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PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de Ingeniero Electrnico
Sartenejas, Febrero de 2006
RESUMEN
Este proyecto de grado surge de la necesidad del Departamento Elctrico de la empresa Cervecera Regional,
Planta Cagua, debido al funcionamiento poco eficiente de la etiquetadora #1 de la lnea de produccin #1, de
marca Krones, modelo StarMatic, la cual debido al tiempo de servicio fue cayendo en deterioro y obsolescencia
de su PLC original, y por ende de su lgica de control, encontrndose para el inicio del periodo del presente
proyecto, que la misma operaba bajo lgica de rels y contactores. Es por esto que se plantea la automatizacin y
restitucin de las funcionalidades originales utilizando un PLC Siemens de la serie S7-300. Como parte inicial
del proyecto, se hizo un levantamiento de informacin del proceso de etiquetado, de planos elctricos originales
y de las funciones originales de la mquina, as como tambin de la interconexin con la lnea de produccin. Se
investig y se observ el funcionamiento de mquinas similares en diversas lneas de la planta para plantear el
esquema de funcionamiento final sobre el cual se trabajara. Se realiz la identificacin de entradas y salidas del
sistema a controlar y los lazos de control del mismo, posteriormente se hizo un estudio del hardware de Siemens
para establecer la CPU y los mdulos necesarios para la automatizacin; luego se desarroll el software bajo la
plataforma de Siemens STEP 7, implementando los algoritmos de control para el accionamiento de cada uno de
los motores, el control de velocidad del motor principal y la entrada y salida del carro etiquetador para el cual se
implement un registro de corrimiento. Posteriormente se recable el tablero de control existente para incluir
secuencialmente el nuevo control, debido a que la mquina no fue parada de su produccin. Una vez en su
totalidad instalado, se habilitaron cada una de las funciones programadas y fueron puestas a tono.
Palabras claves: Etiquetadora, Automatizacin, PLC, Lazos de Control, STEP 7, Tablero de Control, Krones,
Registro de corrimiento.
i
AGRADECIMIENTOS
A Dios por siempre brindarme las mejores oportunidades y la dicha de conocer y vivir
rodeado de personas ejemplares
A mi madre por su apoyo incesante A mi padre por sus siempre sabios consejos A
ambos por el fiel ejemplo de lo que todos quisiramos llegar a ser en la vida
A mis hermanos, Hector por brindarme su apoyo constante y por ser un profesional
modelo mi ejemplo a seguir. Vanessa por estar siempre ah en los momentos oportunos y
por ser siempre mi mejor amiga
A mis abuelas Maria por siempre estar pendiente de mi y por siempre prestarme su
humilde ayuda
A todos mis tios y tias, a mis primos Jaima, Jhonny, Ronny, Lester, Deivy, William,
Victor, y todos aquellos que siempre estuvieron a mi lado compartiendo el camino que me ha
trado hasta aqu
A Karina por aparecer en el momento que menos lo esperaba, para brindarme
confianza, valor y quererme de manera tan especial
A Kharla Merida por brindarme su apoyo desinteresado cuando lo necesite y por ser la
mejor profesora que he conocido y una excelente persona
A mis amigos, Eduardo, Juan, Jose Luis, Alejandro, Luis, William, Yuber, Jess C., y
todos aquellos que a pesar de no poderlos nombrar a todos compartimos momentos que
convirtieron la universidad en algo mas que un lugar de estudio.
A mis tutores, y a todo el departamento de mantenimiento elctrico de Cervecera
Regional C.A. planta Cagua, por brindarme la oportunidad y por tan valiosos conocimientos
GRACIAS.
ii
INDICE GENERAL
AGRADECIMIENTOS................................................ i
INDICE GENERAL .................................................. ii
INDICE DE TABLAS ...............................................iv
INDICE DE FIGURAS ............................................... v
CAPITULO I .......................................................... 1
1.1Informacin General de la Empresa ..................................................................1
1.2Misin de la Empresa ........................................................................................1
1.3Visin de la Empresa.........................................................................................2
1.4.Proceso Cervecero y Origen del Proyecto........................................................2
1.5Estructura del Informe .......................................................................................4
CAPITULO II ......................................................... 6
2.1INTRODUCCIN.............................................................................................6
2.2TCNICAS DE ETIQUETADO DE ENVASES .............................................6
2.3CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE (PLC).................................18
CAPITULO III ....................................................... 20
3.1DESCRIPCIN DEL PROBLEMA ...............................................................20
3.2CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA PLANTEADO................................21
3.3OBJETIVOS....................................................................................................22
3.3.1Objetivo General.........................................................................22
3.3.2Objetivos Especficos .................................................................22
3.4JUSTIFICACIN............................................................................................23
CAPITULO IV ....................................................... 24
4.1INTRODUCCIN...........................................................................................24
4.2METODOLOGIA............................................................................................24
4.3SISTEMA GENERAL ....................................................................................25
4.4ESQUEMAS DE CONTROL .........................................................................34
4.5ANALISIS Y REDISEO DEL TABLERO DE CONTROL........................37
4.6CPU Y HARDWARE NECESARIO ..............................................................37
4.7ESTRUCTURA DE PROGRAMA PROPUESTA .........................................38
iii
CAPITULO V ........................................................ 40
5.1PROGRAMA DE CONTROL ........................................................................40
5.2HARDWARE Y TABLERO DE CONTROL.................................................48
5.3PUESTA EN FUNCIONAMIENTO ..............................................................51
CAPITULO VI ....................................................... 54
6.1INTRODUCCIN...........................................................................................54
6.2PROGRAMA DE CONTROL ........................................................................54
6.3HARDWARE E INSTALACIN...................................................................55
CAPITULO VI ....................................................... 62
7.1CONCLUSIONES...........................................................................................62
7.2RECOMENDACIONES .................................................................................62
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ............................ 64
ANEXOS
............................................................ 65
iv
INDICE DE TABLAS
v
INDICE DE FIGURAS
SIEMENS ................................................................................................................19
FIGURA 4.1: LNEA # 1 - ENVASADO................................................................................26
FIGURA 4.2: LNEA 1 BOTELLAS NO RETORNABLES ................................................27
FIGURA 4.3: FIGURA 4.3: SEALES DE INTERCAMBIO.................................................28
FIGURA 4.4: DISTRIBUCIN DE SENSORES Y SEALES EN ALIMENTACIN
DE BOTELLAS ......................................................................................................31
FIGURA 4.5: ESQUEMA DE PROCESO ...............................................................................32
FIGURA 4.6: ALGORITMO GENERAL DE FUNCIONAMIENTO .....................................33
FIGURA 4.7: ESQUEMA DE PARADA DE EMERGENCIA................................................34
FIGURA 4.8: ESQUEMA DE CONTROL DEL CARRO ETIQUETADOR..........................35
FIGURA 4.9: ESQUEMA DE CONTROL DEL BLOQUEO DE BOTELLAS ......................36
FIGURA 4.10: ESQUEMA DE CONTROL DEL MOTOR PRINCIPAL..............................37
FIGURA 4.11: PROPUESTA DE HARDWARE A UTILIZAR .............................................38
vi
FIGURA
4.12:
PROPUESTA
DE
ORGANIZACIN
DE
BLOQUES
DE
PROGRAMACIN.................................................................................................39
FIGURA 5.1: REGISTRO DE CORRIMIENTO .....................................................................41
FIGURA 5.2: FLUJO ENVASES EN LA MQUINA Y SENSORES DE
EXISTENCIA DE BOTELLA ................................................................................41
FIGURA 5.3: SECUENCIA PARA EL ETIQUETADO..........................................................42
FIGURA 5.4: ALGORITMO DE CONTROL DE BLOQUEO DE BOTELLAS Y DEL
CAMBIO DE VELOCIDAD ..................................................................................43
FIGURA 5.5: VISTA SUPERIOR DE HARDWARE A UTILIZAR ......................................48
F0IGURA 5.6: ESQUEMA DE CONEXIN ELCTRICA DEL MOTOR PRINCIPAL......49
FIGURA 5.7: ESQUEMA DE CONEXIN DE LOS MOTORES DE LUBRICACIN
Y CONTROL DE CABEZAL.................................................................................50
FIGURA 5.8: ESQUEMA DE CONEXIN DE LOS MOTORES DE CONTROL DE
PUERTAS PROTECTORAS..................................................................................51
FIGURA 5.9: BORNERAS DE CONEXIN EN TABLERO DE CONTROL.......................52
FIGURA 6.1: TABLERO DE CONTROL, SECCIN DE MANEJO DE POTENCIA..........56
FIGURA 6.2: TABLERO DE CONTROL, SECCIN DE CONTROL ..................................57
FIGURA 6.3: TABLERO DE CONTROL, VISTA FRONTAL DEL PLC
INSTALADO .........................................................................................................57
FIGURA
6.4:
SENSOR
DETECTOR
DE
HUECOS
PULSADOR
DE
CONFIRMACIN DE ALARMA..........................................................................58
FIGURA 6.5: CARRO ETIQUETADOR .................................................................................59
FIGURA 6.6: VISTA LATERAL DE LA MQUINA ............................................................59
FIGURA 6.7: VISTA FRONTAL DEL PANEL DE OPERADOR .........................................60
FIGURA 6.8: SALIDA DE LA MQUINA, PLAZOLETA DE SALIDA .............................61
FIGURA 6.9: VISTA LATERAL DE LA MQUINA, TORNILLO SINFN ........................61
CAPTULO I
INTRODUCCIN
2
humanos. Considera adems, las cadenas de suministros, distribuidores, suplidores y clientes
como socios estratgicos.
Asimismo, la empresa busca estimular la capacidad innovadora de su gente y el
mejoramiento continuo de los procesos para lograr el crecimiento sostenido del negocio,
optimizando su rentabilidad.
1.3 Visin de la Empresa
Cervecera Regional tiene como visin ser
3
completa mediante la maceracin, filtrado y coccin. Se llama maceracin a consecutivos
perodos de calentamiento y reposo, para que las enzimas de la cebada malteada transformen
los almidones en azcares fermentables, generando lo que se llama mosto base de la cerveza.
En la filtracin se separa el contenido slido del lquido, el residuo slido es llamado afrecho y
es comercializado a terceros que utilizan el mismo para alimento animal, por ltimo en esta
etapa se lleva el mosto a coccin junto con el lpulo y el jarabe de maz, en proporcin a la
receta utilizada, luego se enfra de acuerdo a un proceso controlado y se lleva a una
temperatura ptima para comenzar el proceso de la siembra de levadura e iniciar el ciclo de
fermentacin. En la Fermentacin el mosto es depositado en tanques cnicos en donde se le
agrega levadura y se produce la fermentacin, la cual convierte los azucares fermentables del
mosto en alcohol y dixido de carbono, por ltimo se procede a la Maduracin, la cual
comienza con el lquido inicial de la ltima etapa, llamada Cerveza Joven o Cerveza
Verde, se lleva a temperaturas bajas en donde poco a poco se le va dando las caractersticas
fundamentales del producto hasta obtener el aroma y sabor deseado para dicho producto.
Una vez elaborado se procede al Envasado y Empacado del producto terminado.
Cervecera Regional ofrece para el mercado venezolano la botella retornable y la no retornable
o desechable, la presentacin de botella retornable se produce en envases de 0.222 Litros y de
0.333 Litros de capacidad, estas botellas estn impresas en el vidrio de tal manera que
identifican de manera permanente el envase. Estos envases alimentan la lnea de produccin,
en donde son desembalados y llevados para su lavado, luego son llenados y tapados,
inspeccionados y pasteurizados para luego ser embalados segn la exigencia del mercado. Las
botellas de 0.222 Litros son colocadas en gaveras de 36 unidades y las de 333 Litros en
gaveras de 24 unidades.
A diferencia de las retornables, los envases de vidrio no retornables son envases
inicialmente limpios y sin rotulado permanentes, listos para el llenado por provenir
directamente de la fbrica, entonces estos son desembalados y llevados directamente a la fase
de llenado, tapado, inspeccionado y pasteurizado, finalmente llegan a la etapa de etiquetado en
donde a las botellas se les coloca una etiqueta de papel identificando el producto elaborado
segn la presentacin deseada, posteriormente son llevados a su embalaje en donde son
agrupados en grupos de 6 unidades, para formar empaques de 4 paquetes de 6 unidades cada
uno. Al igual que los envases de vidrio, se utilizan latas y se realiza el mismo proceso que se
4
hace para los envases de vidrio no retornables, excepto que estas latas vienen de fbrica con su
presentacin lista en el envase por lo que no requiere de ningn tipo de etiquetado.
Planta Cagua, es una de las empresas cerveceras de mayor tecnologa en
Latinoamrica, por esto, casi en su totalidad los procesos son hechos de manera automtica.
El proceso de etiquetado en distintas lneas de produccin de la planta Cagua, de Cervecera
Regional tambin lo es as, excepto en una de sus mquinas etiquetadoras la cual para el
momento del inicio del proyecto, se encontr operando con sus funciones ms bsicas, es
decir, en la etiquetadora solo funcionaba la lgica de control de encendido/apagado y el
control de velocidad manual. Esta mquina originalmente operaba en su totalidad de manera
automtica, sin embargo, debido a fallas a lo largo del tiempo y unido a no poseer el equipo de
programacin del PLC original, por ser un equipo muy antiguo, ste fue perdiendo
funcionalidades hasta terminar trabajando bajo lgica de reles y contactores. Debido a esto se
genera la necesidad, por parte del Departamento de Mantenimiento Elctrico, de automatizar
nuevamente el proceso y restituir las funciones originales del equipo, por lo que se plante
como proyecto la Automatizacin completa de la Etiquetadora marca Krones (A38.1) bajo la
arquitectura del PLC Siemens de la serie S7-300.
5
propuesta, la metodologa utilizada para llevar a cabo la automatizacin, y se explica en
detalle cada uno de los lazos de control del sistema, as como tambin la interconexin con el
transporte de entrada y con el transporte de salida de la etiquetadora. En el Capitulo V se
expone, la metodologa de trabajo y cada uno de los pasos para la realizacin del proyecto. En
el Capitulo VI se muestran los resultados luego de implementada la propuesta y se dan a
conocer los cambios obtenidos respecto al sistema original, buscando establecer un patrn de
comparacin que revele un mejor panorama del resultado final del proyecto. Por ltimo se
encuentran las conclusiones y recomendaciones en el capitulo VII, el cual contiene
informacin detallada de los objetivos logrados, las posibles mejoras y todas aquellas
inquietudes que puedan ser planteadas que contribuirn al progreso y mejoramiento continuo
de la solucin implementada.
CAPTULO II
MARCO TERICO
1.2 INTRODUCCIN
Aqu se pretende introducir al lector en las diversas tcnicas de etiquetado, as como
tambin con el principio de funcionamiento de la mquina y sus caractersticas ms relevantes,
para as llevarlo al contexto en el que se desarrolla el proyecto, de manera que resulten amenos
y comprensibles cada uno de los temas tratados en el presente informe. Tambin se explicarn
algunos conceptos fundamentales en la arquitectura de las CPUs S7-300 de SIEMENS, ya
que forma parte fundamental e indiscutible en este proyecto debido a las bases del mismo.
Igualmente se dar una breve explicacin de cmo se programan estas CPUs, la lgica que
utiliza, los lenguajes de programacin soportados y algunos de los mdulos disponibles para
esta arquitectura. Adicionalmente se dar una resea de los distintos sensores ms comunes
utilizados para dar a entender la aplicacin y uso dado, en cada uno de los puntos del sistema.
7
llenadas con el producto terminado, para luego ser paletizadas. Todo este proceso es
totalmente automtico, pudiendo alcanzar en algunos casos una velocidad de produccin de
120.000 botellas por hora.
En el caso de los envases no retornables, el proceso es muy similar, con excepcin de
que en esta lnea de produccin puede no existir la lavadora de botellas, debido a que los
recipientes provienen directamente de la fbrica por lo que se reciben limpios y listos para su
llenado, otra diferencia radica en que estos recipientes no contienen ningn distintivo de la
marca, por lo que se requiere que sean etiquetados para su distincin y promocin de la marca.
Existen varias tcnicas de etiquetado para satisfacer la demanda de las diversas
presentaciones y exigencias del mercado, aqu se mencionarn algunas de ellas, y se explicar
bsicamente en qu consisten, haciendo nfasis en la tcnica de etiquetado utilizada en el
presente proyecto. Segn Packaging Technology Corse: Labelers and Labeling
[1],
Etiquetado
Salida
9
botella, que permita a esta trabajar continuamente. Seguidamente se presenta un esquema, que
muestra la distribucin de los sensores y partes claves de este sistema.
El sistema cuenta con un grupo de cuatro foto luces principales, las cuales se encargan
de observar los espacios vacos de envases en el transporte y variar la velocidad de los cuatro
motores para controlar el flujo continuo sin ejercer demasiada presin entre las botellas,
adems se cuenta con dos sensores inductivos para evitar la aglomeracin de recipientes que
puedan producir el bloqueo por exceso de botellas en la mesa de baja presin. El FlowtronBSP se alimenta con la referencia de velocidad de la mquina etiquetadora adems de los
impulsos del acople del motor con las cadenas de arrastre de los envases.
10
trancar el paso de botellas, el sistema se restablece mediante el botn de reset en el panel de
control.
11
B2
B3
B4
B5
S3
S4
El control de velocidad se hace mediante las fotoluces B2, B3, B4 y B5, las cuales
detectan los espacios libres en la fila de botellas. Como el objetivo es mantener en todo
instante el transporte sin grandes espacios vacos, las velocidades son asignadas a cada sensor,
es decir, cuando B2 detecta huecos y la mquina piloto est en marcha y sin bloqueo los
motores marchan a V++, a V+ cuando ocurre con B3, V- con B4 y Vcon B5, y por ltimo
Vsync cuando ningn sensor detecta huecos. Adicionalmente S3 al activarse disminuye la
velocidad del motor M2 para evitar la obstruccin. Si no es suficiente, el sensor S4 ser
activado y se generar la seal de obstruccin, lo cual provoca el bloqueo de botellas y la
detencin de todos los motores, aqu es necesario retirar los envases que activan S4 y resetear
el sistema.
3. Llenado automtico:
Se da cuando en bloqueo de botellas activado existen huecos en alguna de las foto
luces B6, B5, B4, B3 y B2 en este estado los motores marchan a velocidad fija hasta que todos
los huecos son rellenados, los motores se detienen a excepcin de M3 que permanece
encendido por un tiempo adicional programable.
4. Llenado Manual:
Este es un control por panel que permite activar los motores en su velocidad fija para,
de ser necesario, llenar el transporte de alimentacin de la etiquetadora.
12
13
Bloqueador de envases
Consta de una estrella acoplada a un eje central, esta por su parte inferior posee topes fijos,
y tiene un pistn acoplado el cual, al ser accionado por el aire comprimido a travs de una
electro vlvula, el pistn deja libre la estrella para permitir el paso de la botellas, de esta forma
se controla el paso de los envases a la mquina.
1. Etiquetas
2. Rasqueta de adhesivo
y Rodillo encolador
3. Carro Etiquetador
4. Cepillos
5. Tulipas
10
11
6. Mesa Portabotellas
7. Bloqueo de Botella
8. Tornillo sinfn
9. Estrella de Entrada
10. Gua Central
11. Estrella de Salida
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Tornillo Sinfn
Este se encarga de separar progresivamente las botellas hasta sincronizarlas con el
conjunto de estrellas. Este tornillo se encuentra acoplado al motor principal a travs de un
juego de engranajes.
Estrella de entrada
La estrella de entrada recibe los envases del tornillo sinfn, para transportarlos hasta la
mesa porta botellas en total sincrona con las tulipas o cabezales.
Gua Central
Esta no es ms que un tope fijo que ayuda tanto a la estrella de entrada como a la estrella
de salida a mantener a los envases engranados a ellas para transportarlo correctamente.
Bomba de Adhesivo
Esta bomba se encarga de extraer el adhesivo contenido en un recipiente y enviarlo hasta
el rodillo encolador, el pegamento excedente cae por accin de la gravedad y se hace pasar por
una rejilla para filtrar cualquier slido, luego este pegamento llega al recipiente nuevamente
para su bombeo.
Rodillo Encolador
Este en conjunto con la rasqueta de adhesivo o esptula de adhesivo, forman una fina
ranura, ajustable a travs de un tornillo de rosca fina, el pegamento se mantiene constante por
esta ranura y por ende se mantiene una pelcula fina constante en el rodillo, el excedente se
desliza a travs de la rasqueta para ser recirculado.
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Conjunto Etiquetador
Magazn de
Etiquetas
Rodillo
Encolador
Paleta
Tulipas
Centradoras
Cilindro de
Transferencia
Cepillos
Dispositivo Carrusel de
de Fechado
Paletas
(Opcional)
Circulacin de
aceite de
lubricacin
Mesa Porta
botellas
Plato Porta
botellas
16
Etiquetas
Cilindro de
Transferencia
Paletas
Rodillo
Encolado
Paletas
Son las encargadas de recolectar el adhesivo del rodillo, para posteriormente encolar la
etiqueta y pasarla al cilindro de transferencia, para que este adhiera la etiqueta al envase.
Estrella de Salida
Al igual que la de entrada, se apoya de la gua central para trasladar el envase ya
etiquetado hasta el transporte de salida.
Estas mquinas cuentan con un sistema de extraccin de etiquetas totalmente
automtico, el cual consiste en etiquetar solo si existe botella para ello, lo que permite el
ahorro de etiquetas y reducir el desperdicio de estas an trabajando a alta velocidad. Para el
control de la mquina se tiene un panel principal, cuyas funciones primordiales son:
Start / Stop: este control permite el arranque y parada de la mquina, siempre que
existan las condiciones necesarias y seguras para el proceso.
17
Parada de emergencia: Con esta accin se detiene la etiquetadora y se aplica el freno
inmediatamente. Como su nombre lo indica se utiliza en casos de emergencia o, de
tener la necesidad, parar la mquina en el menor tiempo posible.
Seleccin del control del bloqueo de botellas: este selector nos da la posibilidad de
elegir entre el control automtico del bloqueo de botellas o el control manual.
Por ltimo se tiene el transporte de salida, el cual trabaja bajo una lgica de control
sencilla que permite, mediante la referencia de velocidad de la mquina, trabajar en
sincronismo con la misma, para permitir el correcto traslado de las botellas hasta el transporte
de la lnea de produccin. En el camino de salida estn situados dos sensores inductivos que
permiten visualizar el comportamiento del transporte y verificar cuan lleno se encuentra, lo
que ayuda a ejercer un control mas ptimo de la etiquetadora. El sensor mas lejano de
mquina disminuye la velocidad de produccin para permitir que el producto sea transportado
sin llenar el canal de salida, si an no es suficiente esto, se activa el segundo sensor (el ms
cercano a la mquina) lo que genera el bloqueo de botellas para evitar el choque de las envases
en la salida.
18
2.3 CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE (PLC)
Las bases del proyecto exigen que la automatizacin sea hecha utilizando un PLC
Siemens de la serie S7-300, por lo que se dar una breve descripcin de estas CPUs y sus
mdulos. Existen diversos modelos de CPUs en el mercado de esta serie, en el siguiente
cuadro [1], se muestran las algunas diferencias encontradas en el control y sus elementos:
Elementos
312IFM
313
314
314IFM
-5AE0X-
LEDs para
interface DP
Bateria de
Respaldo
Conexin para
Fuente de
poder
Ranura para
tarjeta de
memoria
315
315-2 DP
316-2 DP
-5AE10-
NO
NO
318-2
SI
NO
SI
SI
NO
SI
NO
SI
SI
NO
Inteface para
PROFIBUSDP
NO
SI
SI
SI
19
Sistema
IPE
Operativo
Programa de
Sistema
Usuario
Operativo
Programa de
Interrupciones
Usuario
IPA
CAPTULO III
3.1.
consumibles, son casi en su totalidad procesos altamente automatizados debido a que reducen
los costos, la calidad es mejorada y se aumenta la produccin, estos factores han llevado a la
industria a invertir cada vez ms en tecnologa; Cervecera Regional Planta Cagua, es un
ejemplo claro de esto, siendo la planta cervecera lder en tecnologa en Amrica Latina, por
ello, es de gran inters para la empresa mantener el nivel tecnolgico que la ha caracterizado y
que mantenga el nivel de calidad que presentan sus productos, incluso mejorarlo.
21
que la A38.1 produce 40.000 BPH, lo que permite compartir la produccin total de la lnea.
La mquina A38.1, para el inicio del proyecto se encontr operativa en funcionalidad mnima
respecto a la capacidades originales de la misma, la prdida de operatividad de cada una de sus
caractersticas se debi principalmente a que el sistema de control estaba centralizado en un
PLC Telemecanic, para el cual el departamento de mantenimiento elctrico no contaba con las
herramientas necesarias para editar, programar, e incluso supervisar el programa de control del
PLC, por lo que poco a poco se fueron degradando las funciones originales hasta llegar a las
condiciones de operacin mnimas. En este punto a la mquina se le inhabilit el control del
PLC y se ajust el cableado para su operacin mediante la utilizacin de reles y contactores, lo
que permiti mantener la mquina en produccin.
Al sacrificar las funcionalidades para mantener en produccin la mquina, se requiri
supervisin constante por parte del operador, debido a que las seguridades y protecciones
quedaron desactivadas, quedando as expuesta la mquina a cualquier eventualidad que
pudiese poner en riesgo la operatividad y la calidad del producto. Por otra parte, la eficiencia
de una lnea de produccin est en el nivel de sincronizacin y automatizacin que esta tenga,
aunado esto al riesgo de una parada operativa de la etiquetadora debido a las caractersticas de
funcionamiento.
Producto de todo esto es que se genera la necesidad de automatizar y reestablecer cada
una de las funciones originales de la etiquetadora, buscando esta vez un sistema verstil y del
cual se cuente con el equipo necesario para su programacin. Es por ello que se establece
como parte fundamental del proyecto la utilizacin de la familia Siemens S7-300 como
exigencia de diseo.
22
Regulacin automtica de bloqueo de botellas
Mesa de Acumulacin
Detector de Huecos
Puertas para Seguridad de la mquina
Ajuste de Cabezal
Semforo Indicador
Sinptico de Alarmas de la mquina
3.3.
OBJETIVOS
3.3.1
Objetivo General
Elaboracin de un programa de control para la CPU central, que controle y supervise las
variables de proceso necesarias para garantizar el correcto funcionamiento de la mquina.
23
3.4.
JUSTIFICACIN
CAPTULO IV
4.1.
INTRODUCCIN
Este capitulo se concentra en el anlisis del sistema en general, lo que orientar en la
solucin del sistema propuesto y la metodologa utilizada para cumplir los objetivos. Se
identifican los lazos de control de manera de mostrar claramente lo que se busca. Igualmente
se plantea la propuesta de rediseo del tablero de control, as como tambin se analizan los
requerimientos del sistema para as elaborar un esquema del hardware necesario para el
control. Por ltimo se mostrar la estructura de programacin planteada, que ser el corazn
del sistema general.
4.2.
METODOLOGIA
25
mdulos de hardware necesarios, posteriormente junto a la documentacin requerida se
empez la programacin de la lgica de control, basada en todo el levantamiento de
informacin hecho con anterioridad. Simultneamente fueron adquiridos los mdulos de
entradas y salidas as como tambin la CPU, se realiz un montaje de prueba de los mdulos y
se hicieron varias simulaciones con el fin de verificar cada una de las lgicas programadas.
Ya teniendo el hardware y software, se procedi al desmontaje del PLC original de la
mquina etiquetadora, e identificacin del cableado existente para posterior reutilizacin con
el nuevo montaje. Se inspeccion detalladamente la etiquetadora, verificando cada una de las
seales elctricas desde campo hasta tablero de control y viceversa, as como tambin se hizo
revisin del funcionamiento de las electrovlvulas existentes. Una vez chequeadas cada una de
las seales, se hizo el cableado de las salidas del sistema, y se fueron habilitando gradualmente
cada una de las funciones, con la debida supervisin de su correcta operacin.
4.3.
SISTEMA GENERAL
26
Lnea 1 - Lata
Lnea 1 - NR Botellas
NR: No Retornable
27
Depaletizador
Llenadora-Taponadora
Pasteurizador
Etiquetadoras
Encajonadora
Paletizadora
Transporte
28
Bloqueo de Botellas
Mquina en Marcha
Solicitud de Bloqueo de Botellas
Impulsos por Botella
Solicitud de Desbloqueo de Botellas
Botella Lejana
FLOWTRON
Botella Cercana
MQUINA ETIQUETADORA
Figura 4.3: Seales de Intercambio
con bloqueo de
botellas accionado.
Mquina en Marcha: Contacto de rel normalmente Abierto, alimentado por flowtron
BSP y accionado por mquina etiquetadora, bobina energizada con mquina
etiquetadora trabajando.
29
Impulsos Por Botella: Contacto optoaislado normalmente abierto, alimentado por
flowtron BSP y accionado por la mquina etiquetadora, en donde cada impulso
corresponde a la entrada de una botella a la mquina.
Botella Lejana: Contacto de rel normalmente Abierto, alimentado por Flowtron BSP
y accionado por mquina etiquetadora, bobina energizada con presencia de botellas en
transporte de entrada lejano (B1584 Segn Figura 4.4)
Botella Cercana: Contacto de rel normalmente abierto, alimentado por Flowtron BSP
y accionado por mquina etiquetadora, bobina energizada con presencia de botellas en
transporte de entrada cercano (B1583, Segn Figura 4.4)
30
El transporte de salida funciona bajo una lgica muy sencilla, con tan solo un ingreso
lgico, el sistema pone en marcha el transportador de salida a la misma velocidad de la
mquina etiquetadora al recibir la seal de Mquina en Marcha y si no es recibida, la
velocidad del transportador se reduce a una velocidad fija.
31
500S43
S1584
S1583
M0
S1585
S3
S1584
S4
M1
M2
S6
S5
B2
B3
B4
B5
M3
M3
B6
Figura 4.4: Distribucin de sensores y seales en alimentacin de botellas
32
Seales de
Modo y Condiciones
Interconexin
de Operacin
Salidas de Control
Seguridades, Estado
PLC de Control
de los Transportes
de Proceso
de Salida y Entrada
(Siemens S7)
Alarmas (Panel
Principal, Semforo)
Parada de
Emergencia
Sensores de Presencia
de Botella y Encoder
emergencia puede ser la plazoleta de salida, la cual no es ms que una bandeja con una
compuerta la cual se llena de botellas en caso de alguna traba en la salida o cualquier anomala
en la descarga de envases, y existe un sensor que verifica la posicin de la compuerta, al sta
traspasar un limite, se produce la alarma. Otra de las posibles causas es la seguridad de las
puertas protectoras. Las puertas se encargan de proteger al operador de los vidrios por posibles
explosiones de las botellas dentro de la mquina, debido a que estas pueden salir con exceso
de calor del pasteurizador y el cambio de temperatura puede causar su explosin; es por esto
que existen sensores en las puertas que no permiten la operacin mientras las puertas estn
abiertas. Por ltimo, tenemos la emergencia en los transportes, los cuales por diversas razones
pueden generar condiciones inseguras o no deseadas, que en consecuencia generan la parada
de la mquina.
33
34
Emergencia 1
Emergencia 2
Emergencia JOG
4.4.
ESQUEMAS DE CONTROL
El carro etiquetador, se controla mediante un pistn de aire a travs de una
electorvlvula y una leva como actuador, este conjunto permite extraer e insertar el carro
etiquetador a voluntad, lo que permite entregar o no entregar la etiqueta al cilindro de
transferencia, el cual es el encargado de llevar la etiqueta hasta la botella.
El carro etiquetador solo ingresa si existe botella para etiquetar, sin embargo al
permitir entregar la etiqueta, sta no se aplica directamente a la botella, sino que es transferida
a un conjunto que la transporta para ser encolada, luego se transfiere a otro cilindro el cual
permite dar vuelta a la etiqueta y luego finalmente pegarla al envase, es por esto que desde el
momento de verificacin de existencia de botella transcurren un nmero de pasos hasta el
etiquetado. A continuacin se muestra un diagrama, el cual refleja con claridad el flujo de los
eventos claves durante el proceso.
35
El bloqueo de botellas consiste de una estrella ajustada al paso de las botellas con giro
libre en su centro, adems sta estrella por su parte inferior contiene topes en varios de sus
extremos, los cuales permitirn el bloqueo cuando, por medio del accionamiento de una
electovlvula que activa un pistn el cual calza en estos topes y tranca el giro, e impide el paso
de botellas hacia la mquina. En principio el bloqueo es controlado mediante un selector de
tres posiciones, en el cual puede elegirse: 0 lo que implicar el accionamiento directo y sin
ningn otra verificacin. Manual significa que se liberar el bloqueo sin verificacin
alguna y no ser accionado por ninguna causa. Auto en esta posicin el sistema de control
administrar el accionamiento, el cual se regir esencialmente por el siguiente control,
mostrado en la figura 4.9
36
37
4.7.
sistema. Como principal punto de partida, para la eleccin de la CPU y de los mdulos de
entrada y salida, se evalu el levantamiento de informacin acerca de las entradas y salidas
necesarias para el sistema. A travs del estudio del funcionamiento de mquinas similares se
estableci que sera necesario al menos una entrada con capacidad de alarma de proceso, la
cual es capaz de generar una interrupcin en la secuencia del programa con un flanco de
subida o bajada en la entrada, por lo que dentro de los mdulos disponibles se eligi una CPU
con entradas y salidas integradas, dentro de las cuales, un grupo de estas contaban con esta
caracterstica.
38
Se propuso lo que se muestra en la siguiente figura, la utilizacin de la CPU 314IFM,
la cual cuenta con 4 entradas Analgicas de 12bits de resolucin, 1 salida Analgica, 20
Entradas digitales 24VDC, cuatro de estas con alarma de proceso, y 16 salidas a 24VDC
integradas. Aparte fue necesario para cubrir la totalidad de las entradas y salidas requeridas
con un par de mdulos extras, uno de 32 salidas digitales a 24VDC y uno de 32 entradas
digitales 24VDC.
39
Imagen IN
Alarmas de Mquina
Seales de Intercambio
AUTO
Cambio de Velocidad
INTERRUPCIONES
Bloqueo de Botellas
Semforo
Lmparas
Control
Imagen OUT
CAPTULO V
5.1.
PROGRAMA DE CONTROL
En el programa de control se procesan todas las seales de entrada y salida de la
mquina, ejerciendo el control respectivo sobre cada una de ellas. Para el control del carro
etiquetador, se implement una lgica basada en un registro de corrimiento, el cual es un
registro de N elementos, donde cada elemento representa una posicin especifica de la botella
a travs de su recorrido. En principio los elementos pueden ser bits, bytes, e incluso palabras,
esto depender de la cantidad de informacin que se quiera almacenar del producto en cada
posicin del registro. La idea general es que mediante este registro se mantenga la informacin
de cada producto en particular, segn la posicin del mismo en un instante dado; por lo que un
traslado del envase implica un corrimiento de esa informacin en el registro.
Para el sistema, se implemento un registro de corrimiento de una longitud de 80 Bits
(10 Bytes, desde la marca M25.0 hasta M35.7), dentro del cual estn posicionados varios bits
de actualizacin, es decir, estos bits de actualizacin corresponden a posiciones del registro en
donde fsicamente se encuentran sensores que actualizan la informacin del producto en ese
punto.
En este caso, la informacin que se requiere manejar es solo si existe presencia de
botella en el punto de etiquetacin, es por esto que la data puede ser manejada solamente con
un bit por posicin de botella (1 = Presencia de Botella, 0 = Ausencia de botella), por lo
que se disponen 80 posiciones posibles del producto.
Como la figura 5.1 lo indica, existen cuatro sensores que determinan la presencia de
botellas a lo largo del recorrido. Similarmente, existe la utilizacin de un registro de
corrimiento en las llenadoras, donde se almacena en cada posicin su estado, el cual indica el
estado de la botella, el nivel de liquido que contiene, y otros parmetros los cuales exigen que
cada posicin requiera ms de un bit por botella, esto tambin se observa en los inspectores de
botella, los cuales almacenan la informacin de cada una de las seis inspecciones que se le
realizan a cada botella.
41
Esta aplicacin se realiza para ejercer un mejor control del sistema, para la
implementacin del mismo es necesario sincronizar el corrimiento del registro con el
desplazamiento fsico del producto. Es por esto que se hace uso del encoder, el cual genera
pulsos de referencia respecto al movimiento del motor. Estos pulsos son atendidos por medio
de interrupciones dentro del programa de control del PLC, una vez aqu se hace el corrimiento
de una posicin del registro y se almacena la informacin de cada sensor.
Carro de Etiquetas
B1547
B1548
B1546
B1545
Para el control de entrada y salida del carro etiquetador, apoyados en la Figura 5.2, se
observa claramente que es necesario tener una antelacin de la presencia de la botella al
momento del punto de etiquetado. Es posible lograr el control deseado, con el registro de
42
corrimiento y con la ayuda de un sensor de presencia de botellas, a una distancia mayor al
nmero de pasos de antelacin del punto de etiquetacion.
II
III
IV
VI
V
Pto. de
Etiquetado
5
4
3
2
1
Figura 5.3: Secuencia para el etiquetado
En la Figura 5.2 se muestra el nmero de pasos que debe recorrer la etiqueta, junto
con los correspondientes a los del envase. Se detalla el sentido de giro del cilindro de
transferencia y las diferentes posiciones de la etiqueta desde la posicin I, hasta la VI,
igualmente se muestra las botellas desde la posicin 1 hasta la 6, esto indica que a la botella 1,
le corresponde la etiqueta I, la cual al sexto paso del encoder se encontrar con la botella 1 en
el punto de etiquetado.
43
por transportador de salida lleno. Selector de bloqueo de botellas en 0 (cero), aqu se ordena
a la mquina bloquear las botellas, indistintamente de las condiciones que existan. Por ltimo
se tiene el Modo Automtico, en el cual la regulacin de la velocidad est determinada tanto
por la acumulacin en la entrada, por el control del bloqueo y por la acumulacin en la salida.
En este modo existen tres velocidades, velocidad base, velocidad media y velocidad alta, cada
una de estas puede ser aumentada o disminuida mediante un selector en el panel de operador;
las velocidades base y media representan el 60% y 80% de la velocidad alta respectivamente.
44
Por otra parte, se tiene la parada de emergencia, que es gobernada directamente por las
alarmas del mas alto nivel, entre las que se mencionan:
Plazoleta de salida llena
Botones de Emergencia
Detector de huecos
Emergencia en el transporte
Cada una de estas seales es una posible causa de generar la parada de la mquina; por
su alta importancia, todos estos contactos involucrados en lo que respecta a seguridad son
contactos normalmente cerrados, de tal manera, que en caso de que exista algn desperfecto o
condicin no segura se genere la alarma para detectar el punto inseguro.
45
SIMBOLO
S1807
S1808
S1803
S1804
S1809
K1403
S1813.1
S1813.2
S1829
S1502
B1549
LIBRE 1.2
B1586
B1587
ETrans
TAA
LIBRE2.0
S1451
B1506
S1505
S1504
B1516
S1515
S1516
K1055
K2104
SPBED
SPBEMD
S1812
S1503
S1552
libre 3.7
S1562
B1563
B1583
B1582
S1584
S1585
S1576
Libre 124.7
B1564
B1545
B1546
B1547
DIRECCIN
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
0.0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
1.0
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
2.0
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
3.0
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
124.0
124.1
124.2
124.3
124.4
124.5
124.6
124.7
125.0
125.1
125.2
125.3
TIPO DE
DATO
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
DESCRIPCIN
PANEL Selector en Manual
PANEL Selector en Automtico
PANEL Parada Mquina
PANEL Marcha Mquina
PANEL Mquina en Mantenimiento
Parada Emergencia (1503+1552+1812+1809)
PANEL Subir Cabezal Ppal
PANEL Bajar Cabezal Ppal
PANEL Prueba de lmparas
PB Marcha Jog
Sensor de Seguridad de subida de cabezal
TRANSPORTE - Consentimiento de bloqueo de botellas
TRANSPORTE - Consentimiento de desbloqueo de botellas
TRANSPORTE - Emergencia
TRANSPORTE - Seal de Emergencia en Transporte de Salida
Seguridad Conjunto Etiquetador (1451+1452+1453)
Sensor de Tope de Puertas 1+2 (Arriba )
Selector Puertas 1+2 - Bajar
Selector Puertas 1+2 Subir
Sensor de Tope de Puertas 3+4 (Arriba)
Selector Puertas 3+4 Bajar
Selector Puertas 3+4 - Subir
Serie de Contactos Auxiliares de Contactores - Funcionamiento
Serie de Contactos Auxiliares de Guarda Motores
TRANSPORTE - Sensor Presencia Botella Entrada Distante
TRANSPORTE - Sensor Presencia Botella Entrada MUY Distante
Parada Emergencia PANEL PRINCIPAL
Parada Emergencia JOG
Parada Emergencia COLUMNA
Control de entrada PB_CONFIRMAR Reset Detect. de huecos
Sensor de Botella - Control de entrada - Detector de Huecos
Sensor Presencia Botella Entrada Lejano
Sensor Presencia Botella Entrada Cercano
Sensor Presencia Botella Salida Cercano
Sensor Presencia Botella Salida Lejano
Aire Comprimido
Plazoleta de Salida
Detector de Botella #1
Detector de Botella #2
Detector de Botella #3
46
SIMBOLO
SemafV
Semana
SemafR
K1665
K1666
K1667
K1668
K1669
H1778
H1917
H1916
H1905
H1904
H1954
K1403
Pulsos
K2252
K2253
K2254
K2255
K2056
K2273
H1966
H1967
H1968
H1969
H1942
H1943
H1945
H1946
H1963
H1952
Y1656
Y1663
Y1654
K2274
K2275
K2264
H1672
K2262
H1902
H1903
H1953
LIBRE 125.3
LIBRE 125.4
LIBRE 125.5
LIBRE 125.6
LIBRE 125.7
DIRECCIN
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
4.0
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
5.0
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
5.7
6.0
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
6.7
7.0
7.1
7.2
7.3
7.4
7.5
7.6
7.7
124.0
124.1
124.2
124.3
124.4
124.5
124.6
124.7
125.0
125.1
125.2
125.3
125.4
125.5
125.6
125.7
TIPO DE
DATO
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
DESCRIPCIN
SEMAFORO Luz Verde
SEMAFORO Luz Amarilla
SEMAFORO Luz Roja
TRANSPORTE - Bloqueo Abierto
TRANSPORTE - Etiquetadora Trabajando
TRANSPORTE - Botella Lejana
TRANSPORTE - Botella Cercana
TRANSPORTE - Velocidad
LAMPARA Seal de Mantenimiento
LAMPARA Transporte de Salida Conectado
LAMPARA Parada de Emergencia Cliente
LAMPARA Guarda Motor Disparado
LAMPARA Circuito de Seguridad
Sinptico - Acumulacin
Emergencia Activada
TRANSPORTE - Impulsos por botella
Contactor Subir Puertas 1+2
Contactor Bajar Puertas 1+2
Contactor Subir Puertas 3+4
Contactor Bajar Puertas 3+4
Contactor Ppal. Fuerza hacia variador
Contactor Accionamiento Lubricacin
Sinptico - Puerta 1
Sinptico - Puerta 2
Sinptico - Puerta 3
Sinptico - Puerta 4
Sinptico - Parada Emergencia Columna 1
Sinptico - Parada Emergencia Columna 2
Sinptico - Parada Emergencia Columna 3
Sinptico - Parada Emergencia Panel Principal
Sinptico - Interruptor de Seguridad
Sinptico - Deteccin be Botella Rotas
Electro vlvula - Bloq. de botellas
Electro vlvula - Carro Etiquetador 1
Electro vlvula - Rasqueta de Adhesivo
Cabezal Maquina Subir
Cabezal Maquina Bajar
Freno
LAMPARA Confirmar detector de botella cada
Accionamiento Motor Ppal (Arranque FW en Variador)
LAMPARA Marcha mquina
LAMPARA Confirmar
Sinptico - Deteccin de huecos y botellas cadas
47
SIMBOLO
AO01
AI01
AI02
AI03
AI04
DIRECCIN
PAW
PEW
PEW
PEW
PEW
128
128
130
132
134
TIPO DE
DATO
WORD
WORD
WORD
WORD
WORD
DESCRIPCIN
Seal de Referencia de Voltaje para Velocidad
Libre
Libre
Libre
Libre
48
5.2.
mdulos:
CPU S7-314 IFM (6ES7 314-5AE03-0AB0 / V1.2)
Memoria central 32KB; 0,3ms/1000 instrucciones.; DI20 / DO16; AI4 / AO1
integradas; conexin MPI; configuracin en varias filas de hasta 31 mdulos; comunicacin
S7 (FBs/FCs cargables); firmware V1.2
MODULO DE ENTRADA (6ES7 321-1BL00-0AA0)
Mdulo de entradas digitales DI32 24V, en grupos de 32
MODULO DE SALIDA (6ES7 322-1BL00-0AA0)
Mdulo de salidas digitales DO32 24V/0.5A, en grupos de 8
49
En la Figura 5.4 se muestra el control del motor principal, el cual es alimentado por
medio de un guarda motor, un variador de velocidad y un contactor de seguridad. El variador
recibe la referencia de velocidad del PLC, a travs de una entrada analgica de 0-10VDC,
adems posee un contacto de accionamiento, mostrado en la figura como K2262, el cual es
controlado igualmente por el PLC. El contactor de emergencia es desactivado al producirse
cualquier causa de alarma en el sistema.
Variador de Velocidad
50
suministrar la potencia. En el caso del M384, este est controlado por medio de Q274 y Q275
los cuales permiten administrar el sentido de giro del motor. De la misma forma
representamos a los motores M811 y M814, encargados de la subida y bajada de puertas
protectoras.
51
5.3.
PUESTA EN FUNCIONAMIENTO
En primer lugar se evalu, realizar una parada para desmontar e instalar el nuevo PLC.
Sin embargo, se determin que el antiguo programador lgico no ejerca ningn control sobre
la mquina para ese momento, debido a la inhabilitacin durante su tiempo en servicio,
mediante una lgica de contactores sencilla. L
caliente.
En primer lugar se descable el sistema a reemplazar, identificando cada una de las
conexiones; se verific la coincidencia de las seales con el plano elctrico original, y se
procedi a la instalacin del PLC Siemens, cableando nicamente las entradas del sistema.
Luego se realiz una revisin exhaustiva de cada una de las seales provenientes de campo, se
verific su funcionamiento y se hicieron las correcciones respectivas. Seguidamente se
observ el funcionamiento de la programacin bajo las entradas ya cableadas. En la segunda
fase de la instalacin, se comenz con el cableado de las seales de parada de emergencia y de
52
su habilitacin por programa, as como tambin las seales de control de accionamiento del
motor principal.
53
etiquetador, que a pesar de haberse probado su operatividad, el actuador no trabajaba con la
eficiencia requerida, por lo que se sugiri una modificacin del mismo, as como tambin a
algunos sensores que no brindaban la confiabilidad necesaria para garantizar que el proceso se
comportara de la forma esperada.
CAPTULO VI
RESULTADOS OBTENIDOS
6.1.
INTRODUCCIN
Con el propsito de analizar las variaciones en el comportamiento del sistema de
6.2.
PROGRAMA DE CONTROL
El programa de control se implement en su totalidad, sin embargo, no todas sus
55
para corregir y mejorar la accin del pistn encargado de extraer e insertar el
carro etiquetador. Tambin se sugiri el cambio del sensor inductivo de
presencia de botella B1545, por una foto luz de accin rpida y de su base
sostenedora, con la finalidad de eliminar cualquier falsa seal para brindar
mayor efectividad al sistema.
56
57
58
En la imagen inferior, se muestra el sistema detector de huecos y botellas cadas,
donde se puede apreciar en la parte superior, el sensor B1563, y en la parte inferior derecha el
botn de reconocimiento de la alarma y rearmado de la mquina. As como tambin se detalla
una de las cajas botoneras del sistema Flowtron-BSP en la cual se tienen disponibles los
controles de: parada, reset, marcha y marcha manual de la alimentacin de botellas.
En la figura 6.5, se observa una vista lateral del carro etiquetador, se alcanza a
distinguir el almacn de etiquetas, el cilindro de transferencia, el rodillo encolador y la
rasqueta de adhesivo.
59
60
61
CAPTULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1.
CONCLUSIONES
Luego de haber presentado los dos puntos de vista respecto al sistema antiguo y al
sistema nuevo, es notorio que el sistema implementado presenta mayor confiabilidad debido al
proceso controlado y gobernado por el PLC, el cual ha venido siendo a lo largo de los aos el
equipo de preferencia en la automatizacin industrial, gracias a su estabilidad de operacin y a
su adaptabilidad ante los cambios.
Las funciones reestablecidas en la mquina, permitirn incrementar la seguridad de
operacin, la calidad y rendimiento del proceso de etiquetado, y garantizar la operatividad de
la misma y por ende la produccin de la lnea.
7.2.
RECOMENDACIONES
Despus de haber analizado el sistema de etiquetado a fondo, y mostrados los
63
cantidad se van acumulando en el conjunto; por lo que se recomienda analizar la
problemtica con la finalidad de encontrar una posible solucin.
Para un ptimo funcionamiento de la mquina, es recomendable reajustar el
mecanismo de salida y entrada del carro etiquetador, debido a que este debe tener la
suficiente movilidad y un adecuado tiempo de respuesta a la seal, que le permita salir
con libertad y retornar a su posicin habitual.
Se recomienda mejorar la base que sujeta al sensor de presencia de botella, el cual
alimenta al registro de corrimiento, debido a que este tiende a salirse del punto de
supervisin por la propia vibracin de la mquina, lo que produce falsas salidas del
carro etiquetador.
64
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
[2]
[3]
[4]
[5]
Goldammer, Ted. The Brewers Handbook. The complete book to brewing beer.
2005.
[6]
[7]
REFERENCIAS ELECTRNICAS:
www.siemens.com
www.krones.com
www.sigsimonazzi.com
www.schneider-electric.com
www.isa.uniovi.es
www.mbaa.com
www.plcmadrid.es
65
ANEXOS
66
PROCESO DE PRODUCCIN DE CERVEZA
67
PROCESO DE ENVASADO