Etiquetadora de Botellas

Universidad Simn Bolvar
Decanato de Estudios Profesionales

Coordinacin de Ingeniera Electrnica
Automatizacin de Etiquetadora de Botellas

Krones bajo PLC SIEMENS
Por
Domingo Alberto Daz Esteva
Sartenejas, Febrero de 2006

Automatizacin de Etiquetadora de Botellas

Por
Domingo Alberto Daz Esteva
Realizado con la Asesora de

Tutor Acadmico: Prof. Omar Prez Lpez
Tutor Industrial: Ing. Gregorio Aguilar
PROYECTO DE GRADO
Presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar
como requisito parcial para optar al ttulo de Ingeniero Electrnico

Automatizacin de Etiquetadota de Botellas

PROYECTO DE GRADO presentado por: Domingo Alberto Daz Esteva. 0032732
TUTOR ACADEMICO: Prof. Omar Prez Lpez
TUTOR INDUSTRIAL: Ing. Gregorio Aguilar
RESUMEN
Este proyecto de grado surge de la necesidad del Departamento Elctrico de la empresa Cervecera Regional,
Planta Cagua, debido al funcionamiento poco eficiente de la etiquetadora #1 de la lnea de produccin #1, de
marca Krones, modelo StarMatic, la cual debido al tiempo de servicio fue cayendo en deterioro y obsolescencia
de su PLC original, y por ende de su lgica de control, encontrndose para el inicio del periodo del presente
proyecto, que la misma operaba bajo lgica de rels y contactores. Es por esto que se plantea la automatizacin y
restitucin de las funcionalidades originales utilizando un PLC Siemens de la serie S7-300. Como parte inicial
del proyecto, se hizo un levantamiento de informacin del proceso de etiquetado, de planos elctricos originales
y de las funciones originales de la mquina, as como tambin de la interconexin con la lnea de produccin. Se
investig y se observ el funcionamiento de mquinas similares en diversas lneas de la planta para plantear el
esquema de funcionamiento final sobre el cual se trabajara. Se realiz la identificacin de entradas y salidas del
sistema a controlar y los lazos de control del mismo, posteriormente se hizo un estudio del hardware de Siemens
para establecer la CPU y los mdulos necesarios para la automatizacin; luego se desarroll el software bajo la
plataforma de Siemens STEP 7, implementando los algoritmos de control para el accionamiento de cada uno de
los motores, el control de velocidad del motor principal y la entrada y salida del carro etiquetador para el cual se
implement un registro de corrimiento. Posteriormente se recable el tablero de control existente para incluir
secuencialmente el nuevo control, debido a que la mquina no fue parada de su produccin. Una vez en su
totalidad instalado, se habilitaron cada una de las funciones programadas y fueron puestas a tono.
Palabras claves: Etiquetadora, Automatizacin, PLC, Lazos de Control, STEP 7, Tablero de Control, Krones,
Registro de corrimiento.
i
AGRADECIMIENTOS
A Dios por siempre brindarme las mejores oportunidades y la dicha de conocer y vivir
rodeado de personas ejemplares
A mi madre por su apoyo incesante A mi padre por sus siempre sabios consejos A
ambos por el fiel ejemplo de lo que todos quisiramos llegar a ser en la vida
A mis hermanos, Hector por brindarme su apoyo constante y por ser un profesional
modelo mi ejemplo a seguir. Vanessa por estar siempre ah en los momentos oportunos y
por ser siempre mi mejor amiga
A mis abuelas Maria por siempre estar pendiente de mi y por siempre prestarme su
humilde ayuda
A todos mis tios y tias, a mis primos Jaima, Jhonny, Ronny, Lester, Deivy, William,
Victor, y todos aquellos que siempre estuvieron a mi lado compartiendo el camino que me ha
trado hasta aqu
A Karina por aparecer en el momento que menos lo esperaba, para brindarme
confianza, valor y quererme de manera tan especial
A Kharla Merida por brindarme su apoyo desinteresado cuando lo necesite y por ser la
mejor profesora que he conocido y una excelente persona
A mis amigos, Eduardo, Juan, Jose Luis, Alejandro, Luis, William, Yuber, Jess C., y
todos aquellos que a pesar de no poderlos nombrar a todos compartimos momentos que
convirtieron la universidad en algo mas que un lugar de estudio.
A mis tutores, y a todo el departamento de mantenimiento elctrico de Cervecera
Regional C.A. planta Cagua, por brindarme la oportunidad y por tan valiosos conocimientos
GRACIAS.
ii
INDICE GENERAL
AGRADECIMIENTOS................................................ i
INDICE GENERAL .................................................. ii
INDICE DE TABLAS ...............................................iv
INDICE DE FIGURAS ............................................... v
CAPITULO I .......................................................... 1
1.1Informacin General de la Empresa ..................................................................1
1.2Misin de la Empresa ........................................................................................1
1.3Visin de la Empresa.........................................................................................2
1.4.Proceso Cervecero y Origen del Proyecto........................................................2
1.5Estructura del Informe .......................................................................................4
CAPITULO II ......................................................... 6
2.1INTRODUCCIN.............................................................................................6
2.2TCNICAS DE ETIQUETADO DE ENVASES .............................................6
2.3CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE (PLC).................................18
CAPITULO III ....................................................... 20
3.1DESCRIPCIN DEL PROBLEMA ...............................................................20
3.2CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA PLANTEADO................................21
3.3OBJETIVOS....................................................................................................22
3.3.1Objetivo General.........................................................................22
3.3.2Objetivos Especficos .................................................................22
3.4JUSTIFICACIN............................................................................................23
CAPITULO IV ....................................................... 24
4.1INTRODUCCIN...........................................................................................24
4.2METODOLOGIA............................................................................................24
4.3SISTEMA GENERAL ....................................................................................25
4.4ESQUEMAS DE CONTROL .........................................................................34
4.5ANALISIS Y REDISEO DEL TABLERO DE CONTROL........................37
4.6CPU Y HARDWARE NECESARIO ..............................................................37
4.7ESTRUCTURA DE PROGRAMA PROPUESTA .........................................38
iii
CAPITULO V ........................................................ 40
5.1PROGRAMA DE CONTROL ........................................................................40
5.2HARDWARE Y TABLERO DE CONTROL.................................................48
5.3PUESTA EN FUNCIONAMIENTO ..............................................................51
CAPITULO VI ....................................................... 54
6.1INTRODUCCIN...........................................................................................54
6.2PROGRAMA DE CONTROL ........................................................................54
6.3HARDWARE E INSTALACIN...................................................................55
CAPITULO VI ....................................................... 62
7.1CONCLUSIONES...........................................................................................62
7.2RECOMENDACIONES .................................................................................62
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ............................ 64
ANEXOS
............................................................ 65
A-1: PROCESO CE PRODUCCIN DE CERVEZA ...... 66

A-2: PROCESO DE ENVASADO ............................ 67
iv
INDICE DE TABLAS
TABLA 2.1: CARACTERSTICAS POR MODELO DE LAS CPUS SIEMENS ..................18

TABLA 5.1: TABLA DE SMBOLOS DE ENTRADAS DIGITALES ..................................45
TABLA 5.2: TABLA DE SMBOLOS DE SALIDAS DIGITALES ......................................46
TABLA 5.3: TABLA DE SMBOLOS DE ENTRADAS Y SALIDAS ANALGICAS .......47
v
INDICE DE FIGURAS
FIGURA 2.1: MQUINA ETIQUETADORA DE PEGAMENTO FRIO.................................8

FIGURA 2.2: FASES DEL ETIQUETADO...............................................................................8
FIGURA 2.3: ALIMENTACIN DE BOTELLAS....................................................................9
FIGURA 2.4: ENFILAMIENTO DE BOTELLAS...................................................................11
FIGURA 2.5: DIVERSAS COMBINACIONES DE MQUINA ETIQUETADORA
SEGN ENTRADA - SALIDA..............................................................................12
FIGURA 2.6: PARTES DE LA MQUINA ETIQUETADORA ............................................13
FIGURA 2.7: CONJUNTO ETIQUETADOR..........................................................................15
FIGURA 2.8: DISTINTAS POSICIONES DE LA ETIQUETA EN EL CONJUNTO
ETIQUETADOR.....................................................................................................16
FIGURA 2.9:
EJECUCIN CCLICA DEL PROCESAMIENTO DE LA CPU
SIEMENS ................................................................................................................19
FIGURA 4.1: LNEA # 1 - ENVASADO................................................................................26
FIGURA 4.2: LNEA 1 BOTELLAS NO RETORNABLES ................................................27
FIGURA 4.3: FIGURA 4.3: SEALES DE INTERCAMBIO.................................................28
FIGURA 4.4: DISTRIBUCIN DE SENSORES Y SEALES EN ALIMENTACIN
DE BOTELLAS ......................................................................................................31
FIGURA 4.5: ESQUEMA DE PROCESO ...............................................................................32
FIGURA 4.6: ALGORITMO GENERAL DE FUNCIONAMIENTO .....................................33
FIGURA 4.7: ESQUEMA DE PARADA DE EMERGENCIA................................................34
FIGURA 4.8: ESQUEMA DE CONTROL DEL CARRO ETIQUETADOR..........................35
FIGURA 4.9: ESQUEMA DE CONTROL DEL BLOQUEO DE BOTELLAS ......................36
FIGURA 4.10: ESQUEMA DE CONTROL DEL MOTOR PRINCIPAL..............................37
FIGURA 4.11: PROPUESTA DE HARDWARE A UTILIZAR .............................................38
vi
FIGURA
4.12:
PROPUESTA
DE
ORGANIZACIN
DE
BLOQUES
DE
PROGRAMACIN.................................................................................................39
FIGURA 5.1: REGISTRO DE CORRIMIENTO .....................................................................41
FIGURA 5.2: FLUJO ENVASES EN LA MQUINA Y SENSORES DE
EXISTENCIA DE BOTELLA ................................................................................41
FIGURA 5.3: SECUENCIA PARA EL ETIQUETADO..........................................................42
FIGURA 5.4: ALGORITMO DE CONTROL DE BLOQUEO DE BOTELLAS Y DEL
CAMBIO DE VELOCIDAD ..................................................................................43
FIGURA 5.5: VISTA SUPERIOR DE HARDWARE A UTILIZAR ......................................48
F0IGURA 5.6: ESQUEMA DE CONEXIN ELCTRICA DEL MOTOR PRINCIPAL......49
FIGURA 5.7: ESQUEMA DE CONEXIN DE LOS MOTORES DE LUBRICACIN
Y CONTROL DE CABEZAL.................................................................................50
FIGURA 5.8: ESQUEMA DE CONEXIN DE LOS MOTORES DE CONTROL DE
PUERTAS PROTECTORAS..................................................................................51
FIGURA 5.9: BORNERAS DE CONEXIN EN TABLERO DE CONTROL.......................52
FIGURA 6.1: TABLERO DE CONTROL, SECCIN DE MANEJO DE POTENCIA..........56
FIGURA 6.2: TABLERO DE CONTROL, SECCIN DE CONTROL ..................................57
FIGURA 6.3: TABLERO DE CONTROL, VISTA FRONTAL DEL PLC
INSTALADO .........................................................................................................57
FIGURA
6.4:
SENSOR
DETECTOR
DE
HUECOS
PULSADOR
DE
CONFIRMACIN DE ALARMA..........................................................................58
FIGURA 6.5: CARRO ETIQUETADOR .................................................................................59
FIGURA 6.6: VISTA LATERAL DE LA MQUINA ............................................................59
FIGURA 6.7: VISTA FRONTAL DEL PANEL DE OPERADOR .........................................60
FIGURA 6.8: SALIDA DE LA MQUINA, PLAZOLETA DE SALIDA .............................61
FIGURA 6.9: VISTA LATERAL DE LA MQUINA, TORNILLO SINFN ........................61
CAPTULO I
INTRODUCCIN
1.1 Informacin General de la Empresa

Cervecera Regional C. A., es la empresa cervecera mas antigua del pas con mas de 75
aos de fundada en Venezuela, sus comienzos fueron en 1929 en Maracaibo donde se
estableci la primera planta cervecera, en primera instancia con intereses de satisfacer el
mercado occidental, poco a poco la empresa fue en crecimiento debido a la demanda y a la
calidad de sus productos, demostrndose esto en 1937, cuando fue galardonada con la Medalla
de Oro en la Exposicin Internacional de Paris, en donde participaron varias empresas
nacionales e internacionales, siendo la nica empresa venezolana que ha obtenido esta
distincin.
En 1992 la empresa fue adquirida por un importante grupo econmico venezolano,
permitiendo un crecimiento acelerado del alcance de su antiguo mercado, con lo cual logr
expandirse hacia el centro y oriente del pas. Incursion en nuevos mercados como el Distrito
Capital, Aragua, Carabobo, Lara, Miranda, Gurico, Cojedes, Barinas, Barcelona, Puerto La
Cruz, Margarita y Puerto Ordaz, este crecimiento requiri una mayor produccin lo que se
concret en 1997 con la apertura de la planta de Cagua, situada en el estado Aragua, siendo
una de las empresas cerveceras ms modernas de Latinoamrica.
1.2 Misin de la Empresa

Cervecera Regional es una empresa productora y comercializadora de cerveza y malta
que proporciona satisfaccin a los consumidores la cual ofrece productos de alta calidad con
una apropiada relacin precio - valor, contribuyendo al entretenimiento, diversin y
esparcimiento del consumidor.
Cervecera Regional promueve y desarrolla el sentido de pertenencia, el pensamiento
integrador, el trabajo en equipo y el conocimiento profundo del negocio, en sus recursos
2
humanos. Considera adems, las cadenas de suministros, distribuidores, suplidores y clientes
como socios estratgicos.
Asimismo, la empresa busca estimular la capacidad innovadora de su gente y el
mejoramiento continuo de los procesos para lograr el crecimiento sostenido del negocio,
optimizando su rentabilidad.
1.3 Visin de la Empresa
Cervecera Regional tiene como visin ser
la empresa lder en la produccin y
comercializacin de cerveza y malta en el mercado nacional, con significativa presencia

internacional.
Su espritu innovador, los valores que promueve en la empresa y la excelente calidad
de los productos elaborados, permitirn posicionarlos como la mejor opcin en su categora
para proporcionar entretenimiento, diversin y esparcimiento al consumidor.
Son garanta de esta visin, la permanencia de un personal estimulado hacia el cambio

en busca de la excelencia, la utilizacin de tecnologa actualizada y el mejoramiento continuo
de los procesos.
1.4 Proceso Cervecero y Origen del Proyecto

Cervecera Regional, Planta Cagua, fue conformada por una inversin de mas de 150
millones de dlares, ubicada en un terreno de 16 hectreas, esta planta ha venido en
crecimiento progresivo desde su inauguracin, esta se conforma por dos procesos
fundamentales, Elaboracin y Envasado, el primero se encarga de la preparacin del producto
y dejarlo listo para entregarlo a Envasado, para su embotellado o enlatado segn sea el caso.
El proceso de Elaboracin, cuenta con cuatro etapas esnciales en la produccin
cervecera, en primera instancia la Molienda, aqu se selecciona muy cuidadosamente la cebada
malteada, para posteriormente triturarla, debido a esto se conoce como Molienda, para
culminar la fase con el grano harinoso separado de la cascarilla. Luego se pasa al Cocimiento,
una de las etapas ms importantes, aqu se unen la cebada malteada, el agua y el jarabe de
maz en las proporciones de acuerdo a la receta, en este punto el proceso de cocimiento se
3
completa mediante la maceracin, filtrado y coccin. Se llama maceracin a consecutivos
perodos de calentamiento y reposo, para que las enzimas de la cebada malteada transformen
los almidones en azcares fermentables, generando lo que se llama mosto base de la cerveza.
En la filtracin se separa el contenido slido del lquido, el residuo slido es llamado afrecho y
es comercializado a terceros que utilizan el mismo para alimento animal, por ltimo en esta
etapa se lleva el mosto a coccin junto con el lpulo y el jarabe de maz, en proporcin a la
receta utilizada, luego se enfra de acuerdo a un proceso controlado y se lleva a una
temperatura ptima para comenzar el proceso de la siembra de levadura e iniciar el ciclo de
fermentacin. En la Fermentacin el mosto es depositado en tanques cnicos en donde se le
agrega levadura y se produce la fermentacin, la cual convierte los azucares fermentables del
mosto en alcohol y dixido de carbono, por ltimo se procede a la Maduracin, la cual
comienza con el lquido inicial de la ltima etapa, llamada Cerveza Joven o Cerveza
Verde, se lleva a temperaturas bajas en donde poco a poco se le va dando las caractersticas
fundamentales del producto hasta obtener el aroma y sabor deseado para dicho producto.
Una vez elaborado se procede al Envasado y Empacado del producto terminado.
Cervecera Regional ofrece para el mercado venezolano la botella retornable y la no retornable
o desechable, la presentacin de botella retornable se produce en envases de 0.222 Litros y de
0.333 Litros de capacidad, estas botellas estn impresas en el vidrio de tal manera que
identifican de manera permanente el envase. Estos envases alimentan la lnea de produccin,
en donde son desembalados y llevados para su lavado, luego son llenados y tapados,
inspeccionados y pasteurizados para luego ser embalados segn la exigencia del mercado. Las
botellas de 0.222 Litros son colocadas en gaveras de 36 unidades y las de 333 Litros en
gaveras de 24 unidades.
A diferencia de las retornables, los envases de vidrio no retornables son envases
inicialmente limpios y sin rotulado permanentes, listos para el llenado por provenir
directamente de la fbrica, entonces estos son desembalados y llevados directamente a la fase
de llenado, tapado, inspeccionado y pasteurizado, finalmente llegan a la etapa de etiquetado en
donde a las botellas se les coloca una etiqueta de papel identificando el producto elaborado
segn la presentacin deseada, posteriormente son llevados a su embalaje en donde son
agrupados en grupos de 6 unidades, para formar empaques de 4 paquetes de 6 unidades cada
uno. Al igual que los envases de vidrio, se utilizan latas y se realiza el mismo proceso que se
4
hace para los envases de vidrio no retornables, excepto que estas latas vienen de fbrica con su
presentacin lista en el envase por lo que no requiere de ningn tipo de etiquetado.
Planta Cagua, es una de las empresas cerveceras de mayor tecnologa en
Latinoamrica, por esto, casi en su totalidad los procesos son hechos de manera automtica.
El proceso de etiquetado en distintas lneas de produccin de la planta Cagua, de Cervecera
Regional tambin lo es as, excepto en una de sus mquinas etiquetadoras la cual para el
momento del inicio del proyecto, se encontr operando con sus funciones ms bsicas, es
decir, en la etiquetadora solo funcionaba la lgica de control de encendido/apagado y el
control de velocidad manual. Esta mquina originalmente operaba en su totalidad de manera
automtica, sin embargo, debido a fallas a lo largo del tiempo y unido a no poseer el equipo de
programacin del PLC original, por ser un equipo muy antiguo, ste fue perdiendo
funcionalidades hasta terminar trabajando bajo lgica de reles y contactores. Debido a esto se
genera la necesidad, por parte del Departamento de Mantenimiento Elctrico, de automatizar
nuevamente el proceso y restituir las funciones originales del equipo, por lo que se plante
como proyecto la Automatizacin completa de la Etiquetadora marca Krones (A38.1) bajo la
arquitectura del PLC Siemens de la serie S7-300.
1.5 Estructura del Informe
En el presente informe se irn explicando en cada capitulo secuencialmente el

desarrollo del proyecto, de manera que el lector pueda contar con la informacin necesaria, de
manera ordenada, para que resulte amena la lectura y con la informacin precisa para su
entendimiento. En el Capitulo II se encuentra lo referente a las diversas tcnicas de etiquetado
existentes en el mercado, y conceptos fundamentales que sern manejados a lo largo del
informe. Se explicar el funcionamiento habitual de las etiquetadoras y de su interconexin
con la lnea de produccin, se pretende que el lector se familiarice con los trminos y que
entienda el funcionamiento habitual de la mquina ya que esto facilitar su comprensin en los
captulos subsecuentes. En el Capitulo III se introducir a lo que es el problema en cuestin y
se presentar la situacin inicial de la mquina etiquetadora, lo que brindar un espacio mejor
definido de la problemtica encontrada, y por ltimo se plantearn las razones por las cuales se
genera el presente proyecto. En el Capitulo IV se muestra un esquema de la solucin
5
propuesta, la metodologa utilizada para llevar a cabo la automatizacin, y se explica en
detalle cada uno de los lazos de control del sistema, as como tambin la interconexin con el
transporte de entrada y con el transporte de salida de la etiquetadora. En el Capitulo V se
expone, la metodologa de trabajo y cada uno de los pasos para la realizacin del proyecto. En
el Capitulo VI se muestran los resultados luego de implementada la propuesta y se dan a
conocer los cambios obtenidos respecto al sistema original, buscando establecer un patrn de
comparacin que revele un mejor panorama del resultado final del proyecto. Por ltimo se
encuentran las conclusiones y recomendaciones en el capitulo VII, el cual contiene
informacin detallada de los objetivos logrados, las posibles mejoras y todas aquellas
inquietudes que puedan ser planteadas que contribuirn al progreso y mejoramiento continuo
de la solucin implementada.
CAPTULO II
MARCO TERICO
1.2 INTRODUCCIN
Aqu se pretende introducir al lector en las diversas tcnicas de etiquetado, as como
tambin con el principio de funcionamiento de la mquina y sus caractersticas ms relevantes,
para as llevarlo al contexto en el que se desarrolla el proyecto, de manera que resulten amenos
y comprensibles cada uno de los temas tratados en el presente informe. Tambin se explicarn
algunos conceptos fundamentales en la arquitectura de las CPUs S7-300 de SIEMENS, ya
que forma parte fundamental e indiscutible en este proyecto debido a las bases del mismo.
Igualmente se dar una breve explicacin de cmo se programan estas CPUs, la lgica que
utiliza, los lenguajes de programacin soportados y algunos de los mdulos disponibles para
esta arquitectura. Adicionalmente se dar una resea de los distintos sensores ms comunes
utilizados para dar a entender la aplicacin y uso dado, en cada uno de los puntos del sistema.
2.2 TCNICAS DE ETIQUETADO DE ENVASES

Es necesario conocer el proceso de envasado del producto cervecero; en primera
instancia es preciso conocer que existen los envases retornables y los no retornables, esto
implica cierta diferencia en las lneas de produccin para cada caso. Los retornables son
recibidos en paletas de gaveras contenedoras de envases sucios, estos son despaletizados y
posteriormente las botellas son colocadas en el transporte, las gaveras vacas igualmente son
colocadas en un transporte alterno; las botellas se trasladan a una lavadora en donde son
tratadas con agua, vapor de agua y algunos qumicos para eliminar cualquier impureza que se
encuentre adherida en las paredes del recipiente; luego son inspeccionadas para rechazar
aquellas que a pesar del lavado no estn aptas. El flujo de botellas limpias son trasladadas
hasta la llenadora, la cual vierte el producto en el envase dndole el nivel y espumosidad
deseado, el envase es tapado y llevado a travs del transporte hasta el sistema de embalado, en
el cual se reciben las gaveras iniciales luego de haber pasado por una lavadora de cavas y son
7
llenadas con el producto terminado, para luego ser paletizadas. Todo este proceso es
totalmente automtico, pudiendo alcanzar en algunos casos una velocidad de produccin de
120.000 botellas por hora.
En el caso de los envases no retornables, el proceso es muy similar, con excepcin de
que en esta lnea de produccin puede no existir la lavadora de botellas, debido a que los
recipientes provienen directamente de la fbrica por lo que se reciben limpios y listos para su
llenado, otra diferencia radica en que estos recipientes no contienen ningn distintivo de la
marca, por lo que se requiere que sean etiquetados para su distincin y promocin de la marca.
Existen varias tcnicas de etiquetado para satisfacer la demanda de las diversas
presentaciones y exigencias del mercado, aqu se mencionarn algunas de ellas, y se explicar
bsicamente en qu consisten, haciendo nfasis en la tcnica de etiquetado utilizada en el
presente proyecto. Segn Packaging Technology Corse: Labelers and Labeling
[1],
encontramos las siguientes tcnicas de etiquetado:

Presure Sensitive Labeling APS2
Presure Sensitive Labeling APS3
Reel Fed Labeling
Hot Melt Glue Labeling
Sleeve Labeling
Cold Glue Labeling
La tcnica de etiquetado con pegamento fro, es comnmente la ms utilizada, por ser

una de las tcnicas ms verstiles, debido a su bajo consumo de pegamento, fcil manejo y
mantenimiento, lo que resulta un factor de alta relevancia en la produccin de alimentos y
productos consumibles. A continuacin se explicar solo esta tcnica debido a que es la
utilizada en el proceso a automatizar.
Figura 2.1: Mquina etiquetadora de pegamento fri
Esencialmente esta tcnica de etiquetado, se puede subdividirla en tres fases:

1. Alimentacin de Botellas
2. Proceso de etiquetado
3. Transporte de Salida
En la siguiente figura se ilustran cada una de estas fases,
Alimentacin
Etiquetado
Salida
Figura 2.2: Fases del etiquetado
La alimentacin de botellas, se realiza a travs de un sistema llamado Flowtron-BSP, el

cual regula a travs de una mesa de baja presin el modulado de las velocidades de los
motores del transporte de entrada, para mantener un flujo constante y con las menores
perturbaciones posibles; lo que brindar a la etiquetadora alimentacin fluida y sin espacios de
9
botella, que permita a esta trabajar continuamente. Seguidamente se presenta un esquema, que
muestra la distribucin de los sensores y partes claves de este sistema.
Figura 2.3: Alimentacin de Botellas
El sistema cuenta con un grupo de cuatro foto luces principales, las cuales se encargan
de observar los espacios vacos de envases en el transporte y variar la velocidad de los cuatro
motores para controlar el flujo continuo sin ejercer demasiada presin entre las botellas,
adems se cuenta con dos sensores inductivos para evitar la aglomeracin de recipientes que
puedan producir el bloqueo por exceso de botellas en la mesa de baja presin. El FlowtronBSP se alimenta con la referencia de velocidad de la mquina etiquetadora adems de los
impulsos del acople del motor con las cadenas de arrastre de los envases.
Funcionamiento en modo Manual: en este modo, los motores tienen velocidades

programables independientes pero fijas, el sistema opera a velocidad constante. Por otra parte
si se activa el sensor S4 el proceso se detiene por obstruccin, esto se da cuando un nmero
grande de botellas intentan ingresar y son presionadas contra las guas y pueden llegar a
10
trancar el paso de botellas, el sistema se restablece mediante el botn de reset en el panel de
control.
Funcionamiento en Automtico: se encuentran varias fases,

1. Mquina Piloto Apagada
El sistema se detiene a los 3 segundos despus de ser reconocida la parada, si alguno de
los sensores del transporte se encuentra desactivado se ordena al motor M0 a marchar a una
velocidad fija (la misma velocidad que en manual) cuando todos los sensores del transporte
estn ocupados
2. Mquina Piloto en Marcha
Con bloqueo de botellas activado, con la seal proveniente de la mquina etiquetadora o
mquina piloto de bloqueo de botella activado, se detienen los motores M0, M1, M2 y M3 por
unos segundos, y se comienza lo que se denomina como fase de llenado automtica, luego de
concluida esta se enva una seal de consentimiento para desbloqueo de botella hacia la
etiquetadora y se detienen los motores a espera de la desactivacin del bloqueo.
Con bloqueo de botellas no activado, el sistema cuenta con velocidades programables

para cada motor, las cuales son proporcionales a la referencia de velocidad de la mquina
etiquetadora, y son programables de la siguiente manera: cada motor tiene una velocidad fija
Vfix, un factor Ks que representa un porcentaje de la velocidad de referencia resultando una
velocidad de sincronismo llamada Vsync; V+ igualmente un porcentaje de incremento
respecto al valor de la velocidad de sincronismo; V++ del mismo modo representa un
incremento porcentual intuitivamente mayor al anterior y por ultimo V- y V-- representan
decrementos porcentuales del valor de Vsync,
11
B2
B3
B4
B5
S3
S4
Figura 2.4: Enfilamiento de Botellas
El control de velocidad se hace mediante las fotoluces B2, B3, B4 y B5, las cuales
detectan los espacios libres en la fila de botellas. Como el objetivo es mantener en todo
instante el transporte sin grandes espacios vacos, las velocidades son asignadas a cada sensor,
es decir, cuando B2 detecta huecos y la mquina piloto est en marcha y sin bloqueo los
motores marchan a V++, a V+ cuando ocurre con B3, V- con B4 y Vcon B5, y por ltimo
Vsync cuando ningn sensor detecta huecos. Adicionalmente S3 al activarse disminuye la
velocidad del motor M2 para evitar la obstruccin. Si no es suficiente, el sensor S4 ser
activado y se generar la seal de obstruccin, lo cual provoca el bloqueo de botellas y la
detencin de todos los motores, aqu es necesario retirar los envases que activan S4 y resetear
el sistema.
3. Llenado automtico:
Se da cuando en bloqueo de botellas activado existen huecos en alguna de las foto
luces B6, B5, B4, B3 y B2 en este estado los motores marchan a velocidad fija hasta que todos
los huecos son rellenados, los motores se detienen a excepcin de M3 que permanece
encendido por un tiempo adicional programable.
4. Llenado Manual:
Este es un control por panel que permite activar los motores en su velocidad fija para,
de ser necesario, llenar el transporte de alimentacin de la etiquetadora.
12
La mquina etiquetadora consta esencialmente de un juego de estrellas de

alimentacin, la mesa porta botella, y un juego de estrellas de salida; segn el diseo y los
requerimientos se encuentran las siguientes configuraciones, en las cuales vara la orientacin
de los transportes de entrada y salida a la mquina.
Figura 2.5: Diversas combinaciones de mquina etiquetadora segn Entrada - Salida
En la Figura 2.6 se observan las partes principales que en conjunto permiten el

proceso de etiquetado. El tornillo sinfn permite espaciar correctamente las botellas, para que
entren en total sincrona con la estrella, esta se encarga, apoyada con la gua central, de
trasladar los envases hasta la mesa porta botellas, aqu son aceptados por el plato porta botellas
y por el cabezal para sujetarla y permitir su rotacin a travs del traslado de la mesa; en su
recorrido se encuentra con el carro etiquetador, que es un conjunto formado por dos platos
giratorios los cuales permiten tomar la etiqueta, untarle pegamento y trasladarla hasta el punto
de etiquetacion. En una misma mquina pueden existir dos conjuntos etiquetadores. Existen
cepillos que ayudan a adherir completamente la etiqueta al envase; por ltimo la botella es
trasladada, a travs de la estrella de salida, hasta el transporte de salida.
13
Bloqueador de envases
Consta de una estrella acoplada a un eje central, esta por su parte inferior posee topes fijos,
y tiene un pistn acoplado el cual, al ser accionado por el aire comprimido a travs de una
electro vlvula, el pistn deja libre la estrella para permitir el paso de la botellas, de esta forma
se controla el paso de los envases a la mquina.
1. Etiquetas
2. Rasqueta de adhesivo
y Rodillo encolador
3. Carro Etiquetador
4. Cepillos
5. Tulipas
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11
6. Mesa Portabotellas
7. Bloqueo de Botella
8. Tornillo sinfn
9. Estrella de Entrada
10. Gua Central
11. Estrella de Salida
Figura 2.6: Partes de la mquina etiquetadora
14
Tornillo Sinfn
Este se encarga de separar progresivamente las botellas hasta sincronizarlas con el
conjunto de estrellas. Este tornillo se encuentra acoplado al motor principal a travs de un
juego de engranajes.
Estrella de entrada
La estrella de entrada recibe los envases del tornillo sinfn, para transportarlos hasta la
mesa porta botellas en total sincrona con las tulipas o cabezales.
Gua Central
Esta no es ms que un tope fijo que ayuda tanto a la estrella de entrada como a la estrella
de salida a mantener a los envases engranados a ellas para transportarlo correctamente.
Bomba de Adhesivo
Esta bomba se encarga de extraer el adhesivo contenido en un recipiente y enviarlo hasta
el rodillo encolador, el pegamento excedente cae por accin de la gravedad y se hace pasar por
una rejilla para filtrar cualquier slido, luego este pegamento llega al recipiente nuevamente
para su bombeo.
Rodillo Encolador
Este en conjunto con la rasqueta de adhesivo o esptula de adhesivo, forman una fina
ranura, ajustable a travs de un tornillo de rosca fina, el pegamento se mantiene constante por
esta ranura y por ende se mantiene una pelcula fina constante en el rodillo, el excedente se
desliza a travs de la rasqueta para ser recirculado.
15
Conjunto Etiquetador
Magazn de
Etiquetas
Rodillo
Encolador
Paleta
Tulipas
Centradoras
Cilindro de
Transferencia
Cepillos
Dispositivo Carrusel de
de Fechado
Paletas
(Opcional)
Circulacin de
aceite de
lubricacin
Figura 2.7: Conjunto Etiquetador
Mesa Porta
botellas
Plato Porta
botellas
16
Etiquetas
Cilindro de
Transferencia
Paletas
Rodillo
Encolado
Figura 2.8: Distintas posiciones de la etiqueta en el conjunto etiquetador
Paletas
Son las encargadas de recolectar el adhesivo del rodillo, para posteriormente encolar la
etiqueta y pasarla al cilindro de transferencia, para que este adhiera la etiqueta al envase.
Estrella de Salida
Al igual que la de entrada, se apoya de la gua central para trasladar el envase ya
etiquetado hasta el transporte de salida.
Estas mquinas cuentan con un sistema de extraccin de etiquetas totalmente
automtico, el cual consiste en etiquetar solo si existe botella para ello, lo que permite el
ahorro de etiquetas y reducir el desperdicio de estas an trabajando a alta velocidad. Para el
control de la mquina se tiene un panel principal, cuyas funciones primordiales son:
Start / Stop: este control permite el arranque y parada de la mquina, siempre que
existan las condiciones necesarias y seguras para el proceso.
17
Parada de emergencia: Con esta accin se detiene la etiquetadora y se aplica el freno
inmediatamente. Como su nombre lo indica se utiliza en casos de emergencia o, de
tener la necesidad, parar la mquina en el menor tiempo posible.
Seleccin del control del bloqueo de botellas: este selector nos da la posibilidad de
elegir entre el control automtico del bloqueo de botellas o el control manual.
Tacmetro: es una pantalla donde se muestra la velocidad de la mquina en botellas

por hora.
Control de velocidad: se utiliza para aumentar y disminuir la velocidad a la que trabaja

la mquina etiquetadora.
Sinptico de Alarmas: En este sinptico se muestran, la mayora de las alarmas

posibles en el proceso y que se hacen imprescindibles para operar y mantener la
seguridad en la mquina.
Por ltimo se tiene el transporte de salida, el cual trabaja bajo una lgica de control
sencilla que permite, mediante la referencia de velocidad de la mquina, trabajar en
sincronismo con la misma, para permitir el correcto traslado de las botellas hasta el transporte
de la lnea de produccin. En el camino de salida estn situados dos sensores inductivos que
permiten visualizar el comportamiento del transporte y verificar cuan lleno se encuentra, lo
que ayuda a ejercer un control mas ptimo de la etiquetadora. El sensor mas lejano de
mquina disminuye la velocidad de produccin para permitir que el producto sea transportado
sin llenar el canal de salida, si an no es suficiente esto, se activa el segundo sensor (el ms
cercano a la mquina) lo que genera el bloqueo de botellas para evitar el choque de las envases
en la salida.
18
2.3 CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE (PLC)
Las bases del proyecto exigen que la automatizacin sea hecha utilizando un PLC
Siemens de la serie S7-300, por lo que se dar una breve descripcin de estas CPUs y sus
mdulos. Existen diversos modelos de CPUs en el mercado de esta serie, en el siguiente
cuadro [1], se muestran las algunas diferencias encontradas en el control y sus elementos:
Elementos
312IFM
313
314
314IFM
-5AE0X-
LEDs para
interface DP
Bateria de
Respaldo
Conexin para
Fuente de
poder
Ranura para
tarjeta de
memoria
315
315-2 DP
316-2 DP
-5AE10-
NO
NO
318-2
SI
NO
SI
SI
NO
SI
NO
SI
SI
NO
Inteface para
PROFIBUSDP
NO
SI
SI
SI
Tabla 2.1: Caractersticas por modelo de las CPUs Siemens

Por otra parte, cada modelo presenta caractersticas de diseo distintas, entre las que se
pueden mencionar: capacidad de memoria, tiempos de procesamiento, la cantidad de
contadores y temporizadores que poseen, sus funciones de comunicacin, diversas funciones
integradas, adems segn el modelo pueden tener entradas y salidas incorporadas.
La CPU, Opera por ciclos. A continuacin se presenta un esquema que muestra los
elementos que componen el tiempo de ciclo. El ciclo comienza con una imagen de proceso de
las entradas; el sistema operativo administra los recursos y la ejecucin del programa de
usuario, en cualquier momento el sistema operativo puede tomar el control, adems durante la
ejecucin pueden ser llamados bloques externos al bloque principal de usuario, as como
tambin pueden producirse interrupciones, cada una asociadas a un evento en particular.
Cuando una interrupcin ocurre, se atiende tan rpido como sea posible sin amenazar la
estabilidad del sistema.
19
Sistema
IPE
Operativo
Programa de
Sistema
Usuario
Operativo
Programa de
Interrupciones
Usuario
IPA
Figura 2.9: Ejecucin cclica del procesamiento de la CPU Siemens
CAPTULO III
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
3.1.
DESCRIPCIN DEL PROBLEMA

Hoy en da los procesos industriales y aun mas en los destinados a alimentos y
consumibles, son casi en su totalidad procesos altamente automatizados debido a que reducen
los costos, la calidad es mejorada y se aumenta la produccin, estos factores han llevado a la
industria a invertir cada vez ms en tecnologa; Cervecera Regional Planta Cagua, es un
ejemplo claro de esto, siendo la planta cervecera lder en tecnologa en Amrica Latina, por
ello, es de gran inters para la empresa mantener el nivel tecnolgico que la ha caracterizado y
que mantenga el nivel de calidad que presentan sus productos, incluso mejorarlo.
Planta Cagua, presenta un nivel de automatizacin muy alto en sus lneas de

produccin desde la apertura de la planta, es por esto que es de gran inters para el
departamento de mantenimiento elctrico preservar y conservar el funcionamiento de cada una
de sus mquinas, e incluso con mayor importancia an, la de actualizar su tecnologa de
manera progresiva de tal forma que se asegure el funcionamiento de la planta y evitar la
obsolescencia de los equipos. Cervecera Regional, cuenta con seis lneas las cuales se
encargan de envasar y empacar la produccin total de la planta, llegando a producir con una
velocidad tope en alguna de sus lneas de 120.000 BPH (botellas por hora, BPH). Las lneas 1
y 2 son las mas antiguas con que cuenta la planta, recordemos que a pesar de que Planta Cagua
es joven, con tan solo 9 aos en operacin, no toda su maquinaria fue adquirida nueva, algunas
fueron compradas usadas como es el caso de una de las etiquetadoras de botellas KRONES de
lnea 1.
Esta etiquetadora KRONES, identificada en la empresa con el cdigo A38.1, est

conectada a la salida del pasteurizador a travs del transporte de botellas, en conjunto con una
segunda etiquetadora KRONES (A38.2) con una capacidad de producir 25.000 BPH, mientras
21
que la A38.1 produce 40.000 BPH, lo que permite compartir la produccin total de la lnea.
La mquina A38.1, para el inicio del proyecto se encontr operativa en funcionalidad mnima
respecto a la capacidades originales de la misma, la prdida de operatividad de cada una de sus
caractersticas se debi principalmente a que el sistema de control estaba centralizado en un
PLC Telemecanic, para el cual el departamento de mantenimiento elctrico no contaba con las
herramientas necesarias para editar, programar, e incluso supervisar el programa de control del
PLC, por lo que poco a poco se fueron degradando las funciones originales hasta llegar a las
condiciones de operacin mnimas. En este punto a la mquina se le inhabilit el control del
PLC y se ajust el cableado para su operacin mediante la utilizacin de reles y contactores, lo
que permiti mantener la mquina en produccin.
Al sacrificar las funcionalidades para mantener en produccin la mquina, se requiri
supervisin constante por parte del operador, debido a que las seguridades y protecciones
quedaron desactivadas, quedando as expuesta la mquina a cualquier eventualidad que
pudiese poner en riesgo la operatividad y la calidad del producto. Por otra parte, la eficiencia
de una lnea de produccin est en el nivel de sincronizacin y automatizacin que esta tenga,
aunado esto al riesgo de una parada operativa de la etiquetadora debido a las caractersticas de
funcionamiento.
Producto de todo esto es que se genera la necesidad de automatizar y reestablecer cada
una de las funciones originales de la etiquetadora, buscando esta vez un sistema verstil y del
cual se cuente con el equipo necesario para su programacin. Es por ello que se establece
como parte fundamental del proyecto la utilizacin de la familia Siemens S7-300 como
exigencia de diseo.
3.2 CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA PLANTEADO

Debido a la problemtica antes mencionada, fue necesario por la parte interesada
emplear medidas drsticas para mantener en operacin la mquina, por lo que el sistema de
etiquetado perdi funciones, las cuales se mencionarn a continuacin:
Sistema Automtico de extraccin de Etiquetado
Sistema de extraccin de etiquetas en las instalaciones bloc
Regulacin automtica del rendimiento
22
Regulacin automtica de bloqueo de botellas
Mesa de Acumulacin
Detector de Huecos
Puertas para Seguridad de la mquina
Ajuste de Cabezal
Semforo Indicador
Sinptico de Alarmas de la mquina
3.3.
OBJETIVOS
3.3.1
Objetivo General
Disear e implementar la automatizacin de la Etiquetadota de botellas de la Lnea de

Produccin #1, de Cervecera Regional, Planta Cagua, basando su control en la arquitectura de
un PLC Siemens de la serie S7-300
3.3.2 Objetivos Especficos
Diseo del hardware requerido, para la automatizacin del sistema.
Elaboracin de un programa de control para la CPU central, que controle y supervise las
variables de proceso necesarias para garantizar el correcto funcionamiento de la mquina.
Redisear y construir tablero de control requerido para la implementacin del sistema.
Implementar la automatizacin de la etiquetadota garantizando el menor tiempo posible de

parada de produccin de la mquina.
23
3.4.
JUSTIFICACIN
Al trabajar directamente con un producto consumible y altamente comercial, es de gran

relevancia la presentacin del mismo al consumidor. Es por esto, que el proceso de etiquetado
no deja de ser parte fundamental del proceso de envasado cervecero. El proceso de envasado
de Cervecera Regional, Planta Cagua, es de gran poder tecnolgico, siendo este uno de los
factores clave en el rendimiento de la produccin de sus lneas; como su nombre lo indica, el
proceso de envasado es lineal, es decir, la distinta maquinaria necesaria para llevar a cabo toda
la actividad esta interconectada secuencialmente, lo que produce un aumento en la criticidad
de cada eslabn de la cadena; el etiquetado formando parte de este, constituye al igual que las
otras etapas del envasado un factor primordial. Debido a esto se hace necesario implementar
un sistema capaz de mejorar las condiciones de funcionamiento de la mquina, buscando
caractersticas de funcionamiento tales como, incrementar el nivel de seguridad para el
operario, posibilidad de mantenimiento del sistema y rendimiento automtico de la mquina.
CAPTULO IV
ANALISIS Y PROPUESTA DE AUTOMATIZACIN
4.1.
INTRODUCCIN
Este capitulo se concentra en el anlisis del sistema en general, lo que orientar en la
solucin del sistema propuesto y la metodologa utilizada para cumplir los objetivos. Se
identifican los lazos de control de manera de mostrar claramente lo que se busca. Igualmente
se plantea la propuesta de rediseo del tablero de control, as como tambin se analizan los
requerimientos del sistema para as elaborar un esquema del hardware necesario para el
control. Por ltimo se mostrar la estructura de programacin planteada, que ser el corazn
del sistema general.
4.2.
METODOLOGIA
Al igual que en todo proyecto, la metodologa form parte fundamental en la

realizacin de ste, por lo que se describir el esquema de trabajo que se sigui para culminar
el mismo.
Inicialmente se revis la documentacin existente de la mquina etiquetadora, planos
elctricos, manuales de operacin, funcionamiento y mantenimiento de la misma, as como
tambin del sistema de alimentacin de botellas a la entrada, lo que permiti conocer con
claridad cada una de las partes de la mquina sus funciones particulares y su operacin como
conjunto. Se revis documentacin de otras etiquetadoras, que permitieron establecer
relaciones de funcionamiento similar, se observ en produccin estos equipos para apreciar de
manera directa cada uno de los procesos tericos estudiados anteriormente y as afianzar el
conocimiento de la mquina.
Posteriormente, se hizo un anlisis elctrico con ms detalle, haciendo uso de los
planos elctricos originales de la mquina, para establecer las entradas y salidas necesarias
para el sistema. Luego del estudio de E/S, se empez el estudio de la CPU a utilizar y los
25
mdulos de hardware necesarios, posteriormente junto a la documentacin requerida se
empez la programacin de la lgica de control, basada en todo el levantamiento de
informacin hecho con anterioridad. Simultneamente fueron adquiridos los mdulos de
entradas y salidas as como tambin la CPU, se realiz un montaje de prueba de los mdulos y
se hicieron varias simulaciones con el fin de verificar cada una de las lgicas programadas.
Ya teniendo el hardware y software, se procedi al desmontaje del PLC original de la
mquina etiquetadora, e identificacin del cableado existente para posterior reutilizacin con
el nuevo montaje. Se inspeccion detalladamente la etiquetadora, verificando cada una de las
seales elctricas desde campo hasta tablero de control y viceversa, as como tambin se hizo
revisin del funcionamiento de las electrovlvulas existentes. Una vez chequeadas cada una de
las seales, se hizo el cableado de las salidas del sistema, y se fueron habilitando gradualmente
cada una de las funciones, con la debida supervisin de su correcta operacin.
4.3.
SISTEMA GENERAL
El proceso de etiquetado, no es posible estudiarlo como un sistema aislado, debido a

que forma parte de un conjunto sincrono, de tal forma que est interconectado directamente
con otros subsistemas lo que permite mantener el trabajo en conjunto de manera coordinada.
El proceso de envasado, como ya se ha mencionado antes, puede subdividirse en,
botellas retornables, no retornables y latas. La Lnea #1 de esta planta se subdivide en dos
partes, como se muestra en la figura 4.1, a lo que se llamar Lnea #1.1 encargada de envases
de botellas no retornables, y Lnea #1.2, la cual realiza el envasado de latas. Se enfocar la
atencin en la primera de estas, en la figura 4.2 se muestra claramente cmo se lleva el
proceso de envasado, desde la Despaletizadora hasta la Paletizadora, a travs de todo este
recorrido la botella se recibe limpia, en paletas, luego esta es entregada al transporte para ser
llevada directamente hasta la llenadora, donde se vierte el producto y es tapado el envase.
Luego se transporta hasta el pasteurizador donde despus de un tiempo y ciertos ciclos de
calentamiento es pasteurizado el producto; aqu la botella es etiquetada y luego empacada y
finalmente organizada en paletas para su distribucin.
26
Lnea 1 - Lata
Lnea 1 - NR Botellas
NR: No Retornable
Figura 4.1: Lnea # 1 - Envasado
27
Depaletizador
Llenadora-Taponadora
Pasteurizador
Etiquetadoras
Encajonadora
Paletizadora
Transporte
Figura 4.2: Lnea 1 Botellas No Retornables
28
Se analizar en primera instancia la alimentacin de botellas a la mquina etiquetadora.

Es necesario para mantener un proceso continuo y eficiente que la mquina reciba las botellas
a etiquetar sin interrupciones, si la lnea se encuentra bajo su produccin normal; de esto se
encarga el FLOWTRON -BSP, es por esto que debe existir constante comunicacin entre la
etiquetadora y este sistema, por lo que a continuacin se mostrar el sistema de interconexin:
Bloqueo de Botellas
Mquina en Marcha
Solicitud de Bloqueo de Botellas
Impulsos por Botella
Solicitud de Desbloqueo de Botellas
Botella Lejana
FLOWTRON
Botella Cercana
MQUINA ETIQUETADORA
Figura 4.3: Seales de Intercambio
Seales Etiquetadora - Flowtron BSP

Bloqueo de Botellas: Contacto de rel normalmente Abierto, alimentado por flowtron
BSP y accionado por mquina etiquetadora, bobina energizada
con bloqueo de
botellas accionado.
Mquina en Marcha: Contacto de rel normalmente Abierto, alimentado por flowtron
BSP y accionado por mquina etiquetadora, bobina energizada con mquina
etiquetadora trabajando.
29
Impulsos Por Botella: Contacto optoaislado normalmente abierto, alimentado por
flowtron BSP y accionado por la mquina etiquetadora, en donde cada impulso
corresponde a la entrada de una botella a la mquina.
Botella Lejana: Contacto de rel normalmente Abierto, alimentado por Flowtron BSP
y accionado por mquina etiquetadora, bobina energizada con presencia de botellas en
transporte de entrada lejano (B1584 Segn Figura 4.4)
Botella Cercana: Contacto de rel normalmente abierto, alimentado por Flowtron BSP
y accionado por mquina etiquetadora, bobina energizada con presencia de botellas en
transporte de entrada cercano (B1583, Segn Figura 4.4)
Seales Flowtron BSP - Etiquetadora

Solicitud de Bloqueo de Botellas: Contacto de rel normalmente abierto, alimentado
por etiquetadora y accionado por Flowtron BSP, bobina energizada por peticin desde
el flowtron de bloqueo de botellas en la mquina etiquetadora, esta seal se puede dar
por cualquier anomala en el sistema, la ms comn es por obstruccin debido a la
activacin de la seal del sensor S3 (Figura 4.4)
Solicitud de Desbloqueo de Botellas: Contacto de rel normalmente abierto,
alimentado por etiquetadora y accionado por Flowtron BSP, bobina energizada por
peticin desde el flowtron BSP de desbloqueo de botellas en la mquina etiquetadora;
esta seal se da por parte del flowtron BSP para indicar que existen las condiciones
necesarias por parte de sta para producir.
Con estas seales se mantiene la interconexin con la alimentacin de botellas, de la
misma forma tambin existe interconexin con la salida de botellas, la cual es administrada
por el sistema de control del transporte, la zona administrada se muestra claramente en la
Figura 4.4. Las seales recibidas por parte de la etiquetadora son las siguientes:
Marcha Mquina: Contacto de rel normalmente abierto, alimentado por transporte y
accionado por mquina etiquetadora, bobina energizada con mquina trabajadora trabajando.
Referencia de Velocidad: Seal analgica (0-10VDC), proporcional a la velocidad de
la etiquetadora.
30
El transporte de salida funciona bajo una lgica muy sencilla, con tan solo un ingreso
lgico, el sistema pone en marcha el transportador de salida a la misma velocidad de la
mquina etiquetadora al recibir la seal de Mquina en Marcha y si no es recibida, la
velocidad del transportador se reduce a una velocidad fija.
El PLC de control de proceso representa el corazn del sistema de automatizacin,

aqu se administrarn cada unas de las seales de la etiquetadora para generar las salidas que
permitirn ejercer el control apropiado. Adems de hacer las sealizaciones correspondientes,
de manera que las alarmas necesarias garanticen la seguridad y operacin de la mquina.
En la Figura 4.6 .se muestra un sencillo algoritmo de funcionamiento general de la

mquina etiquetadora, que seala los eventos clave para los controles ms importantes de este
sistema, como lo son la velocidad, el carro etiquetador y el bloqueo de botellas. Se deben tener
las condiciones ms seguras para la operacin de la mquina, por lo que al dar el mando de
arranque, se verifican cada una de los condiciones y se establece s es seguro, para luego
iniciar la secuencia de operacin.
La secuencia de operacin se inicia al accionar el motor principal con el contactor de

seguridad, y se comienza el arranque controlado a travs del variador luego de activar el
contacto de arranque Forward. El variador recibe la referencia de velocidad de operacin,
mediante un sensor y desde un algoritmo de control se permite introducir el carro etiquetador
solo si existe botella, de lo contrario el carro se saca a travs de un pistn de aire controlado
mediante una electrovlvula. La mquina trabaja a baja velocidad hasta que son etiquetadas un
nmero programable de botellas, luego se permite subir la velocidad a media, la cual se
mantendr a menos que exista la suficiente acumulacin de botellas en el transporte de entrada
para subir la velocidad a alta. Durante el etiquetado se supervisa el proceso y si se alcanza un
nmero determinado de falta de botellas para etiquetar, se bloquea la alimentacin de envases
y se producen las alarmas correspondientes para atender la falla.
31
500S43
S1584
S1583
M0
S1585
S3
S1584
S4
M1
M2
S6
S5
B2
B3
B4
B5
M3
M3
B6
Figura 4.4: Distribucin de sensores y seales en alimentacin de botellas
32
Seales de
Modo y Condiciones
Interconexin
de Operacin
Salidas de Control
Seguridades, Estado
PLC de Control
de los Transportes
de Proceso
de Salida y Entrada
(Siemens S7)
Alarmas (Panel
Principal, Semforo)
Parada de
Emergencia
Sensores de Presencia
de Botella y Encoder
Figura 4.5: Esquema de Proceso
Existen seguridades, tanto para el momento de la marcha, como para el momento de

parada, es por esto que en la Figura 4.7 se muestran las posibles causas de una parada de
emergencia. En primer lugar encontramos el guarda motor, el cual al dispararse genera la
secuencia de parada, adems existen tres pulsadores de emergencia, los cuales a su vez
generan directamente la secuencia en caso de necesitarse. Tambin el guradamotor es utilizado
para asegurar mantener la mquina parada al momento de hacer mantenimiento, con el fin de
evitar incidentes mientras se manipula.
De la misma forma, otra causa de parada de
emergencia puede ser la plazoleta de salida, la cual no es ms que una bandeja con una
compuerta la cual se llena de botellas en caso de alguna traba en la salida o cualquier anomala
en la descarga de envases, y existe un sensor que verifica la posicin de la compuerta, al sta
traspasar un limite, se produce la alarma. Otra de las posibles causas es la seguridad de las
puertas protectoras. Las puertas se encargan de proteger al operador de los vidrios por posibles
explosiones de las botellas dentro de la mquina, debido a que estas pueden salir con exceso
de calor del pasteurizador y el cambio de temperatura puede causar su explosin; es por esto
que existen sensores en las puertas que no permiten la operacin mientras las puertas estn
abiertas. Por ltimo, tenemos la emergencia en los transportes, los cuales por diversas razones
pueden generar condiciones inseguras o no deseadas, que en consecuencia generan la parada
de la mquina.
33
Figura 4.6: Algoritmo general de funcionamiento
34
Emergencia 1
Emergencia 2
Emergencia JOG
Figura 4.7: Esquema de Parada de emergencia
4.4.
ESQUEMAS DE CONTROL
El carro etiquetador, se controla mediante un pistn de aire a travs de una
electorvlvula y una leva como actuador, este conjunto permite extraer e insertar el carro
etiquetador a voluntad, lo que permite entregar o no entregar la etiqueta al cilindro de
transferencia, el cual es el encargado de llevar la etiqueta hasta la botella.
El carro etiquetador solo ingresa si existe botella para etiquetar, sin embargo al
permitir entregar la etiqueta, sta no se aplica directamente a la botella, sino que es transferida
a un conjunto que la transporta para ser encolada, luego se transfiere a otro cilindro el cual
permite dar vuelta a la etiqueta y luego finalmente pegarla al envase, es por esto que desde el
momento de verificacin de existencia de botella transcurren un nmero de pasos hasta el
etiquetado. A continuacin se muestra un diagrama, el cual refleja con claridad el flujo de los
eventos claves durante el proceso.
35
Figura 4.8: Esquema de control del carro etiquetador
El bloqueo de botellas consiste de una estrella ajustada al paso de las botellas con giro
libre en su centro, adems sta estrella por su parte inferior contiene topes en varios de sus
extremos, los cuales permitirn el bloqueo cuando, por medio del accionamiento de una
electovlvula que activa un pistn el cual calza en estos topes y tranca el giro, e impide el paso
de botellas hacia la mquina. En principio el bloqueo es controlado mediante un selector de
tres posiciones, en el cual puede elegirse: 0 lo que implicar el accionamiento directo y sin
ningn otra verificacin. Manual significa que se liberar el bloqueo sin verificacin
alguna y no ser accionado por ninguna causa. Auto en esta posicin el sistema de control
administrar el accionamiento, el cual se regir esencialmente por el siguiente control,
mostrado en la figura 4.9
36
Figura 4.9: Esquema de control del bloqueo de botellas
El bloqueo de botellas puede deberse, a la falta de botellas en la entrada, para permitir

la acumulacin necesaria para la operacin; tambin puede ser ocasionado por estar lleno el
transporte de salida por lo que se evita colapsar la misma. La parada de emergencia tambin
puede ocasionar un bloqueo, aunque su efecto no es visible, debido a que se desactiva el motor
principal lo cual impide la entrada de envases.
El motor principal constituye uno de los componentes ms importantes de la mquina,

ya que gracias a l se llevan a cabo casi todas las operaciones, debido al juego de acople de los
diferentes dispositivos al eje principal, entre los cuales se encuentran: el tornillo sinfn, la
mesa porta botellas y el cilindro de transferencia. El control del motor principal se realiza
mediante las circunstancias mostradas en la Figura 4.10. El control directo del motor se hace a
travs del variador de frecuencia el cual se alimenta con una seal de referencia de velocidad
de 0-10V, por medio de esta seal son forzadas tres velocidades programables en modo de
operacin automtica y una velocidad en modo de operacin manual. Estas son regidas
mediante las seales de: botellas a la entrada, botellas a la salida, segn el estado del bloqueo
de botellas, y segn el modo de operacin; siempre tomando en cuenta las posibles paradas de
emergencia, en la que al producirse inmediatamente se aplica el freno y se le quita tensin al
motor, buscando un frenado rpido.
37
Figura 4.10: Esquema de control del motor principal
4.7. ANALISIS Y REDISEO DEL TABLERO DE CONTROL

Como con anterioridad se mencion, el sistema cont, en algn momento con la
automatizacin basada en un PLC Telemecanique, por lo que el tablero contaba con los
dispositivos de control necesarios para su automatizacin, y se consider una revisin para
evaluar un recableado y reutilizacin de todo el material: como contactores, guardamotores,
rels, fuente de alimentacin, variador, borneras de interconexin, etc.
4.7.
CPU Y HARDWARE NECESARIO

La eleccin del hardware se hizo en base a la existencia y a las necesidades del
sistema. Como principal punto de partida, para la eleccin de la CPU y de los mdulos de
entrada y salida, se evalu el levantamiento de informacin acerca de las entradas y salidas
necesarias para el sistema. A travs del estudio del funcionamiento de mquinas similares se
estableci que sera necesario al menos una entrada con capacidad de alarma de proceso, la
cual es capaz de generar una interrupcin en la secuencia del programa con un flanco de
subida o bajada en la entrada, por lo que dentro de los mdulos disponibles se eligi una CPU
con entradas y salidas integradas, dentro de las cuales, un grupo de estas contaban con esta
caracterstica.
38
Se propuso lo que se muestra en la siguiente figura, la utilizacin de la CPU 314IFM,
la cual cuenta con 4 entradas Analgicas de 12bits de resolucin, 1 salida Analgica, 20
Entradas digitales 24VDC, cuatro de estas con alarma de proceso, y 16 salidas a 24VDC
integradas. Aparte fue necesario para cubrir la totalidad de las entradas y salidas requeridas
con un par de mdulos extras, uno de 32 salidas digitales a 24VDC y uno de 32 entradas
digitales 24VDC.
Figura 4.11: Propuesta de Hardware a utilizar
4.7. ESTRUCTURA DE PROGRAMA PROPUESTA
Se refiere esta propuesta, a una estructura de programacin, siguiendo el esquema de

estructuracin visto en las diversas mquinas de la planta, con la finalidad de hacerla de uso
familiar, debido a que se busca la estandarizacin de las mquinas, para obtener tiempos de
deteccin de falla menores, y facilitar apreciacin del funcionamiento del programa,
Siguiendo los esquemas y buscando subdivisiones organizativas, el programa de

control se propuso de la siguiente manera:
39
Imagen IN
Alarmas de Mquina
Seales de Intercambio
AUTO
Cambio de Velocidad
INTERRUPCIONES
Bloqueo de Botellas
Semforo
Lmparas
Control
Imagen OUT
Figura 4.12: Propuesta de organizacin de bloques de programacin
Aqu se muestra la organizacin, mediante funciones dedicadas a atender

caractersticas especificas, empezando por la realizacin de las alarmas en base a los estados
de las entradas, seguido por la atencin de las seales de intercambio, tanto con el transporte
de salida como con el FLOWTRON-BSP. En AUTO se pretende procesar y generar las
caractersticas funcionales de la mquina al trabajar en modo automtico que no estn
previstas en ninguno de las otras funciones organizativas del programa. La variabilidad de la
velocidad del motor principal se procesa junto con ciertas seales necesarias para su control
desde el bloque de funcin, Cambio de Velocidad; la administracin de las advertencias
mediante el semforo y las lmparas de indicacin se hacen en los bloques siguientes; en el
bloque funcional de Control se ejecutarn, procesarn y se generarn todas la seales de
control hacia los contactores, electrovlvulas y cualquier otra seal de accin directa sobre la
mquina.
CAPTULO V
RESOLUCIN DEL PROBLEMA
5.1.
PROGRAMA DE CONTROL
En el programa de control se procesan todas las seales de entrada y salida de la
mquina, ejerciendo el control respectivo sobre cada una de ellas. Para el control del carro
etiquetador, se implement una lgica basada en un registro de corrimiento, el cual es un
registro de N elementos, donde cada elemento representa una posicin especifica de la botella
a travs de su recorrido. En principio los elementos pueden ser bits, bytes, e incluso palabras,
esto depender de la cantidad de informacin que se quiera almacenar del producto en cada
posicin del registro. La idea general es que mediante este registro se mantenga la informacin
de cada producto en particular, segn la posicin del mismo en un instante dado; por lo que un
traslado del envase implica un corrimiento de esa informacin en el registro.
Para el sistema, se implemento un registro de corrimiento de una longitud de 80 Bits
(10 Bytes, desde la marca M25.0 hasta M35.7), dentro del cual estn posicionados varios bits
de actualizacin, es decir, estos bits de actualizacin corresponden a posiciones del registro en
donde fsicamente se encuentran sensores que actualizan la informacin del producto en ese
punto.
En este caso, la informacin que se requiere manejar es solo si existe presencia de
botella en el punto de etiquetacin, es por esto que la data puede ser manejada solamente con
un bit por posicin de botella (1 = Presencia de Botella, 0 = Ausencia de botella), por lo
que se disponen 80 posiciones posibles del producto.
Como la figura 5.1 lo indica, existen cuatro sensores que determinan la presencia de
botellas a lo largo del recorrido. Similarmente, existe la utilizacin de un registro de
corrimiento en las llenadoras, donde se almacena en cada posicin su estado, el cual indica el
estado de la botella, el nivel de liquido que contiene, y otros parmetros los cuales exigen que
cada posicin requiera ms de un bit por botella, esto tambin se observa en los inspectores de
botella, los cuales almacenan la informacin de cada una de las seis inspecciones que se le
realizan a cada botella.
41
Figura 5.1: Registro de Corrimiento
Esta aplicacin se realiza para ejercer un mejor control del sistema, para la
implementacin del mismo es necesario sincronizar el corrimiento del registro con el
desplazamiento fsico del producto. Es por esto que se hace uso del encoder, el cual genera
pulsos de referencia respecto al movimiento del motor. Estos pulsos son atendidos por medio
de interrupciones dentro del programa de control del PLC, una vez aqu se hace el corrimiento
de una posicin del registro y se almacena la informacin de cada sensor.
Carro de Etiquetas
B1547
B1548
B1546
B1545
Figura 5.2: Flujo envases en la mquina y sensores de existencia de botella
Para el control de entrada y salida del carro etiquetador, apoyados en la Figura 5.2, se
observa claramente que es necesario tener una antelacin de la presencia de la botella al
momento del punto de etiquetado. Es posible lograr el control deseado, con el registro de
42
corrimiento y con la ayuda de un sensor de presencia de botellas, a una distancia mayor al
nmero de pasos de antelacin del punto de etiquetacion.
II
III
IV
VI
V
Pto. de
Etiquetado
5
4
3
2
1
Figura 5.3: Secuencia para el etiquetado
En la Figura 5.2 se muestra el nmero de pasos que debe recorrer la etiqueta, junto
con los correspondientes a los del envase. Se detalla el sentido de giro del cilindro de
transferencia y las diferentes posiciones de la etiqueta desde la posicin I, hasta la VI,
igualmente se muestra las botellas desde la posicin 1 hasta la 6, esto indica que a la botella 1,
le corresponde la etiqueta I, la cual al sexto paso del encoder se encontrar con la botella 1 en
el punto de etiquetado.
El control de velocidad y el bloqueo de botellas se implement mediante el siguiente

algoritmo de control, estableciendo tres modalidades principales, Modo Manual, en la cual se
libera el bloqueo de botellas y la mquina opera a velocidad fija, solo restaurando el bloqueo
43
por transportador de salida lleno. Selector de bloqueo de botellas en 0 (cero), aqu se ordena
a la mquina bloquear las botellas, indistintamente de las condiciones que existan. Por ltimo
se tiene el Modo Automtico, en el cual la regulacin de la velocidad est determinada tanto
por la acumulacin en la entrada, por el control del bloqueo y por la acumulacin en la salida.
En este modo existen tres velocidades, velocidad base, velocidad media y velocidad alta, cada
una de estas puede ser aumentada o disminuida mediante un selector en el panel de operador;
las velocidades base y media representan el 60% y 80% de la velocidad alta respectivamente.
Figura 5.4: Algoritmo de control de bloqueo de botellas y del cambio de velocidad
44
Por otra parte, se tiene la parada de emergencia, que es gobernada directamente por las
alarmas del mas alto nivel, entre las que se mencionan:
Plazoleta de salida llena
Botones de Emergencia
Detector de huecos
Emergencia en el transporte
Cada una de estas seales es una posible causa de generar la parada de la mquina; por
su alta importancia, todos estos contactos involucrados en lo que respecta a seguridad son
contactos normalmente cerrados, de tal manera, que en caso de que exista algn desperfecto o
condicin no segura se genere la alarma para detectar el punto inseguro.
A continuacin se muestra la organizacin de las entradas y salidas del sistema y la

nomenclatura utilizada en el programa:
45
SIMBOLO
S1807
S1808
S1803
S1804
S1809
K1403
S1813.1
S1813.2
S1829
S1502
B1549
LIBRE 1.2
B1586
B1587
ETrans
TAA
LIBRE2.0
S1451
B1506
S1505
S1504
B1516
S1515
S1516
K1055
K2104
SPBED
SPBEMD
S1812
S1503
S1552
libre 3.7
S1562
B1563
B1583
B1582
S1584
S1585
S1576
Libre 124.7
B1564
B1545
B1546
B1547
DIRECCIN
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
E
0.0
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
1.0
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
2.0
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
3.0
3.1
3.2
3.3
3.4
3.5
3.6
3.7
124.0
124.1
124.2
124.3
124.4
124.5
124.6
124.7
125.0
125.1
125.2
125.3
TIPO DE
DATO
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
DESCRIPCIN
PANEL Selector en Manual
PANEL Selector en Automtico
PANEL Parada Mquina
PANEL Marcha Mquina
PANEL Mquina en Mantenimiento
Parada Emergencia (1503+1552+1812+1809)
PANEL Subir Cabezal Ppal
PANEL Bajar Cabezal Ppal
PANEL Prueba de lmparas
PB Marcha Jog
Sensor de Seguridad de subida de cabezal
TRANSPORTE - Consentimiento de bloqueo de botellas
TRANSPORTE - Consentimiento de desbloqueo de botellas
TRANSPORTE - Emergencia
TRANSPORTE - Seal de Emergencia en Transporte de Salida
Seguridad Conjunto Etiquetador (1451+1452+1453)
Sensor de Tope de Puertas 1+2 (Arriba )
Selector Puertas 1+2 - Bajar
Selector Puertas 1+2 Subir
Sensor de Tope de Puertas 3+4 (Arriba)
Selector Puertas 3+4 Bajar
Selector Puertas 3+4 - Subir
Serie de Contactos Auxiliares de Contactores - Funcionamiento
Serie de Contactos Auxiliares de Guarda Motores
TRANSPORTE - Sensor Presencia Botella Entrada Distante
TRANSPORTE - Sensor Presencia Botella Entrada MUY Distante
Parada Emergencia PANEL PRINCIPAL
Parada Emergencia JOG
Parada Emergencia COLUMNA
Control de entrada PB_CONFIRMAR Reset Detect. de huecos
Sensor de Botella - Control de entrada - Detector de Huecos
Sensor Presencia Botella Entrada Lejano
Sensor Presencia Botella Entrada Cercano
Sensor Presencia Botella Salida Cercano
Sensor Presencia Botella Salida Lejano
Aire Comprimido
Plazoleta de Salida
Detector de Botella #1
Tabla 5.1: Tabla de smbolos de entradas digitales
46
SIMBOLO
SemafV
Semana
SemafR
K1665
K1666
K1667
K1668
K1669
H1778
H1917
H1916
H1905
H1904
H1954
K1403
Pulsos
K2252
K2253
K2254
K2255
K2056
K2273
H1966
H1967
H1968
H1969
H1942
H1943
H1945
H1946
H1963
H1952
Y1656
Y1663
Y1654
K2274
K2275
K2264
H1672
K2262
H1902
H1903
H1953
LIBRE 125.3
LIBRE 125.4
LIBRE 125.5
LIBRE 125.6
LIBRE 125.7
DIRECCIN
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
4.0
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
5.0
5.1
5.2
5.3
5.4
5.5
5.6
5.7
6.0
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
6.7
7.0
7.1
7.2
7.3
7.4
7.5
7.6
7.7
124.0
124.1
124.2
124.3
124.4
124.5
124.6
124.7
125.0
125.1
125.2
125.3
125.4
125.5
125.6
125.7
TIPO DE
DATO
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
BOOL
DESCRIPCIN
SEMAFORO Luz Verde
SEMAFORO Luz Amarilla
SEMAFORO Luz Roja
TRANSPORTE - Bloqueo Abierto
TRANSPORTE - Etiquetadora Trabajando
TRANSPORTE - Botella Lejana
TRANSPORTE - Botella Cercana
TRANSPORTE - Velocidad
LAMPARA Seal de Mantenimiento
LAMPARA Transporte de Salida Conectado
LAMPARA Parada de Emergencia Cliente
LAMPARA Guarda Motor Disparado
LAMPARA Circuito de Seguridad
Sinptico - Acumulacin
Emergencia Activada
TRANSPORTE - Impulsos por botella
Contactor Subir Puertas 1+2
Contactor Bajar Puertas 1+2
Contactor Subir Puertas 3+4
Contactor Bajar Puertas 3+4
Contactor Ppal. Fuerza hacia variador
Contactor Accionamiento Lubricacin
Sinptico - Puerta 1
Sinptico - Puerta 2
Sinptico - Puerta 3
Sinptico - Puerta 4
Sinptico - Parada Emergencia Columna 1
Sinptico - Parada Emergencia Panel Principal
Sinptico - Interruptor de Seguridad
Sinptico - Deteccin be Botella Rotas
Electro vlvula - Bloq. de botellas
Electro vlvula - Carro Etiquetador 1
Electro vlvula - Rasqueta de Adhesivo
Cabezal Maquina Subir
Cabezal Maquina Bajar
Freno
LAMPARA Confirmar detector de botella cada
Accionamiento Motor Ppal (Arranque FW en Variador)
LAMPARA Marcha mquina
LAMPARA Confirmar
Sinptico - Deteccin de huecos y botellas cadas
Tabla 5.2: Tabla de smbolos de salidas digitales
47
SIMBOLO
AO01
AI01
AI02
AI03
AI04
DIRECCIN
PAW
PEW
PEW
PEW
PEW
128
128
130
132
134
TIPO DE
DATO
WORD
WORD
WORD
WORD
WORD
DESCRIPCIN
Seal de Referencia de Voltaje para Velocidad
Libre
Libre
Libre
Libre
Tabla 5.3: Tabla de smbolos de entradas y salidas analgicas
48
5.2.
HARDWARE Y TABLERO DE CONTROL

La arquitectura del hardware propuesto, fue implementada mediante los siguientes
mdulos:
CPU S7-314 IFM (6ES7 314-5AE03-0AB0 / V1.2)
Memoria central 32KB; 0,3ms/1000 instrucciones.; DI20 / DO16; AI4 / AO1
integradas; conexin MPI; configuracin en varias filas de hasta 31 mdulos; comunicacin
S7 (FBs/FCs cargables); firmware V1.2
MODULO DE ENTRADA (6ES7 321-1BL00-0AA0)
Mdulo de entradas digitales DI32 24V, en grupos de 32
MODULO DE SALIDA (6ES7 322-1BL00-0AA0)
Mdulo de salidas digitales DO32 24V/0.5A, en grupos de 8
Figura 5.5: Vista superior de hardware a utilizar
49
En la Figura 5.4 se muestra el control del motor principal, el cual es alimentado por
medio de un guarda motor, un variador de velocidad y un contactor de seguridad. El variador
recibe la referencia de velocidad del PLC, a travs de una entrada analgica de 0-10VDC,
adems posee un contacto de accionamiento, mostrado en la figura como K2262, el cual es
controlado igualmente por el PLC. El contactor de emergencia es desactivado al producirse
cualquier causa de alarma en el sistema.
Variador de Velocidad
Figura 5.6: Esquema de conexin elctrica del motor principal
A continuacin se presenta la conexin del motor de lubricacin de aceite de la

mquina, y del motor de subida-bajada de cabezal, M831 y M834 respectivamente. Cada uno
de ellos igualmente que el motor principal, son alimentados mediante un guarda motor, pero
esta vez son gobernados a travs de accionamiento directo mediante contactores para
50
suministrar la potencia. En el caso del M384, este est controlado por medio de Q274 y Q275
los cuales permiten administrar el sentido de giro del motor. De la misma forma
representamos a los motores M811 y M814, encargados de la subida y bajada de puertas
protectoras.
Figura 5.7: Esquema de conexin de los motores de lubricacin y control de cabezal
51
Figura 5.8: Esquema de conexin de los motores de control de puertas protectoras
5.3.
PUESTA EN FUNCIONAMIENTO
En primer lugar se evalu, realizar una parada para desmontar e instalar el nuevo PLC.
Sin embargo, se determin que el antiguo programador lgico no ejerca ningn control sobre
la mquina para ese momento, debido a la inhabilitacin durante su tiempo en servicio,
mediante una lgica de contactores sencilla. L
o que permiti hacer la instalacin en
caliente.
En primer lugar se descable el sistema a reemplazar, identificando cada una de las
conexiones; se verific la coincidencia de las seales con el plano elctrico original, y se
procedi a la instalacin del PLC Siemens, cableando nicamente las entradas del sistema.
Luego se realiz una revisin exhaustiva de cada una de las seales provenientes de campo, se
verific su funcionamiento y se hicieron las correcciones respectivas. Seguidamente se
observ el funcionamiento de la programacin bajo las entradas ya cableadas. En la segunda
fase de la instalacin, se comenz con el cableado de las seales de parada de emergencia y de
52
su habilitacin por programa, as como tambin las seales de control de accionamiento del
motor principal.
Figura 5.9: Borneras de conexin en tablero de control
Se implement el cambio del antiguo control de variabilidad de velocidad por restato,

como originalmente se encontraba, a un selector de tres posiciones, para el aumento o
disminucin de la velocidad por medio de pulsos. Por ltimo, se termin con el cableado de
las salidas del sistema (pero inhabilitadas por software), cada una de las seales de salida
fueron probadas elctricamente comprobndose la disponibilidad de las mismas en campo, y
se restauraron las seales de aviso y advertencia como el sinptico de alarmas de la mquina y
otras.
Por ltimo, una vez cableado en su totalidad el sistema, se procedi a la habilitacin
gradual de cada una de las funciones. Esto permiti entonarlas una a una, pero an as se
determin que se requerira un trabajo extra con algunas funciones, debido al desgaste
electromecnico de la mquina. Uno de los desgastes, es la entrada y salida del carro
53
etiquetador, que a pesar de haberse probado su operatividad, el actuador no trabajaba con la
eficiencia requerida, por lo que se sugiri una modificacin del mismo, as como tambin a
algunos sensores que no brindaban la confiabilidad necesaria para garantizar que el proceso se
comportara de la forma esperada.
CAPTULO VI
RESULTADOS OBTENIDOS
6.1.
INTRODUCCIN
Con el propsito de analizar las variaciones en el comportamiento del sistema de
deteccin de fuego, al haber aplicado algunas de las alternativas propuestas, en el presente

captulo se registrarn los resultados obtenidos al implementar dichas modificaciones.
6.2.
PROGRAMA DE CONTROL
El programa de control se implement en su totalidad, sin embargo, no todas sus
funcionalidades pudieron ser habilitadas debido a la falta de disponibilidad de algunos

equipos, que sin embargo sern instalados posteriormente por parte del departamento de
mantenimiento, con el fin de operacionalizar las funciones implementadas, entre las cuales se
mencionarn las siguientes:
Subida y bajada de magazn: el cual a pesar de estar toda la instalacin elctrica
hecha, faltaba el motor que suministra la potencia necesaria para mover el
magazn.
Control de puertas: este control se ejerce mediante dos motores con control de
giro, sin embargo, no se implemento en su totalidad debido a la ausencia de uno
de los motores, y de una de las puertas protectoras.
Control automtico de deteccin de botellas explotadas: este sistema se basa en
los sensores B1546, B1547 y B1548, los cuales no se encontraban operativos y
de acuerdo a sus caractersticas fsicas y al lugar de anclaje para la operacin no
pudieron ser remplazados.
Semforo indicador: a pesar de estar implementado a nivel de programacin, el
dispositivo luminoso no se encontraba disponible para el momento.
Carro etiquetador: este control se coloc operativo y se prob su
funcionamiento durante algn tiempo, sin embargo, se eligi deshabilitarlo
55
para corregir y mejorar la accin del pistn encargado de extraer e insertar el
carro etiquetador. Tambin se sugiri el cambio del sensor inductivo de
presencia de botella B1545, por una foto luz de accin rpida y de su base
sostenedora, con la finalidad de eliminar cualquier falsa seal para brindar
mayor efectividad al sistema.
6.3. HARDWARE E INSTALACIN

A continuacin se muestran los dos armarios de control, en los cuales se presenta segn
la Figura 6.1 lo que corresponde a la seccin de potencia, donde se observa claramente el
variador de frecuencia Altivar 5, de la serie 45-2; en la parte inferior se muestra tanto la
resistencia de frenado, como los contactores para el accionamiento de los motores: principal;
subida / bajada de puertas 1 y 2; subida / bajada de puertas 3 y 4; contactor de lubricacin de
aceite; y subida / bajada de magazn. En la parte superior se presentan los guarda motores, a la
derecha se muestra tanto la fuente de 24VDC, como los breakers de alimentacin de 24VDC
que separa la distribucin de alimentacin del sistema.
En la Figura 6.3 se muestra la instalacin del bastidor, CPU y mdulos de control, y en

la parte inferior el arreglo de borneras, donde llega cada una de las seales de campo para ser
distribuidas a lo largo del armario. Por ltimo se tiene una vista del montaje en
funcionamiento del PLC y sus mdulos.
56
Figura 6.1: Tablero de control, seccin de manejo de potencia
57
Figura 6.2: Tablero de control, seccin de control
Figura 6.3: Tablero de control, vista frontal del PLC instalado
58
En la imagen inferior, se muestra el sistema detector de huecos y botellas cadas,
donde se puede apreciar en la parte superior, el sensor B1563, y en la parte inferior derecha el
botn de reconocimiento de la alarma y rearmado de la mquina. As como tambin se detalla
una de las cajas botoneras del sistema Flowtron-BSP en la cual se tienen disponibles los
controles de: parada, reset, marcha y marcha manual de la alimentacin de botellas.
Figura 6.4: Sensor detector de huecos y pulsador de confirmacin de alarma
En la figura 6.5, se observa una vista lateral del carro etiquetador, se alcanza a
distinguir el almacn de etiquetas, el cilindro de transferencia, el rodillo encolador y la
rasqueta de adhesivo.
59
Figura 6.5.: Carro etiquetador
La figura 6.6. es una vista frontal de la mquina etiquetadora, donde se observan

claramente las tulipas y la mesa porta botellas. Seguidamente se aprecia el panel de operador,
con la distribucin de pulsadores y el sinptico de alarmas.
Figura 6.6: Vista lateral de la mquina
60
Figura 6.7: Vista frontal del panel de operador
Por ltimo, se muestra en primera vista lo que es la salida de la mquina. Lo que se

aprecia en primer plano es la plazoleta de salida.
En la siguiente imagen se tiene una vista lateral de la mquina, especficamente en la
entrada de la misma donde se observa claramente el tornillo sinfn recibiendo las botellas y
espacindolas para entregarlas a la estrella de entrada.
61
Figura 6.8: Salida de la mquina, plazoleta de salida
Figura 6.9: Vista lateral de la mquina, tornillo sinfn
CAPTULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1.
CONCLUSIONES
Luego de haber presentado los dos puntos de vista respecto al sistema antiguo y al
sistema nuevo, es notorio que el sistema implementado presenta mayor confiabilidad debido al
proceso controlado y gobernado por el PLC, el cual ha venido siendo a lo largo de los aos el
equipo de preferencia en la automatizacin industrial, gracias a su estabilidad de operacin y a
su adaptabilidad ante los cambios.
Las funciones reestablecidas en la mquina, permitirn incrementar la seguridad de
operacin, la calidad y rendimiento del proceso de etiquetado, y garantizar la operatividad de
la misma y por ende la produccin de la lnea.
7.2.
RECOMENDACIONES
Despus de haber analizado el sistema de etiquetado a fondo, y mostrados los
resultados, en base a la realizacin e implementacin, se recomienda lo siguiente, en miras de

mejorar la calidad del sistema en general:
Para brindar mayor seguridad, es necesario activar el mecanismo de las puertas de
proteccin, el cual esta implementado en el programa de control, solo se requiere
completar el juego de motores y sensores para poner operativa esta importante funcin
de la mquina.
Siendo uno de los elementos de mayor contacto con el operario, se recomienda instalar
las puertas protectoras que rodean al conjunto etiquetador con sus debidos sensores de
seguridad, de manera que el operador est menos propenso a accidentes.
Se observ durante el proyecto, y en base a otras mquinas estudiadas, que la
degradacin causada por el tiempo en servicio ha permitido que el conjunto de la
rasqueta de adhesivo desprenda pequeas partculas de pegamento que en gran
63
cantidad se van acumulando en el conjunto; por lo que se recomienda analizar la
problemtica con la finalidad de encontrar una posible solucin.
Para un ptimo funcionamiento de la mquina, es recomendable reajustar el
mecanismo de salida y entrada del carro etiquetador, debido a que este debe tener la
suficiente movilidad y un adecuado tiempo de respuesta a la seal, que le permita salir
con libertad y retornar a su posicin habitual.
Se recomienda mejorar la base que sujeta al sensor de presencia de botella, el cual
alimenta al registro de corrimiento, debido a que este tiende a salirse del punto de
supervisin por la propia vibracin de la mquina, lo que produce falsas salidas del
carro etiquetador.
64
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
NORMAS, MANUALES Y ESPECIFICACIONES GENERALES:

[1]
Kaczmarski, Frank. Parkaging Technology Course: Labelers and Labeling. Master

Brewers Association of the America. 2005.
[2]
Manual de Referencia, S7-300 Programmable Controller, CPU Specifications, 2001.
[3]
Manual de Referencia, S7-300 and M7-300 Programmable Controllers, Module

Specifications, 2001.
[4]
Manual de Referencia, S7-300 Programmable Controller, Hardware and Installation,

1999.
[5]
Goldammer, Ted. The Brewers Handbook. The complete book to brewing beer.
2005.
[6]
Khoner, Peter. Automation with programmable logic controller. University of New

South Wales Press. 1996.
[7]
Jones C.T. Step 7 in 7 steps, Unites States. 2006
REFERENCIAS ELECTRNICAS:
www.siemens.com
www.krones.com
www.sigsimonazzi.com
www.schneider-electric.com
www.isa.uniovi.es
www.mbaa.com
www.plcmadrid.es
65
ANEXOS
66
PROCESO DE PRODUCCIN DE CERVEZA
67
PROCESO DE ENVASADO

Etiquetadora de Botellas

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Domingo Alberto Daz Esteva

Sartenejas, Febrero de 2006

Universidad Simn Bolvar

Automatizacin de Etiquetadora de Botellas

Realizado con la Asesora de

Universidad Simn Bolvar

Automatizacin de Etiquetadota de Botellas

Sartenejas, Febrero de 2006

A-1: PROCESO CE PRODUCCIN DE CERVEZA ...... 66

TABLA 2.1: CARACTERSTICAS POR MODELO DE LAS CPUS SIEMENS ..................18

FIGURA 2.1: MQUINA ETIQUETADORA DE PEGAMENTO FRIO.................................8

EJECUCIN CCLICA DEL PROCESAMIENTO DE LA CPU

1.1 Informacin General de la Empresa

1.2 Misin de la Empresa

la empresa lder en la produccin y

comercializacin de cerveza y malta en el mercado nacional, con significativa presencia

Son garanta de esta visin, la permanencia de un personal estimulado hacia el cambio

1.4 Proceso Cervecero y Origen del Proyecto

1.5 Estructura del Informe

En el presente informe se irn explicando en cada capitulo secuencialmente el

2.2 TCNICAS DE ETIQUETADO DE ENVASES

encontramos las siguientes tcnicas de etiquetado:

La tcnica de etiquetado con pegamento fro, es comnmente la ms utilizada, por ser

Figura 2.1: Mquina etiquetadora de pegamento fri

Esencialmente esta tcnica de etiquetado, se puede subdividirla en tres fases:

Figura 2.2: Fases del etiquetado

La alimentacin de botellas, se realiza a travs de un sistema llamado Flowtron-BSP, el

Figura 2.3: Alimentacin de Botellas

Funcionamiento en modo Manual: en este modo, los motores tienen velocidades

Funcionamiento en Automtico: se encuentran varias fases,

Con bloqueo de botellas no activado, el sistema cuenta con velocidades programables

Figura 2.4: Enfilamiento de Botellas

La mquina etiquetadora consta esencialmente de un juego de estrellas de

Figura 2.5: Diversas combinaciones de mquina etiquetadora segn Entrada - Salida

En la Figura 2.6 se observan las partes principales que en conjunto permiten el

Figura 2.6: Partes de la mquina etiquetadora

Figura 2.7: Conjunto Etiquetador

Figura 2.8: Distintas posiciones de la etiqueta en el conjunto etiquetador

Tacmetro: es una pantalla donde se muestra la velocidad de la mquina en botellas

Control de velocidad: se utiliza para aumentar y disminuir la velocidad a la que trabaja

Sinptico de Alarmas: En este sinptico se muestran, la mayora de las alarmas

Tabla 2.1: Caractersticas por modelo de las CPUs Siemens

Figura 2.9: Ejecucin cclica del procesamiento de la CPU Siemens

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

DESCRIPCIN DEL PROBLEMA

Planta Cagua, presenta un nivel de automatizacin muy alto en sus lneas de

Esta etiquetadora KRONES, identificada en la empresa con el cdigo A38.1, est

3.2 CONSECUENCIAS DEL PROBLEMA PLANTEADO

Disear e implementar la automatizacin de la Etiquetadota de botellas de la Lnea de

3.3.2 Objetivos Especficos

Diseo del hardware requerido, para la automatizacin del sistema.

Redisear y construir tablero de control requerido para la implementacin del sistema.

Implementar la automatizacin de la etiquetadota garantizando el menor tiempo posible de

Al trabajar directamente con un producto consumible y altamente comercial, es de gran

ANALISIS Y PROPUESTA DE AUTOMATIZACIN

Al igual que en todo proyecto, la metodologa form parte fundamental en la

El proceso de etiquetado, no es posible estudiarlo como un sistema aislado, debido a

Figura 4.1: Lnea # 1 - Envasado

Figura 4.2: Lnea 1 Botellas No Retornables

Se analizar en primera instancia la alimentacin de botellas a la mquina etiquetadora.

Seales Etiquetadora - Flowtron BSP