UIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPIAS

FACULDADE DE EGEHARIA MECICA

COMISSO DE PS-GRADUAO EM EGEHARIA MECICA
DEPARTAMETO DE EERGIA

Integrao trmica e otimizao

termoeconmica aplicadas ao processo
industrial de produo de acar e etanol a
partir da cana-de-acar
Autor: Adriano Viana Ensinas
Orientador: Silvia Azucena Nebra de Prez
Co-orientador: Luis Maria Serra de Renobales

Curso: Engenharia Mecnica

rea de Concentrao: Trmica e Fludos

Tese de doutorado o apresentada comisso de Ps Graduao da Faculdade de

Engenharia Mecnica, como requisito para a obteno do ttulo de Doutor em Engenharia
Mecnica.

Campinas, 2008
S.P. Brasil

FICHA CATALOGRFICA ELABORADA PELA

BIBLIOTECA DA REA DE ENGENHARIA E ARQUITETURA - BAE - UNICAMP

En77i

Ensinas, Adriano Viana

Integrao trmica e otimizao termoecmica aplicadas ao
processo industrial de produo de acar e etanol a partir da
cana-de-aucar / Adriano Viana Ensinas.--Campinas, SP: [s.n.],
2008.
Orientador: Silvia Azucena Nebra, Luis Maria Serra
Tese (Doutorado) - Universidade Estadual de Campinas,
Faculdade de Engenharia Mecnica.
1. Energia da biomassa. 2. Termoecnomia. 3. Industria
aucareira. 4. Alcool. 5. Industria Consumo de energia. I.
Nebra, Silvia Azucena. II. Serra, Luis Maria. II. Universidade
Estadual de Campinas. Faculdade de Engenharia Mecnica. III.
Ttulo.

Titulo em Ingls: Thermal integration and termoeconomic optimization applied to the

industrial process of sugar and ethanol from surgarcane
Palavras-chave em Ingls: Thermal integration, Termoeconomic optimization,
Exergetic analysis, Sugar, Ethanol production
rea de concentrao: Trmica e Fludos
Titulao: Doutor em Engenharia Mecnica
Banca examinadora: Carlos Eduardo Vaz Rossell, Jos Antonio Perella Balestieri,
Roger Josef Zemp e Silvio de Oliveira Junior
Data da defesa: 19/02/2008
Programa de Ps-Graduao: Engenharia Mecnica

ii

Dedicatria:
Dedico este trabalho aos meus pais, R e Tati.

iv

Agradecimentos
Eu gostaria de agradecer algumas pessoas com as quais tive o prazer de conviver e que
foram sem dvida fundamentais para a realizao deste estudo:
Primeiramente Prof Silvia Nebra, minha orientadora, que confiou em meu trabalho
desde o incio, sempre demonstrando interesse, dedicao e amizade.
Ao Prof. Arnaldo Walter e ao Dr. Carlos Rossell que me apoiaram e contriburam muito
para a compreenso do tema aqui proposto.
Aos Profs. Luis M. Serra e Miguel Angel Lozano da Universidade de Zaragoza, que me
receberam de maneira to cordial no perodo em que estive na Espanha e com os quais pude
aprender e desenvolver grande parte dos conceitos presentes neste trabalho.
Ao Prof. Franois Marechal e aos alunos da Ecole Polytechnic Fdrale de Lausanne na
Sua que contriburam com idias fundamentais para a concluso deste estudo.
Aos engenheiros e tcnicos das Usinas Cruz Alta, Guarani e Santa Isabel que gentilmente
contriburam com as informaes e os dados solicitados.
Ao CNPq e a CAPES pelo apoio financeiro concedido.
Aos meus amigos Raul, Harold, Reynaldo e Marcelo pelo companheirismo nestes ltimos
quatro anos.
minha famlia e em especial Tati que estiveram ao meu lado todo o tempo,
acompanhando e incentivando meu trabalho.

Se procurar bem voc acaba encontrando

o a explicao (duvidosa) da vida
Mas a poesia (inexplicvel) da vida.

(Carlos Drummond de Andrade)

vi

Resumo
Ensinas, Adriano Viana. Integrao trmica e otimizao termoeconmica aplicadas ao
processo industrial de produo de acar e etanol a partir da cana-de-acar. Campinas:
Faculdade de Engenharia Mecnica, Universidade Estadual de Campinas, 2008. 207 p. Tese
(Doutorado)

A produo de acar e etanol a partir da cana-de-acar no Brasil compe um dos

setores mais importantes da economia nacional e tem se caracterizado, ao longo de sua histria,
pelo alto consumo de energia no processo industrial. O uso do bagao de cana como combustvel
para o sistema de cogerao permite que as usinas sejam auto-suficientes em energia trmica e
eltrica, ainda que utilizem sistemas de baixa eficincia. Uma nova realidade, que prev a venda
de eletricidade excedente nas usinas e o uso do bagao como matria prima para outros
processos, tem levado o setor a investir em reduo do consumo de energia no processo. Este
estudo prope um mtodo de integrao trmica para o produo de acar e etanol, visando
obter uma reduo da demanda de utilidades quentes e frias. Um procedimento de otimizao
termoeconmica foi tambm aplicado para avaliar a reduo de custo no projeto de integrao da
planta, que inclui uma rede de trocadores de calor e um sistema de evaporao. As anlises
mostraram que a integrao pode proporcionar aumentos significativos na produo de
excedentes de eletricidade e/ou bagao de cana, alm de reduzir a demanda de gua da usina.
Uma anlise exergtica foi realizada, avaliando as melhorias obtidas com a integrao, mostrando
que a gerao de irreversibilidade pode ser minimizada com a reduo do consumo de energia no
processo e aumento da eficincia do sistema de cogerao.

Palavras Chave

Integrao trmica, otimizao termoeconmica, anlise exergtica, produo de acar e

etanol
vii

Abstract
Ensinas, Adriano Viana. Thermal integration and termoeconomic optimization applied to the
industrial process of sugar and ethanol from sugarcane. Campinas: Faculdade de
Engenharia Mecnica, Universidade Estadual de Campinas, 2008. 207 p. Tese (Doutorado)

The sugar and ethanol production from sugarcane in Brazil constitutes one of the most
import sectors of the national economy and has been characterized, during its history, by high
energy consumption in the industrial process. The use of the bagasse as fuel for the cogeneration
system permits mills to be self-sufficient in thermal and electric energy requirements, even using
low efficient systems. A new reality, which foreseen sell of surplus electricity by the mills or the
use of bagasse as raw material for other processes, has encouraged this sector to invest in process
energy consumption reduction. This study proposes a method for thermal integration of sugar and
ethanol process, aiming at the reduction of hot and cold utilities requirements. An
thermoeconomic optimization procedure was also applied for the evaluation of cost reduction in
the plant integration design, which includes the heat exchangers network and the evaporation
system. The analysis showed that the process integration may promote a significant increase in
the production of surplus of electricity and/or bagasse, reducing also the water demand of the
mills. An exergetic analysis was performed, evaluating the improvements obtained with the
thermal integration, showing that the irreversibility generation can be minimized with reduction
of process energy consumption and increase of the cogeneration systems efficiency.

Key Words
Thermal integration, termoeconomic optimization, exergetic analysis, sugar and ethanol
production

viii

ndice
Lista de Figuras ................................................................................................................................xii
Lista de Tabelas ...............................................................................................................................xiv
Nomenclatura..................................................................................................................................xvii
Captulo 1 ...........................................................................................................................................1
Introduo ...........................................................................................................................................1
Captulo 2 ...........................................................................................................................................5
Reviso histrica da produo de acar e etanol no Brasil...............................................................5
2.1 Surgimento e a consolidao da produo de acar no Brasil....................................................5
2.2. O perodo aps o Proalcool .......................................................................................................10
2.3. A situao atual e tendncias futuras da produo de acar e etanol ......................................14
Captulo 3 .........................................................................................................................................21
Sistemas de cogerao de energia ....................................................................................................21
3.1 Histrico da cogerao ...............................................................................................................21
3.2. Cogerao no setor Sucroalcooleiro ..........................................................................................23
3.2.1. Sistemas de ciclo a vapor ................................................................................... 24
3.2.2. Estgio atual de desenvolvimento tecnolgico dos sistemas de cogerao do
setor sucroalcooleiro.............................................................................................................. 25
3.3. Gaseificao de biomassa e ciclos combinados ........................................................................27
3.3.1. A gaseificao de biomassa aplicada ao setor sucroalcooleiro .......................... 30
3.4. ndices de desempenho de sistemas de cogerao.....................................................................32
Captulo 4 .........................................................................................................................................36
Integrao de processos ....................................................................................................................36
4.1.Aplicaes da integrao de processos.......................................................................................36
4.2. Mtodos de integrao de processos .........................................................................................37
4.2.1 Anlise Pinch ...................................................................................................... 38
4.3. Reviso de estudos de integrao trmica aplicada produo de acar e etanol ..................46

ix

Captulo 5 .........................................................................................................................................50
Anlise Exergtica............................................................................................................................50
5.1 O conceito de exergia .................................................................................................................50
5.2. Balano de exergia e ambiente de referncia ............................................................................51
5.3. Clculo de exergia de substncias aplicadas produo de acar e etanol .............................53
5.3.1. Exergia da soluo sacarose-gua...................................................................... 54
5.3.2. Exergia da soluo etanol-gua.......................................................................... 58
5.3.3. Exergia do bagao de cana................................................................................. 60
5.4. Anlise Termoeconmica (Exergoeconomia) ...........................................................................61
5.4.1. Teoria do custo exergtico ................................................................................. 62
5.5. Reviso de estudos de anlise exergtica e termoeconmica aplicados produo de
acar e etanol ..............................................................................................................................64
Captulo 6 .........................................................................................................................................67
Simulao e anlise da demanda energtica do processo de produo de acar e etanol ..............67
6.1 Simulao da planta padro (Usina 1)........................................................................................67
6.2. Consumo de utilidades Usina 1 ..............................................................................................94
6.3. Metas de Consumo de Utilidades Usina 1..............................................................................97
Captulo 7 .......................................................................................................................................101
Integrao trmica do processo de produo de acar e etanol ....................................................101
7.1. Procedimento de integrao trmica........................................................................................101
7.1.1. Etapa 1 - Identificao e integrao trmica das correntes do processo .......... 103
7.1.2. Etapa 2 Integrao das colunas de destilao e retificao........................... 108
7.1.3. Etapa 3 Integrao do sistema de evaporao............................................... 111
7.2. Consumo de Utilidades Usina 2 ...........................................................................................130
7.3. Metas de Consumo de Utilidades Usina 2............................................................................132
Captulo 8 .......................................................................................................................................136
Gerao de excedentes de eletricidade e bagao ............................................................................136
8.1. Configurao A (Ciclo a vapor com turbinas de contra-presso) ...........................................136
8.2. Configurao B (Ciclo a vapor com turbinas de extrao-condensao)................................143
8.3. Estudo da eletrificao dos acionamentos dos sistemas de preparo e extrao.......................146
8.4. Avaliao dos ndices de desempenho dos sistemas de cogerao .........................................149

Captulo 9 .......................................................................................................................................152
Reduo do consumo de gua na produo de acar e etanol ......................................................152
9.1. Descrio das demandas de gua da usina ..............................................................................152
9.2. Consumo de gua para a Usina 1.............................................................................................156
9.3. Consumo de gua para a Usina 2.............................................................................................160
Captulo 10 .....................................................................................................................................164
Anlise exergtica da produo de acar e etanol ........................................................................164
10.1. Avaliao da gerao de irreversibilidade na usina...............................................................164
10.2. Irreversibilidade intrnseca ao processo ................................................................................169
Captulo 11 .....................................................................................................................................174
Concluses e sugestes para prximos trabalhos ...........................................................................174
Referncias Bibliogrficas..............................................................................................................178
Apndice A .....................................................................................................................................191

xi

Lista de Figuras
Figura 2.1. Produtividade agrcola mdia da cana-de-acar no Brasil ............................................ 10
Figura 2.2. Evoluo da produo de etanol no Brasil...................................................................... 11
Figura 2.3. Distribuio do ATR (Acar Total Recupervel) por produto final ............................. 12
Figura 2.4. Evoluo da produo de acar no Brasil ..................................................................... 13
Figura 2.5. Evoluo da produo de cana-de-acar no Brasil ....................................................... 14
Figura 2.6. Principais pases produtores de acar no mundo em 2005............................................ 17
Figura 2.7. Principais pases consumidores de acar no mundo em 2005....................................... 18
Figura 4.1. Exemplo de intervalos de temperatura com indicao das correntes do processo.......... 41
Figura 4.2. Exemplo de curva composta ........................................................................................... 42
Figura 4.3. Exemplo de curva composta e grande curva composta .................................................. 44
Figura 6.1. Etapas da produo de acar e etanol............................................................................ 69
Figura 6.2. Esquema das etapas de lavagem, preparo e extrao ...................................................... 72
Figura 6.3. Esquema do tratamento de caldo para acar ................................................................. 74
Figura 6.4. Esquema do tratamento de caldo para etanol .................................................................. 76
Figura 6.5. Esquema do sistema de evaporao ................................................................................ 79
Figura 6.6. Esquema das etapas de cozimento, cristalizao e centrifugao................................... 82
Figura 6.7. Esquema do secador de acar........................................................................................ 85
Figura 6.8. Esquema das etapas de preparao do mosto e fermentao .......................................... 87
Figura 6.9. Esquema do sistema de destilao .................................................................................. 90
Figura 6.10. Sistema de resfriamento de gua................................................................................... 92
Figura 6.11. Sistema de cogerao .................................................................................................... 93
Figura 6.12. Curva Composta Usina 1 ........................................................................................... 98
Figura 6.13. Grande Curva Composta Usina 1............................................................................... 99
Figura 7.1. Grande Curva Composta para as corrente identificadas com potencial de integrao
trmica ............................................................................................................................................. 105
Figura 7.2. Diagrama das corrente identificadas com potencial de integrao trmica .................. 106
Figura 7.3. Rede de trocadores de calor - etapa 1............................................................................ 107
xii

Figura 7.4. Grande Curva Composta para as corrente identificadas com potencial de integrao
trmica e localizao do condensador da coluna de retificao. ..................................................... 109
Figura 7.5. Rede de trocadores de calor - etapa 2............................................................................ 110
Figura 7.6. Etapas do procedimento de otimizao......................................................................... 113
Figura 7.7. Rede inicial de trocadores de calor etapa 3 ................................................................ 121
Figura 7.8. Rede otimizada de trocadores de calor etapa 3 .......................................................... 124
Figura 7.9. Rede de trocadores de calor abaixo do ponto Pinch ..................................................... 127
Figura 7.10. Grande Curva Composta Usina 2............................................................................. 133
Figura 7.11. Grande Curva Composta Usina 2............................................................................. 134
Figura 8.1. Esquema do sistema de cogerao Configurao A .................................................. 138
Figura 8.2. Potncia eltrica excedente Configurao A.............................................................. 141
Figura 8.3. Bagao excedente Configurao A ............................................................................ 142
Figura 8.4. Esquema do sistema de cogerao Configurao B................................................... 144
Figura 8.5. Potncia eltrica excedente Configurao B.............................................................. 145
Figura 8.6. Potncia eltrica excedente com acionamentos eltricos Configurao A ................ 147
Figura 8.7. Bagao excedente com acionamentos eltricos Configurao A............................... 147
Figura 8.8. Potncia eltrica excedente com acionamentos eltricos Configurao B ................ 148
Figura 10.1. Irreversibilidade gerada em cada sub-sistema da usina .............................................. 167

xiii

Lista de Tabelas
Tabela 2.1. Principais pases produtores de cana-de-acar ............................................................. 15
Tabela 2.2. Dados das principais culturas agrcolas no Brasil em 2006 ........................................... 15
Tabela 2.3. Moagem de cana-de-acar e produo de acar e etanol nos Estados do Brasil para
a safra 2005/06................................................................................................................................... 16
Tabela 2.4. Produo de etanol no mundo......................................................................................... 19
Tabela 6.1. Parmetros principais do processo.................................................................................. 69
Tabela 6.2. Parmetros adotados para sistemas de preparo e extrao ............................................. 71
Tabela 6.3. Parmetros do tratamento do caldo................................................................................. 75
Tabela 6.4. Parmetros adotados para sistemas evaporao ............................................................. 81
Tabela 6.5. Valores de Brix, Pureza e Temperatura adotados para o sistema de cozimento,
cristalizao e centrifugao.............................................................................................................. 83
Tabela 6.6. Parmetros adotados para sistemas cozimento, cristalizao e centrifugao ............... 84
Tabela 6.7. Parmetros adotados para o sistema de secagem............................................................ 85
Tabela 6.8. Parmetros adotados para o sistema de fermentao...................................................... 88
Tabela 6.9. Parmetros adotados na simulao do sistema de destilao e retificao..................... 91
Tabela 6.10. Consumos de utilidades quentes Usina 1................................................................... 95
Tabela 6.11. Consumos de utilidades frias Usina 1........................................................................ 96
Tabela 7.1. Correntes do processo identificadas com potencial de integrao trmica .................. 104
Tabela 7.2. Dados da rede de trocadores de calor da etapa 1 .......................................................... 108
Tabela 7.3. Dados da rede de trocadores de calor da etapa 2 .......................................................... 111
Tabela 7.4. Dados utilizados para determinao de custo dos equipamentos ................................. 115
Tabela 7.5. Dados utilizados no clculo do custo de operao ....................................................... 118
Tabela 7.6. Dados do projeto inicial do sistema de evaporao...................................................... 120
Tabela 7.7. Resultados do clculo das reas de troca de calor do projeto inicial do sistema de
evaporao ....................................................................................................................................... 121
Tabela 7.8. Resultados do clculo das reas de troca de calor do projeto inicial da rede de

xiv

trocadores de calor........................................................................................................................... 122

Tabela 7.9. Custos obtidos para cana-de-acar, bagao e vapores ................................................ 123
Tabela 7.10. Resultados do clculo das reas de troca de calor do projeto otimizado da rede de
trocadores de calor........................................................................................................................... 125
Tabela 7.11. Dados do projeto otimizado do sistema de evaporao.............................................. 126
Tabela 7.12. Resultados do clculo das reas de troca de calor do projeto otimizado do sistema de
evaporao ....................................................................................................................................... 126
Tabela 7.13. Custos do projeto da planta padro (Usina 1)............................................................. 128
Tabela 7.14. Custos do projeto inicial dos sistemas analisados ...................................................... 129
Tabela 7.15. Custos do projeto otimizado dos sistemas analisados ................................................ 130
Tabela 7.16. Consumos de utilidades quentes Usina 2................................................................. 131
Tabela 7.17. Consumos de utilidades frias Usina 2...................................................................... 132
Tabela 8.1. Parmetros adotados para simulao ............................................................................ 139
Tabela 8.2. Demandas de energia do processo ................................................................................ 140
Tabela 8.3. Nveis de presso e temperatura do vapor vivo gerado ................................................ 140
Tabela 8.4. ndices de desempenho para sistemas de cogerao com acionamento mecnico dos
sistemas de preparo e extrao ........................................................................................................ 149
Tabela 8.5. ndices de desempenho para sistemas de cogerao com acionamento eltrico dos
sistemas de preparo e extrao ........................................................................................................ 150
Tabela 9.1. Identificao das perdas nos circuitos fechados de gua.............................................. 156
Tabela 9.2. Consumo de gua - Usina 1 .......................................................................................... 158
Tabela 9.3. Captao de gua Usina 1.......................................................................................... 159
Tabela 9.4. Consumo de gua - Usina 2 .......................................................................................... 161
Tabela 9.5. Captao de gua Usina 2.......................................................................................... 162
Tabela 10.1 Contribuio de cada sub-sistema no total de irreversibilidade gerada....................... 168
Tabela 10.2 Eficincia exergtica das usinas analisadas ................................................................. 169
Tabela 10.3 Resultados da irreversibilidade do processo de combusto ideal ................................ 171
Tabela 10.4. Avaliao da contribuio da irreversibilidade do processo de combusto em relao
a outros processos. ........................................................................................................................... 172
Tabela A1. Valores calculados para o sub-sistema A ..................................................................... 193
Tabela A2. Valores calculados para o sub-sistema B...................................................................... 195

xv

Tabela A3. Valores calculados para o sub-sistema C...................................................................... 197

Tabela A4. Valores calculados para o sub-sistema D ..................................................................... 199
Tabela A5. Valores calculados para o sub-sistema E ...................................................................... 202
Tabela A6. Valores calculados para o sub-sistema F ...................................................................... 203
Tabela A7. Valores calculados para o sub-sistema G ..................................................................... 204
Tabela A8. Valores calculados para o sub-sistema H ..................................................................... 205
Tabela A9. Valores calculados para o sub-sistema I ....................................................................... 206
Tabela A10. Valores calculados para o sub-sistema J..................................................................... 207
Tabela A11. Valores de consumo de eletricidade ........................................................................... 207

xvi

Nomenclatura
Letras Latinas
a

atividade

rea

AR

acares redutores

ART

acares redutores totais

ATR

acares totais recuperveis

vida til do equipamento

anos

Bx

brix

custo monetrio em base exergtica

R$/kJ

custo monetrio

R$/s

cp

calor especfico a presso constante

kJ/kg K

cpe

custo de produo especfico

R$/kg

nmero de mols de CO2

DBO

demanda bioqumica de oxignio

mg/l

energia

kW

nmero de mols de H20

ex

exergia especfica

kJ/kg

Ex

exergia

kW

nmero de mols de N2

FUE

fator de utilizao de energia

energia livre de Gibbs especfica

kJ/kg

entalpia especfica

kJ/kg

entalpia

kW

hr

entalpia especfica de reao

(kJ/kg ART)

taxa de irreversibilidade

kW

taxa de juros anuais

custo exergtico unitrio

fluxo mssico

m2

kg/s

kg/s

xvii

MM

massa molar

kg/kmol

nmero de mols

kmol/s

horas anuais de operao da usina

horas/ano

presso

bar

PC

preo de compra

R$

PCI

poder calorfico inferior

kJ/kg

Pol

teor de sacarose

Pz

pureza

taxa de calor transmitido

kW

constante universal dos gases

kJ/kmol K

RTC

relao trabalho calor

entropia especfica

kJ/kg K

temperatura

temperatura

coeficiente global de transferncia de calor

W/m2C

concentrao de etanol

% (massa)

potncia

kW

concentrao de slidos

frao molar

frao mssica

custo de investimento

R$/s

Letras Gregas

fator de escala

razo beta

coeficiente de atividade

diferena

fator de amortizao

s-1

eficincia

frao do caldo misto

frao mssica

xviii

velocidade de circulao

m/s

teor de fibra

densidade

kg/m3

fator de segurana

teor de levedura

% (volume)

umidade

perda trmica

perda de gua

frao do xarope

umidade do ar

kg gua/kg ar seco

Subscritos
0

ambiente de referncia

produo de acar

ag

gua

ar

ar estequiomtrico

art

artificial

asp

aspersores

bag

bagao

carbono

cald

caldeira

caldo

caldo de cana

calor

calor aproveitado

cana

cana-de-acar

comb

combustvel

cond

condensado

conv

convertido

coz

cozimento

cr

condensador da coluna retificadora

DMLT

diferena mdia logartmica de temperatura

entrada

xix

eletr

eltrica

epe

elevao do ponto de ebulio

et

etanol

evap

evaporador

ex

exergtica

exced

excedente

extr

extrao

fsica

corrente fria

ferm

fermentao

H2

hidrognio

equipamento

id

processo ideal

ins

insumo

is

isentrpica

lavad

lavador de gases das caldeiras

lavag

lavagem da cana

lv

mudana de fase lquido-vapor

mancais

refriamento de mancais

min

mnima

mosto

mosto

N2

nitrognio

operao

O2

oxignio

leo

resfriamento do leo

pc

produto de combusto

prod

produto

qumica

corrente quente

equipamento de referncia

recirc

recirculado

xx

refr

gua de refrigerao

sada

enxofre

sac

sacarose

sangria

sangria de vapor vegetal

sat

saturado

sc

sistema convencional

sea

soluo etanol-gua

seco

seco

ssa

soluo sacarose-gua

sulf

resfriamento da sulfitao

tc

trocador de calor

torre

torre de resfriamento

torta

torta de filtro

total

total

til

usina

usina

vapor

vcuo

sistema de vcuo

vc

vapor consumido

ve

vapor de escape

vivo

vapor vivo

vv

vapor vegetal

cinzas

Abreviaturas
CCs

curvas compostas

GCC

grande curva composta

RMV

recompresso mecnica de vapor

xxi

Captulo 1
Introduo
A produo de acar e etanol a partir da cana-de-acar tem se constitudo como uma
das principais atividades produtivas do Brasil, compondo um dos setores mais importantes da
economia nacional.

Desde o perodo colonial, o cultivo da cana-de-acar passou a fazer parte da paisagem de

muitas regies brasileiras, determinando no somente uma atividade econmica como tambm o
modo de vida e as relaes entre as pessoas que habitam estes locais.

Ao longo da histria do Brasil, com seus diversos ciclos econmicos e ondas migratrias,
verificou-se um deslocamento do centro produtor da regio Nordeste para o Sudeste,
concentrando o Estado de So Paulo a maior parte da produo do pas em diversos plos
produtores.

A produo combinada de acar e etanol a partir de um nico insumo bsico, a cana-deacar, tem provocado desde a dcada de 1930, uma variao do perfil das indstrias deste setor
dependendo dos preos praticados no mercado para os dois produtos.

O uso da energia nas unidades industriais do setor sucroalcooleiro brasileiro tem sido
historicamente relegada a segundo plano, no acompanhando o desenvolvimento tecnolgico
obtido em outras indstrias com processos similares, principalmente na produo de acar a
partir de beterraba.

No entanto, mais recentemente as usinas sucroalcooleiras tm se modernizado,

principalmente com o novo mercado de energia eltrica que surgiu a partir da dcada de 1990,
possibilitando que estas gerem excedentes de eletricidade para a venda. Esse novo cenrio vem
substituindo pouco a pouco uma realidade de muitos anos no setor, que se caracterizava pela
baixa eficincia energtica, com a finalidade de consumir de maneira muito ineficiente o bagao
de cana gerado no processo.

Dentro desta nova realidade tm surgido ainda novos processos que podem aproveitar o
excedente de biomassa como matria prima para produtos de maior valor agregado nas indstrias
farmacutica, alimentcia, qumica ou mesmo para produo de combustveis.

Investimentos em sistemas mais modernos de cogerao tm propiciado um

aproveitamento energtico mais eficiente do bagao de cana, porm, o consumo de energia
trmica do processo muitas vezes se torna um limitante para um melhor uso da energia na usina
como um todo.

O consumo de energia trmica no processo de produo de acar e etanol relaciona-se

diretamente com o uso do vapor de escape das turbinas de gerao eltrica do sistema de
cogerao, sendo este, assim, determinante para uma possvel economia de bagao na usina.

A integrao trmica do processo, que possibilita o aumento do aproveitamento da

energia das correntes do processo, pode evitar o consumo de vapor e minimizar ao mesmo tempo
a necessidade de gua de refrigerao.

O projeto de processos mais eficientes com relao ao uso da energia tem sido objeto de
estudos em diversos setores industriais, como a indstria petroqumica e de papel e celulose,
mostrando que um grande potencial de integrao pode ser obtido com medidas adequadas de
distribuio das correntes quentes e frias do processo.

As usinas de acar e etanol so raramente analisadas em estudos de integrao,

caracterizando-se por um processo complexo, que conta com sistema de evaporao, colunas de
destilao e rede de trocadores de calor, mostrando diversas possibilidades de integrao.

Muitas medidas de aproveitamento energtico de correntes do processo encontradas em

estudos e aplicaes prticas possibilitam certa economia de energia, porm, um estudo mais
amplo das diversas possibilidades de integrao pode indicar as melhores opes para projetos
futuros.

Este trabalho tem como objetivo principal a elaborao de um mtodo de abordagem

sistemtico para a integrao trmica do processo de produo de acar e etanol. Procurou-se
utilizar tcnicas de integrao consagradas, como a anlise Pinch, aliada a um procedimento de
otimizao termoeconmica que busca aperfeioar o projeto dos equipamentos e a distribuio
das correntes do processo considerando restries econmicas como custo de operao e
investimento.

A estrutura deste trabalho pode ser divida em trs partes distintas, sendo a primeira
composta pelos Captulos 2 e 3. O Captulo 2 apresenta uma reviso histrica da produo de
acar e etanol no Brasil e no mundo, mostrando os distintos perodos atravessados, incluindo
algumas consideraes sobre perspectivas futuras para este setor. O Captulo 3 trata da questo
dos sistemas de cogerao, com uma reviso da evoluo histrica deste tipo de instalao e os
sistemas mais modernos como os ciclos combinados com gaseificao de biomassa. Este captulo
trata tambm da evoluo desses sistemas no setor sucroalcooleiro e o estgio atual de
desenvolvimento alcanado.

A segunda parte do trabalho inclui os Captulos 4 e 5, onde feita uma reviso sobre as
metodologias aplicadas neste estudo, bem como uma reviso sobre os trabalhos encontrados na
literatura sobre o tema. O Captulo 4 trata das tcnicas de integrao de processos, com nfase
especial para a anlise Pinch e o Captulo 5 apresenta o conceito de exergia com uma reviso do
clculo de propriedade aplicadas ao processo em estudo. Alm disso, neste captulo se apresenta
uma reviso sobre anlise termoeconmica com nfase na teoria do custo exergtico.

A terceira parte do trabalho inclui os captulos 6 e 7, onde se descreve a planta a ser

estudada e o procedimento de integrao proposto. O Captulo 6 apresenta em detalhes o
processo de produo de acar e etanol a partir da cana-de-acar bem como o clculo da
demanda de utilidades para uma planta padro que serve de parmetro de comparao para as
melhorias propostas com a integrao do processo. No Captulo 7 se descreve o procedimento de
integrao trmica adotado, incluindo o projeto inicial dos equipamentos e a otimizao de custo
implantada nos mesmos. Os resultados da demanda de utilidades para uma planta integrada
termicamente so apresentados.

Na quarta parte, que engloba os Captulo 8, 9 e 10, so avaliados os efeitos da integrao

do processo na gerao eltrica, no consumo de gua externa e na gerao de irreversibilidade na
usina. No Captulo 8 se descrevem duas configuraes do sistema de cogerao, avaliando a
gerao de excedentes de eletricidade e/ou bagao para os distintos casos analisados. No Captulo
9 feita uma identificao dos pontos de consumo de gua nas usinas, verificando-se os sistemas
responsveis pelas maiores perdas de gua e o efeito da integrao trmica no total de gua
captada. No Captulo 10 se identificam as fontes de maior gerao de irreversibilidade na usina
com uma anlise exergtica completa da mesma. Uma anlise mais detalhada do sistema de
cogerao feita com a definio das possveis melhorias que podem ser obtidas.

O Captulo 11 apresenta as concluses do trabalho, que conta ainda com um apndice

(Apndice A) que apresenta em detalhes os dados da simulao do processo.

Captulo 2
Reviso histrica da produo de acar e etanol no Brasil
2.1 Surgimento e a consolidao da produo de acar no Brasil
Segundo Machado (2003), o primeiro contato com a cana-de-acar ocorreu na Nova
Guin, sendo posteriormente levada ndia, de onde se tem os mais antigos registros sobre sua
existncia.

No sculo X, os rabes introduziram seu cultivo no Egito, em Chipre e na Pennsula

Ibrica, sendo creditado a estes o desenvolvimento dos primeiros processos de clarificao do
caldo de cana, com o uso de cinzas e compostos de origem vegetal e animal. Tambm
desenvolveram mtodos de cozimento, que resultavam em um acar de alta qualidade para uma
poca em que este produto era consumido, quase que exclusivamente, por reis e nobres da
Europa.

No renascimento, com a ascenso do comrcio, houve interesse ainda maior pelo acar na
Europa, o que motivou Portugal a iniciar sua produo na Ilha da Madeira, que serviu de
laboratrio do modelo de cultura da cana que viria a se expandir posteriormente em terras
brasileiras.

A cana-de-acar foi trazida Amrica por Cristvo Colombo que em sua segunda
viagem a este continente, introduziu-a na regio onde hoje se encontra a Repblica Dominicana.
No entanto, com a possibilidade de explorao de ouro e prata nas terras recm dominadas, os

espanhis decidiram abandonar o cultivo de cana-de-acar, preferindo concentrar esforos na

obteno destes minrios.

Os portugueses, por outro lado, aps um perodo inicial de pouco interesse na ocupao do
Brasil recm descoberto, viram no cultivo da cana-de-acar uma forma de ocupao do
territrio, que sofria ameaas de invases cada vez mais freqentes por parte de ingleses e
franceses, alm de gerar receita para a manuteno da posse da colnia.

O modelo de produo se baseou em largas extenses de terra, mo-de-obra escrava e uso

extensivo dos recursos naturais existentes, como madeira e gua, imprescindveis para a produo
de acar com a tecnologia disponvel na poca.

Oficialmente, Martim Afonso de Souza, em 1532, trouxe a primeira muda de cana-deacar ao Brasil, iniciando seu cultivo na Capitania de So Vicente, porm, foi na regio
Nordeste do pas, mais especificamente nas capitanias de Pernambuco e da Bahia, que os
engenhos de acar se instalaram com maior intensidade, iniciando o chamado ciclo do acar
na histria do Brasil (Machado, 2003).

Em pouco menos de cinqenta anos, o Brasil se tornou o maior produtor mundial de acar,
assegurando lucros expressivos a Portugal e aos holandeses, que comercializavam o produto. A
demanda de acar na Europa crescia rapidamente, o que possibilitou que cidades do Nordeste
brasileiro como Salvador e Olinda prosperassem rapidamente.

Com a ocupao holandesa das regies aucareiras do Brasil no final do sculo XVI, que
visava defender seus interesses na comercializao do acar frente resistncia espanhola, estes
puderam, com a conivncia dos portugueses locais, adquirir tcnicas de produo que foram
posteriormente utilizadas nas novas regies produtoras nas Antilhas Francesas e Inglesas
(Furtado, 1970). Devido forte concorrncia do acar produzido nas Antilhas, os portugueses
perderam o monoplio que haviam conseguido manter at ento, gerando uma crise da produo
aucareira brasileira com queda dos preos no mercado europeu.

As regies produtoras de acar nas Antilhas tiveram grande importncia para a

manuteno econmica das colnias estabelecidas no norte da Amrica, que se tornaram
fornecedoras de diversos produtos escassos naquela regio aucareira, como madeira e tecidos,
comprando em contrapartida, melao para a produo de rum. Esse comrcio crescente
possibilitou o fortalecimento das colnias do norte, que posteriormente iriam obter sua
independncia frente aos ingleses.

Por outro lado, as Antilhas, que eliminaram o sistema de pequena propriedade existente
antes da chegada do acar, passando ao sistema de monocultura com mo-de-obra escrava,
ficaram ligadas s metrpoles, principalmente Inglaterra, mantendo importaes de produtos
manufaturados e exportando produtos tropicais (Furtado, 1970).

Cuba tornou-se um dos maiores produtores mundiais de acar aps 1760, quando chegou
a ser dominada pelos ingleses por um curto perodo de tempo. O atual Haiti, colnia francesa na
poca, chegou a ser o maior produtor mundial de acar, porm, aps 1791, com a grande revolta
de escravos e a expulso dos franceses que rumaram para a regio atualmente ocupada pelo
estado da Luisiana nos EUA, sua produo teve forte queda, sendo quase extinta (Machado,
2003).

No sculo XIX, durante o bloqueio continental exercido Inglaterra, Napoleo Bonaparte

incentiva a produo de acar de beterraba naquele continente, diminuindo a dependncia do
produto recebido por via martima, principalmente vindo das colnias americanas.

Aps a revoluo industrial diversos avanos tecnolgicos na produo de acar foram

alcanados, como o uso do motor a vapor acionando moendas construdas em ao (John Stewart1770), a evaporao mltiplo-efeito (Norbert Rillieux-1846), o cozedor a vcuo (Charles
Howard-1812) e as centrfugas para separao do acar (Penzoldt-1837). Tanto a produo a
partir da cana-de-acar como de beterraba atingiram um novo patamar tecnolgico de produo
e eficincia, impossvel de ser atingido pelos engenhos de acar de cana tradicionais, baseados
em moendas de madeira movidas por animais ou rodas dgua, tachos de cozimento abertos,
aquecidos a fogo direto e purga de mis por gravidade (Machado, 2003).

Enquanto fbricas de acar de cana cada vez mais modernas eram construdas e novas
regies produtoras surgiam em colnias inglesas, francesas e holandesas como frica do Sul,
Ilhas Maurcio e Reunio, Austrlia entre outras, no Brasil os engenhos tradicionais de baixa
produtividade e com mo-de-obra escrava ainda persistiam.

Foi com a criao de um programa de modernizao da produo de acar, elaborado em

1857, que surgiram os Engenhos Centrais no Brasil, que deveriam moer a cana e processar o
acar, sendo a etapa de cultivo destinada aos fornecedores independentes. Em 1874 o Brasil
produzia apenas 5% do acar mundial, com 2.640.000 toneladas, sendo Cuba o maior produtor,
com 25% do total (Machado, 2003).

A maioria dos 12 projetos de Engenhos Centrais implantados no prosperou, por

desconhecimento operacional dos novos equipamentos utilizados e pelo alto custo de aquisio
de lenha para as caldeiras, alm da falta de interesse dos fornecedores que preferiam produzir
aguardente ou acar por mtodos tradicionais.

Muitos Engenhos Centrais acabaram sendo comprados por grupos estrangeiros e

fabricantes dos equipamentos, passando a partir daquele momento a constituir indstrias com
cultivo de cana prpria, tornando-se independentes dos fornecedores da matria prima. Surgiu
partir de ento, juntamente com outras unidades industriais no Nordeste e em So Paulo, de
iniciativa privada, o modelo de usinas de acar.

A chegada de imigrantes europeus no final do sculo XIX para trabalhar no cultivo do caf
em terras do interior paulista possibilitou que muitos comprassem glebas para cultivo da cana-deacar para a produo de aguardente, produto de comrcio fcil e de boa rentabilidade na poca.
Vrios engenhos foram assim estabelecidos na regio de Campinas, Itu, Mogi-Gua, Piracicaba
e Ribeiro Preto, sendo posteriormente convertidos em usinas produtoras de acar aproveitando
o crescimento da economia paulista e o forte aumento de preos do acar no mercado
internacional, pela devastao da indstria de acar europia na Primeira Guerra Mundial.

A expanso da produo tambm ocorria rapidamente no Nordeste, principalmente nos

Estados de Pernambuco e Alagoas, o que acenava para um risco iminente de superproduo. Com
isso, foi criado em 1933, no governo de Getlio Vargas, o Instituto do Acar e lcool (IAA)
que visava o controle da produo, estabelecendo o regime de cotas de produo para cada usina
e o controle da aquisio de novos equipamentos ou modificao dos existentes.

Durante a Segunda Guerra Mundial, as usinas paulistas foram autorizadas a aumentar

rapidamente sua produo para evitar riscos de desabastecimento nos estados do sul do pas,
chegando a ultrapassar a produo nordestina na dcada de 1950. As disputas pelas cotas de
produo marcaram todo o perodo de existncia do IAA que foi extinto em 1990.

A baixa eficincia do processo industrial caracterizava as usinas brasileiras, que se

amparavam nos baixos custos devido extenso territorial e condies climticas largamente
vantajosas em relao a outras regies produtoras no mundo. Avanos tecnolgicos importantes
foram obtidos com a criao, em 1959, da cooperativa Privada dos Produtores de Cana de Acar
e lcool do Estado de So Paulo (COPERSUCAR), que reunia mais de cem usinas cooperadas e
tinha a finalidade de defender os preos de comercializao e de procurar novas tecnologias para
o setor.

Tcnicas mais avanadas de produo, utilizadas em outros pases, como Austrlia e frica
do Sul, foram adotadas para aumento de produtividade nas usinas brasileiras. Dentre as novidades
estavam a moenda de quatro rolos com alimentao forada por uma calha, conhecida como
Donnelly, o desfibrador, dentre outras (Machado, 2003).

Tambm houve um avano muito importante na agricultura, com a participao de

entidades como a COPERSUCAR, o Instituto Agronmico de Campinas (IAC) e o IAAPLANALUCAR, que trabalharam na busca de novas variedades de cana mais produtivas e
resistentes s pragas e doenas, alm do controle biolgico de pragas.

A produtividade agrcola apresentou um crescimento considervel nos ltimos 30 anos,

elevando-se de 46,8 t cana/ha em 1975 para 74,1 t de cana/ha em 2006 (MAPA, 2007). A Figura
2.1 mostra a evoluo da produtividade neste perodo.

80
70
Produtividade
(t de cana/ha)

60
50
40
30
20
10
2005

2003

2001

1999

1997

1995

1993

1991

1989

1987

1985

1983

1981

1979

1977

1975

Anos

Figura 2.1. Produtividade agrcola mdia da cana-de-acar no Brasil

Fonte: Elaborao prpria baseada em dados de MAPA (2007)

2.2. O perodo aps o Proalcool

Em 1973, aproveitando os recursos obtidos com a elevao do preo do acar no mercado
internacional, foi criado o FUNPROUCAR pelo IAA, com o qual se financiou a modernizao
das usinas existentes. Esse fato, aliado s crises do petrleo da dcada de 1970, foi fundamental
para criao do PROALCOOL, que visava a substituio da gasolina automotiva de forma a
reduzir a importao de petrleo (Machado, 2003).

Apesar de ser usado desde o incio do sculo XX no Brasil e misturado gasolina a partir
da dcada de 1930, o etanol produzido a partir da cana-de-acar comeou a ser realmente
consumido de forma significativa com a criao do PROALCOOL, em 1975. Naquela poca, o
governo brasileiro encontrou nesse produto a forma mais interessante de reduzir a dependncia
externa de combustveis fsseis, reduzindo gastos e assegurando o abastecimento de energia para
manuteno do crescimento da economia.

10

A estratgia inicial foi o incentivo a instalao de destilarias anexas s usinas de acar

existentes, para a produo de etanol anidro, que seria misturado gasolina automotiva. Em uma
segunda fase do programa, que se estendeu de 1979 a 1985, caracterizada por uma forte
interveno governamental, foi incentivada a produo de etanol hidratado em destilarias
autnomas e a fabricao de carros movidos exclusivamente com etanol hidratado. O rpido
crescimento da produo de etanol naquela poca levou gerao de excedentes de gasolina
produzida pela Petrobras, que teve que export-la a preos de custo (Rosillo-Calle e Cortez,
1998). A Figura 2.2 mostra a evoluo da produo de etanol no Brasil e a frao de etanol
hidratado e anidro produzido em cada perodo.

Produo (milhes de m3)

18
16
14
12
10
8
6
4
2
2005/06

2002/03

1999/00

1996/97

1993/94

1990/91

1987/88

1984/85

1981/82

1978/79

1975/76

1972/73

1969/70

1966/67

1963/64

1960/61

1957/58

1954/55

1951/52

Safra
Anidro

Hidratado

Figura 2.2. Evoluo da produo de etanol no Brasil

Fonte: Elaborao prpria baseada em dados de MAPA (2007)

A partir de 1985, com a reduo do preo internacional do petrleo e o fim dos subsdios
oferecidos pelo governo brasileiro produo do etanol, o PROALCOOL enfrentou uma grave
crise. A produo pode ser mantida de forma expressiva por alguns anos, pois, grande parte da
frota de veculos de passageiros produzidos no Brasil era movida a etanol, porm a reduo dos
preos pagos ao etanol, aliada ao aumento do valor pago pelo acar, fez com que grande parte
da cana fosse destinada produo de acar em detrimento do etanol.

11

A Figura 2.3 mostra a distribuio da frao do total de acar total recupervel (ATR) da
cana-de-acar, destinado produo de acar e etanol no Brasil, onde pode ser visualizada a
grande influncia do PROALCOOL a partir da safra 1978/79 e o posterior crescimento da opo
pelo acar no final da dcada de 1980.

100%
90%

Fraao do ATR (%)

80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
2005/06

2002/03

1999/00

1996/97

1993/94

1990/91

1987/88

1984/85

1981/82

1978/79

1975/76

1972/73

1969/70

1966/67

1963/64

1960/61

1957/58

1954/55

1951/52

1948/49

0%

Safra
%ATR - Acar

%ATR- Etanol

Figura 2.3. Distribuio do ATR (Acar Total Recupervel) por produto final
Fonte: Elaborao prpria baseada em dados de MAPA (2007)

Na dcada de 1990, com o incio da produo dos carros populares no Brasil, houve um
aumento expressivo do consumo de combustveis para veculos de passageiros; porm, optou-se
por motores a gasolina, que apresentavam preos mais atrativos, reduzindo cada vez mais a
produo de veculos movidos a etanol, representando em 1998 somente 0,8% do mercado de
carros novos vendidos no Brasil, contra quase 95% em 1984 (Rosillo-Calle e Cortez, 1998). Ao
mesmo tempo, a produo de acar contou com forte estmulo pela alta dos preos no mercado
internacional e o incio das exportaes pelo setor privado a partir da segunda metade da dcada
de 1990 (Figura 2.4).

12

Produo
(milhes de toneladas)

30
25
20
15
10
5

2005/06

2002/03

1999/00

1996/97

1993/94

1990/91

1987/88

1984/85

1981/82

1978/79

1975/76

1972/73

1969/70

1966/67

1963/64

1960/61

1957/58

1954/55

1951/52

1948/49

Safra

Figura 2.4. Evoluo da produo de acar no Brasil

Fonte: Elaborao prpria baseada em dados de MAPA (2007)

A obrigatoriedade da mistura de etanol anidro gasolina imposta pelo governo brasileiro,

em fraes de at 25%, possibilitou a manuteno da produo, verificando-se uma reduo
gradativa do interesse pelo etanol hidratado at o final da dcada de 1990.

Com o aumento acentuado do preo do petrleo no mercado internacional nos anos 2000,
houve um novo estmulo produo do etanol hidratado para uso veicular, verificando-se uma
recuperao desse mercado, principalmente a partir do ano 2003, com o incio da fabricao de
veculos bi-combustvel (flex-fuel) no Brasil, que operam com qualquer mistura de etanol e
gasolina.

Contando com bons preos do acar no mercado internacional, e com o aumento

expressivo do consumo de etanol para uso veicular, decorrente do preo competitivo deste
combustvel frente gasolina, alm do sucesso da introduo dos veculos bi-combustveis, a
produo de cana-de-acar sofreu forte estmulo, aumentando continuamente desde o ano 2000.
A Figura 2.5 mostra a evoluo da produo de cana-de-acar no Brasil, com forte aumento
desde a criao do PROALCOOL e mais recentemente pelos fatores anteriormente mencionados.

13

450

Cana Moda
(milhoes de toneladas)

400
350
300
250
200
150
100
50
2005/06

2002/03

1999/00

1996/97

1993/94

1990/91

1987/88

1984/85

1981/82

1978/79

1975/76

1972/73

1969/70

1966/67

1963/64

1960/61

1957/58

1954/55

1951/52

1948/49

Safras

Figura 2.5. Evoluo da produo de cana-de-acar no Brasil

Fonte: Elaborao prpria baseada em dados de MAPA (2007)

2.3. A situao atual e tendncias futuras da produo de acar e etanol

A cana-de-acar cultivada atualmente em muitos pases, sendo o Brasil o maior produtor
mundial com aproximadamente 34% da produo total, seguido pela ndia com 19%. A Tabela
2.1 apresenta a lista dos pases com maior produo de cana e respectivas reas colhidas.

Atualmente a maior parte cana-de-acar processada no Brasil destinada fabricao de

acar e etanol, embora outros produtos tambm sejam obtidos a partir da mesma matria prima,
como rapadura, aguardente, melao e rao animal. O cultivo de cana-de-acar corresponde
terceira maior rea de cultivo no pas, sendo superada somente pela soja e pelo milho, como pode
ser verificado na Tabela 2.2.

O cultivo da cana-de-acar tem como clima ideal aquele que apresenta duas estaes
distintas, com um perodo quente e mido para a germinao e desenvolvimento vegetativo e um
perodo seco e frio para a maturao e acmulo de sacarose. No Centro-Sul do pas o cultivo se
realiza de janeiro a maro enquanto na regio Norte-Nordeste este se d entre maio e julho.

14

Tabela 2.1. Principais pases produtores de cana-de-acar

Produo

rea colhida

Produtividade

(103 t)

(103 ha)

(t cana/ha)

Brasil

422.926

5.794

73,0

ndia

232.300

3.602

64,5

China

87.768

1.361

64,5

Paquisto

47.244

967

48,9

Mxico

45.195

636

71,1

Tailndia

43.665

1.097

39,8

Colmbia

39.849

426

93,5

Austrlia

37.822

434

87,1

Indonsia

29.505

435

67,8

EUA

25.308

373

67,8

Outros

240.474

3.915

61,4

Total

1.252.056

19.040

65,8

Fonte: Elaborao prpria baseada em dados de MAPA (2007)

Tabela 2.2. Dados das principais culturas agrcolas no Brasil em 2006

Cultura

rea Colhida (milhes ha)

Soja

22,01

Milho

12,60

Cana de acar

6,15

Feijo

4,02

Arroz

2,97

Trigo

1,56

Caf

2,33

Outros

3,26
Fonte: IBGE (2007)

15

A produo de acar e etanol a partir da cana se concentra atualmente na regio CentroSul, principalmente no Estado de So Paulo, com mais de 60% da cana processada. Na regio
Norte-Nordeste

somente

Alagoas

apresenta

produo

expressiva,

sendo

destinada

predominantemente para acar (Tabela 2.3).

Tabela 2.3. Moagem de cana-de-acar e produo de acar e etanol nos Estados do Brasil
para a safra 2005/06

Centro-Sul

NorteNordeste

Esprito Santo
Gois
Mato Grosso
Mato Grosso do Sul
Minas Gerais
Paran
Rio de Janeiro
Rio Grande do Sul
Santa Catarina
So Paulo
Sub-Total
Alagoas
Amazonas
Bahia
Cear
Maranho
Par
Paraba
Pernambuco
Piau
Rio Grande do
Norte
Sergipe
Tocantins
Sub-Total
Total

Cana
Moda
(t)
3.336.546
14.568.007
12.342.929
9.037.916
24.324.538
24.522.773
4.723.384
57.976
241.222.574
334.136.643
22.254.195
252.672
2.391.415
40.709
844.456
502.316
4.208.743
13.797.850
492.369

Produo de
Acar
(t)
48.260
749.839
515.087
400.857
1.732.946
1.483.136
287.733
17.188.644
22.406.502
2.079.812
14.151
117.485
2.076
11.618
115.573
1.226.763
7

Produo de
etanol
(m3)
201.033
730.058
771.039
495.591
946.842
1.020.779
128.224
3.338
10.001.941
14.298.845
546.446
6.009
103.275
1.022
56.143
42.175
267.648
325.579
35.083

2.356.268

175.340

73.770

1.109.052
65.064
95.314
48.345.359
3.807.889
382.482.002
26.214.391
Fonte: MAPA (2007)

47.971
4.218
1.509.339
15.808.184

A produo de acar no mundo se realiza em mais de 100 pases, 74% sendo feita a partir
da cana-de-acar, principalmente em regies tropicais e sub-tropicais do hemisfrio sul, tendo o
16

Brasil como maior produtor mundial. O acar produzido a partir de beterraba contribui com o
restante da produo mundial, concentrando-se nas regies temperadas do hemisfrio norte
(Illovo Sugar, 2007). A Figura 2.6 mostra a produo de acar nos principais produtores
mundiais que representam 72% do total.

Brasil
Uniao Europeia
ndia

Pases

China
Estados Unidos
Mxico
Austrlia
Tailndia
Paquistao
Cuba
0

10

15
20
m ilhes de toneladas

25

30

Figura 2.6. Principais pases produtores de acar no mundo em 2005

Fonte: Elaborao prpria baseada em dados de MAPA (2007)

Alm de ser atualmente o maior produtor, o Brasil o quarto maior consumidor de acar,
logo atrs de ndia, Unio Europia e China (Figura 2.7).

17

ndia
Uniao Europeia
China

Pases

Brasil
Estados Unidos
Rssia
Mxico
Paquistao
Indonsia
Japao
0

10
15
m ilhes de toneladas

20

25

Figura 2.7. Principais pases consumidores de acar no mundo em 2005

Fonte: Elaborao prpria baseada em dados de MAPA (2007)

Apontado como uma das principais alternativas aos combustveis fsseis, a produo de
etanol vem ganhando importncia no somente no Brasil, mas em todo o mundo, tendo em vista
os novos desafios que so enfrentados pela humanidade no que diz respeito s questes
ambientais e mais especificamente s mudanas climticas.

Dentro de um cenrio de produo em larga escala de bio-combustveis para uso veicular,

com vistas reduo das emisses de gases de efeito estufa, o Brasil ocupa posio de destaque
no mundo, contando com a experincia obtida no PROALCOOL, e principalmente por possuir
condies climticas e geogrficas favorveis ao cultivo da principal matria-prima ainda hoje
existente para a produo do etanol, a cana-de-acar.

Embora o etanol tambm seja produzido em vrias partes do mundo com diferentes culturas
como mandioca, batata doce, sorgo sacarino e beterraba, atualmente a produo mundial
realizada predominantemente com o uso da cana-de-acar e do milho como matrias-primas,

18

sendo o Brasil e os EUA os maiores produtores, concentrando aproximadamente 70% da

produo mundial (Tabela 2.4).

Tabela 2.4. Produo de etanol no mundo

Produo (bilhes de litros)

Participao (%)

Estados Unidos

16,14

35

Brasil

16,00

35

China

3,80

ndia

1,70

Outros

8,25

18

Total

45,89

100

Fonte: MAPA (2007)

A produo de etanol a partir de materiais celulsicos como madeira e resduos agrcolas

vem sendo objeto de estudo em vrios pases, inclusive no Brasil. Duas rotas tecnolgicas bsicas
de converso dessas matrias-primas so encontradas atualmente em estgio de desenvolvimento,
sendo estas denominadas genericamente de via hidroltica e converso termoqumica. A primeira
inclui a converso do material ligno-celulsico em acares com posterior fermentao alcolica
e a segunda compreende a converso termo-qumica da matria-prima em combustveis lquidos.

O desenvolvimento desses processos pode proporcionar um aumento significativo da

produo mundial de bio-combustveis, incluindo o etanol, o que contribuiria para a reduo dos
custos e a viabilizao da produo em larga escala com vistas substituio de combustveis
fsseis.

No Brasil, o bagao de cana gerado no processo de produo de acar e lcool apontado

como o resduo agrcola de maior potencial de aproveitamento com fins energticos,
principalmente devido ao grande volume produzido. A converso desse material para a produo
de etanol ou outro combustvel pode proporcionar um aumento da produtividade das unidades
industriais que utilizam cana-de-acar como matria-prima.

19

Atualmente o bagao de cana utilizado como fonte de energia para o processo produtivo,
sendo consumido nos sistemas de cogerao das usinas e destilarias. Embora praticamente todas
as unidades de produo do setor sucroalcooleiro sejam auto-suficientes em termos de energia
graas ao uso do bagao como combustvel, o seu uso de maneira eficiente tem proporcionado
aos produtores o aumento da gerao de excedentes de eletricidade, que tornou-se mais um
produto da usina, sendo comercializada na rede eltrica.

20

Captulo 3
Sistemas de cogerao de energia
3.1 Histrico da cogerao
O conceito de cogerao possui diversas definies encontradas na literatura, sendo que
muitas se aproximam daquela adotada por Lizzaraga (1994) que define este termo como a
produo conjunta, em processo seqencial de eletricidade (ou energia mecnica) e energia
trmica til.

De qualquer forma, notrio que a opo pela cogerao possibilita a converso da energia
de maneira mais eficiente quando comparada gerao independente de apenas uma forma de
energia, como ocorre em uma central termeltrica. O aproveitamento da energia trmica torna
possvel o alto rendimento global da utilizao da energia e consequentemente a economia de
energia primria.

O crescente interesse em todo o mundo pelo uso racional da energia, combinado com a
minimizao do uso de recursos naturais, tem na cogerao uma opo tecnolgica muito
interessante, que tem ganhado espao em muitas aplicaes industriais e de servios.

Muito embora possa parecer algo inovador, a cogerao tem sido empregada na Europa a
mais de um sculo. A necessidade de abastecimento de energia para o crescente setor industrial
no sculo XIX obrigou a implantao de sistemas prprios de gerao de energia, seja por meio
de aproveitamentos hidrulicos em quedas dgua prximas s fbricas, seja atravs de sistemas

21

trmicos, em uma poca de grandes limitaes das grandes centrais energticas (Lizzaraga,
1994).

No Brasil, a inexistncia de grandes centrais eltricas no incio do sculo XX tambm

obrigava que grandes consumidores instalassem seus prprios sistemas de gerao, o que
favorecia a aplicao de plantas de cogerao. Posteriormente, com a instalao de grandes
concessionrias de gerao, transmisso e distribuio, a cogerao foi perdendo atratividade,
restringindo-se a casos bastante especficos. A confiabilidade crescente no abastecimento da
eletricidade e a reduo dos custos com a economia de escala obtida com as grandes centrais
eltricas fizeram com que a cogerao fosse diminuindo sua participao.

Uma retomada no interesse pela cogerao foi observada aps os choques do petrleo na
dcada de 1970 e a desregulamentao do setor eltrico em alguns pases ao longo das trs
ltimas dcadas, alm da crescente demanda mundial por um uso mais eficiente da energia e
reduo dos nveis de emisses totais.

Desenvolvimentos tecnolgicos importantes foram obtidos mais recentemente, com a

elevao das eficincias dos equipamentos e reduo de custos, viabilizando instalaes de menor
escala. Avanos importantes so observados em turbinas a gs, motores de combusto interna de
ciclo Diesel e Otto para gs, ciclos de refrigerao por absoro com queima direta ou
aproveitamento de calor residual e ciclos de refrigerao por compresso acionados por motores
combusto interna (Neto e Ramon, 2002).

Atualmente a cogerao est presente em diversos setores industriais (refinarias,

siderrgicas, petroqumicas, mineradoras, fbricas de alumnio, cimento, cermicas, cervejarias,
fertilizantes, farmacuticas, papel e celulose) e de servios (shoppings, hotis, edifcios
comerciais, hipermercados, hospitais, etc.).

22

3.2. Cogerao no setor Sucroalcooleiro

No Brasil, as usinas do setor sucroalcooleiro possuem sistemas de cogerao com a
produo simultnea de calor e trabalho para o processo de produo de acar e etanol,
utilizando o bagao de cana como combustvel. O vapor gerado pode ser utilizado para
acionamento de moendas, bombas, sopradores, alm da converso em eletricidade, onde encontra
seu uso mais nobre.

A cogerao possibilita o aproveitamento da energia do bagao e a gerao de energia

eltrica descentralizada e de forma independente nas diversas unidades industriais do setor, que
tm suas necessidades energticas atendidas por estes sistemas.

A necessidade de eliminao do bagao, biomassa residual do processo produtivo, foi um

dos motivos que levaram adoo dos sistemas de cogerao pouco eficientes, sendo possvel
assim consumir grandes quantidades do resduo, gerando localmente a energia necessria para o
processo.

A reestruturao do setor eltrico brasileiro na dcada de 1990, que seguiu a tendncia

mundial de incentivo gerao distribuda de energia, com espao para a produo de
eletricidade em pequena escala, incentivou um maior interesse das usinas por sistemas de
cogerao mais eficientes. A possibilidade que geradores independentes das concessionrias
vendessem o excedente de eletricidade gerado contribuiu para a valorizao da biomassa residual
como fonte de energia para a gerao eltrica.

Alm disso, as demandas sociais crescentes por uma poltica energtica que valorizasse a
minimizao do impacto ambiental, a adoo de fontes alternativas de energia e a racionalizao
do uso dos insumos energticos, mostraram a necessidade de investimentos no melhor
aproveitamento dos resduos da cana-de-acar.

A estrutura das usinas com sistemas de cogerao de baixa eficincia e processos com alta
demanda de energia pode ser explorada de forma a aprimorar o uso da energia nas indstrias

23

desse setor, o que possibilita a gerao de excedentes de eletricidade passveis de serem vendidos
s concessionrias da rede eltrica. Alm do uso do bagao, a eliminao das prticas de
queimadas nos canaviais, com a colheita mecanizada e a recuperao de pontas e folhas da canade-acar, pode representar tambm um aumento significativo na disponibilidade de biomassa
usada como combustvel nos sistemas de cogerao, aumentando ainda mais a gerao de
excedentes.

A deciso de qual a configurao ideal de sistema de cogerao para uma usina depende de
vrios fatores a serem observados, dentre estes pode-se citar:

Demandas de trabalho mecnico, eletricidade e energia trmica requeridos pelo

processo;

Nvel de presso e temperatura do vapor requerido pelo processo;

Dinmica do consumo da energia pelo processo: intermitente ou contnua;

Fator de utilizao do sistema;

Participao da energia no custo do produto final;

Viabilidade tcnica e econmica da venda de excedente de eletricidade;

3.2.1. Sistemas de ciclo a vapor

Tradicionalmente os sistemas de ciclo a vapor do tipo topping so adotados pelas usinas,
nos quais o bagao utilizado para gerao de vapor vivo que aciona turbinas de contrapresso
acopladas a um gerador eltrico. Vapor de alta presso extrado para acionamento de picadores,
desfibradores e moendas, enquanto o vapor de escape da turbina baixa presso usado como
fonte trmica em diversos equipamentos da usina.

Os sistemas mais antigos, caracterizados por sua baixa eficincia de converso da energia,
apresentam limitao quanto gerao de eletricidade. Caldeiras de baixa eficincia com gerao
de vapor em mdia a 22 bar de presso, superaquecido entre 280 e 320C, e o alto consumo de
vapor de processo, em torno de 500 kg de vapor por tonelada de cana, so fortes limitantes para a
gerao de eletricidade, tornando a gerao de excedente praticamente inexistente.
24

Segundo Camargo (1990), as caldeiras utilizadas no setor sucroalcooleiro at a dcada de

1980 possuam uma concepo que se baseava na eliminao do bagao, considerado um resduo
indesejvel, sendo, portanto, de baixa eficincia e baixo custo. Algumas alternativas disponveis
para o aumento da eficincia desses equipamentos no aproveitamento energtico do bagao so
descritas por Neto e Ramon (2002), entre elas o uso de superaquecedores, desaeradores trmicos,
economizadores, pr-aquecedores de ar e secadores de bagao, alm de medidas de manuteno
da eficincia, como cuidados na manipulao do combustvel, tratamento da gua de alimentao,
maior controle da combusto.

Os sistemas com turbinas de contrapresso esto limitados gerao somente durante o

perodo de safra, pois necessitam do processo para a condensao do vapor gerado. A perda de
vapor ou sua condensao presso de escape da turbina no se justifica do ponto de vista
econmico, tornando a gerao fora da safra invivel para este tipo de sistemas.

O aumento dos nveis de temperatura e presso do vapor gerado pelas caldeiras dos
sistemas de cogerao possibilita o aumento da eletricidade excedente gerada que pode ser
vendida s concessionrias.

Alm disso, o uso de turbinas de extrao-condensao torna

possvel a gerao de energia eltrica e sua comercializao tambm no perodo de entre-safra.

3.2.2. Estgio atual de desenvolvimento tecnolgico dos sistemas de cogerao do setor

sucroalcooleiro
Atualmente, no Brasil e em todo o mundo, somente sistemas a vapor so encontrados nas
usinas de cana-de-acar. Esta uma tecnologia amplamente conhecida pelo setor, sendo
utilizados majoritariamente equipamentos de fabricao nacional. Diversos fabricantes de
caldeiras, turbinas a vapor e geradores eltricos so encontrados na indstria nacional, sendo que
muitos tambm atendem o mercado externo.

25

Verifica-se que atualmente os sistemas de cogerao mais eficientes em operao no setor

de cana-de-acar nacional possuem caldeiras com gerao de vapor vivo entre 60 e 65 bar e
temperatura variando entre 480 e 520C.

A tendncia observada o emprego de parmetros mais elevados na gerao de vapor,

propiciando maior eficincia na gerao eltrica, j existindo inclusive projetos em construo
com sistemas que operariam com presso de 88 bar e temperatura de 520C (Dedini, 2007).

Consultas realizadas a fabricantes de caldeiras e turbinas mostram que existe uma limitao
econmica para o emprego de temperaturas mais altas na gerao do vapor vivo, uma vez que no
Brasil so produzidos aos que podem suportar temperaturas de at somente 520C. O emprego
de aos especiais, que suportam temperaturas acima deste nvel, teria que ocorrer com a
importao do material ou por encomenda de lotes especficos indstria nacional, o que torna os
custos proibitivos (Equipalcool, 2006).

Tambm se verifica uma tendncia de aumento da capacidade de gerao de vapor das

caldeiras destinadas ao setor sucroalcooleiro, passando dos sistemas atuais que produzem de 150
a 250 t/h de vapor para capacidades entre 300 e 450 t/h.

A tendncia, quando se trata de caldeiras de maior capacidade, a construo de caldeiras

do tipo monodrum. A tecnologia de caldeiras monodrum novidade no setor sucroalcooleiro,
mas j vem sendo empregada h vrios anos, no Brasil e no mundo, em setores como os de papel
e celulose, petroqumicas e termeltrico. Segundo os fabricantes, a tecnologia empregada na
construo das caldeiras monodrum possibilita a adoo de grandes vazes de vapor e presses
superiores a 100 bar (Caldema, 2006).

Com relao s turbinas a vapor, verifica-se que a indstria nacional tem atendido a
demanda por turbinas que operem nos nveis de presso e temperatura mais altos adotados na
gerao de vapor, porm, segundo alguns fabricantes, a potncia mxima destes equipamentos
est limitada a 50 MW por motivos econmicos, uma vez que os geradores eltricos nacionais

26

atendem somente at este nvel de potncia, sendo a importao ainda proibitiva do ponto de
vista da viabilidade do investimento (NG, 2006).

No entanto, verifica-se que existe tecnologia na indstria nacional para produo de

turbinas a vapor de reao com potncia de at 150 MW, operando com vapor de admisso de at
120 bar e 530C, mas destinadas ao mercado externo (NG, 2006).

3.3. Gaseificao de biomassa e ciclos combinados

O processo de gaseificao, que visa a converso de combustveis slidos em gases, tem
recebido certa ateno desde os anos de 1980 em vrias partes do mundo. As aplicaes desse
processo que se concentraram inicialmente na gaseificao de combustveis fsseis com carvo
mineral e leos muito viscosos, vm sendo cada vez mais direcionadas para aplicaes com
biomassa, aproveitando o conhecimento adquirido com aqueles combustveis.

Com a experincia obtida na gaseificao de combustveis fsseis e as aplicaes de cocombusto com biomassa que vm sendo testadas em algumas instalaes, estima-se que a
gaseificao de biomassa possa se desenvolver rapidamente, reduzindo custos de forma
expressiva a partir da quinta ou sexta planta instalada (Larson et al., 2001).

O uso da gaseificao de biomassa para a converso energtica do gs produzido em

sistemas de potncia de ciclo combinado, conhecido como BIG-CC (Biomassa Integrated
Gasifier Combined Cycle), inclui basicamente os seguintes equipamentos: secador de biomassa,
gaseificador, sistema de limpeza dos gases, turbina a gs, caldeira de recuperao (Heat Recovery
Steam Generator -HRSG) e turbina a vapor. Esse sistema possibilita a converso da biomassa
para gerao de eletricidade de forma muito mais eficiente quando comparada aos sistemas
tradicionais de ciclo a vapor com combusto direta da biomassa em caldeiras.

Algumas opes tecnolgicas aplicadas a sistemas BIG-CC so encontradas como

gaseificadores a presso atmosfrica ou pressurizados, tipo de agente gaseificador (vapor dgua,
ar ou oxignio), tipo de movimentao das massas (leito fixo co-corrente e contra-corrente,

27

fluidizado circulante ou borbulhante), tipo de aquecimento da biomassa (direto ou indireto),

sistemas de limpeza dos gases (mido a baixa temperatura ou seco a alta temperatura), adaptao
de turbinas a gs para operao com combustveis de baixo poder calorfico e integrao
energtica do gaseificador ao sistema de potncia (Consonni e Larson, 1994).

Segundo Larson et al. (2001), os sistemas de gaseificao atmosfrica tm a vantagem de

ser uma tecnologia mais conhecida, que pode ser economicamente vivel para plantas de pequeno
e mdio porte, contando com sistema de limpeza de gases convencionais. No entanto, a
gaseificao pressurizada se mostra mais adequada a sistemas de gerao de potncia, pois
apresenta maior eficincia que a opo anterior, devido ao fato de eliminar o consumo de energia
para compresso do gs produzido para ser injetado na turbina a gs. Por outro lado, a limpeza
dos gases a seco e a alimentao de biomassa sobpresso so pontos crticos de desenvolvimento
tecnolgico que ainda devem ser enfrentados para viabilidade desses sistemas.

Embora esta tecnologia ainda no esteja em escala comercial, alguns projetos de

gaseificao de biomassa em escala piloto e de demonstrao foram desenvolvidos a partir dos
anos 1990 e esto descritos abaixo (Larson et al., 2001; Larson, 2007):

Varnamo, Sucia: Primeira planta de demonstrao de BIG-CC (6MW-eltricos,

9MW-trmicos). Operou com gaseificao pressurizada, limpeza de gases a seco
com filtro cermico, utilizando resduos florestais como combustvel. Foi
comissionada em 1995 e operou at 1999, quando foi descomissionada devido aos
altos custos de operao. A partir de 2006 est sendo convertida em planta para
produo de combustveis lquidos a partir de biomassa.

North Yorkshire, Reino Unido (ARBRE): Primeira planta comercial de BIG-CC

(8MW-eltricos). Projetada com gaseificador de leito fluidizado circulante com
operao prxima da presso atmosfrica e limpeza de gases a frio com lavador de
gases, utilizando madeira como combustvel. Comissionada em 2002, no chegou a
operar devido a problemas comerciais.

28

Vermont, EUA: Planta piloto de 200 t/dia de madeira seca com gaseificador de
aquecimento indireto da biomassa. Testes foram iniciados em 1998 com queima do
gs em caldeiras convencional de planta de potncia.

Greve-in-Chianti: Projeto com dois gaseificadores atmosfricos projetados pela TPS

(30MW-trmicos) com gases queimados em fornos de cimento e caldeiras.

Bahia, Brasil: Projeto de planta comercial de BIG-CC (32 MW-eltricos) finalizado

em 2001 liderado pela Companhia Hidreltrica do So Francisco (CHESF). Adotouse a mesma tecnologia do projeto ARBRE, no Reino Unido, utilizando chips de
eucalipto como combustvel. O empreendimento foi cancelado aps problemas
originados aps a privatizao da companhia responsvel.

Piracicaba, Brasil: Projeto preliminar de planta de BIG-CC com resduos de canade-acar como extenso do projeto desenvolvido na Bahia. Testes de gaseificao
de bagao e palha foram conduzidos na planta piloto da empresa TPS na Sucia a
partir de 1997.

Segundo Larson (2007), vrios outros projetos de gaseificadores de biomassa foram

desenvolvidos ao longo das dcadas de 1980 e 1990 na Europa e nos EUA, mas devido aos altos
custos iniciais, advindos do estgio preliminar de desenvolvimento da tecnologia, estes acabaram
no sendo viabilizados.

Dentre as experincias concretas de sistemas BIG-CC, Larson et al. (2001) identificam trs
variantes em estgio de desenvolvimento comercial, diferenciando-as principalmente pelo projeto
do gaseificador. A primeira, desenvolvida pela empresa sueca TPS, envolve um gaseificador em
leito fluidizado operando a presso atmosfrica, com injeo de ar como agente gaseificador. Um
segundo reator com dolomita usado para o craqueamento do alcatro presente no gs que
resfriado de 900C a temperatura ambiente, limpo e comprimido para injeo na turbina a gs. A
segunda variante opera com gaseificador com presso prxima da atmosfrica com aquecimento
indireto. O projeto mais destacado com essa tecnologia, desenvolvido no Battelle Columbus

29

Laboratory-EUA, utiliza areia para aquecimento indireto da biomassa. A terceira variante inclui
um gaseificador de leito fluidizado operando a alta presso (20-30 bar) com injeo de ar. Neste
caso o gs limpo a alta temperatura usando filtros cermicos ou de metal sinterizado, sendo em
seguida direcionado cmara de combusto da turbina. Foster Wheeler (EUA) e Carbona
(Finlndia) destacam-se no uso dessa tecnologia.

Consonni e Larson (1994) indicam que alguns pontos importantes devem ser verificados
para a adequao de turbinas a gs comerciais ao uso de gases derivados de gaseificao de
biomassa, como: estabilidade da combusto, perda de presso no sistema de injeo de
combustvel e limites de fluxo de massa atravs da turbina. Os autores no verificam maiores
problemas tecnolgicos com relao questo da estabilidade da combusto ou da perda de
presso no sistema de injeo, considerando que os fabricantes de turbinas podem adaptar-se
facilmente a estes dois problemas aproveitando experincia com a queima de outros gases de
baixo poder calorfico como gs de auto-forno e de gaseificao de carvo.

A questo envolvendo os limites de fluxo mssicos atravs da turbina a gs se torna crtica

em turbinas projetadas para operarem com gs natural, que possui poder calorfico entre 35 e 40
MJ/Nm3. A operao eficiente desses equipamentos com combustveis de mais baixo poder
calorfico, como gs derivado de gaseificao de biomassa (5-6 MJ/Nm3), exigem um aumento
do fluxo mssico, o que pode causar deteriorao do equipamento devido a esforos sobre
componentes do expansor e alterao significativa do ponto de operao do compressor. Para
evitar esses efeitos, a reduo da temperatura de operao da turbina pode ser implantada, porm
acarretando perda de eficincia do equipamento (Consonni e Larson,1994).

3.3.1. A gaseificao de biomassa aplicada ao setor sucroalcooleiro

O setor sucroalcooleiro, assim como as indstrias de papel e celulose, tem sido apontado
como uma das reas mais promissoras para aplicao da tecnologia de gaseificao de biomassa,
podendo propiciar um aumento significativo na capacidade de gerao eltrica das unidades
industriais ou na produo de biocombustveis lquidos a partir do gs de sntese.

30

Desde o incio dos anos de 1990, estudos vm sendo realizados, mostrando que a opo por
sistemas de cogerao mais avanados, que incluem gaseificao de biomassa e ciclos
combinados, podem oferecer grandes potenciais de gerao eltrica. Larson et al. (1991)
analisaram o potencial de gerao de eletricidade em uma usina de acar na Jamaica,
demonstrando sua viabilidade econmica frente aos sistemas de ciclo a vapor com turbinas de
extrao-condensao (Condensing Extraction Steam Turbines - CEST). Os resultados obtidos
para o caso jamaicano foram comparados situao das usinas de acar na regio Sudeste do
Brasil, mostrando ser uma alternativa interessante tambm para o caso brasileiro. O baixo custo
de biomassa residual gerada nas usinas e destilarias um forte atrativo para a implantao de
sistemas com essa tecnologia, sendo uma das reas mais promissoras para tecnologias avanadas
de converso de biomassa.

Outros autores tambm avaliaram alternativas para implantao desses sistemas em usinas
de cana de acar. Ponce e Walter (1999) avaliaram a possibilidade de integrao parcial de um
sistema BIG-CC de usinas de acar cubanas. A integrao parcial prev que parte da demanda
de vapor de processo da usina seja atendida pela caldeira de recuperao do ciclo combinado
(HRSG) e parte por caldeiras convencionais queimando biomassa existente na usina, de modo a
atender a demanda total requerida pelo processo.

Estudos demonstram que, devido baixa capacidade de gerao de vapor em ciclos BIGCC, h necessidade de reduo da demanda de vapor de processo abaixo de 290 kg da vapor/t de
cana para que seja viabilizada a integrao total da usina a este sistema de cogerao, sem
necessidade de gerao de vapor suplementar (Morris et al.,2002; Ensinas et al., 2007d).

Em um trabalho realizado entre o Centro de Tecnologia Coopersucar e a empresa sueca

Termiska Processer AB (TPS), testes de gaseificao de bagao e palha de cana foram
conduzidos na planta piloto da empresa sueca em Vermont, que incluiram a gaseificao em leito
fluidizado circulante, um separador de alcatro, trocadores de calor, ciclone, filtro e lavador de
gases.

31

Os dados foram usados para avaliao de alternativas de integrao de sistemas de

cogerao considerando tecnologia BIG-CC s usinas de cana-de-acar, mostrando que do
ponto de vista da gerao de eletricidade excedente a opo mais interessante aquela que prev
integrao total do sistema BIG-CC usina, com reduo da demanda de vapor de processo para
280 kg/t cana inteiramente suprida pelo vapor gerado na caldeira de recuperao. Essa
configurao atingiu um ndice de gerao de 291 kWh/t cana, muito superior queles obtidos
para as outras configuraes que previam integrao parcial e variaram entre 163-172 kWh/t
cana. (Morris et al., 2002).

Apesar de vrios estudos apontarem um futuro promissor para essa tecnologia, alguns
desafios tecnolgicos e de reduo de custos ainda devem ser superados para que sistemas mais
eficientes e confiveis possam ser produzidos em escala comercial.

Walter et al. (2000) analisaram do ponto de vista tcnico as perspectivas da tecnologia

BIG-GC e identificaram que as principais barreiras esto no aumento da escala dos sistemas de
gaseificao, no aumento da eficincia, na reduo dos custos dos sistemas de limpeza, e no
desenvolvimento de modelos de turbinas a gs em condies de operar de forma eficiente e
confivel queimando gs proveniente da gaseificao da biomassa.

3.4. ndices de desempenho de sistemas de cogerao

Segundo Horlock (1997), plantas de potncia convencionais e sistemas de cogerao tm
concepes diferentes. Nas primeiras se procura a mxima eficincia na gerao de potncia,
geralmente eltrica, enquanto na cogerao o projeto requer o atendimento das demandas de
potncia e calor. Como ambos produtos so valorizados, a eficincia eltrica passa a no ser o
critrio de performance mais adequado.

Alguns autores como Horlock (1997), Lizarraga (1994) e Huang (1996) apresentam e
discutem alguns parmetros a serem adotados em sistema de cogerao (Equaes 3.1 a 3.4).

32

Fator de utilizao de energia

FUE =

Weletr + Qu
Ecomb

(3.1)

Eficincia artificial

art =

Weletr
Q
Ecomb u
sc

(3.2)

Relao trabalho-calor

RTC =

Weletr
Qu

(3.3)

Eficincia exergtica

ex =

Weletr + Excalor
Excomb

(3.4)

O fator de utilizao de energia (FUE), que expressa a eficincia de primeira lei da

termodinmica, expressa uma relao entre os produtos da planta, eletricidade (Weletr) e calor til
fornecido (Qu), com a energia total fornecida ao sistema pelo combustvel (Ecomb). Esse critrio
pode ser considerado insatisfatrio por atribuir o mesmo peso a dois diferentes tipos de energia
como o calor til e a eletricidade, no valorizando o fato da primeira ser mais difcil de produzir
que o calor, devendo por isso ser mais valorizada que o calor.

A eficincia artificial (art) considera que a energia do combustvel realmente consumido

pela planta para a gerao de eletricidade dada pela diferena entre sua demanda total e a frao
que seria utilizada para a gerao de calor em um sistema convencional, como por exemplo, uma

33

caldeira. Neste critrio, sc, refere-se ao rendimento do sistema convencional de fornecimento de

calor sem cogerao.

A relao trabalho calor (RTC), muito utilizada como ndice de avaliao de sistemas de
cogerao, indica a quantidade de energia eltrica que pode ser produzida para uma dada
quantidade de calor aproveitado pelo processo.

A eficincia exergtica (ex) considera a relao entre a exergia dos produtos da planta de
cogerao, como a eletricidade produzida (Weletr) e exergia til fornecida em forma de calor
(Excalor) e a exergia do combustvel que consumido (Excomb).
Segundo Huang (1996), a eficincia exergtica e a relao trabalho-calor so os parmetros
mais teis na avaliao de sistemas de cogerao, fornecendo de forma conjunta informaes
teis que podem embasar de forma mais objetiva decises a respeito do funcionamento e do
potencial desses sistemas.

De qualquer forma, no se verifica um ndice nico capaz de avaliar de forma precisa

qualquer sistema de cogerao, uma vez que estes sistemas apresentam aplicaes diversas,
devendo ser avaliado cada caso, de acordo com suas caractersticas e limitaes.

Quanto ao tipo de sistema de cogerao a ser adotado nas usinas do setor sucroalcooleiro,
alguns fatores limitantes na tomada de deciso podem ser apontados como: a existncia de um
mercado consolidado para a venda de excedentes de eletricidade e/ou bagao, a infra-estrutura
local para transporte dos excedentes gerados e a possibilidade de diversificao da produo com
diferentes usos para o bagao de cana.

Os sistemas de cogerao existentes em usinas de acar e etanol caracterizam-se por

possuir uma quantidade excedente de combustvel disponvel pelo processo. Esse fato possibilita
a tomada de decises quanto cogerao que incluem o consumo de todo o combustvel,
privilegiando a gerao eltrica ou o seu uso como matria prima para outros produtos e at

34

mesmo sua comercializao de combustvel excedente, o que estaria ligado a um aumento de

eficincia do sistema, porm sem necessariamente aumentar a gerao eltrica.

A gerao de excedente de eletricidade ou bagao de cana, no entanto, est fortemente

influenciada pelo consumo de vapor na produo de acar e etanol. O uso da energia no
processo pode, portanto, influenciar decisivamente no tipo de sistema de cogerao a ser adotado
nas usinas do setor. Tcnicas de integrao energtica podem ser usadas para reduzir o consumo
de utilidades, propiciando o uso da energia presente nas correntes do prprio processo.

35

Captulo 4
Integrao de processos
O conceito de integrao de processo (IP) surgiu no incio da dcada de 1980 e tem sido
usado desde ento para a anlise do uso da energia e a diminuio do impacto ambiental de
processo industriais. Este campo de estudos foi iniciado com trabalhos na rea de recuperao de
calor atravs do conceito de Pinch Point, porm, atualmente a IP engloba um universo mais
amplo de possibilidades de integrao que vo alm do uso da energia nos processos.

A aplicao da IP na indstria tornou-se ferramenta fundamental para o projeto e o

planejamento de suas atividades, proporcionando a reduo de custos operacionais e de
investimento. A minimizao do consumo de recursos naturais em processos industriais
integrados provm no s do melhor aproveitamento da energia, mas tambm do consumo de
matrias primas e gua, com anlises que incluem integrao trmica e de massa, alm de gesto
de resduos industriais.

4.1.Aplicaes da integrao de processos

As reas de aplicao de tcnicas de integrao de processos podem ser entendidas a priori
como aqueles casos em que se busca a reduo no uso da energia e do impacto ambiental, porm
suas aplicaes vo alm desses objetivos. Como exemplo mais imediato pode ser citado o caso
da reduo do consumo de energia que geralmente est acompanhada de um aumento do
investimento em equipamentos de recuperao energtica. O objetivo neste caso torna-se a busca
de um mnimo custo total incluindo operao e investimentos. Em outros casos, a anlise pode

36

ser realizada visando reduo do custo do equipamento para um determinado nvel de consumo
de energia.

As principais reas de aplicao da integrao de processos na indstria podem ser

descritas como:

Projeto de novos processos ou Retrofit, incluindo modos de operao por batelada,

contnuos e semi-contnuos;

Planejamento da operao de processos;

Aumento de eficincia no uso de matria-prima e energia e na produtividade

(Debottlenecking);

Projetos de equipamentos como reatores, separadores e redes de trocadores de calor;

Integrao entre o processo e o sistema de utilidades;

Integrao entre complexos industriais, plantas geradoras de energia e sistemas de

calefao/refrigerao de cidades;

Minimizao de gerao de efluentes aquosos e de consumo de gua em processos;

Minimizao de gerao de resduos e reduo de emisses.

importante ressaltar que o uso de tcnicas de integrao de processos, mesmo em

processos similares, pode requerer diferentes projetos para atender as metas de demanda mnimas
desejadas. Cada processo deve ser estudado separadamente, considerando custos operacionais de
investimento locais, assim como as condies de operao.

4.2. Mtodos de integrao de processos

Segundo Gundersen (2000), os mtodos de integrao de processos podem ser
caracterizados pelo uso de trs ferramentas principais, sendo estas: regras heursticas, baseadas na
experincia sobre o projeto e a economia, conceitos de termodinmica e a utilizao de tcnicas
de otimizao.

Os diversos mtodos de IP apresentam sobreposies e semelhanas, sendo a tendncia

atual, a utilizao das trs ferramentas principais mencionadas acima. Um nmero significativo
37

das alternativas estruturais pode ser reduzido com o uso de regras heursticas e conceitos
termodinmicos, tornando vivel a anlise dos problemas remanescentes com a adoo de
tcnicas de otimizao, levando em conta os diversos critrios econmicos.

4.2.1 Anlise Pinch

O conceito de Pinch Point para recuperao de calor foi a mais importante contribuio ao
desenvolvimento do campo de estudo relacionado integrao de processos, tendo sido
desenvolvido a partir de trabalhos de Hohmann (1971), Umeda et al. (1978-79) e Linnhoff e
Flower. (1978). O conceito foi posteriormente desenvolvido para aplicao tecnolgica na
indstria na dcada de 1980 pelo grupo de Linnhoff na Universidade de Manchester (UMIST) na
Inglaterra.

A aplicao da anlise Pinch foi apresentada em vrios trabalhos encontrados na literatura,

podendo destacar-se Linnhoff et al. (1982), que descreve em detalhes o mtodo, sendo
complementado em trabalhos posteriores, como Linnhoff e Hindmarsh (1983) e Linnhoff e
Ahmad (1990).

A aplicao da anlise Pinch para melhor uso da energia de processos industriais a

alternativa mais explorada nos estudos realizados at hoje, embora muitos avanos tambm
tenham sido obtidos em outras aplicaes.

Baseando-se em analogias do mesmo conceito, a metodologia foi estendida, relacionando

transferncia de calor pela diferena de temperatura com a transferncia de massa pela diferena
de concentrao de certo componente. Assim surgiu o Mass Pinch (El-Halwagi e
Manousiouthakis, 1989-90), com aplicaes em processos industriais nos quais existam unidades
de transferncia de massa tais como absorvedores, extratores, evaporadores e colunas de
destilao, etc.

Uma aplicao especfica do conceito de Mass Pinch foi desenvolvida para tratamento de
efluentes industriais e reduo do consumo de gua, avaliando a possibilidade de reuso,

38

recuperao e reciclagem deste recurso. Essa metodologia, denominada Water Pinch (Wang e
Smith,1994), tambm pode ser aplicada para o processo de tratamento distribudo de efluentes.

Segundo Gundersen (2000), mais recentemente o conceito Pinch foi usado no denominado
Hydrogen Pinch, desenvolvido por Towler et al.(1996) e Alves (1999). Esta metodologia se

aplica anlise da distribuio de hidrognio em refinarias de petrleo, otimizando seu uso e

avaliando a introduo de unidades de purificao, membranas e unidades criognicas.

Anlise Pinch aplicada integrao trmica

A anlise Pinch aplicada integrao trmica realizada basicamente em quatro fases
distintas:

Coleta de dados referentes s demandas energticas do processo e aos sistemas de

utilidades disponveis.

Estabelecimento das metas, que envolvem a definio do desempenho timo com

relao a vrios aspectos do projeto.

Projeto inicial da rede de trocadores de calor.

Otimizao do projeto com simplificao do lay-out e anlise de questes como

operacionalidade, controle, segurana e busca do mnimo custo total.

A coleta de dados deve conter as seguintes informaes a respeito das correntes presentes
no processo e no sistema de utilidades:

Vazo mssica.

Calor especfico presso constante.

Temperatura inicial.

Temperatura final.

Entalpia especfica de vaporizao para correntes com mudana de fase.

Temperatura de operao das utilidades quentes e frias disponveis.

Coeficiente de transferncia de calor para cada corrente.

39

Com a definio do problema e a coleta de dados sobre as correntes do processo e o sistema

de utilidades, possvel prosseguir uma anlise prvia do potencial de integrao trmica do
processo com a determinao de metas de consumo (targets).

Na rea de recuperao de calor o conceito de metas usado na determinao do mnimo

consumo de energia, mnimo nmero de equipamentos de troca trmica, mnima rea total de
troca trmica e mnimo custo total. Algumas metas como o consumo de energia so baseadas em
conceitos termodinmicos, outros como o nmero de equipamentos de troca trmica, so
baseados em regras heursticas. Outros, porm, como a rea de troca trmica e o custo total, so
estimativas de desempenho timo.

Alm das metas descritas acima, outras, como a mnima gerao de efluentes e emisses e a
mxima gerao de potncia, so aplicados, porm, em todos os casos se assume que nenhum
projeto real pode superar a performance tima obtida neste tipo de anlise, sendo em muitos
casos uma orientao para a realizao do projeto mais adequado.

Metas de Consumo de Utilidades - Mtodo Tabular (Cascata Trmica)

A determinao da meta de consumo mnimo de utilidades pode ser calculada a partir da
construo do Mtodo Tabular apresentado por Linnhoff e Flower (1978) a partir da qual se
define a denominada cascata trmica.

Nesse mtodo se faz primeiramente a definio de intervalos de temperaturas nos quais as

correntes quentes e frias envolvidas no processo podem trocar calor entre si. Para que seja
mantida a diferena mnima de temperatura (tmin) estabelecida a priori para a aplicao do
mtodo de anlise, as temperaturas de cada intervalo so determinadas somando-se um valor de
tmin/2 para as temperaturas as correntes frias, e subtraindo-se tmin/2 para as temperaturas das
correntes quentes.

40

As temperaturas so dispostas em ordem decrescente criando-se intervalos onde as

correntes do processo podem ser posicionadas de acordo com suas temperaturas iniciais e finais,
como mostra a Figura 4.1.

Figura 4.1. Exemplo de intervalos de temperatura com indicao das correntes do processo
Fonte: Adaptao de figura gerada com Elsevier (2007)

As correntes quentes e frias que pertencerem ao mesmo intervalo de temperatura tm suas

capacidades trmicas (mcp) somadas, fornecendo um total de cada intervalo, considerando valor
positivo para as correntes frias e negativo para as quentes.

Assim, pode-se construir a cascata trmica, considerando que o calor disponvel em cada
intervalo de temperatura transferido ao intervalo imediatamente inferior. Se houver resultado
negativo no balano de energia em determinado intervalo, o uso de utilidades quentes deve ser
indicado. Da mesma maneira, se o resultado for negativo essa quantidade de calor pode ser
transferida ao intervalo inferior e assim sucessivamente, gerando a cascata trmica.

Com a implementao deste procedimento possvel calcular a demanda de utilidades

quentes e frias mnimas do sistema. A localizao do Pinch Point pode assim ser identificada no
intervalo de temperatura no qual no h transferncia de calor ao intervalo posterior e no h
demanda de utilidades quentes.

41

Curva Composta
A visualizao dos resultados de forma grfica com a construo das Curvas Compostas
(CCs) uma das principais ferramentas do mtodo, sendo possvel verificar de maneira
simplificada e prtica a possibilidade de integrao trmica e a necessidade de utilidades quentes
e frias.

Assim como nos clculos do Mtodo Tabular, a construo das CCs para correntes Quentes
e Frias baseia-se na distribuio das correntes do processo em intervalos de temperatura. Uma
curva para as correntes quentes e outra para as correntes frias podem ser geradas somando-se a
variao de entalpia das correntes para cada intervalo como mostra a Figura 4.2, que tambm
indica as regies onde uma possvel integrao trmica pode ser implementada, assim como as
necessidades de utilidades quentes e frias, localizadas nas extremidades do grfico.

Figura 4.2. Exemplo de curva composta

Fonte: Adaptao de figura gerada com Elsevier (2007)

42

O valor adotado para o tmin define o ponto de maior aproximao entre as duas Curvas
Compostas geradas, identificando o ponto de estrangulamento energtico ou Pinch que separar o
sistema em duas partes, uma abaixo e outra acima deste ponto. Esse ponto limita o grau de
integrao trmica do processo, representando o gargalo do ponto de vista da recuperao de
energia.

A regio acima do Pinch atua como sumidouro de calor, sendo consumidora de utilidades
quentes. Por outro lado, a regio abaixo deste ponto atua como fonte de calor, requerendo
somente utilidades frias.

A separao dessas duas regies importante uma vez que, se forem consumidas utilidades
frias acima do Pinch, ser necessrio adicionar ainda mais utilidades quentes para atender a nova
demanda, aumentando sua necessidade trmica e consequentemente o consumo de energia do
sistema como um todo.

O mesmo ocorre na regio abaixo do Pinch, onde a adio de utilidades quentes implica no
uso de utilidades frias para atender a nova demanda de resfriamento.

Assim, alguns princpios bsicos de aplicao do mtodo foram estabelecidos para evitar
usos desnecessrios de utilidades quentes e frias:

No usar utilidades frias na regio acima do Pinch

No usar utilidades quentes na regio abaixo do Pinch

No transferir calor atravs do Pinch

Grande Curva Composta

A Grande Curva Composta (GCC) uma outra ferramenta grfica de visualizao do
problema do consumo mnimo de utilidades. Essa representao grfica combina as curvas
compostas quente e fria em uma nica, sendo realizada tambm atravs da somatria da
capacidade trmica das mesmas em cada nvel de temperatura.

43

Assim como as CC, a representao da GCC feita em um diagrama temperatura- entalpia,

devendo-se deslocar a Curva Composta Quente um valor tmin/2 abaixo e Curva composta Fria
um valor de tmin/2 acima de sua posio original para que haja um interseco das duas curvas
no ponto Pinch.

A GCC obtida com a diferena de entalpias das Curvas Compostas Quente e Fria para
cada nvel de temperatura. O Pinch Point se localiza no ponto onde a diferena de entalpia entre
as CC zero, como indicado na Figura 4.3.

Figura 4.3. Exemplo de curva composta e grande curva composta

Fonte: Adaptao de figura gerada com Elsevier (2007)

As necessidades de utilidades quentes na regio acima do Pinch e frias abaixo deste podem
ser observadas com maior clareza na GCC, assim como as regies onde a integrao trmica
possvel.

44

Alm disso, uma das vantagens principais da GCC a identificao do nvel de temperatura
apropriado de utilidades a ser usado, minimizando as irreversibilidades do processo de troca de
calor e permitindo a avaliao do uso de utilidades de menor custo.

Com o uso da GCC a viabilidade da integrao de equipamentos como evaporadores,

colunas de destilao, bombas de calor e turbinas a vapor com o restante do processo pode ser
avaliada em detalhes, identificando as melhores aplicaes do ponto de vista do consumo de
energia. Gundersen (2000) apresenta algumas condies bsicas para integrao desses
equipamentos com o restante do processo:

Colunas de destilao: somente se o refervedor operar com temperatura abaixo do ponto

Pinch ou o condensador operar acima deste.
Bombas de calor: somente se transferir calor atravs do Pinch, da regio abaixo deste para

aquela acima do mesmo. Devem ser integradas com colunas de destilao somente se no existir
possibilidade de integrao das colunas com o processo, uma vez que o custo de implantao de
uma bomba de calor em geral mais alto que a outra opo.
Turbinas a vapor (contra-presso ou extrao): somente se o vapor de escape ou de

extrao estiver a temperatura de condensao alta o suficiente para uso acima do Pinch ou no
refervedor de uma coluna de destilao. Caso contrrio, o vapor deve ser expandido ao mximo
na turbina de condensao para melhor aproveitamento da energia.

Projeto inicial da rede de trocadores de calor

A estratgia para o projeto inicial da rede de trocadores de calor deve ser iniciada prxima
ao Pinch Point, onde se encontra a limitao mais crtica de troca de calor entre as correntes do
processo. O projeto segue ento para as regies mais afastadas do Pinch, sempre assegurando que
as correntes quentes sejam utilizadas na regio superior a este e que o mesmo ocorra para as
correntes frias na regio inferior.

Segundo Gundersen (2000), como regra para os trocadores de calor localizados acima do
Pinch, deve-se assegurar que mcp das correntes frias seja maior ou igual aquele de correntes

45

quentes com as quais trocam calor e o nmero de correntes frias seja maior ou igual ao nmero
de correntes quentes.

Da mesma forma, abaixo do ponto Pinch o mcp das correntes quentes deve ser maior ou
igual aquele das correntes frias com as quais trocam calor e o nmero total de correntes quentes
deve ser maior ou igual ao nmero de correntes frias.

Se as regras acima no so satisfeitas, deve-se dividir as correntes para que seja atingida a
mxima recuperao de calor. Embora a aplicao do mtodo Pinch elimine algumas alternativas
que so claramente desvantajosas do ponto de vista energtico, geralmente ainda existem vrias
possibilidades de projeto inicial para a rede de trocadores de calor. A diviso das correntes
permite normalmente uma maior recuperao de calor entre as mesmas, porm em alguns casos
se obtm uma diminuio da rea total de transferncia de calor necessria ou ainda uma reduo
do nmero de trocadores de calor.

4.3. Reviso de estudos de integrao trmica aplicada produo de acar e etanol

O processo de produo de acar apresenta ao longo de sua histria importantes avanos
tecnolgicos com relao ao uso da energia. Segundo Christodoulou (1996), um primeiro avano
foi obtido com Antony Smith em 1692, quando se verificou a possibilidade do uso de vapor para
a evaporao em substituio tcnica de fogo direto que se usava na poca. Em 1813, Howard
introduz a evaporao a presses reduzidas e em 1828 o cozedor tubular.

Contudo, a inovao que realmente considerada um marco na economia mundial de

energia na indstria aucareira e qumica em geral foi o sistema de evaporao de mltiplo efeito,
concebido por Norbert Rilleaux em 1832, que obteve suas patentes somente no ano de 1843, para
o sistema de duplo efeito e em 1846, para o triplo efeito. Em 1850, Robert introduz os
evaporadores com tubos verticais que levam seu nome e so largamente utilizados at hoje na
indstria aucareira.

46

Com a introduo dos sistemas de difuso para a fabricao do acar de beterraba em

1870, uma demanda por sistemas de evaporao mais eficientes surgiu, uma vez que a maior
diluio do caldo necessria para esse processo exigia maior consumo de energia para sua
concentrao.

As inovaes tecnolgicas seguiram com uma evoluo tecnolgica dos evaporadores.

Novos sistemas com maior nmero de efeitos e diferentes princpios de funcionamento foram
desenvolvidos. Evaporadores de placas e pelcula descendente cada vez mais se apresentam como
alternativas para a realizao do processo de concentrao de forma mais eficiente. Tcnicas de
recompresso aplicadas evaporao tambm foram exploradas desde 1945 (Vernois, 1975 apud
Christodoulou, 1996).

A integrao desses equipamentos com o restante do processo tambm foi estudada

aplicando tcnicas de integrao de processos, o que permite o aprimoramento do uso da energia
primria. Anlises com base em conceitos de energia, exergia ou termoeconomia so ferramentas
que possibilitam uma avaliao das melhorias obtidas com a integrao do processo, podendo
complementar o estudo de integrao.

Alguns trabalhos so encontrados na literatura indicando as melhores opes de integrao

de processo na fabricao de acar aplicando o mtodo de Pinch.

O estudo da produo do acar de beterraba foi realizado em alguns trabalhos como o de

Twaite et al. (1986), que analisaram o projeto de uma usina de acar inglesa, utilizando a anlise
Pinch como ferramenta de avaliao das possibilidades de reduo do consumo de energia na

planta. A introduo de seis efeitos de evaporao, em substituio ao sistema de cinco efeitos

com recompresso mecnica de vapor (RMV) no primeiro efeito, foi uma das modificaes
propostas, uma vez que o sistema existente se mostrava menos efetivo em termos da reduo de
consumo de vapor. A anlise Pinch possibilitou a identificao da deficincia do processo,
principalmente com relao ao uso da RMV de forma inadequada.

47

Christodoulou (1996) analisou atravs do mtodo Pinch, propostas de modificaes em

alguns trabalhos relacionados integrao trmica em usinas de acar de beterraba. O uso de
seis e sete efeitos de evaporao com evaporadores falling film e trocadores de calor de placas
foram indicados como alternativas interessantes e viveis para a diminuio do consumo de vapor
nesses processos.

Outros estudos so encontrados na literatura avaliando a produo de acar a partir da

cana-de-acar. Franco (2001) avaliou a integrao do sistema de evaporao ao restante do
processo atravs do mtodo Pinch, analisando evaporadores localizados acima e abaixo do ponto
Pinch.

Rein (2007) apresenta algumas oportunidades para a reduo do consumo de vapor de

processo em usinas de acar de cana, possibilitando a gerao de bagao excedente no sistema
de cogerao. Dentre os pontos levantados, pode-se destacar o aumento do Brix do xarope,
levando a um maior consumo de vapor na evaporao, porm reduzindo o consumo na etapa de
cozimento, o uso de vapor vegetal de 1, 2 ou at 3 efeito para atender a demanda dos
cozedores, a reduo do uso de gua adicionada aos cozedores e s centrfugas, o aumento do
nmero de efeitos de evaporao, o uso de condensados e vapores vegetais para aquecimento do
caldo misto na etapa de tratamento e o aumento da temperatura de operao dos evaporadores,
possibilitando um maior aproveitamento das sangrias de vapor no processo.

Upadhiaya (1992) tambm apresenta algumas sugestes para a economia de vapor visando
o aumento da gerao eltrica em usinas de acar de cana, incluindo a maximizao das sangrias
de vapor vegetal e o uso de cozedores contnuos.

Westphalen (1999) desenvolveu um modelo matemtico para a simulao esttica e

dinmica de sistemas de evaporao avaliando o nmero e arranjos dos efeitos, temperatura de
alimentao, aproveitamento do condensado e recompresso trmica, porm, sem incluir a
integrao do sistema com o restante do processo.

48

A integrao entre o sistema de evaporao e a rede de trocadores de calor na produo de

acar de cana foi estudada por Ensinas et al. (2007c). Foi desenvolvido um procedimento de
otimizao termoeconmica para a distribuio das sangrias de vapor vegetal na produo de
acar de cana buscando a minimizao dos custos de investimento em equipamentos e de
operao do sistema no projeto dos evaporadores e dos trocadores de calor.

Poucas informaes so encontradas na literatura com relao integrao de processo na

produo do etanol ou em usinas integradas de acar e etanol de cana-de-acar.

Higa (1999) aplicou anlise Pinch e tcnicas de otimizao no projeto de evaporadores em

usinas de acar e etanol, verificando o efeito da reduo do consumo de vapor com o
deslocamento das sangrias para os ltimos efeitos de evaporao. Em trabalho posterior, Higa
(2003) aplicou a anlise Pinch ao mesmo processo visando o aumento do excedente de
eletricidade gerado no sistema de cogerao.

Outros trabalhos se concentram na etapa de destilao e desidratao do etanol como

Guimares et al. (1996) que utilizaram os conceitos da integrao trmica para minimizar o
consumo de utilidades na sntese de um sistema de separao gua-etanol por destilao
azeotrpica. Melo et al. (1998) tambm realizaram um estudo para diminuir o consumo
energtico do processo de destilao extrativa para obteno de etanol anidro.

A integrao trmica de colunas de destilao tambm analisada por Seemann (2003), que
mostra que a operao das colunas de destilao e retificao em presses diferentes e o uso do
condensador da segunda coluna como refervedor da primeira propiciam uma reduo
significativa da demanda de vapor.

49

Captulo 5
Anlise Exergtica
5.1 O conceito de exergia
A limitao de converso de calor em trabalho em uma mquina trmica foi evidenciada
por N.L.S. Carnot em 1824, o que levou formulao da segunda lei da Termodinmica,
curiosamente definida antes da formulao da primeira lei que prova a conservao da energia
(Szargut et al., 1988).

O conceito de trabalho mximo ou disponvel foi pesquisado desde a formulao

matemtica da segunda lei da Termodinmica e resultou de trabalhos de Clausius, Thomson,
Maxwell e principalmente Gibbs, que em 1873 introduziu este conceito incluindo o efeito da
difuso (Wall e Gong, 2001).

A necessidade de diferenciar a energia do conceito de qualidade da energia e sua

possibilidade de ser convertida em outras formas de energia, especialmente na realizao de
trabalho, levou definio do termo exergia introduzido por Z. Rant em 1952, a partir das
palavras gregas ex e ergon (trabalho), significando a parte da energia que est disponvel
para a realizao de trabalho (Christodoulou,1996).

A oportunidade de realizao de trabalho existe sempre que dois sistemas em diferentes

estados entram em contato. Quando um dos sistemas idealizado de forma a representar um
ambiente de referncia e o outro sistema se encontra em desequilbrio em relao ao anterior,
50

possvel determinar a exergia disponvel, ou o mximo trabalho terico que pode ser gerado, at
que os dois sistemas em questo se encontrem em equilbrio (Bejan et al. 1996).

Gouy e Stodola estudaram as possibilidades de realizao de trabalho em condies reais e

descobriram o efeito da temperatura ambiente no trabalho a ser obtido. Segundo suas
formulaes, a perda de trabalho, devido irreversibilidade dos processos trmicos, igual ao
produto da soma do incremento de entropia de todos os corpos participantes e a temperatura
ambiente.

A exergia uma medida com relao a dois estados, um inicial e um de referncia, sendo
calculada como uma propriedade extensiva de um sistema, uma vez que o estado de referncia foi
definido.

Assim como outras propriedades extensivas, como energia e entropia, a exergia depende do
estado do sistema, tendo seu valor nulo quando este atinge o equilbrio com relao ao ambiente
de referncia.

5.2. Balano de exergia e ambiente de referncia

A anlise exergtica, de segunda lei da Termodinmica, tem se tornado uma importante
ferramenta para o projeto e a anlise de sistemas energticos, uma vez que permite uma viso
qualitativa do uso da energia no mesmo. Permite ainda avaliar o desempenho da planta de
maneira global ou localizada, possibilitando identificar os pontos de perdas de exergia devido s
irreversibilidades geradas no processo.

Considerando um caso particular de processos que se realizam em regime permanente e

estado estacionrio e desprezando-se as variaes de energia cintica e potencial, o balano de
exergia pode ser expresso pela Equao 5.1.

T
m(exe ex s ) + Q1 0 W = I
T

(5.1)

51

Os processos industriais satisfazem de forma aproximada as condies para a aplicao da

Equao 5.1, sendo, portanto, possvel realizar balanos de exergia em processos reais,
conhecendo-se as propriedades dos fluxos de matria que atravessam a fronteira do sistema a ser
analisado. importante ressaltar que o clculo das propriedades deve considerar o mesmo
ambiente de referncia para todos os fluxos envolvidos na anlise, permitindo estabelecer assim
um parmetro de comparao nico.

Com relao ao ambiente de referncia, Szargut et al. (1988) definem dois estados de
equilbrio, restrito e irrestrito, associados respectivamente s componentes fsicas e qumicas da
exergia:

a) O equilbrio restrito de um sistema se relaciona ao equilbrio trmico e mecnico com o

ambiente, sendo portanto as presses e temperaturas iguais quelas do estado de referncia.

b) O equilbrio irrestrito considera que, alm do equilbrio trmico e mecnico, o sistema se

encontra em equilbrio qumico com os elementos constituintes do ambiente de referncia.

Desconsiderando os efeitos nucleares, magnticos, eltricos, de tenso superficial, cinticos

e potenciais, a exergia total de uma substncia pode ser calculada pela somatria de sua exergia
fsica e qumica (Equao 5.2) (Szargut et al., 1988).
Extotal = Ex f + Ex q

(5.2)

Segundo Kotas (1980), a exergia fsica o mximo trabalho obtido por um sistema por
meio de um processo fsico reversvel quando o sistema parte de um estado inicial e atinge o
equilbrio restrito com o ambiente.

Ainda segundo Kotas (1980), a exergia qumica pode ser definida como o trabalho que
pode ser obtido por um sistema, que se encontra no estado de equilbrio restrito com o ambiente
e, atravs de um processo reversvel, atinge o estado irrestrito de equilbrio com este. Processos
52

qumicos e fsicos ocorrem, estando relacionados respectivamente converso das substncias

presentes inicialmente no sistema naquelas presentes no ambiente e ao ajuste das concentraes e
estados fsicos destas em relao ao estado de referncia definido.

Devido grande impreciso no estabelecimento de uma composio de equilbrio para o

ambiente de referncia, Szargut et al.(1988) introduzem o conceito de espcies de referncia para
um ambiente de no-equilbrio, sendo escolhidos para isso os elementos mais comuns na
natureza.

Considerando que h grande variao da composio qumica do ambiente natural, Szargut

et al. (1988) introduzem tambm o conceito de exergia qumica padro, calculada a temperatura
de 25C e presso de 1,013 bar. Uma concentrao padro das espcies de referncia no ambiente
adotada, sendo resultado de uma composio mdia da atmosfera, gua do mar e camada
externa da crosta terrestre.

Com a metodologia proposta, os autores apresentam tabelas com os valores da exergia

qumica padro de todos os elementos puros da tabela peridica, considerando o ambiente de
referncia proposto.

Para o clculo de solues no-ideais, Szargut et al. (1988) mostram que necessrio
considerar a denominada exergia qumica de mistura, que contabiliza a quantidade de trabalho
potencialmente necessrio para separar duas ou mais substncias misturadas mesma
temperatura e presso.

5.3. Clculo de exergia de substncias aplicadas produo de acar e etanol

Para a realizao da anlise do processo de produo de acar e etanol necessrio o
clculo das propriedades termodinmicas das diferentes substncias encontradas no processo,
como bagao de cana, misturas sacarose-gua, etanol-gua e a prpria cana de acar.

53

Uma soluo binria sacarose-gua foi adotada para a determinao das propriedades de
alguns fluidos presentes no sistema como o caldo de cana, o xarope, a massa cozida, o melao, o
acar final e o mosto da fermentao.

Para os fluxos como vinho, etanol hidratado e vinhoto, uma soluo etanol-gua foi
considerada para o clculo das propriedades.

Assumiu-se que a cana de acar tem sua exergia determinada pela soma da exergia
correspondente as fraes de caldo absoluto e bagao que a compem.

5.3.1. Exergia da soluo sacarose-gua

Seguindo metodologia descrita por Szargut et al. (1988) e Kotas (1995), a exergia total de
uma soluo composta por gua e sacarose pode ser calculada pela soma das componentes fsicas
e qumicas da mistura.

Para o calculo das propriedades dos fluxos do processo que so compostos por misturas de
acares e gua como o caldo, o xarope, a massa cozida, o acar final e o mosto da fermentao
pode ser considerada uma soluo binria sacarose-gua como afirma Fernandez-Parra (2003).

Nebra e Fernandez-Parra (2005) realizaram uma extensa reviso dos clculos de

propriedades da soluo sacarose-gua tendo em vista a proposio de uma metodologia de
clculo da exergia desta soluo. Segundo os autores, os trabalhos apresentados por Guallar
(1987) e Baloh e Wittwer (1995) que descrevem mtodos de calculo da exergia, apresentam
diferentes ambientes de referncia dificultando a comparao dos resultados. Alm disso,
correlaes publicadas mais recentemente na literatura foram estudadas, buscando uma proposta
mais clara para o calculo da exergia da soluo em questo. O ambiente de referncia proposto
por Szargut et al.(1988) foi considerado na anlise.

Considerando a soluo no-ideal sacarose-gua, a componente fsica da soluo pode ser

expressa pela Equao 5.3.

54

ex f , ssa = hssa T0 s ssa

(5.3)

A exergia qumica da soluo pode ser calculada pela Equao 5.4

exq , ssa =

(y

sac

ex q , sac MM sac + y ag ex q ,ag MM ag + RT0 ( y sac ln ( sac y sac ) + y ag ln ( ag y ag ))

MM ssa

(5.4)

Para o clculo da entalpia, entropia e coeficientes de atividade necessrios para a

determinao da exergia total da soluo sacarose-gua, diversos parmetros devem ser
determinados, entre estes, a solubilidade da soluo sacarose-gua, que pode ser calculada pela
correlao de Peacock (1995) (Equao 5.5)
2
3
x ssa , sat = 63,753 + 0,13542t ssa + 0,0008869t ssa
2,222 10 6 t ssa

(5.5)

Quando a soluo se encontra acima do ponto de solubilidade indicado pela Equao 5.5,
uma nova fase composta por cristais de acar se faz presente. A partir deste ponto as
propriedades podem ser calculadas como uma mistura das duas fases, sendo uma mdia das
propriedades de cada uma. Com a Equao 5.6 pode ser calculada a frao mssica da soluo
sacarose-gua com relao massa total da mistura de duas fases.

z ssa =

100 x ssa
100 x ssa ,sat

(5.6)

A correlao atribuda a Janovskij-Archangelskij, reportada por Kadlec et al. (1981),

permite o clculo do calor especfico a presso constante (Cp) da soluo sacarose-gua para uma
faixa de pureza do caldo de cana entre 55-100% (Equao 5.7).
cp ssa = 4,1868 0,0297 x ssa + 4,6 10 5 x ssa Pz ssa + 7,5 10 5 x ssa t ssa

55

(5.7)

Seguindo proposta de Kadlec et al. (1981), a diferena de entalpia da soluo em relao ao

estado de referncia (t0, p0) para concentraes abaixo do ponto de solubilidade pode ser calculada
pela Equao 5.8, que provm da integrao da correlao do calor especfico variando com a
temperatura (Equao 5.7). Acima do ponto de solubilidade a Equao 5.9 pode ser usada
considerando o valor mdio ponderado com auxlio da Equao 5.6.
2
hssa = (4,1868 0,0297xssa + 4,6 105 xssa Pzssa )(t ssa t 0 ) + 3,75 105 xssa (t ssa
t 02 )

(5.8)

hssa = z ssa hssa , sat + (1 z ssa )hsac

(5.9)

Do mesmo modo, a diferena de entropia da soluo em relao ao estado de referncia (t0,

p0) para concentraes abaixo do ponto de solubilidade pode ser calculada pela Equao 5.10.
Acima do ponto de solubilidade a Equao 5.11 pode ser usada considerando o valor mdio
ponderado como no clculo da entalpia com a Equao 5.9.
T
s ssa = ( 4,1868 0,05018625 x ssa + 4,6 10 5 x ssa Pz ssa ) ln ssa
T0

+ 7 ,5 10 5 x ssa (T ssa T 0 )

sssa = z ssa sssa , sat + (1 z ssa )ssac

(5.10)
(5.11)

Peacock (1995) apresenta uma correlao para o clculo da elevao do ponto de ebulio
devido ao aumento da concentrao da soluo sacarose-gua, considerando a temperatura de
saturao e a concentrao de slidos (Equao 5.12). Esta correlao foi adotada para os
clculos efetuados neste estudo, em especial na simulao do sistema de evaporao de caldo e
no cozimento, onde o efeito da elevao do ponto de ebulio assume significativa importncia
nos clculos.

(273 + t ssa )2 xssa 2

7
(xssa 40 )2 + 0,00072
tepe , ssa = 6,064 10 5
0 , 38 5,84 10

(374 t ssa )

(5.12)

O coeficiente de atividade da gua pode ser calculado a partir da Equao 5.13 (Starzack e
Peacock,1997). A atividade da gua pode, assim, ser calculada utilizando a Equao 5.14.

56

ln ag =

2121,48 2
2
ysac 1 1,0038 ysac 0,24653 ysac
Tssa

(5.13)

a ag = ag y ag

(5.14)

Nebra e Fernandez-Parra (2005) desenvolveram uma equao para clculo do coeficiente

de atividade da sacarose. O mtodo proposto utiliza a correlao apresentada por Starzack e
Peacock (1997) para o coeficiente de atividade da gua e realiza a integrao da equao de
Gibbs-Duhem para a soluo binria sacarose-gua (Equao 5.15), seguindo mtodo descrito
por Balzhiser et al., (1980).
y sac = y sac , sat

d (ln a sac ) =

y sac = y sac , sat

y sac

y sac

y ag
y sac

d (ln a sac )

(5.15)

Os limites da integrao correspondem ao estado inicial e a mxima solubilidade da

soluo. O limite superior adotado corresponde ao estado em que a soluo se encontra em
equilbrio com a sacarose pura. Assim, o valor da atividade da sacarose corresponde ao seu
estado puro como sugere Hougen et al. (1964). Desta forma o coeficiente de atividade da
sacarose pura pode ser calculado pelas equaes 5.16 e 5.17 e a atividade da sacarose pode ser
calculada pela Equao 5.18.

sac , sat =

ln sac
sac , sat

1
(5.16)

y sac , sat
2121,48
=
( ysac

Tssa

2( ysac ysac , sat ) 2,5057 y 2 sac y 2 sac , sat

3
3
ysac , sat )+ 0,67509 ysac
ysac
, sat

4
4
+ 0,24653 ysac ysac , sat

(
(

a sac = sac y sac

)
)

(5.17)

(5.18)

57

Os valores de exergia qumica padro da gua e da sacarose foram obtidos a partir de

valores tabelados em Szargut et al., (1988), uma vez que o mesmo ambiente de referncia
proposto por estes autores foi adotado nas anlises realizadas no presente trabalho.

Nebra e Fernandez-Parra (2005) demonstraram um mtodo de clculo da exergia da

soluo sacarose-gua que vlido para qualquer concentrao, embora a faixa de aplicao seja
restrita a purezas acima de 55% devido utilizao da correlao de Kadlec et al. (1981) para o
clculo do calor especfico que influencia diretamente a exergia fsica. No entanto, como afirmam
os autores, a componente referente exergia qumica apresenta um valor muito acima quando
comparado com a exergia fsica.

5.3.2. Exergia da soluo etanol-gua

Para a determinao da exergia da soluo etanol-gua foi utilizada a proposta de Faria
(2003), analisada por Modesto et al. (2005). A exergia total obtida pela soma das componentes
fsica e qumica como indica a Equao 5.19.
extotal , sea = ex f , sea + exq , sea

(5.19)

A exergia fsica determinada pela Equao 5.20:

ex f , sea = (x ag (hag h0 (ag ) ) + xet (het h0 (et ) ) + hsea ) T0 (xet (set s0 ( et ) ) + s sea )

(5.20)

A entalpia da soluo calculada seguindo a proposta de Larkin (1975) (Equao 5.21):

hsea

y (1 yet ) ao yet + a0.5 yet + a1.5 ( yet ) + a2.5 yet

= et
MM sea
1.5

58

2.5

+ a4.5 yet

4.5

(5.21)

Na qual:
ao = 3,63868 105 +1,83829 103 (Tsea ) 2,32763(Tsea )

a0.5 = 9,25982 105 + 4,83586 103 (Tsea ) + 6,37228(Tsea )

a1.5 = 14,04894 105 + 7,51661 103 (Tsea ) 10,1128(Tsea )

a2.5 = 10,91318 105 + 5,89498 103 (Tsea ) + 7,98868(Tsea )

a4.5 = 2,79986 105 +1,50557 103 (Tsea ) 2,03127(Tsea )

A entropia da soluo definida pela Equao 5.22:

ssea =

hsea g sea
Tsea

(5.22)

A energia livre de Gibbs para a soluo (Equao 5.23) por sua vez, funo dos
coeficientes de atividade do etanol e da gua, calculados respectivamente pelas Equaes 5.24 e
5.25 (Gmehling et al.,1981).

g sea =

RT0
(xet ln( et ) + xag ln( ag ))
MM sea

a21 yag
et = exp a12
a12 yet + a21 yag

a21 yet
= exp a21

a12 yet + a21 yag

ag

(5.23)

(5.24)

(5.25)

Nas quais:
a12 = 1,6877
a21 = 0,9003
A exergia qumica calculada pela Equao 5.26.

exq , sea =

yet exq , et MM et + yag exq , ag MM ag

(5.26)

MM sea

59

Os valores da exergia qumica padro da gua e do etanol apresentados em Szargut et al

(1988) foram adotados neste estudo.

5.3.3. Exergia do bagao de cana

Considerando que o bagao de cana representa a parte fibrosa do colmo da cana e
assumindo que este separado do caldo no processo de extrao por princpios estritamente
fsicos, pode-se aplicar a proposta de Szargut et al. (1988) para o clculo da exergia de
combustveis slidos. O mtodo baseia-se em correlaes obtidas a partir de propriedade de
compostos orgnicos que foram aplicadas a substncias mais complexas como a madeira. A razo
beta (), calculada pela Equao 5.27, estabelece a relao entre a exergia qumica do
combustvel em anlise e seu Poder Calorfico Inferior (PCI), desde que seja conhecida sua
composio qumica com os teores de carbono, hidrognio, nitrognio e oxignio.

1,0412 + 0,2160( H 2 / C ) 0,2499( O 2 / C )[1 + 0,7884( H 2 / C )] + 0,0450(  2 / C )

1 0,3035( O 2 / C )

(5.27)

Sosa-Arnao e Nebra (2005) adaptaram o mtodo de Szargut et al. (1988), desenvolvido

para clculo da exergia da madeira, aplicando-o s caractersticas do bagao.

A exergia qumica do bagao com presena de umidade e baixo teor de cinzas pode, assim,
ser calculada a partir da Equao 5.28, que possui um fator de correo para a presena de
enxofre no combustvel, considerando sua exergia qumica e poder calorfico. Ainda segundo
Szargut et al. (1988), a exergia qumica das cinzas pode ser considerada nula.
exq ,bag = ( PCI bag + ag hlv ,ag ) + (9683 s ) + ex q , z z + ex q ,ag ag

(5.28)

O poder calorfico inferior do bagao pode ser calculado pela correlao apresentada por
Hugot (1986) (Equao 5.29).

PCI bag = 17790 50,23Polbag 203bag

(5.29)
60

Para os clculos realizados neste estudo assumiu-se a seguinte composio mssica do

bagao em base seca, apresentada por Baloh e Wittwer (1995): 47% de carbono, 6,5% de
hidrognio, 44% de oxignio e 2,5% de cinzas

5.4. Anlise Termoeconmica (Exergoeconomia)

A termoeconomia pode ser definida como a anlise de sistemas termodinmicos industriais
que consideram a exergia dos fluxos e a valorizao econmica destes. (Guallar, 1987).

De outro ponto de vista, a termoeconomia uma metodologia de anlise de sistemas

trmicos, que pode ser interpretada como uma derivao ou aperfeioamento da anlise
exergtica. Ela pretende relacionar conceitos da anlise exergtica e econmica de sistemas, de
forma a reunir numa nica anlise os custos exergticos e econmicos.

O desenvolvimento da termoeconomia foi iniciado por M. Tribus e R. B. Evans da

Universidade de Califrnia (UCLA) e por E. F. Obert and R. A. Gaggioli da Universidade de
Wisconsin no final da dcada de 1950. Tribus e Evans introduziram a palavra termoeconomia
quando aplicaram o conceito de exergia para um processo de dessalinizao, idia que foi
desenvolvida para atribuir custos aos fluxos exergticos. E. F. Obert e R. A. Gaggioli aplicaram o
custo exergtico para a seleo tima de tubulaes de vapor e seus isolantes (Tsatsaronis, 1993).

Na Europa, E. Bergmann e K. R. Schmidt atriburam custos destruio da exergia em

cada componente de uma planta de vapor. O trabalho publicado por M. El-Sayed e R. B. Evans
em 1970 marca a introduo do mtodo de clculo da otimizao termoeconmica (Tsatsaronis,
1993).

As dcadas de 1980 e 1990 representaram um perodo de intenso desenvolvimento da rea,

com o desenvolvimento e a aplicao de metodologias termoeconmicas anlise, projeto e
otimizao de sistemas trmicos. Nesta fase, destacam-se os trabalhos de Valero e Lozano da
Universidade de Zaragoza (Espanha), Tsatsaronis da Universidade de Tennessee (EUA) e

61

posteriormente na Universidade Tecnolgica de Berlim (Alemanha), Frangopoulos da

Universidade Nacional Tcnica de Atenas (Grcia) e Von Spakovsky da Escola Politcnica
Federal de Lausanne (Sua) e posteriormente do Instituto Politcnico de Virginia (EUA)
(Cerqueira, 1999).

A Teoria de Custo Exergtico (TCE) proposta por Lozano e Valero (1993), consiste em
inicialmente dividir adequadamente o sistema analisado em subsistemas, identificando-se nestes
os fluxos exergticos de entrada e sada.

A Analise Funcional Termoeconmica proposta por Frangopulos (1994) est baseada na

otimizao atravs do mtodo dos multiplicadores de Lagrange. A aplicao desta metodologia
requer a existncia de uma modelagem suficientemente exata do sistema, para possibilitar a
determinao das derivadas de primeira ordem da funo objetivo.

A Metodologia Exergoeconmica proposta por Tsatsaronis e Pisa (1994) consiste na

determinao dos fluxos exergticos e energticos, custos de capital e manuteno para cada
unidade. Nesta metodologia deve-se definir se sero utilizadas as correntes de exergias totais ou
parciais (trmica, mecnica, qumica), o que depende basicamente do propsito do estudo.

Alguns trabalhos tiveram como objetivo a comparao das diversas metodologias,

aplicando-as a um problema comum, destacando-se Serra (1994) e Cerqueira (1999).

5.4.1. Teoria do custo exergtico

A Teoria do custo exergtico proposta por Lozano e Valero (1993) prope a construo de
um sistema de equaes para a determinao dos custos dos fluxos do sistema utilizando um
conjunto de regras para tomadas de deciso.

Primeiramente, a aplicao do mtodo necessita de uma definio da estrutura fsica do

sistema, com a sua diviso em subsistemas e o estabelecimento da relao dos fluxos de massa e
energia entre estes subsistemas e em relao ao ambiente externo ao sistema.

62

Em uma segunda etapa se realiza a definio de uma estrutura produtiva, estabelecendo-se

os fluxos ou conjuntos de fluxos que constituem insumos, produtos e perdas de cada subsistema
analisado.

O custo exergtico pode ser definido como a quantidade de exergia necessria para a
produo da exergia de um fluxo, produto ou insumo do sistema, e o custo monetrio com base
exergtica, tambm denominado exergoeconmico, inclui a soma dos custos da exergia utilizada
e dos demais custos associados (investimento, operao e manuteno).

Cerqueira (1999) destaca quatro proposies para a determinao dos custos, utilizando
definies prvias de estrutura fsica e produtiva.

P1 os custos exergtico e exergoeconmicos so quantidades conservativas, como

conseqncia de suas definies e permitem, portanto, a realizao de um balano de custos para
cada subsistema analisado.

P2 na ausncia de informaes, o custo exergtico unitrio de um insumo suprido

externamente ao sistema igual unidade.

P3 todos os custos gerados no processo produtivo devem ser includos no custo final dos
produtos, o que se traduz na atribuio de custo zero a todas as perdas.

As proposies 2 e 3 permitem escrever um nmero de equaes igual ao nmero de fluxos

supridos ao sistema e perdas. Como em geral o nmero de equaes inferior soma do nmero
de sistemas, dos fluxos de entrada e das perdas, as equaes obtidas pela aplicao das
proposies 1 a 3 no constituem um sistema determinado. Equaes adicionais so obtidas pela
aplicao de duas proposies finais.

63

P4a se uma parcela ou todo o insumo de um subsistema a variao da exergia de um

fluxo que o atravessa, ento o custo exergtico unitrio do fluxo constante atravs do
subsistema.

P4b se o produto de um subsistema composto por mais de um fluxo, ento so iguais os

custos exergticos unitrios de cada um destes fluxos.

O balano de custo exergtico e a eficincia exergtica de cada unidade podem ser

determinados pelas Equaes 5.30 e 5.31 respectivamente.

Exins = k prod Ex prod

(5.30)

Ex prod
I
= 1
Exins
Exins

(5.31)

ins

ex =

5.5. Reviso de estudos de anlise exergtica e termoeconmica aplicados produo de

acar e etanol
Um dos primeiros trabalhos encontrados sobre anlise exergtica e termoeconmica no
processo de produo de acar foi realizado por Guallar (1987), que analisou a produo de
acar de beterraba. Neste trabalho, o autor estudou as propriedades do caldo de cana para a
determinao da exergia dos fluxos envolvidos no processo e avaliou a gerao de custo no
processo.

Tekin e Bayramoglu (1998) identificaram que a gerao de irreversibilidade na produo de

acar de beterraba est ligada as reaes qumicas, principalmente no sistema de cogerao e no
tratamento do caldo. Tekin e Bayramoglu (2001), em trabalho posterior, avaliaram a influncia
de alguns parmetros do sistema na perda de exergia do processo. O aumento da eficincia da
caldeira do sistema de cogerao e a reduo da temperatura de operao do difusor foram
identificadas como medidas importantes para minimizao da perda de exergia.

64

Bayrak et al. (2003) realizaram uma anlise energtica e exergtica do mesmo processo,
concluindo que a gerao de irreversibilidade ocorre principalmente no sistema de extrao de
caldo, recomendando a integrao trmica do processo para sua reduo.

Ram e Banerjee (2003) avaliaram dois sistemas de evaporao de caldo usando anlise
exergtica. Paz e Crdenas (1997) estudaram melhorias no balano trmico do processo usando o
conceito de exergia e propondo modificaes, como a adoo da instalao de um evaporador
falling film, aquecimento do caldo na etapa de tratamento com condensados, uso das sangrias de

vapor vegetal em outras partes do processo e aquecimento dos cozedores com vapor vegetal do
segundo efeito de evaporao.

Fernandez-Parra (2003) analisou melhorias que poderiam ser obtidas na produo de acar
de cana utilizando anlise exergtica e termoeconomica. Foram avaliadas diferentes
configuraes para a planta, visando reduo do custo exergtico do acar produzido.

O sistema de evaporao do caldo foi tema do trabalho de Pellegrini e Oliveira (2006), que
realizaram uma anlise exergtica desse sistema com diferentes configuraes.

Com relao ao processo de produo de etanol, poucos estudos so encontrados, podendo

destacar-se Castier e Rajagopal (1988), que realizaram uma anlise exergtica de uma destilaria
autnoma que produz etanol a partir da cana-de-acar. Modesto et al. (2006) tambm realizaram
uma anlise exergtica, incluindo o clculo do custo exergtico para o processo de produo do
etanol, identificando que o sistema de cogerao contribui com mais de 50% da irreversibilidade
gerada na planta, sendo seguido pelo sistema de extrao do caldo, com mais de 30% do total.

O estudo da influncia do sistema de extrao do caldo no custo exergtico dos produtos

finais de uma usina que produz acar, etanol e eletricidade para a venda foi realizado por
Ensinas et al. (2007a). Os autores fizeram uma simulao da usina e utilizaram a teoria do custo
exergtico para comparar o impacto de diferentes sistemas de extrao, incluindo na anlise tanto
o processo de produo quanto o sistema de cogerao. Moendas com acionamentos por turbinas

65

a vapor e motores eltricos, assim como a substituio das moendas por difusores, foram
avaliados.

Ensinas et al. (2007b) avaliaram a gerao de irreversibilidade em um processo de

produo integrado de acar, etanol e eletricidade, propondo melhorias com integrao trmica
do processo e sistemas de cogerao de maior eficincia.

O sistema de cogerao de usinas de cana-de-acar foi tema de alguns trabalhos que

utilizaram o conceito de exergia e metodologias de anlise termoeconmica na busca de um
mtodo de avaliao de custos e identificao de ineficincias do sistema. Podem ser destacados
os trabalhos de Barreda del Campo (1999) e Sanchez Prieto (2003), que realizaram estudos de
casos nos quais avaliaram o custo da gerao de eletricidade e do calor fornecido ao processo em
usinas reais utilizando a teoria do custo exergtico e propondo melhorias aos sistemas existentes.

Sosa-Arnao (2007) estudou caldeiras aquatubulares que utilizam bagao de cana, avaliando
diversos arranjos para os equipamentos de recuperao de calor dos gases de exausto utilizando
o conceito de exergia.

66

Captulo 6
Simulao e anlise da demanda energtica do processo de
produo de acar e etanol
6.1 Simulao da planta padro (Usina 1)
A planta padro adotada procura representar as caractersticas comuns a muitas usinas do
setor sucroalcooleiro, produzindo simultaneamente acar e etanol a partir do caldo de cana.
Buscou-se realizar uma simulao do processo a partir de um levantamento das prticas
comumente utilizadas, no que diz respeito aos parmetros de operao e ao uso da energia e da
gua no mesmo.

A simulao do processo foi realizada utilizando-se o programa Engineering Equation

Solver (EES, 2007), com o qual, baseado em dados coletados junto a usinas reais e fontes

bibliogrficas, foram realizados balanos de massa, slidos, sacarose e energia, necessrios para
uma descrio detalhada do mesmo, os quais so apresentados em detalhes no Apndice A deste
estudo.

A simulao das etapas de destilao e retificao foram realizadas separadamente

utilizando-se o programa Hysys 3.2. (Hysys, 2003), sendo os resultados utilizados no programa
principal.

O esquema do processo considerado para este estudo est descrito na Figura 6.1, onde
podem ser verificados os diversos sub-sistemas que foram analisados separadamente.
67

Considerou-se que as etapas iniciais da produo de acar e etanol so comuns, incluindo o

recebimento, a lavagem e o preparo da cana e a extrao do caldo. O caldo misto extrado segue
para o tratamento especfico para a produo de acar ou etanol, sendo consumido nas etapas
subseqentes do processo de acordo com sua destinao. A produo de acar se completa com
a evaporao do caldo e as etapas de cozimento, cristalizao, centrifugao e secagem. A
produo de etanol hidratado, por outro lado, conta com as etapas de preparao do mosto e
fermentao, alm da destilao e retificao.

Assume-se que o colmo da cana-de-acar, constitudo basicamente por bagao e caldo, o

insumo principal do processo. O bagao destinado ao sistema de cogerao para ser usado
como combustvel, enquanto o caldo, composto por gua, acares solveis, cinzas e matrias
nitrogenadas, processado para a fabricao dos principais produtos da usina, o acar e o
etanol. Considera-se que 50% da sacarose presente na cana utilizada para a produo de acar
e 50% para a produo de etanol, sendo esta realizada com o melao residual da fabricao de
acar, alm de parte do xarope e do caldo tratado.

As caractersticas gerais da planta padro, bem como parmetros utilizados para a

modelagem, so descritos na Tabela 6.1. Estes valores sero considerados em todos os demais
casos abordados neste estudo.

As propriedades dos fluxos de caldo, xarope, massa cozida, mel e acar foram calculadas
com base nas equaes apresentadas no Captulo 5 para a soluo sacarose-gua. Para os fluxos
de vinho, etanol e vinhaa, as propriedades calculadas tiveram como base as equaes
apresentadas no mesmo captulo para soluo etanol-gua.

68

Figura 6.1. Etapas da produo de acar e etanol

Tabela 6.1. Parmetros principais do processo.

Parmetro

Valor

Moagem (t cana/ano)

2.000.000

Moagem horria (t cana/h)

500

Horas de safra (h/ano)

4.000

Teor de fibra da cana (%)

14,0

Pol da cana (%)

14,0

Produo de acar (kg/t cana)

65,0

Produo de etanol hidratado (l/t cana)

40,0

69

Sub-sistema A - Lavagem, Preparo e Extrao

A cana de acar, ao ser trazida do campo, destinada diretamente ao processo, sendo
primeiramente lavada para retirada de impurezas, compostas principalmente por terra, que
carregada juntamente com a cana durante o corte.

O preparo da cana realizado com picadores e desfibradores que so responsveis pela

abertura das fibras, servindo como um pr-tratamento que facilita e etapa de extrao, onde
ocorre a separao do caldo e do bagao. O caldo, que constitudo basicamente por uma soluo
de sacarose e gua, direcionado etapa de tratamento, enquanto o bagao se destina ao sistema
de cogerao, onde usado como combustvel.

Nesta planta padro adotou-se o sistema de extrao com moendas, largamente empregado
nas usinas brasileiras, sendo constitudo por cilindros que comprimem o colcho de cana
preparada para a extrao da sacarose. Esses equipamentos contam normalmente com 4 a 6 ternos
e necessitam adio de gua para facilitar o processo, aumentando a extrao da sacarose.

A anlise da moenda foi feita em conjunto com o sistema de preparo da cana, que
composto por dois picadores e um desfibrador. O acionamento desses equipamentos, bem como
dos ternos da moenda, realizado por turbinas a vapor que consomem vapor do sistema de
cogerao e o retornam a mais baixa presso e temperatura para funes de aquecimento no
processo. A Tabela 6.2 apresenta os parmetros considerados para a simulao do sub-sistema de
lavagem, preparo e extrao da planta padro.

70

Tabela 6.2. Parmetros adotados para sistemas de preparo e extrao

Parmetros

Valor

Quantidade de gua para lavagem da cana (103 kg/t cana)1

5,3

Eficincia de extrao (% do Pol da cana)2

97,0

Quantidade de gua de embebio (kg/t cana)2

300,0

Temperatura do caldo misto (C)2

35,0

Pureza caldo misto (%)2

86,0

Umidade bagao (%)2

50,0

Quantidade de gua de resfriamento de mancais (kg/t cana)3

50,0

Quantidade de gua de resfriamento do leo de lubrificao (kg/t cana)3

400,0

Energia mecnica consumida para acionamento (kWh/t cana)2

16,0

Energia eltrica consumida (kWh/t cana)2

2,5

Presso do vapor de alimentao das turbinas de acionamento mecnico (bar)2

22,0

Temperatura do vapor de alimentao das turbinas de acionamento mecnico (C)2

300,0

Presso do vapor de escape das turbinas de acionamento mecnico (bar)2

2,5

Eficincia isentrpica das turbinas de acionamento mecnico (%)2

55,0

Temperatura de entrada da gua de refrigerao dos mancais (C)3

30,0

Temperatura de entrada da gua de refrigerao do leo (C)3

30,0

Temperatura de sada da gua de refrigerao dos mancais (C)3

50,0

Temperatura de sada da gua de refrigerao do leo (C)3

50,0

1(Macedo, 2005);2(Usina Guarani, 2006); 3(Pizaia et al. 1999)

A Figura 6.2. mostra o esquema representativo desse sub-sistema, que inclui as etapas de
lavagem, preparo da cana e extrao do caldo com o respectivo acionamento mecnico.

71

Figura 6.2. Esquema das etapas de lavagem, preparo e extrao

Varivel
a1

Descrio
Cana-de-acar

Varivel
a9

a2

gua de reposio da lavagem da cana

a10

a3
a4
a5

Perda de gua de lavagem da cana

gua de embebio
gua de reposio do resfriamento de
mancais
Perda de gua do resfriamento de
mancais
gua de reposio do resfriamento do
leo de lubrificao
Perda de gua do resfriamento do leo
de lubrificao

a11
a12
a13

Descrio
Vapor de alimentao das turbinas
de acionamento
Vapor de escape das turbinas de
acionamento
Bagao
Caldo misto
Caldo misto para acar

a14

Caldo misto para etanol

a15

Energia eltrica

a6
a7
a8

Sub-sistema B - Tratamento do caldo Acar

O tratamento do caldo para a produo de acar uma etapa do processo industrial onde
se retiram impurezas presentes no caldo visando a melhoria na qualidade do caldo a ser
processado. Esta etapa inicia-se com a sulfitao do caldo, que entra em contato com dixido de
enxofre, baixando o pH do mesmo para valores entre 3,8 a 4,3. O dixido de enxofre produzido
com a combusto de enxofre em fornos, com posterior resfriamento dos gases para evitar a
formao de SO3, que pode ocasionar corroso dos equipamentos, formando cido sulfrico na
presena de umidade.

72

Posteriormente, se realiza a etapa de calagem, com a adio de hidrxido de clcio,

denominado leite de cal, ao caldo, que em seguida aquecido a aproximadamente 105C para
facilitar as reaes qumicas (Camargo, 1990). O leite de cal preparado na prpria usina com
adio de gua ao xido de clcio (Pizaia et al. 1999).

O caldo aquecido passa por um tanque flash e depositado em decantadores, onde se

precipitam os sedimentos formados pelas reaes, separando-se o caldo tratado que direcionado
ao sistema de evaporao.

O material decantado filtrado em filtros rotativos que operam sob vcuo, onde se faz
recuperao do caldo que recirculado ao tanque de calagem. A torta de filtro resultante da
filtragem usada como adubo no cultivo da cana.

Na Figura 6.3, pode-se observar a seqncia de operaes na etapa de tratamento do caldo

para produo de acar. Atravs dos balanos de massa, slidos solveis, sacarose e energia
apresentados em detalhe no Apndice A, foram determinados diversos parmetros como vazo de
caldo tratado e torta de filtro gerada, alm das demandas de calor para aquecimento do caldo e
refrigerao para sulfitao e vcuos dos filtros. Os dados usados na simulao esto descritos na
Tabela 6.3.

73

Figura 6.3. Esquema do tratamento de caldo para acar

Varivel
Descrio
Varivel
Descrio
b1
Dixido de enxofre
b12
gua para lavagem da torta
b2
gua de reposio do resfriamento
b13
Torta de filtro
da sulfitao
b3
Perda de gua do resfriamento da
b14
Bagacilho
sulfitao
b4
xido de clcio
b15
Caldo filtrado
b5
gua de diluio do leite de cal
b16
Vapor da filtragem do caldo
b6
Caldo dosado
b17
gua para o sistema de vcuo
b7
Caldo dosado aquecido
b18
Condensado do sistema de vcuo
b8
Vapor de aquecimento
b19
Caldo recirculado
b9
Condensado
b20
Caldo Tratado
b10
Vapor de flash
b21
Energia eltrica
b11
Caldo para decantador

74

Tabela 6.3. Parmetros do tratamento do caldo

Parmetro

Valor

Dixido de enxofre consumido (kg/t cana para acar)1

0,60

gua para resfriamento da sulfitao (kg/t cana para acar)1

22,0

xido de Clcio consumido (kg/t cana para acar)1

1,1

gua para preparo do leite de cal (kg/t cana)1

23,1

gua para lavagem do filtro e diluio do lodo (kg/t cana para acar)2

70,0

Bagacilho (kg/t cana para acar)3

5,0

Torta de filtro gerada (kg/t cana para acar)2

35,0

Umidade da torta de filtro (%)2

70,0

Pol da torta de filtro (%)2

2,0

Frao de caldo recirculado (% - em relao ao caldo misto alimentado)3

10,0

Temperatura do caldo filtrado (C)1

85,0

Temperatura do caldo recirculado (C)1

70,0

Temperatura do caldo para o decantador (C)

97,0

Temperatura caldo tratado (C)3

97,0

Temperatura de entrada da gua do sistema de vcuo (C)1

30,0

Temperatura de sada da gua do sistema de vcuo (C)1

50,0

Fator de segurana do sistema de vcuo (% da massa de gua terica)1

20,0

1Pizaia et al (1999) 2(Camargo, 1990) ; 3(Usina Santa Isabel, 2006)

A demanda de gua de resfriamento para o sistema de vcuo foi estimada baseando-se na

Equao 6.1 apresentada por Hugot (1986), que calcula a vazo de gua consumida em funo da
quantidade de vapor condensado, considerando as temperaturas do vapor e da gua de
resfriamento. Essa mesma equao foi usada para os condensadores dos sistemas de vcuo da
evaporao e do cozimento.

75

 607 + (0,3t v t s ,cond )

m refr = mv

(t

t
)
s
,
cond
e
,
refr

(6.1)

Sub-sistema C - Tratamento do caldo Etanol

O tratamento do caldo para a produo de etanol considerado nesta simulao foi o mesmo
adotado anteriormente para a produo de acar, exceto pela etapa de sulfitao como
recomendado por Camargo (1990). A Figura 6.4 representa esta etapa do processo com os
volumes de controle analisados. O mesmo procedimento utilizado nos clculos do tratamento do
caldo para acar foi utilizado para a determinao das grandezas necessrias a simulao deste
sub-sistema.

Figura 6.4. Esquema do tratamento de caldo para etanol

76

Varivel
Descrio
Varivel
Descrio
c1
xido de clcio
c10
Bagacilho
c2
gua de diluio do leite de cal
c11
Torta de filtro
c3
Caldo dosado
c12
Caldo filtrado
c4
Caldo dosado aquecido
c13
gua para o sistema de vcuo
c5
Vapor de aquecimento
c14
Condensado do sistema de vcuo
c6
Condensado
c15
Caldo recirculado
c7
Vapor de flash
c16
Vapor da filtragem do caldo
c8
Caldo para decantador
c17
Caldo Tratado
c9
gua para lavagem da torta
c18
Energia eltrica

Sub-sistema D - Evaporao do caldo

Nesta etapa o caldo concentrado em um sistema de evaporao de cinco efeitos para
atingir Brix de 65%. O processo de separao para obteno do caldo concentrado ou xarope
ocorre com o uso de vapor de escape do sistema de cogerao como fonte de calor no primeiro
efeito, sendo o vapor gerado no processo de separao, denominado vapor vegetal, utilizado
como fonte de calor para os outros efeitos, propiciando uma economia de vapor quando
comparada evaporao simples em nico estgio.

A diferena de temperatura para utilizao do vapor vegetal gerado como fonte de calor
para o efeito seguinte ocorre com a operao do sistema de evaporao com presses diferentes
em cada efeito, propiciadas pela utilizao de um sistema de vcuo no ltimo efeito.

Extrao de vapor vegetal de primeiro efeito, denominada sangria, usada para atender
demandas de aquecimento de outras partes do processo, como cozedores e aquecedores de caldo.

Embora diversos tipos de evaporadores sejam encontrados em processos de indstrias

qumicas e de alimentos, com caractersticas de funcionamento e operao diversas, evaporadores
do tipo Robert, que foram projetados aproximadamente em 1850 e levam o nome de seu criador,
so at os dias atuais largamente adotados nas usinas de acar brasileiras, sendo tambm
adotados na simulao desta planta padro.

77

Esses evaporadores possuem uma calandra com tubos verticais, onde ocorre a circulao
natural do caldo de cana, que recebe o calor necessrio para separao do vapor de gua atravs
da introduo de vapor de aquecimento nos espaos entre os tubos.

A Figura 6.5 mostra um esquema do sistema de evaporao adotado, com vapor de escape
da turbina do sistema de cogerao sendo adicionado ao primeiro efeito de evaporao como
fonte de calor, gerando vapor vegetal que consumido como fonte de calor para o segundo
efeito. Foram consideradas sangrias de vapor somente no primeiro efeito para uso em outras
partes do processo, sendo o vapor vegetal gerado no quinto e ltimo efeito de evaporao
introduzido no sistema de vcuo, onde este misturado gua de resfriamento para sua
condensao. A massa de caldo concentrado ou xarope, que deixa o sistema, direcionada
etapa de cozimento onde sero formados os cristais. Uma frao do xarope usada na preparao
do mosto da fermentao para que se atinja a concentrao de acares necessria.

A temperatura do caldo que alimentado ao primeiro evaporador neste caso determinada

pela temperatura de sada do decantador do sistema de tratamento, estando portanto, abaixo do
ponto de ebulio referente presso de operao do primeiro efeito. Assim sendo, parte da
energia consumida na evaporao utilizada para elevao da temperatura do caldo alimentado,
o que poderia ser evitado com um pr-aquecimento do mesmo antes de entrar no sistema de
evaporao, medida que foi considerada nos demais casos analisados neste trabalho, que buscam
a economia de vapor no processo atravs de sua integrao trmica.

A coleta dos condensados dos vapores vegetais de primeiro ao quarto efeito realizada em
um nico tanque que recebe todos os fluxos e distribui as demandas de condensados com
temperatura acima da ambiente como gua de embebio, lavagem de filtros, lavagem de acar
nas centrfugas, diluio de mis e preparo do leite de cal.

78

Figura 6.5. Esquema do sistema de evaporao

Varivel
d1
d2
d3
d4
d5

Descrio
Vapor de escape
Vapor Vegetal de 1Efeito
Vapor Vegetal de 2Efeito
Vapor Vegetal de 3Efeito
Vapor Vegetal de 4Efeito

Varivel
d13
d14
d15
d16
d17

d6
d7
d8

Vapor Vegetal 5Efeito

Condensado do vapor de escape
Condensado do vapor vegetal de
1efeito
Condensado do vapor vegetal de
2efeito
Condensado do vapor vegetal de
3efeito
Condensado do vapor vegetal de
4efeito
Caldo concentrado de1 efeito

d18
d19
d20

Descrio
Caldo concentrado de 2 efeito
Caldo concentrado de 3 efeito
Caldo concentrado de 4 efeito
Xarope
Sangria de vapor vegetal de 1
efeito
gua para o sistema de vcuo
Condensado do sistema de vcuo
Xarope para preparao do mosto

d21

Xarope para fabricao de acar

d22

Sobra de condensado de vapor

vegetal
Energia eltrica

d9
d10
d11
d12

d23

79

Balanos de massa, de slidos solveis e de energia foram realizados nos volumes de

controle que representam os cinco efeitos de evaporao propostos para a planta padro,
determinando-se a demanda trmica, a vazo de caldo concentrado e vapor gerado em cada
efeito. Tambm foi calculada a elevao do ponto de ebulio devido ao aumento da
concentrao de slidos solveis no caldo e a correspondente temperatura de operao de cada
efeito.

Balanos de massa nos volumes de controle VCd7 e VCd8 determinaram a vazo de

condensado que deixa o sistema de vcuo e a quantidade de xarope que destinada preparao
do mosto e etapa de cozimento.

A demanda de gua de refrigerao foi calculada seguindo o mesmo procedimento

anteriormente apresentado para o sistema de vcuo do tratamento de caldo, no qual a Equao
6.1. usada para a determinao da relao entre a massa de gua necessria e a quantidade de
vapor condensada.

A Tabela 6.4. mostra os parmetros adotados para a simulao do sistema de evaporao.

Os valores das presses do primeiro e do ltimo efeito foram estabelecidos pelos limites
mximos e mnimos recomendados por alguns autores como Van der Poel et al (1998), Hugot
(1986) e Rein (2007), de forma a evitar problemas operacionais e perda de qualidade do produto
final. Assumiu-se queda de presso constante entre os demais efeitos intermedirios e perda de
sacarose desprezvel.

As temperaturas do vapor vegetal gerado e do caldo concentrado que deixam cada efeito de
evaporao foram determinadas considerando-se a elevao do ponto de ebulio devido ao
aumento de concentrao do caldo, calculada com a Equao 5.12 reportada no Captulo 5. Deste
modo, o vapor vegetal gerado se apresenta superaquecido, sendo sua temperatura final calculada
pela Equao 6.2.
tvv = tvv , sat + tepe

(6.2)

80

Tabela 6.4. Parmetros adotados para sistemas evaporao

Parmetros

Valor

Brix do xarope (%)

65,0

Pureza do caldo clarificado (%)

86,0

Pureza do xarope (%)

86,0

Temperatura do caldo clarificado (C)1

97,0

Presso de operao do 1Efeito (bar)2

1,69

Presso de operao do 2Efeito (bar)

1,31

Presso de operao do 3Efeito (bar)

0,93

Presso de operao do 4Efeito (bar)

0,54

Presso de operao do 5Efeito (bar)3

0,16

Temperatura de entrada da gua no sistema de vcuo (C)4

30,0

Temperatura de sada gua do sistema de vcuo (C)4

50,0

Fator de segurana sistema de vcuo (% da massa de gua terica)4

20,0

1Usina Cruz Alta (2006); 2Van der Poel et al.(1998); 3 Hugot (1986); 4Pizaia et al (1999)

Sub-sistema E - Cozimento, cristalizao e centrifugao

O cozimento do xarope ocorre em tachos que operam sob vcuo, para que se mantenha a
baixa temperatura da massa cozida, que apresenta alto teor de slidos solveis, evitando assim
problemas de inverso da sacarose.

Vapor usado para aquecimento dos tachos e evaporao da gua presente no xarope,
formando a massa cozida que , em seguida, destinada a tanques cristalizadores onde a formao
dos cristais de acar se completa. A massa cozida ento centrifugada, separando-se acar e
mel. Sistemas de duas ou trs massas so usados, sendo o primeiro mais comum em usinas
integradas de acar e etanol. O mel e o acar gerados nas distintas etapas de cozimento so
diludos e re-circulados para a obteno de acar de maior pureza, que constitui o produto

81

principal. O mel final ou melao comercializado ou destinado produo de etanol na prpria

unidade industrial.

O esquema de cozimento, cristalizao e centrifugao adotado na planta padro

composto por duas massas com recirculao do acar da segunda centrifugao ao primeiro
cozedor (Figura 6.6).

Figura 6.6. Esquema das etapas de cozimento, cristalizao e centrifugao

Varivel
e1
e2

Varivel
e13
e14

Descrio
Massa cozida B
Acar B

e15

gua de diluio do Acar B

e4

Descrio
Vapor de aquecimento - Total
Vapor de aquecimento
Cozedor A
Vapor de aquecimento
Cozedor B
Vapor Vegetal Cozedor A

e16

e5

Vapor Vegetal Cozedor B

e17

e6
e7
e8
e9
e10

Vapor Vegetal - Total

Massa cozida A
Mel rico
Mel pobre
gua de lavagem da centrfuga
A
Mel pobre diludo
gua de diluio do mel pobre

e18
e19
e20
e21
e22

Condensado do vapor de aquecimento

Cozedor A
Condensado do vapor de aquecimento
Cozedor B
gua adicionada ao cozedor B
gua para o sistema de vcuo
Condensado do sistema de vcuo
gua
Melao

e23
e24

Acar A
Energia eltrica

e3

e11
e12

82

As Tabelas 6.5 e 6.6. apresentam os parmetros adotados para a realizao dos balanos de
massa, slidos solveis, sacarose e energia apresentados com maiores detalhes no Apndice A, a
partir dos quais foram determinadas as demandas de calor e gua nestas etapas, alm das massa
finais de acar e melao produzidas.

Tambm foram calculados os fluxos de vapor gerados nos cozimentos, bem como a
elevao do ponto de ebulio e conseqente temperatura de operao dos equipamentos e a
demanda de gua de refrigerao para a operao dos vcuos.

Tabela 6.5. Valores de Brix, Pureza e Temperatura adotados para o sistema de cozimento,
cristalizao e centrifugao.
Bx (%)1,2

Pz (%)1

t (C)2

e7

94,0

81,0

e8

73,0

69,0

60,0

e9

82,0

65,0

57,0

e11

79,0

65,0

e13

93,0

e14

99,9

88,0

57,0

e22

73,0

51,0

57,0

e23

99,9

99,7

25,0

Fluxo

1(Camargo, 1990); 2(Usina Santa Isabel, 2006)

83

Tabela 6.6. Parmetros adotados para sistemas cozimento, cristalizao e centrifugao

Parmetros

Valor

Presso de operao dos cozedores (bar)1

0,16

Temperatura da condensados usados para centrifugas e diluio (C)1

100,0

Presso da gua/condensados usados para lavagem e diluio (bar)

6,0

Quantidade de gua/condensado adicionada ao cozedor B (kg/t acar A) 2

41,5

Quantidade de acar produzido (kg/kg acar no xarope)1

0,78

Temperatura de entrada da gua no sistema de vcuo (C)3

30,0

Temperatura de sada gua do sistema de vcuo (C)3

50,0

Fator de segurana sistema de vcuo (% da massa de gua terica)3

20,0

Relao entre vapor consumido e vapor gerado (kg vapor aquecimento /kg vapor
1,32

vegetal gerado) 4

1(Usina Cruz Alta, 2006); 2(Camargo, 1990); 3(Pizaia et al., 1999); 4(Paz e Crdenas, 1995).

Sub-sistema F - Secagem do acar

A secagem do acar, que visa reduzir sua umidade para as condies de armazenamento
adequadas, realizada em secadores que consomem vapor para aquecimento de ar usado na
secagem.

O esquema de secador utilizado na planta padro segue aquele apresentado em Camargo

(1990), sendo a demanda de vapor calculada com base na variao de temperatura do ar usado na
secagem. A Figura 6.7 mostra o esquema analisado.

84

Figura 6.7. Esquema do secador de acar

Varivel

Descrio

Varivel

Descrio

f1
f2
f3
f4

Vapor de aquecimento
Condensado
Ar ambiente
Ar aquecido

f5
f6
f7

Ar mido
Acar
Energia eltrica

Os dados apresentados na Tabela 6.7 foram usados para a simulao desta etapa do
processo.

Tabela 6.7. Parmetros adotados para o sistema de secagem

Parmetros

Valor

Temperatura do ar ambiente (C)

25,0

Temperatura do ar aquecido (C)1

100,0

Umidade do ar ambiente (kg gua/kg ar seco)1

0,0190

Umidade do ar na sada do secador (kg gua/kg ar seco)1

0,0360

Umidade do acar na entrada do secador (kg gua /kg acar mido)2

0,0080

Umidade do acar na sada do secador (kg gua /kg acar mido)2

0,0001

1(Camargo, 1990); 2(CTC, 2005);

Para o clculo da quantidade de vapor de aquecimento necessrio para atender a demanda

de calor para aquecimento do ar, foram realizados balanos de massa e energia nas etapas de
aquecimento do ar e secagem do acar, como mostrado no Apndice A.
85

Sub-sistema G - Preparo do mosto e Fermentao

No processo de fermentao, onde se produz etanol a partir da converso do acar
presente na cana, existe a necessidade de se preparar o mosto de fermentao para que este esteja
nas condies ideais de concentrao, pureza e temperatura. O preparo do mosto em processos
integrados de produo de acar e etanol ocorre com a mistura das correntes de caldo
clarificado, xarope e melao. O teor de slidos ideal para a fermentao obtido dosando-se as
quantidades dessas trs correntes que resfriada para atingir a temperatura ideal de fermentao.

Um sistema de resfriamento das dornas de fermentao mantm o processo a uma

temperatura inferior a 34C para que sejam atingidos maiores rendimentos de fermentao, uma
vez que temperaturas altas inibem a ao das leveduras, reduzindo a produo de etanol. gua
utilizada para o resfriamento do vinho que ocorre em trocadores de calor externos s dornas,
sendo a gua refrigerada em torres de resfriamento.

O mosto, composto basicamente por sacarose e gua, sofre um processo de fermentao

alcolica com leveduras, que convertem a sacarose em etanol, emitindo dixido de carbono em
reao exotrmica. As reaes simplificadas de converso do acar em etanol esto apresentadas
abaixo.

C12 H 22 O11 + H 2 O
C 6 H 12 O6 + C 6 H 12 O6
C 6 H 12 O6
2C 2 H 6 O + 2CO2

O sistema de fermentao por batelada alimentada Melle-Boinot foi considerado nesta

simulao, por ser aquele mais difundido em destilarias de etanol no Brasil, tendo como
caracterstica principal a recuperao de leveduras atravs da centrifugao do vinho. O leite de
levedura resultante da centrifugao recuperado com adio de cido sulfrico e gua,
retornando posteriormente a dorna de fermentao. A Figura 6.8 mostra o esquema do processo
fermentativo considerado.

86

Figura 6.8. Esquema das etapas de preparao do mosto e fermentao

Varivel
g1
g2
g3
g4
g5
g6
g7
g8

Descrio
Mosto
Mosto resfriado
Vinho fermentado
Leite de levedura centrifugado
Leite de levedura tratado
Dixido de carbono
gua para diluio do leite de
levedura
cido Sulfrico

Varivel
Descrio
g9
gua de resfriamento do mosto
g10
gua de resfriamento do mosto
g11
gua de resfriamento das dornas
g12
gua de resfriamento das dornas
g13
Vinho centrifugado
g14
Perda de gua da torre de resfriamento
g15
Reposio de gua da torre de
resfriamento
g16
Energia eltrica

Os parmetros adotados para a simulao da fermentao foram esto apresentados na

Tabela 6.8.

87

Tabela 6.8. Parmetros adotados para o sistema de fermentao

Parmetros

Valor

Temperatura de fermentao (C)

32,0

Temperatura de entrada da gua de refrigerao (C)

25,0

Temperatura de sada da gua de refrigerao (C)

30,0

Grau alcolico do vinho (INPM)

6,80

Eficincia de fermentao (%)

89,0

Teor de levedura no vinho fermentado (% em volume)1

12,5

Teor de levedura no leite de levedura centrifugado (%em volume)1

60,0

Teor de levedura no leite de levedura tratado (%em volume)1

30,0

Teor de levedura no vinho centrifugado (%)1

0,50

Consumo de cido sulfrico (g/t etanol produzido)2

0,13

Entalpia de reao da fermentao (kJ/kg ARTconv)

575,4

1(Pizaia et al, 1999); 2(Destilaria Buriti, 2006)

A determinao da quantidade de xarope e caldo clarificado a ser misturada ao melao

produzido no processo de acar realizada com os balanos de massa, slidos solveis e
sacarose no volume de controle VCg2, sendo a temperatura do mosto na entrada e sua demanda
de refrigerao determinadas por balanos de energia.

A partir da eficincia de fermentao definida pela Equao 6.3 e da quantidade de

Aucares Redutores Totais (ART) presentes no mosto, determinou-se a carga de refrigerao
necessria para a dorna, considerando a entalpia de reao da converso de glicose em etanol e
dixido de carbono. Como simplificao, para o clculo do ART do mosto no foram
considerados os Acares Redutores (AR) presentes na cana, sendo o total representado pela
converso da sacarose em aucares invertidos, glicose e frutose.

ferm =

ARTconv
ARTmosto

(6.3)

88

No foi considerada a formao de produtos secundrios da fermentao como lcoois

superiores, teres, glicerol, aldedos, assumindo-se uma quantidade de ART no convertidos de
acordo com a eficincia de fermentao.

Sub-sistema H Destilao e Retificao

O etanol contido no vinho obtido na fermentao separado da gua no processo de
destilao, composto por uma primeira etapa de aquecimento do vinho para que seja atingida a
temperatura ideal de operao da coluna de destilao.

Na primeira coluna de destilao onde se obtm a flegma, gerada uma grande quantidade
de vinhaa como efluente, que deve ser tratada adequadamente, pois apresenta elevada carga
orgnica.

A flegma produzida direcionada a coluna de retificao onde ser concentrada e

purificada, gerando o etanol hidratado que possui grau alcolico aproximada de 93,7INPM. A
flegmaa, efluente proveniente da coluna de retificao, misturada vinhaa e destinada
agricultura.

A planta padro conta com um sistema tradicional de destilao com duas colunas
(destilao e retificao) operando com presso atmosfrica para a obteno do etanol hidratado.
A operao das colunas foi simulada utilizando o software Hysys 3.2. - Aspen Tech. (Hysys,
2003) para o clculo dos consumos de utilidade quente para os refervedores e utilidade fria para
os condensadores, considerando o fluido a ser separado com propriedades de soluo etanolgua.

A Figura 6.9 mostra o esquema adotado, onde o vinho pr-aquecido em uma primeira no
condensador da coluna retificadora e uma segunda etapa trocando calor com a vinhaa que deixa
a coluna de destilao. Considera-se que o resfriamento do vinhoto completado em torres de
resfriamento que reduzem sua temperatura abaixo dos 40C para ser transportado lavoura da

89

cana sem danificar os dutos de transporte (DLPEREZ, 2007). Dados adotados na simulao do
sistema esto apresentados na Tabela 6.9.

Considera-se a produo de uma frao entre 5-7% de etanol de segunda, com grau
alcolico aproximado de 91,3INPM, obtido na coluna de destilao e vinhaa com grau
alcolico de 0,02INPM. O etanol hidratado que deixa a coluna de retificao na fase lquida
resfriado para ser armazenado.

Figura 6.9. Esquema do sistema de destilao

Varivel
h1
h2
h3
h4
h5
h6
h7
h8
h9
h10

Descrio
Vinho aquecido
Etanol hidratado
gua de resfriamento do
Condensador
gua de resfriamento do
Condensador
Etanol de segunda
gua de resfriamento do
Condensador
gua de resfriamento do
Condensador
Vapor de aquecimento do
refervedor
Condensado
Vinhaa

Varivel
h11
h12
h13
h14

Descrio
Vinhaa e Flegmaa
Flegmaa
Vapor de aquecimento do
refervedor
Condensado

h15
h16

gua de resfriamento
gua de resfriamento

h17

Etanol hidratado resfriado

h18

Vinho parcialmente aquecido

h19

Energia eltrica

90

Tabela 6.9. Parmetros adotados na simulao do sistema de destilao e retificao

Parmetros

Valor

Presso de operao da coluna de destilao (bar)1

1,013

Presso de operao da coluna de retificao (bar)1

1,013

Temperatura de sada do vinhoto e da flegmaa (C)2

100,0

Razo de refluxo

3,5

Nmero de bandejas na coluna de destilao 3

24

Nmero de bandejas na coluna de retificao 3

53

Temperatura de alimentao do vinho (C)1

90,0

Temperatura final do etanol hidratado (C)

35,0

Concentrao do vinho (INPM)

6,80

Concentrao do etanol hidratado produzido (INPM)

93,70

Concentrao de etanol de segunda produzido (INPM)

91,20

Concentrao de etanol de flegma (INPM)

50,00

Concentrao de etanol na vinhaa (INPM)

0,02

Produo de vinhoto (kg/kg de etanol hidratado)

13,7

Temperatura de entrada da gua de refrigerao (C)4

30,0

Temperatura de sada da gua de refrigerao (C)4

50,0

1(Destilaria Buriti, 2006); 2Valor referente simulao da coluna considerando

propriedades de uma soluo etanol-agua e desprezando efeitos de elevao de ponto de
ebulio;3Meirelles (2006); 4(Pizaia et al, 1999);

Sub-sistema I Sistema de refrigerao de gua - Aspersores

Um sistema de resfriamento de gua do tipo aspersor adotado na planta padro, sendo
responsvel pela reduo da temperatura da gua consumida nas etapas de resfriamento do
mosto, do etanol hidratado, das colunas de destilao e retificao, alm dos sistemas de vcuo
dos filtros, dos evaporadores e dos cozedores. A Figura 6.10 mostra um esquema do sistema,

91

incluindo a perda de gua por evaporao e a sobra da mesma, que foi assumida como 3% do
total de gua refrigerada.

Figura 6.10. Sistema de resfriamento de gua

Varivel

Descrio

Varivel

Descrio

i1
i2

Sobra de gua nos aspersores

Perda de gua nos aspersores

i3

Energia eltrica

Sub-sistema J Sistema de Cogerao

O sistema de cogerao, responsvel pela gerao de energia eltrica e trmica para o
processo, composto por um esquema de ciclo a vapor tradicional nas usinas com caldeira,
turbina a vapor e gerador eltrico. Algumas configuraes desse sistema so avaliadas no
Captulo 8, onde so apresentados os dados utilizados na simulao do mesmo.

Na anlise da planta padro o sistema de cogerao fornece vapor de escape para as etapas
de evaporao, secagem e destilao, recebendo o condensado de retorno em circuito fechado,

92

sem misturas com outras correntes. Tambm fornece vapor de extrao para as turbinas de
acionamento mecnico das etapas de preparao da cana e extrao do caldo, alm da eletricidade
consumida no processo. A Figura 6.11 apresenta um esquema desse sistema com a indicao dos
fluxos de entrada e sada.

Figura 6.11. Sistema de cogerao

Varivel

Descrio

Varivel

Descrio

j1
j2

j6
j7

j3

Reposio de gua para gerao de vapor

Reposio de gua do lavador de gases
da caldeira
Perda da gua para gerao de vapor

j4

Bagao excedente

j9

Energia eltrica excedente

Vapor de escape para o
processo
Condensado de retorno para a
caldeira
Perda de gua do lavador de
gases da caldeira

j5

j8

Energia eltrica lquida gerada1

1descontado o consumo do prprio sistema de cogerao

93

6.2. Consumo de utilidades Usina 1

A Usina 1 analisada neste trabalho, que representa um caso comumente encontrado no setor
sucroalcooleiro brasileiro, apresenta baixo grau de integrao trmica, no aproveitando todo o
potencial de troca de calor entre as correntes do processo.

Poucas correntes do processo so aproveitadas termicamente, como o vapor vegetal de

primeiro efeito que utilizado no aquecimento do caldo dosado e nos cozedores, ou o
condensador da coluna de retificao e a vinhaa, que so usados no aquecimento do vinho.

As demais demandas de vapor para aquecimento, como aquelas referentes ao sistema de

evaporao, ao secador de acar e aos refervedores das colunas de destilao e retificao, so
atendidas com vapor de escape das turbinas do sistema de cogerao.

Embora algumas usinas j faam uso de outras fonte de calor internas ao processo, como
vapores vegetais dos demais efeitos de evaporao ou o calor dos condensados, a Usina 1 descrita
neste trabalho pretende representar uma situao mdia encontrada atualmente no setor
sucroalcooleiro brasileiro, servindo como referncia para a comparao com os demais casos
analisados posteriormente.

No foram considerados como demandas de utilidades quentes aqueles consumos

referentes ao uso de gua com temperatura acima da ambiente (25C), como a embebio do
caldo, a limpeza de filtros, a diluio de mis, a lavagem do acar nas centrfugas e o preparo do
leite de cal, assumindo-se que estes so atendidos com condensados gerados no sistema de
evaporao com temperatura adequada sua finalidade.

Sendo assim, adotou-se como nica fonte de aquecimento do processo vapor saturado a 2,5
bar, assumindo-se que o vapor de escape da turbina resfriado at a temperatura de saturao
com o uso de um dessuperaquecedor operando com condensado do prprio sistema de cogerao.
A Tabela 6.10 apresenta a descrio das utilidades quentes para cada subsistema analisado.

94

Assumiu-se 2% de perdas trmicas nos equipamentos de troca trmica, como evaporadores e

aquecedores.

Tabela 6.10. Consumos de utilidades quentes Usina 1

Aplicao

Carga trmica
(kW)

mve (kg/s)1

Aquecimento do caldo

Aquecimento do caldo

Pr-aquecimento do caldo
Aquecimento do
evaporador de 1 efeito
Aquecimento dos
cozedores
Aquecimento do ar

102902

47,2

337

0,2

Aquecimento do Vinho

22021

10,1

13604

6,2

138.864

63,7

Subsistema
Lavagem, Preparo e
extrao
Tratamento do Caldo Acar
Tratamento do Caldo Etanol
Evaporao
Cozimento, centrifugao e
cristalizao
Secagem do acar
Preparo do mosto e
Fermentao

Destilao e Retificao

TOTAL
1Vapor saturado a 2,5 bar

Aquecimento colunas de
destilao
Aquecimento colunas de
retificao
-

Um ndice de 458 kg vapor/t de cana obtido com as quantidades de vapor de escape

consumidas em cada etapa do processo apresentadas na Tabela 6.10. Os maiores consumos esto
localizados no sistema de evaporao e na coluna de destilao, com 74% e 16% do total
respectivamente.

Com relao demanda de utilidades frias, nota-se que todos os sub-sistemas analisados
apresentam alguma necessidade de resfriamento (Tabela 6.11), sendo os condensadores

95

baromtricos da evaporao e do cozimento os maiores consumidores, com 33% e 31% da

demanda total respectivamente.

Tabela 6.11. Consumos de utilidades frias Usina 1

Sub-sistema

Aplicao

Lavagem, preparo e extrao

Resfriamento de mancais
Resfriamento do leo de lubrificao

Carga trmica
(kW)
4646
581

Resfriamento da sulfitao

179

Tratamento do caldo - Acar

Tratamento do caldo - Etanol

Evaporao
Cozimento, centrifugao e
cristalizao
Preparo do mosto e Fermentao

Condensao de vapor no vcuo do

filtro rotativo
Condensao de vapor no vcuo do
filtro rotativo
Condensao vapor vegetal evaporador
5 efeito
Condensao vapor vegetal cozedores A
eB
Resfriamento de mosto
Resfriamento das dornas
Condensao do etanol da coluna de
destilao

Destilao

Total

Condensao do etanol na coluna de

retificao
Resfriamento do etanol
Resfriamento do vinhoto
-

725
319
30126
28227
3163
5074
662
8838
585
9261
92386

Trs sistemas de utilidades frias so normalmente encontrados nas usinas, sendo um

utilizado para as etapas de resfriamento do mosto e das dornas de fermentao, com torres de
resfriamento que tem capacidade de fornecer gua a aproximadamente 25C em trocadores de
calor de placas, que retornam a gua a 30C. O outro sistema atende s etapas de resfriamento
dos condensados gerados nos sistemas de vcuo dos filtros, evaporadores e cozedores, alm da
gua de resfriamento do etanol e dos condensadores das colunas de destilao e retificao,
contando com um sistema de refrigerao do tipo aspersor que reduz temperatura da gua de
aproximadamente 50C a cerca de 30C. Por ltimo, um sistema composto por torres de

96

resfriamento utilizado para baixar a temperatura da vinhaa para que esta seja adequadamente
transportada, sem danificar os dutos usados com essa finalidade.

6.3. Metas de Consumo de Utilidades Usina 1

Com a definio das demandas de vapor da Usina 1 foi utilizado o Mtodo Tabular da
Anlise Pinch apresentado no Captulo 4 para a determinao da demanda mnima de utilidades
quentes e frias. Para o sistema em anlise, esse mtodo pode ser aplicado aps a definio final
do sistema de evaporao, com presses, temperaturas e vazes definidas, possibilitando que as
correntes quentes e frias do processo sejam conhecidas.

A determinao das metas de consumo de utilidades foi realizada utilizando um programa

construdo em planilha Excell disponvel em Elsevier (2007). Este programa tambm permite
obter as Curvas Compostas (CCs) e Grande Curva Composta (GCC) que esto apresentadas nas
Figuras 6.12 e 6.13, considerando as correntes definidas para a Usina Padro.

Os valores das diferenas mnimas de temperatura (tmin) adotadas para as correntes na

aplicao do Mtodo Tabular esto descritos abaixo:

Correntes de mosto, caldo dosado, caldo clarificado, vinho fermentado, vinho

centrifugado, condensados, vinhaa, etanol hidratado: tmin = 2C. Referente
temperatura de aproximao adequada para trocadores de placas segundo Kaka e
Liu (2002).

Correstes de vapor vegetal do sistema de evaporao, dos cozedores e vapores

gerados nos filtros tmin = 3C. Referente mnima temperatura de aproximao
adequada para evaporadores.

Correntes de caldo do sistema de evaporao: tmin = 3C. Referente mnima

temperatura de aproximao adequada para evaporadores.

Ar de secagem do acar: tmin = 30C. Referente temperatura de aproximao

adequada para aquecedores de ar segundo Peters set al. (2004)

Massa cozida nos cozedores: tmin = 30C. Referente mnima temperatura de

aproximao para cozedores considerando equipamentos normalmente empregados
97

no setor (Nordon, 1994).

Correntes dos refervedores e condensadores das colunas de destilao e retificao:

tmin= 10C. Referente temperatura de aproximao adequada para condensadores
e refervedores segundo Peters set al. (2004).

Optou-se por no considerar na anlise aquelas correntes referentes s demandas de

resfriamento para os mancais, leo de lubrificao e sulfitao, por no se dispor de dados
referentes temperatura de operao desses sistemas e pelo fato destas correntes serem
dificilmente integradas termicamente ao restante da planta, por dificuldades tcnicas como
contaminao do fluido de resfriamento.

Com os resultados da anlise pelo Mtodo Tabular chegou-se s metas de utilidade quente
de 102903 kW e 63387 kW para a fria.

Figura 6.12. Curva Composta Usina 1

Fonte: Adaptao de figura gerada com Elsevier (2007)

98

Figura 6.13. Grande Curva Composta Usina 1

Fonte: Adaptao de figura gerada com Elsevier (2007)

A Grande Curva Composta apresentada na Figura 6.13 mostra que o ponto Pinch do
processo se encontra em 114,6C, que representa a temperatura correspondente ao ponto de
operao do primeiro efeito de evaporao.

Como se pode observar na figura, no caso ideal, o primeiro efeito de evaporao deve
receber calor de uma utilidade quente, por estar localizado acima do ponto Pinch, sendo todas as
demais correntes frias do processo atendidas pela energia trmica disponvel no processo.

99

A anlise da meta de consumo de utilidades pelo Mtodo Tabular mostra que o processo
com a configurao da Usina 1 possui grande potencial de reduo de utilidade quente, podendo
reduzir esse consumo em aproximadamente 26%, passando de 138864kW calculados na
simulao para 102902kW obtido como meta.

A reduo da demanda de utilidades frias tambm mostra potencial, podendo ser reduzida
em 31% , partindo de um valor de 92386kW calculado na simulao para uma meta de 63387kW.

100

Captulo 7
Integrao trmica do processo de produo de acar e etanol
7.1. Procedimento de integrao trmica
O procedimento de integrao trmica apresentado neste captulo inclui a aplicao dos
conceitos da anlise Pinch e de um modelo de otimizao termoeconmica, buscando a
elaborao de um mtodo sistemtico para a avaliao das possibilidades de integrao entre as
correntes do processo de produo de acar e etanol.

O objetivo da anlise a reduo do consumo de utilidades quentes e frias. Mais

especificamente, busca-se uma diminuio do consumo de vapor de escape do sistema de
cogerao e de gua de refrigerao.

O procedimento pretende indicar as etapas a serem seguidas para a elaborao de um

projeto inicial de rede de trocadores de calor que integrem as correntes quentes e frias do
processo, evitando assim que sejam desperdiadas opes importantes de integrao.

As caractersticas do processo determinado para a Usina 1, apresentada no Captulo 6,

foram utilizadas como base para a integrao trmica aqui desenvolvida, sendo os valores de
vazo e os parmetros de operao das correntes obtidos na simulao da mesma.

101

De acordo com as caractersticas do processo analisado, que conta com sistema de

evaporao em mltiplos efeitos e colunas de destilao, alm de outras demandas de
aquecimento e resfriamento, trs etapas bsicas podem ser descritas para aplicao do
procedimento:

Etapa 1. Integrao trmica das principais correntes do processo disponveis para

integrao trmica, exclundo-se as colunas de destilao e retificao e o sistema de
evaporao;

Etapa 2. Integrao trmica das colunas de destilao e retificao ao restante do

processo;

Etapa 3. Integrao do sistema de evaporao ao restante do processo.

A presena de um sistema de evaporao na etapa de projeto de uma rede de trocadores de

calor possibilita um aumento significativo das possibilidades de integrao por conta das presses
de operao dos diversos efeitos de evaporao e as vazes das sangrias que podem ser definidas
a posteriori de acordo com a proposta de integrao.

Observa-se pela prpria caracterstica de funcionamento do sistema de evaporao em

mltiplos efeitos que, para uma maior economia de vapor consumido no processo, devem ser
aproveitadas ao mximo as possibilidades de integrao trmica das correntes disponveis, sendo
o vapor utilizado para completar a demanda de calor necessria.

Tambm se estabelece como condio fundamental para uma maior economia de vapor do
processo o mximo uso possvel de sangrias de vapor vegetal dos sistemas de evaporao,
evitando-se o uso de vapor de escape do sistema de cogerao. Como o uso das sangrias de vapor
vegetal de qualquer um dos efeitos, excluindo-se o ltimo, causa um aumento do consumo de
vapor de escape no primeiro efeito de evaporao, quanto mais deslocadas para os ltimos efeitos
estiverem as sangrias, maior economia de vapor de escape pode ser obtida no sistema de
evaporao.

102

A integrao das colunas de destilao e retificao em uma segunda etapa permite a

avaliao isolada do processo, identificando seu ponto Pinch, possibilitando assim, que as
colunas sejam integradas adequadamente, sem violar regras da anlise Pinch, como sugerem
diversos autores como Gundersen (2000), Smith (2005) e Kemp (2007).

Uma vez identificado o ponto Pinch, pode-se buscar as melhores opes de integrao dos
condensadores e refervedores das colunas de destilao e retificao com as demais correntes,
sempre procurando localizar os condensadores acima do ponto Pinch, onde se deve evitar o uso
de utilidades frias, e os refervedores abaixo deste ponto, onde utilidades quentes devem ser
evitadas.

7.1.1. Etapa 1 - Identificao e integrao trmica das correntes do processo

Foram identificadas as seguintes correntes com potencial de integrao trmica no
processo, descritas na Tabela 7.1. Buscando simplificar a anlise e aproximando a elaborao da
rede de trocadores de um caso real, no foram includas as demais correntes do processo com
carga trmica abaixo de 1000 kW.

Nesta anlise foi includo o pr-aquecimento do caldo clarificado antes de sua entrada no
sistema de evaporao para que este tenha sua temperatura elevada at o ponto de saturao do
primeiro efeito.

103

Tabela 7.1. Correntes do processo identificadas com potencial de integrao trmica

te

ts

H 1

mcp

(C)

(C)

(kW)

(kW/K)

Correntes

Descrio

Q1

Mosto para fermentao

92,4

28,0

12649

196

Q2

Vinhoto + Flegmaa 2

100,0

40,0

15412

257

107,4

50,0

12577

219

Q3

Condensado de vapor vegetal de 1 a 4

efeitos3

Q4

Vinho fermentado

32

28

5074

1.269

F1

Caldo dosado para acar

35,0

105,0

30676

438

F2

Caldo dosado para etanol

35,0

105,0

13336

191

F3

Calco clarificado para acar

97,0

115,0

7439

413

F4

Vinho centrifugado

32,0

90,0

16076

277

Includa uma perda trmica de 2% na troca de calor; 2Temperatura inicial de 100C

referente simulao das colunas de destilao e retificao operando a presso atmosfrica, sem
considerar efeitos de elevao de ponto de ebulio;

Foram descontados do fluxo total

disponvel para troca trmica os consumos de condensados quentes utilizados na lavagem de

filtros, centrfugas, diluio de mis e preparo do leite de cal.

Aps a identificao das principais correntes e a aplicao do mtodo tabular apresentado

no Captulo 4, pode ser identificado o ponto Pinch desse conjunto de correntes, que se localiza
em 34,5C considerando um tmin global de 5C. A Figura 7.1 apresenta a GCC resultante desta
anlise.

104

Figura 7.1. Grande Curva Composta para as corrente identificadas com potencial de
integrao trmica
Fonte: Adaptao de figura gerada com Elsevier (2007)

Com isso, seguindo o procedimento de projeto de rede de trocadores de calor apresentado

por Smith (2005), as correntes podem ser dispostas como o diagrama apresentado na Figura 7.2.

105

mcp

Pinch

(kW/K)
92,4C

37,0C

28,0C

196

Q1
40,0C

100,0C

257

Q2
107,4C

50,0C

219

Q3
32,0C

28,0C

1269

Q4

105,0C

35,0C

438
F1

35,0C

105,0C

191
F2

115,0C

97,0C

413
F3

90,0C

32,0C

277
F4

Figura 7.2. Diagrama das corrente identificadas com potencial de integrao trmica

Como recomendado por Smith (2005), o incio do projeto da rede de trocadores de calor
deve ocorrer na regio prxima ao ponto Pinch, onde a diferena de temperatura entre as
correntes quentes e frias atinge o seu valor mnimo (tmin), sendo, portanto, a regio mais crtica
para o projeto da rede. A troca de calor na regio do Pinch deve atender a regra de no fornecer
calor atravs deste ponto, o que poderia levar a um uso desnecessrio de utilidades quentes e
frias.

Assim, identifica-se uma possibilidade de troca entre as correntes Q1 e F4, que se

localizam no ponto Pinch e atendem s regras para o projeto da rede, uma vez que o valor de mcp
da corrente F4 maior que mcp de Q1.

106

Sendo realizada a integrao na regio do ponto Pinch, o projeto da rede de trocadores de

calor que inclui as demais correntes apresenta maior flexibilidade, existindo vrias possibilidades
de integrao que devem, porm, assegurar o uso exclusivo de utilidades quentes acima do ponto
Pinch e utilidades frias abaixo deste.

Portanto, a rede de trocadores deve atender completamente a necessidade de resfriamento

das correntes quentes Q1, Q2 e Q3 localizadas acima do ponto Pinch com troca de calor com as
demais correntes do processo, para que no seja necessrio o uso de utilidades frias.

Deste modo, so propostos trs trocadores de calor, indicados na Figura 7.3, para as
correntes localizadas acima do ponto Pinch, sendo as correntes quentes localizadas abaixo deste
atendidas com utilidades frias. A Tabela 7.2. mostra os dados de todos os trocadores identificados
at esta etapa.

Figura 7.3. Rede de trocadores de calor - etapa 1

107

Tabela 7.2. Dados da rede de trocadores de calor da etapa 1

Trocador de

Correntes

Correntes

tDMLT

calor

Quentes

Frias

(kW)

(C)

(W/m2C)

(m2)

te

ts

te

ts

(C)

(C)

(C)

(C)

92,4

37,0

32,0

71,2

10858

11,2

1800

619

100,0

40,0

35,0

70,2

15412

13,9

1800

709

107,4

50,0

35,0

100,8

12577

10,2

1800

788

Para o clculo da rea de troca de calor foram adotados trocadores de calor de placas
operando em contra-corrente, normalmente aplicados em usinas para troca de calor entre
lquidos, como caldo, vinhoto ou mosto de fermentao. Foi adotado um fator de segurana de
15% sobre a rea de troca trmica terica necessria (Peters et al., 2004)

O coeficiente de transferncia de calor U para trocadores de calor deste tipo, reportado

por Currie (1986) apud Rein (2007), foi utilizado para o clculo da rea de troca de calor, obtido
com a aplicao da Equao 7.1. A diferena mdia logartmica de temperatura foi calculada com
a Equao 7.2.

Q = UAt DMLT

t DMLT =

(7.1)

(te ,Q t s , F ) (t s , Q te , F )
(t t )
ln e , Q s , F
(t s , Q te , F )

(7.2)

7.1.2. Etapa 2 Integrao das colunas de destilao e retificao

Na segunda etapa do procedimento adotado se verifica a possibilidade de integrao
trmica das colunas de destilao e retificao com o restante do processo.

108

Como o ponto Pinch do processo foi localizado temperatura de 34,5C, isso indica que
interessante do ponto de vista energtico a integrao dos condensadores das duas colunas que
operam a 78,0C e podem, portanto, atender as demandas de calor de correntes frias do processo.

A Figura 7.4 mostra a GCC das correntes do processo includas na Etapa 1 deste
procedimento com o posicionamento da coluna de retificao, que pode ser integrada ao restante
do processo, recebendo calor de uma utilidade quente para aquecimento do refervedor e
atendendo parte da demanda de utilidade quente do processo com o seu condensador.

Utilidade Quente

Coluna de
retificao

Figura 7.4. Grande Curva Composta para as corrente identificadas com potencial de
integrao trmica e localizao do condensador da coluna de retificao.
Fonte: Adaptao de figura gerada com Elsevier (2007)

109

Os refervedores, por terem temperatura de operao de 100C, no devem ser integrados ao

processo nesta etapa, pois no ofereceriam nenhuma vantagem na reduo da demanda de
utilidades quentes.

Foram identificadas possibilidades de integrao do condensador da coluna de retificao

que apresenta grande carga trmica com as trs correntes frias do processo. Atravs da diviso
dos fluxos dessas correntes pode-se atender a demanda de resfriamento das correntes quentes
indicadas na Etapa 1 deste procedimento, e ainda substituir parte da demanda de utilidade fria
originalmente necessria para o condensador da coluna de retificao.

A Figura 7.5 mostra o esquema proposto para a regio acima do ponto Pinch identificado
na Etapa 1, sendo os dados dos trocadores de calor apresentados na Tabela 7.3.

Figura 7.5. Rede de trocadores de calor - etapa 2

110

Tabela 7.3. Dados da rede de trocadores de calor da etapa 2

Trocador de
calor

1
2
3
4
5

Correntes
Quentes
te
ts
(C)
(C)
92,4
37,0
100,0
40,0
107,4
50,0
78,0
78,0
78,0
78,0

Correntes
Frias
ts
te
(C)
(C)
32,0
82,4
35,0
90,0
35,0
100,8
35,0
68,0
32,0
68,0

Q
(kW)

10858
15412
12577
5202
2216

tDMLT
U
(C) (W/m2C)

7,2
7,2
10,2
22,6
23,6

1800
1800
1800
850
850

A
(m2)

962
1366
788
311
127

Para os trocadores de calor de 4 e 5 foram adotados coeficientes de transferncia de calor

de 850 W/m2 K, para o clculo da rea troca trmica necessria (Peters et al,.2004). Uma
temperatura de aproximao de 10C entre os fluidos na sada do trocador foi estabelecida para o
clculo da quantidade de calor trocada.

Com esse procedimento, a quantidade de calor trocada entre as correntes do processo

aumentou para 46273 kW, o que representa diretamente o dobro desse valor em economia de
utilidades quentes e frias.

A integrao dos condensadores da coluna de retificao proporcionou um aumento de 19%

no calor trocado da Etapa 1. As temperaturas finais das correntes F1 e F4 foram elevadas,
respectivamente, de 70,2C e 71,2C na Etapa 1 para 82,1C e 82,2C nesta Etapa, sendo F1
aquecida com os trocadores de calor 2 e 4 e F4 com aqueles de nmero 1 e 5.

7.1.3. Etapa 3 Integrao do sistema de evaporao

Nesta etapa se realiza a integrao do sistema de evaporao com o restante do processo
atravs do uso das sangrias de vapor vegetal para completar as demandas de aquecimento que
foram parcialmente atendidas nas Etapas 1 e 2 deste procedimento.

A integrao dos evaporadores apresenta maior complexidade que as etapas anteriores, pois
o uso de sangrias pode ocorrer em qualquer um dos efeitos, sempre respeitando uma diferena
mnima de troca de calor entre as correntes. Alm disso, uma extrao de vapor vegetal em um
111

dos efeitos afeta diretamente todo o sistema, alterando a quantidade de vapor e condensado
gerados em cada efeito subseqente, alm de modificar o ponto de ebulio devido ao efeito da
concentrao de slidos no caldo.

Todos esses fatores se refletem na rea de troca de calor necessria para cada efeito de
evaporao, alm do consumo de utilidades quentes e frias de toda a planta. Os custos de
investimento e operao de toda a usina terminam, assim, sendo fortemente influenciados pelo
projeto do sistema de evaporao e pelo modo como se realiza a distribuio das sangrias.

Tendo em vista a complexidade da integrao deste sistema, elaborou-se um procedimento

de otimizao termoeconmica com base em conceitos da teoria do custo exergtico (Lozano e
Valero, 1993). O objetivo deste procedimento a obteno de um projeto otimizado do sistema
de evaporao e de uma rede de trocadores de calor que consome as sangrias de vapor vegetal,
considerando restries econmicas e termodinmicas. O programa EES (EES, 2007) foi
utilizado para a resoluo do problema, que tem como funo objetivo a minimizao dos custos
de investimento e operao dos equipamentos envolvidos.

Procedimento de otimizao
O procedimento realizado de forma iterativa, com otimizao separada do sistema de
evaporao e da rede de trocadores de calor como indica a Figura 7.6, obtendo-se a convergncia
dos resultados aps a 3 ou 4 iterao.

112

Projeto inicial do sistema de evaporao

Adoo de valores iniciais para presses de
operao e demanda de sangrias

Otimizao do sistema de evaporao

Obteno da temperatura otimizada de

operao de cada efeito de evaporao

Otimizao da rede de trocadores de calor

Obteno da nova demanda de sangrias

ova otimizao do sistema de evaporao

Sim

Houve alterao na temperatura de operao de

algum efeito de evaporao ?

No
Obteno do projeto otimizado do sistema de
evaporao e da rede de trocadores de calor

Figura 7.6. Etapas do procedimento de otimizao

Os seguintes parmetros de projeto foram obtidos com o procedimento utilizado:

nmero de trocadores de calor necessrios em cada etapa de aquecimento;

temperatura intermediria entre os distintos trocadores de calor;

presso de operao de cada efeito de evaporao;

rea de troca de calor necessria para os trocadores de calor e os evaporadores;

quantidade de vapor extrado em cada efeito de evaporao;

quantidade de vapor consumido para na evaporao e nos trocadores de calor;

concentrao intermediria do caldo entre os efeitos de evaporao

elevao do ponto de ebulio do caldo em cada efeito de evaporao

temperatura de ebulio do caldo em cada efeito de evaporao;

custo de investimento e operao de cada equipamento;

113

A funo objetivo considera a minimizao dos custos de investimento e operao no

sistema de evaporao e na rede de trocadores de calor, sendo o custo total representado pela
soma destes custos para cada equipamento selecionado (Equao 7.3).
MinCtotal = Z i + Co, i
i

(7.3)

Clculo do custo de investimento

O custo de investimento foi determinado pela rea de troca de calor necessria para cada
equipamento analisado. A determinao do custo referente rea obtida no modelo
termodinmico foi calculado com a aplicao das Equaes 7.4, 7.5 e 7.6 (Bejan et al., 1996). A
Tabela 7.4 mostra os dados de custo utilizados neste estudo.

A
PCi = PCr i
Ar

(7.4)

Z i = PCi

(7.5)

j (1 + j ) b
(1 + j ) b 1
=
3600 

(7.6)

114

Tabela 7.4. Dados utilizados para determinao de custo dos equipamentos

Dados

Valor

Preo do evaporador de referncia1 (103R$)

1000,0

Preo do trocador de calor tipo casco tubo de referncia2 (103R$)

90,0

Preo do trocador de calor tipo placas de referncia3 (103R$)

24,5

rea mxima para cada evaporador (m2)4

10000

rea mxima para cada trocador de calor tipo casco tubo (m2)4

1000

rea mxima para cada trocador de calor tipo placas (m2)5

1540

Preo do condensador baromtrico multi-jato do evaporador6 (103R$)

57,2

Custo de manuteno4 (% sobre o custo dos equipamentos instalados)

7,0

Fator de escala do evaporador7

0,50

Fator de escala do trocador de calor casco tubo7

0,70

Fator de escala do trocador de calor de placas4

0,77

Vida til dos equipamentos (anos)

15

Taxa anual de juros (%)

10,0

Horas de operao no ano (horas/ano)

4000

Tipo Robert, rea de referncia 4000m2 ; rea mxima para cada equipamento: 10000 m2; Inclui

instalao (Usina Santa Isabel, 2006); 2Tipo casco tubo de ao carbono, rea de referncia 300m2
(Usina Santa Isabel, 2006); 3Tipo placas de ao inoxidvel, rea de referncia 32,4m2; Inclui
instalao (CTC, 2003);

(Peters et al., 2004); 5(Kaka e Liu, 2002); 6Capacidade de 0,25m3

gua/s; Valor estimado para taxa de cambio de 2,00R$ para 1US$; Inclui instalao (Peters et al.,
2004); 7 (Chauvel et al., 2001)

Clculo do custo de operao

Os custos de operao foram determinados pela somatria do custo do vapor de
aquecimento ou gua de refrigerao consumidos em cada equipamento, descontando-se os
custos dos fluxos teis produzidos ou no utilizados por estes.

115

Assim, para o sistema de evaporao o custo total de operao calculado pela Equao
7.7, que considera os custos dos fluxos de vapor de aquecimento consumido, vapor vegetal e
condensados gerados para o primeiro ao quarto efeito. Para o quinto efeito, o vapor vegetal
gerado no foi considerado, uma vez que no utilizado em outra partes do processo, sendo
direcionado ao condensador baromtrico, que consome gua de refrigerao, cujo custo tambm
foi includo na anlise.

4
Co , evap = (Cvc , i Cvv , i Ccond ,i ) + (Cvc ,5 Ccond ,5 ) + Crefr , evap

i =1

(7.7)

Da mesma forma, a custo de operao de cada trocador de calor que consome vapor
vegetal ou gua de refrigerao foi obtido pela Equao 7.8.
Co, tc = Cvc , i + Crefr , i Ccond , i

(7.8)

Para o clculo do custo de operao foi determinado um custo para os vapores consumidos
e os fluxos teis que deixam cada equipamento, utilizando-se para isso um mtodo
termoeconmico baseado na teoria do custo exergtico (Lozano e Valero, 1993), descrita no
Captulo 5.

Inicialmente calculou-se o custo monetrio em base exergtica do vapor vivo gerado no

sistema de cogerao considerando um balano de custos no gerador de vapor, indicado na
Equao 7.9. Assumiu-se como hiptese que o custo do vapor vivo igual ao do vapor de escape
do sistema de cogerao e dos vapores vegetais e condensados gerados no sistema de evaporao
tambm em base exergtica (Equao 7.10).

cvivo =

cbag mbag exbag + Z cald

(7.9)

mvivo (exvivo excond )

cvivo = c ve = cvv = ccond

(7.10)

116

Assim pode-se determinar os custos monetrios dos fluxos de vapor e condensados

envolvidos no clculo do custo de operao do sistema a ser otimizado (Equaes 7.11 a 7.13).
Cve = cveexve

(7.11)

Cvv = cvv exvv

(7.12)

Ccond = ccond excond

(7.13)

Tambm atribuiu-se o custo monetrio em base exergtica do vapor vivo exergia trmica
das correntes Q1 e Q2 (ver Tabela 7.1) que so consumidas respectivamente nos trocadores de
calor 1 e 2, para que fossem calculados os custos de operao desses equipamentos..

O custo monetrio do bagao em base exergtica foi determinado pelo balano de custo
exergtico no sistema de extrao do caldo, onde este gerado com a separao da parte de fibra
e caldo da cana.

Assumiu-se como hiptese que seu custo em base exergtica igual ao da cana-de-acar
da qual este se origina (Equao 7.14), destinando ao caldo de cana o aumento de custos da etapa
de extrao. Assim, o custo monetrio do bagao foi calculado considerando o custo monetrio
da cana-de-acar em base exergtica calculado com a Equao 7.15.
ccana = cbag

ccana =

(7.14)

cpecana
excana

(7.15)

O clculo da exergia dos fluxos envolvidos na anlise segue as equaes apresentadas no

Captulo 5. A Tabela 7.5 mostra os dados utilizados para o clculo do custo de operao.

117

Tabela 7.5. Dados utilizados no clculo do custo de operao

Dado

Valor

Preo da caldeira1(103R$)

25000

Eficincia da caldeira1 (% base PCI)

85,0

Presso do vapor vivo gerado na caldeira (bar)

65,0

Temperatura do vapor vivo gerado na caldeira (C)

480,0

Temperatura da gua de alimentao da caldeira (C)

127,0

Vida til da caldeira (anos)

30

Custo de produo especfico da cana-de-acar2 (10-3R$/kg)

30

Exergia especfica da cana de acar (kJ/kg)

5695

Exergia especfica do bagao de cana3 (kJ/kg)

9885

Vazo mssica da cana-de-acar (kg/s)

138,9

Vazo mssica do bagao consumido na caldeira (kg/s)

18,0

Vazo mssica do vapor vivo gerado na caldeira (kg/s)

42,6

Caldeira aquatubular de 65 bar/ 480C, 200 t vapor/h (Dedini, 2007); 2(Usina Santa

Isabel, 2006).3Referente a 50,0% de umidade.

O custo da gua de refrigerao utilizada no condensador baromtrico multi-jato do sistema

de evaporao e no condensador da coluna de retificao foi estimado em 0,08 R$/m3 utilizando
dados de Chauvel et al. (2001) para sistemas de resfriamento em processos industriais. O
consumo de gua de refrigerao representa o custo de operao desses equipamentos que a
recebem do sistema de resfriamento a 30,0C e a retornam a 50,0C.

Clculo da rea de troca de calor

Um modelo termodinmico foi construdo para a simulao dos evaporadores e trocadores
de calor, tendo por objetivo calcular a carga trmica de cada equipamento, e consequentemente a
rea de troca de calor necessria, calculada pela Equao 7.1.

Os coeficientes globais de troca de calor U e as diferenas de temperatura foram

estabelecidos com aplicao das Equaes 7.16 (Van der Poel et al., 1998) e 7.18 (Hugot, 1986)
118

para evaporadores e 7.17 e 7.19 (Hugot, 1986) para trocadores de calor casco tubo que
consomem vapor vegetal. A velocidade de circulao dos fluidos que so aquecidos foi
estabelecida como 1,5 m/s para todos os casos.

U evap =

465tvv
Bxs , caldo

U tc = 6,978tvc , sat
1,8

(7.16)

0 ,8

(7.17)

tevap = tvc , sat t s , caldo

ttc =

(7.18)

(tvc , sat te , F ) (tv , sat ts , F )

(t
t )
ln vc , sat e , F
(tvc , sat t s , F )

(7.19)

Os demais trocadores envolvidos na anlise, identificados na Etapa 2 deste procedimento

(Trocadores de n1 a 5) seguem os mesmos critrios de projeto apresentados anteriormente.

Projeto inicial dos evaporadores e trocadores de calor

Fixando-se as presses de operao do evaporador, como as mesmas anteriormente
utilizadas para a Usina 1, determinaram-se os fluxos das sangrias de vapor aps o consumo da
energia das correntes quentes disponveis no processo, sempre priorizando o uso de sangrias com
menor temperatura e presso. Uma temperatura de aproximao de 5C entre a temperatura do
vapor de aquecimento e do fluxo aquecido na sada do trocador de calor foi adotada para a
determinao da quantidade de vapor necessria.

O sistema de evaporao tem como valor inicial as sangrias indicadas na Tabela 7.6, onde
tambm so apresentados dados do projeto inicial do sistema de evaporao.

119

Tambm so introduzidas duas modificaes para o projeto inicial do sistema de

evaporao em comparao quele adotado para a Usina 1 do Captulo 6. A primeira o uso de
vapor vegetal do 3 efeito para atender a demanda de calor dos cozedores e a segunda o
aumento do Brix do xarope de 65% para 72%. Essas modificaes, recomendadas por Rein
(2007), possibilitam a reduo do consumo de utilidades quentes da usina, embora esta ltima
ocasione aumento do consumo de vapor para a evaporao, compensado pela reduo de carga
trmica nos cozedores.

Tabela 7.6. Dados do projeto inicial do sistema de evaporao

po

ts,caldo

tepe

Bxs,caldo

mvv

msangria

(bar)

(C)

(C)

(%)

(kg/s)

(kg/s)

1,69

115,4

0,4

19,4

24,6

2,1

1,31

107,9

0,6

27,5

22,9

2,9

0,93

98,9

1,3

43,2

20,2

14,0

0,54

85,3

2,1

53,4

6,7

0,16

60,3

5,0

72,0

7,4

Efeito

Os resultados do clculo das reas de troca trmica necessrias dos evaporadores e

trocadores de calor, incluindo aqueles projetados nas Etapas 1 e 2 deste procedimento, esto
apresentados nas Tabelas 7.7. e 7.8, respectivamente. A Figura 7.7 mostra a localizao de cada
trocador de calor na rede.

Verifica-se pequena alterao nos resultados dos trocadores de calor 1 a 5 devido s

modificaes ocasionadas pela distribuio das sangrias de vapor vegetal e o aumento do Brix do
xarope. Valores de vazo de condensados e xarope foram corrigidos com a introduo das
sangrias, modificando ligeiramente as condies iniciais dos fluxos envolvidos no
dimensionamento desses trocadores de calor.

120

Tabela 7.7. Resultados do clculo das reas de troca de calor do projeto inicial do
sistema de evaporao
Efeito

Uevap

tevap

A1

(kW)

(W/m2C)

(C)

(m2)

55708

2760

12,0

1932

49881

1828

7,1

4446

44754

1064

8,4

5779

14064

743

12,3

1769

15468

389

22,9

1994

Considera 15% de fator de segurana sobre a rea de troca trmica terica necessria.

Figura 7.7. Rede inicial de trocadores de calor etapa 3

121

Foi includo na anlise um trocador de calor tipo casco-tubo (Trocador 14) referente
ltima etapa de condensao responsvel por completar a necessidade de refrigerao da coluna
de destilao. Esse trocador utiliza gua de resfriamento como corrente fria, sendo sua anlise
realizada em conjunto com os trocadores de calor 4 e 5 que completam a condensao do vapor
de etanol gerado na coluna retificadora.

Tabela 7.8. Resultados do clculo das reas de troca de calor do projeto inicial da rede
de trocadores de calor
Trocador de
calor

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14

Corrente Quente

Q1
Q2
Q3
CR
CR
VV3
VV2
VV1
VV1
VV2
VV1
VE
VV3
CR

te
(C)
92,7
100,0
104,9
78,0
78,0
98,9
107,9
115,4
115,4
107,9
115,4
127,4
98,9
78,0

Corrente Fria

Q
(kW)

ts
ts
te
(C)
(C)
(C)
37,0 F4 32,0 82,7 10917
40,0 F1 35,0 90,0 15412
50,0 F2 35,0 103,8 13201
78,0 F1 35,0 68,0 5169
78,0 F4 32,0 68,0 2217
97,6 F1 83,2 92,6 4125
107,3 F1 92,6 102,3 4273
115,0 F1 102,3 105
1192
115,0 F2 103,8 105
225
107,3 F3
97
102,3 2179
115,0 F3 102,3 110
3171
115
2063
127,4 F3 110
97,6 F4 79,2 90,0 3057
78,0 AR 30,0 50,0 11399

Utc
(W/m2C)

ttc
(C)

A
(m2)

1800
1800
1800
850
850
589
647
694
694
647
694
768
589
850

7,2
7,2
5,3
22,6
23,6
8,9
9,0
11,3
10,6
7,3
8,3
14,8
12,2
37,1

967
1366
1586
309
127
907
844
175
35
538
637
209
489
416

As correntes identificadas com CR na Tabela 7.8 so referentes ao vapor de etanol

condensado na coluna de retificao e aquelas indicadas com VV so correntes de vapor vegetal,
com o nmero indicando o efeito de evaporao onde foram geradas. AR representa a gua de
refrigerao utilizada na usina para completar a demanda de condensao da coluna de retificao
e as demais correntes utilizam denominao de correntes quentes (Q) e frias (F) indicadas
anteriormente.

Os custos da cana-de-acar, do bagao de cana e dos vapores vivo e de escape do sistema

de cogerao, utilizados como base para o clculo dos custos de operao, esto apresentados na
Tabela 7.9.

122

Tabela 7.9. Custos obtidos para cana-de-acar, bagao e vapores

c (10 -6R$/kJ)

cpe (R$/t)

Cana-de-acar

5,3

30,0

Bagao de cana

5,3

52,6

Vapor vivo

21,7

28,0

Vapor de escape

21,7

12,1

As variveis de deciso utilizadas no procedimento de otimizao foram as seguintes:

Temperatura de entrada das correntes frias dos trocadores 6, 7, 8, 9, 11, 12 e 13.

Temperatura de operao dos efeitos 1, 2, 3, 4 e 5 de evaporao.

Na anlise assumiu-se que toda a energia disponvel nas correntes quentes Q1 e Q3 foram
consumidos pelas correntes F1 e F4 respectivamente. Com a adoo das variveis de deciso
acima mencionadas, as cargas trmicas de todos os trocadores da rede e do sistema de evaporao
puderam ser determinadas, sendo possvel com isso estimar os custos de operao e investimento
necessrios.

Projeto otimizado dos evaporadores e trocadores de calor

O procedimento de otimizao adotado permitiu uma avaliao do projeto inicial da rede de
trocadores de calor do ponto de vista econmico, identificando possibilidades de reduo de
custos de investimento e operao, considerando a distribuio otimizada das sangrias.

A Figura 7.8. apresenta a rede de trocadores de calor otimizada que tem seus dados
apresentados na Tabela 7.10.

123

Figura 7.8. Rede otimizada de trocadores de calor etapa 3

Os dados do novo sistema de evaporao, com a distribuio das sangrias otimizadas so

apresentadas na Tabela 7.11 e 7.12.

O aumento dos parmetros de operao, principalmente dos efeitos 2 e 3 do sistema de

evaporao, aliado ao uso mais intensivo de outras correntes do processo, possibilitou uma
reduo da vazo total de sangrias utilizadas, o que se reflete em reduo do consumo de vapor
de escape no primeiro efeito de evaporao.

O menor uso de vapor de escape tambm ocorreu no aquecimento da corrente F3, que em
uma soluo otimizada substituiu parte do uso deste por vapor vegetal de primeiro efeito.

Observa-se tambm que foram eliminados da rede os trocadores de calor de nmeros 8 e 9,

que tiveram suas demandas de calor supridas por outros trocadores j existentes. No caso do

124

trocador de calor 9, o aumento do calor disponvel nos condensados de vapor vegetal e o menor
custo operacional com o uso de condensados em comparao ao uso de vapor vegetal
possibilitaram que toda a demanda da corrente F2 fosse atendida pelo trocador 3.

Tabela 7.10. Resultados do clculo das reas de troca de calor do projeto otimizado da rede
de trocadores de calor
Trocador de
calor

Corrente Quente

Corrente Fria

te

ts

te

ts

(C)

(C)

(C)

(C)

Utc

ttc

(kW)

(W/m2C)

(C)

(m2)

Q1

92,7

37,0

F4

32,0

89,6

10917

1800

4,0

17471

Q2

100,0

40,0

F1

35,0

96,5

15412

1800

4,2

22312

Q3

107,7

50,0

F2

35,0

105,0 13426

1800

7,2

1194

CR

78,0

78,0

F1

35,0

68,0

6102

850

22,6

365

CR

78,0

78,0

F4

32,0

68,0

3147

850

23,6

180

VV3 105,9 104,5

F1

85,4

99,0

5997

630

10,9

10013

VV2 111,1 110,5

F1

99,0

105,0

2646

666

8,1

561

10

VV2 111,1 110,5

F3

97,0

100,0

1233

666

11,9

178

11

VV1 115,4 115,0

F3

100,0 111,5

4735

694

7,9

994

12

VE

127,4 127,4

F3

111,5 115,0

1444

768

14,1

153

13

VV3 105,9 104,5

F4

82,5

90,0

2108

630

18,0

214

14

CR

78,0

AR

30,0

50,0

9536

850

37,1

348

78,0

rea total referente a dois trocadores de 873m2 ; 2rea total referente a dois trocadores de

1165m2 ; 3 rea total referente a dois trocadores de 500m2;

125

Tabela 7.11. Dados do projeto otimizado do sistema de evaporao

po

ts,caldo

tepe

Bxs,caldo

mvv

msangria

(bar)

(C)

(C)

(%)

(kg/s)

(kg/s)

0,17

115,4

0,4

19,4

24,4

2,1

0,15

111,1

0,6

27,1

22,3

1,7

0,12

105,9

1,4

42,8

20,6

14,5

0,05

85,4

2,1

53,1

6,9

0,02

60,3

5,0

72,0

7,5

Efeito

Tabela 7.12. Resultados do clculo das reas de troca de calor do projeto otimizado do
sistema de evaporao
Efeito

Uevap

tevap

A1

(kW)

(W/m2C)

(C)

(m2)

55423

2765

12,0

1919

49456

1904

3,9

7746

45938

1149

4,6

9930

13555

747

19,1

1090

15821

389

23,0

2031

Considera 15% de fator de segurana sobre a rea terica necessria.

Um maior uso da energia disponvel nos condensadores da coluna retificadora tambm

ocorreu, o que pode ser verificado pela maior carga trmica dos trocadores de calor 4 e 5. O uso
dessas correntes se mostra vantajoso pois, alm de possibilitar um menor uso de vapor vegetal
nas etapas de aquecimento subseqentes, evita o uso de gua de resfriamento para completar a
carga dos condensadores da coluna correspondente.

Outros dois trocadores de calor (Trocadores 15 e 16), responsveis por completar as cargas
trmicas das correntes Q1 e Q4 respectivamente, na regio abaixo do ponto Pinch identificado na
Etapa 1 foram includos na anlise final de custo, sendo estes consumidores de utilidades frias
(Figura 7.9). Os custos finais destes equipamentos no interferem nos resultados da otimizao
126

realizados anteriormente, sendo suas demandas de utilidade fria definidas desde o incio da
anlise.

Figura 7.9. Rede de trocadores de calor abaixo do ponto Pinch

Resultados da anlise de custo

O procedimento adotado possibilitou uma reduo de custo em relao planta Padro
(Usina 1) e ao projeto inicial proposto neste procedimento. As Tabelas 7.13, 7.14. e 7.15
apresentam respectivamente, os custos finais obtidos para os arranjos do sistema de evaporao e
a rede de trocadores de calor da planta padro apresentada no Captulo 6 e dos projetos inicial e
otimizado.

127

Tabela 7.13. Custos do projeto da planta padro (Usina 1)

Aquecimento do caldo dosado para

acar1
Aquecimento do caldo dosado para
etanol 1
Aquecimento do caldo clarificado
para acar 2
Aquecimento do vinho 3
Sistema de evaporao 4
Condensador da coluna de
retificao
Resfriamento do mosto5
Resfriamento das dornas

Custo de operao
(R$/ano)

Investimento
(R$/ano)

Custo
total
(R$/ano)

2.219.040

48.226

2.267.266

968.400

21.917

990.317

336.312
2.251.728

45.792
558.688

382.104
2.810.416

118.541

13.064

131.604

174.240

358

174.598

69.898

292

70.190

Resfriamento do vinhoto6
11.958
11.958
Total
6.138.158
700.294
6.838.453
1
Aquecimento em uma etapa com vapor vegetal de primeiro efeito em trocador de calor
casco tubo; 2No h aquecimento do caldo clarificado para a Planta Padro; 3 Aquecimento do
vinho realizado em uma primeira etapa com o condensador da coluna retificadora em trocador
casco tubo e uma segunda com vinhaa em trocador de placas; 4Sangrias apenas do primeiro
efeito;
6

Resfriamento com uso de gua de refrigerao e trocador de calor de placas;

Resfriamento com torre de resfriamento, preo 85.000 R$, capacidade 200m3/s (Tecniplas,

2008).

Observa-se que o projeto otimizado apresenta uma reduo de 23% do custo total em
relao planta padro. Grande parte desta reduo foi obtida com o melhor uso das sangrias de
vapor vegetal, que contriburam particularmente para uma expressiva reduo de custo de
operao dos evaporadores e do aquecimento da corrente F1.

Os investimentos no projeto otimizado foram aumentados em quase 100% em relao

planta padro, porm a reduo de custos obtidos na operao possibilitou uma reduo do custo
total da instalao.

128

Tabela 7.14. Custos do projeto inicial dos sistemas analisados

Aquecimento do caldo dosado para

acar (Trocadores 2, 4, 6 e 7)
Aquecimento do caldo dosado para
etanol (Trocador de calor 3)
Aquecimento do caldo clarificado para
acar
(Trocadores 10, 11 e 12)
Aquecimento do vinho
(Trocadores de calor 1, 5 e 13)
Sistema de evaporao
Condensador da coluna de retificao
(Trocadores 14)
Resfriamento do mosto
(Trocadores 15)
Resfriamento das dornas (Trocadores
16)
Resfriamento do vinhoto6

Total

Custo de operao
(R$/ano)

Investimento
(R$/ano)

Custo
total
(R$/ano)

1.252.224

136.627

1.388.851

627.840

83.707

711.547

542.736

50.069

592.805

600.768

71.870

672.638

1.130.976

616.000

1.746.976

157.104

15.912

173.016

24.034

78

24.112

69.898

292

70.190

4.405.579

974.556

5.380.135

Quando so comparados os projetos inicial e otimizado, verifica-se reduo de custo total

de 2%, como pode ser observado nas Tabelas 7.14 e 7.15. O sistema de evaporao apresentou a
maior reduo de gastos com aproximadamente 43.056 R$/ano. Esse resultado foi obtido com um
incremento de 60% no investimento do sistema, que, porm, foi compensado por um decrscimo
de 37% no custo de operao, devido integrao energtica com diminuio da demanda de
utilidades quentes e frias.

O trocador de calor 14, responsvel por parte da carga trmica da condensao na coluna de
retificao tambm apresentou reduo expressiva no custo com 27.677 R$/ano. Devido
integrao da coluna com as demais correntes do processo atravs dos trocadores de calor 4 e 5,
seu investimento pode ser reduzido em 16% e seu custo de operao em 12% com a diminuio
da demanda de gua de resfriamento.

129

Os demais sistemas tambm apresentaram redues no custo total, apesar do maior custo de
investimento. O aquecimento do vinho (F4) apresentou um aumento de 47% em seu custo de
investimento, porm uma reduo de 8% em operao, resultando em uma diminuio de 2% em
seu custo total ou 14.400 R$/ano.

Tabela 7.15. Custos do projeto otimizado dos sistemas analisados

Aquecimento do caldo dosado para

acar (Trocadores 2, 4, 6 e 7)
Aquecimento do caldo dosado para
etanol (Trocador de calor 3)
Aquecimento do caldo clarificado para
acar (Trocadores 10, 11 e 12)
Aquecimento do vinho (Trocadores de
calor 1, 5 e 13)
Sistema de evaporao
Condensador extra da coluna de
retificao (Trocadores 14)
Resfriamento do mosto (Trocadores
15)
Resfriamento das dornas (Trocadores
16)
Resfriamento do vinhoto1
Total

Custo de operao
(R$/ano)

Investimento
(R$/ano)

Custo
total
(R$/ano)

1.203.408

179.136

1.382.544

654.768

55.426

710.194

545.184

45.979

591.163

552.240
717.088

105.998
986.832

658.238
1.703.920

131.371

13.968

145.339

24.034

78

24.112

69.898

292

70.190

3.897.991

1.387.709

5.285.700

7.2. Consumo de Utilidades Usina 2

A planta otimizada, denominada neste trabalho Usina 2, foi obtida aps as modificaes
indicadas pelo procedimento de integrao trmica do processo apresentado neste captulo.

Verificou-se uma reduo significativa no consumo de utilidades quentes, atingindo a

demanda de vapor de escape um ndice de 307 kg de vapor/t cana, consumido
predominantemente na etapa de evaporao com 60% do total (Tabela 7.16).

130

O consumo na evaporao foi reduzido em 45% em relao a Planta Padro, mesmo com o
aumento do Brix do xarope produzido. No total, uma quantidade 33% menor de vapor de escape
foi consumida quando todas as demandas da usina so includas na anlise.

O consumo de utilidades frias tambm foi reduzido com a integrao trmica, diminuindo
cerca de 28% com relao Usina 1. Os condensadores baromtricos dos sistemas de cozimento
e evaporao apresentaram reduo significativa, consumindo respectivamente, 28% e 21%
menos gua quando comparados Usina 1. O aumento do Brix do xarope na sada da evaporao
causou uma reduo significativa do consumo de utilidades frias nos cozedores, aumentando a
carga de resfriamento da evaporao, porm o uso das sangrias de vapor do 1 ao 3 efeito
propiciou uma diminuio dessa demanda, reduzindo seu consumo final.

Tabela 7.16. Consumos de utilidades quentes Usina 2

Subsistema
Lavagem, Preparo e
extrao
Tratamento do Caldo Acar
Tratamento do Caldo Etanol
Evaporao
Cozimento, centrifugao e
cristalizao
Secagem do acar
Preparo do mosto e
Fermentao
Destilao e Retificao

Carga trmica
(kW)

Aplicao

mve (kg/s)1

0,0

Aquecimento do caldo

0,0

Aquecimento do caldo

0,0

Pr-aquecimento do caldo
Aquecimento do
evaporador de 1 efeito
Aquecimento dos
cozedores
Aquecimento do ar

1444

0,7

55476

25,4

0,0

337

0,2

0,0

Aquecimento do Vinho
Aquecimento colunas de
destilao
Aquecimento colunas de
retificao
-

0,0

22021

10,1

13604

6,2

92882

42,6

Total
1Vapor saturado a 0,25MPa

131

Tabela 7.17. Consumos de utilidades frias Usina 2

Aplicao

Carga trmica
(kW)

Resfriamento de mancais

4646

Resfriamento do leo de lubrificao

581

Resfriamento da sulfitao

179

Condensao de vapor no vcuo do filtro

rotativo

725

Tratamento do caldo - Etanol

Condensao de vapor no vcuo do filtro

rotativo

319

Evaporao

Condensao vapor vegetal evaporador

5 efeito

21667

Cozimento, centrifugao e
cristalizao

Condensao vapor vegetal cozedores A

eB

22386

Resfriamento de mosto

436

Resfriamento das dornas

Condensao do etanol na coluna de
destilao

5074

Subsistema

Lavagem, preparo e extrao

Tratamento do caldo - Acar

Preparo do mosto e Fermentao

Destilao

662

Condensao do etanol na coluna de

retificao

9536

Resfriamento do etanol
Resfriamento do vinhoto

585
-

66796

Total

7.3. Metas de Consumo de Utilidades Usina 2

Foram calculadas as metas do consumo de utilidades quentes e frias para a Usina 2
adotando-se o mesmo procedimento anteriormente aplicado Usina 1. Tambm foram excludas
da anlise, como no caso anterior, as correntes referentes ao resfriamento de mancais, leo e
sulfitao. As CCs e CGC esto apresentadas nas Figuras 7.10 e 7.11.

132

Figura 7.10. Grande Curva Composta Usina 2

Fonte: Adaptao de figura gerada com Elsevier (2007)

133

Figura 7.11. Grande Curva Composta Usina 2

Fonte: Adaptao de figura gerada com Elsevier (2007)

Na Figura 7.11 pode-se observar que o maior uso das sangrias de vapor vegetal de 2 e 3
efeitos do sistema de evaporao para atendimento das demandas de calor de processo, possibilita
maior integrao, alterando o perfil da GCC com relao Usina 1, com menor dependncia das
utilidades externas.

A meta da demanda de utilidades quentes foi reduzida para 88836 kW, abaixo daquela
obtida na Usina 1, sendo o valor calculado na simulao apenas 5% acima deste valor, contra
35% do caso anterior, quando comparado sua meta. Isso mostra que a integrao trmica
proposta possibilitou reduo significativa da demanda de utilidades de forma eficiente.

134

Com relao meta de utilidades frias, a reduo foi extremamente expressiva se

comparada ao caso anterior, sendo de 49958 kW, 21% menor que a meta da Usina 1, que foi de
63387 kW. O valor obtido na simulao tambm foi reduzido significativamente, estando apenas
34% acima do valor mnimo que poderia ser obtido neste caso, mostrando que a integrao
trmica proposta se encontra prxima do ideal.

135

Captulo 8
Gerao de excedentes de eletricidade e bagao
Neste Captulo so analisadas algumas configuraes do sistema de cogerao
normalmente utilizados no setor sucroalcooleiro. Foram exploradas opes de ciclos a vapor com
gerao de vapor em vrios nveis de presso e temperatura e a utilizao de turbinas a vapor de
contra-presso e extrao-condensao.

Os sistemas foram simulados considerando-se como restrio que a demanda de vapor e

eletricidade do processo so atendidas pelo sistema que consome apenas bagao de cana gerado
no processo como combustvel para a gerao de vapor.

Foram verificados os excedentes de eletricidade e/ou bagao gerados em cada opo

analisando-se as melhores opes de acordo com os perfis de consumo de vapor do processo
analisados no Captulo 6. Tambm foi estudada a opo de eletrificao dos acionamentos das
etapas de preparo e extrao, avaliando-se o efeito dessa modificao no desempenho do sistema
de cogerao.

8.1. Configurao A (Ciclo a vapor com turbinas de contra-presso)

Neste item so apresentados os resultados da simulao do sistema de cogerao
considerando a tecnologia de ciclo a vapor com turbinas de contra-presso. Este sistema se
caracteriza por gerar somente o vapor necessrio para o processo, no podendo consumir bagao

136

excedente e ter sua operao restrita ao perodo da safra de cana, quando o processo produtivo
est em operao, servindo como condensador do vapor de escape das turbinas a vapor.

O esquema do sistema de cogerao, mostrado na Figura 8.1, conta com um conjunto de

caldeira de bagao e turbina a vapor em dois estgios, com uma extrao de vapor para
atendimento das demandas das turbinas de acionamento direto do sistema de preparo da cana e
extrao do caldo, sendo o vapor de escape direcionado ao processo produtivo.

Alm do gerador eltrico acoplado turbina a vapor, o sistema conta ainda com um
desaerador, bombas eltricas de alimentao da caldeira e retorno de condensados e dois
dessuperaquecedores para controle da reduo da temperatura do vapor de escape usado no
processo e nas turbinas de acionamento direto, ambos operando com injeo de condensado do
prprio sistema de cogerao.

Assumiu-se que o bagao gerado na extrao do caldo o nico combustvel do sistema de

cogerao, sendo destinado caldeira com 50% de umidade. Cerca de 10 % do total gerado
destinado s paradas da usina, sendo tambm uma pequena frao de 5 kg/t cana, composta por
bagacilho, separada para uso nos filtros do tratamento do caldo. O restante considerado
disponvel para gerao de vapor, sendo consumido de acordo com as demandas de vapor
necessrias.

137

Figura 8.1. Esquema do sistema de cogerao Configurao A

A simulao foi realizada no software EES (EES, 2007), com o qual foi possvel realizar
os balanos de massa e energia do sistema, obtendo os resultados de gerao de eletricidade e
excedente de bagao. Para isso foram adotados os parmetros apresentados na Tabela 8.1.

A simulao da Configurao A foi realizada considerando as demandas de vapor de baixa

presso (2,5 bar) dos casos analisados no Captulo 6 (Usinas 1 e 2) para que fosse verificada a
influncia da integrao trmica do processo na gerao de excedentes de eletricidade e bagao
no sistema de cogerao. A Tabela 8.2 apresenta as demandas de energia do processo
consideradas na anlise.

138

Tabela 8.1. Parmetros adotados para simulao

Parmetros

Valor

Quantidade de bagao produzido (kg/t cana)1

280,0

Umidade do bagao (%)

50,0

Poder Calorfico Inferior do bagao (kJ/kg)2

7565

Eficincia isentrpica do primeiro estgio da turbina de gerao eltrica (%)3

72,0

Eficincia isentrpica do segundo estgio da turbina de gerao eltrica (%)3

81,0

Eficincia isentrpica das bombas (%)

80,0

Eficincia do gerador eltrico (%)

96,0

Eficincia isentrpica das turbinas de acionamento direto (%)

55,0

Presso de extrao de vapor para as turbinas de acionamento direto (bar)

22,0

Presso do vapor de escape das turbinas de acionamento direto (bar)

2,5

Presso do vapor de escape da turbina de gerao eltrica (bar)

2,5

Presso de operao do desaerador (bar)

2,5

Temperatura do vapor consumido nas turbinas de acionamento direto (C)

300,0

Temperatura do vapor consumido no processo (C)

127,4

Perdas de vapor (%)4

4,0

Temperatura da gua de reposio (C)

25,0

1cana com 14% de teor de fibra; 2calculado com a Equao 5.29 (50% de umidade e teor
de sacarose 1,5%); 3 (NG,2006); 4Pizaia et al. (1999)

139

Tabela 8.2. Demandas de energia do processo

Energia Trmica1

Energia mecnica2

Energia eltrica

(kWh/t cana)

(kWh/t cana)

(kWh/t cana)

Usina 1

278

16

12

Usina 2

186

16

12

1consumo de vapor saturado a 2,5 bar de presso; 2consumo de energia mecnica das
turbinas de acionamento direto nas etapas de preparo da cana e extrao do caldo.

Tambm se estudou a influncia do aumento da presso e temperatura do vapor gerado nas

caldeiras em trs nveis (Tabela 8.3) com respeito a cada caso de consumo de energia no
processo. Estabeleceu-se como primeiro nvel (N1), os parmetros de gerao de vapor
tradicionalmente utilizados pelas usinas do setor sucroalcooleiro no Brasil, com caldeiras de
eficincia 78,0% (base PCI). O segundo nvel (N2) corresponde quele utilizado na maioria dos
novos projetos de sistemas de cogerao que vm sendo implantados no setor, com caldeiras
mais eficientes e que contam com sistemas de recuperao de energia dos gases de exausto,
como pr-aquecedores de ar e economizadores, atingindo eficincias de 85,0% (base PCI). O
terceiro nvel (N3) refere-se a sistemas mais avanados, que ainda no so usados em caldeiras de
bagao de cana e que podem, porm, proporcionar um aumento do potencial de gerao eltrica
no futuro. Para caldeiras do nvel N3 assumiu-se a mesma eficincia adotada para o nvel N2.

Tabela 8.3. veis de presso e temperatura do vapor vivo gerado

vel

Presso (bar)

Temperatura (C)

N1

22,0

300

N2

65,0

480

N3

120,0

525

Assim, pode ser estimada gerao de eletricidade para as Usinas 1 e 2, considerando um

sistema de cogerao de ciclo a vapor e turbinas de contra-presso. As Figuras 8.2 e 8.3
apresentam os resultados obtidos para a gerao de eletricidade e bagao excedente. A Usina 1,

140

apresenta potncia excedente de 4225 kW para caldeiras de nvel N1, podendo ser aumentada
para 24277 kW para caldeiras de nvel N3, obtendo-se um aumento de 475% na gerao de
excedentes de eletricidade, com um aumento de apenas 4% no consumo de bagao. Para as
caldeiras de nvel N2, que so empregadas atualmente nas usinas, o aumento de 320% na
gerao de eletricidade excedente com praticamente a mesma quantidade de bagao consumido.

Potncia eltrica excedente (kW)

30.000
25.000
20.000
15.000

Usina 1
Usina 2

10.000
5.000
N1

N2

N3

-5.000

Figura 8.2. Potncia eltrica excedente Configurao A

141

300.000

Bagao excedente (t/safra)

250.000

200.000
Usina 1

150.000

Usina 2

100.000

50.000

N1

N2

N3

Figura 8.3. Bagao excedente Configurao A

Esses resultados mostram que para usinas pouco integradas termicamente (Usina 1), o
sistema de cogerao com turbinas de contra-presso pode apresentar nveis de gerao de
eletricidade excedente considerveis, desde que sejam utilizadas caldeiras mais eficientes e que
operem com parmetros de gerao de vapor mais altos.

Para a Usina 2, observa-se que a gerao de eletricidade no suficiente para atender a

demanda do processo para caldeiras do nvel N1, o que compromete a viabilidade de sistemas de
cogerao. Verificou-se que so necessrios cerca de 3100 kW de potncia eltrica fornecidos
por outra fonte para atender a demanda do processo.

Por outro lado, as simulaes com caldeiras do tipo N2 e N3 atingiram nveis de gerao
eltrica suficientes para atender o processo, devido s suas eficincias mais altas em relao N1.
No entanto, os ndices de gerao de excedentes de eletricidade obtidos podem ser considerados
baixos, quando comparados s simulaes desses sistemas para a Usina 1.

142

Essas configuraes de sistemas de cogerao, aliadas a processos integrados

termicamente, se mostram interessantes para a gerao de excedentes de bagao de cana,
atingindo valores acima de 40% do bagao gerado.

Com as novas tecnologias que se vm buscando para a utilizao do bagao de cana

excedente, como matria prima na produo de biocombustveis ou outros produtos da indstria
de alimentos, farmacutica ou qumica, plantas de cogerao como estas e usinas integradas
termicamente poderiam atender as demandas energticas do processo tradicional e ainda
contribuir para a gerao de excedentes de bagao necessrios.

8.2. Configurao B (Ciclo a vapor com turbinas de extrao-condensao)

A segunda configurao analisada (Configurao B) composta por um ciclo a vapor com
turbinas de extrao-condensao, assumindo-se que todo o bagao disponvel para a gerao a
vapor consumido. A Figura 8.4 mostra o esquema desta configurao, que semelhante quele
adotado na Configurao A, com a adio de um terceiro estgio de turbina a vapor e um sistema
de condensao do vapor.

143

Figura 8.4. Esquema do sistema de cogerao Configurao B

Assim como na simulao da Configurao A, foram adotados trs nveis de gerao de

vapor correspondendo a trs caldeiras distintas, sendo consideradas ainda as demandas
energticas de processo dos casos apresentados no Captulo 6.

Na Figura 8.5 podem ser observados os resultados da potncia eltrica excedente obtida
para as Usinas 1 e 2. Nota-se que a potncia eltrica excedente pode ser duplicada quando
comparados os nveis de gerao de vapor N1 e N3, atingindo cerca de 77 kWh/t cana como
ndice de gerao de excedente de eletricidade na Usina 1 e 90 kWh/t cana na Usinas 2.

144

50.000
Potncia eltrica excedente (kW)

45.000
40.000
35.000
30.000
Usina 1

25.000

Usina 2

20.000
15.000
10.000
5.000
N1

N2

N3

Figura 8.5. Potncia eltrica excedente Configurao B

A gerao de excedente de eletricidade, com essa configurao B, aliada a um processo

com baixa demanda de vapor, proporcionada pela integrao trmica torna os ndices de gerao
muito mais expressivos quando comparados Usina 1. Atingiu-se uma potncia excedente
mxima de 44993 kW para caldeiras de nvel N3, cerca de 17% a mais que o ndice obtido para a
Usina 1 com a mesma configurao. Para caldeiras do nvel N2, essa diferena foi ainda maior,
partindo de 33088 kW para 39726 kW, representando 20% de aumento.

Os resultados mostram que para processos com baixa demanda de vapor, a gerao de
excedentes de eletricidade pode ser aumentada de forma expressiva, com caldeiras de nvel
intermedirio como aquelas que so utilizadas atualmente com gerao de vapor 65bar e 480C
(N2), mostrando a importncia dos investimentos em integrao trmica, quando se tem como
objetivo aumentar a gerao de eletricidade para venda.

As anlises mostraram a importncia da avaliao dos sistemas de cogerao em conjunto

com a demanda de vapor de processo, pois esse fator pode ser determinante no processo de
deciso da melhor alternativa para uma usina.

145

Ao analisar as diferentes configuraes do sistema de cogerao com relao Usina 1, que

apresenta alta demanda de vapor de processo, a Configurao A se mostrou mais interessante,
pois possibilita a gerao de vapor necessria ao processo com o bagao produzido pela usina e
uma produo de excedente de eletricidade comparvel Configurao B que constituda por
um sistema que requer maior investimento. A Configurao A tem a limitao de no poder
operar durante todo o ano, pois necessita do processo para condensao do vapor, porm,
alteraes como o aumento dos nveis de presso e temperatura do vapor vivo gerado pela
caldeira so investimentos interessantes para aumentar consideravelmente a gerao eltrica,
podendo consumir praticamente todo o bagao gerado no perodo de moagem da cana.

A Usina 2, que representa uma usina termicamente integrada, tem na Configurao B a

alternativa mais interessante, pois consegue consumir todo o bagao gerado na moagem em um
sistema de ciclo a vapor com condensao. Essa configurao tem a flexibilidade de gerar
eletricidade no perodo de entre safra, podendo contar com combustvel auxiliar como a palha de
cana caso se tenha como objetivo aumentar ainda mais sua gerao eltrica.

8.3. Estudo da eletrificao dos acionamentos dos sistemas de preparo e extrao

Foram realizadas simulaes das Configuraes A e B do sistema de cogerao
apresentadas anteriormente considerando a substituio das turbinas de acionamento direto,
usadas para o preparo da cana e extrao do caldo em moenda, por motores eltricos.

Procurou-se avaliar a influncia dessa modificao na gerao de excedentes de

eletricidade e bagao, uma vez que o uso desses equipamentos proporciona um aumento de
eficincia na converso da energia. As Figuras 8.6 a 8.8 apresentam os resultados para as Usinas
1 e 2 com a eletrificao dos acionamentos.

146

Potncia eltrica excedente (kW)

35.000
30.000
25.000
20.000

Usina 1
Usina 2

15.000
10.000
5.000
N1

N2

N3

Figura 8.6. Potncia eltrica excedente com acionamentos eltricos Configurao A

Bagao excedente (t/safra)

250.000

200.000

150.000
Usina 1
Usina 2
100.000

50.000

N1

N2

N3

Figura 8.7. Bagao excedente com acionamentos eltricos Configurao A

147

50.000
Potncia eltrica excedente (kW)

45.000
40.000
35.000
30.000
Usina 1

25.000

Usina 2

20.000
15.000
10.000
5.000
N1

N2

N3

Figura 8.8. Potncia eltrica excedente com acionamentos eltricos Configurao B

Como pode ser verificada, a utilizao de acionamentos eltricos proporciona um aumento

da gerao de excedentes de eletricidade, com o aumento da eficincia na converso da energia.
Em mdia, a quantidade de excedentes de bagao reduzida em 2%, devido menor recirculao
de condensados que ocorre nos desuperaquecedores quando so usados motores eltricos, que
deve ser compensada com um aumento de gerao de vapor para atender a demanda do processo.

Os ganhos obtidos na gerao eltrica se mostram mais pronunciados para as caldeiras de

nvel N2 aplicadas configurao A, com turbinas de contra-presso. Observa-se um aumento de
9,2 kWh/t cana nos ndices de gerao de excedente de eletricidade para os dois casos (Usinas 1 e
2), passando de 35,5 para 44,6 kWh/t cana para a Usina 1 e de 11,2 para 20,4 na Usina 2.
Simulaes dos acionamentos eltricos com caldeiras de nvel N3 tambm se mostraram mais
vantajosos para Configurao A, proporcionando um aumento de 8,8 kWh/t cana para os dois
casos.

148

8.4. Avaliao dos ndices de desempenho dos sistemas de cogerao

Vrios ndices de desempenho de sistemas de cogerao so encontrados na literatura,
sendo alguns destes apresentados no Captulo 3 neste estudo. Fatores limitantes de carter tcnico
e econmico podem influenciar a tomada de deciso pelo melhor sistema de cogerao, sendo
alguns ndices mais recomendveis para subsidiar a anlise das distintas opes.

No caso das usinas sucroalcooleiras, a existncia de um mercado para a venda de

excedentes de energia eltrica e/ou bagao de cana pode ser fator decisivo sobre o tipo de sistema
de cogerao a ser adotado. A demanda de vapor requerida pelo processo tambm pode indicar a
inviabilidade tcnica e econmica de alguns sistemas, sendo necessria, portanto, uma avaliao
das melhorias e dos custos envolvidos tanto no sistema de cogerao como nos equipamentos do
processo que consomem algum tipo de energia produzida por este.

Os ndices de desempenho apresentados nas Equaes 3.1 a 3.4 foram calculados

considerando a demanda energtica das Usinas 1 e 2, sendo os resultados apresentados nas
Tabelas 8.4 e 8.5.

Tabela 8.4. ndices de desempenho para sistemas de cogerao com acionamento

mecnico dos sistemas de preparo e extrao

Configurao A
Usina 1
Configurao B

Configurao A
Usina 2
Configurao B

N1
N2
N3
N1
N2
N3
N1
N2
N3
N1
N2
N3

FUE
77,2
84,0
83,9
64,9
71,6
73,7
77,4
84,1
84,0
49,8
56,5
58,5

art
67,9
78,1
78,8
30,3
45,0
51,1
60,2
76,9
78,1
21,7
32,5
36,2

149

RTC
0,07
0,16
0,21
0,15
0,27
0,30
0,03
0,12
0,16
0,28
0,45
0,51

ex
21,8
26,9
28,2
20,4
25,5
27
22,3
27,3
28,6
18,9
24,0
25,6

Tabela 8.5. ndices de desempenho para sistemas de cogerao com acionamento eltrico
dos sistemas de preparo e extrao

Configurao A
Usina 1
Configurao B

Configurao A
Usina 2
Configurao B

N1
N2
N3
N1
N2
N3
N1
N2
N3
N1
N2
N3

FUE
77,0
83,7
83,7
66,0
72,9
74,8
77,0
83,7
83,7
50,8
57,7
59,7

art
71,5
79,3
79,6
39,7
52,2
57,5
71,5
79,3
79,6
27,8
37,9
41,2

RTC
0,16
0,26
0,31
0,23
0,36
0,40
0,16
0,26
0,31
0,42
0,61
0,67

ex
20,9
26,1
27,4
19,8
25,0
26,5
20,9
26,1
27,4
18,3
23,5
25,0

Os resultados para o fator de utilizao de energia (FUE) e a eficincia artificial (art)

apresentados nas Tabelas 8.4 e 8.5 mostram que a adoo de parmetros mais altos de gerao de
vapor proporciona eficincias mais elevadas.

Tambm se verifica que a converso da energia do bagao em sistemas como turbinas de

extrao-condensao (Configurao B) so menos eficientes em relao Configurao A. Esse
resultado se deve ao fato do vapor, ao ser direcionado ao ltimo estgio de expanso da turbina,
sofrer uma etapa a mais de converso em trabalho, o que no ocorre em turbinas de contrapresso.

Segundo Huang (1996), a eficincia exergtica (ex) e a relao trabalho/calor (RTC)

podem servir como parmetros mais teis de avaliao em comparao aos outros ndices
apresentados na literatura como o fator de utilizao de energia (FUE) ou at mesmo a eficincia
artificial (art), que consideram princpios da primeira lei da Termodinmica e podem levar a
interpretaes equivocadas do real desempenho do sistema.

150

Verifica-se nas Tabelas 8.4 e 8.5 que a eficincia exergtica dos sistemas com configurao
A acaba sendo pouco afetada pelo consumo de vapor do processo. A gerao de vapor em
equipamentos mais eficientes, com nveis mais altos de presso e temperatura, proporciona um
aumento mais expressivo deste parmetro, como se pode observar na comparao dos nveis N1 a
N3 dos casos apresentados. Os ganhos obtidos para as duas usinas analisadas so praticamente os
mesmos, sendo de mais de 6 pontos percentuais tanto para sistemas com acionamentos mecnicos
como para eltricos.

A RTC mostra que em sistemas da configurao A, a eletrificao dos acionamentos pode

representar ganhos interessantes, o que confirmado pelo aumento de eletricidade gerada
verificado no item anterior deste captulo.

Para a configurao B verifica-se uma ligeira queda de 1 ponto percentual na eficincia

exergtica quando so comparadas as Usinas 1 e 2. Por outro lado, a RTC aumenta
expressivamente, atingindo 0,45 e 0,51 para os nveis N2 e N3 com acionamentos mecnicos e
0,61e 0,67 para acionamentos eltricos. Esses resultados corroboram o fato desses sistemas serem
mais vantajosos quando esto aplicados a processos integrados energeticamente, com baixo
consumo de vapor.

Ainda com relao configurao B, tambm verificado um ganho de eficincia no

aumento dos nveis de presso e temperatura do vapor vivo gerado, confirmando mais uma vez,
ser esta uma medida de suma importncia para melhorias nos sistemas de cogerao das usinas.

151

Captulo 9
Reduo do consumo de gua na produo de acar e etanol
9.1. Descrio das demandas de gua da usina
As demandas de gua no processo industrial de produo de acar e etanol esto
envolvidas principalmente com atividades de lavagem, diluio e resfriamento. Abaixo so
descritas detalhadamente as demandas consideradas nesta anlise.

Lavagem da cana: a lavagem da cana realizada com gua, podendo ser originria do prprio
processo, como parte dos condensados de vapor vegetal, ou obtida com captao externa. Nesta
etapa feita a retirada de impurezas como terra e pedras que so trazidas juntamente com a cana
durante sua colheita e transporte at a usina. Pode ser feita a recirculao da gua consumida, que
possui mdio teor poluidor (DBO5: 500mg/l) e alto teor de slidos (Neto, 2007). Uma decantao
em lagoas de estabilizao utilizada como tratamento para seu lanamento nos cursos dgua.
Alternativas de minimizao ou eliminao do uso de gua nesta etapa do processo podem
envolver sua reutilizao aps tratamento adequado ou eliminao com a tecnologia de limpeza a
seco. O consumo mdio nesta etapa estimado em 5,33 m3/t cana (Macedo, 2005).

Embebio da cana: a gua de embebio consumida na etapa de extrao do caldo visa auxiliar
a extrao do mesmo, sendo mais intensiva no uso de difusores como equipamento de extrao.
Quando so utilizadas moendas, condensados de vapor vegetal resfriados at 50C podem ser
usados com essa finalidade, sendo consumidos aproximadamente 300 kg/t de cana (Usina

152

Guarani, 2006). No caso de difusores a demanda chega prxima aos 360 kg/t de cana e com
temperatura acima de 75C (Neto, 2006).

Resfriamento de mancais e leo de lubrificao: o resfriamento de mancais e do leo de

lubrificao deve ser realizado para manter a lubrificao adequada, evitando rupturas e desgaste
irregular das peas. O resfriamento dos mancais (camisa de resfriamento) consome 50 kg/ t cana,
sendo normalmente realizado sem o reaproveitamento da gua. O resfriamento do leo de
lubrificao consome 400 kg/t cana, porm pode haver recuperao da gua utilizada com
resfriamento e recirculao (Pizaia et al., 1999).

Resfriamento da sulfitao: o resfriamento do SO2 formado na combusto do enxofre abaixo de

200C necessrio para seja evitada a produo de SO3 que ocorre a altas temperaturas e pode
causar corroso, transformando-se em cido sulfrico na presena de umidade. Esse resfriamento
realizado com gua que circula por uma camisa de refrigerao que envolve o tubo de
passagem do gs, sendo posteriormente resfriada para ser reutilizada. Em mdia uma quantidade
de 22 kg/t cana consumida sendo recuperada aps passar por um sistema de resfriamento
(Pizaia et al., 1999).

Preparo do leite de cal: o preparo do leite de cal realizado com a mistura de gua ao xido de
clcio, formando Ca(OH)2 que usado na etapa de tratamento do caldo. Para um consumo mdio
de 1070g/t cana de CaO e um leite de cal com concentrao de 5B (46g/l) estima-se que seja
necessria uma quantidade de gua de 23,05kg/ t cana para o seu preparo (Pizaia et al., 1999).
Condensados de vapor vegetal podem ser usados para atender esta demanda.

Lavagem da torta de filtro: a lavagem da torta de filtro e a diluio do lodo consomem uma
quantidade de gua em mdia duas vezes superior massa de torta de filtro gerada. Para uma
produo de 35 kg de torta/t cana, so necessrios 70 kg de gua/t cana. Condensados de vapor
vegetal com temperatura acima de 80C podem ser usados para atender esta demanda.

Diluio de mis e lavagem do acar nas centrfugas: a diluio de mis e a lavagem do

acar nas centrfugas so etapas necessrias para o processo de produo de acar, podendo ser

153

atendidas com o uso de condensados acima de 90C de temperatura.

Condensao de vapor (Condensadores Baromtricos): a condensao do vapor gerado no

ltimo efeito de evaporao, nos cozedores e nos filtros, feita com o uso de gua para seu
resfriamento e a produo do vcuo necessrio a operao destes equipamentos. A quantidade de
gua necessria para estas finalidades est diretamente ligada quantidade de vapor a ser
condensado e s temperaturas do vapor e de entrada e sada da gua de alimentao. Na prtica
adota-se um fator de segurana de 20% sobre o valor terico da quantidade de gua necessria
(Pizaia et al., 1999).

Resfriamento do mosto: o mosto preparado para a etapa de fermentao deve ter sua
temperatura reduzida at cerca de 30C para ser alimentado nas dornas. Seu resfriamento pode
ser realizado em trocadores de calor que utilizam como fluido de resfriamento, gua ou outra
corrente do processo, como, por exemplo, o caldo de cana que necessita de aquecimento.

Diluio do leite de levedura: no processo de fermentao tradicional nas usinas brasileiras, o

fermento utilizado nas dornas recuperado aps centrifugao e tratado para novamente retornar
ao processo. Neste tratamento utiliza-se uma quantidade de gua para sua diluio, formando
novamente o p-de-cuba para que seja introduzido s dornas. O leite de levedura (fermento) que
obtido na centrifugao do vinho apresenta normalmente concentrao de 60% de fermento,
que reduzida a aproximadamente 30% em volume com a diluio.

Resfriamento das dornas: o resfriamento das dornas necessrio para a manuteno da

temperatura adequada atividade das leveduras na converso do acar em etanol. Temperaturas
prximas aos 30C so desejadas para evitar perda de eficincia no processo, sendo utilizados
esquemas de resfriamento da massa contida nas dornas atravs de trocadores de calor internos ou
externos que consomem gua de resfriamento. Para a operao do sistema, torres de resfriamento
so utilizadas para a reduo da temperatura da gua e sua recirculao em circuito fechado.

Condensadores (Destilao e Retificao): gua de refrigerao pode ser utilizada para

resfriamento do etanol gerado e recirculado nos condensadores das colunas de destilao e

154

retificao. A gua consumida pode ser resfriada em torres ou aspersores para que seja
recirculada.

Resfriamento do etanol hidratado: o etanol hidratado produzido na retificao que deixa a

coluna com temperatura prxima saturao deve ser resfriado para ser adequadamente
armazenado ou transportado, podendo trocar calor com gua ou outra corrente do processo.

Lavadores de gases das caldeiras: a lavagem dos gases de combusto das caldeiras feita para
a diminuio da emisso de poluentes, consumindo em mdia uma quantidade de gua de 1,75
m3/t vapor gerado na caldeira (Pizaia et al., 1999). A gua utilizada nesta etapa apresenta alta
concentrao de slidos e temperatura prxima a 80C, porm com baixo potencial poluidor
(DBO5 entre 100 e 150 mg/l), podendo ser reutilizada aps seu tratamento com decantao e
flotao (Neto, 2007).

Reposio da gua da caldeira: o consumo do vapor gerado nas caldeiras geralmente ocorre
com recirculao em circuito fechado de condensados aps seu uso nas diversas etapas do
processo, evitando assim, perda de qualidade, que pode ocorrer ao ser misturada a outras
correntes do processo como vapor vegetal. As perdas nestes circuitos, sejam por purgas ou
vazamentos, normalmente se encontram em torno de 4% do total de vapor produzido (Pizaia et
al., 1999), devendo sua reposio ocorrer com gua tratada adequadamente para seu uso no
gerador de vapor.

Limpezas gerais e uso potvel: estima-se que uma quantidade de gua de 80 kg/ t cana
utilizada nas operaes de limpezas de equipamentos e pisos (Pizaia et al., 1999). Segundo Neto
(2007), essa gua apresenta mdio concentrao de slidos e potencial poluidor (DBO5:
1500mg/l), podendo ser usada para a irrigao juntamente com o vinhoto. O consumo de gua
para uso potvel estimado em 30 kg/ t cana (Pizaia et al., 1999).

155

9.2. Consumo de gua para a Usina 1

Na simulao do consumo de gua na Usina 1 procurou-se identificar a quantidade mnima
a ser captada para atender o processo, considerando uma unidade industrial onde h tratamento
e/ou recirculao de gua em circuitos fechados. A Tabela 9.1 mostra os circuitos de gua
considerados com as respectivas perdas de gua.

Os sistemas de resfriamento de gua com aspersores atendem os sistemas de vcuo dos

filtros, evaporadores e cozedores, condensadores das colunas de destilao e retificao e
resfriamento do etanol. Assume-se que a gua retorna do processo aos aspersores a 50,0C,
sendo resfriada at 30,0C, para ser novamente utilizada.

O resfriamento com torres destinado s etapas de resfriamento do mosto e das dornas em

circuito isolado, com temperatura de 30,0C na entrada e 25,0C na sada.

Tabela 9.1. Identificao das perdas nos circuitos fechados de gua

Perdas1 (%)

Circuitos fechados
Tratamento da gua de lavagem da cana

Tratamento da gua de resfriamento do leo

Tratamento da gua de resfriamento de mancais

Tratamento da gua de resfriamento da sulfitao

Resfriamento da gua com aspersores

Resfriamento da gua com torres de resfriamento

Tratamento da gua do lavador de gases da caldeira

Recirculao do vapor gerado na caldeira

(Pizaia et al. 1999)

156

A captao de gua ocorre para a reposio dos circuitos fechados e para atender as
demandas de diluio do leite-de-levedura, uso potvel e limpezas gerais. Outros consumos de
gua do processo so atendidos por condensados de vapor vegetal, sendo estes:

gua de embebio

Preparo do leite de cal

Lavagem da torta de filtro

Diluio de mis e lavagem nas centrifugas

Desta forma, foi realizado um balano de massa da gua usada na usina, sendo os
resultados apresentados na Tabela 9.2, que mostra o consumo total de gua em cada etapa do
processo, sem considerar o tratamento e a reutilizao. O sistema de cogerao referente
configurao A apresentado no Captulo 8 foi adotado neste caso, com nvel de gerao de vapor
N1.

Como pode ser observado na Tabela 9.1, a lavagem da cana representa o maior consumidor
de gua do processo, com quase 32% do total, indicando que uma reduo significativa do
consumo total da usina pode ser obtida com melhorias nesta rea.

Os condensadores baromtricos dos evaporadores e cozedores tambm apresentam

consumo significativo, correspondendo a 16 e 15% do total respectivamente. Embora consumam
quantidades expressivas estes sistemas contam com recirculao da gua aps seu resfriamento,
sendo, portanto, uma medida importante, a reduo das perdas no sistema de refrigerao.

157

Tabela 9.2. Consumo de gua - Usina 1

Subsistema

Aplicao

Lavagem, Preparo e Extrao

Lavagem da cana
Embebio
Resfriamento de mancais
Resfriamento do leo de lubrificao

Vazo de
gua
consumida
(kg/s)
740,3
41,7
55,6
6,9

Resfriamento da sulfitao

2,1

Preparo do leite de cal

2,2

Lavagem da torta

6,8

Condensador do filtro rotativo

Preparo do leite de cal

8,7
1,0

Lavagem da torta

2,9

Condensador do filtro rotativo

Condensao vapor vegetal evaporador 5
efeito

3,8

Tratamento do Caldo - Acar

Tratamento do Caldo - Etanol

Evaporao

Cozimento, centrifugao e
cristalizao

Fermentao

Condensao vapor vegetal cozedores A e

B

360,3
337,6

Diluio de mis e lavagem nas

centrfugas
Resfriamento de mosto
Resfriamento das dornas
Diluio do leite de levedura

151,3
242,7
17,0

Condensador da coluna de destilao

7,9

Condensador da coluna de retificao

105,7

Resfriamento do etanol
Lavador de gases
Produo de vapor
Limpezas gerais
Uso Potvel

7,0
112,0
64,0
11,1
4,2
2.297,0

4,2

Destilao

Cogerao
Outros

Total

158

A captao de gua necessria para cada circuito do processo est descrita na Tabela 9.3.
Considerou-se que a gua de reposio para o sistema de resfriamento com aspersores atendida
por parte do condensado de vapor vegetal excedente que gerado na usina, sendo este tambm
parcialmente utilizado para limpezas gerais de equipamentos e pisos.

No total a captao de gua necessria para o processo com esta configurao foi de 0,59

m3/ t cana, sendo a reposio para a lavagem da cana a maior consumidora de gua externa com
45% do total.

Tabela 9.3. Captao de gua Usina 1

Uso

Vazo de gua captada (kg/s)

Reposio da gua de lavagem da cana

37,0

Reposio da gua de resfriamento do leo

0,1

Reposio da gua de resfriamento de mancais

1,7

Reposio da gua de resfriamento da sulfitao

0,1

Reposio da gua do lavador de gases da caldeira

5,6

Reposio da gua para gerao de vapor na caldeira

2,6

Reposio da gua do sistema de resfriamento com

aspersores

Reposio da gua das torres de resfriamento

7,9

gua de diluio do leite de levedura

17,0

Limpezas gerais

5,7

Uso Potvel

4,2

Total

81,8

Neste estudo assumiu-se como premissa a reutilizao de gua no processo, considerando

sistemas de tratamento e recirculao disponveis e adotados em algumas usinas brasileiras como
indicado por Pizaia et al. (1999) e Neto (2007).

159

9.3. Consumo de gua para a Usina 2

Na simulao do uso da gua na Usina 2, as medidas de conservao de energia
implantadas, e apresentadas em detalhes no Captulo 7, causaram expressiva reduo no consumo
de gua de resfriamento nos sistemas de vcuo dos evaporadores e cozedores, diminuindo em
28% e 21% respectivamente, quando comparados Usina 1. Tambm verificou-se reduo
expressiva no consumo de gua para resfriamento do mosto, com 86% menos gua. Esse
resultado mostra a importncia da integrao trmica, principalmente dos evaporadores, tambm
para o uso de gua de refrigerao.

O maior uso das sangrias de vapor vegetal de 2 e 3 efeitos para atendimento da demanda
de calor de outras partes do processo possibilitou a reduo do consumo da gua de resfriamento
no ltimo efeito de evaporao.

Vantagens tambm foram obtidas com a elevao do Brix de sada do xarope de 65% para
72% na evaporao, que embora tenha provocado um aumento da demanda de gua de
resfriamento neste sistema, teve seu efeito negativo compensado pelo maior uso das sangrias,
principalmente de 3 efeito, alm de propiciar a reduo significativa do consumo de vapor e
gua de refrigerao nos cozedores.

A Tabela 9.4 mostra o consumo em cada etapa do processo para a Usina 2 considerando a
configurao A do sistema de cogerao, apresentada no Captulo 7 com o nvel de gerao de
vapor N2.

160

Tabela 9.4. Consumo de gua - Usina 2

Subsistema

Aplicao

Lavagem, Preparo e Extrao

Lavagem da cana
Embebio
Resfriamento de mancais
Resfriamento do leo de lubrificao

Vazo de
gua
consumida
(kg/s)
740,3
41,7
55,6
6,9

Resfriamento da sulfitao

2,1

Preparo do leite de cal

2,2

Lavagem da torta

6,8

Condensador do filtro rotativo

Preparo do leite de cal
Lavagem da torta
Condensador do filtro rotativo
Condensao vapor vegetal evaporador 5
efeito
Condensao vapor vegetal cozedores A
eB
Diluio de mis e lavagem nas
centrfugas
Resfriamento de mosto
Resfriamento das dornas
Diluio do leite de levedura

8,7
1,0
3,0
3,8

Tratamento do Caldo Acar

Tratamento do Caldo - Etanol

Evaporao
Cozimento, centrifugao e
cristalizao

Fermentao

Destilao

Cogerao
Outros

259,1
267,7
4,2
20,9
242,7
17,0

Condensador da coluna de destilao

7,9

Condensador da coluna de retificao

114,0

Resfriamento do etanol
Lavador de gases
Produo de vapor
Limpezas gerais
Uso Potvel

7,0
70,5
40,3
11,1
4,2
1.938,7

Total

Apesar da grande reduo do consumo de gua obtida nas etapas de resfriamento,

principalmente nos evaporadores e cozedores, o consumo de gua captada no sofreu forte
influncia, atingindo cerca de 0,51 m3/t cana. A captao de gua para cada uso especfico na
Usina 2 est descrito na Tabela 9.5.
161

Tabela 9.5. Captao de gua Usina 2

Uso

Vazo de gua captada (kg/s)

Reposio da gua de lavagem da cana

37,0

Reposio da gua de resfriamento do leo

0,1

Reposio da gua de resfriamento de mancais

1,7

Reposio da gua de resfriamento da sulfitao

0,1

Reposio da gua do lavador de gases da caldeira

3,5

Reposio da gua para gerao de vapor na caldeira

1,6

Reposio da gua do sistema de resfriamento com

aspersores

Reposio da gua das torres de resfriamento

5,3

gua de diluio do leite de levedura

17,0

Limpezas gerais

0,9

Uso Potvel

4,2

Total

71,3

O tratamento e a recirculao da gua de lavagem da cana claramente a medida mais

importante do ponto de vista do consumo de gua na usina. Segundo Neto (2007), com um
tratamento em decantadores circulares ou caixas de areia, alm da correo do pH, a gua de
lavagem poderia ser recirculada.

A tecnologia de limpeza a seco um avano ainda maior na busca da minimizao do uso

da gua nas usinas, que podem atingir nveis de at 0,25 m3/ t cana, utilizando-se a sobra de
condensados de vapor vegetal para suprir demandas de gua de reposio em aspersores e
limpezas gerais. Com o uso cada vez maior de cana picada, a limpeza a seco se mostra vantajosa
tambm na diminuio das perdas de acar na gua de lavagem, que com a cana nestas
condies se torna ainda maior quando comparada lavagem da cana inteira (Neto, 2007).

162

 importante ressaltar que na

maioria das Usinas brasileiras o consumo de gua se

encontra ainda muito acima daquele projetado por este estudo. Em muitas unidades industriais os
sistemas de tratamento e reuso de gua identificados na Tabela 9.1 no so utilizados, sendo o
captao de gua usada para atender estes circuitos integralmente.

So poucas as estimativas atualizadas da captao de gua em usinas, variando entre 1,83 e

5,60 m3/t cana os poucos valores mdios encontrados na literatura (Macedo, 2005).

163

Captulo 10
Anlise exergtica da produo de acar e etanol
Neste captulo apresentada uma anlise exergtica do processo de produo de acar e
etanol, na qual se procurou identificar as maiores fontes de gerao de irreversibilidade devido s
ineficincias do processo, bem como uma avaliao das possibilidades de melhorias que podem
ser obtidas com modificaes do mesmo.

10.1. Avaliao da gerao de irreversibilidade na usina

Balanos de exergia foram realizados com a aplicao da Equao 10.1 em cada subsistema dos processo identificados nos Captulos 6 e 7, permitindo uma avaliao das maiores
fontes de irreversibilidade nas usinas do setor sucroalcooleiro.

m
ins

ins

exins m prod ex prod Weletr = I

(10.1)

prod

O ambiente de referncia definido por Szargut et al. (1988) foi utilizado para anlise, sendo
a exergia total das correntes de entrada e sada dos distintos sub-sistemas, calculadas segundo
metodologias apresentadas no Captulo 5 para misturas sacarose-gua, etanol-gua, bagao de
cana, cana-de-acar. As exergias qumicas dos fluxos correspondentes aos produtos qumicos e
gua consumida no processo foram obtidas em valores tabelados apresentados em Szargut et al.
(1988).

164

Segundo a Usina Cruz Alta (2006), o trabalho eltrico total consumido pela usina para
acionamentos de baixa potncia diversos existentes no processo estimado em 12 kWh/t cana.
Com a finalidade de realizao do balano exergtico completo de cada sub-sistema, foi feita
uma distribuio percentual do total da seguinte forma: A (20%), B (10,5%), C (4,5%), D (15%),
E (30%), F (2,5%), G (10%), H (5%), I (2,5%).

Para as simulaes das Usinas 1 e 2 adotou-se o sistema de cogerao com Configurao A

apresentada no Captulo 8, considerando acionamentos mecnicos para as etapas de preparo e
extrao, sendo utilizado o nvel de gerao de vapor N1 para a Usina 1 e N2 para a Usina 2.

Como insumos e produtos da usina foram selecionados os seguintes fluxos, identificados

pela numerao apresentada no Captulo 6:

INSUMOS

Cana-de-acar (a1);

gua de reposio da lavagem da cana (a2);

gua de reposio do resfriamento de mancais (a5);

gua de reposio do resfriamento de leo (a7);

gua de reposio do resfriamento da sulfitao (b2);

gua de reposio da gua da caldeira para gerao de vapor (j1);

gua de reposio do lavador de gases da caldeira (j2);

gua de reposio das torres de resfriamento (g15);

gua de reposio para diluio do leite-de-levedura (g7);

gua de reposio para limpezas gerais;

gua de reposio para uso potvel;

Dixido de enxofre (b1);

xido de clcio para tratamento do caldo para acar (b4);

xido de clcio para tratamento do caldo para acar (c1);

cido sulfrico (g8).

165

PRODUTOS

Como produtos foram selecionados:

Acar seco (f6);

Etanol de segunda (h5);

Etanol hidratado (h17);

Vinhaa e flegmaa (h11);

Potncia eltrica excedente (j6);

Para o fluxo (h11), vinhaa e flegmaa, foi considerada apenas a exergia qumica da gua
presente em grande quantidade neste fluxo, uma vez que esta reaproveitada para a irrigao no
cultivo da cana-de-acar.

A Figura 10.1 apresenta a irreversibilidade total gerada em cada sub-sistema para as Usinas
1 e 2.

166

300000

Irreversibilidade (kW)

250000
200000
150000
100000
50000
0
A

E
Usina 1

Usina 2

Figura 10.1. Irreversibilidade gerada em cada sub-sistema da usina

Como pode ser observado na Figura 10.1, os subsistemas A, G e J so os principais

geradores de irreversibilidade, sendo este ltimo responsvel por mais de 50% do total gerado
para os dois casos analisados (Tabela 10.1). A irreversibilidade do processo de combusto a
principal fonte de destruio de exergia de toda a usina como ser discutido mais adiante neste
captulo.

Verifica-se que as etapas de lavagem, preparo e extrao so responsveis por 7,2% da

irreversibilidade gerada na Usina 1 e 9,2% na Usina 2. A destruio de exergia neste sub-sistema
est ligada principalmente perda de sacarose para o bagao e ao uso de energia que representa
46% da irreversibilidade deste sub-sistema. O alto consumo de potncia no preparo da cana e na
moagem com equipamentos de baixa eficincia como as turbinas a vapor normalmente
empregadas nas usinas contribuem para este resultado.

167

Tabela 10.1 Contribuio de cada sub-sistema no total de irreversibilidade gerada

Contribuio (%)
Sub-sistemas

Usina 1

Usina 2

A - Lavagem, Preparo e extrao

7,2

9,2

B - Tratamento do Caldo - Acar

2,7

2,6

C- Tratamento do Caldo - Etanol

1,2

1,2

D -Evaporao

2,3

1,6

E -Cozimento, centrifugao e cristalizao

1,8

1,8

F- Secagem do acar

0,3

0,4

G- Preparo do mosto e Fermentao

21,5

27,3

H- Destilao e Retificao

2,9

3,6

I - Aspersores

1,3

1,6

J - Cogerao

58,2

50,6

Total

100,0

100,0

Na fermentao (Sub-sistema G), a ineficincia do processo ocorre principalmente com a

formao de produtos secundrios, prejudicando fortemente seu desempenho. Medidas de
aumento da eficincia de fermentao com o melhor controle da temperatura das dornas podem
contribuir para melhorar significativamente esse resultado.

A eficincia exergtica da usina foi calculada segundo a Equao 10.2 apresentada por
Pellegrini (2008), na qual no se considera o bagao excedente gerado na usina como produto da
mesma, sendo descontado no denominador para evitar distoro da anlise.

O uso mais eficiente da energia trmica no processo produtivo pode ocasionar, dependendo
da tecnologia empregada no sistema de cogerao, uma gerao de grandes quantidades de
bagao excedente. No entanto, sua atribuio como produto no clculo de eficincia exergtica da
usina pode provocar uma interpretao equivocada quanto ao real ganho de eficincia obtido com
as melhorias no processo. A Tabela 10.2 apresenta os resultados de eficicia exergtica
calculados para as Usinas 1 e 2.
168

 ex ,u sin a =

prod

ex prod + Weletr ,exced

prod

ins

(10.2)

exins mbag ,exced exbag ,exced

ins

Tabela 10.2 Eficincia exergtica das usinas analisadas

ex,usina (%)
Usina 1

41,1

Usina 2

47,3

Com as medidas de integrao trmica implantadas na Usina 2, uma reduo de 22% da

irreversibilidade total foi obtida. O sistema de cogerao foi o principal responsvel pelo ganho
total alcanado, principalmente devido ao aumento de eficincia do gerador de vapor, que
apresenta as maiores perdas de exergia em toda a usina. Uma avaliao mais detalhada desse
sistema apresentada mais adiante.

Utilizando-se a eficincia exergtica como parmetro de comparao, tambm verifica-se

um ganho expressivo, mesmo sem considerar o bagao excedente como produto. Esse resultado
mostra que avanos importantes podem ser obtidos nas usinas com tecnologia atualmente
disponvel comercialmente, o que poderia contribuir para a reduo do consumo de recursos
naturais e consequentemente diminuio do impacto ambiental no setor sucroalcooleiro.

10.2. Irreversibilidade intrnseca ao processo

Neste trabalho, a irreversibilidade gerada na usina foi caracterizada em dois grupos
distintos:

Evitveis: irreversibilidades de origem fsica como perdas de massa, calor e/ou

presso.

Inevitveis: irreversibilidade relacionada s reaes qumicas;

169

Dentre as principais fontes de irreversibilidade evitveis poderiam ser citadas as perdas de

sacarose no bagao e na torta de filtro, alm da gerao de subprodutos ou a no converso de
acares na fermentao e a perda de etanol para a vinhaa e a flegmaa no processo de
destilao. Tambm so identificadas perdas de energia que podem ser consideradas evitveis,
como o calor perdido nas paredes dos equipamentos e a gua evaporada nos sistemas de
resfriamento existentes como torres e aspersores.

Segundo Kotas (1995), algumas fontes de irreversibilidade so intrnsecas ao processo,

como quando ocorrem reaes qumicas sem controle. A destruio de exergia nestes casos pode
ser considerada inevitvel como, por exemplo, as reaes ocorridas em caldeiras, cmaras de
combusto ou reatores qumicos.

Ainda segundo Kotas (1995), a irreversibilidade gerada em reaes exotrmicas, como o

caso da combusto do bagao, pode ser entendida como a degradao da energia qumica dos
reagentes, que se encontram em relativa ordem, sendo convertida em uma forma de energia de
maior desordenamento, como a energia trmica gerada nestes processos.

Irreversibilidade da combusto do bagao

A irreversibilidade mnima terica que poderia ser obtida na gerao de vapor em caldeiras
consumindo bagao de cana est relacionada combusto estequiomtrica deste combustvel na
ausncia de umidade em um processo adiabtico. Em um processo ideal, os gases produzidos
atingiriam a temperatura de chama adiabtica sendo a reao representada pela Equao 10.3.

C y1 H y 2 O y 3 + (O2 + 3,76  2 ) dCO2 + eH 2 O + f 2

(10.3)

Foi calculada a temperatura de chama adiabtica para a reao acima descrita, considerando
a seguinte composio em massa do bagao seco, apresentada por Baloh e Wittwer (1995): 47%
Carbono, 6,5% Hidrognio, 44% Oxignio, 2,5% Cinzas. Os balanos de massa e energia que
determinam esta temperatura foram realizados seguindo as Equaes 10.4 e 10.5.
170

n pc = nbag ,sec o + nar

(10.4)

n pc h pc MM pc = nbag ,sec o PCI bag ,sec o MM bag ,sec o + (n ar har MM ar )

(10.5)

Considerou-se que o bagao de cana e o ar estequiomtrico entram a temperatura ambiente

na cmara de combusto, sendo totalmente convertidos em produtos de combusto que atingem
2033C de temperatura em um processo terico.

Assim, calculou-se a irreversibilidade no processo ideal de combusto do bagao seco em

condio adiabtica, sendo esta expressa pela Equao 10.6. Os resultados esto apresentados na
Tabela 10.3.

mbag ,sec o exbag ,sec o + mar ex ar m pc ex pc = I comb

(10.6)

Tabela 10.3 Resultados da irreversibilidade do processo de combusto ideal

Usina 1

Usina2

Vazo mssica de bagao seco (kg/s)

13,45

8,85

Exergia especfica do bagao seco (kJ/kg)

20084

20084

Vazo mssica do ar estequimtrico (kg/s)

77,27

50,84

Vazo mssica dos produtos de combusto (kg/s)

90,72

59,69

Exergia especfica dos produtos de combusto (kJ/kg)

1978

1978

Irreversibilidade combusto (kW)

90698

59679

Exergia especfica do ar estequimtrico (kJ/kg)

Com a avaliao da irreversibilidade teoricamente intrnseca ao processo, decorrente da

combusto do bagao, pode-se calcular o efeito desta sobre a irreversibilidade total da caldeira,
do sistema de cogerao e da usina com um todo (Tabela 10.4).

171

A irreversibilidade da caldeira foi calculada considerando-se a exergia do bagao como

insumo e o aumento da exergia da gua que circula pelo interior da caldeira como produto como
mostra a Equao 10.7.

mbag exbag mvivo (exvivo ex ag ) = I cald

(10.7)

Tabela 10.4. Avaliao da contribuio da irreversibilidade do processo de combusto

em relao a outros processos.
Usina 1

Combusto do
bagao
Caldeira
Sistema de
cogerao
Usina

Usina 2

Irreversibilidade

Contribuio

Irreversibilidade

Contribuio

(kW)

(%)

(kW)

(%)

90698

100

59679

100

207203

44

124857

48

249125

36

167884

36

427790

21

331658

18

Observa-se na Tabela 10.4 que a combusto do bagao uma fonte importante de

irreversibilidade de toda a usina, correspondendo a aproximadamente 20% de toda a destruio
da exergia que ocorre neste processo industrial mesmo com a implantao de melhorias como a
integrao trmica.

Esse processo tambm corresponde a 36% da irreversibilidade do sistema de cogerao,

mostrando que mesmo com o investimento em melhorias tecnolgicas das caldeiras, este sistema
possui uma limitao importante por sua prpria caracterstica.

Outras fontes de irreversibilidade ligadas ao aproveitamento energtico do bagao em

caldeiras esto relacionadas a processos que teoricamente poderiam ser aperfeioados. Dentre
estes, podem ser citados a evaporao da gua presente no bagao, a disperso dos produtos de
combusto para o meio ambiente e o processo de a transferncia de calor entre os produtos de
172

combusto e os fluidos a serem aquecidos tanto na tubulao onde ocorre a gerao de vapor
como nos equipamentos de recuperao de calor como economizadores, preaquecedores de ar e
secadores de bagao.

173

Captulo 11
Concluses e sugestes para prximos trabalhos
A anlise do processo de produo de acar e etanol foi realizada em detalhe para a
avaliao do consumo de energia e gua no processo produtivo, procurando levantar os aspectos
mais relevantes quanto s possveis melhorias a serem implantadas em indstrias deste tipo.

Um procedimento de integrao trmica foi desenvolvido neste trabalho, mostrando-se til

para a avaliao de maneira sistemtica, das possibilidades de integrao trmica do processo de
produo de acar e etanol. O mtodo Pinch foi utilizado como ferramenta para
desenvolvimento de um projeto inicial de uma rede de trocadores integrada ao sistema de
evaporao de caldo das usinas do setor sucroalcooleiro. Alm disso, o mtodo permitiu a
determinao de metas de consumo de utilidades, com a representao grfica do perfil de
consumo de energia, servindo como ferramenta de avaliao da integrao trmica obtida.

Um procedimento de otimizao termoeconmica foi proposto neste estudo visando a

avaliao do projeto do sistema de evaporao e da rede de trocadores de calor, tendo como
objetivo a minimizao dos custos de investimento e operao da usina. Este procedimento
mostrou-se adequado para avaliao dos custos em todos os equipamentos envolvidos na anlise,
permitindo a seleo do nmero de equipamentos, da rea de troca trmica necessria, alm da
definio das correntes a serem integradas termicamente.

A proposta de atribuio de custos internos ao processo com critrios termoeconomicos,

baseados nos conceitos de exergia e custo exergtico, permitiram que o consumo de energia e o

174

custo a este relacionado, fossem avaliados com critrios termodinmicos considerando a funo
produtiva e a qualidade da energia de cada corrente.

O projeto de integrao trmica proposto permitiu que fossem atingidas melhorias

significativas com relao demanda de utilidades quentes e frias na usina. Obteve-se uma
economia expressiva no consumo de vapor de processo, reduzindo a demanda de 458 kg/t cana
estimada para a planta padro, para 307 kg/t cana na planta com integrao trmica. Essa reduo
se reflete em diminuio de custos de operao e aumento de gerao de excedente de bagao
e/ou eletricidade no sistema de cogerao.

A integrao permitiu tambm, uma diminuio expressiva do consumo de gua de

refrigerao para os evaporadores e cozedores, que tiveram reduo de 28% e 21%
respectivamente, alm de substituir grande parte da carga de refrigerao do mosto. Outra
vantagem obtida foi a eliminao da necessidade de uma torre de resfriamento para a vinhaa,
que passou a ter seu contedo de energia trmica melhor aproveitado por outra corrente do
processo.

A anlise da gerao de eletricidade nos sistemas de cogerao convencionais de ciclo a

vapor mostrou que a escolha de diferentes opes de sistemas pode ser fortemente afetada pelo
perfil de consumo de energia no processo. Para plantas com consumo elevado de energia trmica,
os sistemas com turbinas de contra-presso foram identificados como os mais interessantes,
podendo gerar expressivos ndices de eletricidade excedente.

Por outro lado, a integrao trmica possibilita que outras opes sejam consideradas. A
gerao de grandes quantidades de bagao excedente pode ser obtida com sistemas de contrapresso mais eficientes sem o comprometimento da gerao de energia para o processo. Essa
alternativa se apresenta promissora para a integrao da planta convencional de produo de
acar e etanol com outros processos que utilizam o bagao como matria prima, seja para a
produo de combustveis, seja para a produo de outros produtos da indstria farmacutica,
qumica ou de alimentos.

175

A integrao trmica tambm promove um aumento expressivo da gerao eltrica com

sistemas de turbinas de extrao-condensao, possuindo ainda a vantagem de operar durante o
ano todo. Nesta configurao, como na anterior, o aumento dos nveis de presso e temperatura
do vapor vivo gerado nas caldeiras se revela como medida importante de ganho de eficincia.

A eletrificao dos acionamentos foi outra medida analisada que mostrou grande potencial.
Com o uso desses sistemas, mais eficientes que os acionamentos tradicionais com turbinas a
vapor, uma maior quantidade de eletricidade pode ser gerada tanto nas plantas com integrao
trmica como nas plantas tradicionais.

Verificou-se que a reduo do consumo de gua captada para o processo est fortemente
influenciada por melhorias na lavagem da cana. A minimizao do consumo nesta etapa, com
reutilizao da gua aps tratamento ou at mesmo o uso de sistemas mais modernos de limpeza
a seco so alternativas para que sejam atingidos nveis de consumo muito abaixo daqueles
praticados atualmente pela grande maioria das usinas. Melhorias significativas na reduo do
consumo de gua tambm podem ser obtidas com uma reduo das perdas em sistemas de
lavagem de gases das caldeiras e resfriamento do processo de fermentao.

A anlise exergtica completa do processo em conjunto com o sistema de cogerao

mostrou grande parte da destruio de exergia ocorre nos sistemas de fermentao com 21-27%
do total, devido em grande parte baixa eficincia de converso dos acares em etanol. No
entanto, no sistema de cogerao, onde se verifica a maior gerao de irreversibilidade da usina
com 50-58% do total. A etapa de lavagem, preparo e extrao, com 7-9% do total tambm
contribui para a destruio de exergia, seja pelos altos nveis de perda de sacarose, seja pelo alto
consumo de energia

Verificou-se que aproximadamente 20% da irreversibilidade gerada nas usinas est

relacionada ao processo de combusto do bagao para gerao de energia, sendo este um
processo intrnseco tecnologia adotada, portanto, inevitvel.

176

Deste modo, duas medidas se mostram fundamentais para a reduo da destruio de

exergia na usina: a integrao trmica do processo, que possibilita uma menor demanda de vapor
de escape e consequentemente reduz a quantidade de bagao consumido; e o aumento da
eficincia dos geradores de vapor, que pode ser obtida com investimentos em equipamentos de
recuperao do calor residual dos produtos de combusto e principalmente o aumento dos nveis
de presso e temperatura do vapor vivo gerado.

Para uma possvel continuidade do trabalho realizado nesta tese, algumas propostas para
trabalhos futuros podem ser recomendadas, dentre estas:
1. Estudo da integrao do processo usando difusores como sistema de extrao do
caldo e sua influncia no consumo de energia e nas perdas de sacarose.
2. Anlise de sistemas de evaporao em contra-corrente, com mais efeitos e recompresso de vapor.
3. Anlise da integrao em destilarias autnomas com produo de etanol e
eletricidade.
4. Estudo de sistemas mais modernos de destilao e retificao com vrios nveis de
presso, possibilitando a integrao trmica entre as colunas.
5. Incluso de sistemas de desidratao de etanol na anlise de integrao trmica.
6. Avaliao da integrao de sistemas de absoro para a refrigerao mais eficiente
das dornas de fermentao, possibilitando o aumento da eficincia do processo
fermentativo.
7. Anlise termoeconmica do processo produtivo avaliando em separado custos
associados s exergias qumica e fsica das correntes do processo.

177

Referncias Bibliogrficas
Alves, J.J. Analysis and Design of Refinery Hydrogen Distribution Systems, Ph.D.Thesis,
UMIST, Dept. of Process Integration, September 1999.

Baloh, T., Wittwer, E. Energy manual for sugar factories. Berlin: Verlag Dr. Albert
Bartens, 2nd. Ed.,1995.

Balzhier, R.E., Samuels, M.R., Eliassen, J.D. Thermodynamics for engineers. New Jersey:
Prentice/ Hall International Englewood (Em espanhol), 1980.

Barreda del Campo, E.R. Avaliao termoeconmica do sistema de cogerao da Usina

Vale do Rosrio. Campinas: Faculdade de Engenharia Mecnica, Universidade Estadual de

Campinas, 1999. Tese (Doutorado).

Bayrak, M., Midilli, A., Nurveren, K. Energy and exergy analyses of sugar production
stages. International Journal of Energy Research, 27, pp 989-1001, 2003.

Bejan, A.; Tsatsaronis, G.; Moran, M. Thermal design and optimization, New York: John
Wiley & Sons, 1996

Caldema Equipamentos Industriais Ltda. Disponvel em http://www.caldema.com.br.

Acesso em Novembro, 2006.

Camargo, C.A. (coord.) Conservao de energia na indstria do acar e do lcool, Manual

de recomendaes. So Paulo: Instituto de Pesquisas Tecnolgicas (IPT) (Publicao IPT; v.
1871), 1990.

Castier, M., Rajagopal, K. Thermodynamic Analysis of an Alcohol Distillery, Energy, v.13,

(5), pp. 455 459, 1988

178

Centro de Tecnologia Canavieira CTC. Relatrio CTC. Reformulao da fermentao da

Usina So Francisco. Piracicaba-SP, 2003.

Centro de Tecnologia Canavieira CTC. Comunicao Pessoal. Piracicaba-SP, 2005.

Cerqueira, S. Metodologias de anlise termoeconmica de sistemas. Campinas: Faculdade

de Engenharia Mecnica, Universidade Estadual de Campinas, 1999. Tese (Doutorado).

Chauvel, A.; Fournier, G.; Raimbaut, C. Manuel devaluation conomique des procds -

ouvelle dition Revee et Augmente. Paris: Editions Technip, 2001.

Christodoulou, P. Energy economy optimization in separation processes. Optimizing the

separation of sucrose/water and non-sugar. International Sugar Journal, v. 98 (1172), 1996.

Consonni, S., Larson, E.D. Biomass-gasifier/ aeroderivaive gas turbine combined cycles:
Part A technologies and performance modeling. assessment. IGTI, ASME COGE-TURBO,
pp.599-610, 1994.

Currie, A.F. Use of a wide-gap plate heat exchanger on mixed juice heating. Proc.S. Afr.

Sugar Technol. Ass. 60, 1986, pp. 37-39.

Dedini Indstrias de Base. Comunicao Pessoal. Janeiro de 2007.

Destilaria Buriti. Comunicao pessoal. Dezembro, 2006

DLPEREZ Ltda. Comunicao pessoal. Novembro, 2007.

EES Engineering equation solver. F-chart software, 2007.

El-Halwagi, M.M., Manousiouthakis, V. Synthesis of mass exchange networks, AIChE Jl.,

v.35, (8), pp.1233-1244, 1989.

179

El-Halwagi, M.M., Manousiouthakis, V. Automatic synthesis of mass exchange networks

with single component targets, Chem. Eng. Sci., v. 45, (9), pp.2813-2831, 1990.

Elsevier

Ltda.

Pinch

Analysis

Spreadsheet.

Disponvel

em

http://books.elsevier.com/companions/0750682604. Acesso em 20 de novembro de 2007.

Ensinas, A.V., Modesto, M., Nebra, S.A. Analysis of different cane juice extraction
systems for sugar and ethanol production: influences on electricity generation and final products
exergetic costs. 20th International Conference on Efficiency, Cost, Optimization, Simulation, and

Environmental Impact of Energy Systems (ECOS 2007), 25 -28 Junho 2007a, Padova, Italia.

Ensinas, A.V., Modesto, M., Nebra S.A., Serra, L.M. Exergy loss minimization in
sugarcane industries with integrated sugar, ethanol and electricity production. Dubrovnik

Conference on Sustainable Development of Energy, Water and Environment Systems, 4-8 Junho
2007b, Dubrovnik, Croatia.

Ensinas, A.V., Nebra, S.A., Lozano, M.A., Serra, L.M. Design of evaporation systems and
heaters networks in sugar cane factories using a thermoeconomic optimization procedure.

International Journal of Thermodynamics, v.10 (3), pp. 97-105, 2007c.

Ensinas , A.V., Nebra, S.A., Lozano, M.A., Serra, L.M. Analysis of process steam
demand reduction and electricity generation in sugar and ethanol production from sugarcane.

Energy Conversion and Management v.48, pp.2978-2987, 2007d.

Equipalcool Sistemas. Comunicao pessoal. Dezembro de 2006.

Faria, S.H.B. Estudo energtico de colunas de destilao atravs de anlise exergtica

sistemas no ideiais. Campinas: Faculdade de Engenharia Qumica, Universidade Estadual de

Campinas, 2003. Tese (Doutorado).

180

Fernandez-Parra, M. I., Metodologia de anlise exergoeconmica do processo de

fabricao de acar. Campinas: Faculdade de Engenharia Mecnica, Universidade Estadual de

Campinas, 2003. Tese (Doutorado).

Franco, M. Integrao energtica de sistemas de evaporao localizados abaixo do ponto

Pinch. Campinas: Faculdade de Engenharia Qumica, Universidade Estadual de Campinas, 2001.

Dissertao (Mestrado)

Frangopoulos, C. Application of the thermoeconomic funcional approach to the CGAM

problem. Energy, v.19, pp. 322-342, 1994.

Furtado, C. Formao econmica do Brasil. 10 edio. So Paulo: Editora Nacional, 1970.

Guallar, P.J. Anlise exergtica e integrao trmica do processo na indstria de acar.

Zaragoza: Universidade de Zaragoza, 1987. Tese (Doutorado) (Em espanhol)

Guimares, F.M.Q., Medeiros, J.L., Perlingeiro, C.A.G. Otimizao e Integrao

Energtica de uma Unidade de Destilao Azeotrpica de gua e Etanol. Anais do 11Congresso

Brasileiro de Engenharia Qumica (COBEQ), Rio de Janeiro, 1996, p.1235-1240.

Gundersen, T. A. Process Integration Prime - IEA (International Energy Agency),

Implementing agreement on process integration, 2000.

Gmehling, J. Onken, U., Arlt, W. Vapor-Liquid equilibrium data collection - Aqueous-

Organic systems (Supplement I) Dechema Chemical Data Series, v.I, Part 1a, 1981.
Higa, M., Otimizao do Consumo de Energia em Usinas de Acar e lcool atravs dos

Mtodos de Pinch Point e Programao Linear. Campinas: Faculdade de Engenharia Mecnica,

Universidade Estadual de Campinas, 1999. Dissertao (Mestrado).

181

Higa, M. Cogerao e integrao trmica em usinas de acar e lcool. Campinas:

Faculdade de Engenharia Mecnica, Universidade Estadual de Campinas, 2003. Tese
(Doutorado).

Hohmann, E.C. Optimum etworks for Heat Exchange. Ph.D. Thesis, University of
Southern California, 1971.

Horlock, J.H. Cogeneration - Combined Heat and Power (CHP) Thermodynamics and

Economics. Malabar, Florida: Krieger Publishing Company; 1997.

Houngen, A., Watson, K.M., Ragatz, R.A. Principles of the chemical process. Ed. Revert
S.A. Barcelona, Buenos Aires, Mxico, 1964 (In Spanish).

Huang, F.F. Performance assessment parameters of a cogeneration system. Proceedings of

Ecos96, Efficiency, Costs, Optimization Simulation and Environmental Aspects of Energy

Systems, Stockholm, 25-27 Junho,1996, pp.225-229.

Hugot, E. Handbook of cane sugar engineering. Amsterdam: Elsevier Publishing

Company, 3rd Ed., 1986.

Hysys v.3.2. Aspen Technology Inc., 2003.

IBGE Instituto Brasileiro de Geografia e Estatstica. Levantamento sistemtico da

produo agrcola. Confronto das Safras de 2006 e Estimativas para 2007 Brasil. Disponvel
em: http://www.ibge.gov.br Acesso em 25 de maio de 2007.

Illovo Sugar Ltda. World of sugar International sugar statistics. Disponvel em

http://www.illovosugar.com Acesso em 25 de maio de 2007.

182

Kadlec, P. Bretschneider, R. Dandar, A. The measurement and the calculation of physical

chemical properties of water-sugar solutions. La Sucrerie Belge, v. 100, 1981, pp. 45-59. (Em
francs)

Kaka, S., Liu, H. Heat exchangers. Selection, rating and thermal design. 2Ed. CRC
Press. Florida, 2002.

Kemp, I. C. Pinch analysis and process integration. A user guide on process integration for
the efficient use of energy. 2nd Ed. Butterworth-Heinemann/ Elsevier, 2007.

Kotas, T.J. Exergy concepts for thermal plant. First of two papers on exergy techniques in
thermal plant analysis. International Journal of Heat and Fluid Flow, v.2 (3), pp.105-114, 1980.

Kotas, T.J. The exergy method of thermal plant analysis. Krieger Publishing Company,
Malabar, Florida, EUA, 1995.

Larkin, J.A. Thermodynamic properties of aqueous non-electrolyte mixtures I. Excess

enthalpy for water-ethanol at 298.15 to 383.15 K. Journal of Chemical Thermodynamics, v.7, pp.
137-148, 1975.

Larson, E.D., Williams, R.H., Ogden, J.M., Hylton, M.G. Biomass-gasifier steam injected
gas turbine cogeneration for the cane sugar industry. Energy from biomass and wastes XIV. Ed.
Institute of Gas Technology, Chicago, 1991.

Larson, E.D., Williams, R.H., Leal, R.L.V. A review of biomass integrated-gasifier/gas

turbine combined cycle technology and its application in sugarcane industries, with an analysis
for Cuba. Energy for sustainable development, v. 5 (1), 2001. pp. 54-76.

Larson, E.D. Gasification-based production of electricity and/or liquid transportation fuels.

Instituto de Tecnologia Promon, Seminrio Tecnologias para o futuro do bioetanol, So Paulo, 17
de abril de 2007.
183

Linnhoff, B., Flower, J.R. Synthesis of heat exchanger networks: I. systematic generation
of energy optimal networks, AIChE Jl., v. 24, pp. 633-642, 1978a.

Linnhoff, B., Flower, J.R. Synthesis of heat exchanger networks: II. Evolutionary
generation of networks with various criteria of optimality, AIChE Jl., v. 24, pp. 642-654, 1978b.

Linnhoff, B. et al. User guide on process integration for the efficient use of energy, Inst.
Chem. Engrs., Rugby, UK, 1982.

Linnhoff, B., Hindmarsh, E. The pinch design method for heat exchanger networks, Chem.

Eng. Sci., v. 38, (5), pp. 745-763, 1983.

Linnhoff, B., Ahmad, S. Cost optimum heat exchanger networks - 1. Minimum energy and
capital using simple models for capital cost, Comput. chem. Engng., v. 14, (7), pp. 729-750,
1990.

Lizarraga, J. M.S. Cogeneracin. Aspectos termodinmicos, tecnolgicos y econmicos.

Servicio Editorial Universidad Pais Vasco, Bilbao, 1994.

Lozano, M. A., Valero. A., Theory of the exergetic Cost, Energy. v.18. (9). pp. 939-960,
1993.

Macedo, I.C. A energia da cana-de-acar. Doze estudos sobre a agroidstria da cana-de-

acar no Brasil e a sua sustentabilidade. So Paulo: Berlendis & Vertecchia: NICA Unio
da Agroindstria Canavieira do Estado de So Paulo, 2005.

Machado, F.B.P. Brasil, a doce terra Histria do Setor. 19 de novembro de 2003.

Disponvel em http://jornalcana.com.br/conteudo/HistoriadoSetor.asp, Acessado em 14 de
setembro de 2007.

184

Meirelles, A.J.A. Expanso da produo de bioetanol e melhoria tecnolgica da destilao

alcolica. I Worshop Produo de Etanol Projeto PPPP Fapesp, EEL/USP, 10 de novembro
de 2006.

Melo, D.N.C., Costa, N.A., Brito, R.P., Fossy, M.F. Simulao e Otimizao do Processo
de Destilao Extrativa com Integrao Energtica para Produo do Etanol Anidro. Anais do 12

Congresso Brasileiro de Engenharia Qumica (COBEQ), Porto Alegre/Brasil, 1998.

Ministrio da Agricultura, Pecuria e Abastecimento (MAPA). Balano acional da Cana-

de-acar e Agroenergia, Depto. de Cana-de-acar e Agroenergia, Secretaria de Produo e

Agroenergia. Ministrio da Agricultura, Pecuria e Abastecimento, 2007.

Modesto, M., Nebra, S., Zemp, R. J. A Proposal to calculate the exergy of non ideal
mixtures ethanol-water using properties of excess. Proceedings of 14th European Biomass

Conference & Exhibition. Biomass for Energy, Industry and Climate Protection. 17-21 October
2005, Paris, Frana, pp 124-127.

Modesto, M., Nebra, S., Zemp, R. J. Exergetic cost based analysis to improve the ethanol
production from sugar cane biomass. Proceedings of ESDA06: 8th Biennial Conference on

Engineering Systems Design and Analysis, July 4-7, 2006, Turim, Itlia

Morris, M., Waldheim, L., Linero, FAB., Lamnica, HM. Increased power generation from
sugar cane biomass the results of a technical an economic evaluation of the benefits of using
advanced gasification technology in a typical Brazilian sugar mill. International Sugar Journal,
v. 104,(1242), 2002.

Nebra. S.A., Fernandez-Parra, M.I. The exergy of sucrose-water solutions: proposal of a

calculation method. Proceeding of ECOS 2005 18th International Conference on Efficiency,

Cost, Optimization, Simulation and Environmental Impact of Energy Systems. Trondheim.

Noruega. 20-23 Junho 2005.

185

Neto, Andr Elias. Processo, efluentes e resduos da industria do etanol. Seminrio

Internacional: guas subterrneas e etanol: da produo ao consumo, ABAS-SP, 8 de outubro

de 2007.

Neto, A. O. B. Aspectos da extrao da sacarose de cana-de-acar por difuso. In:

Tpicos em tecnologia sucroalcooleira. Editores: Marques, Marcos Omir et al. Grfica Multipress
Ltda: Jaboticabal, 2006.

Neto, V. C., Ramon, D. Anlises de opes tecnolgicas para projetos de co-geraaoo no

setor sucro-alcooleiro, Vibhava Consultoria S/A Ltda -

Sustainable Energy Technology

Assistance Program (SETAP) Brazil Representation, Braslia, Maio 2002.

NG Metalurgica. Piracicaba-SP, Brasil. Comunicao pessoal. Dezembro, 2006.

Nordon Indstrias Metalrgicas S/ Proposta tcnica Cozedor Contnuo FCB 2.000HlDCO.51.561/95-MB/amg. 31 de maro de 1994.

Paz, D., Crdenas, J. Sistema de cocimiento de azucar: resolucin y control mediante e

luso de una planilla de clculo. Revista Industrial y Agrcola de Tucumn. Tomo 72 (1-2); 19-28,
1995.

Paz, D., Crdenas, J., Anlisis exergtico de um sistema de calentamiento-evaporacincocimiento. International Sugar Journal, v. 99, (1182S), 1997.

Peacock, S. Predicting physical properties of factory juices and syrups. International Sugar

Journal, v. 97, (1162), pp. 571-577, 1995.

Pellegrini, L.F., Oliveira. S. Exergy analysis of different configurations of multiple-effect

evaporators in sugarcane mills. Proceedings of the 11th Brazilian Congress of Thermal Sciences

and Engineering -- ECIT 2006 Braz. Soc. of Mechanical Sciences and Engineering -- ABCM,
Curitiba, Brazil, Dec. 5-8, 2006 Paper CIT06-0576.

186

Pellegrini, L.F. Anlise e otimizao termo-econmica-ambiental de configuraes de

plantas de utilidades de usinas de acar e lcool. So Paulo: Escola Politcnica. Universidade

de So Paulo. Exame de Qualificao (Doutorado), Janeiro de 2008.

Peters, M.S., Timmerhaus, K.D., West, R.E. Plant design and economics for chemical

engineers. 5ed. International Edition MacGraw Hill, 2004.

Pizaia, W., Nakahodo, T. Oliveira, D.T. Alternativas para reduo do consumo de gua no

processo. Cooperativa de Produtores de Cana, Acar e lcool do Estado de So Paulo Ltda

(Copersucar), 1999.

Ponce, F., Walter, A.. Potential Assessment of BIG-GT Technology in Cuban Sugar Cane
Mills. In: Proceedings of the Fourth Biomass Conference of the Americas, Oakland, EUA,
Agosto, 1999. pp. 1127-1133.

Ram, J. R., Benerjee, R. Energy and cogeneration targeting for a sugar factory. Applied

Thermal Engineering, 23, pp 1567-1575, 2003.

Rein, P. Cane sugar engineering, Berlin: Verlag Dr. Albert Bartens KG, 2007.

Rosillo-Calle F., Cortez L.A.B. Towards Proalcool II- A Review of the brazilian bioethanol
programme. Biomass and Bioenergy, v. 14, (2), 1998, pp. 115-124.

Snchez Prieto, M. G. Alternativas de cogerao na indstria sucro-alcooleira Estudo de

caso. Campinas: Faculdade de Engenharia Mecnica, Universidade Estadual de Campinas, 2003.

Tese (Doutorado).

Seemann, Frank. Ethanol Production and Use. Section 5: Energy reduction in distillation.

ISSCT Co-Products Workshop, Piracicaba, 14-18 Julho de 2003.

187

Serra, L.M. Otimizao exergoeconmica de sistemas trmicos. Zaragoza: Departamento

de Engenharia Mecnica, Universidade de Zaragoza, 1994. Tese (Doutorado) (Em espanhol).

Smith, R. Chemical process. Design and integration. Ed. John Wiley & Sons Ltd.,
Chichester, Inglaterra, 2005.

Sosa-Arnao, J.H., Nebra, S.A. Exergy of sugar cane bagasse. Proceedings of 14th

European Biomass Conference & Exhibition. Biomass for Energy, Industry and Climate
Protection. 17-21 Outubro 2005, Paris, Frana.

Sosa-Arnao, J.H.. Estudo termodinmico e econmico das caldeiras aquatubulares que

usam como combustvel o bagao de cana. Campinas: Faculdade de Engenharia Mecnica,
Universidade Estadual de Campinas, 2007. Tese (Doutorado).

Starzak, M., Peacock, S.D. Water activity coefficient in aqueous solutions of sucrose A
comprehensive data analysis. Zuckerindustrie (122), n 5. pp.380-387, 1997.

Szargut, J., Morris, D.R., Steward, F.R.. Exergy Analysis of thermal, chemical and

metallurgical processes. Hemisphere Publishing Corporation. New York, USA, 1988.

Tecniplas. Comunicao pessoal, Janeiro de 2008.

Tekin, T., Bayramoglu, M. Exergy analysis of the sugar production process form sugar
beets. International Journal of Energy Research. v. 22, pp 591-601, 1998.

Tekin, T., Bayramoglu, M. Exergy and structural analysis of raw juice production and
steam-power units of a sugar production plant. Energy, v.26, pp 287-97, 2001.

Towler, G.P., Mann, R., Serriere, A.J., Gabaude, C.M.D. Refinery hydrogen management:
Cost analysis of chemically-integrated facilities, Ind. Eng. Chem. Res., v. 35, (7), pp. 2378-2388,
1996.
188

Tsatsaronis, G. Thermoeconomic analysis and optimization of energy systems Progress in

Energy and Combustion Science, v.19, (3), pp 227-257, 1993.

Tsatsaronis, G., Pisa, J. Exergoeconomic evaluation and optomization of energy sustems

application to the CGAM problem. Energy, v. 19, pp. 287-321, 1994.

Twaite, N.R., Davenport, H.J., Macdonald, E.K. Energy reduction and process integration.

International Sugar Journal, v.88, (1056), 1986.

Umeda, T., Itoh, J. and Shiroko, K. Heat exchange system synthesis, Chem. Engng. Progr.,
v. 74, pp. 70-76, 1978.

Umeda, T., Harada, T., Shiroko, K. A thermodynamic approach to the synthesis of heat
integration systems in chemical processes, Comput. Chem. Engng., v. 3, pp.273-282, 1979.

Upadhiaya, U.C. Cogeneration of steam and electric power. International Sugar Journal,
vl. 94, (1117), 1992.

Usina Cruz Alta Comunicao pessoal. Setembro de 2006.

Usina Guarani Comunicao pessoal. Setembro de 2006.

Usina Santa Isabel Comunicao pessoal. Setembro de 2006.

Van der Poel, P.W., Schiweck, H., Schwartz, T. Sugar technology. Beet and cane
manufacture. Berlin: Verlag Dr. Bartens KG, 1998.

Vernois, Zuckrind, v.25, p.13, 1975.

189

Wall, G., Gong, M. On exergy and sustainable developments Part 1: Condition and
concepts. Exergy Int. J., 1 (3), pp. 128-145, 2001.

Walter, A., Faaij, A., Bauen, A. 2000. Electricity Production from Biomass. Parte do
captulo New Technologies for Modern Biomass Energy Carriers. In: Rosillo-Calle, F., Bajay,
S.V. & Rothaman, H. (editores), Industrial Uses of Biomass Energy The Example of Brazil,
Taylor & Francis, London, 2000, pp. 200-253.

Wang, Y.P., Smith, R. Wastewater minimization, Chem. Eng. Sci., v. 49, (7), pp. 981-1006,
1994a.

Wang, Y.P., Smith, R. Design of distributed effluent treatment systems, Chem. Eng. Sci., v.
49, (18), pp. 3127-3145, 1994b.

Westphalen, D.L., Modelagem, simulao e otimizao de sistemas de evaporao. Tese

(Doutorado), Faculdade de Engenharia Qumica, Universidade Estadual de Campinas, 1999.

190

Apndice A
Neste apndice esto descritas as equaes usadas na simulao da planta padro (Usina
1), apresentada no Captulo 6, e que foi a base para os clculos das demais opes analisadas
neste estudo. Tambm so apresentados os parmetros calculados para os distintos sub-sistemas
identificados para a usina, sendo estes:
A Lavagem, preparo e extrao
B Tratamento do caldo Acar
C Tratamento do caldo Etanol
D Evaporao do caldo
E Cozimento, cristalizao e centrifugao
F Secagem do acar
G Preparo do mosto e fermentao
H Destilao e retificao
I Sistema de refrigerao de gua Aspersores
J Sistema de cogerao
Abaixo so descritas as equaes utilizadas no equacionamento dos distintos subsistemas, estando os respectivos valores calculados apresentados nas Tabelas A1 a A11,
considerando o sistema de cogerao com Configurao B/N2.

Sub-sistema A Lavagem, preparo e extrao

Clculo da vazo de caldo misto: ma12
ma1 + ma4 = ma11 + ma12

Clculo do Pol do caldo misto: Pola12

ma1 Pola1 (extr/100) = ma12 Pola12

Clculo do Brix do caldo misto: Bxa12

Bxa12 = Pola12/(Pza12/100)
191

Clculo da vazo de bagao: ma11

ma11 = (ma1 (cana/100))/(1- (bag/100))

Clculo do Pol do bagao: Pol a11

ma1 Pola1 = ma11 Pola11 + ma12 Pola12

Clculo da gua de reposio e perda para a lavagem da cana: ma2, ma3

mlavag ( lavag/100) = ma3
ma2 = ma3

Clculo da gua de reposio e perda para o resfriamento de mancais: ma5, ma6

mmancais (mancais/100) = ma6
ma5 = ma6

Clculo da gua de reposio e perda para o resfriamento do leo: ma7, ma8

mleo (leo/100) = ma8
ma7 = ma8

Clculo da vazo de caldo misto para acar: ma13

ma12 a = ma13

Clculo da vazo de caldo misto para etanol: ma14

ma12 (1-a) = ma14

Clculo da entalpia de sada do vapor de escape das turbinas de acionamento: ha10

is(ha9 hid,a10) = (ha9 ha10)
Obs: hid,a10 = entalpia do vapor de escape da turbina em condies ideais (sa10 = sa9)

Clculo da vazo de vapor de escape das turbinas de acionamento: ma10

ma9 = ma10

192

Clculo da vazo de vapor de alimentao das turbinas de acionamento mecnico: ma9

ma9 (ha9 ha10) = Wextr

Tabela A1. Valores calculados para o sub-sistema A

Fluxo
a1
a2
a3
a4
a5
a6
a7
a8
a9
a10
a11
a12
a13
a14

m
(kg/s)
138,9
37,0
37,0
41,7
1,7
1,7
0,1
0,1
33,3
33,3
38,9
141,7
98,8
42,9

t
(C)
25,0
25,0
25,0
50,0
25,0
25,0
25,0
25,0
300,0
155,9
25,0
35,0
35,0
35,0

p
(bar)
1,01
1,01
1,03
6,00
1,01
1,01
1,01
1,03
22,00
2,50
1,01
6,00
6,00
6,00

Bx
(%)
15,5
15,5
15,5

Pz
(%)
86,0
86,0
86,0

Pol
(%)
14,0
1,5
13,3
13,3
13,3

w
(%)
-

h
(kJ/kg)
105
105
210
105
105
105
105
30179
2777
133
133
133

Sub-sistema B Tratamento do caldo Acar

Clculo da vazo de caldo dosado: mb6

ma13 + mb1 + mb4 + mb5 + mb19 = mb6

Clculo da vazo de vapor de aquecimento: mb8

mb8 (hb8-hb9) = mb6 (hb7-hb6) (1+ (tc/100))

Clculo da vazo de caldo para o decantador e vapor de flash: mb10 e mb11

mb7 = mb10 + mb11
mb7 hb7 = mb10 hb10 + mb11 hb11
tb10 = tb11

193

ex
(kJ/kg)
5695
50
50
55
50
50
50
50
1070
685
9985
2755
2755
2755

Clculo da vazo de gua de refrigerao para o sistema de vcuo: mb17

mb17 = mb16 (607 + (0,3 tb16 tb17)/(ts,cond tb17)) (vcuo/100)

Clculo de condensado gerado no sistema de vcuo: mb18

mb17 + mb16 = mb18

Clculo do Brix do caldo para o decantador: Bxb11

mb7 Bxb7 = mb11 Bxb11

Clculo da vazo do caldo tratado: mb20

mb11 + mb12+ mb14 = mb13 + mb15 + mb20

Clculo da vazo de caldo recirculado: mb19

ma13 recirc = mb19

Clculo da vazo do vapor gerado no filtro: mb16

mb15 = mb16 + mb19
mb15 hb15 = mb16 hb16 + mb19 hb19

Clculo do Brix do caldo tratado: Bxb20

ma13 Bxa13 Pza13 = mb20 Bxb20 Pza20 + mb13 (torta/100) Pol b13
Pza13 = Pzb20

Clculo da vazo de gua de reposio e perda para o resfriamento da sulfitao: mb2, mb3
msulf (sulf/100) = mb3
mb2 = mb3

194

Tabela A2. Valores calculados para o sub-sistema B

Fluxo
b1
b2
b3
b4
b5
b6
b7
b8
b9
b10
b11
b12
b13
b14
b15
b16
b17
b18
b19
b20

m
(kg/s)
0,1
0,1
0,1
0,1
2,2
111,0
111,0
14,1
14,1
1,5
109,5
6,8
3,4
0,5
10,1
0,3
8,67
8,92
9,9
103,2

t
(C)
25,0
25,0
107,4
35,0
105,0
115,6
115,0
97,0
97,0
107,4
85,0
70,0
30,0
50,0
70,0
97,0

p
(bar)
1,00
1,00
6,00
6,00
6,00
1,69
1,69
0,91
6,00
6,00
6,00
0,31
1,00
1,00
6,00
6,00

Bx
(%)
15,5
15,5
15,7
14,8
15,1
14,8

Pz
(%)
86,0
86,0
86,0
86,0
86,0
86,0

Pol
(%)
13,3
13,3
13,5
2,0
12,7
13,0
12,7

w
(%)
-

h
(kJ/kg)
105
105
451
133
404
2700
482
2671
373
451
328
2626
126
210
269
375

Sub-sistema C Tratamento do caldo Etanol

Clculo da vazo de caldo dosado: mc3

ma14 + mc1 + mc2+ mc15 = mc3

Clculo da vazo do vapor de aquecimento: mc5

mc5 (hc5 hc4) = mc4 (hc4-hc3) (1+ (tc/100))

Clculo da vazo de caldo para o decantador e vapor de flash: mc7 e mc8

mc4 = mc7 + mc8
mc4 hc4 = mc7 hc7 + mc8 hc8
tc7 = tc8

195

ex
(kJ/kg)
4892
50
50
1965
91
2755
2790
612
98
522
2821
91
9985
2648
369
51
55
2706
2657

Clculo do Brix do caldo para o decantador: Bxc8

mc4 Bxc4 = mc8 Bxc8

Clculo da vazo do caldo tratado: mc17

mc8 + mc9 + mc10 = mc11 + mc12 + mc17

Clculo da vazo de caldo recirculado: mc15

ma14 recirc = mc15

Clculo da vazo do vapor gerado no filtro: mc16

mc12 = mc16 + mc15
mc12 hc12 = mc16 hc16 + mc15 hc15
tc15 = tc16

Clculo da vazo de gua de refrigerao para o sistema de vcuo: mc13

mc13 = mc16 (607 + (0,3 tc16 tc13)/(ts,cond tc13)) (vcuo/100)

Clculo de condensado gerado no sistema de vcuo: mc14

mc13 + mc16 = mc14

Clculo do Brix do caldo tratado: Bxc17

ma14 Bxa14 Pza14 = mc17 Bxc17 Pzc17 + mc11 (torta/100) Pol c11
Pza14 = Pzc17

196

Tabela A3. Valores calculados para o sub-sistema C

Fluxo
c1
c2
c3
c4
c5
c6
c7
c8
c9
c10
c11
c12
c13
c14
c15
c16
c17

m
(kg/s)
0,1
1,0
48,3
48,3
6,1
6,1
0,7
47,6
2,9
0,2
1,5
4,4
3,8
3,9
4,3
0,1
44,9

t
(C)
107,4
35,0
105,0
115,6
115,0
97,0
97,0
107,4
85,0
30,0
50,0
70,0
70,0
97,0

p
(bar)
6,00
6,00
6,00
1,69
1,69
0,93
6,00
6,00
6,00
1,00
1,00
6,00
0,31
6,00

Bx
(%)
15,5
15,5
15,7
14,8
15,1
14,8

Pz
(%)
86,0
86,0
86,0
86,0
86,0
86,0

Pol
(%)
13,3
13,3
13,5
2,0
12,7
13,0
12,7

w
(%)
-

h
(kJ/kg)
451
133
404
2700
482
2671
373
451
328
126
210
269
2626
375

ex
(kJ/kg)
1965
91
2755
2790
612
98
522
2821
91
9985
2648
51
55
2706
369
2657

Sub-sistema D Evaporao do caldo

Clculo da vazo de condensado, caldo concentrado e vapor vegetal no primeiro efeito de

evaporao: md7, md12 e md2
mb20 = md2 + md12
mb20 hb20 = md2 hd2 + md12 hd12
md7 (hd1 - hd7) = (mb20 hb20 - md2 hd2 - md12 hd12) (1+ (evap /100))

Clculo da vazo de condensado, caldo concentrado e vapor vegetal no segundo efeito de

evaporao: md8, md13 e md3
md12 = md3 + md13
md12 hd12 = md3 hd3 + md13 hd13
md8 (hd2 - hd8) = (md12 hd12 - md3 hd3 - md13 hd13) (1+ (evap /100))

197

Clculo da vazo de condensado, caldo concentrado e vapor vegetal no terceiro efeito de

evaporao: md9, md14 e md4
md13 = md4 + md14
md13 hd13 = md4 hd4 + md14 hd14
md9 (hd3 - hd9) = (md13 hd13 - md4 hd4 - md14 hd14) (1+ (evap /100))

Clculo da vazo de condensado, caldo concentrado e vapor vegetal no quarto efeito de

evaporao: md10, md15 e md5
md14 = md5 + md15
md14 hd14 = md5 hd5 + md15 hd15
md10 (hd4 - hd10) = (md14 hd14 - md5 hd5 - md15 hd15 ) (1+ (evap /100))

Clculo da vazo de condensado, caldo concentrado e vapor vegetal no quinto efeito de

evaporao: md11, md16 e md6
md15 = md6 + md16
md15 hd15 = md6 hd6 + md16 hd16
md11 (hd5 - hd11) = (md15 hd15 - md6 hd6 - md16 hd16) (1+ (evap/100))

Clculo do Brix do caldo em cada efeito de evaporao

mb20 Bxb20 = md12 Bxd12
md12 Bxd12 = md13 Bxd13
md13 Bxd13 = md14 Bxd14
md14 Bxd14 = md15 Bxd15
md15 Bxd15 = md16 Bxd16

Clculo da vazo da sangria de vapor vegetal de primeiro efeito: md17

md17 = mb8 + mc5 + me1

Clculo da vazo de xarope para fabricao de acar: md21

md16 a = md21

198

Clculo da vazo de xarope para preparao do mosto: md20

md16 (1- a) = md20

Clculo da vazo de gua de refrigerao para o sistema de vcuo: md18

md18 = md6 (607 + (0,3 td6 td18)/(ts,cond td18)) (vcuo/100)

Clculo de condensado gerado no sistema de vcuo: md19

md6 + md18 = md19

Clculo da vazo de condensado excedente: md22

md8 + md9 + md10 + md11 +mb9 + mc6 + me16 + me17 = ma4 + mb5 + mb12 + mc2 + mc9 +
me21 + md22

Tabela A4. Valores calculados para o sub-sistema D

Fluxo
d1
d2
d3
d4
d5
d6
d7
d8
d9
d10
d11
d12
d13
d14
d15
d16
d17
d18
d19
d20
d21
d22

m
(kg/s)
47,7
42,13
8,48
9,05
9,68
10,47
47,7
42,13
8,48
9,05
9,68
61,1
52,6
43,6
33,9
23,4
34,2
360,3
370,2
2,6
20,9
10,6

t
(C)
127,4
115,6
108,0
98,5
84,5
58,7
127,4
115,0
107,3
97,6
83,2
115,6
108,0
98,5
84,5
58,7
115,6
30,0
50,0
58,7
58,7
50,0

p
(bar)
2,5
1,69
1,31
0,93
0,54
0,16
2,50
1,69
1,31
0,93
0,54
1,69
1,31
0,93
0,54
0,16
1,69
1,00
1,00
0,16
0,16
1,00

Bx
(%)
24,9
28,9
35,0
44,9
65,0
65,0
65,0
-

Pz
(%)
86,0
86,0
86,0
86,0
86,0
86,0
86,0
-

199

Pol
(%)
21,4
24,9
30,1
38,6
55,955,9
55,9
-

w
(%)
-

h
(kJ/kg)
2717
2700
2689
2674
2651
2607
535
482
450
409
348
422
384
336
268
156
2700
123
210
156
156
210

ex
(kJ/kg)
668
612
575
525
447
275
111
98
90
82
71
11423
612
51
55
11423
11423
55

Sub-sistema E Cozimento, cristalizao e centrifugao

Clculo da vazo e entalpia do vapor vegetal e da massa cozida no Cozedor A: me4, me7,
he4, he7
md21 + me8 + me14 = me7+ me4
md21 Bxd21 Pzd21+ me8 Bxe8 Pze8+ me14 Bxe14 Pze14= me7 Bxe7 Pze7
md21 hd21 + me8 he8 + me14 he14 = me7 he7 + me4 he4
te4 = te7

Clculo do vapor de aquecimento para Cozedor A: me2

me2 (he2 - he16) = (md21 hd21 + me8 he8 + me14 he14 - me7 he7 - me4 he4) (1+ (coz /100))

Clculo de vazo e entalpia do vapor vegetal e da massa cozida no Cozedor B: me5, me13,
he5, he13
me11 + me18 = me13 + me5
me11 Be11 = me13 Be13
me11 he11 + me18 he18 = me13 he13 + me5 he5
te5 = te13

Clculo do vapor de aquecimento para Cozedor B: me3

me3 (he3 - he17) = (me11 he11 + me18 he18 - me13 he13 - me5 he5) (1+ (coz /100))

Clculo da vazo e entalpia do mel pobre diludo: me11 e he11

me9 + me12 = me11
me9 he9 + me12 he12 = me11 he11

Clculo da vazo de mel rico e pobre: me8 e me9

me9 Bxe9 + me8 Bxe8 + me23 Bxe23= me7 Bxe7
me9 Bxe9 Pze9+ me8 Bxe8 Pze8+ me23 Bxe23 Pze23= me7 Bxe7 Pze7

200

Clculo da vazo de acar B: me22

me13 Bxe13 = me14 Bxe14 + me22 Bxe22

Clculo da Pureza da massa cozida no cozedor B: Pze13

me13 Bxe13 Pze13 = me14 Bxe14 Pze14 + me22 Bxe22 Pze22

Clculo da vazo de gua para diluio do acar B: me15

me13 + me15 = me14 + me22

Clculo da vazo de gua para diluio do mel pobre: me12

me9 + me12 = me11

Clculo da vazo de gua de refrigerao para o sistema de vcuo: me19

me19 = me6 (607 + (0,3 te6 te19)/(ts,cond te19)) (vcuo/100)

Clculo de condensado gerado no sistema de vcuo: me20

me20 = me19 + me6

201

Tabela A5. Valores calculados para o sub-sistema E

Fluxo
e1
e2
e3
e4
e5
e6
e7
e8
e9
e10
e11
e12
e13
e14
e15
e16
e17
e18
e19
e20
e21
e22
e23

m
(kg/s)
14,0
11,8
2,2
8,3
1,5
9,8
22,7
8,8
7,1
2,3
7,3
0,3
6,2
1,3
1,2
11,8
2,2
0,4
337,6
347,4
4,16
5,9
9,1

t
(C)
115,6
115,6
115,6
71,0
70,2
71,0
71,0
60,0
57,0
107,4
45,3
107,4
70,2
57,0
107,4
115,0
115,0
107,4
30,0
50,0
107,4
57,0
25,0

p
(bar)
1,69
1,69
1,69
0,16
0,16
0,16
0,16
1,00
1,00
6,00
1,0
6,00
0,16
1,00
6,00
1,69
1,69
6,00
1,00
1,00
6,00
6,00
6,00

Bx
(%)
94,0
73,0
82,0

Pz
(%)
81,0
69,0
65,0

Pol
(%)
76,1
50,4
53,3

79,0

65,0

51,4

93,0
99,9
73,0
99,9

59,5
88,0
51,0
99,7

55,3
87,9
37,2
99,6

Sub-sistema F Secagem do acar

Clculo da vazo de ar seco necessria: mf4

mf4 (f5 f4) = me23 (e23 f6 )
Clculo da vazo de vapor de aquecimento consumida: mf1
mf1 (hf1 - hf2) = mf4 (hf4-hf3)

202

w
(%)
-

h
(kJ/kg)
2700
2700
2700
2631
2629
2631
112
145
116
451
95
451
112
72
451
482
482
451
123
210
451
134
30,4

ex
(kJ/kg)
612
612
612
98
98
51
55
12824
17537

Tabela A6. Valores calculados para o sub-sistema F

Fluxo
f1
f2
f3
f4
f5
f6

m
(kg/s)
0,2
0,2
4,3
4,3
4,3
9,0

t
(C)
127,4
127,4
25,0
100,0
25,0

p
(bar)
2,50
2,50
1,00
1,00
1,00
1,00

Bx
(%)
100,0

Pz
(%)
99,7

Pol
(%)
99,7

w
(%)
-

h
(kJ/kg)
2717
535
74
152
30,3

ex
(kJ/kg)
668
111
17551

Sub-sistema G Preparo do mosto e fermentao

Clculo da vazo e entalpia do mosto para a fermentao: mg1, hg1

me22 + md20 + mc17 = mg1
me22 he22 + md20 hd20 + mc17 hc17 = mg1 hg1

Clculo do Brix e Pureza do mosto: Bxg1, Pzg1

me22 Bxe22 + md20 Bxd20 + mc17 Bxc17 = mg1 Bxg1
me22 Bxe22 Pze22+ md20 Bxd20 Pzd20+ mc17 Bxc17 Pzc17= mg1 Bxg1 Pzg1

Clculo do Pol do mosto: Polg1

Polg1 = Bxg1 (Pzg1/100)
Obs. Como simplificao, para o clculo do ART do mosto, no foram considerados os
acares redutores presentes no caldo, xarope e melao, sendo o total representado pela
converso da sacarose em aucare invertidos, glicose e frutose.

Clculo da vazo de gua de resfriamento do mosto: mg10

mg1 (hg1 - hg2 ) = mg10 (hg9 - hg10)

Clculo da vazo de CO2 gerado: mg6

mg6 = mg2*(ARTg1/100)(0,489ferm/100)

Clculo da vazo de vinho centrifugado: mg13

mg13 (wg13)/100 = mg2*(ARTg1/100)(0,511ferm/100)
203

Clculo da vazo do leite de levedura: mg4

(mg4/ g4) = (mg13/g13 ) (g3 - g13)/(g4 - g3)

Clculo da vazo do leite de levedura tratado: mg5

(mg4/g4) g4 = (mg5/g5 )g5

Clculo da vazo da gua de diluio do leite de levedura: mg7

mg5 = mg4 + mg7 + mg8

Clculo da gua de refrigerao das dornas: mg11

mg11 ( hg12 hg11) = mg2 (ARTg1/100) (ferm/100) hrferm
mg11 = mg12

Clculo da vazo de gua de reposio e perda na torre de resfriamento: mg15, mg14

(mg9 + mg12) ( torre/100) = mg14
mg14 = mg15

Tabela A7. Valores calculados para o sub-sistema G

Fluxo
g1
g2
g6
g7
g8
g9
g10
g11
g12
g13
g14
g15

m
(kg/s)
53,6
53,6
4,3
17,0
< 0,1
151,3
151,3
242,7
242,7
66,3
7,9
7,9

t
(C)
92,4
28,0
34,0
25,0
30,0
25,0
25,0
30,0
32,0
25,0
25,0

p
(bar)
6,00
6,00
1,00
6,00
6,00
6,00
6,00
6,00
6,00
1,00
1,00

Bx
(%)
23,8
23,8
-

Pz
(%)
73,7
73,7
-

204

Pol
(%)
17,6

w
(%)

6,8
-

h
(kJ/kg)
336
100
105
126
105
105
126
134
105
105

ex
(kJ/kg)
4237
4213
51
1666
51
51
51
51
2071
50
50

Sub-sistema H Destilao e retificao

Clculo da demanda de calor do condensador da coluna de retificao para aquecimento

do vinho: Qcr
Qcr = mg13 ( hh18 hg13)

Clculo da entalpia da vinhaa e flegmaa aps aquecimento do vinho: hh11

mh10 + mh12 = mh11
mh10 hh10 + mh12 hh12 - mh11 hh11 = mg13 ( hh1 hh18)

Clculo da vazo de vinhaa e flegmaa: mh11

mg13 = mh5 + mh11+ mh17
Obs. Os valores de produo de etanol hidratado, etanol de segunda, carga trmica dos
condensadores e refervedores foram obtidos em simulao realizada no software Hysys 3.2. Aspen Tech. (Hysys, 2003).

Tabela A8. Valores calculados para o sub-sistema H

Fluxo
h1
h2
h3
h4
h5
h6
h7
h8
h9
h10
h11
h12
h13
h14
h15
h16
h17
h18

m
(kg/s)
66,3
4,5
7,9
7,9
0,2
105,7
105,7
10,1
10,1
57,4
61,5
4,1
6,2
6,2
7,0
7,0
4,5
66,3

t
(C)
90,0
78,1
30
50
78,0
30
50
127,4
127,4
99,8
76
99,8
127,4
127,4
30
50
35,0
68,0

p
(bar)
6,00
6,00
1,00
1,00
6,00
1,00
1,00
2,50
2,50
6,00
6,00
6,00
2,50
2,50
1,00
1,00
6,00
6,00

Bx
(%)
-

Pz
(%)
205

Pol
(%)
-

w
(%)
6,8
93,7
91,1
0,1
0,1
0,1
93,7
6,8

h
(kJ/kg)
372
263
123
210
265
123
210
2717
535
418
318,5
418
2717
535
123
210
136
281

ex
(kJ/kg)
2096
27632
51
55
26882
51
55
668
111
126
126
668
111
51
55
27620
-

Sub-sistema I Sistema de refrigerao de gua - Aspersores

Clculo da perda de gua nos aspersores: mi2

(mb18 + mc14 + md19 + md22 + me20 + mh4 + mh7 + mh16 ) asp = mi2

Clculo da sobra de gua nos aspersores: mi1

(mb18 + mc14 + md19 + md22 + me20 + mh4 + mh7 + mh16 ) = mi2 + mb17 + mc13 + md18 + me19 +
mh3 + mh6 + mh15 + mi1

Tabela A9. Valores calculados para o sub-sistema I

Fluxo
i1
i2

m
(kg/s)
5,4
25,9

t
(C)
30,0
50,0

p
(bar)
1,00
1,00

Bx
(%)
-

Pz
(%)
-

Pol
(%)
-

w
(%)
-

h
(kJ/kg)
123
210

ex
(kJ/kg)
51
55

Sub-sistema J Sistema de cogerao

Clculo da gua de reposio e perda para o lavador de gases das caldeiras: mj2,mj9
m lavad lavad = mj9
mj2 = mj9

Clculo da gua de reposio e perda para a gerao de vapor: mj1, mj3

mj8 cald = mj3
mj1 = mj3

Clculo da eletricidade excedente: j6

j5 = j6 + a15 + b21 + d23 + e24 + f7 + g16 + h19 + i3

206

Tabela A10. Valores calculados para o sub-sistema J

Fluxo
j1
j2
j3
j4
j7
j8

m
(kg/s)
2,6
5,6
2,6
7,4
63,7
64,0

t
(C)
25,0
25,0
25,0
127,4
127,7

p
(bar)
1,00
1,00
1,00
2,50
22,00

Bx
(%)
-

Pz
(%)
-

Pol
(%)
-

w
(%)
-

Consumo de eletricidade nos distintos sub-sistemas

Tabela A11. Valores de consumo de eletricidade

Weletr (kW)
1200
627
273
900
1800
150
600
300
150

a15
b21
c18
d23
e24
f7
g16
h19
i3

207

h
(kJ/kg)
105
105
105
2717
538

ex
(kJ/kg)
50
50
50
9985
668
113