Sie sind auf Seite 1von 281

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Planeamento Análise e Controlo do Processo P LANEAMENTO A NÁLISE E C ONTROLO DO P ROCESSO
P LANEAMENTO A NÁLISE E C ONTROLO
P LANEAMENTO A NÁLISE E C ONTROLO

PLANEAMENTO ANÁLISE E CONTROLO

P LANEAMENTO A NÁLISE E C ONTROLO DO P ROCESSO

DO PROCESSO

P LANEAMENTO A NÁLISE E C ONTROLO DO P ROCESSO
Plano Processo i Nível 3 Nível 2 Nível 1 Nível 2 Nível 3 desca_op.n carreg_op.1
Plano Processo i
Nível 3
Nível 2
Nível 1
Nível 2
Nível 3
desca_op.n
carreg_op.1
op.1
op.n
setup1
ele_op.n
passon
ele
op1
ele_op.2
ele_op.2
passo1
ele_op.1
ele_op.n
passo1
desca_op.1
setupn
passon
carreg_op.n
passon
passo1
passo1
passon
passon
passo1
passo1
passon

PAULO ÁVILA FERNANDO NEVES

(2006)

Planeamento Análise e Controlo do Processo

ÍNDICE

1 – PLANEAMENTO DO PROCESSO PARA UM SISTEMA DE PRODUÇÃO

CONVENCIONAL

2

2 – DECOMPOSIÇÃO DA DURAÇÃO TOTAL DO PROCESSO

20

3 - ANÁLISE DO PROCESSO DE FABRICO (ESTUDO DO TRABALHO - TEMPOS E

MÉTODOS)

24

4 – CONTROLO DO PROCESSO

52

EXERCÍCIOS

71

BIBLIOGRAFIA

79

ANEXOS

80

Planeamento Análise e Controlo do Processo

1 - PLANEAMENTO CONVENCIONAL

DO

PROCESSO

PARA

UM

SISTEMA

DE

PRODUÇÃO

Não podemos falar do plano de processo sem antes abordarmos o planeamento do processo. Planeamento do processo pode ser definido como a determinação sistemática de métodos detalhados, através dos quais as peças ou as componentes (se for considerada a montagem), podem ser fabricadas económica e competitivamente, desde o estado inicial (em forma de matérias primas), até ao estado final (forma desejada), (Zhang, Alting, 1994).

A figura 1 (uma adaptação da figura de Zhang, Alting, 1994), ilustra em representação IDEF0, um modelo de planeamento de processos para um sistema de produção convencional, em que mostra como entrada as especificações funcionais (E pp ), como controlo a base de dados dos equipamentos disponíveis (ferramentas, fixadores, máquinas específicas ou universais, estações de trabalho, centros de maquinagem e sistemas de fabricação flexível (FMS 1 )), (B pp ), como mecanismo o conhecimento humano (manual) ou algoritmo variante ou generativo (semi-automático/automático) (A pp ), e como saída o/s plano/s de processo

(S pp ).

Base de dados dos equipamentos disponíveis

(B pp )

Especificações

Funcionais

(E pp )

(B pp ) Especificações Funcionais (E pp ) Planeamento do Processo Conhecimento humano (manual)

Planeamento

do

Processo

Funcionais (E pp ) Planeamento do Processo Conhecimento humano (manual) Algoritmo variante ou
Funcionais (E pp ) Planeamento do Processo Conhecimento humano (manual) Algoritmo variante ou
Funcionais (E pp ) Planeamento do Processo Conhecimento humano (manual) Algoritmo variante ou

Conhecimento humano (manual)

Algoritmo variante ou generativo

(A pp )

Plano de

processos

(S pp )

Figura 1 - Modelo de planeamento de processo para um sistema de produção convencional.

1 FMS - “Flexible Manufacturing System”.

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Analisando mais em pormenor as diferentes componentes do sistema tradicional do planeamento do processo para sistemas de produção convencional, temos que a informação essencial requerida para Entrada do sistema (Especificações funcionais), é constituída por:

Dados do Produto, são os modelos (CAD) do produto que incluem as componentes separadas e montadas;

Valores pretendidos para a qualidade, os quais afectarão a selecção das ferramentas, fixadores, máquinas, e os regimes de processamento a serem definidos no planeamento do processo;

Valores do tipo da produção, os quais podem conduzir a diferentes planos de processo para o mesmo produto dependendo dos tipos de produção. Assim, enquanto a produção em massa requer uma estratégia de diferenciação de processos, para a produção tipo oficinas de fabrico e produção por lotes, é preferível a concentração de processos;

Características da matéria-prima, referem-se essencialmente ao processo de fabrico da sua obtenção e às características geométricas e mecânicas da mesma.

A informação da Base de dados dos equipamentos disponíveis nomeadamente para as máquinas ferramentas, referem-se às seguintes classes de parâmetros:

- Designação;

- Disponibilidade da Máquina;

- Capacidade Funcional;

- Capacidade Geométrica;

- Capacidade Tecnológica;

- Capacidade Dinâmica;

- Sistema de Ferramentas;

- Sistema de Controlo;

- Sistema de Segurança.

Designação

Planeamento Análise e Controlo do Processo

A Designação reúne os parâmetros que caracterizam a máquina, genérica e economicamente. Os parâmetros por nós considerados foram: código da máquina na base de dados (código); a empresa a que a máquina pertence (empresa); a marca da máquina ferramenta (marca); a referência da máquina (referência); o tipo de máquina (tipo), entre muitos destacamos os centros de maquinagem, as fresadoras, e as furadoras; a localização geográfica da máquina (localização), que é a mesma da empresa onde se encontra a máquina; e o custo por hora de trabalho da máquina (custo); Então, a Designação pode ser representada pelo conjunto dos seguintes parâmetros:

Designação = {código, empresa, marca, referência, tipo, posição, custo}

Disponibilidade da Máquina

A Disponibilidade da Máquina é o conjunto dos intervalos de tempo da máquina (data_i;

data_f) i , nos quais a máquina se encontra disponível para executar a operação. Este parâmetro, encontra-se estreitamente relacionado com o requisto funcional, Disponibilidade no Tempo. Podemos contudo, representar a Disponibilidade da Máquina por:

Disponibilidade da Máquina = {(data_i; data_f) 1,

Capacidade Funcional

,

(data_i; data_f) n }

A Capacidade Funcional é definida como sendo a capacidade da máquina ferramenta para

desempenhar diferentes elementos de transformação associados à sua duração, a qual, pode ser encontrada com maior ou menor precisão através de uma função (fórmula) que relacione as dimensões da peça, com a velocidade de corte, e com o avanço (eti; tempo). Então, a Capacidade Funcional de uma máquina ferramenta, fica definida pelo conjunto:

Capacidade Funcional = {(et1; tempo), (et2; tempo),

, (etn; tempo)}

em que

tempo = f( dimensões, velocidade, avanço,

)

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Esta classe de parâmetros é sem dúvida importante na base de dados das máquinas ferramentas, porque a especificação das transformações elementares e tempos associados, não depende apenas da máquina e seus parâmetros tecnológicos (rotação, avanço, e outros), mas também de outros recursos como as ferramentas, e do nível de conhecimento do próprio operador. A informação referente à capacidade funcional da máquina não vem no seu catálogo, no entanto, somos capazes de deduzir alguns elementos de transformação para um dado tipo de máquina (por exemplo: torno, fresadora, centro de maquinagem). Existem outras transformações elementares, que só através do conhecimento profundo da máquina e das suas ferramentas, será possível fazer a sua associação à máquina ferramenta.

Capacidade Geométrica

A Capacidade Geométrica é definida pelo conjunto de cotas que influenciam o seu carregamento na mesa de trabalho por uma peça (largura da mesa, comprimento da mesa), e pelo conjunto de cotas funcionais das máquinas, isto é, que limitam os cursos transversos do suporte da ferramenta (cursos transversos (x,y,z)). Então a Capacidade Geométrica fica definida pelo conjunto:

Capacidade

Geométrica

=

{comprimento da mesa, largura da mesa, cursos transversos (x,y,z)}

Para melhor elucidação desta classe de parâmetros, o Anexo 1 mostra a identificação dos parâmetros da capacidade geométrica sobre as vistas de projecção de um centro de maquinagem existente no mercado.

Capacidade Tecnológica

Planeamento Análise e Controlo do Processo

A Capacidade Tecnológica é o conjunto das potencialidades nominais de funcionamento da

máquina ferramenta, tais como: a rotação mínima do “spindle” (rot_mín.); a rotação máxima do “spindle” (rot_máx); o número de velocidades (nº vel); a potência do “spindle” (potência); a precisão na posição (precisão); o avanço mínimo (avanço_min.); o avanço máximo (avanço_máx); e o número de avanços (nº avanços). Então a Capacidade Tecnológica fica definida pelo conjunto:

Capacidade

Tecnológica

=

Capacidade Dinâmica

{rot_mín, rot_máx, nº vel, potência, precisão, avanço_min, avanço_máx, nº avanços}

A Capacidade Dinâmica, reúne as restrições que se prendem com o projecto da própria

máquina verificadas em pleno funcionamento nos limites da sua Capacidade Tecnológica, como por exemplo, a carta de estabilidade dinâmica da máquina em relação ao regime de maquinagem aplicado.

Sistema de Ferramentas

O Sistema de Ferramentas é o conjunto das características dos acessórios removíveis das

máquinas ferramentas. Os parâmetros pertencentes a este sistema, estão directamente relacionados com o tipo de máquina ferramenta (centro de maquinagem, fresadora, furadora, e outras), isto é, existem parâmetros que são comuns, e outros que são específicos de um determinado tipo de máquina (é visível esta diferença no programa desenvolvido de selecção, capítulo 5). No entanto, a totalidade desses parâmetros para o conjunto dos três tipos de máquinas ferramentas (centro de maquinagem, fresadora e furadora), abordadas neste relatório, são: o número de “spindles” (nº_spindles); o diâmetro do “spindle”

(_spindle); o diâmetro máximo da broca (_máx_broca); o diâmetro máximo da fresa

(_máx_fresa); o número de mesas de trabalho (nº_mesas); o número de magazines

Então o Sistema de

(nº_magazines); e a capacidade do magazine (cap Ferramentas fica definido pelo conjunto:

magazine).

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Sistema de Ferramentas = {nº_spindles, _spindle, _máx_broca, _máx_fresa,

Sistema de Controlo

nº_mesas, nº_magazines, cap

magazine}

O Sistema de Controlo é o conjunto das características de controlo da máquina ferramenta,

tais como: o tipo de controlo (tipo), podendo ser controlo do tipo manual, numérico (“NC 1 ”), numérico computadorizado (“CNC 2 ”), numérico distribuído (“DNC 3 ”); o número de eixos de controlo (nº_eixos_controlo); o número de eixos interpolados (nº_eixos_interpolados); e

a linguagem de programação (ling_programação). Então o Sistema de Controlo fica definido pelo conjunto:

Sistema

de

Controlo

=

{tipo, nº_eixos_controlo, nº_eixos_interpolados,

ling_programação}

Poder-se-iam ainda considerar outras classes de parâmetros, como por exemplo o sistema de segurança, e outros. No entanto, estes que foram abordados são suficientes para a classificação das máquinas ferramentas. De forma a sintetizar a informação acima descrita, respeitante aos parâmetros que caracterizam as máquinas ferramentas, construiu-se a tabela 1 tal como é mostrado abaixo.

1 NC - “Numeric Control”.

2 CNC - “Computer Numeric Control”.

3 DNC - “Distributed Numeric Control”.

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Tabela 1 - Síntese dos parâmetros das máquinas ferramentas.

CLASSES DE PARÂMETROS

PARÂMETROS

UNIDADES

 

código

 

empresa

 

marca

 

DESIGNAÇÃO

referência

 

tipo

 

posição

 

custo

($/h)

DISPONIBILIDADE DA MÁQUINA

{(data_i; data_f) 1 , (data_i; data_f) n }

,

 

CAPACIDADE FUNCIONAL

{(et1;tempo), (et2; tempo), (etn; tempo)}

,

 
 

comprimento da mesa

(mm)

CAPACIDADE GEOMÉTRICA

largura da mesa

(mm)

cursos transversos (x, y, z)

(mm)

 

rot_mín

(rev/min)

rot_máx

(rev/min)

nº_vel

 

CAPACIDADE TECNOLÓGICA

potência

(kw)

precisão

(μm)

avanço_mín

(mm/rot)

avanço_máx

(mm/rot)

nº_avanços

 

CAPACIDADE DINÂMICA

M

 
 

nº_spindles

 

_spindle

(mm)

_máx_broca

(mm)

SISTEMA DE FERRAMENTAS

_máx_fresa

(mm)

nº_mesas

 

nº_magazines

 

cap_magazine

 
 

tipo

 

SISTEMA DE CONTROLO

nº_eixos_controlo

 

nº_eixos_interpolados

 

ling_programação

 

SISTEMA DE SEGURANÇA

M

 

Planeamento Análise e Controlo do Processo

O mecanismo que cria a saída do sistema de planeamento do processo é o conhecimento

humano (processo manual) ou um algoritmo Variante ou Generativo (processo semi- automático/automático). Contudo, com o rápido desenvolvimento de novas técnicas, muitos sistemas de planeamento de processo assistido por computador (CAPP - “ Computer Aided Process Planning”), têm aparecido, utilizando o algoritmo Variante ou o Generativo, ou sua combinação.

O algoritmo Variante usa a similaridade entre componentes para fornecer planos de processo

existentes. Um plano de processo que pode ser utilizado por uma família de componentes é designado por plano estandarte. Um plano estandarte é armazenado permanentemente numa base de dados com um número da família de peças como sua chave. Não existem limitações no detalhe que um plano estandarte pode conter. Contudo este deve conter pelo menos a sequência dos passos da fabricação ou das operações. Quando um plano é fornecido, certas modificações são necessárias fazer, de modo a poder ser utilizado para o novo componente.

O algoritmo Generativo pode ser entendido como um sistema “expert” (Bard, Feo, 1988). O

elevado nível de automação e de sofisticação no planeamento do processo assistido por computador é a técnica generativa. O algoritmo generativo recebe as especificações do modelo (CAD) da peça e elabora um plano de processo através de decisões lógicas,

formulas, algoritmos tecnológicos, e de base de dados correspondentes. Usando esta técnica,

o plano de processo é obtido sem o envolvimento do homem, e reduz-se o tempo de

planeamento, assim como a redução de armazenamento de informação uma vez que não são armazenados planos de processo estandarte.

Na Saída do Sistema (Plano do Processo), deverão vir especificadas (seleccionadas):

Matéria prima e o seu método de fabricação;

Processos - métodos de maquinagem para as superfícies (elementos de operação);

Operações e sequência das operações;

“Set-ups” da peça para cada operação;

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Máquinas ferramentas e das ferramentas para cada operação;

Ferramentas de controlo;

Dimensões operacionais e tolerâncias para as operações;

Condições de maquinagem e determinação dos tempos estandarte para cada operação.

O plano de processo é usualmente documentado numa ou em duas folhas num formato

específico, gama operatória (“routing sheet”), e folha da operação (“operation sheet”). Estes documentos servem para a gestão da produção, para a execução programada do processo produtivo, e de guia ao operador para executar as operações. A figura 2 ilustra um plano de processo documentado numa única folha e nos anexos deste capítulo um outro exemplo.

A folha gama operatória, descreve genericamente o processo produtivo da peça, onde

aparecem as operações do processo, as ferramentas para cada operação, tempos estimados das operações, e outros.

A “folha da operação” é preparada para cada operação e será usada directamente pelo

operador para poder desempenhar capazmente a operação. Aqui é especificada informação detalhada do método do “set-up”, dos elementos de operação (velocidade, tolerância,

dimensões e avanço), e sua sequência, equipamento e ferramenta a serem usados, condições

de maquinagem, tempos estimados, etc.

Peça "Exemplo 2"

 

Plano de Processo nº

2

Peça Bruta nº

 

Material

Dimensão:

 

Larg.

Comp.

Alt.

mm

Operação:

1

 

Descrição

 

Máquina

Tempo

Ele_op.

et's

x

y

z

Rotação

Avanço

Precisão

Ferramenta

"Gage"

Tempo

 

(mm)

(mm)

(mm)

(rpm)

(mm/rot.)

(µm)

(min)

 

1

et244

165

10

190

1,8

20

15

2

ets1

200

165

10

230

1,3

20

15

3

et236

10

220

25

380

0,228

20

10

Operação:

2

 

Descrição

 

Máquina

Tempo

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Ele_op.

et's

x

y

z

Rotação

Avanço

Precisão

Ferramenta

"Gage"

Tempo

 

(mm)

(mm)

(mm)

(rpm)

(mm/rot.)

(µm)

(min)

 

1

et235

110

220

35

380

0,228

20

8

2

et217

200

150

0

900

0,1

40

12

3

et163

0

0

30

200

0,3

30

5

Operação:

3

 

Descrição

 

Máquina

Tempo

Ele_op.

et's

x

y

z

Rotação

Avanço

Precisão

Ferramenta

"Gage"

Tempo

 

(mm)

(mm)

(mm)

(rpm)

(mm/rot.)

(µm)

(min)

 

1 et2

0

0

5

90

0,45

30

20

2 et1

0

0

30

1000

0,3

20

10

3 200

ets2

100

30

750

0,1

30

20

Figura 2 - Exemplo de um plano de processo de maquinagem

A compreensão correcta do plano de processo só poderá ser levada a cabo se for inserida no conceito aqui apresentado da Estrutura detalhada do plano de processo de maquinagem. Essa estrutura representada na figura 3, salienta três níveis distintos do plano de processo de acordo com o seu grau de detalhe e sobre os quais recai uma decisão de escolha:

1º Nível do Plano de Processo - Plano de Operações; 2º Nível do Plano do Processo - Planos 1 de Elementos de Operações ; 3º Nível do Plano do Processo - Planos 1 de Passos dos Elementos de Operações.

1 Esta nova terminologia foi usada (não aparece na bibliografia), com o objectivo de definir o conjunto dos elementos (ou passos), de uma operação (ou do elemento de operação), com uma determinada ordem ou sequência.

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Plano Processo i Nível 3 Nível 2 Nível 1 Nível 2 Nível 3 desca_op.n carreg_op.1
Plano Processo i
Nível 3
Nível 2
Nível 1
Nível 2
Nível 3
desca_op.n
carreg_op.1
op.1
op.n
setup1
ele_op.n
passon
ele
op1
ele_op.2
ele_op.2
passo1
ele_op.1
ele_op.n
passo1
desca_op.1
setupn
passon
carreg_op.n
passon
passo1
passo1
passon
passon
passo1
passo1
passon
Figura 3 - Estrutura detalhada do plano de processo de maquinagem.

Planeamento Análise e Controlo do Processo

No 1º nível - plano de operações (P_op), o processo é decomposto em operações, através das quais, as matérias primas são transformadas em peças.

A componente básica do plano de processo são as operações. Entenda-se por operação (op), uma parte completa do processo de maquinagem por corte e/ou outro tratamento, de uma peça (ou de várias peças simultaneamente), num só posto de trabalho. A operação é caracterizada por não haver troca de equipamento, não haver troca de peça, e continuidade, apesar de poder ser levada a cabo por mais de um trabalhador (Wang, et al., 1991). Por exemplo, se uma peça é primeiro maquinada num torno e de seguida numa furadora, obviamente que estão duas operações envolvidas. Mas se uma peça é maquinada consecutivamente por furação, mandrilagem dos furos e mandrilagem do chanfro, com três diferentes ferramentas de corte mas executadas na mesma máquina (por ex. num torno), então trata-se de uma só operação. Caso a furação fosse executada num torno e a mandrilagem noutro então teríamos duas operações em vez de uma.

Podemos representar o plano de operações da seguinte forma:

P_op = {op1, op2,

, opn}

No 2º nível - planos de elementos de operações (P_ele_op), as operações são decompostas em todas as actividades directamente relacionadas com a maquinagem, assim como processos, todo o manuseamento e deslocamentos auxiliares. Concretamente, cada operação reúne o carregamento, “set-ups” da peça, elementos de operação e descarregamento.

Carregamento (carreg), é definido pelo acto de fazer deslocar e colocar todas as partes necessárias (peça ou lote de peças, ferramenta/ferramentas ou magazines de ferramentas, partes substituíveis das máquinas, etc), para que se possa realizar a operação.

Dentro dos vários manuseamentos da peça realizados pelo operador, para realizar uma dada operação (por ex., mudança de ferramenta, avanço da ferramenta à peça, medição das superfícies maquinadas, ligar a máquina, etc), o/s “set-up/s” da peça desempenham um

Planeamento Análise e Controlo do Processo

importante papel. Considera-se o “set-up” da peça, como sendo as operações de posicionar e fixar a peça à estrutura da máquina. Interessa referir dois tipos de “set-up” da peça, o simples e o composto. Enquanto no primeiro a peça depois de estar fixa pode tomar diversas posições em relação à ferramenta, sem que seja necessário qualquer tipo de aperto e desaperto, no segundo, essa prática torna-se necessária. Quer na figura 3, quer em todas as referências futuras ao “set-up” da peça numa operação, consideraram-se englobados todos os posicionamentos e fixações a que a peça poderá estar sujeita durante essa operação.

é uma componente da operação desempenhada sem

haver troca da ferramenta de corte (ou grupo de ferramentas utilizadas simultaneamente), mudança da superfície a trabalhar, da velocidade de corte e do avanço de corte. Caso algum destes parâmetros se altere estaremos na presença de outro elemento da operação, podendo fazer parte de uma mesma operação um ou mais elementos da operação (Wang, et al., 1991).

Um elemento da operação (ele

op.),

Por associação de ideias, descarregamento (desca), será o acto de fazer retirar todas as partes que já não sejam necessárias para a operação seguinte na mesma máquina ferramenta. Podemos então, representar um dos planos de elementos de operação como sendo:

P_ele_op i = {carreg i , set-up i , ele_op i 1, ele_op i 2,

, ele_op i n, desca i }

No 3º Nível do Plano do Processo - Planos de Passos dos Elementos de Operações (P_pa_ele_op), os elementos de operação são decompostos nos passos (pa).

Quando é necessário remover uma camada espessa de material da peça a maquinar, poderá não ser possível faze-lo com um só passo, isto é, com um só corte, será então necessário decompor o elemento de operação em vários passos. Um passo, ou corte, é um simples movimento de corte da ferramenta de corte, na direcção do avanço de corte, ao longo da superfície a maquinar, sem que hajam mudanças no “set-up” da ferramenta, na velocidade de corte, e no avanço de corte (Wang, et al., 1991).

Representando agora um dos planos de passos dos elementos de operação, vem:

Planeamento Análise e Controlo do Processo

P_pa_ele_op i = {pa i 1, pa i 2,

, pa i n}

Para uma dada peça a ser fabricada, e de acordo com os vários níveis do plano de processo, perspectivam-se várias possibilidades de planos de processo capazes de realizar a produção da peça, conforme tenta ilustrar a figura 4. Na abordagem da escolha do melhor plano de processo para a produção de uma peça, devem-se satisfazer os seguintes requisitos:

Um

plano

de

processo

deve

assegurar

todos

os

requisitos

da

qualidade

especificados no projecto da peça;

Um plano de processo deve contemplar a elevada eficiência produtiva;

Um plano de processo deve assegurar baixos custos de produção;

Um plano de processo deve ajudar na melhoria das condições de trabalho e promover o ininterrupto desenvolvimento da tecnologia de produção.

Planeamento Análise e Controlo do Processo

PEÇA i

Nível 3

Nível 2

Plano Processo 1
Plano Processo 1
Plano Processo 1
Plano Processo 1
Plano Processo 1
Plano Processo 1
Plano Processo 1

Plano Processo 1

Plano Processo 1

Nível 1

Nível 2

Nível 3

Nível 3

Nível 2

Plano Processo n

Nível 1

Nível 2

Nível 3

carreg_op.1 desca_op.n

carreg_op.1

desca_op.n

carreg_op.1 desca_op.n

op.1

op.n

carreg_op.1 desca_op.n

carreg_op.1

desca_op.n

carreg_op.1 desca_op.n

op.1

op.n

passo1

setup1

ele

passon

op1

passo1

ele_op.2

passon

passo1

ele_op.n

passon

desca_op.1

ele_op.n

passon

setup1

ele op1 ele_op.2 ele_op.2 passo1 ele_op.1 ele_op.n passo1 setupn passon desca_op.1 carreg_op.n passon passo1
ele
op1
ele_op.2
ele_op.2
passo1
ele_op.1
ele_op.n
passo1
setupn
passon
desca_op.1
carreg_op.n
passon
passo1
passo1
passon
passon
passo1
passo1
passon
Plano Processo 2
Nível 3
Nível 2
Nível 1
Nível 2
Nível 3
desca_op.n
carreg_op.1
op.1
op.n
setup1
ele_op.n
passon
ele
op1
ele_op.2
ele_op.2
passo1
ele_op.1
ele_op.n
passo1
desca_op.1
setupn
passon
carreg_op.n
passon
passo1
passo1
passon
passon
passo1
passo1
passon

carreg_op.n

setupn

ele_op.1

passo1

ele_op.2

passon

passo1

ele_op.n

passon

passo1

passon

Figura 4 - Árvore de estrutura dos Planos de processo.

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Dos parâmetros referidos no plano de processo destaca-se a transformação elementar (et 1 ), ou convencionalmente designado por processo, uma vez que todos os outros são por demais conhecidos. Mas antes de definirmos transformação elementar, vamos primeiro abordar o conceito de padrão geométrico (pg), o qual está directamente relacionado com o primeiro.

Padrão geométrico 2 (pg), é uma representação esquemática com maior ou menor detalhe, de uma forma geométrica real (tridimensional), possível de ser obtida por processos de maquinagem (no nosso caso). O contorno geométrico de uma peça pode ser representado pela reunião de diferentes padrões geométricos. A figura 5 ilustra apenas alguns exemplos de padrões geométricos retirados da tabela de padrões geométricos do anexo 2 ( Putnik, 1997).

tabela de padrões geométricos do anexo 2 ( Putnik, 1997). (pg1) (pg20) (pg2) (pg73) (pg19) (pg74)

(pg1)

de padrões geométricos do anexo 2 ( Putnik, 1997). (pg1) (pg20) (pg2) (pg73) (pg19) (pg74) Figura

(pg20)

geométricos do anexo 2 ( Putnik, 1997). (pg1) (pg20) (pg2) (pg73) (pg19) (pg74) Figura 5 -

(pg2)

geométricos do anexo 2 ( Putnik, 1997). (pg1) (pg20) (pg2) (pg73) (pg19) (pg74) Figura 5 -

(pg73)

do anexo 2 ( Putnik, 1997). (pg1) (pg20) (pg2) (pg73) (pg19) (pg74) Figura 5 - Exemplos

(pg19)

do anexo 2 ( Putnik, 1997). (pg1) (pg20) (pg2) (pg73) (pg19) (pg74) Figura 5 - Exemplos

(pg74)

Figura 5 - Exemplos de padrões geométricos considerados.

Muitos outros podem ser considerados, pois os padrões geométricos a seleccionar, ou a criar, dependem do sistema de produção e dos produtos associados. Aqueles que são mostrados na tabela de padrões geométricos do anexo 5, estão relacionados com a possibilidade de serem executados por máquinas ferramentas do tipo furadoras, fresadoras e centros de maquinagem (tipos de máquinas abordadas nesta tese).

Agora sim, uma transformação elementar, é a função ou processo de maquinagem, que transforma um dado padrão geométrico noutro padrão geométrico (também poderá ser no

1 et - “elementary transformation”

2 “feature” em inglês.

Planeamento Análise e Controlo do Processo

mesmo padrão, quando por exemplo as dimensões são alteradas). A figura 6 mostra dois exemplos de transformações elementares (et1 e et2), retiradas da lista de transformações elementares do anexo 6 (Putnik, 1997), e as suas formas de representação.

(pg1)
(pg1)
(pg1)
(pg1)

(et1)

(pg1)
(pg1)
e as suas formas de representação. (pg1) (pg1) (et1) (pg1) (pg1 ) (pg2) et1 = ;

(pg1 )

(pg2)

et1 =

; et2 =

então:

 
  X

X

(pg1)

X

X

(pg1)

ou

 
  X

X

(pg1)

ou

(pg1) X (pg1) ou   X (pg1) ou (et2) (pg2) ; (pg1) X et2 (pg2) et1
(pg1) X (pg1) ou   X (pg1) ou (et2) (pg2) ; (pg1) X et2 (pg2) et1
(pg1) X (pg1) ou   X (pg1) ou (et2) (pg2) ; (pg1) X et2 (pg2) et1
(pg1) X (pg1) ou   X (pg1) ou (et2) (pg2) ; (pg1) X et2 (pg2) et1
(pg1) X (pg1) ou   X (pg1) ou (et2) (pg2) ; (pg1) X et2 (pg2) et1
(pg1) X (pg1) ou   X (pg1) ou (et2) (pg2) ; (pg1) X et2 (pg2) et1

(et2)

(pg2)

;

(pg1) ou   X (pg1) ou (et2) (pg2) ; (pg1) X et2 (pg2) et1 pg1 X

(pg1)

X

et2

ou   X (pg1) ou (et2) (pg2) ; (pg1) X et2 (pg2) et1 pg1 X et1

(pg2)

et1

pg1 X et1

(pg1) ou (et2) (pg2) ; (pg1) X et2 (pg2) et1 pg1 X et1 pg1 ; pg1

pg1 ;

pg1 X et2

(pg2) ; (pg1) X et2 (pg2) et1 pg1 X et1 pg1 ; pg1 X et2 pg2

pg2

Figura 6 - Exemplos de duas transformações elementares (et1e et2), e suas formas de representação.

Na figura 7 (matriz de duas entradas iguais aos padrões geométricos), são ilustradas todas as possibilidades dos elementos de transformação possíveis com os padrões por nós definidos. Nem sempre existe uma transformação elementar que transforme directamente um determinado padrão geométrico noutro padrão, aparece então zero na quadrícula

Planeamento Análise e Controlo do Processo

correspondente na matriz. Quando existe possibilidade de transformação, mas só com o recurso a ferramentas especiais, aparece na mesma matriz (ets), significando que a transformação elementar é especial.

TRANSFORMAÇÕES ELEMENTARES
TRANSFORMAÇÕES ELEMENTARES

Figura 7 - Exemplos de transformações elementares.

2 -

DECOMPOSIÇÃO DA DURAÇÃO TOTAL DO PROCESSO PRODUTIVO (LOGÍSTICA DE PRODUÇÃO)

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Sabendo hoje que o aumento da competitividade das empresas face as seus directos concorrentes passa pela melhoria coordenada (estratégica) de quatro grandes "vectores", qualidade, flexibilidade, tempo (rapidez de resposta à solicitação do mercado) e custo (que normalmente aumenta com o aumento do tempo), conforme mostra a figura 8, vamos decompor a duração total do processo produtivo e identificar as causas que estarão na origem dessa falte de competitividade.

Tempo

Custo

na origem dessa falte de competitividade. Tempo Custo Qualidade Flexibilidade Figura 8 - Ponderação das

Qualidade

Flexibilidade

Figura 8 - Ponderação das prioridades competitivas.

A duração total do trabalho é decomposta em dois grandes blocos, conteúdo de trabalho total e tempo improdutivo total, os quais por sua vez se subdividem conforme ilustra a figura 9. As causas do trabalho suplementar e do tempo improdutivo estão listadas na figura 10 e 11.

Efectuada a análise da decomposição do trabalho total estamos agora em condições de identificar os problemas que poderão ser resolvidos através da análise do processo de fabrico.

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Planeamento Análise e Controlo do Processo Duração total da operação nas condições existentes Conteúdo de

Duração

total da

operação

nas

condições

existentes

Conteúdo de trabalho total do produto

Conteúdo de trabalho fundamental do produto ou da operação trabalho fundamental do produto ou da operação

Conteúdo de trabalho suplementar Conteúdo de trabalho devido a defeitos de concepção ou de especificação do produto devido a defeitos de concepção ou de especificação do produto

A

B
B

Conteúdo de trabalho suplementar devido ao emprego de maus métodos de fabricação ou execução

C

D

Tempo improdutivo devido a insuficiências da direc ção improdutivo devido a insuficiências da direcção

Tempo

improdutivo

total

a insuficiências da direc ção Tempo improdutivo total Tempo improdutivo imputável ao trabalhador Figura 9 -

Tempo

improdutivo

imputável ao

trabalhador

Figura 9 - Decomposição da duração total do trabalho.

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Conteúdo

de

trabalho

total

do

produto

Conteúdo

de Trabalho

Fundamental

A concepção defeituosa do produto impede o emprego de processos de fabricação mais económicos

A falta de normalização impede a produção de grandes séries

As normas de qualidade incorrectas obrigam a trabalhos inúteis

A má concepção do produto obriga

Utilização duma máquina inadequada

Operações efectuadas incorrectamente ou em más condições

Utilização de ferramentas inadequadas

Má implantação originando desperdício de trabalho

Deficientes métodos de trabalho do operário

trabalho Deficientes métodos de trabalho do op erário Tempo improdutivo Conteúdo de trabalho suplementar devido

Tempo

improdutivo

métodos de trabalho do op erário Tempo improdutivo Conteúdo de trabalho suplementar devido a defeitos de

Conteúdo de trabalho suplementar devido a defeitos de concepção ou de especificação do produto

Conteúdo de trabalho suplementar devido ao emprego de maus métodos de fabricação ou execução

total

total
total
total
total
total

Figura 10 - Causas do trabalho suplementar.

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Conteúdo

de Trabalho

Fundamental

Conteúdo

de Trabalho

Suplementar

Conteúdo de trabalho total do produto

Variedade excessiva de produtos origina tempos de espera devido a séries muito curtas

Mudança de modelos origina tempo improdutivo devido a paragens

Mau planeamento e programação da produção origina tempos de espera para homens e máquinas

Falta de matéria-prima devido a mau planeamento origina tempos de espera

Avarias nos equipamentos devido a um mau planeamento da manutenção

Instalações em mau estado e falta de condições ergonómicas de trabalho

Acidentes devido a erros de direcção originam tempo improdutivo por paragens e

Absentismo, atraso e indolência

Acidentes devido ao não cumprimento das regras de segurança da empresa

Trabalho descuidado pode provocar tempo improdutivo e trabalho suplementar

Tempo improdutivo devido a insuficiências ou erros de direcção improdutivo devido a insuficiências ou erros de direcção

Tempo

improdutivo

total

Tempo improdutivo dependente do trabalhador improdutivo dependente do trabalhador

Figura 11 - Causas do tempo improdutivo.

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Efectuada a análise da decomposição do trabalho total estamos agora em condições de

identificar os problemas que poderão ser resolvidos através da análise do processo de

fabrico, principalmente os que dizem respeito ao trabalho suplementar devido ao emprego de

maus métodos de fabricação ou execução e ao tempo improdutivo, quer devido a

insuficiências e erros de direcção, quer devido ao trabalhador.

3 -

ANÁLISE DO PROCESSO DE FABRICO (ESTUDO DO TRABALHO - TEMPOS E MÉTODOS)

A análise do processo de fabrico, mais vulgarmente designado por estudo do trabalho,

decompõe-se no estudo dos métodos propriamente dito e na medida do trabalho, cujas

acções estão estreitamente ligadas entre si (ver figura 12), isto é, trabalham em paralelo

porque se estudamos a possibilidade de introdução de novos métodos é necessário quantificá

- los em tempo ganho, por outro lado ao medirmos o trabalho identificamos tempos

improdutivos que podem ser eliminados com a introdução de novos métodos.

ESTUDO DO TRABALHO

com a introdução de novos métodos. ESTUDO DO TRABALHO ESTUDO DOS MÉTODOS MEDIDA DO TRABALHO (TEMPO)

ESTUDO DOS

MÉTODOS

MEDIDA DO TRABALHO (TEMPO)

DO TRABALHO ESTUDO DOS MÉTODOS MEDIDA DO TRABALHO (TEMPO) Figura 12 - Interligação do estudo dos

Figura 12 - Interligação do estudo dos métodos com a medida do trabalho.

O estudo dos métodos tem por fim:

Melhorar os processos e métodos de execução;

Melhorar a implantação das fábricas, oficinas e postos de trabalho e a concepção

das instalações;

Economizar o esforço humano e diminuir toda a fadiga inútil;

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Melhorar a utilização dos materiais (consumíveis, matérias primas, componentes),

dos recursos de processamento (máquinas, ferramentas, transportadores), e dos

recursos humanos envolvidos na logística da produção;

Criar condições ergonómicas, de higiene e segurança favoráveis à realização do

trabalho.

A medida do trabalho tem por fim:

Reduzir ou mesmo eliminar os tempos improdutivos através da sua identificação

aquando do processo de medição;

 

Permitir o estabelecimento de salários estimulantes através da sua indexação a

rácios de produtividade, como por exemplo a eficiência, eficácia, ou outros;

 

Possibilitar

o

estabelecimento

de

prazos

e

a

realização

de

orçamentos

mais

correctos;

Distribuir adequadamente (significa equilibrar e não discriminar), as actividades da

logística de produção em função das características de cada recursos humano da

empresa.

A análise ou estudo dos métodos poderá ser decomposta em

análise do fluxo do processo - trata-se de uma análise geral do processo de fabrico que incide no estudo de como as actividades se interrelacionam e suas consequências, e que está estreitamente relacionada com a gama operatória.

análise das actividades ou postos de trabalho - trata-se de uma análise que incide no estudo particular de como se processa cada actividade do processo de fabrico, e que está estreitamente relacionada com a folha operatória.

O termo actividade ou por vezes apenas designado por operação, é aplicado a todas as

actividades que compõem o ciclo logístico da produção, tais como:

operação de transformação;

transporte;

inspecção;

Planeamento Análise e Controlo do Processo

retenção; actividade combinada.

A simbologia de representação das diversas actividades facilita e simplifica a compreensão das diversas etapas do processo. A simbologia a ser utilizada é aquela que se encontra descrita na tabela 2.

Tabela 2 - Notação simbólica das actividades.

Operação

Básica

Actividade

Específica

Símbolo

Significado

Operação de

transforma

ção

Operação de

transformação

Alteração da forma ou outras características do material obtenção de produto semi-acabado ou produto em via de fabricação

Transporte

Transporte

Troca de lugar do material, produto acabado ou produto semi-acabado

Inspecção

Conferencia

de materiais

Contagem e conferencia de materiais ou comparação de produtos de acordo com especificações que permitam avaliar a conformidade

Inspecção de

qualidade

Teste e inspecção visual de materiais componentes ou produtos por comparação com qualidades standard que permitem avaliar a existência de defeitos nos produtos fabricados

Retenção

Stockagem

Acumulação agendada ou programada de materiais, componentes ou produtos.

Atraso

D

Acumulação não esperada de materiais, componentes ou produtos

Planeamento Análise e Controlo do Processo

3.1 -

ANÁLISE DO FLUXO DO PROCESSO

A análise do fluxo do processo incide sobre o primeiro estágio do processo, isto é, na gama

operatória, logo os seus objectivos passam pela resolução dos problemas que afectam no seu conjunto as actividades que a compõem. Temos assim como objectivos:

Diminuição de tempos de execução das diferentes actividades; Redução do número de actividades;

Combinação de actividades - várias operações, controlo com operação ou transporte;

Implementação de novos recursos - máquinas, transportadores, armazéns

intermédios, homens; Implementação de novas sequências operatórias ou novas implantações.

Redução de percursos;

ESTRUTURA DO MODELO PROPOSTO

O modelo proposto assenta em quatro passos fundamentais:

selecção dos produtos a analisar; Identificação dos principais problemas - registo, síntese e análise de informação do fluxo de processo; 3º proposta de plano de melhorias; 4º quantificação das melhorias.

Recorrendo à representação “IDEF0”, a figura 13 mostra-nos a especificação genérica do sistema de análise do fluxo do processo.

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Sistema de produção

Controlo/restrições

ANÁLISE DO

FLUXO DO

PROCESSO

A NÁLISE DO F LUXO DO P ROCESSO Ferramentas de análise e optimização Plano de melhorias
A NÁLISE DO F LUXO DO P ROCESSO Ferramentas de análise e optimização Plano de melhorias

Ferramentas de análise e optimização

Plano de melhorias a implementar

Figura 13 - Especificação genérica do sistema de análise do fluxo do processo.

Seguindo a metodologia da decomposição hierárquica do IDEF0, vamos criar mais um nível e especificar mais em pormenor o sistema de selecção tal como mostra a figura 14.

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Produtos

Gamas

Operatórias

Nomenclatura

Tempos reais

Distâncias

Implantação

dos

produção

meios

de

Quantidades produzidas Custos de produção Outras restrições: tecnológicas Tempos Distâncias Planos de
Quantidades produzidas
Custos de produção
Outras restrições:
tecnológicas
Tempos
Distâncias
Planos de Produção
humans
Restrições físicas
Capacidade dos meios de produção
Restrições de capital
Produtividade
Nível dos em curso
Tempo do ciclo de fabrico
Custo de produção
SELECÇÃO
DOS
PRODUTOS
Produtos
Produtos
classe B e C
A ANALISAR
classe A
IDENTIFICAÇÃ
O DOS
Problemas
PRINCIPAIS
detectados
PROBLEMAS
FORMULAÇÃO
Proposta
de
DO
plano
PLANO
VALIDAÇÃO
E TESTE DO
PLANO
Plano a
implementar
Plano
rejeitado
Diagrama ABC
Identificador de prioridades
Diagramas de análise
Diagramas
de
Simulação
Modelos de Filas de espera
(Cadeias de Markov)
Análise de Investimentos
encadeamento
Gráficos de circulação
Redes PERT/CPM
Diagramas causa efeito
Algoritmo do caminho mais
Diagramas de análise
Redes PERT/CPM
Algoritmos de Balanceamento
Algoritmos de Clustering
Modelos CAD
Algoritmo do caminho mais curto
Técnicas de controlo da produção
(Kanban, Conwip)
Algoritmos, heurísticas de
implantação

Figura 14 - Especificação decomposta do sistema de análise do fluxo do processo.

Planeamento Análise e Controlo do Processo

A análise do fluxo do processo é um tema actual das nossas empresas que nem sempre é

conduzido com os benefícios desejados. Pensamos que o modelo proposto de análise do fluxo de processo, e apesar de não estar caracterizado em função do tipo de sistema de produção, poderá servir como uma ferramenta base na orientação mais eficiente duma análise real sobre qualquer tipo de sistema de produção. Significa que da estrutura apresentada cada processo de análise do fluxo do processo dependerá do seu autor e do sistema de produção em estudo, mas a implementação dessa análise poderá recorrer da informação contida no modelo.

SELECÇÃO DOS PRODUTOS A ANALISAR

Antes de começar qualquer estudo que seja sobre a análise do fluxo do processo, é necessário primeiro identificar a que produtos ou grupo de produtos se vai aplicar esse estudo.

Uma forma de identificarmos esses produtos poderá basear-se nos produtos que mais circulam na produção e que mais contribuem para o volume de facturação da empresa. É portanto necessário recorrer a um método que permita filtrar e classificar esses produtos, o qual poderá ser a classificação ABC.

A aplicação da classificação ABC permitirá identificar os nossos produtos por 3 classes:

Classe A:

75 a 85 % do volume de facturação

15

a 25% dos artigos

Classe B:

10 a 20 % do volume de facturação

25

a 35% dos artigos

Classe C:

5 a 10 % do volume de facturação

50 a 60% dos artigos

Esta apresentação é uma variação da lei de Pareto, chamada dos 20/80 (20% dos artigos contribuem com 80% do volume de facturação e vice-versa).

Planeamento Análise e Controlo do Processo

A figura 15 ilustra uma curva tipo dum diagrama ABC, permitindo identificar as três classes

de produtos e respectivos pesos no valor acumulado do valor da produção. No nosso estudo é evidente que deveremos analisar o processo dos produtos da classe A, porque são estes que mais contribuem para a facturação da empresa e consequentemente aqueles em que as melhorias que possam ser introduzidas no seu processo trarão de imediato maiores proveitos para a empresa.

trarão de imediato maiores proveitos para a empresa. Figura 15 - Curva tipo dum diagrama ABC.

Figura 15 - Curva tipo dum diagrama ABC.

IDENTIFICAÇÃO DOS PRINCIPAIS PROBLEMAS - REGISTO, SÍNTESE E ANÁLISE

Nesta fase vamos considerar três ferramentas essenciais e que se complementam, para a execução desta fase, nomeadamente:

Diagrama de Encadeamento; Gráfico de Análise; Gráfico de Circulação

O diagrama de encadeamento é um diagrama (que pode ou não englobar todas as actividades

do processo de fabrico), que vai traduzir em linguagem simbólica a gama operatória de cada

produto a analisar e identificar a sua estrutura através da identificação dos ramos do diagrama. Vemos na figura 16 um exemplo dum diagrama de encadeamento, onde nos é

Planeamento Análise e Controlo do Processo

possível identificar as suas actividades de transformação e de inspecção com os tempos respectivos (se forem conhecidos), e a sua estrutura verificando-se que se trata de um produto que é o resultado da montagem de um componente no corpo principal do produto.

6 Tornear (0,008h) 1 7 Rectificar (0,005h) 2 2 Controlar (sem tempo fixo) 3 1
6
Tornear (0,008h)
1
7
Rectificar (0,005h)
2
2
Controlar (sem tempo fixo)
3
1
4
5
8
3

Tornear (0,025h)

Facejar (0,015h)

Rectificar (0,015h)

Controlar diâmetro e

comprimento (sem tempo fixo)

Furar (0,005h)

Mandrilar (0,008h)

Montar (0,01h)

Controlar folga (sem tempo fixo)

Figura 16 - Exemplo dum diagrama de encadeamento.

O diagrama de análise, tal como o nome indica, é mais uma ferramenta de análise do fluxo

do processo vocacionada para a análise pormenorizada desse fluxo, podendo ser aplicado a cada ramo do diagrama de encadeamento.

Vamos considerar um exemplo da desmontagem e limpeza de um motor (processo com um

só ramo - sequencial) para visualizarmos os registos de informação que se podem efectuar.

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Planeamento Análise e Controlo do Processo Figura 17 - Exemplo dum diagrama de análise. 33

Figura 17 - Exemplo dum diagrama de análise.

Planeamento Análise e Controlo do Processo

O gráfico de circulação é outra ferramenta de análise que recorrendo à implantação da empresa em estudo, mais concretamente da zona de produção, permite identificar as trajectórias dos diferentes artigos pela implantação da produção.

Continuando com o exemplo da desmontagem e limpeza de um motor, vamos ilustrar na figura 18 o seu gráfico de circulação, desde o armazém dos motores até ao serviço de controlo. Este diagrama evidencia claramente que o motor e as peças soltas seguem um circuito inutilmente complicado.

motor e as peças soltas seguem um circuito inutilmente complicado. Figura 18 - Exemplo dum gráfico

Figura 18 - Exemplo dum gráfico de circulação.

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Após o registo da informação dos fluxos dos processos de fabrico dos produtos da classe A, recorrendo às ferramentas já referidas, precisamos de fazer uma síntese, isto é, identificar produtos com fluxos de processo idêntico, ou mesmo igual, para que possam ser analisados como um todo e eventualmente para esses grupos de artigos propor a criação de células de fabrico, assunto que abordaremos na fase da proposta de novo plano.

Na análise propriamente dita da informação registada e sintetizada, devem-se identificar os principais problemas com base nos seguintes parâmetros por cada tipo de actividade:

Identificação dos ramos críticos do processo e análise do seu balanceamento; Total de nº de passos; Total de tempo dispendido; Total de distâncias percorridas; Áreas ocupadas; Nº de recursos envolvidos.

Na análise dos problemas é importante lembrar que as actividades de inspecção, transporte e armazenagem não acrescentam qualquer valor ao produto, e portanto é necessário tomar alguma atenção sobre estes tipos de actividades.

PROPOSTA DE PLANO DE MELHORIAS;

Nesta altura é conveniente formar um grupo de pessoas para trabalhar na procura de soluções em resposta aos problemas identificados na fase anterior. Para se formular o plano de melhorias é necessário dar resposta a questões idênticas às que se seguem.

Questões gerais:

1- Onde se encontram os maiores problemas: no tempo total de trabalho, distância total de transporte?

Planeamento Análise e Controlo do Processo

2-

Alguma das operações pode ser eliminada?

3-

Alguma operação pode ser feita em simultâneo com outra?

4-

Alguma das sequências operativas pode ser trocada com o objectivo de reduzir o n.º de operações, o tempo necessário, a distância do transporte ou o n.º de trabalhadores?

5-

Justifica-se a reimplantação dos postos de trabalho, nomeadamente a criação de células de fabrico para famílias de produtos?

Para as operações:

1-

Alguma operação tem um tempo de processamento extremamente longo? Será possível trocar por outra método operativo?

2-

É possível adquirir novos equipamentos com performances que o actual não tem?

3-

É possível combinar 2 operações no mesmo local?

4-

É possível implementar uma nova sequência operatória?

5-

A quantidade produzida será muito grande ou muito pequena?

Para os transportes:

1-

O n.º de percursos pode ser reduzido?

2-

Será possível que o transporte seja feito em simultâneo com alguma operação?

3-

O tempo de transporte pode ser reduzido?

Planeamento Análise e Controlo do Processo

4-

Será

possível

alterar

a

implantação

para

reduzir

distâncias

de

transporte?

 

5-

O transporte pode ser combinado com a inspecção eliminando assim o tempo de transporte?

6-

É possível aumentar a quantidade a transportar, diminuindo assim o n.º de percursos?

7-

Será possível implementar um outro transporte?

 

Para as inspecções:

1-

O n.º de inspecções pode ser reduzido?

2-

Alguma das inspecções é desnecessária e cara?

3-

É possível fazer alguma inspecção quando o produto está a ser

transformado, ou transportado, ou armazenado?

Para as armazenagens:

1-

O tempo de atrasos pode ser reduzido?

2-

As operações podem ser combinadas para eliminar esperas?

3-

O n.º de atrasos pode ser reduzido?

Na tentativa de responder às questões que tentam solucionar os problemas identificados na

fase anterior somos levados a reequacionar:

Como se optimizam os processamentos dos diferentes tipos de actividades

identificadas como críticas para a melhoria do fluxo do processo;

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Como se optimizam a utilização de recursos;

Como se optimiza a implantação dos postos de trabalho.

Existem algumas ferramentas que ajudam na resolução dessas questões antes de se pensar na aquisição de mais ou melhores recursos para a empresa.

Para o primeiro caso e tratando-se de actividades de transformação ou de manuseamento existem já valores padrão para parâmetros ergonómicos relacionados com formas posicionamento e movimentação a ter em conta nos postos de trabalho. Na figura 19 vemos a amplitude máxima e mínima do alcance das mãos num posto de trabalho.

e mínima do alcance das mãos num posto de trabalho. Figura 19 - Medidas ergonómicas do

Figura 19 - Medidas ergonómicas do alcance das mãos num posto de trabalho.

Outra ferramenta é o gráfico de duas mãos que regista e permite analisar as actividades elementares de uma operação para cada uma das mãos de um operário no seu posto de trabalho. As figuras 20 e 21 retratam o gráfico de duas mãos para a operação do corte de tubos de vidro para o método primitivo e para o método melhorado respectivamente.

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Planeamento Análise e Controlo do Processo Figura 20 - Gráfico de duas mãos (método primitivo), num

Figura 20 - Gráfico de duas mãos (método primitivo), num posto de trabalho.

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Planeamento Análise e Controlo do Processo Figura 21 - Gráfico de duas mãos (método melhorado), num

Figura 21 - Gráfico de duas mãos (método melhorado), num posto de trabalho.

Outra ferramenta é a aplicação da técnica SMED (técnica JIT) que significa "Single Minute Exchange of Die" - Troca de ferramentas num minuto, cuja preocupação é o da minimização de tempos de setup. O método SMED permite reduzir de forma muito significativa a complexidade das refinações e afinações e, em consequência, eliminar a necessidade de especialistas, correntemente designados por afinadores.

O método assenta em quatro fases:

Planeamento Análise e Controlo do Processo

1º -

Começa-se por classificar todas as operações realizadas durante um setup em duas categorias:

internas, que devem ser realizadas somente quando a máquina está parada; externas, que podem ser realizadas enquanto a máquina está em funcionamento.

2º -

Reduzir ou mesmo eliminar as operações internas, as quais muitas vezes representam cerca de metade do tempo total de setup;

3º -

Introduzir alterações de baixo custo nas ferramentas, substituindo parafusos por fixadores rápidos, criando marcas de referência, chanfros para facilitar encaixes, normalizando alturas das abas de aperto de ferramentas, e outras (ver exemplos na figura 22);

4º - Introduzir soluções mais sofisticadas, tais como posicionamento automático de ferramentas, duplicação de bases de ferramentas, ligação automática de fluídos e energia.

automático de ferramentas, duplicação de bases de ferra mentas, ligação automática de fluídos e energia. 41
automático de ferramentas, duplicação de bases de ferra mentas, ligação automática de fluídos e energia. 41

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Planeamento Análise e Controlo do Processo Figura 22 – Exemplos de alterações de baixo custo nas
Planeamento Análise e Controlo do Processo Figura 22 – Exemplos de alterações de baixo custo nas
Planeamento Análise e Controlo do Processo Figura 22 – Exemplos de alterações de baixo custo nas
Planeamento Análise e Controlo do Processo Figura 22 – Exemplos de alterações de baixo custo nas
Planeamento Análise e Controlo do Processo Figura 22 – Exemplos de alterações de baixo custo nas

Figura 22 – Exemplos de alterações de baixo custo nas ferramentas.

Na optimização da utilização da capacidade dos recursos recorre-se geralmente ao diagrama homem - máquina (ver figura 23), que comporta os tempos de ocupação do homem, das máquinas, e das ferramentas durante um ciclo da operação, permitindo avaliar e propor novas taxas de ocupação para os recursos envolvidos.

t (min) Homem Máquina 1 Máquina 2 C1 C P 2 C2 C 4 O
t (min)
Homem
Máquina 1
Máquina 2
C1
C
P
2
C2
C
4
O
P
O
6
D1
D
C1
C
8
P
D2
D
10
C2
O
C
12
P
O
Ciclo
D1
D
14
16
42
18
Ciclo

Planeamento Análise e Controlo do Processo

C1

C

 

D2

 

D

C2

O

C

P

   

D1

D

O

C1

C

 

D2

O

D

Figura 23 – Exemplo dum diagrama homem - máquina.

Na optimização da implantação deve-se ter em conta que em função das quantidades produzidas justificar-se-á ou não o tipo de implantação a implementar (ver figura 24), não invalidando que numa mesma empresa coabitem diferentes tipos dessas implantações.

empresa coabitem diferentes tipos dessas implantações. Figura 24 - Tipos de implantação em função das séries

Figura 24 - Tipos de implantação em função das séries de fabrico.

A identificação de "ilhas de produção" de entre o conjunto das gamas operatórias dos

produtos a analisar pode mesmo levar a que se utilizem algoritmos (algoritmo de Kusiak, ou

de King), se as quantidades de artigos envolvidos o justificar. O objectivo desses algoritmos

é a partir dum quadro de gamas operatórias desses artigos, conforme figura 25, chegar à identificação dessas ilhas conforme mostra a figura 26.

Máquinas
Máquinas

M1

M2

M3

M4

M5

M6

M7

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Peças
Peças
             

P1

 

1

   

2

   

P2

     

2

 

1

 

P3

   

2

3

1

   

P4

1

         

2

P5

 

1

   

2

   

P6

     

2

 

1

 

P7

 

2

1

       

Figura 25 - Quadro das gamas operatórias dos produtos a analisar.

 
Máquinas Peças
Máquinas
Peças

M2

M3

M5

M4

M6

M1

M7

P1

1

 

2

       

P5

1

 

2

       

P7

2

1

1

       

P3

 

2

 

3

     

P2

     

2

1

   

P6

     

2

1

   

P4

         

1

2

Figura 26 - Quadro identificador das ilhas de fabrico.

Analisando a figura 26 verificamos que estão identificadas 3 ilhas e que a máquina M4 terá de ser desdobrada se quisermos constituir 2 células de fabrico independentes. A última ilha, com as máquinas M1 e M7, não dará origem a uma célula, mas quando muito a uma linha de fabrico porque só produz o artigo P4

Ainda dentro de cada ilha de produção deve-se identificar qual será a melhor implantação por forma a reduzir os fluxos de maior importância, existindo para tal algumas técnicas. Contudo, a adopção duma implantação em U é normalmente uma boa solução de compromisso.

Para concluir a questão da reestruturação das implantações em termos reais, devemos ter em conta os seguintes aspectos:

Planeamento Análise e Controlo do Processo

As formas e as dimensões dos edifícios; As dimensões das máquinas; As movimentações entre máquinas; As limitações introduzidas pela implantação (ligações eléctricas, esgotos, equipamentos existentes).

Retomando o exemplo da desmontagem e limpeza do motor foi formulado um novo plano que passou pela combinação e eliminação de algumas actividades e ainda pela reestruturação da implantação dos postos de trabalho. Esta proposta do novo plano está documentada num novo diagrama de análise e num novo gráfico de circulação conforme mostram as figuras 27 e 28 respectivamente.

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Planeamento Análise e Controlo do Processo Figura 27 - Gráfico de análise do processo de desmontagem

Figura 27 - Gráfico de análise do processo de desmontagem do Motor (proposto).

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Planeamento Análise e Controlo do Processo Figura 26 - Gráfico de circulação do processo de desmontagem

Figura 26 - Gráfico de circulação do processo de desmontagem do Motor (proposto).

Comparando a proposta do novo plano com a situação anterior, verificamos que as propostas de melhoria assentaram essencialmente na reestruturação da implantação dos postos de trabalho, que agora passam a estar em linha, de forma coerente com a sequência das operações da gama operatória. Eventualmente como consequência dessa implantação a proposta aponta no sentido da redução das actividades de transporte/manuseamento, de

Planeamento Análise e Controlo do Processo

retenção e de inspecção o que leva a que o total das distâncias, tempo e das áreas ocupadas sejam significativamente reduzidas (na ordem dos 40%).

VALIDAÇÃO E TESTE DO PLANO

Para se proceder às validações acima referidas há que decidir qual o modo de o fazer, ou seja, qual o tipo de demonstrador a utilizar. Numa curta referência às formas de como se

pode construir um demonstrador, referidas na figura 27, o mesmo é dizer, às formas de como

se pode estudar um sistema, verificamos que podemos recorrer ao próprio sistema ou a um modelo que represente (simule) o sistema.

A validação e teste do plano, digamos em linguagem corrente a sua aceitação, poderá ser

pacífica se as propostas apresentadas são por demais evidentes da sua potencialidade para melhorarem a eficiência do processo e passar-se de imediato à sua implementação mesmo que a título experimental.

Noutras situações mais complexas em que a experimentação sobre o próprio sistema se revele impraticável, devido, e.g., a custos, tempo, etc., poderá ser feita essa validação recorrendo aos diferentes tipos de modelos que simulam o sistema real. Dentro destes modelos os modelos numéricos, que funcionam por aproximação, têm-se relevado eficazes e eficientes nas tomadas de decisão. São várias as ferramentas que se enquadram dentro deste tipo de modelo. Nomeadamente: gráfico de análise que quantifique as melhorias esperadas com as alterações propostas; gráfico de duas mãos; resultados duma simulação, etc. Destas ferramentas, a simulação tem-se afirmado positivamente no âmbito do estudo dos sistemas produtivos, existindo para o efeito programas designados por simuladores bastante potentes e eficazes.

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Estudo dum Sistema Experimentação com um modelo do sistema Modelo Físico Modelo Matemático
Estudo dum
Sistema
Experimentação com um
modelo do sistema
Modelo Físico
Modelo Matemático

Analíticos

Numéricos

Experimentação com o próprio sistema

Modelo Gráfico

Figura 27 - Formas de estudar o comportamento de um sistema (adaptado de Law, A. & Kelton, W.,

1991).

3.2 -

CASO PRÁTICO DE APLICAÇÃO DO MODELO PROPOSTO

A aplicação de parte do modelo anteriormente proposto, foi efectuada na empresa Quintas & Quintas, Condutores Eléctricos, SA, que produz fio de alumínio e cabos condutores multifilares de alumínio nus e isolados, no âmbito dum trabalho do Cese em Gestão da Produção, realizado por um aluno da escola e engenheiro dessa empresa.

A motivação da realização desse trabalho está patente na afirmação do seu autor: "na empresa onde trabalho, tenho vindo a acompanhar algumas alterações na disposição dos equipamentos e aquisição de transportadores de cargas … venho-me apercebendo que depois de se procederem às modificações, não são (salvo uma ou outra excepção) obtidos os resultados desejados".

Planeamento Análise e Controlo do Processo

100%

3% 7% 10% 13% 17% 20% 23% 27% 30% 33% 37% 40% 43% 47% 50% 53% 57% 60% 63% 67% 70% 73% 77% 80% 83% 87% 90% 93% 97%

1º Selecção dos produtos a analisar

Foram identificados 17 artigos, correspondendo a 19% do total, pertencentes à classe A, tendo considerado 75% do valor acumulado das vendas (ver figura 28).

120% 100% 75% do valor acumulado corresponde a 19% dos artigos 80% 60% 40% 20%
120%
100%
75% do valor acumulado
corresponde a 19% dos artigos
80%
60%
40%
20%
0%
Valor acumulado em %

Quantidade de artigos em %

Figura 28 – Diagrama ABC do valor dos produtos fabricados.

Identificação dos principais problemas - registo, síntese e análise de informação do fluxo de processo;

Dos 17 artigos da classe A, foram identificados 3 grupos com a mesma gama operatória: o grupo de cabos de alumínio-aço; grupo de cabos de alumínio compactado; e o grupo de cabos de liga de alumínio. Identificaram-se os ramos críticos do processo e construíram-se diagramas de processo para cada um dos grupos de cabos, utilizando valores médios de tempos e distâncias, conforme mostra a figura 29.

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Diagrama de processo (ramo inferior - crítico) dos valores médios do grupo de cabos alumínio-aço
Diagrama de processo (ramo inferior - crítico) dos valores médios do
grupo de cabos alumínio-aço
Data 22-06-98
Simbolos
Máquina/
Distancias
Tempo
Passo
Fluxo
Homem
Ferrament
(m)
(Min)
1 Rebobinage
005
728
1
2 Transp.
Porta
80
8
1
430,5
3 Cableamento
004
1
4 Transport
Ponte
40
2
1
5 Cableamento
002
923
2
6Inspecção
Laboratóri
30
1
Tempo
Distancia
Homen
(Min)
Total
6
120
2121,5
7
1189 933
0
Trefilagem
Cableamento
Inspecção
Stock
Rebobinage
Cableamento
Fluxogram
Diagrama de processo dos valores médios do grupo de cabos alumínio-compactos Data22-06-98 Simbolos Gráficos
Diagrama de processo dos valores médios do grupo de cabos alumínio-compactos
Data22-06-98
Simbolos Gráficos
Máquina/
Passo
Fluxo
Distancias (m)
Tempo (Min)
Homems
Ferramenta
1
Trefilagem
030
294
1
2
Transp. AL
Porta paletes
600
20
1
3
Cableamento
101
816
1
Inspecção
4
laboratorial
Laboratório
30
1
Distancia (m)
Tempo (Min)
Homens
2 temp
1 temp
1 temp
Total
4 passos
600
1160
4
1110
20
30
Cableamento
Inspecção
Trefilagem
Stock
Fluxograma
Diagrama de processo (ramo superior) dos valores médios do grupo de cabos alumínio-aço Data 22-06-98
Diagrama de processo (ramo superior) dos valores médios do
grupo de cabos alumínio-aço
Data 22-06-98
Simbolos
Máquin
Passo
Flux
Distancias
Tempo
Home
Ferrame
Trefilagem
1
03
40
1
2Transp. AL
90
42,
Porta
1
Distancia
Tempo
Home
Total
4
90
444,
2
40
42,
0
Trefilagem
Cableamento
2
Inspecção
Stock
Cableamento1
Rebobina
Fluxogra
Diagrama de processo dos valores médios do grupo de cabos liga de alumínio Data 22-06-98
Diagrama de processo dos valores médios do grupo de cabos liga de alumínio
Data 22-06-98
Simbolos Gráficos
Máquina/
Passo
Fluxo
Distancias (m)
Tempo (Min)
Homems
Ferramenta
1
Trefilagem
003
985
1
2 Transp. Liga
Porta paletes
400
20
1
3 Tratamento
029
588,7
1
4 Transp. Liga
Porta paletes
750
80
1
5
Cableamento
004
2458
1
Inspecção
6
laboratorial
Laboratório
30
1
Distancia (m)
Tempo (Min)
Homens
3 temp
2 temp
1 temp
Total
6 passos
1150
4161,7
6
4032
100 30
Cableamento 1
Inspecção
Tratamento
Stock
Trefilagem
Fluxograma

Figura 29 - Diagramas de processo dos três grupos de produtos definidos.

Efectuada a análise dos diagramas de processo para os diferentes grupos de cabos verificou- se:

Grupo cabos de alumínio-aço (processo convergente)

O tempo (obtido para a produção de lotes económicos), despendido no ramo crítico é 40% superior em relação ao outro ramo;

Planeamento Análise e Controlo do Processo

O tempo e as distâncias de transporte no ramo crítico não é significativo na contribuição do tempo total desse ramo (1.168min), contrariamente ao tempo das duas operações, rebobinagem e cableamento1.

Grupo cabos de alumínio-compactado (processo linear)

Apesar do tempo despendido no transporte do alumínio não ser demasiado, o mesmo não acontece com o seu percurso de 600m e da necessidade de utilização permanente de um homem;

A operação de trefilagem na trefiladora 030 não está aparentemente balanceada com o

cableamento na máquina 101, mas se juntarmos a ocupação da máquina 030 na trefilagem dos cabos alumínio-aço, verificamos que poderá estar balanceada em função dos planos de produção.

Grupo de cabos de liga de alumínio (processo linear)

À semelhança do grupo anterior, a distância total percorrida pelo transporte é bastante

elevada, 1150m, obrigando a utilização de um homem permanentemente. Quanto à operação do cableamento na máquina 004, não se encontra balanceada com as restantes operações.

De um modo geral, a análise efectuada permite concluir que existem problemas de implantação, eficiência de transporte e de balanceamento entre as operações.

3º Formulação do Plano

Atendendo às restrições físicas, as quais inviabilizam reestruturações de implantação, e à capacidade dos meios de produção, o plano de melhorias que se propõe passa por:

Reabilitação ou substituição da máquina 005 (operação de rebobinagem), uma vez tratar-se de uma máquina quase artesanal;

Planeamento Análise e Controlo do Processo

Aumento da capacidade produtiva da máquina 004 (operação de cableamento), verificando-se que se encontra a trabalhar bastante abaixo da carga máxima;

Por forma a libertar os recursos humanos das actividades de transporte, conseguir alguma diminuição do tempo de transporte e uma melhor gestão da logística de distribuição das bobines, sugere-se a aquisição de AGVs ("Automatically Guided Vehicle"), ou de monocarris.

4º Validação do Plano

Nota: A validação do plano não foi consumada devido à insuficiência de tempo.

4- CONTROLO DO PROCESSO (CARTAS DE CONTROLO)

4.1 -

DEFINIÇÃO

Uma carta de controlo é um gráfico de valores de uma característica da qualidade, onde é possível verificar a existência de desvios em relação ao funcionamento normal do processo, ao longo de vários períodos de tempo.

E XEMPLO :

CARTA X

X

normal do processo, ao longo de vários períodos de tempo. E XEMPLO : CARTA X X

53

o

o

o

o

ø

ø

o

o

o

o

Planeamento Análise e Controlo do Processo

“Cálculo”

Lim.Cont.Superior):

dos

LIMITES

DE

CONTROLO

(LCI–Lim.Cont.Inferior

e

LCS-

LC = Média Global do Processo ( X ) ± 3 × Desvio Padrão (σ) representativo da Dispersão da Variável

Nota: Se uma variável seguir uma distribuição Normal, então poderá afirmar-se que existe uma probabilidade de 99.73% de que os seus valores se situem entre os limites

X ± 3σ , ou ainda que 99.73% dos seus valores se situarão naquela gama

4.2 -

OBJECTIVOS DA UTILIZAÇÃO DAS CARTAS DE CONTROLO

ANALISAR O PROCESSO

Investigar quais os factores causais chave relativamente a determinadas características da qualidade, por exemplo: matérias-primas; operários; métodos.

CONTROLAR O PROCESSO

Vigiar uma característica da qualidade e actuar nos factores do processo quando for identificada uma situação de excessiva dispersão.

Planeamento Análise e Controlo do Processo

A Qualidade “medida” num produto é permanentemente sujeita a uma quantidade de

“variação inevitável”, “aleatória”, “comum”, “natural”, “inerente” ao conjunto de factores intervenientes no processo de produção e “medição” (máquinas – p.ex. folgas, materiais – p.ex. características variáveis dentro das tolerâncias, operadores – p.ex. erros sistemáticos de leitura, ambiente – p.ex. variação da temperatura ao longo

do dia

processo / medição em causa.

Neste caso, existe uma “estabilidade estatística” do “padrão” do conjunto

).

As razões das variações “fora” do “padrão”, acima referido, podem ser

e, portanto,

“corrigidas” (variações “causais”, “não naturais” ou “especiais”, como, p.ex. desgaste “anormal”, “não previsível” de uma ferramenta, mudança de turno ou

operador, falta de lubrificação,

“identificadas” (através de análises adequadas das “cartas de controlo”)

)

Informação contida nas cartas de controlo:

- Variabilidade básica da característica sob “controlo”

- Verificação da possibilidade de respeitar tolerâncias impostas pelas especificações

- Consistência (ou medida da sua variação) do desempenho

- Decisão de continuar com o processo “como está” – “sob controlo” - ou implementar acções correctivas

- Nível médio da característica – “satisfatório” ou não

Alguns benefícios das cartas de controlo:

- São fáceis e simples de aplicar (no local de trabalho)

- A necessidade de correcção pode ser detectada logo que as “anomalias” surgem

Planeamento Análise e Controlo do Processo

- Durante os períodos em que o processo está “sob controlo estatístico” permitem:

- prever o comportamento do processo e “garantir” consist