Entre la temperatura de fundicin y la de solidificacin.
Durante la solidificacin.
En el estado slido.
Maquinado hasta las dimensiones finales, si es necesario.
El despezo o rebaje necesario para sacar el modelo del molde o el componente del
molde permanente.
La fundicin implica tres procesos diferentes: en primer lugar se construye un

modelo de madera, plstico o metal con la forma del objeto terminado; ms tarde se
realiza un molde hueco rodeando el modelo con arena y retirndolo despus, y a
continuacin se vierte metal fundido en el molde (este ltimo proceso se conoce como
colada).
En los casos en que el nmero de piezas fundidas va a ser limitado, el modelo suele
ser de madera barnizada, pero cuando el nmero es elevado, puede ser de plstico,
hierro colado, acero, aluminio u otro metal. El modelo presenta dos diferencias
importantes con respecto al original: sus dimensiones son algo mayores para
compensar la contraccin de la pieza fundida al enfriarse, y los modelos de
objetos huecos tienen proyecciones que corresponden a los ncleos. Aunque los
modelos pueden hacerse de una sola pieza, cuando su forma es complicada resulta
ms fcil sacar el objeto fundido del molde si tiene dos o ms partes. Por esa misma
razn, los modelos de objetos con lados rectos se suelen fabricar con un ligero rebaje
en su espesor. Las distintas partes de un modelo tienen salientes y entrantes
coincidentes para alinearlas de forma correcta al montarlas.
3.6 MODELOS PARA FUNDICIN DE POLEAS
Las poleas acanaladas para correas en V son hoy en da la mejor opcin para la
transmisin automotriz. Las polea tiene una canal con
forma de cua y es
precisamente sobre los lados donde las correas se asientan y tratan de adherirse por
el efecto cua para transmitir un movimiento circular.
Dada la demanda de elementos para transmitir potencia (bandas y poleas) debido a
que tiene un gran uso automotriz, hemos decidido establecer una lnea de produccin
de poleas para bandas V de tamao de 159.09mm de exterior, creadas para
asegurar el mximo rendimiento. Detrs de cada polea existe el ms extenso diseo de
ingeniera y programas de prueba en la industria. Este tipo de poleas ofrecen una
instalacin flexible y fcil, pero tambin un poder de agarre excepcional.
54

3.7 TOLERANCIAS DE LOS MODELOS
En el diseo de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario tener
en consideracin varias tolerancias.
Generalmente los modelos presentan pequeas diferencias con las formas y
dimensiones de la pieza a producir. Estas diferencias internacionales incorporadas a
los modelos se llaman tolerancias de los modelos y se pueden clasificar en la forma
siguiente:
TOLERANCIA DE CONTRACIN:
La contraccin del metal durante su enfriamiento est relacionada con el material
utilizado en la fundicin, el diseo y dimensiones de la pieza, la temperatura del bao y
en alguna extensin con las condiciones del moldeo.
Figura 3.2 Contraccin del metal
55

Figura 3.3 Tolerancia longitudinal

Las piezas confinadas se contraen menos de aquellas restringidas por el molde o un
macho. As, un buje fundido que cuenta con un agujero producido por un macho se
encuentra restringido por ste, pero no lo est en la direccin de su eje. Luego, en este
caso se requiere mayor tolerancia en la direccin longitudinal que en la direccin del
dimetro.
Los modelos de madera utilizados para producir modelos metlicos requieren de
tolerancia doble para la contraccin. La primera debe tomar en consideracin la
contraccin en la fundicin correspondiente al modelo metlico; la otra debe de
considerar la contraccin de la pieza producida a partir del modelo metlico.
Materiales
Hierro fundido
Acero
Aluminio
Latn
Magnesio
Tolerancia para contraccin

pul/pie
mm
1/8
1/4
5/32
3/16
5/32
0.0104
0.0100
0.0130
0.0110
0.0130
Tabla 3.1
A causa de las variaciones mencionadas anteriormente, las tolerancias para la
contraccin se especifican usualmente como un rango. En general pueden utilizarse las
tolerancias listadas en la Tabla 3.1. La dimensin utilizada no debe incrementarse en
cantidades inferiores a 79.375 de mm. El incremento en las dimensiones tericas debe
56

aplicarse para aumentar la cantidad de metal. Por tanto, las tolerancias para contraccin deben adicionarse a las magnitudes correspondientes a dimensiones exteriores y
sustraerse de las magnitudes correspondientes a dimensiones interiores.
Existen reglas compensadas que toman en consideracin el efecto de la contraccin y
son ms grandes que las reglas normales. Una regla de contraccin de 30,480.06
mm para el trazado de un modelo a utilizar con aluminio mide 0.0130 de mm mas
que la regla normal.
Se debe tener en consideracin que un material al enfriarse se contrae dependiendo
del tipo de metal que se est utilizando, por lo que los modelos debern ser ms
grandes que las medidas finales que se esperan obtener. Con el fin de compensar la
contraccin de la pieza durante el enfriamiento entre la temperatura de colada y la
ambiental, se usa una regla de contraccin para transferir las mediciones al modelo. La
contraccin lineal o encogimiento en cuestin no debe confundirse con la contraccin
de volumen, la cual es compensada en cierto grado incluyendo rebosaderos.
A medida que un metal se solidifica y enfra, se encoge y se contrae. Por lo tanto el
metal al reproducir la forma del molde en cual ha sido colado tendr unas dimensiones
algo menores entonces, deben proveer restas contracciones por tanto sus dimensiones
deben ser algo mayores; esta variacin en las dimensiones va a depender de la
aleacin o del metal que se ha de utilizar en la fundicin.
TOLERANCIA DE MECANIZADO
En aquellas superficies de la pieza fundida que se va a maquinar, el modelo debe
contar con una tolerancia razonable para maquinado, que vara entre 2 y 10 mm para el
hierro colado, dependiendo del espesor de las paredes y de las tolerancias.
Generalmente las piezas fundidas presentan una superficie dura e irregular (superficie
rugosa) de modo que para obtener una superficie lisa tiene que ser mecanizadas y por
lo tanto debe compensar la cantidad de material que se desprende del mecanizado.
Este exceso de material depender de la clase de metal empleado, de la forma en la
cual se funde la pieza y tambin de los mtodos de limpieza. Tolerancia de salida del
modelo o facilidad de desmoldeo
El modelo debe ser de fcil extraccin de molde ya que la friccin del modelo contra la
arena unido al menor movimiento efectuado transversal a la direccin en la cual se va
sacando dicho modelo, haran que se desprendiera partculas de arena del molde y por
consiguiente este se danzara. Es por ello que comnmente a los modelos se les da
una forma ligeramente cnica, afn de evitar este problema.
57

Tabla3.2. Tolerancias de maquinado para piezas de fundicin de arena
Material
Dimensin Principal
0 300
300 600
600 1000
1000 - 1500
Metales no Ferrosos
1.5
2.5
9.0
-------
Hierro Colado
2.5
3.5
5.0
6.5
Acero
3.5
8.0
10.0
Como se explic antes, el modelo debe incluir tolerancias para despezo,

contraccin y maquinado.
TOLERANCIA DE DEFORMACIN
Existen ciertos tipos de piezas que son propensas a la deformacin cuando se produce
la solidificacin ocasionando tensiones internas en el material. Un ejemplo comn es el
de las secciones en forma de U, en el cual la base de la U tiene libertad para
contraerse mientras que las ramas estn restringidas por el molde; inclinndose hacia
fuera de la base. Como era distorsin depende de la forma y de las condiciones
particulares involucradas, el moldeador debe poner de manifiesto su experiencia y su
capacidad de juicio para determinar la tolerancia por deformacin necesaria.
TOLERANCIA DIMENSIONAL
Se refiere a la construccin en s del modelo, de manera tal que la pieza salga dentro
de las especificaciones requeridas por el cliente. Generalmente las dimensiones tienen
una tolerancia de no ms de la mitad de la tolerancia de contraccin
TOLERANCIA PARA LA EXTRACCIN O SALIDA
Cuando se tiene un modelo que se va a remover es necesario agrandar las superficies
por las que se deslizar, al fabricar estas superficies se deben considerar en sus
dimensiones la holgura por extraccin.
La tolerancia para extraccin se refiere al ahusamiento o despulla impreso al modelo
para facilitar su extraccin del molde sin daar a este ltimo. En la seccin trasversal
mxima del modelo se ubica en la superficie de separacin. Referirse a la Figura 3.3
(d). En el caso de agujeros internos se invierte la afirmacin anterior.
Si no se tomara en consideracin la tolerancia para la extraccin o salida, como se
indica en la Figura 3.2 (c), el modelo permanece en contacto con la arena del molde
58

durante todo el proceso de extraccin. Esto puede daar el molde. El modelo
representado en la Figura 3.3 (d) pierde contacto con la arena en el instante de iniciar
su salida. Obsrvese que las dimensiones menores de los ahusamientos o conicidades
correspondientes a superficies exteriores no deben ser inferiores a la dimensin de
acabado de la pieza.
En general, como tolerancia para la extraccin se utiliza 1/8 pul/pie a cada lado del
modelo y para cada superficie. La conicidad puede ser menor que 1/8 pul/pie en el
caso de piezas pequeas. Como regla general, la tolerancia para la salida es funcin
de la longitud de la superficie de contacto a retirar del molde. Tambin, puede
requerirse mayor tolerancia para la salida cuando el modelo es complicado, en este
caso puede ser tanto como 3/4 pul/pie. La tolerancia para la salida de superficies
internas puede llegar a ser tan grande como 3/4 pul/pie.
Cuando se tiene un modelo que se va a remover es necesario agrandar las superficies
por las que se deslizar, al fabricar estas superficies se deben considerar en sus
dimensiones la holgura por extraccin. .
TOLERANCIA POR ACABADO
Cuando una pieza es fabricada en necesario realizar algn trabajo de acabado o
terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algn
material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el modelo esta
rebaja de material.
Para mecanizar las superficies de piezas fundidas es necesario adicionar metal. La
cantidad de material a agregar es funcin del tamao y la forma de la pieza, del metal
utilizado, de la operacin de mecanizado, del nmero de cortes a realizar y de las
condiciones del vaciado.
Obviamente, la cantidad de material a adicionar es proporcional al nmero de cortes a
efectuar. Cuando el material es hierro o acero, la superficie se oxida y esto debe
tomarse en consideracin. Cuando el material no es ferroso, no es necesario tomar en
consideracin la oxidacin mencionada anteriormente. En los casos en los cuales se
considera que pueda existir distorsin, es necesario adicionar material suficiente para
asegurar la forma definitiva de la pieza.
La tolerancia de acabado para la mayor parte de las piezas de aluminio de tamao
medio puede ser 0.0130 de mm. En el caso de piezas mayores la tolerancia puede
llegar hasta 0.0115 de mm. Las tolerancias para el latn y el aluminio varan desde
79.376 hasta 0.0104 de mm. Es conveniente observar que las tolerancias de los
dimetros deben ser el doble de las tolerancias lineales comunes, porque el material se
remueve desde sus dos extremos.
59

TOLERANCIA DE DISTORSIN, VIBRACION Y GUIAS PARA EL MAQUINADO.
Cuando una pieza es de superficie irregular su enfriamiento tambin es irregular y por
ello su contraccin es irregular generando la distorsin de la pieza, estos efectos
debern ser tomados en consideracin en el diseo de los modelos.
Como se indic, la seleccin del material del modelo depende del proceso de
fundicin, de la cantidad de piezas, de las tolerancias y de otros factores.
Ser ligeramente ms grande que la pieza, ya que se debe tener en cuenta la
contraccin de la misma una vez se haya extrado del molde.
Distorsin. La distorsin ocurre en piezas de forma irregular, generalmente cuando
parte de la pieza se contrae mientras la otra parte (extremo) est restringida, como
ocurre con las formas en "V" y "U". Tambin se distorsionan las piezas largas y planas.
En el taller de fundicin deben tomar en consideracin la cantidad tpica de la distorsin
as como la tolerancia para compensarlo. El fundidor experimentado conoce
perfectamente el sitio en donde aparecern distorsiones y sus causas.
Vibracin. En esta seccin se hace referencia al alargamiento de la cavidad de los
moldes, producida por las vibraciones ligeras que se inducen al modelo para aflojarlo y
facilitar as su remocin. En el caso de piezas grandes puede llegar a ser considerable
y por tanto debe proveerse una compensacin para este defecto. En el caso de piezas
pequeas puede ignorarse.
La vibracin requerida para aflojar el modelo puede reducirse incrementando la salida.
Las tolerancias correspondientes al efecto de la vibracin deben sustraerse de las
dimensiones del modelo. La seleccin de la tolerancia apropiada para compensar el
efecto de la vibracin se deja al fundidor porque las vibraciones que se inducen para
aflojar el modelo son caractersticas de cada taller de fundicin. Cuando el modelo no
se construye en el taller en donde se fundirn las piezas, es necesario consultar con
este ltimo para definir las tolerancias correspondientes al efecto de la vibracin.
Guas para el mecanizado. Para ayudar en la manipulacin de la pieza es necesario
conformar salientes, orejas o cavidades que usualmente no aparecen en el plano de la
pieza terminada. Guas de localizacin que permitan ubicar la pieza en un dispositivo
pueden contribuir a mejorar el mecanizado. . Con frecuencia se adicionan orejas para
ayudar en la sujecin. En algunas oportunidades se incorporan al modelo vaciados que
son difciles de producir o mecanizar en la pieza fundida.
Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la direccin de
desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo), con objeto de no daar el
molde de arena durante su extraccin. Este ngulo de denomina ngulo de salida.
60

Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el llenado del
molde con el metal fundido.
Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocacin
del macho.
TOLERANCIA DE GOLPETEO
En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extrados de los moldes, accin
que genera la modificacin de las dimensiones finales de las piezas obtenidas, estas
pequeas modificaciones deben ser tomadas en consideracin en la fabricacin de los
modelos.
Observe que cuando se utilizan modelos disponibles muchas de las tolerancias antes
mencionadas no son aplicables.
TOLERANCIAS GENERALES
Estas tolerancias se aplican como reglas prcticas. Se pueden obtener
tolerancias ms cerradas dependiendo del diseo de la pieza o de los usos del
procedimiento especiales o secundarios.
Control de Posicin de los Agujeros
Tolerancias lineales
Hasta 25 mm
0.127mm por 25mm desde cualquier

0.127 punto de referencia nico.
Hasta 50 mm
0.254
mm
mm
Hasta 75 mm
mm
Hasta 100 mm
mm
Hasta 125 mm
mm
Hasta 150 mm
Agujeros Ciegos
0.381 Los agujeros ciegos se pueden fundir

si el largo no excede el dimetro. En
0.483 materiales no ferrosos, los agujeros
ciegos menores de los 50.8mm se
0.559 pueden fundir si el largo no excede
dos veces su dimetro.
0.635mm
Planicidad
Secciones Paralelas
La tolerancia de la planicidad se refiere
a una sola superficie plana y La relacin que domina es la que
generalmente es una funcin de existe entre el largo y el ancho de los
contraccin volumtrica.
elementos que se verifican. Es posible
61

Espesor
Concavidad p/c 49cm
de superficie
Hasta 6.5 mm
Insignificante
De 6.5 mm a 13 mm
0.102 mm
TIR
De 13mm a 25 mm
0.201 mm
TIR
De 25mm a 50 mm
0.406 mm
TIR
Rectitud
Tolerancias para rectitud lineales
0.127mm/25mm en la pieza fundida.
Concentricidad
establecer una tolerancia especfica

para todas las condiciones, pero se
puede utilizar una tolerancia general
de TIR 0.254mm por 25mm.
Espesor de las Paredes
Grosor
Mnimo
Metal
Arena Pequea
Normal
Cobre de berilo
0.899 mm
1.270 mm
Hierro dctil
0.889 mm
1.270 mm
Aluminio
1.016 mm
1.524 mm
Acero Inox. Serie 300
1.016 mm
1.524 mm
Acero cobaltocromo
1.016 mm
1.524 mm
1 142 mm
1.776 m
Acero al carbono
1 270 mm
2.032 mm
1. La concentricidad de los dimetros en

un eje es tambin una funcin de la
rectitud. Los centros sern excntricos
dentro de los 0.127mm por 25mm de
separacin mxima.
2. Los centros del dimetro interior y del
dimetro exterior sern concntricos
dentro de los 0.076mm por 13mm de
espesor de pared. Esto no toma en
Redondez-Tubera
cuenta la fuerza de redondez y
considera que la mediciones estn en el
mismo plano. Si la concentricidad se La tolerancia para la fundicin es de
mide en planos separados, se debern 0.127mm por 25mm. La seccin
tubular que se encuentra fuera de
agregar los requisitos del prrafo uno.
rendondez
se
puede
alterar
mecnicamente de acuerdo con el
Redondez Barras
espesor de la pared y con la ductilidad,
las tolerancias son las siguientes:
La redondez es una funcin de las
Dimetro
Tolerancia
variaciones de la contraccin normal en
Hasta 25mm
0.152mm
el metal. La variacin de la contraccin
TIR
se incrementa con el dimetro y la
De 25mm a 37.5mm
0.203mm
tolerancia que se requiere aumenta
TIR
proporcionalmente. Se puede aplicar
De 37.5mm a 50mm
0.254mm
como regla general 0.127mm por
TIR
25mm.
De 50mm a 75mm
0.381mm
TIR
62

Rugosidad
ngulos
Las tolerancias de los ngulos por
fundiciones dependen de la ubicacin en
la pieza. Varan de para lugares
bien sometidos a 2 en aquellos
lugares donde se puede esperar una
distorsin inherente. Muchas veces la
inclusin de escuadras de refuerzo y de
nervaduras minimiza la distorsin y
muchas de las secciones se pueden
enderezar mecnicamente.
Metal
promedio RMS
Aluminio
100
Cobre de berilio
100
Acero cobaltocromo
100
125
Acero al carbono
125
- 125
Valor
60 60 80 90 90 100
63

64

FABRICACIN DEL MODELO

Para lograr la produccin de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes
actividades:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
Diseo de los modelos de la pieza y sus partes internas

Diseo del molde
Preparacin de los materiales para los modelos y los moldes
Fabricacin de los modelos y los moldes
Colado de metal fundido
Enfriamiento de los moldes
Extraccin de las piezas fundidas
Limpieza de las piezas fundidas
Terminado de las piezas fundidas
Recuperacin de los materiales de los moldes
Las actividades anteriores ya se describieron anteriormente en el desarrollo del tema.

De tal manera que ahora podemos entender las ventajas y desventajas que hay para
realizar el diseo de un modelo.
4.1 MODELAJE.
Objetivos del modelaje.- La operacin de fabricacin de modelos se llama Modelaje y
puede generar dos aspectos: Modelo y caja de Machos: los principales objetivos del
modelaje son:
1.- Reproducir la calidad del molde.
2.- Moldear el sistema de colada (cavidades, entradas y canales por donde debe pasar
el metal pata llenar el molde).
3.- Establecer la lnea de particin. (Lnea donde el modelo se debe partir para poder
moldear).
4.- Establecer las portadas para machos
5.- Establecer los puntos de referencia para el control dimensional.
6.- Minimizar los defectos de fundicin atribuibles al modelo.
7.- Procurar un sistema de moldeo econmico basado en el nmero de piezas a
producir y en el equipo con el cuya se cuenta.
65

4.2 DESARROLLO DE UN MODELO
En esta etapa se explica el mtodo y las responsabilidades a los usuarios ya que el
usuario participa directamente en todo el proceso. La rapidez con la que se genera el
sistema es esencial para que no se pierda el estado de nimo sobre el proyecto y los
usuarios puedan comenzar a evaluar la aplicacin con la mayor brevedad posible. El
profesional de sistema para construccin inicial del diseo emplea cualquier
herramienta.
Los modelos de prototipo sern utilizados para disminuir el tiempo de la produccin de
los componentes finales. La fabricacin de los modelos en un tiempo corto (cualquiera
que sea su forma) por medio de este medio de fundicin abre la posibilidad de un
nuevo proceso de fabricacin rpido para prototipos y series cortas. Aspectos tales
como la seleccin de las tecnologas rpidas ms convenientes, de las caractersticas
de los materiales en trminos de las caractersticas obtenidas y su comportamiento en
la fundicin, as como los resultados obtenidos de las medidas de las tolerancias y la
precisin obtenida, se han estudiado a conciencia.
Las tecnologas de fundicin son de precisin muy convenientes para la fabricacin de
piezas metlicas muy complicadas y enrevesadas. Esto puede representar una ventaja
clara en lo que respecta a las tecnologas de mecanizado de alta velocidad (arranque
de viruta en general).
4.3 MATERIALES USADOS EN LA CONSTRUCCION DEL MODELO.
La seleccin de los materiales a utilizar en un modelo depende del uso que se vaya a
dar al modelo y del nmero de piezas a producir. El material del modelo debe resistir a
la humedad, al trato duro, al desgaste, a la compactacin y a las vibraciones. Los
modelos de madera se recubren para resistir la abrasin producida por la arena. El
recubrimiento tambin debe ser resistente a la humedad, porque en caso contrario el
modelo puede distorsionarse, contraerse o dilatarse. La compactacin y las vibraciones
son cargas de impacto que pueden daar o cambiar la forma de un modelo. Los
materiales que se utilizan en la produccin de modelos son madera, metales y yeso.
Siendo el moldeo una replica de la pieza que se desea fabricar, es necesario que el
mismo rena una serie de propiedades tales como: Durabilidad, precisin y
funcionabilidad. Para poder obtener un modelo de estas caractersticas es
indispensable utilizar en su fabricacin material de calidad.
El material ms empleado en la construccin de modelos es la madera, sin embargo
existen otros tipos de materiales utilizados tales como:
Metales.
Yeso.
Polmeros.
Materiales descartables.
66

Madera
.Metales: Se utiliza metal cuando se desea obtener un gran nmero de vaciados

por medio de un modelo o cuando las condiciones de trabajo son demasiado severas
para los modelos de madera. Usando modelos metlicos se evita tambin las
deformaciones del modelo durante el almacenamiento.
Los modelos metlicos pueden mecanizarse tomando en consideracin todas las
tolerancias necesarias. Si los contornos son complicados, en general, resulta menos
costoso producir en primer trmino un modelo de madera. Este modelo se utiliza para
fundir el modelo metlico que a su vez se emplea para fundir las piezas. Obsrvese
que las dimensiones del modelo de madera se calculan con base en un doble conjunto
de tolerancias mientras que, las dimensiones del modelo metlico se calculan con base
en un solo grupo de tolerancias.
El hierro fundido de grano fino puede utilizarse como material para los modelos
metlicos. Sus principales desventajas son baja resistencia a la corrosin excepto
cuando est protegido, peso elevado y dificultad para mecanizarlo. Sin embargo, es
ms barato y ms durable que otros metales.
El latn puede trabajarse fcilmente y unirse mediante estaado o por soldaduras de
bajo punto de fusin adems, su estructura es ligeramente porosa. Es un material caro
y en consecuencia se utiliza en caso de piezas pequeas.
El aluminio es el mejor material porque puede trabajarse fcilmente, es liviano y
resistente a la corrosin. Sin embargo, presenta contraccin y cuando se utiliza en
moldeo con arena queda sometido a la abrasin.
En el caso del aluminio se dar una pequea explicacin mas adelante de su
composicin y de sus aleaciones ya que es el material que usaremos para la
fabricacin de la polea.
Las aleaciones de estao poseen baja contraccin, pueden colarse fcilmente, sus
puntos de fusin son bajos, son livianas y pueden unirse por estaado. Estn
sometidas al desgaste por la accin abrasiva de la arena. A partir del mismo modelo de
aleacin de estao pueden obtenerse modelos adicionales porque la contraccin es
pequea. No es necesario considerar en este caso doble tolerancia por contraccin.
El plstico posee varias ventajas que lo constituyen en un buen material para
modelos. Es durable, su forma o tamao no cambian apreciablemente, su superficie es
lisa, no absorbe humedad y puede terminarse tan pronto como el modelo se retira del
molde. Puede moldearse en moldes de yeso o metlicos.
Yesos: Cuando se requiere fabricar piezas de poca precisin y se dispone de
buenos moldes originales (Por ejemplo Metlicos) se utiliza generalmente modelos de
67

yeso mate o yeso de Pars. Sin embargo el yeso es quebradizo y no es adecuado para
moldear un gran nmero de vaciados de arena; se utiliza principalmente modelos
sueltos y placas modelo para el moldeo a maquina'; es practica usual recubrir estos
modelos con resinas fenlicas o epxicas para aumentar su durabilidad.
Polmeros: Las resinas y las mezclas a base de ellas (fenlicas, acetlicas,
polivinlicas) son muy poco usadas en la construccin de modelos, a pesar de que su
costo y duracin ocupa un lugar intermedio entre el metal y la madera.
Materiales descartables: Son utilizados en fundiciones artsticas y

microfunciones en donde es posible sacar el modelo del molde. Los materiales ms
empleados son:
a)
b)
Cera.
Plstico Celular espumoso.
5 Madera: Es la parte slida de los rboles, la cual se encuentra inmediatamente

despus de la corteza.
Las ms utilizadas son:
a)
Maderas duras: resistentes al desgaste, al rayado y a la penetracin, tales
como el bano, acacia, nogal americano, fresno, olmo, robles, etc.
b)
Maderas blandas: Aquellas de fcil mecanizado, por tanto disminuyen los
costos del trabajo. Comnmente se usan en partes que deben quedar a la vista,
previamente son trabajadas, a maquina y despus pulimentadas y barnizadas. Dentro
de este grupo se encuentran el pino, el ciprs, el roble, el lamo, etc.
La madera es uno de los materiales ms ampliamente utilizados en la construccin de
modelos, primordialmente por su bajo costo y facilidad para trabajarla. Si el modelo se
construye apropiadamente. Su resistencia es relativamente buena. La madera debe
secarse en horno o al aire, sus granos deben ser rectos y debe estar libre de nudos,
rajaduras y savia. Principalmente se utilizan el pino blanco, el caoba, el abedul. el
cerezo, el arce, etc. La madera se mide en pies de tabln, estos se obtienen de la
ecuacin
B = N(Lwt)
L = longitud, pies
w = ancho, pies
t = espesor, pul
N = nmero de tablones
B = pies tabln
l pino blanco es la madera ms utilizada en la produccin de modelos causa de su

grano recto, poco peso y porque es blando y fcil de trabajar; adems, tiene poca
tendencia a distorsionarse. La madera del caoba es m dura y ms durable que la
68

madera del pino blanco. Presenta menor tendencia a distorsionarse que algunas de las
otras maderas y puede trabajarse fcilmente cuando su grano es recto.
El abedul, el cerezo y el arce son ms duros y pesados que el pino blanco Tienden a
distorsionarse cuando se utilizan secciones de gran tamao r tanto, deben emplearse
en la construccin de modelos pequeos. Tambin es necesario tratarlos
cuidadosamente porque tienden a humedecerse fcilmente.
La estructura celular bsica de la madera se denomina fibra. Las clulas son tubulares
y huecas y contienen principalmente aire yagua. En algunas oportunidades las clulas
tambin contienen gomas, resinas y otras materias. El material resultante del
agrupamiento de muchas libras es poroso.
La formacin anual de anillos origina diferentes concentraciones celulares. La madera
del centro o corazn es densa y usualmente contiene depsitos de goma y resinas,
pero las clulas estn muertas. La madera comprendida entre el centro y la corteza
(albura) constituye la mayor parte del tronco. Las clulas de esta parte estn vivas,
menos concentradas y su color es ms claro que el de las clulas del corazn o centro.
Con el crecimiento, esta madera se incorpora al corazn o centro. Generalmente se
prefiere la madera del corazn por su estructura compacta.
La dilatacin y contraccin de la madera son consecuencia de la absorcin y de la
evaporacin de humedad. La orientacin de los anillos anuales con respecto a las
superficies del tabln influencia la distorsin durante el secado. El aserrado central
permite obtener un tabln con los anillos distribuidos en la forma como se indica en la
Figura 4 (a). En la Figura 4 (b) se ilustra el tabln que se obtiene con el aserrado
comn. El tabln central se contrae y se distorsiona menos que el tabln aserrado en
forma comn; adems, en l la velocidad de secado se distribuye uniformemente. La
madera aserrada en forma comn es ms barata que la madera aserrada en forma
central y seca ms rpidamente, pero este proceso no es uniforme.
Figura 4. Muestra de un corte de madera

La madera se contrae en forma dispareja a causa de su estructura celular. Un tabln
aserrado centralmente no se distorsiona tan fcilmente como lo hace un tabln
aserrado en forma comn, porque en el caso del tabln comn la orientacin de los
anillos con respecto a las superficies de ste cambia al variar la distancia desde el
centro del tabln. Refirase a la Figura 4 (c).
69

Durante el secado, la contraccin no uniforme puede desarrollar fracturas en la
direccin de los granos porque el exterior se seca antes que el interior. Esta
contraccin no uniforme de las fibras induce esfuerzos y deformaciones que tambin
pueden producir distorsiones.
La contraccin total al pasar de madera verde a madera secada en horno vara con el
tipo de tabln y el mtodo utilizado para aserrarlo. La variacin del volumen puede
estar comprendida entre el 10 y el 20%. La contraccin en la direccin del eje del
tabln es menor que la que ocurre en la direccin del ancho de la madera. La
contraccin longitudinal de la madera de grano trasversal es mayor que la contraccin
de la madera de grano axial. La contraccin de la madera aserrada simtricamente con
respecto a los anillos es mayor a travs del espesor que a travs de su ancho, pero en
la madera aserrada en forma comn estas contracciones se invierten. La contraccin
radial que ocurre en la madera aserrada simtricamente con respecto a los anillos es
aproximadamente el 6% mayor en la direccin de su espesor que el valor en la
direccin de su ancho. En la madera aserrada en forma comn la contraccin es
tangencial y su valor en la direccin del ancho del tabln, es aproximadamente el 10%
mayor que el valor correspondiente en la direccin del espesor. Los porcentajes
pueden variar de acuerdo con el tipo de madera.
La humedad en la madera esta contenida en las cavidades de las clulas yen las
paredes de stas. La humedad contenida en las cavidades se elimina antes que la
contenida en las paredes de las clulas. La contraccin de la madera se inicia cuando
las paredes de las clulas empiezan a secarse.
Para calcular el porcentaje de humedad en la madera se pesa una muestra de ella
antes y despus del secado. La muestra debe tomarse en un sitio alejado de los
extremos del tabln. A continuacin la muestra se coloca en un horno a
aproximadamente 212F hasta que se estabilice su peso. El porcentaje de humedad se
calcula a partir de:
M = (WR - Wd) 100
Wd
WR = peso de la madera hmeda

Wd = peso de la madera seca
M = porcentaje de humedad
Materiales adicionales: Para proteger los modelos de madera se utiliza

comnmente barniz puro de shellac blanco o naranja. Se prefiere el' shellac naranja,
pero los dos producen recubrimientos secos, duros y lisos que protegen contra la
humedad y la abrasin. El shellac es barato y puede aplicarse fcilmente. Tambin
pueden utilizarse lacas para recubrir los modelos de madera. Estas son ms costosas
que el shellac pero ofrecen mayor proteccin contra la humedad.
Para producir un buen recubrimiento es necesario aplicar varias capas delgadas de
shellac o de laca, cada una de ellas debe secarse completamente antes de proceder a
suavizarla con papel de lija. Es necesario lijar despus de aplicar cada capa.
70

Los filetes son radios mecanizados o adicionados al modelo para eliminar las aristas
vivas o cortantes en la pieza fundida. Estos pueden producirse de cera de abejas,
cuero o madera. Si los filetes se mecanizan en el modelo este es ms rgido, pero si
ello no es posible, deben utilizarse algunos de los materiales apropiados para
conformarlos. La cera de abejas, es el material ms comnmente utilizado, se compra
en tiras y se conforma en la esquina con la ayuda de un fileteador caliente ver la Figura
4.1 (a).
Figura 4.1 Cera fileteada

La cera debe aplicarse al modelo despus de la primera capa del recubrimiento
protector. La desventaja principal de la cera es su poca durabilidad,
Los filetes de cuero, Figura 4.1 (b), son caros pero su duracin es mayor. Despus de
recortado al tamao preciso, sus superficies laterales se impregnan con pegante y se
presionan en la esquina.
Los filetes de madera no se doblan fcilmente y en consecuencia deben utilizarse en
trabajos largos y rectos. Estos se fijan con pegantes o con clavos. Cuando se fijan con
clavos, la cabeza de estos debe quedar bajo la superficie y el agujero correspondiente
se rellena con shellac.
Existen dos variedades de pegantes, los fros y los calientes. Los pegantes calientes
son ms fuertes: estos son pegantes animales que se encuentran disponibles en
lminas o en escamas y se calientan hasta que se vuelven lquidos. La concentracin
de stos pegantes puede controlarse con agua.
La resistencia de una unin pegada depende de la cantidad de pegante que entra y
llena los poros, por esto la madera de grano abierto requiere una capa mayor de
pegante que la madera de grano prximo (caobo). Para pegar dos piezas de madera,
las dos superficies deben estar limpias y deben tener aplicada una capa de pegante. A
continuacin, se frotan entre s las dos superficies, se amordazan y se les deja secar.
Para reforzar la unin pueden utilizarse clavos o tornillos. Para el secado de un
71

pegante caliente se requieren aproximadamente 3 horas, para el secado de los
pegantes fros se requieren aproximadamente de 8 a 10 horas.
A las superficies en las que terminan los granos es necesario aplicar una capa inicial de
pegante para llenar los poros antes de proceder a aplicar la primera capa regular para
constituir la unin. Este tipo de unin es dbil. Un pegante derivado del pescado es otro
material adhesivo que se utiliza en algunas oportunidades. Este puede utilizarse como
fro o caliente. Tambin se encuentran disponibles en el mercado pegante resistentes
al agua. Una clase de pegante resistente al agua es el pegante de cafena que es un
derivado de la leche. Tambin existen otros pegantes comerciales derivados de protenas.
En la produccin de modelos se utilizan extensivamente los clavos de cabeza normal y
de cabeza reducida. Los clavos de cabeza reducida permiten que esta se entierre bajo
la superficie de la madera. Esto no es posible hacerlo con los clavos de cabeza regular.
Los clavos de cabeza reducida se clasifican de acuerdo con su longitud y el calibre del
alambre de acero empleado en su produccin. Por tanto, un clavo de cabeza reducida
de 2 pul de longitud y calibre 14 mide 2 pul y su dimetro es 0,080 pul. Los clavos
comunes se clasifican de acuerdo al peso del millar. Por tanto, 1.000 clavos nmero 6
pesan aproximadamente 6 lb.
Los tornillos golosos o para madera se clasifican de acuerdo con el calibre americano
de alambres para tornillo y su longitud. Estos son mejores que los clavos a causa de su
mayor sujecin. Sin embargo, para ejercer la fuerza de sujecin mxima, el dimetro
del agujero de la primera pieza a travs de la cual pasa el tornillo debe exceder al
dimetro nominal de este en 79.376 de mm. La fuerza de sujecin proviene del
contacto de la rosca con la segunda pieza.
En algunas oportunidades se permite que la cabeza del tornillo quede localizada por
debajo de la superficie de la madera, esto se logra taladrando un asiento para ella.
Posteriormente se pega un tapn para emparejar la superficie.
Los elementos de centraje pueden ser pasadores de madera, placas metlicas o
tornillos de centraje especiales. Los tornillos se producen en pares. Un tornillo posee un
extremo centrador y el otro tiene una cavidad para localizar el extremo de centraje. Los
elementos de centraje deben ser excntricos para que el modelo pueda colocarse slo
en una posicin.
Los elementos de centraje siempre estn montados a presin en la mitad superior del
modelo y los agujeros correspondientes se taladran en la mitad inferior del modelo. Los
extremos de los elementos de centraje deben de ser cnicos para permitir el ensamble
y desensamble fcil mientras que, evitan el movimiento lateral entre las dos mitades del
modelo.
72

Las placas de centraje se embeben en la madera o en la superficie del metal y se fijan
con tornillos de cabeza plana. Una placa cuenta con un saliente de centraje que se
extiende a partir do la superficie del modelo y se inserta en el agujero de centraje de la
placa correspondiente. Al modelo deben poderse fijar placas y tornillos de extraccin
que faciliten la extraccin del modelo desde el molde de arena o su separacin por
vibraciones cuando sea necesario.
Para propsitos de identificacin pueden comprarse letras y nmeros, hechos de metal
blando que pueden conformarse alrededor de los contornos de los modelos para
facilitar su fijacin.
4.4 DESCRIPCIN TCNICA
Seleccin de los componentes
Los materiales usados en el proyecto sern compuestos de una aleacin de
aluminio reforzada con partculas de cermica de carburo del silicio (SiC) en un
rango del 10-20%. El ltimo ha proporcionado unas caractersticas especficas, muy
interesantes para el sector del molde. Por una parte proporcionan una elevada
resistencia al desgaste comparados con las aleaciones de aluminio no reforzadas y,
por otra, presentan buenas caractersticas mecnicas a altas temperaturas y buena
resistencia a la fatiga.
Se seleccionaron los componentes distintos para controlar la validez de los procesos y
de los materiales que se utilizaran. En este caso, el modelo debe soportar
temperaturas de alrededor de 150 C y presiones del orden de 5-15 MPa.
Optimizacin de la fundicin
El material compuesto utilizado para fabricar la polea es un material comercial
con la designacin F3S.10S. Es un compuesto comercial basado en una aleacin de
aluminio con un contenido de partculas de SiC de 10%. La composicin de esta
aleacin y de sus caractersticas mecnicas principales se muestran en la tabla1
siguiente:
F3S
aleaciones
Tabla 1. Composicin de la aleacin de aluminio

Si
Fe
Cu
Mg
Ni
Ti
Resto de
Al
elementos
8.500.20
0.20
0.450.20
0.03 mx. Rem
9.50
mx.
mx.
0.65
mx.
0.10 total
No hay prcticamente datos bibliogrficos sobre el uso de ste o cualquier otro

composite de matriz metlica para las aplicaciones de la fundicin. Por lo tanto, se llev
a cabo un estudio completo antes de la fabricacin de las fundiciones en el que se
73

estudiaron los diseos ptimos para un sistema de alimentacin, las temperaturas de
fundido y moldeo, y el control de la solidificacin. El comportamiento de este material y de otros compuestos reforzados con partculas cermicas que fueron tambin
ensayados - difieren bastante de aquellas aleaciones no reforzadas. Estos compuestos
son muy propensos a absorber el hidrgeno cuando estn fundidos y se debe tener,
por tanto, mucho cuidado durante la fase de fundicin.
Hay que prestar especial cuidado a la preparacin de las partculas de cermica
densas. Por otra parte, la presencia de partculas de cermica significa que la
obtencin de los componentes con la calidad metalrgica necesaria fuera mucho ms
difcil.
La fundicin con molde, en este proceso, un sistema de alimentacin integrado por
diversos componentes se integra con el modelo del componente fina. Entonces se
introduce todo el ensamblaje en un cilindro metlico en el cual se producir el molde. El
paso final es la fundicin y el vertido del material compuesto bajo vaco en el molde
hueco de yeso. El uso del vaco ayuda al material para llenar las partes ms
enrevesadas del molde de forma que se asegura la obtencin de una pieza completa y
casi acabada.
74

75

CONCLUSIONES
ORTEGA GARCIA SOFIA GRISELDA:

Con la elaboracin y el desarrollo del proyecto llegue a la conclusin de que el diseo y
fabricacin de los modelos por medio de procesos de fundicin precisa es vlida,
puede ser conveniente para ciertas aplicaciones y puede presentar ventajas
importantes para modelos complejos. El uso de los materiales en procesos de fundicin
es factible y, por lo tanto, parece lgico que, debido a sus propiedades superiores
frente al desgaste, stos puedan sustituir con garantas a las aleaciones de aluminio no
reforzadas. Sin embargo, la fundicin de estos materiales requiere mucho ms cuidado
que otras aleaciones no reforzadas.
El paso del proceso que controla el mismo en trminos de calidad es la produccin de
los modelos. Aunque estas tecnologas han avanzado mucho en los aos recientes,
parece clara la necesidad de una poltica de estandardizacin.
Parece evidente que, para alcanzar un ajuste preciso y correcto entre las diferentes
partes del molde, siempre ser necesario un ligero mecanizado. La razn principal es
que el estado actual de las tecnologas no garantiza la exactitud necesaria. Los
fenmenos derivados de la contraccin del material en la solidificacin tras la fundicin
deben ser tambin considerados cuando disee el modelo.
Al ir desarrollando el proyecto se investigaron normas, diseos, empresas que se
dedicaran a modelar piezas, etc. Tambin surgieron dudas por el diseo del modelo,
dudas que se aclararon, todo esto nos ayudo, de tal forma que notamos que somos
capaces de resolver problemas. Yo personalmente estoy satisfecha por el proyecto. Y
de alguna manera es una oportunidad que nos brinda la escuela de experimentar otras
cosas y as desarrollar nuestras aptitudes.
76

TELLEZ LUNA MONICA YAZMIN:
El trabajo presentado fue muy importante para nosotros ya que en el pudimos destacar
nuestros pocos muchos conocimientos en el rea, no solo pusimos en practica
nuestros conocimientos, si no que tambin aprendimos de este proyecto cosas que no
habamos aprendido o en todo caso no se nos haba enseado ya que tenemos la meta
de disear y fabricar modelos para poleas en V, para que sean utilizados en un
sistema de fundicin.
Para poder desarrollar este trabajo nos dimos a la tarea de buscar normas de dibujo,
materiales que fuesen mas resistentes al desgaste, tablas de contraccin de los
materiales, tipos de modelos,
y entre otras cosas que ya se mencionaron en el
trabajo.
Teniendo los datos anteriores nos dimos cuenta que tenamos que ocupar un material
ligero, resistente, el maquinado del modelo deber ser rpido y barato, el modelo
propuesto deber ser de fcil reparacin y ensamblaje.
Por todo lo anterior y nuestros datos obtenidos en el proyecto me deja una buena
satisfaccin ya que nuestro compromiso es ofrecer accesorios para sistemas de
transmisin que satisfagan las necesidades y requerimientos a travs de la mejora
contina del control de calidad para brindar el mejor servicio en el diseo y fabricacin
de modelos de nuestras poleas.
Con esto me doy cuenta de que soy capaz de poder desarrollar cualquier proyecto que
nos pida y en el tiempo que se requiera, dando as un buen final y sobre todo un mejor
presupuesto de este.
77

BIBLIOGRAFIA
LIBROS:
9 MAQUINAS, HERRAMIENTAS y MANEJO DE MATERIALES
HERMAN W. POLLACK
Edit. PRENTICE / HALL INTERNACIONAL
9 NOTAS Y NORMAS PARA EL CURSO DE DISEO Y DIBUJO
BIBLIOTECAS:
9 BIBBLIOTECA PUBLICA (www.bibliomania.com/)
9 BIBLIOTECA PUBLICA INTERNET (ipl.sils.umich.edu/)
9 BLIBLIOTECAS
ALREDEDOR
DEL
(sunsite.berkeley.edu/Libweb/)
MUNDO
BUSCADORES:
9
9
9
9
9
9
9
9
GOOGLE (www.google.com/)
YAHOO (www.yahoo.com/)
XPLORE (www.explore.com/)
LYCOS (www.lycos.com/)
HOTBOT (www.hotbot.com/)
IN REFERENCE (www.reference.com/)
WEBRING (www:webring.org/)
ALTAVISTA (altavista.digital.com/)
EMPRESAS:
9 PRECIO DE LA CONSTRUCCIN CENTRO 2007 EXTRACTO
9 SOCIEDAD LATINOAMERICANA PARA LA CALIDAD
78

Modelos para poleas en V: Diseño y fabricación

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1.1 ESCLARECIMIENTO DE LAS NECESIDADES DEL USUARIO

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DISEO DEL MODELO

METODOS MODERNOS DE FUNDICIN

FASES DEL DISEO

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ESCLARECIMIENTO DE LAS NECESIDADES DEL USUARIO.

1.3 DEFINICIONES Y SUGERENCIAS

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Diseo.-Utilizado habitualmente en el contexto de las artes aplicadas, ingeniera,

QUE ES UNA POLEA?

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Un prototipo es una representacin limitada del diseo de un producto que permite a

Necesitan mucho tiempo para crearse.

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Figura 2.1 Moldeo en cscara

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Moldeo de la cera perdida

Figura 2.2 Moldeo de la cera perdida

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FIGURA 2.3 Herramientas utilizadas para realizar el moldeo