Gestin de Operaciones

La Filosofa Just In Time

Otoo 2009.G.Paiva

Contenidos

P La filosofa Just In Time

P El sistema Kanban

Filosofa Just in Time

Averas
Falta de
Calidad
Falta de
Capacidad
Agotamiento
de Stock

Demanda
Incierta

Filosofa Just in Time

Estrategias Bsicas

P Eliminar toda actividad innecesaria o fuente de

despilfarro: Utilizar el mnimo de personal,
materiales, espacio y tiempo
P Fabricar lo que se necesite, en el momento en que
se necesite, en la cantidad requerida y con la
mxima calidad posible
P Sigue un enfoque jerrquico y coincide en sus
primeras etapas con el sistema de planificacin
convencional

Filosofa Just in Time

Sus Metas: Teora de los Cinco Ceros

P Cero defectos (calidad total)

P Cero averas ( cero tiempo inoperativo)
P Cero stocks
P Cero plazos (tiempos de espera, preparacin y
trnsito)
P Cero papel (cero burocracia)

Filosofa Just in Time

Cambios en el Enfoque Tradicional

P Nivelado de la produccin
P El sistema Kanban para ejecucin y control
P Reduccin en los tiempos de preparacin y
produccin
P Estandarizacin de las operaciones
P Capacidad de adaptacin a la demanda mediante
la flexibilidad en el nmero de trabajadores

Filosofa Just in Time

Cambios en el Enfoque Tradicional

P Programa de aprovechamiento de las ideas de los

trabajadores para mejorar productividad
P Control autnomo de los defectos
P Mantenimiento productivo total
P Relaciones con proveedores y clientes

Filosofa Just in Time

Nivelado de la Produccin

P Programa Maestro de la produccin

< Tiene un horizonte temporal de 3 a 6 meses, con
revisiones mensuales
< El primer mes est detallado en productos y por das,
los dos ltimos meses en familias
< La primera parte del Plan Maestro de produccin debe
ser firme

Filosofa Just in Time

Nivelado de la Produccin

P Plan de Materiales
< Es ms sencilla que en MRP y no se utiliza como meta
esencial de produccin
< Advierte a los centros de trabajo sobre requerimientos
a futuro

Filosofa Just in Time

Nivelado de la Produccin

P Programa de Montaje Final

< Se elaboran a partir de la parte firme del Programa
Maestro de Produccin
< Las cantidades a fabricar se reparten de manera
uniforme en los das de dicho intervalo
< La programacin slo se entrega al puesto de montaje
final

Filosofa Just in Time

El Sistema de Empuje v.s. el Sistema de Arrastre

P El sistema de empuje (push) utilizado por MRP:

< Anticipa necesidades antes de que stas ocurran

P El sistema de arrastre (pull) utilizado por JIT:

< El puesto de montaje final desencadena el proceso de
produccin

Filosofa Just in Time

El Sistema de Empuje v.s. el Sistema de Arrastre

Plan de
materiales

Proveedores

Componentes
temes

Montaje
final

Submontaje
fabricacin

El inventario realiza un
efecto de empueje

PUSH

Clientes

Filosofa Just in Time

El Sistema de Empuje v.s. el Sistema de Arrastre

Programa
de
produccin

Proveedores

Componentes
temes

Submontaje
fabricacin

PULL
Flujo de componentes
Flujo de informacin

Montaje
final

El inventario realiza un
efecto de arrastre

Clientes

Filosofa Just in Time

El Sistema Kanban para Ejecucin y Control

P Es un sistema de arrastre que utiliza una serie de

tarjetas para controlar y dirigir la produccin
entre los distintos centros de costo.
P Se define como un sistema de informacin
completo, que controla de forma armnica la
fabricacin de los productos necesarios, en la
cantidad y en el tiempo adecuado, en todos los
procesos de la fbrica

Sistema Kanban

Situacin Inicial
PT 1

PT 1 suministra componentes a PT 2

KT

KP

Zona de almacn de las

salidas de PT 1

BKP1

PT 2

KT

Zona de almacn de las

entradas de PT 2

BRKP1

BKT2

Operario de transporte

Paso 1 : El obrero del puesto PT 2 utiliza las piezas del contenedor, despega el kanban de transporte y lo introduce en el buzn
PT 2

PT 1
KP

KP

KT

KT

BKP1

BRKP1

BKT2

Sistema Kanban

Paso 2: El operario de transporte, con el contenedor vaco y su correspondiente Kanban de transporte, se dirige a buscar ms piezas
PT 2

PT 1
KP

KT

KT
BKP1

BKT2

BRKP1

Paso 3: El operario de transporte deja el contenedor vaco y elige otro lleno con las piezas necesarias. Para ello compara la informacin de
los Kanbans de transporte y produccin.
PT 2
PT 1
KP

KP

KT

KT

BKP1

BRKP1

BKT2

Sistema Kanban

Paso 4: El operario de transporte, una vez elegido el contenedor, despega su Kanban de produccin y lo introduce en el buzn BRKP
PT 2

PT 1
KP

BKP1

KT

BKT2

BRKP1

Paso 5: El operario adhiere al contenedor elegido el Kanban de transporte quellevaba y se dirige al puesto PT2
PT 2

PT 1
KP

KT

KT

BKP1

BRKP1

BKT2

Sistema Kanban

Paso 6: El nuevo contenedor es depositado en la zona de almacenaje del puesto PT2, con lo que ste se encuentra como en la situacin
inicial
PT 2
PT 1
KT

BKP1

KT

BKT2

BRKP1

Paso 7: Una vez el Kanban de produccin en el buzn BKP1, el trabajador del puesto 1, lo recoge , lo adhiere al contenedor vaco e inicia la
fabricacin de las piezas retiradas por el operario de transporte. Una vez lleno el contenedor, se encuentra de nuevo en la situacin inicial.
PT 2
PT 1
KP

BKP1

BRKP1

KT

KT

BKT2

Sistema Kanban
Transformaciones Requeridas en la Planta

P Fijar diagrama de flujos para que cada elemento

tenga un camino definido a lo largo de la ruta
P Al suprimir los almacenes, cada centro de trabajo
debe tener zonas de entrada y salida
P Los puestos de ensamblaje deben dividir sus
zonas de entrada segn los temes que reciben
P Los puestos de entrega deben dividir su zona de
salida segn los temes que entregan
P En cada zona de almacenaje se deben instalar
buzones para las tarjetas

Sistema Kanban
Tipos Fundamentales de Kanbans

P Kanban de transporte:
< Se mueven entre dos puestos de trabajo e indican las
cantidades a retirar del proceso anterior

P Kanban de produccin:
< Se mueven dentro de puesto de trabajo y funcionan
como orden de fabricacin

Sistema Kanban
Tipos Fundamentales de Kanbans
Informacin necesaria:

Informacin necesaria:
L Identificacin del tem
transportado: cdigo de
dicho tem y su
correspondiente
descripcin.

CDIGO TEM:

DESCRIPCIN

CAPACIDAD NMERO TARJETAS

CONTENED DE
EMITIDAS
OR
ORDEN

ORIGEN:

DESTINO:

CENTRO DE
TRABAJO:

CENTRO DE
TRABAJO:

PUNTO DE
RECOGIDA

PUNTO DE
DEPSITO

KANBAN DE
TRANSPORTE

L Capacidad del contenedor:

nmero de componentes
que se incluyen en cada
uno de los contenedores
utilizados para su
desplazamiento.
L Nmero de orden de la
tarjeta y nmero de tarjetas
emitidas.
L Origen de la pieza
mencionada: Se deber
indicar cul es el proceso
que fabrica el tem
referenciado y cul es su
punto de recogida.
L Destino: Indica el lugar
donde es necesario el tem,
y cul es el lugar destinado
a su propsito.

L Identificacin del tem a

fabricar: Cdigo de dicho
tem y su correspondiente
descripcin.

CDIGO TEM:

DESCRIPCIN

CENTRO DE TRABAJO

PUNTO DE
DEPSITO

CAPACIDAD
CONTENEDOR

COMPONENTES
CDIGO TEM:

PUNTO DE
RECOGIDA:

CDIGO TEM:

PUNTO DE
RECOGIDA:

KANBAN DE
PRODUCCIN

L Identificacin del centro de

trabajo: donde se fabrica el
tem y el lugar de depsito
donde han de situarse los
temes ya elaborados.
L Capacidad del contenedor:
Nmero de temes por
contenedor.
L Identificacin de los
componentes necesarios que
intervienen como entradas y
sus respectivos puntos de
recogida.

Sistema Kanban
Reglas para el Buen Funcionamiento del Sistema Kanban

P El proceso posterior recoger del anterior, los

productos necesarios en las cantidades precisas
P El proceso precedente fabricar sus productos en
las cantidades recogidas por el proceso siguiente
P Los productos defectuosos nunca deben pasar al
proceso siguiente
P El nmero de kanban debe disminuirse:
< Inventario mximo = capacidad del contenedor por
nmero de kanbans en circulacin

Sistema Kanban
Las Seales Kanban

P Kanban triangular:
< Indica cundo debe comenzarse la fabricacin de un
nuevo lote, segn existencia

P Kanban de transporte de materiales

< Sirve para solicitar al proceso anterior los
componentes necesarios para la fabricacin de este
nuevo lote

Sistema Kanban
Las Seales Kanban
Origen

Destino

Cdigo pieza

Nombre Pieza

Dimensiones
material

Capacidad contenedor

Tamao lote
(piezas)

Tamao lote
(contenedores)

Tamao lote
(piezas)

Tamao lote
(contenedores)

Nombre Pieza

Cdigo pieza

Almacn

Mquina a
utilizar

Punto de pedido
(piezas)
Punto de
pedido
(contenedo
res)

Sistema Kanban
Clculo del Nmero de Tarjetas a Poner en Circulacin

P Se calcula sobre la parte firme del Programa

Maestro de Produccin
P NK >= [DMU * TR (1 + CS)]/CC
< Donde:
< DMU = Demanda media durante el perodo firme
tratado
< TR = Tiempo de reposicin de un contenedor
(transporte, fabricacin, espera y vaciado)
< CS = Coeficiente se seguridad
< CC = Capacidad del contenedor

Sistema Kanban
Ventajas del Sistema Kanban

P Las rdenes de fabricacin son siempre las

mismas tarjetas
P Cada operario slo puede fabricar las piezas
retiradas por el proceso posterior
P La reduccin de los inventarios de productos
intermedios facilita la localizacin de cualquier
problema que pueda surgir en el proceso
productivo

Sistema Kanban
Ventajas del Sistema Kanban

P Constituye un excelente sistema de control visual

para localizar anormalidades
P Se puede regular fcilmente el nivel de inventario
a travs del nmero de tarjetas
P Su adopcin no obliga a aplicarlo a todos los
procesos de la empresa