PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DEL PER

SECCIN DE ELECTRICIDAD Y ELECTRNICA

IEE244 - Laboratorio de Sistemas de Control

Periodo: 2014-I

LABORATORIO

Control PID con PLCs

CONTENIDO:

OBJETIVOS
EQUIPOS Y MATERIALES
FUNDAMENTO TERICO
APLICACIONES EN EL LABORATORIO
SINTONIZACIN DEL CONTROLADOR PID

1. OBJETIVOS.
Proporcionar una referencia rpida sobre las caractersticas, funcionamiento, pasos y
programacin de controladores PID (Proporcional-Integral-Derivativo) en Controladores Lgico
Programables (PLC).
Implementacin de lazos de control con PLC y su aplicacin a las plantas modelo de flujo,
temperatura, presin y nivel existentes en laboratorio.

2. EQUIPOS Y MATERIALES

Controlador Lgico Programable (PLC: Allen Bradley SLC 5/03).

Computadora personal.
Software de programacin de PLC (RSLogix 500).
Interfaz de comunicaciones DH485 / USB.
Plantas Modelo de control de: flujo, presin y nivel.
Sensores de: flujo, presin y nivel.
Vlvulas proporcionales de accionamiento neumtico.
Conversores de corriente elctrica (4 a 20 mA) a presin neumtica (3 a 15 psi).
Compresor de aire.

3. FUNDAMENTO TERICO.
3.1 El Controlador PID.
En general, el controlador de un proceso industrial tiene como objetivo mantener la variable del
proceso (PV) en un valor deseado. La variable de proceso es la variable fsica que se desea
controlar, como por ejemplo: presin, flujo, nivel, temperatura, etc.

El valor deseado para la variable del proceso se denomina set point o punto de ajuste (SP) y es
establecido por el operador de acuerdo a los requerimientos y demanda de funcionamiento del
proceso industrial que se controla. El error del sistema de control est definido como la diferencia
entre el set point y la variable del proceso, es decir: E=SPPV. Los controladores por
realimentacin requieren de algoritmos para determinar la llamada seal de control o variable de
control (CV) que debe ser enviada a los actuadores del proceso. Para generar esta variable de
control, el controlador utiliza un algoritmo que es una funcin exclusiva del error (E).
En particular, la estrategia de control PID acta de manera proporcional, integral y derivativa con
respecto al error. El algoritmo de este controlador est dado por la siguiente frmula:

1
CV PID (t ) = K c E (t ) +
Ti

E (t )dt + Td
0

dE (t )

dt

o en su versin discreta:

1 k
E ( k ) E ( k 1)

CV PID ( k ) = K c E ( k ) + T E (i ) + Td
T
T
i =1
i

Donde: Kc, Ti y Td son las constantes del controlador PID y T es el tiempo de muestreo.
NOTA: El efecto de cada uno de los parmetros del controlador PID es ya conocido de los cursos
de teora de control. Se recomienda repasar este tema con profundidad antes de asistir a su
sesin de laboratorio (vea tambin la seccin 5.1 de esta gua).
Para poder implementar un sistema de control con un algoritmo PID usando PLC, es necesario
utilizar los mdulos de salidas y entradas analgicas. En la figura 1 se muestra una aplicacin
donde un PLC se utiliza para controlar el nivel de lquido de un tanque:

Figura 1. Control de Nivel utilizando un PLC Allen Bradley

El diagrama de bloques de la figura 2 muestra el sistema de control de un proceso industrial con

algoritmo PID implementado en un PLC:
PLC
modulo de
salida analgica

SP
(escalado)

Algoritmo
PID

O
Escalamiento

ACTUADOR

D/A

PROCESO

saturacin

Escalamiento

A/D

Filtro

SENSOR

PV
modulo de
entrada analgica
PROGRAMA DE USUARIO
CON ALGORITMO PID

Figura 2. Estructura interna de un PLC para el control de un proceso con transductores analgicos

Cuando una seal analgica (tensin o corriente) ingresa al mdulo de entrada analgica del PLC,
un convertidor A/D se encarga de digitalizarla. El valor digital se carga en la memoria del PLC en
forma de un valor entero, el cual es proporcional a la seal analgica recibida. El CPU del PLC
procesa la informacin recibida segn el programa de usuario y el resultado es enviado a travs
de un convertidor D/A, al mdulo de salida analgica. En el proceso de conversin A/D o D/A,
muchas veces la conversin de la seal analgica al valor entero y viceversa no se produce en la
escala deseada. Es por eso que se hace necesaria una etapa de escalamiento.
3.2 Conversin A/D
En el PLC del laboratorio, el mdulo de entrada analgica convierte la seal de corriente o voltaje
a un valor binario de 16 bits complementado a 2. La siguiente tabla muestra los rangos de
conversin y la representacin decimal del valor binario correspondiente:
Voltaje/Corriente
-10 V a +10 V
0 a 10 V
0a5V
1a5V
-20 mA a +20 mA
0 a +20 mA
4 a +20 mA

Representacin Decimal *
-32 768 a +32 767
0 a 32 767
0 a 16 384
3 277 a 16 384
-16 384 a +16 384
0 a 16 384
3 277 a 16 384

* Valores proporcionados por el fabricante.

3.3 Conversin D/A

En el PLC del laboratorio, los mdulos de salida analgica convierten un valor binario de 14 bits,
cargado desde el bit ms significativo, complementado a 2 en una seal analgica. La siguiente
tabla muestra los rangos de conversin y la representacin decimal del valor binario
correspondiente:

Representacin Decimal *
0 a +32 764
0 a 31 208
6 242 a 31 208
Representacin Decimal *
-32 768 a 32 764
0 a 32 764
0 a 16 384
3 277 a 16 384

Corriente *
0 a 21 mA
0 a +20 mA
4 a +20 mA
Voltaje *
-10 a +10 V
0 a +10 V
0 a +5 V
1a5V

* Valores proporcionados por el fabricante.

3.4 Direccionamiento de Seales Analgicas

El formato para direccionar las entradas y salidas analgicas es el siguiente:
I:s.w

O:s.w

I: entrada analgica
O: salida analgica
s: posicin de la tarjeta (slot).
w: nmero de terminal de conexin dentro de la tarjeta (word).
Ejemplos:
I:5.1 Entrada analgica, ubicada en el slot 5 y terminal de conexin 1.
O:4.2 Salida analgica, ubicada en el slot 4 y terminal de conexin 2.

3.5 Direccionamiento de Nmeros Enteros

Cuando trabajamos con seales analgicas en el PLC es necesario trabajar con variables enteras
que son referenciadas dentro del programa. Estas variables enteras se crean en la memoria del
PLC, en el archivo N7. Los valores enteros que se pueden manipular estn en el rango: 32768 a
+32767. El formato para direccionar las variables enteras es el siguiente:
N7:e
El subndice e indica el elemento dentro del archivo de nmeros enteros al cual se hace
referencia. Este subndice se encuentra en el rango de 0 a 255.
Ejemplo:
N7:1

Elemento 1 del archivo N7.

4. APLICACIONES EN EL LABORATORIO
4.1 El Bloque de Comando MOV
Esta instruccin permite mover datos de una direccin a otra.
Source: Es la direccin del dato que desea mover.
Dest : Es la direccin a la cual se mueve el dato.

EJERCICIO N1 :

Ingrese el siguiente programa (verificando el lugar que ocupa la tarjeta de entrada

analgica en el PLC de su mesa de trabajo):

Utilice una fuente de voltaje para simular la seal de entrada analgica. Ejecute el
programa y llene la siguiente tabla indicando la representacin decimal correspondiente
para cada uno de los voltajes de la seal analgica de entrada.

Voltaje (I:5.1)

Representacin Decimal (N7:0)

-10 V
-5 V
0V
5V
10 V

Ingrese el siguiente programa (verificando el lugar que ocupa la tarjeta de salida analgica
en el PLC):

Utilice un ampermetro para leer la seal de salida analgica. Ejecute el programa y llene la
siguiente tabla indicando los valores de corriente obtenidos para cada uno de los valores
indicados.
Representacin Decimal (N7:1)

Corriente (mA) (O:5.0)

0
6242
31208
32767

4.2 Un Ejemplo de Escalamiento

Para entender mejor el procedimiento del escalamiento entre dos variables enteras, vamos a
considerar el siguiente ejemplo:

Figura 3. Diagrama de conexiones para un sistema de control de temperatura

Se desea monitorear la temperatura de un proceso mediante un transductor de temperatura con

salida en el rango de 0 a 10 VDC conectado en el terminal de conexin 1 del mdulo de entrada
analgica. La seal de voltaje del transductor es proporcional al rango de 100 a 500 C, es decir
100 C produce 0 VDC y 500 C produce 10 VDC. El mdulo de entrada analgica transforma los
valores de tensin de 0VDC y 10VDC a valores enteros entre 0 y 32767. Se requiere que la data
de temperatura est presentada en C para propsitos de monitoreo y visualizacin.
La operacin de escalamiento se representa grficamente en la siguiente figura:

500 C
(max escala)

400 C

VALORES
ESCALADOS
200 C

100 C
(min escala)

0=0 Vdc
(entrada min)

limite
inferior

limite
superior

32767=10 Vdc
(entrada max)

VALORES ENTRADA

Figura 4. Escalamiento

Lo que se requiere es encontrar la ecuacin de la recta que relaciona dos variables enteras:
valores de entrada en el rango 0-32767 y valores escalados en el rango de 100-500. La ecuacin
de la recta queda definida por dos parmetros: rate (pendiente de la recta) y offset (desfasaje en
cero de la recta). El escalamiento se realiza nicamente entre nmeros enteros que corresponde
a la representacin decimal de valores binarios generados en la memoria del PLC.
Para el ejemplo descrito calculamos los parmetros de la ecuacin de escalamiento de la
siguiente manera:

valor escalado = (valor entrada rate ) + offset

rate =

(max escala min escala )

(entrada max entrada min )

(500 100) = 400 = 0.0122
rate =
(32767 0) 32767
offset = min . escala (entrada min . rate )
offset = 100 (0 0.0122 ) = 100
valor escalado = (valor entrada 0.0122 ) + 100

4.3 El Bloque de Comando SCL

La instruccin SCL permite implementar la operacin de escalamiento entre dos variables enteras.
Source: Es una direccin de memoria donde se
encuentra el valor entero a escalar.
Rate: Es la pendiente de la ecuacin del valor
escalado. El bloque indica que este valor debe ser
multiplicado por 10000.
Offset: Es el desfasaje de la ecuacin del valor
escalado.
Dest : Es una direccin de memoria donde se ubicar
el valor entero ya escalado.

EJERCICIO N2

Se desea implementar un programa que nos permita monitorear si la temperatura del proceso
permanece dentro del rango de 200 a 400 C. Si la temperatura se desva de este rango se debe
activar lmparas de alerta de baja y alta temperatura. La lmpara correspondiente al lmite alto
se encuentra ubicada en terminal de conexin 1 del mdulo de rels ubicado en el slot 3, y la
lmpara correspondiente al lmite inferior est conectada en el terminal de conexin 2 del mismo
mdulo de rels.
El programa Ladder sigue a continuacin:

NOTA:
Observe que el parmetro rate en el bloque SCL se ingresa multiplicando el valor obtenido por
10 000, es decir:
rate = 0.0122*10 000 = 122
Si el resultado de rate luego de multiplicado por 10 000 es mayor a 32 767, se produce un error
al usar la instruccin SCL debido a que se ha sobrepasado el rango de operacin de la variable
entera.

EJERCICIO N3 :

Modifique el programa en Ladder, de tal manera que se haya una lmpara en el terminal de
conexin 3 del mdulo de rels, la cual deber permanecer activa en el rango de 200 y 400C.

4.4 Mdulos Analgicos del PLC AB SLC 5/03 CPU

Los mdulos analgicos a emplearse en el
laboratorio en el PLC AB SLC 5/03 tienen
la denominacin NIO4I&NIO4V. Estos
mdulos tienen internamente un switch
cuya posicin indica la naturaleza
(corriente o voltaje) de la seal que
ingresar a la tarjeta.

El interruptor en ON configura el canal

para entrada de corriente. El interruptor en
OFF configura el canal para una entrada
de voltaje. La forma correcta de
conexiones de las seales analgicas a los
mdulos analgicos del PLC se muestra en
la figura adyacente:

Figura 5. Seales Analgicas PLC Allen Bradley

EJERCICIO N4 :

Realice las conexiones entre una planta modelo y el PLC tal como se muestra en el
diagrama:

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Figura 6. Diagrama de conexiones para una planta modelo del laboratorio

A manera de ejemplo, se ha asumido que el mdulo de entrada analgica se encuentra en

el slot 5 y que usaremos el canal 1 para el ingreso de la seal del sensor, la cual est en el
rango de 4 a 20 mA. Asumiendo que el mdulo de salida analgica se encuentra en el slot
6, usaremos el canal 0 para la seal de control, teniendo en cuenta que el convertidor I/P
trabaja en el rango de 4 a 20 mA.

4.5 El Bloque de Comando PID

Esta instruccin del PLC se usa para controlar propiedades fsicas tales como: presin, flujo o
nivel en procesos industriales. Como ya sabemos, la instruccin PID tiene internamente un
algoritmo que se encarga de generar la seal que debe ser enviada a los actuadores.

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La instruccin PID se puede utilizar en modo temporal TIMED o en modo STI. En modo temporal,
la instruccin actualiza su salida peridicamente con una frecuencia que el usuario especifica. En
modo STI, la instruccin debe ser colocada en una subrutina de interrupcin de tal manera que la
instruccin se ejecuta cada vez que hay un scan de la subrutina STI. El intervalo de tiempo de STI
y la frecuencia de actualizacin del lazo PID deben ser iguales para que la ecuacin se ejecute
correctamente
Los parmetros que se ingresan al bloque PID son:
Bloque de control:
Es el archivo donde se almacenan los datos necesarios para realizar el
algoritmo PID.
Variable del proceso: Es la direccin donde se almacena el valor de la variable del proceso.
Variable de control: Es la direccin donde se almacena el valor de salida del bloque PID.
Haciendo doble click en el bloque PID se accede a la configuracin del controlador.

Figura 7. Configuraciones del PLC para el bloque PID.

Controller Gain Kc: Es la ganancia proporcional. Su rango es de 0.1 hasta 25.5.

Reset Ti (1/Ti): Es el Tiempo Integral. Su rango es 0.1 a 25.5 minutos.
Rate Td: Es el Tiempo Derivativo, su rango es de 0.01 a 2.55 minutos.
Loop Update: Es el intervalo de tiempo entre los clculos del algoritmo PID. El mnimo intervalo
de tiempo es 0.01 segundos. Cuando el modo STI est activo este valor debe ser igual al intervalo
de tiempo del STI.

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Control Mode: Intercambia entre E = SP PV o E = PV SP

PID Control: Intercambia entre AUTO (lazo cerrado) y MANUAL (lazo abierto).
Time Mode: Intercambia entre STI y TIMED. En el modo TIMED indica que el PID actualiza su
salida a razn del parmetro asignado en Loop Update. En el modo STI el PID se actualiza cada
vez que es escaneado.
Limit Output CV: Intercambia entre SI y NO. Cuando se selecciona SI, se limita la salida a los
valores mximos y mnimos.
Dead Band: Hace que la salida del PID no tenga cambio hasta que el error se encuentre fuera de
un rango [ SP+DB , SP-DB ].

Set Point SP: Es el punto deseado para la variable del proceso. Si el SP no ha sido escalado con
Set Point MAX, Set Point MIN, el rango de esta variable es 0 a 16383.
Set Point MAX: Corresponde al valor del SP en unidades de ingeniera cuando la entrada del PID
es 16 383.
Set Point MIN: Corresponde al valor del SP en unidades de ingeniera cuando la entrada del PID
es 0.
Control Output CV (%): Muestra la salida actual del controlador. El rango de 0 a 16 383 se
muestra en trminos de porcentaje, es decir, el rango es de 0 a 100 %. En el modo AUTO este
slo sirve para visualizar, en el modo MANUAL permite cambiar el valor de la seal de control.
Output Max CV (%): Es el valor mximo de la salida si Limit Output CV es SI.
Output Min CV (%): Es el valor mnimo de la salida si Limit Output CV es SI.

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4.6 Escalamiento para poder usar el Bloque PID

En la instruccin PID, la variable del proceso PV y la variable de control CV deben ser escaladas
al rango de 0 a 16383. Para esto debemos realizar los siguientes pasos:

EJERCICIO N5 :

Escale la entrada PV: La entrada analgica est en el rango de 4 a 20 mA, sta tiene
una representacin decimal especificada por el fabricante y debe escalarse para estar en el
rango de 0 a 16383.
Coloque en la siguiente tabla los valores de los parmetros para la instruccin SCL:

ENTRADA
Parmetro

4 a 20 mA

Rate [/10000]
Offset

Escale la salida CV: La salida analgica real est en el rango de 4 a 20 mA, sta tiene
una representacin decimal especificada por el fabricante. Se debe escalar desde el rango
0 a 16383 hasta el rango de la salida analgica.

Utilice las frmulas de escalamiento y llene la tabla con los valores de los parmetros
para la instruccin SCL:
SALIDA
Parmetro

4 a 20 mA

Rate [/10000]
Offset

14

EJERCICIO N6 :

El programa en Ladder para el control de un proceso con el PLC del laboratorio se presenta
a continuacin. Implemente este programa para la planta modelo en la cual realiz las
conexiones.

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4.9 Determinacin de un Rango Lineal de Operacin.

EJERCICIO N7 :

Coloque la instruccin PID en modo manual e ingrese los siguientes parmetros:

Coloque el procesador en modo Run.

Coloque el valor de la variable CV (%) con los valores mostrados en la siguiente tabla y
anote los valores de la variable PV (%).
CV (%)

PV (%)

0
20
40
60
80
100

Grafique la curva obtenida (CV vs PV) con los datos obtenidos y determine el rango lineal
del proceso (curva esttica).
Rango lineal (CV)= desde..........% hasta ..........%
Rango lineal (PV)= desde..........% hasta ..........%

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5. SINTONIZACIN PRCTICA DEL CONTROLADOR PID.

Cuando se determinan los valores adecuados de los parmetros de un controlador que producen
una respuesta deseada del proceso se habla de sintonizacin. Se debe tener en cuenta que es el
proceso y no el controlador el que determina los requerimientos de sintonizacin. Esto es quizs el
paso mas importante en el diseo del sistema de control de un proceso. La calidad del
desempeo del lazo puede ser juzgada generalmente por cun bien la PV sigue la referencia SP
despus de un cambio escaln en el valor de referencia SP.

5.1 Los parmetros del controlador PID

Accin Proporcional.
Rango:0.1 a 25.5 para Kc.
El primer parmetro de control PID es la ganancia proporcional. Para un proceso dado, si esta
ganancia es demasiado pequea, la accin de control y por consiguiente la respuesta del proceso
ser demasiada lenta. Si el valor proporcional es muy alto, el sistema de control puede volverse
inestable.
Accin Integral.
Rango: 0.1 a 25.5 para Ti
La accin correctiva del controlador PID usando solamente el controlador proporcional puede
generar error en estado estacionario, es decir, luego del transitorio habr diferencias entre el set
point y la variable de proceso. La accin integral se usa para generar una accin correctiva
adicional haciendo que el error estacionario se anule.
Accin Derivativa.
Rango: 0.01 a 2.55 para Td.
Si la respuesta del proceso demora mucho en estabilizarse puede necesitar una accin derivativa
en el controlador.
Los efectos de las acciones proporcional, integral y derivativa en un sistema de control en lazo
cerrado se resumen en la tabla siguiente:

ACCIN
Proporcional
Integral
Derivativa

Tiempo Subida

Sobreimpulso

baja
baja
poco cambio

Sube
Sube
Baja

Tiempo
Establecimiento
poco cambio
sube
baja

Error
Estacionario
baja
elimina
poco cambio

Note que estas correlaciones podran no ser exactamente seguras, porque los efectos son
dependientes entre s, es decir, estn acoplados. De hecho, cambiando uno los de los parmetros

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del controlador se puede variar el efecto de los otras dos. Por esta razn, la tabla deber usarse
nicamente como referencia.
5.2 Procedimiento de la Sintonizacin
Mtodo de Prueba y Error.
Este mtodo requiere que el controlador y el proceso estn instalados completamente y
trabajando en su forma normal. El procedimiento general se basa en poner en marcha el proceso
con bandas anchas en todas las acciones, y estrecharlas despus poco a poco individualmente,
hasta obtener la estabilidad deseada.
Procedimiento:

Cree un programa Ladder que implemente el controlador PID. Asegrese haber escalado
adecuadamente la entrada analgica al rango de la variable del proceso PV, y la variable
de control CV a la salida analgica.

Conecte los equipos de control del proceso (sensores y actuadores) a los mdulos
analgicos. Descargue el programa al procesador.

Seleccione el Modo Temporizacin (Time Mode): TIMED, y el actualizador de lazo (Loop

Update): 0.01.

Ingrese los siguientes valores:

- La referencia (SP) en un valor fijo tal como 30%.
- La ganancia proporcional Kc = 1 (un valor arbitrario que podra ser mas alto, si as lo
desea).
- El trmino integral 1/Ti = 0.1.
- El trmino derivativo Td = 0.01.

Coloque la instruccin PID en modo Automtico. Espere hasta que la variable del proceso
PV se estabilice. Si el PV y la variable de control CV comienzan a oscilar, reduzca la
ganancia proporcional inmediatamente.

Cambie el SP a 40%. Pronto el PV tratar de acompaar el nuevo valor del SP. Aumente
el valor de la ganancia proporcional y observe el comportamiento de la PV. Aumente la
ganancia Kc hasta que el sistema comience a ser inestable. Cuando se alcanza la
inestabilidad (condicin de respuesta sub-amortiguada), reduzca la ganancia proporcional
levemente hasta que el sistema llegue a ser estable. La estabilidad puede ser probada
entre dos valores de referencia, tal como 30 a 40%. Debe observar una diferencia (error)
entre la referencia y la variable del proceso.

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La accin integral se utiliza para generar una accin correctiva adicional. Continuando con
el proceso de sintona, comience con un valor integral Ti grande y vaya disminuyendo el
valor hasta que el sistema se acerque a la inestabilidad. En este punto aumente el valor
integral levemente hasta que el sistema se vuelva estable y alcance el valor deseado de
referencia. Usted debe apuntar en lo posible para la respuesta crticamente amortiguada.
La respuesta ideal debera tener un tiempo de reaccin de algunos segundos solamente si
el cambio del escaln es del 10%.

Puede agregar una pequea ganancia derivativa Td para mejorar adems la respuesta
crticamente amortiguada. Note que las ganancias proporcional e integral estarn muy
cerca de sus valores finales en ese punto. Al agregar alguna accin derivativa le permitir
aumentar la ganancia proporcional levemente sin causar oscilaciones del lazo.

Figura 8. Respuesta Transitoria de la respuesta de un proceso a una entrada escaln.

Finalmente, tenga en mente que no implementar las tres acciones (proporcional, integral
y derivativa) en un sistema si no es necesario. Por ejemplo, si el controlador PI le
proporciona una buena respuesta, no necesitar implementar la accin derivativa.
Mantenga el controlador lo ms simple posible.

5.3 Procedimiento para determinar el tiempo de actualizacin del lazo de control (Loop
Update)
El tiempo de actualizacin del lazo de control depende muchas veces de la variable del proceso
que se quiere controlar. Para determinar el tiempo de actualizacin del lazo aproximado que se
debe usar para su proceso, realice lo siguiente:

Introduzca los valores de aplicacin normales de escala mximos y mnimos Smax y Smin
en el bloque de control PID. El valor Smin corresponde a un valor analgico de cero para la
lectura ms baja de la variable del proceso, y Smax corresponde a un valor analgico de
16383 para la lectura ms alta.

Escriba: 50 en CV%

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Escriba: 60 en CV% y active inmediatamente su cronmetro.

Observe el PV. Cuando el PV comience a cambiar, detenga el cronmetro. Registre este

valor. Esto constituye el tiempo muerto.

Multiplique el tiempo muerto por 4. Este valor se aproxima al periodo natural. Por ejemplo,
si: tiempo muerto = 3 segundos, entonces 4 x 3 = 12 segundos (aprox. Perodo natural).

Divida el valor obtenido en el paso anterior entre 10. Use este valor como el tiempo de
actualizacin del lazo. Por ejemplo, si: periodo natural = 12 segundos, entonces 12 10 =
1.2 segundos.

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