Angulo Cardona Edwin Johnny

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
GUAYA
FACULTAD DE INGENIERA
INGENIERA INDUSTRIAL
CARRERA INGENIERIA INDUSTRIAL
INDUSTRIA
TOPICOS DE GRADUACIN
GRADUACI
TESIS DE GRADO
PREVIO A LA OBTENCIN
OBTENCIN DEL TTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
TEMA:
MEJORAMIENTO
MEJORAMIENTO DEL SISTEMA
SISTEMA DE TRANSPORTACION
TRANSPORTACI
Y
PESAJE DE MATERIAS PRIMAS EN LA
LA PLANTA DE
BALANCEADOS NUTRIL DE
DE LA EMPRESA GRASAS UNICOL
AUTOR:
ANGULO CARDONA EDWIN JHONNY
DIRECTOR DE TESIS
ING. IND. BARRIOS MIRANDA
MI
JOSE
2006 - 2007
GUAYAQUIL ECUADOR
GUAYAQUIL-
PROLOGO
La empresa donde se ha realizado el estudio de esta tesis, presenta en todas sus

plantas, en general, problemas parecidos a los tratados en este anlisis, por ende se
trata de exponer una alternativa de solucin, y as alcanzar un mejor afianzamiento de
los conocimientos adquiridos.
El objetivo de este trabajo es poner en prctica las tcnicas de ingeniera industrial,

para ayudar al crecimiento, del adecuado funcionamiento de la empresa, en este caso
en el rea de pesaje y transportacin de materias primas, y as este trabajo se
compone de siete captulos.
El primer captulo, comprende los antecedentes, productos que elabora la empresa,

justificativos, objetivos, marco terico, mercado actual.
En el segundo captulo se describir la situacin actual de la empresa, sus procesos,

capacidad de produccin, costos de produccin.
En el tercer captulo se analizar los problemas encontrados, identificndose el que

representa mayores prdidas econmicas.
En el cuarto captulo se expone el desarrollo de la propuesta de solucin al problema

tratado.
El quinto captulo encierra la evaluacin econmica y anlisis financiero.
El sexto captulo consiste en la programacin y puesta en marcha, para lo cual se

presntale diagrama de Gantt.
El sptimo captulo presenta las conclusiones y recomendaciones.
RESUMEN
TEMA: MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE TRANSPORTACIN Y PESAJE DE MATERIAS

PRIMAS EN LA PLANTA DE BALANCEADOS NUTRIL, DE LA EMPRESA GRASAS UNICOL.
Autor: Angulo Cardona Edwin Johnny.
Grasas Unicol Balanceados Nutril, tiene como su principal actividad, la elaboracin de

balanceados para aves, cerdos, ganado y otros. El estudio de esta tesis se basa en el
mejoramiento del sistema de transportacin y pesaje las materias primas, carbonato, fosfato,
bentonita, harinas de pescado pista e industrial. En los diferentes captulos se explica los
distintos mbitos de la empresa, como los antecedentes de la misma, su situacin actual,
tambin se realiza un anlisis de los problemas encontrados, y se efecta una propuesta de

solucin para el problema que representa mayores prdidas econmicas, utilizando tcnicas de
ingeniera industrial. En la elaboracin del diagnstico se encontraron tres clases de
problemas: descoordinacin entre departamentos, demoras en ingresar frmulas al sistema y el
inadecuado sistema de transportacin y pesaje de materias primas que ocasiona demoras en
el proceso, presentando para este ltimo problema una propuesta de solucin, ya que es el que
representa mayores prdidas que son de $12974.40. En el desarrollo de la propuesta se
presenta la implementacin de un sistema automatizado de transportacin y pesaje de
materias primas, el que consta de, la construccin y montaje de elevador, tolvas de
almacenamiento, tornillos sin fin, tolva de pesaje, instalaciones elctricas. Con la
implementacin de la propuesta de automatizacin, se mejorara el flujo de las materias primas
en la planta, se reducir el costo de mano de obra, con lo que tambin ayudara a financiar la
propuesta, as mismo, se reduciran las demoras en un 82.95%, se reducir el ambiente nocivo,
y mejorar el control del consumo de materias primas. Los indicadores financieros que
sustentan la inversin, que ser de $38239.70, son el TIR con 180% y el VAN con $250581.71,
la inversin se recuperar en el segundo mes del segundo ao, con un flujo de $28176.70 y
$122479.00 para el primer y segundo ao respectivamente, lo que indica la rentabilidad de la
propuesta. Su programacin y puesta en marcha se la visualiza en el diagrama de Gantt. Se
recomienda ejecutar la propuesta para reducir las prdidas y mejorar el sistema actual.
------------------------------------------
---------------------------------------
Angulo Cardona Edwin Johnny
Ing. Barrios Miranda Jos
C.I. 092064042-2
CAPITULO I
DESCRIPCIN GENERAL DE LA EMPRESA
1.1 Antecedentes
La empresa "Grasas Unicol" al principio fue administrada por el grupo Piana,

funcionaba en el centro de la ciudad de Guayaquil, dentro de esta empresa se
encuentran las plantas de, Nutril, Indugrasa, Oleica, Vendedores y Asociados.
Nutril S.A. fue fundada el 29 de Agosto de 1975 produciendo alimentos

balanceados para aves, ganado vacuno, conejos, cuy, caracoles, camarn, etc.
Luego por irregularidades en la administracin de la empresa, el 25 de

febrero de 1997 pasa a declararse en quiebra, y. paso a manos del Banco de
Guayaquil, debido que a esta institucin bancaria, se le adeudaba valores,
toma el nombre de Fideicomiso Grasas Unicol.
1.1.1 Ubicacin
Fideicomiso Mercantil Grasas Unicol se encuentra ubicado en el Km. 6 1/2

va Daule al norte de la ciudad de Guayaquil, esta es una Zona Industrial.
Cuenta con servicios bsicos como: agua, energa elctrica, telfono. La
empresa se encuentra limitada al norte, por la Ciudadela Prosperina, al sur con
la Empresa Poliqumicos del Ecuador al este con la va Daule y al Oeste, la
empresa
Cartopel.
(Ver
anexo
2).
1.1.2 Identificacin con el CIIU (Codificacin Internacional Uniforme).
Cuadro N 1
Codificacin Internacional Uniforme
CIIU
Descripcin
3122 Elaboracin de alimentos

preparados para animales
SIM
Descripcin
1 La
produccin
preparados
de
alimentos
para animales
aves, incluidos los productos

para perros y otros animales
favoritos,
especiales
los
productos
mezclados,
enlatados, congelados o secos.

Fuente: Codificacin Internacional Uniforme
Elaborado por: Edwin Angulo Cardona.
1.1.3 Estructura Organizacional
Situacin Actual de la Empresa
Se presenta un diagrama de estructura vertical de la Divisin de

Balanceados y del Departamento d Produccin. (Ver anexo 3).
A continuacin se presenta, las funciones de los mandos de la

empresa.
1.1.3.1 Gerente apoderado general
Es la mxima autoridad de la empresa. Decide y mantiene estrategias

en la empresa, debe generar recursos y asignarlos correctamente para el
buen funcionamiento de la compaa, debe mantener su administracin
de forma competitiva.
1.1.3.2 Gerente de divisin agrcola
Es el responsable de la formulacin y direccin de los planes, as

como la provisin suficiente de materia prima necesaria para el plan de
produccin. Adems es el responsable de asegurarse de que se
establezcan, implementen y mantengan los procesos necesarios para
el mantenimiento y mejoramiento del sistema de gestin de calidad. (Ver
anexo 4)
1.1.3.3 Gerente financiero
Se responsabiliza de la planeacin presupuestaria, administracin

financiera y control, as como la supervisin de departamentos de
contabilidad general, cartera y caja general.
1.1.3.4 Gerente administrativo
Es el responsable por el manejo y control de seguros en general,

supervisa las actividades de la jefatura de recursos humanos y de trabajo
social, es el responsable de las compras en general en funcin de los
planes anuales y mensuales de produccin.
Divisin de Balanceado
Son los encargados de efectuar la parte administrativa y operativa de

la planta de balanceados Nutril. Aqu se encuentran, el gerente de
produccin, asistente de produccin, jefe de mantenimiento, supervisores
de produccin, bodegueros, muestreadores, operadores y ayudantes.
(Ver anexo 5)
1.1.3.5 Gerente de produccin
Tiene
la
responsabilidad
de
planificar
ejecutar,
diaria
continuamente los productos que se fabrican dentro de la compaa;

deber analizar propuestas de mejoramiento de procesos dentro de la
planta.
1.1.3.6 Gerente de ventas
Es el responsable por la gestin de ventas, asesora tcnica y verificar

el comportamiento del producto en el mercado, creando nuevas
estrategias de ventas.
1.1.3.7 Jefe de nutricin
Responsable de presupuesto mensual de consumos de materias

primas y aditivos, formulacin de alimentos balanceados e investigacin.
1.1.3.8 Jefe de personal
Responsable de seleccionar y contratar al personal calificado y que

tenga el perfil adecuado para el rea que se le asigne.
1.1.3.9 Jefe de mantenimiento
Responsable de la planificacin de mantenimiento preventivo y

correctivo de maquinarias y equipos de la planta de balanceados.
1.1.4 Descripcin de los productos que elabora la empresa.
En la Planta de alimentos balanceados, con marca Nutrl, se produce

alimento para aves (pollos, avestruz, codorniz), cerdos, ganado, conejos,
cuyes, caracoles. Se detalla a continuacin.
Cuadro N 2
Productos que Elabora la Empresa (Balanceados Nutril)
AVES
1 BROILER INICIAL pelet 40 KG.
46 CERDO ENGORDE POLVO 80 LB.
2 BROILER INICIAL pelet 80 LB.
47 CERDA LACTANCIA pelet 40 KG.
48 CERDA LACTANCIA pelet 40 K F.E.
49 CERDA GESTACION pelleT 40 F.E.
5 BROILER FINAL
pelet 40 KG.
50 CER.LACTANCI. POLV. MED. 40 KG
6 BROILER FINAL
pelet 80 LB.
51 CERDO CRECEDOR polvo
80 LB.
7 BROILER FINAL
pelet 20 KG.
52 CERDA LACTANCIA polvo 40 Kg.
8 BROILER FINAL
pelet 10 KG.
53 CERDA LACTANCIA polvo 80 lb.
9 BROILER INICIAL polvo
40 KG.
54 LECHON 18 % desm. 40 Kg.
80 LB.
55 LECHON 18 % Desm. 20 KG.
20 KG.
56 LECHON AA
10 KG.
57 LECHN B.B.
13 BROILER FINAL
polvo
40 KG.
14 BROILER FINAL
polvo
80 LB.
15 BROILER FINAL
polvo
20 KG.
58 TERNERO 18 % pelet
16 BROILER FINAL
polvo
10 KG.
59 LECHE 14 % polvo 40 kg..
GANADO
40 KG.
17 BROILER PRE INICIAL desm. 40 KG.
18 BROILER MERCADO polvo 20 kg.
61 LECHE 16 % pelet
19 BROILER MERCADO pelet
62 LECHE 14 % pelet
20 BROILER MERCADO polvo
63 LECHE 18 % pelet 40 kg.
21 AVESTRUZ 12 %
64 LECHE 16 % polvo 40 kg.
22 DESARROLLO POLLAS pelet
23 POSTURA ESPECIAL pelet
66 GANADO ENGORDE
40 KG.
40 KG.
40 KG.
24 CODORNIZ PRODUCCION desm.

OTROS
25 AVESTRUZ 14 %
26 CONCENTRADO POLLOS 40 KG.
67 CONEJO 18 % PELLET 40 KG.
27 AVESTRUZ 19 %
68 CONEJO PELLET 80 LB.
28 AVESTRUZ 16 %
69 CARACOL 40 KG.
29 CODORNIZ INICIAL pellet. 40 KG.
70 AVESTRUZ 22 %
30 BROILER MERCADO Desm.
71 CERDA GESTACION polvo 40 KG.

72 CUY PELLET 80 LB.
73 CUY 18 % PELET 40 KG.
CERDOS
31 CERDO CRECEDOR pelet 40 KG.
74 BROILER MERCADO polvo 80 lb.
32 CERDO CRECEDOR polvo 20 KG.
75 CODORNIZ INICIAL POLVO.
33 C. CRECEDOR pelet md F.E 40 KG.
76 LECHE 16 % pelet Plus
34 CERDO CRECEDOR pelet
77 BROILER FINAL
80 LB.
35 CERDO CRECEDOR pelet 20 kg.
pelet 40 KG. MD
36 CERDO ENGORDE
pelet 40 KG.
37 CERDO ENGORDE
pelet
38 CERDO ENGORDE
pelet 20 kg.
10
80 LB.
39 CERDO CRECEDOR polvo 40 KG.

40 C. CRECEDOR pelet FE. 40 kg.
41 CERDO ENGORDE
pelet 40 KG. FE.
42 CERDO ENGORDE
polvo 40 KG.
43 CERDO ENGORDE POLVO 20 kg.

44 CERDA GESTACION pelleT 40 F.E. Md.
45 CERDA GESTACION pelet 40 KG.
Fuente: Departamento de Produccin
1.1.5 Descripcin de los problemas de la empresa a criterios de sus

funcionarios.
Problemas generales que tiene la empresa a criterio de sus

funcionarios son estos:
Desmotivacin de personal por falta de actividades de integracin.

Carga financiera de cancelar obligaciones de largo plazo, asumidas por
anteriores administraciones.
Demoras en transportacin de materias primas, sobre esfuerzo,
trabajando en ambiente nocivo.
1.1.5.1 Delimitar el rea de Investigacin.
Este trabajo se lo realizar en la empresa Grasas Unicol, en la divisin

de Balanceados de la marca Nutril, en el rea de transportacin y pesaje
de materias primas.
1.2 Justificativos
11
El anlisis de la empresa, as como la identificacin de los problemas

se realizar en la planta de balanceados Nutril, que es donde se ha
permitido realizar el estudio de esta tesis.
En la planta, se ha notado cierta descoordinacin, falta de aplicacin

en ciertas operaciones y ciertos procesos que podran no ser los
adecuados.
Se realizar un estudio previo de la situacin actual de la empresa por

medio del anlisis del proceso, utilizando diagramas de flujo, de recorrido,
tambin registrando la capacidad de produccin y realizando un anlisis
FODA.
Se ha notado, que existen ciertas demoras, en cada parada, en el rea
de pesaje y transportacin de materias primas, se registrar estas
demoras a fin de cuantificar las prdidas que ocasionan y as poder
identificar claramente sus causas y proponer una solucin al problema
que genere mayores prdidas a la empresa, con lo cual se puede justificar
este estudio, ya que, s se presentan ciertos problemas en la planta, los
cuales por medio de tcnicas de ingeniera industrial se podra solucionar
y as ayudar al mejoramiento del proceso de elaboracin del balanceado.
1.3 Cultura Corporativa

La cultura corporativa de Grasas Unicol a travs de la divisin Nutril se
basa en mejorar cada da del proceso de fabricacin de alimento
balanceado, para satisfacer el mercado Nacional. Tiene establecidos
Valores como: Honestidad, Compromiso, Proactividad, Confianza y
Cooperacin.
1.3.1 Misin
12
El Fideicomiso Mercantil Grasas Unicol y su divisin de balanceados

tienen las siguientes misiones:
Cancelar las obligaciones del Fideicomiso Grasas Unicol con los

acreedores bancarios.
Crear valor para los propietarios de los cdfs, para asegurar el mximo
valor de rescate al momento de vender su participacin en el
Fideicomiso Grasas Unicol.
Elaborar y vender productos de alta calidad, basados en los
requerimientos de los clientes.
Ser eficientes en los procesos operativos.
Aplicar normas y estndares a los procesos productivos y a los
productos que se entrega al mercado.
Mejorar y asegurar continuamente el sistema de calidad.
Convertirse en una empresa agradable para trabajar.
1.3.2 Visin
La Visin del Fideicomiso Grasas Unicol y su divisin de balanceados

es:
El Fideicomiso Grasas Unicol se habr convertido en pocos aos en una

sociedad annima, con liderazgo, en la industria de alimentos
balanceados, con una participacin sobresaliente en el sector avcola no
integrado y el mercado porcino.
Habr introducido al mercado local productos de consumo humano

masivo, de alto valor nutricional.
Para esa fecha, en el 2008, el Fideicomiso Grasas Unicol habr

cancelado sus obligaciones de largo plazo, asumidas de Oleica,
reduciendo la carga financiera.
13
Ser reconocido por su excelencia en el servicio al cliente y la calidad de

sus productos, como por el ambiente interno de trabajo.
1.3.3 Objetivo General
Mejorar la rentabilidad anual, creciendo sostenidamente el volumen de

ventas, aumentando el nivel de la satisfaccin del Cliente.
1.3.4 Objetivos Especficos
Asegurar el abastecimiento de materias primas (segn lista).

Controlar el nivel de conversin del alimento.
Aumentar e! nmero de clientes (granjas).
Cumplir plan de seminarios.
Cumplir visitas a clientes.
Reducir nivel de errores potenciales que generen riesgos y/o variaciones
en caja, cartera, inventarios y produccin.
Generar polticas/procedimientos de control interno que preserven los
activos del negocio.
Reducir
1.4
gastos
financieros
administrativos presupuestados.
Marco Terico
1.4.1 Informacin Emprica Primaria
Para efectuar este estudio se ha tenido que observar los procesos de

la planta, tratando de identificar posibles deficiencias para poder realizar
mejoras. Conversando con funcionarios de la planta, recogiendo
sugerencias de necesidades de la empresa. De lo que se ha escogido el
rea de pesaje, para automatizarla. A parte se ha notado la falta de
comunicacin entre el personal, lo que impide que defectos encontrados
14
en el funcionamiento, no haya el incentivo de comunicarlos y proponer

posibles mejoras.
Para el anlisis de automatizacin se contar con la colaboracin y

ayuda, de supervisores de produccin y dems personal de produccin y
de la empresa.
Se requiere automatizar esta rea de pesaje de algunas materias

primas, para evitar mermas, reducir sobreesfuerzos y el estar en este
ambiente nocivo. Teniendo as un mejor control del consumo y
movimiento de estos productos.
1.4.2 Informacin Emprica Secundaria
Tema: Mecanizacin y Automatizacin.

Texto: Manual de Mecnica Industrial. (Ma. ngeles Martn Hernndez)
El concepto de automatizacin se viene estudiando desde el ao

1935. Desde entonces, tcnicos, libros y revistas dan una definicin
demasiado amplia o demasiado simple. Antes de entrar en la definicin
propiamente dicha de automatizacin, es conveniente conocer cmo se
ha llegado a esta definicin:
El hombre ha trabajado, y an hoy en da lo hace de forma manual

(trabajo manual), en el cual a travs de un esfuerzo y con una
herramienta hace un trabajo.
A continuacin el hombre se mecaniz (mecanizacin), que se podra

definir como: Sustituir la potencia muscular del hombre en un trabajo
dado, por una potencia proveniente de una fuerza exterior de energa, a la
15
que se gobierna con poco esfuerzo. Como ejemplo citaramos el

torneado, el fresado, etc.
Posteriormente vendra la automatizacin parcial, en la que el hombre

programa sobre la mquina el trabajo a realizar y sta lo ejecuta (por
ejemplo el trabajo en un torno automtico). A continuacin se procedera
a la automatizacin
total
(automatizacin),
consecuencia
de:
Autmata, automatismo y, por fin automatizacin.

Autmata proviene del griego y se define como aparato o instrumento que
tiene dentro de l el mecanismo que realiza ciertos movimientos.
Automatismo: Ejecuta diversos actos o movimientos sin la participacin

de la voluntad.
Automatizacin. Sustitucin del hombre en trabajos que antes parcial o

totalmente deba realizar por mecanismos que actan sin poder de
decisin y segn una planificacin previamente programada.
Automatizar
En un proceso industrial existen numerosas razones para automatizar,

como las que se cita a continuacin.
Razones
1. Reduccin de costes. Al reducir los costes, las empresas se hacen

competitivas, con lo que aseguran los puestos de trabajo y pueden
subsistir. A la automatizacin se le achaca el que destruye gran cantidad
de mano de obra; la realidad se encarga de destruir esta leyenda, pues
si
destruye
empleos
sin
cualificar,
crea
otros
cualificados
de
mantenimiento, ventas, manipulacin y tcnicos. Un ejemplo puede ser
16
Japn, que siendo el pas en el que ms robot hay est entre los de ms
baja tasa de paro.
2. La cantidad y calidad de las piezas realizadas. En las piezas

realizadas en serie, la cantidad de movimientos, as como la rapidez en
ejecutarlos, no se puede comparar a lo hecho por el hombre; por otra
parte, el hombre est sujeto a la monotona y a la fatiga y frecuentemente,
cuando lleve cierto tiempo trabajando, esto puede ser la causa y dar
origen a los accidentes.
3. La seguridad. Hay ambientes nocivos, sucios y contaminantes en los

que el trabajo es perjudicial para el hombre y que con un manipulador o
un robot soluciona el problema. Por otro lado, las condiciones del trabajo
jornada, descanso, primas, incentivos, etc.
Pueden interrumpir el proceso productivo, ralentizando o aun, parando,
con lo que la seguridad econmica del trabajador y de la empresa se
puede ver seriamente comprometida.
Niveles de automatizacin
Automatizacin a pequea escala:
1. Mejorando los sistemas de colocacin de piezas. Utilizando a un

operario para trabajar con varias mquinas.
2. Control de una serie de operaciones, una serie de parmetros o uno o
varios ciclos.
3. Control de una secuencia que hemos programado en ciclo
semiautomtico o automtico.
4. Proceso de trabajo en bucle cerrado con todo el sistema automtico de
autocorreccin. Ejemplo: automatismo con servovlvulas hidrulicas,
hidrulica proporcional, neumtica proporcional, etc.
Proyecto de automatizacin
17
El proyecto en una automatizacin tiene tres etapas:
1. Estudio del problema real.

2. Proyecto.
3. Montaje, puesta a punto y mantenimiento
Estudio del problema real:
1. Estudio del proceso productivo. Debemos estudiar lo que tenemos

(cmo funciona) y que objetivos se desean, es decir, qu va a hacer la
mquina o sistema.
Realizando un pliego de condiciones, separando la parte operativa de la
de mando, se estudia separadamente.
2. Se puede automatizar? Si la mquina o el mecanismo objeto de la
automatizacin son movimientos secuenciales, es decir que siguen
secuencia (ciclo), se puede automatizar; en otros casos, no.
3. Qu tecnologa emplear? Adems de consideraciones del problema,
intervienen las variables propias del automatismo, as las condiciones
ambientales, como limpieza, peligro de explosiones, temperatura,
condiciones mecnicas, vibraciones, fuerzas, presiones, condiciones
econmicas, aparatos, velocidades, rendimientos, costes, conocimiento
por los tcnicos de las tecnologas, etc.
Proyecto
1. Diseo del proyecto. Aqu veremos qu sistema emplearemos para

realizar el funcionamiento (secuencia):
Por el mtodo intuitivo,

Por mtodo secuencia! (mtodo de cascada, paso a paso. secuenciador,
programador, etc.).
18
Por mtodo lgico (lgebra de Boole).

Por autmatas.
Por ordenador.
2. Esquemas. Una vez que nos hemos inclinado por una determinada
tecnologa, realizaremos el esquema: neumtico, hidrulico, elctrico,
electrnico, etc.
3. Materiales. Elegida la tecnologa a emplear, nos tenemos que definir

por una o varias marcas, proveernos de establecimientos o casas
comerciales (delegaciones) que nos faciliten los aparatos o mecanismos.
En este caso hay que hacer un estudio comparativo a fondo de lo relativo
al precio-calidad.
Montaje, puesta a punto y mantenimiento
Una vez seleccionada la mquina o la instalacin, se debe poner

cuidado en el lugar de ubicacin y en el montaje, teniendo muy en cuenta
la conexin con el resto de la fbrica, manutencin de materias primas,
normas de seguridad, etc.
Se deben prever la puesta a punto, pudiendo separar o aislar en

partes:
La mquina o el automatismo.
Los reglajes, aun estando funcionando.
Facilitar las reparaciones rpidas.
Las modificaciones y ampliaciones necesarias para su puesta al

da cuando vayan surgiendo necesidades.
Actualizacin de sistemas de mantenimiento predictivo, preventivo

y de calidad.
19
En resumen, las exigencias actuales de los usuarios de maquinaria y

automatismo son:
Flexibilidad, para que puedan adaptarse y programarse para la

realizacin de gamas de productos lo ms amplia posible, con
tiempos de preparacin y reparacin lo ms cortos posible.
Fiables, garantizando la mxima disponibilidad en la produccin.
Rpidas y precisas, con ciclos cortos y disponiendo de los medios

necesarios para garantizar el producto fabricado.
Fciles de manejar, requiriendo un tiempo de aprendizaje lo ms

corto posible.
Econmicas, para amortizar la inversin lo ms pronto posible, con

un mantenimiento mnimo y unos costes reducidos.
Integrables, que permitan integrar la mquina dentro de un

conjunto de la planta y que faciliten las tareas de supervisin.
1.5 Metodologa
Este trabajo est basado en la informacin primaria y datos facilitados

por el departamento de Mantenimiento de la empresa con registros de
Produccin,
adems se han utilizado diferentes tcnicas para la
obtencin de la misma dentro de la empresa las cuales son:
Fundamentos de teora.
Mtodos
investigativo.-
Consultando en
Internet,
consultas
en
bibliografas.
Para el diagnostico de los problemas.
Deductivo e Inductivo.- Se ha realizado entrevista a trabajadores,
supervisores, jefe de mantenimiento sobre los tipos de problemas que
presenta la planta.
20
Para la elaboracin de la propuesta.
Mtodo Investigativo.- Consultas de diferentes medios como textos, e

Internet para encontrar la mejor opcin de solucin en el problema.
Descriptivo.- Elaboracin de una mejor idea a defender durante la

presentacin de la solucin del problema a estudiar con mtodos de
ingeniera industrial.
Diagrama de ISHIKAWA (Diagrama de Causa y Efectos).

Diagrama de Pareto.
Diagrama de Flujo de Procesos.
Diagrama de bloque.
Diagrama de Recorrido.
Anlisis Econmico.
1.6 Facilidades de Operacin (descripcin de los recursos)
Los recursos con que cuenta la empresa, como bodegas, silos, plantas
de produccin, se los detalla a continuacin:
1.6.1 Terreno Industrial y Maquinarias (recursos fsicos)

El rea de Gasas Unicol es de 1 1327 m2, que se divide en:
Cuadro N 3
Infraestructura de Nutril
Cantidad
Descripcin
rea / m
Edificio Administrativo
240
Bodega de Almacenamiento de M. P.
1400
Bodega de Almacenamiento de P.T.
1400
10
Silos de Almacenamiento de Maz y Soya
12
Silos de Trabajo y Almacenamiento temporal
440
Galpn Criadero de Aves
591
Bodega de Sacos
120
Molienda de Suplemento
288
Planta de Produccin
630
Planta Experimental de Tilapia
218
Total
21
6000
11327

Adems cuenta tambin con diferentes maquinarias. Se las detalla a

continuacin en la siguiente ficha:
Cuadro N 4
22
23
Fuente: Departamento de Mantenimiento (Nutril S. A.)

Cuadro N 5
Ficha Tcnica de Equipos de Planta de Balanceado
1.6.2 Recursos Humanos (Empleados y Obreros)
Nutril, cuenta con 171 personas, que se encuentran laborando en las

siguientes reas:
reas
Cantidad de
Personal
Personal Administrativo
61
Otras Secciones
53
Planta De Produccin, Laboratorio
31
Mantenimiento, Cuadrilleros
26
Total
171
1.6.3 Seguridad Industrial, etc.
Grasas Unicol, a travs de su divisin Nutril cuenta con equipos de

Seguridad como; Extintores en cada rea de las plantas, reservorios
contra incendios, hidrantes, equipos de proteccin para el personal que
24
labora en la empresa, en todas las reas, tambin cuenta con un equipo

de proteccin contra derrames de bunker en el rea de Calderos.
1.7
MERCADO
1.7.1 Mercado Actual (representacin en el sector local, nacional,

etc.)
1.6.2 Recursos Humanos (Empleados y Obreros)
Nutril cuenta con 171 personas, que se encuentran laborando en las

siguientes reas:
Cuadro N 6
Distribucin de Personal
reas
Cantidad de
Personal
Personal Administrativo
61
Otras Secciones
53
Planta De Produccin, Laboratorio
31
Mantenimiento, Cuadrilleros
26
Total
171
Fuente: Departamento de Recursos Humanos.

1.6.3 Seguridad Industrial, etc.
25
Grasas Unicol, a travs de su divisin Nutril cuenta con equipos de

Seguridad como; Extintores en cada rea de las plantas, reservorios
contra incendios, hidrantes, equipos de proteccin para el personal que
labora en la empresa, en todas las reas, tambin cuenta con un equipo
de proteccin contra derrames de bunker en el rea de Calderos.
1.7
Mercado
1.7.1 Mercado Actual (representacin en el sector local, nacional,

etc.)
El departamento de Produccin tiene un valor de 280.000 Tm/ao para

estimar la participacin en el mercado y deducir la produccin de los
competidores.
6240
Tm
Tm
*12meses = 74880
mes
ao
74880 Tm
ao X 100 = 26.74
280.000 Tm
ao
Cuadro N 7
Participacin en el Mercado de Balanceados
Empresa
Tm/ao
Porcentaje
PRONACA
84384,44
29,81
NUTRIL
74880,00
26,45
MOCHACA
51853,68
18,32
DIAMASA
21587,04
7,63
LIRIS
16659,24
5,88
AGRIPAC
10919,52
3,86
IMPROCA
5375,76
1,90
17443,41
6,16
OTROS
26
Fuente: Dpto. de Ventas de Nutril.

Grfico # 1
MERCADO DE BALANCEADO
EN ECUADOR
2%
4%
6%
6%
30%
P RONA CA
NUTRIL
8%
M OCHA CA
DIA M A SA
LIRIS
A GRIP A C
IM P ROCA
18%
OTROS
26%
Fuente: Cuadro N 7.
La empresa, produce alimento balanceado de acuerdo a la estimacin

que realiza el departamento de ventas anualmente, y que es revisado
cada 2 meses.
Toda la produccin es destinada para criaderos a nivel nacional;

localidades que se ubican tanto en la costa como en la sierra.
1.7.2 Anlisis de las estadsticas de ventas.
La Gerencia de Produccin, de balanceados, de Nutril, elabora el programa

de produccin semanal, en base a las proyecciones del departamento de ventas.
Este plan est sujeto a modificaciones de acuerdo a requerimiento de ventas,
teniendo como margen de seguridad una produccin de 3 das. Sin dejar de
27
tomar en cuenta la situacin poltica, econmica y social que generalmente

inciden en el consumo.
En el siguiente cuadro se muestra las ventas realizadas en el periodo de

enero a julio del 2006.
Cuadro N 8
Ventas de balanceados en el 2006

Meses
Ventas
sacos
Costo unit.
($)
dlares ($)
147050.00
14.1
2073405,00
Febrero
150100.00
14.1
2116410,00
Marzo
178140.00
14.1
2511774,00
Abril
160150.00
14.1
2258115,00
Mayo
140200.00
14.1
1976820,00
Junio
172005.05
14.1
2425271,21
Julio
142000.00
14.1
2002200,00
Enero
Totales
1089645,05
15363995,21
155663,58
2194856,46
Prom.

A continuacin se observa el porcentaje de ventas por grupos de

productos, de enero a julio.
Cuadro N 9
Ventas por Grupos de Productos (2006)

Presentacin
Sacos
Aves
Cerdos
817233.788
163446.758
Ganado
54482.2525
Otros
54482.2525

Con estos valores se procede a realizar el grfico, segn su porcentaje.
Grfico # 2
V E N T AS P O R G R U P O S D E P R O D U C T O S
AVES
C ER D OS
15%
GA NA DO
5%
OTROS
5%
CE RDOS
GA NA DO
O TR O S
A VES
75%
Fuente: Cuadro N 9
1.7.3
Canales de Distribucin.
28
29
La distribucin de los productos de Grasas Unicol, de su marca Nutril,

de
alimentos
balanceados,
es
travs
de
distribuidores,
subdistribuidores, granjeros. A continuacin se presenta un esquema:
Granjas
Distribuidores
GRASAS UNICOL
Subdistribuidores
Granjas
Granjeros
(Clientes directos)
CAPITULO II
SITUACIN ACTUAL DE LA EMPRESA
2.1 Distribucin de Planta
La planta Nutril, procesadora de alimento balanceado, para Aves, Cerdos,

Ganado y otros, se encuentra ubicada a lado de la bodega de la planta
Desgerminadora de maz. Tiene un rea de 3430 m2, dividida en las siguientes
reas: bodega de materia prima 1400m2, bodega de producto terminado 1400
Anlisis de Problemas
30
m2, pesaje de materias primas, pesaje de Aditivos, pozos de vaciado de materia

prima, pozo de premezcla, rea de peletizado con 630 m2, que comprende tolvas
de materia prima, tolva balanza, tolva de compensacin, tolvas de alimento
mezclado, acondicionado, peletizado, enfriado, desmoronado, zarandeo, tolvas
de producto terminado, ensacado, (Ver anexo 6).
2.2 Descripcin y Anlisis del Proceso
El proceso para elaborar alimento balanceado, en la planta Nutril, comienza

con la transportacin de materia prima desde los silos de trabajo, ubicados a
lado de la planta, a los molinos, que se encuentran en la planta baja de la planta
peletizadora, luego a las tolvas de materia prima. Tambin se transporta otras
materias primas, por medio de montacargas, desde la Bodega hasta sus
respectivas reas de pesaje, luego segn las cantidades indicadas en la frmula
pasan a la tolva balanza, despus a la mezcladora, a la tolva de compensacin,
luego a las tolvas de producto mezclado.
De ah, pasa al acondicionado, peletizado, enfriado, zarandeado, luego a las
tolvas de producto terminado y despus al ensacado, cosido y se transporta a
bodegas de Producto terminado.
Molienda.- El maiz es trasladado desde los silos de trabajo por medio de

tornillo sin fin a dos molinos: el primero muele a 8 Tn/h y el segundo a 3 Tn/h.
Luego pasa a ds tolvas de 18 Tn cada una, las que se demora en llenar 3 horas.
Existen dos pozos, donde se deposita el polvillo, la soya, afrechillo, vitaminas,

luego son transportados a tolvas de materia prima.
31
Formulacin.- Esto se realiza en el departamento de nutricin de la empresa,

segn el pedido receptado por el departamento de ventas. La frmula se la
realiza en base a los requisitos del producto y a las existencias de materia prima.
Cuadro N 10
Porcentaje de consumo de materias primas por parada
Materias Primas
Porcentaje %
Maz Molido
56,45
Soya
19,7
Carbonato de calcio
Fosfato de calcio
Bentonita de calcio
2
0,66
2
Hrna.Pescado
nendicord
2,5
Aceite de palma
0,9
Melaza
Vitaminas
13,79
Total
100.00
Fuente:
Departamento
de
Produccin.
As mismo cuando hace falta algn ingrediente, existen otros que son
sustitutos y reemplazan al principal, en la frmula. En el siguiente cuadro se
detalla las materias primas y sus sustitutos.
Cuadro N 11
32
Reemplazos de materia prima

Reemplazar por:
Producto
Ingrediente
Afrechillo de trigo Polvillo

Pasta de soya
85
15
Hna. Zootcnica
Maz
100
Hna. Zootcnica
Maz
50
Arrocillo
50
Arrocillo
Maz
100
Arrocillo
Hna. Zootcnica
100
Pescado Pista
Pescado Industrial
80
Maz
20
Polvillo
85
Pasta de soya
15
Palmiste
Aceite de soya
Aceite de palma
100
Aceite de palma
Aceite de soya
100

Elaborado por: Edwin Angulo Cardona
Pesaje de Materias Primas.- Se pesan, en balanzas mecnicas, tres

materias primas: carbonato, fosfato y bentonita, segn lo indicado en la frmula,
y se coloca en palets, luego el montacargas transporta este palet al rea de
harinas de pescado, estas materias primas tambin se pesan en balanzas, se
aade al palet, el montacargas lo transporta a un pozo de premezcla donde se
depositan estas materias primas. En otra rea se pesan aditivos, vitaminas, que
son pesadas y mezcladas, tambin son transportadas y vaciadas al pozo y luego
a su respectiva tolva de materia prima.
33
Para pesar la parada, se lo hace en una tolva balanza de 2000 Kg de

capacidad, se pesan las materias primas que estn en las tolvas, segn lo
indicado en la frmula, tambin las materias primas premezcladas. El tiempo en
llenar y pesar a la tolva balanza, es de 4 minutos.
Mezclado.- La materia prima pesada, pasa por una tolva donde por medio de
unas aspas se mezclan y luego se transportan a las tolvas de producto
mezclado, tomndose 3 min. Existen dos lneas de proceso, con dos tolvas de
producto mezclado para cada lnea.
Acondicionamiento.-
El
producto
mezclado
se
lo
transporta
al
acondicionador, donde se cocina el alimento, por medio de vapor, controlndose

la temperatura que est entre 80C y 100C, y la presin.
Expandido.- Esto es, en la lnea 1 que tiene un Expander, donde pasa el

alimento cocinado, a presin, ayuda a que, el proceso sea ms rpido, mejora la
calidad del producto, a diferencia de la lnea 2 que no tiene expander.
Peletizado.- Aqu se da forma al alimento, por medio de unos dados, segn

la medida del pelet que se har, se controla la temperatura que estar entre
90C y 115C, tambin la presin y velocidad. Los dados pueden ser de 3/8 en
balanceados para ganado, para perros, de 3/16 en balanceado para cerdos,
avestruz, de 5/32 en balanceados para pollas, postura, codorniz, y 1/8 para cuy,
conejos.
Enfriado.- El alimento peletizado pasa por un enfriador, y por medio de un

separador se esparce este producto por el mismo, adems con un ventilador se
termina este proceso.
34
Desmoronado.- En pelet pasa por unos rodillos de acuerdo al grosor del

producto peletizado.
Zarandeo.- El producto pasa por una zaranda mecnica, para separar el

polvo del producto en grano, utilizando una criba segn la medida del pellet.
El tiempo de proceso, desde el acondicionado hasta las tolvas de producto

terminado es 15 minutos.
Ensacado.- El producto terminado ubicado en tolvas, se lo transporta,

pasando por una bscula que tiene un dispositivo electrnico y un sistema
hidrulico para llenar los sacos, luego por medio de una banda transportadora
pasa a la cosedora, donde se le coloca la etiqueta segn el producto que se ha
elaborado.
Almacenamiento.- Luego los sacos son estibados, colocados en palets, se

ordenan veinticinco en cada palet, el mismo que es transportado por medio del
montacargas a la bodega de producto terminado.
Despacho.- Luego el producto es transportado, en el orden, de haber sido

elaborado, se despachan primero el producto que se ha elaborado primero, el
montacargas lo lleva a los camiones de los distribuidores que se encargan de
repartirlos a sus clientes.
Tambin se analizar el proceso de la fabricacin del balanceado de la planta

Nutril con diagramas de Flujo de procesos y diagrama de flujo de operaciones.
35
2.2.1 Diagrama de flujo del proceso
En este diagrama se presenta el proceso de fabricacin del alimento

balanceado desde la gestin de compras hasta la recepcin, Almacenamiento y
Despacho de producto terminado. (Ver anexo No.7 y 8).
2.2.2 Diagrama de flujo de operaciones
En este diagrama se presentan las operaciones que se realizan durante el

proceso de produccin, desde la emisin de la frmula para ser elaborado el
producto, hasta el transporte a Bodega del producto terminado. (Ver anexo
No.9).
2.2.3 Diagrama de anlisis de operaciones del proceso
En el diagrama de anlisis de Operaciones se muestran las operaciones,

inspecciones, transportes que se realizan en la elaboracin del producto (Ver
anexo No.10).
2.2.4 Anlisis del recorrido
En este anlisis se muestra el recorrido que sigue el producto en el proceso

de fabricacin en la planta, desde que entra a la bodega de materia prima, pasa
por el rea de pesaje, se lo procesa en la planta peletizadora, se lo almacena en
la bodega de producto terminado y finalmente, es despachado. (Ver anexo 11 y
12).
2.3
36
Planificacin de La Produccin
Balanceados Nutril, realiza su programa de produccin semanal mediante el

presupuesto que entrega el departamento de ventas. (Ver anexo 13).
El departamento de ventas enva al departamento de produccin, segn los

pedidos, que han hecho a la empresa, proyecciones semanales, quincenales,
mensuales.
El departamento de produccin realiza el programa en base a esta proyeccin

y a lo que tiene en stock, tomando en cuenta que se pueden producir un
promedio de 142 paradas diarias, teniendo como margen de seguridad una
produccin de tres das.
Revisan los registros de lo que ya se ha vendido, entonces se planifica, los
productos que estn ms bajos en stock y esos productos se los elabora
primero. Se hace una diferencia entre lo que tiene que haber en stock, menos lo
que hay actualmente.
Luego, el programa de produccin se entrega a los supervisores de la planta

que en sus turnos, lo ejecutan, el mismo que est sujeto a cambios, de acuerdo
a requerimiento de ventas.
2.3.1 Anlisis de la capacidad de produccin
37
La planta de balanceados, Nutril, posee una capacidad de produccin de 19

Tm/h. En la lnea 1 existen dos mquinas, el expander y la peletizadora que
trabajan, con una capacidad, de 5 paradas por hora, o sea 11Tn/hr., y en la
lnea 2, la peletizadora, que trabaja con capacidad de 4 paradas por hora, o
sea, 8 tn/hr. Con lo que sumadas las capacidades de las lneas 1 y 2 (11Tn/hr +
8Tn/hr), se obtiene la capacidad de produccin del alimento balanceado, de 19
Tm/hr. Entonces se puede deducir su capacidad nominal, si se trabajara las 24
horas del da, los 7 das de la semana, 52 semanas al ao.
Capacidad Nominal =
19Tm 24hr . 7 das

52 semns.
*
*
*
hr.
1da 1semana
1ao
Instalada
Capacidad Nominal = 165984 TM. /ao

Instalada
Segn el departamento de produccin, la capacidad utilizada o real es de 12

Tm./hr. Como por lo general la mayor parte de meses, no se trabaja los fines de
semana, sino de lunes a viernes, 24 horas diarias, se puede deducir entonces, la
capacidad real.
Capacidad Real =
12Tm 24hr . 5das 52 semanas .

*
*
*
1hr . 1da 1sem.
1ao
Utilizada
Capacidad Real = 74880 Tm/ao

Utilizada
38
2.3.2 Anlisis de eficiencia anual
Obtenidos la capacidad nominal y la capacidad real, se procede a calcular la

Eficiencia de la planta.
Eficiencia= (Capacidad Real Utilizada/Capacidad Nominal Instalada) x100

Eficiencia= (74880 Tm/ao / 165984 Tm/ao) x100
Eficiencia= 45.11%
Entonces la eficiencia de la planta de balanceados Nutril, es de 45.11%,

debido a la irregularidad de la demanda en ciertos meses y tambin porque hay
maquinaria vieja.
2.3.3 Anlisis de los costos de produccin.
Para encontrar el Costo de Produccin, se calcular los siguientes

costos:
Costo Primo en donde se suma Costos de Materia prima, ms mano

de obra directa.
Costos Indirectos
Gastos Generales
Sumados estos tres costos se obtiene el costo de produccin.

Costo de Materia Prima Utilizada.- Este costo se deducir de la materia prima utilizada en una parada.
39
Cuadro N 12
Costo de Materia Prima por Parada
MATERIA
PRIMA
CANTIDAD PORCENTAJE
/KG.
DE
COSTO
POR
CONSUMO
KG $
COSTO DE
MATERIA
PRIMA $
Maz
1129.0
56.45
0.17
191.93
Polvillo
320.97
16.05
0.14
44.8
394.0
19.7
0.38
149.72
Otros
156.03
7.8
0.10
15.60
TOTALES
2000.0
100
0.79
402.05
Pasta de Soya
Fuente: Departamento de Produccin.
Mano de obra directa
En la planta de balanceado, Nutril, para el proceso de elaboracin del

producto cuenta con 20 personas en un turno, que se consideran, mano de obra
directa, estos trabajadores tienen sueldos distintos y en promedio tienen una
remuneracin de $ 1.42 la hora-hombre. Entonces:
$ 1 . 42 8 H 22 dias
*
*
* 1 . 5 = 374 . 88 $ / mes
H
1 da
1 mes
1.42 $
hora
* 20 operarios = 28.4
$
hora
En una hora se elaboran 6 paradas, entonces:

$28.4 x 1 hora
= $ 4.73
1 hora
6 paradas
40
1 parada
Costo Primo
Este se deduce de los costos de materia prima y mano de obra directa
empleados en la elaboracin de una parada.
Costo Primo = Costos de Materia Prima + Costo de Mano de Obra Directa

Costo Primo = $ 402.05 + $ 4.73
Costo Primo = $ 406.78 por parada.
Costos Indirectos
Las personas que se toman como mano de obra indirecta son: 1

supervisores, 3 montacarguistas, 2 personas en oficina de produccin, que
suman 6 personas, con una remuneracin en promedio de
entonces:
$3.4 8 H 22 das
*
*
* 1.5 = $897 .60
H 1dia 1mes
$3.40
$20.40
* 6 personas =
H
hora
$20.40
1hora
$3.40
*
=
hora 6 paradas parada
$ 3.4 la hora,
41
Los costos de materiales indirectos se obtienen de los departamentos de

produccin y contabilidad con los siguientes valores:
$ 5 (Sacos, 40 Kg, 36 Kg, 20 Kg, 10 Kg), piolas, tarjetas, etc.
Costos Indirectos = MO Indirecta + Materiales Indirectos

Costos Indirectos = $ 3.40 + $ 5.00
Costos Indirectos = $ 8.40 por parada.
Gastos Generales
Para gastos generales se presenta un valor que representa a:
Erogaciones Fabriles
Costo de Energa Elctrica.
Consum de Agua.
Impuestos, utilidades a trabajadores.
Depreciacin de maquinarias, etc.
El valor de estos gastos generales es $ 29110.02 diario y en promedio se

realizan 142 paradas, entonces:
$29110.02
1da
*
= $205.00
dia
142 paradas
42
Entonces, para obtener el costo de produccin por parada se sumar: costo

primo, ms costo indirecto ms gastos generales.
Costo de produccin = costo primo + costo indirecto + gastos generales

Costo de produccin = $ 406.78 + $ 8.40 + $ 205.00
Costo de produccin = $ 620.18 por parada.
En una parada se elabora 50 sacos, entonces el costo de produccin, por

saco es:
$620.18 1 parada $12.40

*
=
parada 50 sa cos 1saco
En una hora se produce 6 paradas, o sea 12 Tn, entonces el costo por hora
ser:
$620.18 6 paradas $3721.08

*
=
parada
1hora
hora
El costo de venta de un saco es de $14.1, y como el costo de produccin del

saco es de $12.40, entonces la utilidad por saco, que obtiene la empresa es:
$14.10 $12.40 = $1.70
De donde se obtiene, entonces, que la utilidad por saco es $ 1.70

2.4
Anlisis de FODA
43
En este anlisis, se seala, las fortalezas, oportunidades, debilidades,

de la empresa, para darse cuenta donde hay que realizar alguna mejora.
FORTALEZAS
Certificacin ISO.- Poseer documentacin de los procesos.
Marca bien posicionada.- Red de distribucin; calidad, producto.
Mantenimiento.- Tener la mayora de los procesos controlados.
Plan de capacitacin.- Contar con programa de capacitacin, segn
puestos de trabajo.
OPORTUNIDADES
Mejoramiento de indicadores.- Potencial imagen por difusin.
Acceso a nuevos mercados.- Balanceados para perros, ganado, tilapia.
Reduccin de costos.- Mejoramiento del proceso de transportacin y
pesaje de materias primas, optimizacin del proceso.
DEBILIDADES
No hay gestin de manejo de quejas.- Falta de adecuada comunicacin,
con el cliente.
Inadecuada medicin de consumo de algunas materias primas.- Mal
sistema de transportacin y pesaje de carbonato, fosfato, bentonita y
harinas de pescado.
Impacto ambiental.- Falta de recurso humano, falta de vas internas
asfaltadas, las actuales generan polvo.
Desmotivacin de personal.- Clima laboral tenso, falta de actividades de
integracin.
AMENAZAS
Perder continuidad.- De cultura de calidad.
Competidor realiza venta directa.- Crdito, descuentos a avicultores.
Costos de operacin.- Menores de competencia.
44
Sanciones municipales.- Por incumplimiento en plan de manejo

ambiental.
2.4.1 Matriz de estrategias y actividades
Cuadro N 13
Matriz de Estrategias y Actividades
Anlisis Interno
Anlisis Externo
FORTALEZAS
Certificacin ISO.
Marca bien posicionada
Mantenimiento, bastante
controlado.
Programa de capacitacin.
DEBILIDADES
No hay gestin de manejo de
quejas.
Inadecuada
medicin
de
consumo de algunas materias
primas.
OPORTUNIDADES
ESTRATEGIA FO
Mejoramiento
de
indicadores.
Acceso
a
nuevos
mercados.
Reduccin de costos en
proceso.
Mejorar control de los procesos.

Elaborar nuevas presentaciones.
Mejorar proceso de pesaje y
transportacin.
AMENAZAS
ESTARTEGIA FA
ESTARTEGIA DA
Perder continuidad de
cultura
de
calidad.
Venta
directa,
de
competidor.
Costos de operacin,
menores
de
competencia.
Sanciones municipales.
Clima laboral.
Implementar adecuadamente las

capacitaciones
dadas.
Reducir la cadena de distribucin
de
venta.
Proponer sistema mejorado de
operacin.
Asfaltar calles internas de
empresa.
Formar grupos de calidad, para

mejoras.
Realizar plan de venta directa.
Optimizar
el
proceso
de
transportacin y pesaje de M.P.
Implementar
mejoras,
de
auditora
ambiental.
Realizar
actividades
de
integracin.
Fuente: Anlisis de la empresa.

ESTRATEGIA DO
Proponer soluciones, a los
problemas encontrados.
Habilitar servicio, para atender
quejas de clientes.
Implementar, nuevo sistema de
medicin de consumo,
adecuado.
45
CAPITULO III
ANLISIS DE PROBLEMAS
3.1 Registro de los problemas que afectan al proceso produccin
Mediante la observacin realizada en la planta de balanceados, se han

encontrado los siguientes problemas:
Descoordinacin entre Departamentos.
Demoras en ingresar frmulas al sistema.
Inadecuado Sistema de Transportacin de Materias Primas.
Estos problemas no permiten que se efecte con fluidez el proceso

productivo.
3.1.1 Anlisis de los problemas que afectan al proceso productivo
Se proceder a analizar e indicar los motivos por los que se mencionan estos
problemas, encontrados en la planta Nutril.
Problema # 1
46
Descoordinacin entre departamentos.- Se ha mencionado este problema

por las siguientes razones:
Para el cumplimiento del plan de produccin y mejoras del proceso

productivo, se tiene que intercambiar cierta informacin entre los departamentos,
para que no haya inconvenientes, pero esto no se da, o se da deficientemente.
- En ocasiones hay clientes que quieren retirar un pedido el mismo da que lo

hacen o para el siguiente da, teniendo as que variar el plan de produccin.
Ventas no indica a qu hora ser el retiro del pedido por parte del cliente,
teniendo este que esperar o incluso se pierde el pedido. As mismo ventas
requiere saber a qu hora estar la produccin, para informar al cliente y
pueda retirar el pedido, pero no se da esto, entonces el cliente tiene que
esperar y as, hasta se fija en la competencia.
- Tambin, la empresa deja de hacer mejoras en el proceso productivo, al no

escuchar a los trabajadores y operadores, sus ideas o sugerencias con
respecto a diferentes temas, pero ellos no lo hacen debido al ambiente tenso y
al temor a expresar: los problemas que notan y posibles mejoras. Por ejemplo
una idea escuchada es que se podra colocar una pequea zaranda antes de
ensacar, para evitar el reproceso que a veces se da porque el balanceado sale
polvoso.
Caractersticas: Deficiente intercambio de informacin.

Origen:
Falta de polticas de comunicacin.
Causa:
Pedidos no programados.
Horarios de retiro de productos, no indicado a produccin.
Horarios de plan diario de produccin, no indicados a ventas y
otros departamentos.
Anlisis de Problemas 38
Demoras en el control de calidad del producto terminado.
Efecto:
Demoras por cambio de producto en el proceso.

Demoras en la entrega del producto a clientes.
Pedidos no entregados.
Problema # 2
Demoras en ingresar frmulas al sistema
Al momento de ingresar las frmulas al sistema,
de parte de los
supervisores, en ocasiones tienen problemas de introduccin de datos al sistema

y por ende se demoran en ingresarlas, mientras stas no estn ingresadas los
operadores no pueden comenzar a pesar la materia prima para preparar la
parada, teniendo que esperar. Tambin se presenta el problema en que el
sistema no reconoce la frmula, tenindose que llamar al jefe de sistemas, para
que solucione el inconveniente. Constantemente el departamento de nutricin
entrega nuevas frmulas, las que solo pueden ser ingresadas a la computadora
por el supervisor. Estas demoras ocasionan tiempos perdidos en produccin.
Problema # 3
Inadecuado Sistema de Pesaje y Transporte de Materias Primas
Para preparar el alimento balanceado, hay que pesar las materias primas,
unas se pesan automticamente como el polvillo, maz, soya, harina de
balanceado. Hay 5 materias primas que se pesan en balanzas mecnicas y
elctricas. Estas materias primas son: Carbonato, Fosfato, Bentonita, Harina de

Pescado Pista y Harina de Pescado Industrial. Este sistema de pesaje es
inadecuado por las siguientes razones:
Para
ubicar
estas
materias
primas
en
sus
respectivas
reas
el
montacargas realiza demasiados viajes, teniendo que maniobrar con

dificultad en zonas reducidas.
Para los trabajadores, es incmodo y molestoso trabajar con estas M.P, en

los dos lugares donde estn ubicadas, puesto que tienen que realizar
sobreesfuerzos, en un ambiente nocivo, por los olores de estos productos y
el polvo en el ambiente. Tienen que descargar, transportar, cargar, pesar,
acomodar los sacos pesados en pallets
Para pesar estas 5 materias primas, se utilizan 2 obreros en el rea de

carbonato, fosfato y bentonita, 2 obreros en el rea de harinas de pescado
pista e industrial, y 2 obreros para que vacen estos productos en un pozo de
premezcla, teniendo as un exceso de personal en este proceso, con un
sueldo mensual de $250 cada uno, adems como son eventuales, a los seis
meses reciben una liquidacin de $250 cada uno. Tambin estn los costos
en saquillos, palets, uniformes, mascarilla y comida para cada trabajador.
Para cada parada, tienen que pesar estas 5 materias primas en balanzas: 2
elctricas y 2 balanzas mecnicas,
y siempre se van gramos dems al
pesar. Cada balanza tiene un costo de mantenimiento mensual de $50.
Al momento de vaciar y de pesar, utilizando cucharones, el polvo de esta

materia prima se eleva y luego cae al piso,
emanado fuertes olores, y
tambin ocasionando que el piso est lleno de polvo ocupando tiempo

adicional en limpiarlo.
Se ocupa mayor tiempo en estas M.P. en vaciar a la tolva balanza, mientras

en los productos macro como maz, soya se demora en vaciarse 50
segundos en promedio, en estas materias primas se demora 40 segundos o
ms.
Caracterstica: Inadecuado Sistema de Pesaje

Causa:
Dificultad de montacargas de maniobrar en estas reas.

Ambiente nocivo
Sobreesfuerzo de trabajadores
Inexacto mtodo de pesaje
Efectos
Costos altos de mantenimiento

Costos altos de salarios
Demoras en tiempos de transportacin de materia prima
Falla en la formulacin y disminucin de la calidad.
3.2 ndices de rechazos, tipos de defectos y desperdicios
Aqu se analizar las causas de los problemas, se cuantificar las prdidas y

sus costos.
3.2.1 Problema # 1: Descoordinacin entre departamentos
Pedidos perdidos por descoordinacin entre ventas y produccin
Por la descoordinacin mencionada, entre departamentos de ventas y

produccin, de la informacin por ellos proporcionada, se ocasiona lo siguiente:
Se deja de vender por este motivo, un promedio de 200.50 sacos mensuales

en 2.17 pedidos por mes. (Ver Anexo # 14).
Cuadro N 14
Pedidos Perdidos por descoordinacin, en un semestre (2006)
# DE SACOS
REPRESENTACIN
Pedidos de ltima hora
151
Falta de Informacin de Ventas
602
Falta de Informacin de produccin
300
Demora por reproceso
150
CAUSAS
Total
1203
Fuente: Informacin Otorgada por la empresa (Dptos. de ventas y produccin)

Elaborado por: Edwin Angulo Cardona
Cuadro N 15
Frecuencia de descoordinacin entre departamentos
Ca us a s
Fa lta d e in f o r ma c i n
d e v e n ta s
Fa lta d e in f o r ma c i n
d e Pr o d u c c i n
Pe d ido s d e ltima
hora
De mo r a
por
r e p r oc e s o
T o tal
# D E P E D ID O S
P E R D ID O S / S E M
TRE
FREC UENC IA
FREC UENC IA
A C UM UL A DA
602
5 0 ,0 4
5 0 ,0 4
300
2 4 ,9 4
7 4 ,9 8
151
1 2 ,5 5
8 7 ,5 3
150
1203
1 2 ,4 7
1 0 0 ,0 0
Fuente: Cuadro # 14
De s c r ip c i n
Grfico # 3
Diagrama de Pareto, de pedidos perdidos por descoordinacin
PARETO
1400
120,00
# de Sacos
1200
100,00
100,00
87,53
1000
80,00
74,98
800
602
600
60,00
50,04
400
40,00
300
151
200
150
# DE
PEDIDOS
PERDIDOS/ S
EMTRE
FRECUENCIA
ACUMULAD
A
20,00
0,00
CAUSAS
Fuente: Cuadro 15.

Costo de pedidos perdidos por descoordinacin, al mes:
Como la empresa obtiene como utilidad $ 1.70, por saco, entonces, la

empresa deja de captar las siguientes ganancias, por motivo de pedidos
perdidos:
$ 1.70 de utild. x 200.50 sacos = $ 340.85 perd.

1 saco
1 mes
mes
Entonces si el promedio de ventas mensual de enero a julio del 2006 es

155663.57 sacos de balanceado, y el promedio de pedidos perdidos mensual
por descoordinacin es de 200, se puede deducir el ndice de pedidos perdidos

por descoordinacin as:
ndice de pedidos perdidos =

por descoordinacin
200.33sa cos perds.

x100
155663.57
ndice de pedidos perdidos = 0.13%

por descoordinacin
Los pedidos perdidos por falta de informacin de ventas en un semestre,

representa el siguiente porcentaje, del total de pedidos perdidos por
descoordinacin:
6 ped. perd.vntas.
13 ped. perd
.
semst x100 = 46.15%
semt
Lo que indica que ventas no proporciona informacin detallada de los pedidos

y horarios de entrega y retiro del producto por parte de los clientes.
Pedidos perdidos por producto polvoso
Tambin se puede notar, falta de comunicacin, entre operarios y sus jefes.

Los operarios, como estn constantemente ejecutando el proceso, conocen sus
problemas, pero no lo comunican por temor, porque les vayan a tomar a mal,
cualquier problema encontrado, o idea de mejora que ellos digan. (ver Anexo #
15 )
Cuadro N 16
Reproceso por Producto Polvoso (Sacos)
Meses/Causas
M.P.
Enero
Humedad
Mal Zarandeo
Total
50
50
100
125
125
75
175
50
100
50
125
Febrero
Marzo
Abril
100
50
Mayo
Junio
75
75
Julio
75
25
Agosto
80
105
50
50
Septiembre
50
25
75
Octubre
70
25
95
75
75
50
50
100
420
655
1200
Noviembre
Diciembre
Total
125
Promedio/mensual
100
Fuente: Anexo # 15
Elaborado: Edwin Angulo Cardona.
Se ha reprocesado, por producto polvoso, un promedio de 100 sacos al mes.
Costo de reproceso por producto polvoso, al mes:
100 sacos = 2 paradas

Costo de produccin por parada = $620.18
A este costo se le resta un 85 por ciento del costo de materia prima, que es
de $402.05 por parada, ya que la misma se vuelve a reutilizar, pero hay que
agregar ciertos ingredientes, y el consumo de energa, entonces:
$ 620.18 - $ 402.05 (0.85) = $ 278.44
perdidos
$ 278.44 1 parada x 2 paradas = $ 556.88 perdidos
La propuesta dada por un operario consiste en colocar una pequea zaranda

entre la tolva de producto terminado y la tolva de ensacado.
Cuadro N 17
Costo por descoordinacin (mensual):
Factores
Costos ($)
Pedidos
perdidos
por
descoordinacin.
Reproceso por producto polvoso.
340.56
Total
897.44
556.88
Fuente: Punto 3.2.1.

3.2.2 Problema # 2 Demoras en ingresar frmulas al sistema
Se ha notado que hay tambin, demoras al digitar, la frmula de los productos

a procesar, en el sistema. Cuando no hay dificultad, los supervisores ingresan
las frmulas en unos 10 minutos, pero a veces no admite el sistema ciertos
datos, o no se ha identificado bien, en que tolvas est la materia prima y se tarda
en ingresar entonces unos 14 minutos o ms. Esto se da, unas 2 veces por
turno.
Se ha tabulado las demoras, al ingresar la frmula al sistema, estas se han

recopilado de la hoja del control de paradas, en donde se anotan estas demoras.
(Ver Anexo # 16)
Cuadro N 18
Tabulacin de las demoras al ingresar frmulas (mensual)
SEMANAS / min
Causas
1era
2da
3era
4Ta
Semana
Semana
Semana
Semana
Sistema
no
Reconoce,
Frmulas Nuevas
Desconocimiento de Sistema
30
28
32
21
111
23
34
32
26
115
Atender Ocupaciones
32
30
31
34
126
Total
Total
352
Fuente: Informacin otorgada por la empresa (oficina de supervisores de produccin).

Tiempo perdido por demoras en ingresar frmula en el sistema:

352 min./22 das = 16 min. perdidos al da.
16 min . 1hora
hras.
x
= 026
1da
60 min .
da
16 minutos x 1 hr
da
x 22 das
60 min.
1 mes
= 5.87 hrs. perdidas

mes
Estas demoras representan al da y al mes, el siguiente porcentaje:
24
hras.
das
hras.
x 22
= 528
da
mes
mes
5.87 hras. mes

x100% = 0.01%
528 hras. mes
Cuadro N 19
Frecuencia de demoras al ingresar frmulas
CAUSAS
DEMORAS EN INGRESO
DE FRMULAS
FRECUENCIA FRECUENCIA
ACUMULADA
126
115
111
352
A
B
C
Total
35,80
32,67
31,53
35,80
68,47
100,00
Fuente: Cuadro # 18
Grfico # 4
Diagrama de Pareto, de demoras al ingresar frmulas
100,00
300
100,00
80,00
68,47
60,00
200
126
35,80
100
115
111
40,00
20,00
0,00
A
B
CAUSAS
% ACUMULADO
120,00
400
DE M.P.
DEMORAS TRANSP.
PARETO
Serie2
Serie1
Fuente: Cuadro 19
Costo mensual, por demora en ingresar frmula al sistema
En una hora la empresa produce 300 sacos, el costo de produccin de un

saco es de $12.40 y como la utilidad de la empresa es de $ 1.70 por saco, quiere
decir que la empresa deja de recibir, utilidades por demora en el ingreso de las
frmulas, as:
300 sacos x $1.70 utild. x 5.87 hrs.perd. = $ 2993.70 perd.

1 hora
1 saco
3.2.3 Problema # 3
1 mes
1 mes
Demoras en sistema de pesaje y transportacin de
materias primas
Aqu se menciona el mal sistema de transporte de materias primas las cuales

son carbonato, fosfato, bentonita, harinas de pescado pista e industrial.
En cada parada existen demoras en vaciarse estas materias primas a la tolva

balanza, puesto que suben por un elevador, y luego son transportadas por un
tornillo sin fin, vacindose en la tolva balanza. Por eso estas materias primas en
la frmula reciben el nombre de elevador. Estas materias primas, siendo, que
ocupan un 5 % a 10 % del peso total de la frmula se tardan ms tiempo en
vaciarse en la tolva balanza. (Ver anexo # 17)
Los tiempos de transportacin de los ingredientes, carbonato de calcio,

fosfato de calcio, bentonita de calcio, harina de pescado pista y harina de
pescado industrial, se registran en la hoja que sale impresa al momento de
pesar la parada, en el tablero del operador. En la hoja se indica un tiempo total

de transportacin de las 5 materias primas mencionadas. (Ver anexo # 18).
A continuacin se muestra un cuadro donde se registra 25 lecturas del tiempo
de transportacin de estos 5 ingredientes, para obtener un tiempo promedio.
Cuadro N 20
Lecturas de Tiempos de transportacin de materias primas
Tiempos de
Transportacin (seg)
N
1
41
38
42
40
39
40
38
40
37
10
39
11
39
12
41
13
37
14
38
15
42
16
41
17
40
18
39
19
41
20
39
21
40
22
38
23
38
24
37
25
39
Total
983
Tiempo
Promedio
39,32
Fuente: Tiempos de Transportacin M.P. (Anexo 18)

Como se puede observar en el cuadro, se obtiene un tiempo promedio de

transportacin de 39.32 segundos por parada.
Ahora bien para deducir el tiempo que debera haber por cada parada, en
transportarse estas 5 materias primas, se hace una relacin con el tiempo que se
demora el maz en transportarse desde su tolva de almacenamiento hasta la
tolva balanza, por tener una densidad parecida a las harinas de pescado, o sea
de 0.6 gr/cm3. Como ejemplo, se tomar, 1000 kg. de maz, que se tarda en
transportarse 50 segundos, y 200 kg. de los 5 ingredientes, que se transportan
juntos por el elevador, y as saber, cunto se tendra que demorar.
1000 kg. maz

200 kg (elevador)
50 segundos
X
x=
200 kg .x50 seg

= 10 seg .
1000 kg .
Ahora sabiendo el tiempo que deberan tardarse en transportarse estos 5

ingredientes, se procede a restar del tiempo que se tardan actualmente, o sea,
39.32 seg.
39.32 seg, - 10 seg. = 29.32 seg.
Cuadro N 21
Tabulacin de Demoras en transportacin de materias primas
CAUSAS
DAS/min
lunes
martes
mircoles
jueves
viernes
67.23
67.40
65.30
68.38
67.30
335.6
Demora del Operador
1.5
6.5
Retrasos de M.P.
1.5
1.1
0.5
0.7
4.8
Demoras
por
mecanismo lento
Total
346.9
Fuente: Datos otorgados por la empresa (Tiempos de transportacin de M.P.)

Cuadro N 22
Frecuencia de demoras en transportacin de materias primas
CAUSAS
DEMORAS EN TRANSP.
DE M.P.
A
B
C
Total
FRECUENCIA FRECUENCIA
ACUMULADA
335,6
6,5
4,8
346,9
96,74
1,87
1,38
96,74
98,62
100,00
Fuente: Cuadro # 21
Grfico # 5
Diagrama de Pareto, de demoras en transportacin de M.P.
101,00
1000
100,00
800
400
99,00
98,66
600
100,00
98,00
346,9
96,85
97,00
200
96,00
6,5
% ACUMULADO
DEMORAS TRANSP.
DE M.P.
PARETO
Serie2
Serie1
4,8
95,00
A
CAUSAS
Fuente: Cuadro 22
346.9 min . 1sem

min . perd .
x
= 16.39
sem.
5das.
da
69.39 min . 1hora

horasperd .
x
= 1.16
1da
60 min .
da
69.39 min. perd. x 22 das x 1 hr. = 25.44 hrs. perd.

1 da
1 mes
60 min.
1 mes
El tiempo perdido al da por demoras en la transportacin de materia prima

representa el siguiente porcentaje del tiempo disponible diario.
1.16 hras . perd

24 hras.
da
da x100 = 4.8%
Si en una hora se producen 300 sacos, entonces la empresa deja de recibir

las ganancias por los sacos que se dejan de producir por las demoras de
transportacin de la materia prima, porque mientras estas M.P. no se vacen en
la tolva balanza, no se puede continuar con el proceso, en este caso el
mezclado.
Costo de tiempo perdido, por demora en vaciarse a la tolva balanza:
300 sacos x $1.7 utild. x 25.44 hrs. perd. = $12974.40 hrs. perd.
1 hora
1 saco
1 mes
1 mes
3.2.3.1 Costo de Transportacin y pesaje de carbonato, fosfato, bentonita y

harinas de pescado.
Como se ha podido notar, este el problema que genera mayores prdidas a la

empresa, pero tambin sera importante tomar en cuenta costos de
mantenimiento, sueldos y consumo de energa que genera este proceso, para
una posible solucin, de automatizacin, a este problema, por eso se presentan
a continuacin.
Costo de mano de obra, costo de mantenimiento, costo de materiales, costo

de tiempo perdido, liquidaciones.
Para pesar las 5 materias primas hay 4 operarios.
Costo de mano de obra:
4 pesadores x $ 250.00 = $ 1000.00

1 mes
2 vaciadores x $ 250.00 = $ 500.00

1 mes
1 mes
$ 1000 + $ 500 = $1500

mes
costo de mantenimiento, mensual:
balanzas x $ 50.00 = $ 200.00

mes
Costo de materiales, que incluye saquillos, palets, mascarillas, etc:
$ 50 mensual.
Tambin, como son trabajadores eventuales les dan $ 250 a los seis meses
como concepto de liquidacin, a cada uno.
En el sistema actual existe un motor de 4 HP, para el elevador y uno

de 3 Hp, para el tornillo sin fin.
El tiempo de transporte diario en el
elevador por cada parada es de 39.32 seg. promedio, y se realizan 6

paradas por hora. El consumo de energa se lo calcular as:
Se tomar la mitad del tiempo para el elevador y la mitad del tiempo para
el tornillo sin fin, se tomar en cuenta la equivalencia de 1 HP = 0.75 kw, y
$ 0.09 el costo del kw/hr que rige para el sector industrial.
39.32
seg . 1 min .
min .
x
= 0.65
pard .
60
pard .
0.65
min .
pard .
1hr.
hr.
x142
x
= 1 .5
pard .
da 60 min .
da
1 .5
hrs.
hrs
/ 2 = 0.78
da
da
Motor de 4 Hp.
4 HP x 0.75 = 3 kw
3 kw x 0.7 = 2.1 kw
2.1kwx
0.78hrs. $0.09 $0.14

x
=
da
kw
da
$0.14 22das $3.24

x
=
da
mes
mes
Motor de 3 Hp.
3 HP x 0.75 = 2.25 kw
2.25 kw x 0.7 = 1.58 kw
1.58kwx
0.78hrs. $0.09 $0.11

x
=
da
kw
da
$0.11 22das $2.44

x
=
da
mes
mes
Costo de energa =
$3.24 $2.44 $5.68

+
=
mes
mes
mes
Cuadro N 23
Costos de pesaje y transportacin de estas materias primas, al mes
Costos ($)/mes
Costo de M.O.
Costo de Mantenimiento, de balanzas
Costo de materiales
$1500.00
$200.00
$50.00
Costo de Liquidacin
$250.00
Costo de energa
$5.68
$2005.68
Total
Fuente: Datos obtenidos, de consultas al personal.
3.3 Anlisis de Pareto segn frecuencia del numeral 3.2
A continuacin se presenta en un cuadro, los costos en que incurren los

problemas tratados, encontrados en la planta de balanceados Nutril, en un mes.
Cuadro N 24
Costo por Prdidas de los Problemas
PROBLEMAS
COSTOS ($) REPRESENTACIN

EN PARETO
Descoordinacin
entre Departamentos
$ 897.44
Demoras
en
Ingresar Frmulas
$ 2993.70
InadecuadoSistema
de Transportacin y
pesaje de M.P.
$ 12974.40
Total
$ 16865.54
Fuente: Ptos. 3.2.1; 3.2.2 y 3.3.3

Cuadro N 25
Frecuencias Acumuladas de los Problemas
Problema
Costos
Frecuencia
por
(%)
Prdidas $
$ 12974.40
76,94
Frecuencia
Acumulada
(%)
76.9
$ 2993.70
17.75
94.7
$ 897.44
5.31
100,0
Fuente: Cuadro 24
Elaborado: Edwin Angulo Cardona.
Grfico #6
COSTOS POR PRRDIDAS
Diagrama de Pareto, de costos por tipo de problemas
120,0
20000
100,0
94,7
15000
12974,4
100,0
80,0
76,9
60,0
10000
40,0
5000
2993,7
897,44
20,0
Costos por
Prdidas
Frecuencia
(%)
Frecuencia
Acumulada (%)
0,0
A
PROBLEMAS
Fuente: Cuadro 25
3.3.1
Anlisis por tipo de problemas (Defectos)
De lo que se ha analizado, se puede notar claramente, que lo que ocasiona

mayores costos por prdidas es el problema A, el Mal Sistema de Transportacin
y pesaje de materias primas, las cuales son: Carbonato, Fosfato, Bentonita,
Harinas de Pescado Pista e Industrial. Dndose esto sobre todo por las demoras
en vaciarse estas materias primas a la tolva balanza.
3.4 Diagrama de Causa - Efecto
En este diagrama se procede a mostrar ordenadamente las causas que

pueden contribuir a un determinado efecto.
Este diagrama permitir lograr un conocimiento comn de un problema

complejo, tratando de probar las causas de los problemas observables.
Se ver las caractersticas, factores que condicionan el proceso productivo.
Grfico # 7
Diagrama de Causa Efecto
Mtodos
Maquinaria y Equipo
Entrega de
Pedidos
Pedidos de
ltima hora
Mantenimiento
Reprocesos
Altos costos
Demoras
Exceso de
Viajes
Balanzas
Falta de
comunicacin
Demoras
Dificultad de
maniobrar en
reas de pesaje
Cambio de
frmulas
Digitalizacin
de frmulas
Atender otras
ocupaciones
Falta de actividades
de integracin
Desconocimiento
del sistema
Montacargas
Elevadores,
transportadores
Demoras
Mecanismo lento
Pedidos Perdidos
Tiempos perdidos
Altos Costos de
Sueldos
Exceso de
personal
Falta de
control
Desmotivacin
Liquidaciones
Comunicar
mejoras
Consumo
Polvo
Fuertes
Olores
Sobreesfuerzos
Mermas
rea de
pesaje
Cargar sacos
Pesaje
Nocivo
Mano de Obra
Medio Ambiente
Irritaciones
a la piel
Materias Primas
Desarrollo de la Propuesta de Solucin
61
3.5 Diagnstico
Segn el anlisis realizado, se diagnostica que, la empresa Grasas Unicol, en

donde est la divisin de Balanceados Nutril S.A., fue fundada el 29 de agosto
de 1975. En 1997 toma el nombre de Fideicomiso Grasas Unicol, el cual se
encuentra ubicado en el Km. 6 va a Daule. Aqu se elabora balanceado para
aves, ganado, conejo, cuy, caracoles, camarn, etc.
Esta organizacin est bien estructurada y cuenta con una estabilidad

econmica que apoya al crecimiento y desarrollo de la empresa, tratando de
mejorar el proceso de fabricacin del alimento para satisfacer al mercado
nacional.
La capacidad real utilizada es de 12 Tm/hr., con una eficiencia de 45.11%.

Los problemas que se han encontrado son la descoordinacin entre
departamentos, demoras en ingresar frmulas al sistema y el inadecuado
sistema de transportacin y pesaje de materias primas.
En el proceso productivo, en el sistema de transportacin y pesaje de

materias primas, en donde se realizar el estudio de la tesis, se encuentran
algunos problemas como la demora del mecanismo de transportacin que
ocasiona mayores prdidas a la empresa que son de $12974.40. Se ha
analizado las causas que generan este problema y los efectos que produce. Se
podra realizar una inversin en un proyecto en que se pueda minimizar o
eliminar estos problemas.
La empresa cuenta con un serio respaldo econmico
ya que es un
fideicomiso del Banco de Guayaquil, y as mismo sus directivos estn pendientes

en el crecimiento y desarrollo de la empresa, tratando de controlar y mejorar sus
62
procesos productivos, por lo que los problemas encontrados se podran

solucionar mejorando el sistema de transportacin y pesaje de materias primas.
CAPTULO IV
DESARROLLO DE LA PROPUESTA DE SOLUCIN
4.1. Planteamiento y Anlisis de la alternativa de solucin
Despus de haber analizado los problemas encontrados en la planta

de balanceados Nutril, en el proceso de produccin, se encontr que el
mayor problema est en el sistema actual de transportacin y pesaje de
algunas materias primas, las cuales son carbonato, fosfato, bentonita,
harinas de pescado pista e industrial.
El sistema actual presenta inconvenientes en distintos puntos. Existe

exceso de viajes del montacargas, al transportar cada materia prima
desde las bodegas al sitio de pesaje, donde tienen dificultad de
maniobrar, luego para pesar estas materias primas los trabajadores
realizan sobreesfuerzos realizando este trabajo manualmente, pesando
en 2 balanzas mecnicas y 2 elctricas, las que tienen un costo de
mantenimiento mensual de $200 por las 4 balanzas, no se lleva un peso
ni registro de consumo exactos de estos ingredientes, lo que afecta en la
calidad del producto al no llevar el peso exacto indicado en la frmula. Los
pesadores realizan esta operacin, en un ambiente contaminado de
polvo, fuertes olores de estas materias primas, y por el manipuleo de
estas, les ocasiona tambin irritaciones a la piel, por todo esto a ellos les
incomoda trabajar en este sitio. Luego estas materias primas ya pesadas,
63
al vaciarse en una tolva y despus ser transportadas por un sistema de

elevador y tornillo sin fin a la tolva balanza, se presentan demoras en
cada parada. Adems los 4 pesadores y los 2 vaciadores de estas
materias primas reciben un sueldo de $250 cada uno y tambin $250 de
liquidacin semestralmente.
Mientras otras materias primas como el maz que ocupa un 50 a 60 por

ciento de la frmula con 800 a 1100 kg. por parada, se demora 40 a 50
segundos en vaciarse en la tolva balanza, estas 5 materias primas que
ocupan un 10% de la frmula con 200 kg aproximadamente, se demoran
en transportarse desde la tolva de vaciado, pasando por el tornillo sin fin,
el elevador y tornillo sin fin que se descarga en la tolva balanza, 39.32
segundos o ms, haciendo obviamente este mecanismo de transportacin
muy lento con relacin a las dems materias primas, que ocupando por
parada 5 veces ms cantidad se demora menos en vaciarse a la tolva
balanza, lo que ocasiona prdidas mensuales de $12974.40 mensuales,
por estas demoras.
Por estas razones, el exceso de viajes del montacargas, un mal

ambiente de trabajo, inexactitud al pesar, deficiencias en la calidad del
producto, altos costos de mantenimiento, sueldos, liquidaciones y el
sistema actual de transportacin muy lento con relacin a las otras
materias primas, se determin que, el sistema de pesaje y transportacin
de los ingredientes carbonato de calcio, fosfato de calcio, bentonita de
calcio, y las harinas de pescado pista e industrial, es inadecuado.
4.1.1 Solucin
La propuesta consiste en automatizar el sistema de pesaje de estas

cinco materias primas, como lo est el pesaje de otros ingredientes, con
lo que este sistema se sumara al ya existente. El proceso de pesaje y
64
transportacin de estas cinco materias primas, se realiza en la actualidad,

manualmente.
Las dems materias primas, el maz, pasta de soya, afrechillo, polvillo,

harina zootcnica, se vacan en 2 pozos, que estn ubicados en la planta
baja, a lado del rea de pesaje de las harinas de pescado, luego se
transportan por elevadores y distribuidores a unas tolvas de materia
prima, ubicadas en el segundo piso de la planta peletizadora. De esta
manera quedan listas las materias primas en las tolvas para descargarse
automticamente a travs de ductos y tornillos sin fin y pesarse en la tolva
balanza. Cuando se utilizan ingredientes sustitutos, se desocupa una
tolva y se ubica all el ingrediente. Las vitaminas son pesadas y
mezcladas previamente en su respectiva rea y luego son vaciadas por el
pozo y transportadas a su respectiva tolva, para ser vaciadas en la tolva
balanza.
A continuacin se presenta una lista de las materias primas con el

nmero de tolva que ocupan, en el segundo piso de la planta
peletizadora. (Ver Anexo # 19)
Cuadro N 26
Tolvas existentes para materia prima
Nde.tolva
Materia Prima
1 Maz
2 Pasta de Soya
3 Vitaminas
4 Maz Molido
5 Maz
6 Afrechillo
7 Producto terminado
65
9 Pasta de Soya
10 Polvillo
11 Harina Zootcnica
12 Producto mezclado
Fuente: Anexo # 19.

En la tolva balanza, ya no hay espacio para ubicar otro ducto para

vaciar alguna materia prima, por eso, para el nuevo sistema se construir
5 tolvas una para cada ingrediente (carbonato, fosfato, bentonita, harinas
de pescado pista e industrial), que luego, se pesarn en una tolva
pequea y de ah se transportarn juntos, ya pesados, a la tolva balanza
de 2000 kg, a travs del tornillo sin fin existente, utilizado actualmente
para transportar estas mismas materias primas. De esta manera los
ingredientes pesados, estarn listos para vaciarse en la tolva balanza,
reducindose as los tiempos de transportacin y pesaje de estas
materias primas.
4.1.2 Objetivos de la Solucin:
El objetivo es de reducir el exceso de mano de obra, tener un mejor

control del consumo de estas materias primas, simplificar los recorridos de
montacargas y evitar las demoras al vaciarse en la tolva balanza.
4.1.3 Implementacin de la Solucin
66
El nuevo sistema consiste en implementar un pozo como ya existe

para otras materias primas, que son la soya, el polvillo y el maz, donde
se vaciarn estos
ingredientes, segn como se vaya consumiendo.
Luego por medio de un sistema de elevador de cangilones, y un

distribuidor tipo ovni, se transportar a cinco tolvas, una para cada
materia prima, despus por un mecanismo de tornillos sin fin, se llevar a
una tolva balanza, segn lo requerido en las frmulas, para cada parada,
despus, los ingredientes pesados se transportarn por medio del tornillo
sin fin actual, a la tolva de 2000 kg.
Este sistema de transportacin y pesaje se podr construir en el rea

desocupada, que se encuentra, entre los pozos de vaciado de materias
primas y la planta peletizadora. El pozo se construir en la planta baja, as
mismo la base del elevador, los dos, a un lado del elevador existente. En
el primer y segundo piso se montarn las tolvas con sus respectivos
tornillos sin fin. El distribuidor tipo ovni, se lo montar a partir de la boca
de descarga del elevador, con sus respectivos ductos, que se
descargarn en las 5 tolvas.
4.1.3.1 Anlisis y beneficios de la propuesta
La automatizacin permite la eliminacin total o parcial de la

intervencin del hombre. Existen ciertas seales indicadoras que justifican
y hacen necesario la implementacin de estos sistemas, los cuales son
los siguientes:
Requerimientos de un aumento en la produccin. Al reducir el tiempo

perdido por demoras, que es de 25.44 hrs./mes, aumentar el nmero
de paradas diarias y mensuales que se dejan de producir, as:
De los 29.32 segundos de demoras por parada, se desea eliminar 15
segundos y como en una hora se produce 6 paradas, se eliminar
entonces 90 segundos de demora por hora, o sea:
seg 1 min
x
= 1.5 min/ hr
hr 60 seg .
90
60 min.
1.5 min.
67
6 paradas
X
x=
6 pard .x1.5 min .

= 0.15 parads .
60 min .
pards.
pards.
+ 0.15 = 6.15
hr.
hr.
Aumentar el nmero de paradas por hora de 6 a 6.15.

Como el promedio de paradas al da es de 142, y se reducirn las
horas perdidas que son 1.16 hrs.perd./da. Aumentar el nmero de
paradas al da.
Como se desea reducir las demoras, y que de los 10 segundos que
debera tardarse en transportarse estas materias primas, se tarde unos 15
segundos, por lo que quedara todava una demora de 5 segundos por
parada. Se reducir entonces las demoras en el siguiente porcentaje.
29.32 seg.(demoras actuales) 5 seg (demoras propuesto). = 24.32 seg. por parada
( 24.32 seg . / 29.32 seg .) x100 % = 82.95%
Se reducir entonces 24.32 segundos de demora por parada, o sea un

82.95% de las demoras. Con estos valores tambin se deducir el
aumento de paradas al da. Como las horas perdidas al da son de 1.16,
entonces.
1.16
hrs. perd .
hrs. perd
x 0.829 = 0.962
da
da
24 hrs.
0.962
hrs. perd .
da
142 paradas.
X
x=
142
68
142 pard .x 0.962 hrs.

= 5.69 paradas .
24 hrs
pard .
pard .
+ 5.69 pard . = 147 .69
da
da
En una parada hay dos toneladas, y se produce un promedio de 142

paradas diarias, entonces aumentar las toneladas al da de 284 tn/da, a
295.38 tn/da.
Ahora se podr calcular tambin la cantidad de toneladas por hora que
aumentar.
6 pard.
12 Tn
6.15 pard.
12 tn
x=
hrx 6.15 pard

6 pard
hr = 12.3 tn
hr.
A continuacin se presenta un cuadro en el que se indica las mejoras

en el aumento de produccin en el sistema propuesto.
Cuadro N 27
Comparacin de la produccin, sistemas actual vs. propuesto
Produccin
Paradas por hora
Produccin (Tn/hr)
Paradas al da
Demoras por parada (seg.)
Toneladas diarias
Fuente: Punto 4.1.3.1
Sistema
Actual
Sistema
Propuesto
6,15
12
12.3
142
147.69
29.32
5.00
284.00
295.38
69
Requerimientos de una mejora en la calidad de los productos.

Mejorar la calidad del producto, ya que habr un mejor control en el
pesaje de los ingredientes, segn como indica la frmula, y as se
reducir los reprocesos que se den por este motivo, o sea por no llevar
el peso exacto que se requiere en la mezcla.
Necesidad de bajar los costos de produccin.

A continuacin se muestra en un cuadro, los costos de transportacin
y pesaje, que representa el sistema actual, en un mes, que se analizaron

en el captulo anterior.
Cuadro N 28
Costos del sistema actual
Costo de M.O.
Costo de Mantenimiento, de balanzas
$ 1500.00
$ 200.00
Costo de materiales
$ 50.00
Costo de Liquidacin
$ 250.00
Costo de energa
$ 5.68
Costo por demora de mecanismo
$ 12794.40
Total
$14800.08
Fuente: Punto 3.2.3.1. Cuadro N 23.

Para el nuevo sistema se reducir la mano de obra de 6 trabajadores a

2, el costo de mantenimiento se estima ser de $250 mensual para
revisin del sistema y limpieza, el costo de materiales se reducir puesto
70
que ya no se va a utilizar los sacos, ni cucharones para el pesaje, sino

esptulas, guaipe para limpieza, mascarilla, este ser de $10, se reducir
las prdidas por demora, luego se calcular el costo de energa.
Para el costo de mano de obra, como quedarn solo 2 trabajadores

que reciben un sueldo de $250 cada uno, se pagar entonces $500 al
mes, por los 2 trabajadores.
En el costo de liquidacin, que lo dan por ser trabajadores eventuales,

a cada uno $250 a los seis meses, este costo se reducir as:
$250
$500
x 2trab. =
liq.semstre
liq.semstre
$500
1semstre $83.33
x
=
liq.semestre 6meses
mes
A continuacin se presenta un cuadro de comparacin de estos costos

entre el sistema actual y el propuesto.
Cuadro N 29
Costo de sistemas actual vs. propuesto
Costos
Costo de M.O.
Costo de mantenimiento
Costo de materiales
Costo de Liquidacin (mensual)
Total
Fuente: Cuadro 28 y Punto 4.1.3.1.
Actual
Propuesto
Propuesto - anual
(1)
(2)
$ 1500.00
$500.00
$6000.00
$ 200.00
$250.00
$3000.00
$ 50.00
$10.00
$120.00
$ 250.00
$83.33
$999.96
$ 2000.00
$ 843.33
$ 10119.96
71
Necesidad de proteccin ambiental. Con el nuevo sistema se evitar

que se levante el polvo de los ingredientes que se ocasiona al ser
vaciados, pesados, tambin el polvo que se asienta en el piso, que
emana malos olores y as mejorar el ambiente en el rea de trabajo,
quedando estas reas desocupadas para bodega de producto
terminado.
Necesidad de brindar seguridad al personal. De la misma manera se

mejorar la seguridad del personal, reducindose los sobreesfuerzos,
las afecciones respiratorias por percibir los olores de estas sustancias
y tambin las irritaciones a la piel que se ocasionan al manipular estos
productos.
Desarrollo de nuevas tecnologas. El proceso de transportacin y

pesaje de estas materias primas ya no ser manualmente sino como
ya se ha indicado ser por medio de un sistema de elevador, tolvas,
tornillos sin fin, tolva balanza, llevndose un mejor mtodo de
efectuarse este proceso, ms exacto y eficaz, al mejorar los tiempos
de produccin y tener un mejor control del consumo de estos
ingredientes.
La automatizacin del proceso frente al control manual del mismo,
brinda ciertas ventajas y beneficios de orden econmico, social, y

tecnolgico, pudindose resaltar las siguientes:
Se asegura una mejora en la calidad del trabajo del operador y en el

desarrollo del proceso. En la propuesta habrn dos trabajadores que
vaciarn los sacos con materia prima, disminuir su sobreesfuerzo, se
simplificar sus labores y el operador que maneje el sistema ya no
estar pendiente a cada momento de que tengan listas las materias
primas los pesadores, ya que l mismo, podr administrar y controlar
este proceso.
Existe una reduccin en los tiempos de procesamiento de informacin.
72
Se obtiene un conocimiento ms detallado del proceso, mediante la

recopilacin de informacin y datos estadsticos del proceso.
Se obtiene un mejor conocimiento del funcionamiento y performance

de los equipos y mquinas que intervienen en el proceso.
Factibilidad tcnica en procesos y en operacin de equipos.
Factibilidad para la implementacin de funciones de anlisis,

optimizacin y autodiagnstico.
Aumento en el rendimiento de los equipos y facilidad para incorporar

nuevos equipos y sistemas de informacin.
Disminucin de la contaminacin y dao ambiental.
Racionalizacin y uso eficiente de la energa y la materia prima, como

ya se ha indicado en cuadros anteriormente.
Aumento en la seguridad de las instalaciones y la proteccin a los

trabajadores.
Elementos de una Instalacin Automatizada
Maquinas: Son los equipos mecnicos que realizan los procesos,

traslados, transformaciones, etc. de los productos o materia prima.
Accionadores: Son equipos acoplados a las mquinas, y que permiten

realizar movimientos, calentamiento, ensamblaje, embalaje. Pueden
ser:
Accionadores elctricos: Usan la energa elctrica, son por ejemplo,

electrovlvulas, motores, resistencias, cabezas de soldadura, etc.
Accionadores neumticos: Usan la energa del aire comprimido, son

por ejemplo, cilindros, vlvulas, etc.
73
Pre Accionadores: Se usan para comandar y activar los accionadores.

Por
ejemplo,
contactores,
switchs,
variadores
de
velocidad,
distribuidores neumticos, etc.
Captadores: Son los sensores y transmisores, encargados de captar

las seales necesarias para conocer el estado del proceso, y luego
enviarlas a la unidad de control.
Interfaz Hombre-Mquina: Permite la comunicacin entre el operario y

el proceso, puede ser una interfaz grfica de computadora,
pulsadores, teclados, visualizadores, etc.
Elementos de Mando: Son los elementos de clculo y control que

gobiernan el proceso, se denominan autmata, y conforman la unidad
de control.
Los sistemas automatizados se conforman de dos partes: parte de
mando y parte operativa.
Parte de Mando: Es la estacin central de control o autmata. Es el

elemento principal del sistema, encargado de la supervisin, manejo,
correccin de errores, comunicacin, etc.
Parte Operativa: Es la parte que acta directamente sobre la mquina,

son los elementos que hacen que la mquina se mueva y realice las
acciones. Son por ejemplo, los motores, cilindros, compresoras,
bombas, rels, etc.
Elementos de una instalacin automatizada
Accionadores
Proceso
Preaccionador
Captador
Unidad De Control
Interfaz
74
Hombre Mquina
Comunicacin Con Unid. Control
4.1.3.2 Descripcin de la Propuesta de Solucin
Con el sistema propuesto, al inicio del proceso, en la transportacin de

la materia prima, en los montacargas, desde las bodegas de materia
prima hasta las reas de pesaje, se reducirn y facilitar los viajes del
montacargas. Y como este espacio ya no se utilizar para el pesaje de los
ingredientes en cuestin, quedar disponible para bodega de producto
terminado, en donde, se ha notado que hay muchos palets cerca de estas
reas que estn estorbando, o bien se podra utilizar para ampliar otras
reas que lo necesitan. Estos sitios que quedaran desocupados tienen un
rea de 40 m2 en donde se pesa carbonato, fosfato, bentonita, y 40 m2
donde se pesan las harinas de pescado.
El montacargas llevar estos ingredientes en palets hasta un pozo

cuadrado de 2.4 metros de lado por 2 metros de profundidad, que se
construir a un lado del elevador actual, donde dos trabajadores vaciarn
estas materias primas, segn como se vaya requiriendo.
Luego, los ingredientes se podrn transportar, uno a la vez, por medio

de un elevador de 200 cangilones, que tendr una altura adecuada de 20
metros, con un ancho de 1.6 por 0.40 metros, de lado, y el canal por
donde pasa la banda, tendr 0.23 por 0.33 metros, con un motor de 5 HP.
Las materias primas se descargarn del elevador, a travs de un

distribuidor tipo ovni, de 10 de dimetro en la entrada y salidas del
mismo, 85 cm. de altura y 1.20 metros de dimetro externo, por medio de
ductos, a las respectivas tolvas que sern construidas para cada uno de
los 5 ingredientes. (Ver anexo # 20).
75
Distribuidor Tipo ovni

Elevador de Cangilones
El elevador de cangilones, es el medio ms eficiente, comn, econmico para

subir ingredientes en forma vertical. Consta de una banda transportadora en la
que se encuentran los cangilones, la cual se mueve gracias a una polea. Los
ingredientes suben dentro de los cangilones y en la parte superior del elevador
se descargan de manera gravitacional o centrfuga. Se pueden transportar en
ellos materias primas y productos terminados casi de cualquier tipo.
Componentes de un elevador de correa a cangilones
Referencias:
1- Correa
2- Cangilones
3- Tambor de Accionamiento
4- Tambor de Reenvo
76
5- Cabeza del Elevador

6- Pantalones
7- Pie del Elevador
8- Puertas de Inspeccin
9- Unidad de Accionamiento
10- Estirador
11- Freno Automtico
12- Descarga del Elevador
13- Tolva de Alimentacin
14- Puerta de Limpieza
Descripcin de los componentes
Unidad de Accionamiento.- Se encuentra localizada en la parte superior del

elevador, est constituida por un motor y un reductor. Toda la unidad se sustenta
por
una
plataforma
construida
tal
fin.
Tambor de Accionamiento.- Es el encargado de transmitir el movimiento a la

correa,
normalmente
fabricado
en
fundicin
chapa
de
acero.
Cabeza del Elevador.- Tambin localizada en la parte superior del elevador y

es una estructura metlica que contiene al tambor de accionamiento, formando
parte de la misma la unidad de accionamiento, el freno y la boca de descarga.
Ramal de Subida.- Junto con el ramal de bajada une la cabeza con el pie del
elevador. Su largo depende de la altura del elevador. Este ramal (tambin
denominado "pantaln") contiene a la correa y cangilones cargados en su
movimiento
ascendente.
Ramal de Bajada.- Caben las consideraciones generales indicadas para el

ramal de subida. Este ramal (tambin denominado "pantaln") contiene a la
correa
cangilones
vacos
en
su
movimiento
descendente.
Tambor de reenvo.- Se localiza en la parte inferior del elevador.
77
Pie del Elevador.- Se encuentra ubicado en la parte inferior del elevador y

contiene al tambor de reenvo. Son partes integrantes del mismo la tolva de
alimentacin y el dispositivo de estiramiento.
Boca de Descarga.- El nombre indica su funcin.
Tolva de Alimentacin.- El nombre indica su funcin.
Puerta de inspeccin.- El nombre indica su funcin.
Puerta de Limpieza.- El nombre indica su funcin.
Correa.- En trminos generales las correas utilizadas en elevacin son

iguales a las utilizadas en transporte.
Cangilones.- Dentro del sistema de elevacin son los elementos que alojan a
la carga en su carrera ascendente. Pueden ser metlicos de chapa soldada o
estampados, de material plstico, de fibra, de acero inoxidable o de fundicin.
Las medidas bsicas con las cuales se define un cangiln, son tres: Largo,
profundidad y proyeccin.
Para la construccin de las tolvas se tomar en cuenta el consumo de

las materias primas, las densidades y la disposicin de espacio.
78
Para el clculo de las densidades, se procede a recoger una muestra

del ingrediente en un recipiente de volumen conocido, en este caso de
1100 cm3, luego se pesa junto con el recipiente, y aplicando la frmula de
densidad =
masa
volmen
, ese valor total se lo divide para el volumen del
recipiente para obtener la densidad de cada producto, as:

Cuadro N 30
Clculo de densidades de ingredientes
Carbonato
Peso total
gr.
Carbonato
Densidad
3
gr./cm
Volmen del
3
recipente/cm
1520
1100
1,38
940
1100
0,85
1140
1100
1,04
Hrna. P. Ind.
675
1100
0,61
Hrna. P. Pista
690
1100
0,63
Fosfato
Bentonita
Fuente: Punto 4.1.3.2.

Se tabular el consumo promedio diario de las materias primas que

entran en la frmula. Para esto se ha registrado los datos de las frmulas
de cada da, puesto que no llevan un registro exacto del consumo, para
saber de qu capacidad se construirn las tolvas. A continuacin se
presenta un cuadro de esta tabulacin.
Cuadro N 31
Clculo del consumo de ingredientes (capacidad de tolvas)
Materias
Consumo Diario
Densidades
Primas
Promedio (Kg.)
Kg./Cm
Volumen
Cm
Carbonato
2575,9
0,00138 1866594,20
1,87
Fosfato
2100,5
0,00085 2471176,47
2,47
Bentonita
3702,1
0,00104 3576908,21
3,58
Hrna. P. Ind.
2937
0,00061 4814754,10
4,81
Hrna. P. Pista
2912
0,00063 4622222,22
4,62
79
Fuente: Cuadro N 30
Segn estos datos, el espacio disponible y consultas al contratista que

podra hacer esta obra, se define que se
construir 5 tolvas con las
siguientes capacidades:
2 tolvas de 2.68 m3, para carbonato y fosfato.
1 tolva de 3.97 m3, para bentonita.
2 tolvas de 5.1 m3, para las harinas de pescado industrial y pista.
Despus, desde estas tolvas de materias primas, estos ingredientes se

vaciarn a una tolva balanza, por medio de 5 tornillos sin fin, que saldrn
desde cada tolva. (Ver anexo # 21).
Estos tornillos sin fin tendrn las siguientes dimensiones:
1 de 10 de dimetro y paso 10, con una longitud de 2.3 metros.

Partes del Tornillo sin fin
80
A. Transportador Helicoidal
B. Componentes de acoplamiento como tornillos,
(flechas y tuercas de seguridad)
C. Colgantes y bujes
D. Tapas de extremo
E. Artesas, cubiertas, y limitadores de carga
F. Bridas
G. Bocas de descarga y alimentacin
Luego,
H. Pie soporte atornillable y soldable
para
saber el volumen
que
tendr
la
tolva balanza, se toma en cuenta el producto que tiene mayor peso, y ste
es, el Concentrado Broiler (CONC-176), que tiene un peso de 513 kg.
Para lo cual tambin se calcul su volumen, a partir de la cantidad de los
ingredientes, como se muestra en el cuadro.
Cuadro N 32
Capacidad de la Tolva con Datos de Producto con Ms Kg.
Materias
DENSIDADES
PESO (Kg.)
Primas
Kg./Cm
VOLUMEN
Cm
CARBONATO
36
0,00138
26086,96 0,03
FOSFATO
30
0,00085
35294,12 0,04
BENTONITA
33
0,00104
31884,06 0,03
414
0,00061
678688,52 0,68
0,00063
0,00 0,00
HRNA. P. IND.
HRNA. P. PISTA
Total
513
Fuente: Cuadro N 31
771953,66 0,77
81
Con estos datos, se decide entonces, que la tolva balanza tendr 1 m3.
En esta tolva balanza se pesar los ingredientes, por medio de 4 celdas
de carga de 500 kg. de capacidad, cada una.
Soportes de tensin (mdulos de peso

por tensin)
Los mdulos de peso por tensin (celdas de carga) estn diseados

para usarse con tanques, tolvas y otros equipos suspendidos de una
estructura o para convertir bsculas mecnicas para su funcionamiento
electrnico. El peso que se est midiendo estira la clula de carga del
mdulo de peso y crea una tensin que provoca un cambio en la seal de
salida. El mantenimiento de las celdas de carga, indicadores y
componentes en general es prcticamente nulo. No hay partes en
movimiento, ni desgaste.
Luego se vaciarn las materias primas, ya pesadas, a travs de una

vlvula neumtica, al tornillo sin fin ya existente, que lo transportar a la
tolva balanza de 2000 kg. para unirse a las otras materias primas de la
frmula, como el maz, soya, etc.
Este sistema como ya se ha dicho ser controlado por el operador de

pesaje, desde su panel, ya existente, el cual ya est programado para el
pesaje de las materias primas y simplemente se sumarian estos
ingredientes.
82
Se estima que se demorar 7 segundos en transportarse, cada uno de

lo 5 ingredientes, desde las tolvas a travs de cada tornillo sin fin a la
tolva balanza, entonces en conjunto se demorar 35 segundos, y luego 15
segundos, en transportarse desde la tolva balanza a travs del tornillo sin
fin existente a la tolva de 2000 kg.
Los 5 ingredientes se podrn pesar, mientras se estse pesando los
otros ingredientes, entonces el tiempo de transportacin del sistema
propuesto
solo ser el tiempo que se tarde desde la tolva balanza
pequea a la tolva de 2000 kg. o sea 15 segundos A diferencia del

sistema actual que se demora 29.32 segundos promedio, en transportarse
a travs del elevador y tornillo sin fin.
La
instalacin
mantenimiento
de
las
partes
mecnicas,
automatizadas lo podrn hacer el personal de mantenimiento mecnico y

elctrico.
4.1.3.3 Formatos de control
Se presenta tambin un formato de control de pesaje, para el

operador, para llevar as, un registro del consumo de estas materias
primas, el cual no hay en la actualidad. Como s se lleva un registro del
consumo para las materias primas macro como maz y soya, en que
automticamente se va imprimiendo el consumo, tambin se puede hacer
lo mismo para estos ingredientes, y puede ser un formato as:
Cuadro N 33
Control de Consumo de Materias Primas de Elevador
Fecha de
elaboracin
Operador:
Peso (kg.)
N
Materias Primas
JORNADAS
Diurno
Carbonato
Fosfato
Bentonita
Hrna. Pcdo. Pista
Hrna. Pcdo. Ind.
83
Nocturno
Total:
Total diario:
Observaciones:
Supervisor:
En este formato se registrar la fecha, el nombre del operador, el

consumo diurno y nocturno de cada ingrediente, y tambin indicar el
consumo total diario, y podr ser revisado por el supervisor. Se podr
llevar entonces un control del consumo diario, semanal y mensual de
estas sustancias.
Todo este sistema ser controlado con el programa de mantenimiento

TPM, que ya existe en la empresa.
Tambin se implementar instructivos de mantenimiento para el

elevador, motores, contactores, distribuidor y tornillos sin fin.
Cuadro N 34
Mantenimiento de Elevador
Responsable: Personal de mantenimiento
Asistente Tcnico
N Actividad
1 Desconectar el breaker del equipo
2 Desacoplar mecanismo de transmisin como banda cadena, acople,
etc. como medida de prevencin.
3 Limpieza del cabezal y bota.
4 Revisin del revestimiento del tambor: cambiar si es necesario.
5 Reduccin del nivel de aceite del reductor.
6 Revisin de banda y cangilones, cambiar si fuese necesario
7 Limpieza General de cangilones
8 Acoplar mecanismo de transmisin: Revisar que este bien alineado.
9 Activar el breaker.
10 Prender el elevador.
11 Verificar visualmente que la banda est centrada, caso contrario
proceder a corregir falla.
12 Nuevamente poner en funcionamiento.
Una vez comprobado que todo est bien, proceder a cerrar el
13 elevador.
Fuente: Departamento de mantenimiento.
Este mantenimiento se lo deber de hacer mensualmente.
Cuadro N 35
Mantenimiento de Motores
N Actividad
84
1 Como medida de seguridad, tendr que bajar breaker principal del equipo.
2 Desconectar y marcar las lneas que alimetan al motor y dejar las lneas bien
aisladas.
3 Desacolar de la base al igual que la transmisin ya sea matrimonio y/o polea
4 Retirar poleas de un extremo del eje del rotor. Se efectuar el mismo
trabajo con el ventilador de refrigeracin del motor.
5 Usando una llave de acuerdo a la medida del perno. Aflojar los mismos
para retirar las tapas.
6 Retirar los rodamientos usados de la pista del eje del rotor e instalar los
nuevos. Cambiar si es necesario.
7 Cubrir las bobinas para proceder a preparar la superficie (limpieza), para
poder pintarlas.
8 Tropicalizar de ser necesario, aplicando temperatura para retirar la
humedad de las bobinas.
9 Como medida de seguridad, para los rodamientos, se debe colocar la polea
y/o acople-matrimonio, en el eje del rotor antes de armar el motor.
10 Proceder a armar el motor haciendo que coincidan las marcas antes hechas.
11 Acoplarlo con las poleas y/o matrimonio y probar el giro y corriente.
Fuente: Departamento de mantenimiento
Este mantenimiento se lo har mensualmente
Cuadro N 36
Mantenimiento de Contactores
N Actividad
1 Bajar los breakers de fuerza y control del equipo.
2 Marquillar las lneas.
3 Desconectar Lneas de entrada (fuerza) y control (auxiliares.
85
4 Sacar protector de los contactos de fuerza y auxiliares.

5 Proceder a retirar los contactos de fuerza y auxiliares.
6 En una superficie totalmente plana (vidrio), proceder a quitar porosidad de los
contactos pasndolos por un papel lija.
7 Aplicar limpiador de contacto para retirar partculas metlicas.
8 Proceder a revisar el ncleo de la bobina, y de ser necesario asentarlos,
frotando la superficie sobre un papel
lija.
9 Se procede a armar, colocando los contactos y todo lo antes mencionado en
su respectivo lugar.
10 Prueba de contactos y su resistencia.
11 Conectar todas las lneas de entrada y salida del conector.
Este mantenimiento se lo har trimestralmente.
Cuadro N 37
Mantenimiento de Distribuidores
N Actividad
1 Desconectar breaker
2 Limpieza general exterior.
3 Abrir tapa principal.
4 Limpieza y revisin de tubo distribuidor y repartidor.
5 Verificar si hay desgaste en los tubos, por abrasin del material.
6 Si hubiera, parchar, o proceder a cambiar el tamao daado por uno nuevo.
7 Revisar el mecanismo, seleccin, de tolvas.
8 Activar el breaker.
9 Prender la mquina y revisar que todo est funcionando bien.
Fuente: Departamento de mantenimiento
86
Este mantenimiento se lo realizar mensualmente.
Cuadro N 38
Mantenimiento de Tornillos Sin Fin
N Actividad
1 Desactivar o desconectar el breaker del equipo.
2 desacoplar el mecanismo de transmisin
3 Revisar tornillo sinfn.
a) Si es canaln abrir tapas que se encuentran empernados.
b) Si es tubular proceder al desmontaje
4 Revisar si hay desgaste en canaln y tubular.
5 Revisar puntas de eje.
6 Revisin de desgaste en las chapas, cambiar si es necesario.
7 Revisar chumaceras y mecanismo de transmisin.
8 De haber desgaste en el canaln, chapas, puntas de eje, se proceder a
reparar o a cambiarlas si fuese necesario.
9 Cambiar aceite al reductor.
10 Si el transportador tiene compuertas en la alimentacin o descarga, se
proceder a revisar tanto las compuertas como el mecanismo que las
acciona o si es necesario se proceder al cambio.
11 Se procede a armar el transportador.
12 Se acopla el mecanismo de transmisin.
13 Se activa el breaker.
14 Conjuntamente con el operador se procede a probar el equipo, para lo cual
se har trabajar al mismo por unos 5 minutos.
87
88
Este mantenimiento se lo har mensualmente.

4.2. Evaluacin y/o Anlisis de costos de la solucin.
Para la construccin y montaje, de esta obra se ha consultado a un

contratista de un taller donde se realiza este tipo de trabajos, como
construccin de tolvas, elevador, tornillos sin fin y estructura, de donde se
ha obtenido el presupuesto en que se indica, los costos de obra mecnica
y civil. En la proforma se detalla la descripcin de los trabajos a realizar,
(Ver anexo # 22).
Aqu se presenta un cuadro de estos costos.
Cuadro N 39
Costo de Construccin y montaje de obra mecnica y civil
Cantidad
5
1
1
1
5
5
1
Rubro
Tolvas para materia prima
Elevador de 20 mts.
Distribuidor tipo ovni
Tolva bscula
Ductos para distribuidor
Tornillos sin fin
Estructura
total
Precio ($)
3500.00
6400.00
800.00
800.00
500.00
3500.00
5000.00
20500.00
Fuente: Anexo # 22
Tambin se ha recopilado la lista de materiales para la construccin de

elevador de cangilones, del distribuidor tipo ovni, la estructura, las tolvas,
(Ver anexo # 23,24).
Aqu se muestra tambin los costos de los materiales, al obtener las

proformas en algunas casas comerciales, puesto que, no todo, haba en
un solo local, (Ver anexos 25, 26 y 27).
89
Cuadro N 40
Costos de materiales (varios)
Locales Comerciales
Descripcin
Costos ($)
MEGAHIERRO
Materiales para elevador,

tolvas, tornillos sin fin
6036,97
IMACO
materiales para
estructura
4024,94
FERRT. LEN
materiales varios
IVAN BOHMAN
materiales, motores
Total
845,51
1980,90
12888,32
Fuente: Anexos: 25, 26 y 27,

En esta obra, tambin se tendr que realizar, trabajos elctricos como,

instalaciones de tuberas, pasar cables de alumbrado, conexiones de los
motores, conexin de vlvulas y control automtico, y arreglo del panel
elctrico existente. Para este trabajo se ha consultado con un tcnico de
la empresa acerca de, cunto costara la mano de obra de realizar estas
instalaciones, obtenindose as el presupuesto de este trabajo. (Ver
anexo # 28).
A la vez se ha preguntado al tcnico la lista de los materiales que

incluirn estas instalaciones elctricas. (Ver anexo # 29).
As mismo se ha obtenido proformas, cotizando los materiales

elctricos necesarios en la instalacin, y se presenta a continuacin un
cuadro de estos costos. (Ver anexo # 30, 31 y 32).
Cuadro N 41
Costo de materiales elctricos
Locales Comerciales
Descripcin
INSETEC
vlvula neumtica
Costos ($)
544,67
Electroleg
90
Cables, conectores, tubo rgido, pulsadores,

3065,26
celdas, indicador digital
Almaelec
Guardamotores, contactores,
selectores, luz piloto
710,20
Total
4320,13
Fuente: Anexo # 30, 31 y 32

4.2.1 Costo del consumo de energa de la propuesta
En el sistema propuesto se instalar un motor de 5 HP para el

elevador, 3 motores de 3 Hp, 2 motores de 4 HP para los tornillos sin fin, y
tambin el motor existente de 3 Hp para el tornillo sin fin que se descarga
en la tolva balanza con los macro ingredientes.
Se estima que el tiempo promedio para transportar 2000 kg. en el

elevador hasta las tolvas, es de 10 min. A continuacin se presenta un
cuadro en el que se indica los tiempos en llenarse cada tolva, de donde,
se calcular un tiempo promedio.
Cuadro N 42
Tiempo promedio de transportacin de materias primas
Materias
Consumo Diario
Tiempo de Transporte
Primas
Promedio (Kg.)
de elevador a tolvas (min)
Carbonato
2575,9
12.88
Fosfato
2100,5
10.50
Bentonita
3702,1
18.51
Hrna. P. Ind.
2937
14.69
Hrna. P. Pista
2912
14.56
2845.5
14.23
Promedio
Fuente: Cuadro 31, y Consultas a operarios.

14.23 min x
1hr .
= 0.24hr .
60 min .
0.24
91
hrs.
hrs.
.x5tolvas = 1.19
da
da
Con este tiempo promedio se calcular el costo de energa del

elevador, se utilizar la equivalencia de 1 HP = 0.75 Kw, y como nunca se
trabaja al cien por ciento, se tomar en cuenta el 70%, y el valor de $ 0.09
dlares el kw/hr, que es para el sector industrial.
5 HP x 0.75 = 3.75 kw
3.75 kw x 0.7 = 2.625 kw
1.19hrs. $0.09 $0.28
x
=
da
kw
da
$0.28 22das $6.18
x
=
da
mes
mes
2.625kwx
Se estima que el tiempo en vaciarse desde los tornillos sin fin a la tolva
balanza es de 7 segundos en cada uno, pero 3 tornillos sin fin funcionarn
con motores de 3 HP y 2 con motores de 4 HP. Entonces se calcular el
costo de energa en los tornillos sin fin.
Costo de energa de motores de 3HP

7 seg. x 3 = 21 seg.
145.5 pard . 3055.5seg .
=
da
da
3 HP x 0.75 = 2.25 kw
21seg .x
3055.5seg.
1hr.
hrs.
x
= 0.85
da
3600 seg.
da
2.25 kw x 0.7 = 1.58 kw

1.58kwx
0.85hrs. $0.09 $0.12

x
=
da
kw
da
$0.12 22das $2.66

x
=
da
mes
mes
Costo de energa de motores de 4 HP
7 seg. x 2 = 14 seg.
14 seg .x
145.5 pard . 2037 seg .

=
da
da
92
2037 seg.
1hr.
hrs.
x
= 0.57
da
3600seg.
da
4 HP x 0.75 = 3 kw
3 kw x 0.7 = 2.1 kw
2.1kwx
0.57 hrs. $0.09 $0.11

=
x
da
kw
da
$0.11 22das $2.35

x
=
da
mes
mes
El tiempo de transporte del ltimo tornillo sin fin, que descarga los
ingredientes pesados, en la tolva de 2000 kg se estima que es de 15 seg.
Entonces:
15seg 148.9 pard . 2233 .5seg .

x
=
parad
da
da
2233.5seg .
1hr.
hrs.
x
= 0.62
da
3600 seg
da
3 HP x 0.75 = 2.25 kw
2.25 kw x 0.7 = 1.58 kw
1.58kwx
0.62hrs. $0.09 $0.09

x
=
da
kw
da
$0.09 22das $1.98

x
=
da
mes
mes
Costo de energa de Tornillos sin fin = energa de motores de (3HP + 4HP +
3HP)
Costo de energa de Tornillos sin fin =
$2.66 $2.35 $1.98

+
+
mes
mes
mes
Costo de energa de Tornillos sin fin =
$6.99
mes
Costo de consumo de = energa de motores de (elevador + tornillos sin fin)

energa del sistema
propuesto
Costo de energa
93
= $6.18 $6.99
+
mes
mes
Costo de energa =
$13.17
mes
Ahora se presenta un cuadro de comparacin de los costos del

sistema actual y propuesto, en un mes.
Cuadro N 43
Costos de sistema actual vs. Propuesto (con energa)
Costos
Costo de M.O.
Costo de materiales
Costo
de
(mensual)
Costo de energa
Total
Liquidacin
Actual
Propuesto
(1)
(2)
Propuesto anual
Diferencia
Actual (1) propuesto (2)
$ 1500.00
$500.00
$6000.00
+ $1000.00
$ 200.00
$250.00
$3000.00
$50.00
$ 50.00
$10.00
$120.00
$40.00
$ 250.00
$83.33
$999.96
+ $166.67
$ 5.68
$13.17
$158.04
$2005.68
$856.5
$10278.00
$7.49
+ $1149.18
Fuente: Punto 3.2.3.1.Cuadro N 23 y 29.

Obtenidos los costos se procede a calcular los costos totales de la

implantacin de la propuesta. Cmo ya se calcul anteriormente los
costos operacionales, se sumar luego a stos costos, los de mano de
obra mecnica y elctrica, y compra de materiales y equipos, de la
siguiente manera:
Cuadro N 44
Costos
operacionales de
propuesta
mensual
anual
M.O
500,00
6000,00
Mantenimiento
250,00
3000,00
Materiales de limpieza
10,00
120,00
Liquidacin
83,33
999,96
Costo de energa
13.17
158.04
5,00
60,00
861.50
10338.00
Gastos Adm.
Total
94
Fuente: Cuadro N 43
Cuadro N 45
Costos totales de la inversin
Rubros
Mano de obra mecnica
Mano de obra elctrica
Materiales para mecanismo
Materiales elctricos
costos ($)
20500,00
531,25
12888,32
4320,13
Fuente: Cuadros N: 39, 40,
41 y 44; anexo # 28,
Transporte de materiales
140,00
Elaborado por: Edwin Angulo
Cardona.
Gastos operacionales
Total de inversin
4.3
10338.00
48717.7
Factibilidad de la
propuesta
95
La propuesta de solucin, que se analiza, la automatizacin del pesaje

de materias primas, es factible, por diversas razones, como, el que se
obtiene un mejor conocimiento del funcionamiento de los equipos y
mquinas del proceso, al tener mejor controlados lo tiempos de
produccin en el proceso que se quiere implantar, eliminando las demoras
que ocasiona el mecanismo actual, aumentando as el nmero de
paradas de 6 a 6.15 por hora, de 280 toneladas diarias a 295.38 tn/dda
La empresa podr satisfacer de mejor manera a sus clientes teniendo

una mejor cantidad de producto en stock y a la vez no retrasarse en la
entrega y elaboracin del producto, evitando as prdidas de venta.
Se liberar espacio, que es ocupado actualmente como rea de

pesaje, espacio que es tan necesario para bodega de producto terminado,
reduciendo de esta forma las obstrucciones que se dan por falta de
espacio, mejorando tambin el trnsito y recorrido de los montacargas en
la planta.
Facilitar
y simplificar las tareas de los trabajadores, cuidando
tambin de esta manera su salud e integridad al ya no exponerse a estos

productos nocivos.
Se podr llevar un mejor registro y control de la cantidad de materia
prima a utilizar teniendo la seguridad de que se va a mezclar la cantidad
exacta de los ingredientes.
Tambin facilitar la labor de los operadores, ya no teniendo que estar

pendientes de que les enven estos productos pesados, que ya no se
retrasar en llegar a la tolva balanza para luego mezclarse.
La empresa est en capacidad de realizar la inversin, sin necesidad

de obtener prstamo bancario.
96
El control y mantenimiento de este sistema, lo podrn realizar

normalmente los trabajadores de la empresa, puesto que la misma cuenta
con un programa TPM de mantenimiento.
4.3.1. Aporte y/o incidencia de la propuesta en el desarrollo

(desempeo) de las actividades (procesos).
Con la implantacin de la propuesta, se organizar mejor las reas que

son ocupadas para el pesaje, se evitar las molestias de los trabajadores
que evitan estar en este sitio, ya que los hacen rotar, reducindose los
sobreesfuerzos, afecciones respiratorias e irritaciones a la piel por el
manipuleo de estos ingredientes.
Como ya se ha demostrado este sistema ser ms rpido que el

anterior, que ocasionaba $ 12974.40 de prdidas al mes, por demoras en
el mecanismo. Estas demoras que se dan en cada parada, se reducirn
en un 82.95 %, y ya no se retrasar el proceso, aumentando as la
produccin de 12 Tn/hr a 12.3 Tn/hr.
Por medio de consultas a operadores y tcnicos de la empresa, en

conjunto, indican que como ya se pesan otras materias primas,
automticamente, ya conocen, muy bien el funcionamiento del sistema en
general, y simplemente tendrn que ingresar estas materias primas de la
frmula en el sistema ya que cuentan con el programa indicado para esto,
y lo manejan bien, porque tambin a veces, tienen que incluir otras
materias primas en ciertas frmulas.
CAPTULO V
EVALUACIN ECONMICA Y ANLISIS FINACIERO
97
5.1
78
Costos y calendario de la inversin, para la implementacin de la

propuesta.
Para realizar la evaluacin econmica de la propuesta, que es la

automatizacin del rea de pesaje de materias primas, se tomar en
cuenta los costos de materiales y equipos, analizados en el captulo IV,
materiales para la construccin de elevador, tolvas, tornillos sin fin,
tambin motores, materiales elctricos, sueldo de personal, consumo de
energa, etc. Con estos costos se, tendrn los gastos fijos y
operacionales, con los que se har el anlisis financiero.
5.1.1. Inversin Fija
Se muestra a continuacin los costos fijos registrados en el captulo

anterior.
Cuadro N 46
Costo de materiales (inversin fija)
Descripcin
Costos ($)
Materiales para elevador,
tolvas, tornillos sin fin
6036,97
materiales para estructura
4024,94
materiales varios
845,51
materiales, motores
1980,90
Total
12888,32
Fuente: Cuadro N 40
Cuadro N 47
Costos de obra mecnica y civil (inversin fija)
Cantidad
Rubro
Precio ($)
Conclusiones y Recomendaciones
5
1
1
1
5
5
1
Tolvas para materia prima.

Elevador de 20 mts.
Distribuidor tipo ovni.
Tolva bscula.
Ductos para distribuidor.
Tornillos sin fin.
Estructura.
Total
3500.00
6400.00
800.00
800.00
500.00
3500.00
5000.00
20500.00
Fuente: Cuadro N 39
Cuadro N 48
Costo de materiales elctricos (inversin fija)
Descripcin
Costos ($)
Vlvula neumtica
Cables, conectores, tubo
rgido, pulsadores,
celdas, indicador digital
Guardamotores,
contactores,
selectores, luz piloto
Total
544,67
3065,26
710,20
4320,13
Fuente: Cuadro N 41
Cuadro N 49
Costo de Instalaciones elctricas (inversin fija)
Costos de obra, instalaciones elctricas
Cantidad
Rubro
Precio
Total
79
1
1
5
1
1
1
1
Instalacin de tuberas, motor y alumbrado

Conexin de arranque
Instalacin de tuberas y pasar cables de
motor. Conexin de arranque.
Instalacin de tuberas y alumbrado para tolvas
Instalacin y conexin de vlvulas solenoides y
control neumtico
Instalacin de tuberas, conexin de
alumbrado
Arreglo del panel elctrico, pruebas
Costo
Utilidad
Costo total
Unit. ($)
50.00
15.00
40.00
($)
50.00
15.00
200.00
35.00
35.00
35.00
40.00
35.00
35.00
50.00
50.00
425.00
106.25
531.25
80
Fuente: Anexo # 28
Cuadro N 50
Inversin Fija
Descripcin
Costos ($)
12888.32
Costos de obra mecnica y civil
20500.00
Instalaciones elctricas
Total
4320.13
531.25
38239.70
Fuente: Cuadros N: 46, 47, 48, 49.

5.1.2 Costos (gastos) de Operacin
Tambin se indican los gastos operacionales, que tendr el sistema. Estos

gastos son sueldos, mantenimiento, materiales, liquidacin, costos de energa,
etc.
81
Cuadro N 51
Costos
operacionales de
propuesta
Mensual ($)
Anual ($)
Sueldos
500,00
6000,00
Mantenimiento
250,00
3000,00
Materiales de limpieza
10,00
120,00
Liquidacin
83,33
999,96
Costo de energa
13.17
158.04
5,00
60,00
861.50
10338.00
Gastos Adm.
Total
Fuente: Cuadro N 44
A continuacin, se presenta, entonces los costos para la realizacin de la

inversin de la propuesta.
Cuadro N 52
Costos totales de la inversin
Rubros
Costos Fijos
costos ($)
12888,32
Costos de obra mecnica y

civil.
20500.00
82
4320.13
Costos de obra,
instalaciones elctricas
531.25
Transporte de materiales
140,00
Gastos operacionales
10338.00
Total de inversin
48717.70
Fuente: Cuadros N: 50 y 51.

Se tiene que la inversin es de $ 48717.70.
5.2 Plan de inversin / Financiamiento de la propuesta
Para la implantacin de la propuesta, el plan de inversin se lo har con

capital propio de la empresa, ya que sta cuenta con lo suficiente para realizarlo.
5.2.1 Balance Econmico y Flujo de Caja
A continuacin se presenta un cuadro del aumento gradual que tendrn los

ingresos de la propuesta, al reducir en un 82.95% las demoras, que en su 100%
83
ocasionan prdidas de $12974.4 al mes, como se indic en los captulos 3 y 4

(punto 4.1.3). Entonces:
$12974.4 x 82.95% = $11151.50
Quedando $11151.50 mensuales, y anuales sera, $133817.96 de los que se

estima un ahorro peridico anual de 50%, 65% y 90%.
Cuadro N 53
Ahorro Esperado (de prdidas)
Aos
Prdidas anuales
a reducir
Porcentaje
Ahorro
obtener
2007
2008
2009
50 %
65 %
90 %
$133817.96
$66.908,98
$86.981,67
$120.436,16
Fuente: Punto 5.2.1.

Al implementar la propuesta, tambin se obtendr ahorros en gastos de

sueldos, materiales y liquidacin como ya se analiz en el captulo anterior.
Cuadro N 54
Comparacin de Costos Totales (Actual-Propuesto)
Costos
Costo de M.O.
Costo de materiales
Actual
Propuesto
(1)
(2)
Propuesto
anual
Diferencia
Actual (1)
propuesto (2)
$ 1500.00
$500.00
$6000.00
+ $1000.00
$ 200.00
$250.00
$3000.00
$50.00
$ 50.00
$10.00
$120.00
$40.00
Costo
de
(mensual)
Liquidacin
Costo de energa
Total
$ 250.00
$83.33
$999.96
$ 5.68
$13.17
$158.04
$2005.68
$856.5
$10278.00
84
+ $166.67
$7.49
+ $1149.18
Fuente: Cuadro N 43
Estos ahorros como se nota en el cuadro, ascienden a $1149.18 mensual, al

ao sera $13790.16. Estos valores se sumarn al ahorro anual, estimado al
reducirse las prdidas.
Cuadro N 55
Ahorro Esperado (anual)
Aos
Ahorro
a
obtener
Ahorro de M.O.
materiales
y
liquidacin
Total
2007
2008
2009
$66.908,98
$86.981,67
$120.436,16
$13790.16
$13790.16
$13790.16
$80.699,14
$100.771,83
$134.226,32
Fuente: Cuadros N: 43 y 54.

Estos valores sern el ahorro total, en cada ao, con los que se realizar el
flujo de caja.
Cuadro N 56
Flujo de Caja
(Aos)
2006
2007
2008
2009
Total
$ 80.699,14
$ 100.771,83
$ 134.226,32
$ 315.697,29
Ahorro Esperado
de las Prdidas
Inversin Fija
$ 38.239,70
$ 38.239,70
85
Costo de
$ 10.338,00
$ 10.338,00
$ 10.338,00
$ 31.014,00
$ 70.361,14
$ 90.433,83
$ 123.888,32
$ 284.683,29
$ 32.121,44
$ 122.555,27
$ 246.443,59
$ 70.788,72
$ 77.540,65
$ 90.598,94
$ 238.928,31
$ 9.068,42
$ 7.954,76
$ 6.977,86
$ 24.001,03
Operacin
Total
Flujo de Caja
TIR
-$ 38.239,70
180%
$ 250.581,71
VAN
Valor Presente del

Beneficio
Valor Presente del
costo de Operacin
Inversin fija
$ 38.239,70
Costo de propuesta
$ 62240.73
Fuente: Cuadros N: 50, 51 y 55.

5.3
Anlisis Beneficio / Costo de la propuesta.
Para determinar la relacin beneficio / costo de la propuesta, se utilizar la

siguiente ecuacin.
Re lacin Beneficio Costo =
Beneficio
Costo
Re lacin Beneficio Costo =
Beneficio Costo =
$238928 .31
$62240 .73
Beneficio a obtener durante el periodo (VAN )

Costo de inversin y de operacin , durante
el periodo (VAN )
Beneficio Costo = $3.84
86
Esta relacin indica que por cada dlar que invierte la empresa, obtendr $
3.84.
5.4 ndice financiero que sustenta la inversin.
Los ndices financieros que sustentan la inversin son la tasa interna de

retorno, el valor actual neto y el tiempo de recuperacin. La empresa podr
utilizar fondos propios para esta inversin.
5.4.1. El indicador TIR (tasa interna de retorno)
Da a conocer si el proyecto es factible o no. Esta tasa es la que hace que el

valor presente de la inversin sea igual al valor presente del ingreso. Este
clculo se lo realiza con la frmula:
P =
F
(1 + i )n
Donde:
P = inversin inicial
n = Periodo considerado (ao)
i = TIR inters generado por la inversin
A = Flujo neto efectivo
87
En la hoja de clculo Excel se obtiene un valor de 180 % de tasa interna de

retorno. A continuacin se presenta el clculo del TIR utilizando la frmula
mencionada.
Cuadro N 57
Clculo del TIR (aplicando la frmula)
Ao
2006
$ 38.239,70
2007
$ 32.121,44
180%
$ 11.458,31
2008
$ 122.555,27
180%
$ 15.594,91
2009
$ 246.443,59
180%
$ 11.186,49
Total
$ 38.239,70
Fuente: Cuadro N: 56.

5.4.2 Tiempo de Recuperacin de la Inversin.
Para saber en qu tiempo se recupera la inversin se utilizar la siguiente

formula:
P =
F
(1 + i )n
Se utilizar la tasa de inters del 14 %.
Cuadro N 58
Recuperacin de la inversin (anual)
Ao
Ecuacin
P
Acumulado
88
2006
$ 38.239,70
2007
$ 32.121,44 14,00% P = F / ( 1 + i ) n
$ 28.097,75
$ 28.176,70
2008
$ 122.555,27 14,00% P = F / ( 1 + i ) n
$ 94.233,05
$ 122.479,00
2009
$ 246.443,59 14,00% P = F / ( 1 + i ) n
$ 166.281,66
$ 288.821,41

Como se puede notar en el cuadro, la inversin se recuperara en el segundo

ao. Para saber en qu mes del segundo ao se recupera la inversin se divide
el inters para 12 meses, que tiene el ao. De donde se obtiene una tasa de
inters mensual de 1.17 %. Tambin el flujo del segundo ao se lo dividir para
12 obtenindose un flujo mensual de $7858.53.
Cuadro N 59
Recuperacin de la inversin (meses)
Flujo
Meses
Mensual ($)
Inters
mensual
Recuperacin
7858,53
1,17%
7767,90
7858,53
1,17%
7678,32
15446,22
Sumatoria
Recuperacin del
primer ao
Total
$ 28.176,70
$ 43622.92

En el cuadro se aprecia que la inversin se recupera en el segundo mes del

segundo ao, con $ 43622.92, de $ 38239.70 que es la inversin, indicando con
esto, que la propuesta es rentable.
5.4.3
89
Valor Actual Neto
El VAN indica, cundo las ganancias han compensado la inversin, y poder

saber cunto genera la propuesta luego de recuperar la inversin. Para calcular
el VAN (Valor Actual Neto), se utilizar la tasa de inters del 14% y el flujo
acumulado de la recuperacin de la inversin del cuadro N 54 que es $
288821.41. Se utilizar la siguiente ecuacin:
VAN = P acumulado Inversin inicial

VAN = $ 288821.41 - 38239.70
VAN = $ 250581.71
Mediante la evaluacin econmica realizada la inversin se recupera al quinto

mes de la implantacin de la propuesta, o sea la misma es rentable.
Con la implantacin de la propuesta se podr mejorar en general el sistema

de transportacin y pesaje, como ya se ha indicado. Se simplificarn los
recorridos del montacargas, al ya no estarse transportando los ingredientes de
un lugar a otro, se reducir los sobreesfuerzos, tambin los riesgos de estar en
este ambiente nocivo por le polvo de las materias primas. Los ingredientes se
transportarn automticamente a travs de mecanismos y se eliminarn las
demoras ocasionadas por el mecanismo actual.
90
CAPTULO VI
PROGRAMACIN Y PUESTA EN MARCHA
6.1
Seleccin
programacin
de
actividades
(etapas
para
la
implementacin de la propuesta.
Para la seleccin y programacin, se ha consultado con el contratista que

facilito la pro forma de mano de obra de la construccin y montaje de los
mecanismos, que es lo que ms se demorara. As, se podr realizar la
implantacin de la propuesta de la siguiente manera.
Este proyecto podr comenzar su implantacin el 5 de abril del 2007, y sus

pasos sern:
Se ocupar, 5 das, para cotizar los materiales que se utilizarn en la

estructura, pozo elevador, distribuidor tipo ovni, tolvas, tambin materiales
elctricos, motores, vlvula neumtica, etc. Aunque ya se presentan las
preformas.
12 das para la compra de los materiales mencionados.
91
Luego de esto se podr utilizar 10 das para la construccin de la estructura

que va ha soportar las tolvas, tornillos sin fin y dems partes del sistema.
Tambin, luego de construir la estructura se proceder a construir el pozo

por donde se vaciarn las materias primas, que se demorara unos 5 das.
A la vez que se comienza a construir la estructura se empezar a construir

tambin el elevador, el distribuidor tipo ovni con sus ductos, las tolvas,
tornillos sin fin, lo que demorara unos 15 das.
Luego de estar construidas todas las partes del sistema se proceder al

montaje de las mismas, en la planta, ocupndose para esto, unos 15 das.
Una vez montadas las partes se continuar con la instalacin elctrica,

instalacin de motores, vlvula neumtica, celdas elctricas, previamente se
tendr listo el arreglo del panel de pesaje, ya existente.
As mismo, se ocupar un da de prueba para el nuevo sistema.
6.2
Cronograma de implementacin con la aplicacin de Microsof

Proyect.
Se podr apreciar de manera grfica, esta programacin en el sistema

proyect de la propuesta. (Ver anexo 33).
92
CAPTULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 Conclusiones
El inadecuado sistema de pesaje de materias primas en la planta de

balanceados Nutril, ocasiona exceso de viajes del montacargas al transportar la
materia prima de un rea a otra, tambin ocasiona sobreesfuerzos a los
trabajadores, y demoras por el mecanismo de transportacin actual, en donde se
registran prdidas de $12974.40 al mes.
La empresa cuenta con un sistema TPM de mantenimiento en la

actualidad, lo que facilita la implementacin de la propuesta de
automatizar el rea de pesaje de materias primas, las cuales son
carbonato, fosfato, bentonita harina de pescado pista y harina de pescado
industrial.
Con el nuevo sistema la empresa obtendr varios beneficios que son:
Tener un rea disponible para bodega de producto terminado, que hace

falta en este sitio.
Se simplificar y facilitar los recorridos de los montacargas.
Se reducir el ambiente nocivo y los sobreesfuerzos,
93
Se eliminarn las demoras ocasionadas por el lento mecanismo de

transportacin, de elevador y tornillo sin fin, eliminndose tambin las
prdidas causadas por estas demoras.
Se podr llevar un mejor registro de! consumo de estas materias primas.
Se reducir los costos de produccin al reducirse los costos de sueldos,

liquidacin, materiales.
El operador podr tener un mejor control de este proceso al ya no

estar pendiente de que los obreros tengan pesados los ingredientes.
7.2 Recomendaciones
Por lo mencionado en este estudio, al analizar los problemas encontrados en

la empresa de balanceados Nutril, se recomienda la implementacin del sistema
propuesto, que es la automatizacin del rea de pesaje de las materias primas
carbonato, fosfato, bentonita harinas de pescado pista e industrial, para reducir
el ambiente nocivo y eliminar las prdidas por las demoras del sistema actual,
llevando as, un mejor control del proceso de pesaje de estos ingredientes.
Descripcin General de la Empresa
94
Glosario de Trminos
Calcio
Este es un mineral muy importante en la formacin de la estructura

sea de toda especie.
Exceso. Provoca desperdicio, en el organismo animal solo se acumula lo

necesario, lo excedente el organismo del animal lo rechaza y para
movilizar cantidades superiores a las necesarias demanda ms energa
por da de los requerido, afectando el rendimiento.
Dficit. Mal formacin de patas, descalcificacin de miembros inferiores,

dificultad para movilizarse hacia comederos, pollos con retraso en
crecimiento y perdida de peso, finalmente estos pollos son eliminados,
afectando el lote de crianza.
Fsforo
95
Al igual que el calcio es otro elemento muy importante en aves,

participa en la formacin y estructuracin del sistema seo y otras
funciones ms especficas.
Exceso. Provoca alta contaminacin al medio ambiente y cuando las

excretas son utilizadas como abono orgnico afecta la composicin del
suelo. Adems produce un deslabone de minerales y mayor demanda de
energa para eliminar el fsforo que no puede ser aprovechado por el
animal, afectando el rendimiento.
Dficit. Mal formacin y descalcificacin o retencin mineral en las

tibias, provocando rupturas, baja el consumo y como consecuencia afecta
la ganancia de peso y conversin alimenticia.
Bentonita
Es una arcilla y posee caractersticas aglutinantes, por eso su uso en

balanceados.
Exceso de este producto en una formula provoca dos consecuencias:
1. Mejor formacin de pelet, menos finos, como consecuencia mejor

granulometra.
96
2. En la parte nutricional quita espacio para un ingrediente que si aporte

valor nutricional provocando una no-conformidad en un parmetro
como: Protena, grasa o energa.
Dficit todo lo contrario a lo antes anotado:
1. Pelet menos compacto y susceptible a desmoronarse, menor calidad

de pelet, mayor porcentaje de finos.
2. Afecta el consumo en pollos por exceso de polvo, afectando el

rendimiento como: ganancia de peso y conversin
alimenticia
(parmetros zootcnicos).
3. Con el objeto de completar 1/2 o 1 parada, pueden incluir maz o

polvillo, lo que ocasiona un mayor valor energtico o contenido de
grasa.
BIBLIOGRAFIA
Libro de referencia
Chase Jacobs Aquilano. Administracin de la Produccin y Operaciones. Ao

2004. 10ma edicin.
97
Martn Hernndez Ma.. Manual de Mecnica Industrial. MMV edicin.
Internet
http://tar5.eup.us.es/tar/formatec/automatas/funcionamiento_tolva.pdf
http://www.agroin.com/THelicoidales.php
http://images.google.com.ec/imgres?imgurl=http://www.go4b.co.uk/spani
sh/images/searchapp/bucketElev.jpg&imgrefurl=http://www.go4b.co.uk/s
panish/app_bucketElev.asp&h=619&w=580&sz=43&hl=es&start=13&tbni
d=9tqOD8uSNpSG0M:&tbnh=136&tbnw=127&prev=/images%3Fq%3Dca
ngilones%26svnum%3D10%26hl%3Des%26lr%3D%26sa%3DX
http://www.mypetstop.com.mx/MyPetstop/esmx/Articles/Birds/Nutrition/B
alanced+Meals/Alimentando+a+sus+aves.htm?Section=&GUID={3B052B
C1-4CEC-4DAF-ADBE-82C15CAB1013}&HideHeader=true

Angulo Cardona Edwin Johnny

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Angulo Cardona Edwin Johnny

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

La empresa donde se ha realizado el estudio de esta tesis, presenta en todas sus

El objetivo de este trabajo es poner en prctica las tcnicas de ingeniera industrial,

El primer captulo, comprende los antecedentes, productos que elabora la empresa,

En el segundo captulo se describir la situacin actual de la empresa, sus procesos,

En el tercer captulo se analizar los problemas encontrados, identificndose el que

En el cuarto captulo se expone el desarrollo de la propuesta de solucin al problema

El quinto captulo encierra la evaluacin econmica y anlisis financiero.

El sexto captulo consiste en la programacin y puesta en marcha, para lo cual se

El sptimo captulo presenta las conclusiones y recomendaciones.

TEMA: MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE TRANSPORTACIN Y PESAJE DE MATERIAS

Autor: Angulo Cardona Edwin Johnny.

Grasas Unicol Balanceados Nutril, tiene como su principal actividad, la elaboracin de

tambin se realiza un anlisis de los problemas encontrados, y se efecta una propuesta de

Angulo Cardona Edwin Johnny

Ing. Barrios Miranda Jos

DESCRIPCIN GENERAL DE LA EMPRESA

La empresa "Grasas Unicol" al principio fue administrada por el grupo Piana,

Nutril S.A. fue fundada el 29 de Agosto de 1975 produciendo alimentos

Luego por irregularidades en la administracin de la empresa, el 25 de

Fideicomiso Mercantil Grasas Unicol se encuentra ubicado en el Km. 6 1/2

1.1.2 Identificacin con el CIIU (Codificacin Internacional Uniforme).

3122 Elaboracin de alimentos

aves, incluidos los productos

enlatados, congelados o secos.

1.1.3 Estructura Organizacional

Situacin Actual de la Empresa

Se presenta un diagrama de estructura vertical de la Divisin de

A continuacin se presenta, las funciones de los mandos de la

1.1.3.1 Gerente apoderado general

Es la mxima autoridad de la empresa. Decide y mantiene estrategias

1.1.3.2 Gerente de divisin agrcola

Es el responsable de la formulacin y direccin de los planes, as

1.1.3.3 Gerente financiero

Se responsabiliza de la planeacin presupuestaria, administracin

1.1.3.4 Gerente administrativo

Situacin Actual de la Empresa

Es el responsable por el manejo y control de seguros en general,

Son los encargados de efectuar la parte administrativa y operativa de

1.1.3.5 Gerente de produccin

continuamente los productos que se fabrican dentro de la compaa;

1.1.3.6 Gerente de ventas

Es el responsable por la gestin de ventas, asesora tcnica y verificar

1.1.3.7 Jefe de nutricin

Situacin Actual de la Empresa

Responsable de presupuesto mensual de consumos de materias

1.1.3.8 Jefe de personal

Responsable de seleccionar y contratar al personal calificado y que

1.1.3.9 Jefe de mantenimiento

Responsable de la planificacin de mantenimiento preventivo y

1.1.4 Descripcin de los productos que elabora la empresa.

En la Planta de alimentos balanceados, con marca Nutrl, se produce

46 CERDO ENGORDE POLVO 80 LB.

2 BROILER INICIAL pelet 80 LB.

47 CERDA LACTANCIA pelet 40 KG.

3 BROILER INICIAL pelet 20 KG.

48 CERDA LACTANCIA pelet 40 K F.E.

4 BROILER INICIAL pelet 10 KG.

49 CERDA GESTACION pelleT 40 F.E.

50 CER.LACTANCI. POLV. MED. 40 KG

51 CERDO CRECEDOR polvo

Situacin Actual de la Empresa

52 CERDA LACTANCIA polvo 40 Kg.