Ivan Edmundo De la Rosa Montero

Erick Ignacio Garca Rodrguez

Martnez Macas Victor Gabriel

Existen en la actualidad una gran variedad de procesos especiales de soldadura que

ms bien vienen a llenar las necesidades de algn procedimiento especfico, pero que
nunca llegarn a constituir una alternativa efectiva en la interminable bsqueda de
conseguir la mejor forma de unir metales.
Muchos de estos, an son experimentales, otros son variaciones de algn
proceso existente, y otros son la evolucin de otros.

SOLDADURA POR FRICCIN

La soldadura por friccin es un proceso comercial muy difundido y es conveniente para
los mtodos de produccin automatizada. El proceso fue desarrollado en la ex Unin
Sovitica, e introducido en Estados Unidos alrededor de 1960. La soldadura por
friccin, SFR* (en ingls friction welding, FRW), es un proceso en estado slido en el
cual se obtiene la coalescencia mediante una combinacin de calor por friccin y
presin. La friccin se induce mediante el frotamiento mecnico entre las dos
superficies, generalmente por la rotacin de una parte con respecto a la otra, a fin de
elevar la temperatura en la interface de unin hasta un rango de trabajo caliente para
los metales involucrados.
El equipo de soldadura consta de una herramienta que gira y se desplaza sobre la
unin de dos piezas restringidas. Parte de la herramienta se inserta dentro de las
piezas a soldar. La unin se produce por el calentamiento por friccin que
experimentan las piezas, induciendo un comportamiento pastoso/viscoso del material y
el correspondiente flujo entre las piezas a unir.
Soldadura por friccin rotativa con inercia
En este mtodo, la energa es almacenada en un volante que es acelerado a la
velocidad requerida por un motor. El volante es acoplado directamente al motor por un
embrague. El volante es tambin acoplado a la mordaza que sostiene la pieza rotatoria.
Se realiza la soldadura al aplicar una fuerza axial a travs de la pieza rotatoria mientras
que el volante desacelera, transformando su energa cintica en calor en la unin. La
soldadura se completa cuando el volante se detiene. Las variables de soldadura para
este proceso son el momento de inercia del volante, la velocidad rotacional del volante,
la fuerza axial y la fuerza final (si es usada).

Soldadura por Friccin Rotativa Continua

La soldadura por friccin rotativa es un proceso estndar para un gran nmero de
aplicaciones como unin de ejes de camin o los cilindros y pistones hidrulicos.
Consiste en mantener esttico uno de los componentes mientras se gira el otro para
unirlos. Despus de unos segundos, el punto de unin alcanza la temperatura ptima
cesando la rotacin y aplicando una mayor cantidad de fuerza que forja y consolida la
unin. El proceso es adems flexible y robusto, muy tolerante a las diferentes calidades
de los materiales, y tiene la ventaja de soldar diferentes tipos de materiales entre s.
Las variables principales de este proceso son la geometra de la herramienta, las
velocidades de avance y rotacin de la herramienta, la inclinacin de la misma y su
posicin relativa a superficie de las piezas a unir. La combinacin adecuada de estas
variables produce soldaduras saludables.

Materiales Soldables
Entre los materiales que han sido soldados con xito mediante soldadura por friccin se
incluyen una amplia variedad de aleaciones de aluminio (series 2xxx, 5xxx, 6xxx, 7xxx
y 8xxx) y aleaciones Al-Li. ltimamente se han conseguido mediante ste mtodo
uniones en plomo, cobre, magnesio e incluso aleaciones de titanio.

Soldadura por Friccin Lineal

Debido a la geometra, la soldadura por friccin rotativa no experimenta friccin alguna
en el centro de la parte rodante. Se obtiene una friccin sobre toda la superficie,
reduciendo de manera importante los tiempos de ciclo sin variar por motivos del
tamao de las piezas en proceso.
En la soldadura por friccin lineal se aplican los mismos principios que en el mtodo
rotativo. Uno de los componentes se mantiene esttico mientras que el otro se mueve
para unirlos. La diferencia es que el movimiento no es rotativo, se implementa una
oscilacin lateral.

Ya que realiza el movimiento de forma lateral, este tipo de soldadura no requiere partes
simtricas para ser procesadas. Es ideal para produccin masiva como para series
cortas de componentes especiales y limitados.
La soldadura por friccin se est implementando cada vez ms en la industria
aeronutica, ya que proporciona una alta calidad, y beneficios econmicos por no
requerir material de relleno ni gas protector.
Es un proceso bastante seguro porque no se producen arcos, chispas y llamas. Se
obtiene una alta resistencia, bajas tensiones de soldadura y las purezas se eliminan
durante el proceso.

La Soldadura por Friccin Lineal es aplicada por los fabricantes de motores

aeronuticos para construir discos con palas (blisks) para turbinas. Es aplicable para
unir aleaciones de titanio en la etapa del compresor y aleaciones direccionalmente
solidificadas o basadas en cristales simples de Nquel en la fase de la turbina. El
proceso es considerado el camino a seguir en la fabricacin rpida y de bajo coste de
blisks de titanio.

SOLDADURA LASER
La soldadura por rayo lser (LBW, de laser-beam welding) es un proceso de soldadura
por fusin que utiliza la energa aportada por un haz lser para fundir y recristalizar el
material o los materiales a unir, obtenindose la correspondiente unin entre los
elementos involucrados. En la soldadura lser comnmente no existe aportacin de
ningn material externo. La soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a
soldar, y la posterior aplicacin de presin entre estos puntos. De normal la soldadura
lser se efecta bajo la accin de un gas protector, que suelen ser helio o argn.
Mediante espejos se focaliza toda la energa del lser en una zona muy reducida del
material. Cuando se llega a la temperatura de fusin, se produce la ionizacin de la
mezcla entre el material vaporizado y el gas protector (formacin de plasma). La
capacidad de absorcin energtica del plasma es mayor incluso que la del material
fundido, por lo que prcticamente toda la energa del lser se transmite directamente y
sin prdidas al material a soldar.

Funcionamiento del lser

Los tomos o molculas del material fluorescente son excitados

por bombardeo con luz o energa elctrica (a) y se colocan en niveles de

energa ms altos (b). Se ven debilitados por emisin espontnea y la mayor
parte de los fotones emitidos que se encuentran desplazados a lo largo del
eje del tubo generan ms potencia por emisin estimulada de otros tomos
excitados siendo as amplificada la luz (d). En el espejo reflectante (e) los
fotones se reflejan hacia atrs a lo largo del tubo para poder ser mayormente
amplificados. (f) En la ventana de salida algunos fotones se reflejan para
continuar amplificndose y el resto se transforman formando el haz saliente.
Las etapas anteriores se producen casi simultneamente.
Dentro del campo de soldadura por rayo lser podemos encontrar varios tipos
como:
Lasers de estado slido.
Lasers de gas.

Lasers de estado slido

Uno de los materiales ms corrientes para este tipo de lser y tambin capaz de
entregar una potencia elevada es el ion de cromo en un cristal de rub. Otro material
para este tipo de lser en estado slido es el granate de itrio y aluminio dopado con
neodimio o YAG. Otra forma de carcter prctico de lser puede consistir en una varilla
de rub de 10 mm de dimetro y 110 mm de largo con sus extremos rectificados con
una gran precisin y pulidos. El cristal puede ser irradiado mediante un tubo de
descarga de xenn. Los iones de cromo en el cristal emiten radiacin estimulada, por
esto, la que va en un sentido axial se refleja hacia un lado y otro entre los extremos de
ste. La intensidad de radiacin se eleva y el haz del lser es irradiado por el extremo
que se encuentra menos pulido.
Los altos niveles de energa para poder producir el haz del lser solo pueden lograrse
de manera intermitente, para poder realizar este proceso de intermitencia en el lser
descargaremos una batera de condensadores a travs del tubo de descarga de xenn.
Estos condensadores se encuentran cargados a un voltaje entre 1,2 y 4,4 KV. La
intensidad luminosa del tubo se eleva en 1 ms a su valor mximo y desciende de forma
exponencial dentro de un periodo de 10 ms. En aproximadamente 5 ms se produce la
emisin de luz coherente dentro de una serie de impulsos. El rendimiento total obtenido
es del 1% con una salida entre 3 y 55 julios.
Todo esto nos permite obtener una concentracin de energa por encima de los 10 9
W/mm2, el cual es un nivel muy ptimo para poder fundir el material. Cuando
trabajamos con estas densidades de energa este proceso se puede utilizar tambin
para el taladrado de agujeros y cortado en piezas. Para poder soldar con el lser la
energa producida no debe llegar ms rpida de lo que puede ser conducida como
calor; esto exige un impulso menos agudo y ms sostenido que se consigue
aumentando la inductancia del tubo o empleando una conduccin de retardo.
El lser de rub es utilizado para taladrar cojinetes de rub para relojes e hilera a escala
microscpica.

Lasers de gas
El lser ms beneficioso para la soldadura y el corte es el CO 2, el medio emisor para
este tipo de lser es una mezcla de anhdrido carbnico, nitrgeno y helio. Puede
trabajar continuamente y ha sido desarrollado para la entrega de bajos vatios e incluso
por encima de 20 KW. La radiacin se encuentra en la regin del infrarrojo lejano del
espectro, obteniendo una longitud de onda de unos 10,6 m. Uno de los lasers ms
tpicos de CO2 est comprendido por un tubo de vidrio por el cual circula una mezcla de
gas con electrodos en cada extremo los cuales producen una descarga de alto voltaje.
En uno de los extremos del tubo se encuentra alojado un espejo reflectante de
superficie dorada enfriado por agua, mientras que en el extremo opuesto hay una
ventana reflectante en parte, el espacio entre ambas recibe el nombre de cmara del
lser. En las ventanas se utilizan rodajas de arseniuro de germanio o galio en montajes
enfriados por agua.
El rendimiento del 10 al 25% se traduce en que del 75 al 90% de la energa de la
descarga se disipa en el gas. Un incremento de la temperatura del gas causara la
desestabilizacin del anhdrido carbnico y una cada en energa de salida, por ello
debe hacerse circular continuamente a travs del tubo permitiendo que parte del calor
que se produce tenga contacto con las paredes de vidrio las cuales deben ser enfriadas
con agua. Este proceso es llamado lser de flujo axial lento y en l, el gas puede
deshacerse o reciclarse mediante un intercambiador de calor.
Si el gas es transportado a travs del tubo del lser de alta velocidad mediante un
soplante, la prdida de calor producida en las paredes es muy pequea y por tanto es
despreciable, por ello stas no necesitan ser enfriadas por agua, pero todo el calor en
exceso deber de reducirse mediante un intercambiador en algn punto del circuito del
gas; este es el lser de flujo axial rpido y el gas es recirculado por un soplante. Los
lser de flujo axial lento pueden suministrar alrededor de 50-70W por metro de longitud
de la cmara, sin embargo los lser de flujo axial rpido pueden general hasta 600W
por metro. Son posibles otras disposiciones en las cuales el gas pasa transversalmente
a travs de la lnea de descarga y permiten cavidades pticas ms cortas y mayores
potencias de salida. Por encima de los 2,8KW no pueden emplearse ventanas de salida

reflectantes porque se ven sometidas a excesivo calor, y en su lugar se emplea una

batera de espejos con una ventana de aluro no reflectante, totalmente transmisora, o
una abertura.
Cuando la densidad de potencia en el punto enfocado del lser excede de 12KW/mm 2,
tiene lugar un cambio en la cantidad de energa absorbida por la superficie. Por debajo
de dicha cifra una cantidad generosa de energa que llega a la superficie se refleja,
pero una vez se ha superado el nivel de umbral, el rayo lser incide con caractersticas
perforantes, produciendo una transferencia de calor mejorada. Para realizar cordones
lisos, es necesario proteger el bao mediante un gas inerte observndose que cuando
es utilizado helio para este fin el plasma obtenido, es menos visible que cuando es
utilizado argn.
La soldadura en la prctica no es fiable por debajo de un nivel de potencia de 1,7KW,
pero a mayor potencia la capacidad de penetracin es de unos 2,5mm/KW. Por ello un
nivel de potencia de 5KW introduce dentro de la capacidad del lser una gama amplia
de posibles aplicaciones. El corte con lser de CO 2 se realiza mediante un chorro de
gas coaxial con el rayo lser. Esto se obtiene haciendo pasar el rayo lser a travs de
una cmara que termina en una boquilla de aproximadamente 1,2mm de dimetro. La
cmara se encuentra llena de gas a presin y tanto el gas como el rayo lser salen a
travs de la boquilla, la cual se encuentra por encima de la superficie a cortar entre 1 y
2mm. Cuando se cortan metales frreos se ve aprovechada la reaccin exotrmica
entre el metal y el oxgeno para obtener energa extra. Los xidos fundidos producidos
se desechan a travs de la pieza por la presin del chorro de oxgeno. Si la velocidad
de corte es muy baja la reaccin de oxidacin se mantiene por s misma y por esto
obtenemos el resultado de un corte irregular. A velocidades muy altas el ancho de corte
es controlado por el lser, mediante el cual se obtiene un ancho de 0,6mm. Este es un
proceso de corte de baja deformacin. El grosor que se podr cortar depender de la
potencia del lser y este puede ser de hasta 14mm con 2,3KW.
Para la realizacin de corte de materiales no metlicos deberemos ayudarnos mediante
un chorro de gas coaxial, pero no de oxgeno porque no nos proporcionar una
reaccin exotrmica con tales materiales. No obstante es factible utilizar un chorro de

nitrgeno, aire o gas inerte, que deseche los productos de descomposicin y vapores
producidos por el calor del lser.
Aplicaciones
Se utiliza, principalmente, para soldar:

Piezas de transmisiones en la industria automotriz.

Piezas unitarias grandes.
Series grandes y con buenos acabados.
Piezas de electrodomsticos.
Piezas para la industria aeronutica de aluminio, titanio o nquel.
Industria del ferrocarril.
Recipientes a presin.
Industria alimentaria, a la hora de realizar embalaje de alimentos,

cuchillas de corte.

Para instrumental mdico y quirrgico.

Odontologa.
Ventajas e inconvenientes
Tiene como ventajas principales las siguientes:

Se puede transmitir por el aire, por lo que no se requiere un vaco.

Es un proceso fcilmente automatizable por el hecho de que los

rayos se pueden conformar, manipular y enfocar pticamente usando fibras

pticas.

Este tipo de soldadura no genera rayos X.

Produce muy poca distorsin y tiene una tendencia muy pequea a

la fusin incompleta, a las salpicaduras y a las porosidades.

No hay desgaste de herramienta, al no estar en contacto con la

zona a soldar.

Se puede controlar fcilmente la profundidad de penetracin.

El inconveniente es el precio de los equipos, que es muy elevado. Al ser equipos muy
automatizados y altamente precisos requieren una tecnologa muy alta.

SOLDADURA MARINA

La soldadura marina se aplica de dos formas diferentes; la primera es la soldadura

hmeda, que se realiza directamente en la pieza sumergida por un buzo comercial
que tiene conocimientos de soldadura subacutica y la segunda conocida como
soldadura seca o hiperbrica, la cual permite al buzo comercial, estar dentro de una
cpsula o hbitat, que facilita un ambiente seco debajo de un cuerpo de agua, para
realizar el trabajo.

Soldadura Hmeda: Proceso de soldadura manual por arco (MMA)

Las fuentes de energa para soldadura subacutica son generadores de CC o
rectificadores de por lo menos, 300 amperes de capacidad. Sin embargo, para algunas
operaciones pueden necesitarse ms de 400 y hasta 600 amperes.
Siempre debe haber un interruptor positivo de desconexin operativa. Esto protege al
buzo, puesto que slo permite el paso de corriente en el momento que se est
soldando o cuando tiene un electrodo posicionado y listo, permitiendo el cambio de
electrodos usados por nuevos.
Se usarn exclusivamente cables completamente aislados, aprobados y extra flexibles.
Un cable debe ser capaz de soportar la mxima corriente requerida por el trabajo a
realizar. Se realiza con polaridad directa cuando se utiliza corriente continua. Si se
utiliza corriente continua con polaridad inversa, se producir electrlisis y causar el
rpido deterioro de cualquiera de los componentes metlicos en el porta-electrodo o
antorcha de corte.
Procedimiento bsico del proceso MMA
Desarrollado dentro del agua sin ninguna barrera fsica entre el arco y el agua.

El procedimiento bsico utilizado para soldar mediante este proceso involucra, una vez
conectados los cables a la fuente de energa, establecida la polaridad, montado el
interruptor de seguridad entre la pinza y la fuente, se procede a colocar un electrodo
nuevo en la pinza porta electrodos y se raspa suavemente la punta del mismo sobre
una superficie abrasiva para remover la capa impermeable y garantizar un correcto
contacto elctrico. Cuidadosamente colocar el electrodo sobre la pieza a soldar y llamar
al encargado del sistema de comunicacin para que conecte la corriente, formndose
de esta manera el arco. Cuando se consume todo el electrodo, se solicita que se corte
la corriente, reemplazar el electrodo por uno nuevo y conectar la corriente nuevamente,
el electrodo deber comenzar a soldar satisfactoriamente.
Soldadura hiperbrica
La soldadura submarina hiperbrica es realizada por buzos o equipos instalados por
buzos en un hbitat seco, el cual est sellado sobre una la pieza a trabajar y es llenado
por una mezcla respirable de gas helio y oxgeno, a una presin igual o levemente
superior que la presin absoluta donde la soldadura se llevar a cabo.

Los procesos de soldadura hiperbrica generalmente usados son el TIG (Tungsten

Inert Gas) y el MMA (Manual Metal Arc o soldadura manual por arco). El proceso de
soldadura TIG es utilizado, normalmente, como una tcnica para realizar la primera
pasada, llamada raz y algunas pasadas subsecuentes se hacen con el proceso
manual de soldadura.
En este proceso, un arco elctrico es mantenido entre un electrodo de tungsteno no
consumible y el bao de metal fundido. Se agrega por separado una varilla de alambre.
El electrodo, arco y bao de fusin son protegidos por un chorro de gases inertes,
normalmente argn o una mezcla de argn helio.
El proceso manual TIG ha sido desarrollado en operaciones experimentales a 450
metros de profundidad. El proceso mecanizado TIG fue perfeccionado para mayores
profundidades pero es improbable que este sistema sea operable en profundidades de
ms de 1000 metros.
El proceso de soldadura MMA es utilizado, bsicamente, para soldaduras hiperbricas
en aguas de moderada profundidad. El material de soldadura es depositado de un
electrodo de acero recubierto del tipo bsico (electrodo de bajo hidrgeno). Durante la
soldadura el recubrimiento se descompone hasta formar gases CO y CO2 y escoria de
xido de calcio que cubre el metal fundido.
El voltaje del arco se incrementa proporcionalmente con el aumento de la presin y el
arco se hace menos estable. El tiempo de fusionado de los electrodos se reduce, se
consumen ms rpidamente con el incremento de la presin en el rea. Este
incremento se hace ms significativo a partir de los 0 a 35 metros de profundidad.

Los contenidos de carbono y el oxgeno del metal soldado con MMA hiperbrica tiende
a incrementarse con el aumento de la presin y esto tiene un efecto perjudicial en la
resistencia del trabajo.

SOLDADURA EN VACO
Soldadura en fro
De acuerdo a la teora, si dos trozos de metal se tocan en el espacio o vaco, se unen
para siempre. Esto no pasa de forma natural en la Tierra, donde debido al oxgeno en
nuestra atmsfera, hay una finsima pelcula de metal oxidado en toda la superficie
expuesta. Si los tomos de dos metales entran en contacto, lo que se obtendr es una
nica pieza de metal.

Sin embargo, de acuerdo a Henry Sencer, astronauta de la NASA, el fenmeno

de la soldadura en fro espontnea en el espacio es bsicamente un mito.
La soldadura en fro o por contacto es un proceso de soldadura de estado slido
que se lleva a cabo sin necesidad de ninguna fusin en la interfaz de unin de las dos
partes a soldar. A diferencia de la soldadura por fusin, los procesos de soldadura en
fro se realizan sin que ningn lquido (o fase lquida) est presente en la articulacin de
las dos piezas que se sueldan.
Este tipo de soldadura fue reconocida como un fenmeno de los materiales en la
dcada de 1940. Entonces se descubri que dos superficies planas y limpias de
metales similares, se adhieren firmemente si se ponen en contacto aplicando el vaco y
la presin apropiada.
Un caso tpico de soldadura en fro es una pepita de oro, que se puede formar
en los ros aurferos por golpeo a lo largo de los aos de pequeas partculas de oro
con las piedras y cantos rodados del ro.

PROCESO:
En la soldadura en fro, se aplica presin a las piezas mediante matrices o rollos.
Debido a la deformacin plstica que tiene lugar, es necesario que al menos una de las
piezas a ensamblar sea dctil (sin embargo, se prefiere que ambas piezas sean
dctiles). Antes de la soldadura, la interfaz es desgrasada, con cepillo de alambre y
frotada para sacar las manchas de xido.

Soldadura fuerte al vaco

Existe tambin otra manera de aplicar la soldadura en vaco, la cual consiste en
someter a las piezas a un ambiente ideal para la unin de las mismas. Este tipo de
soldadura al vaco se encuentra dentro de la categora de soldaduras fuertes.
Las soldadura fuerte consiste en un proceso de unin de dos metales a travs
del calentamiento de estos y la posterior adicin de un metal de aportacin, el cual
debe tener una temperatura de fusin superior a 450C y menor al del metal base. Este
material de aportacin se colocar en el hueco que dejan las dos partes a unir y se
distribuir entre las superficies de unin por atraccin capilar.

Este tipo de soldadura se caracteriza por tener una fortaleza y ductilidad alta. De
hecho la zona de unin es igual o ms fuerte que los metales que se han unido.
Tambin se destaca por su homogeneidad en la unin, lo que implica un buen acabado
a nivel esttico y estanqueidad a la hora de contener fluidos.
Ventajas de la soldadura fuerte:
Este tipo de soldadura, al no fundirse el material base permite un control mucho mejor
del proceso y de las tolerancias finales, adems de no ser necesario un proceso
secundario para mejorar el acabado superficial.
Puede soldar materiales disimilares, ya que como lo que une es el material que se
funde, no importa que los materiales a unir tengan distintos puntos de fusin.
No hay una gran zona afectada trmicamente. Es fcilmente automatizable y sirve para
producciones elevadas.
Inconvenientes
No son uniones que vayan a soportar altos esfuerzos por lo que no son recomendables
para estructuras metlicas.
La soldadura puede daarse con temperaturas altas, ya que el material base tiene un
punto ms elevado de fusin que el material de aporte.
El color es diferente, entre metal base y de aporte, por lo que estticamente no es del
todo recomendable.
Generalmente los metales de aportacin son: Plata, Cobre, Zinc, Aluminio, Oro,
Paladio, Cadmio, Plomo, Estao, Bismuto, Berilio, Nquel, Cromo, Manganeso, Molibdeno,
Cobalto, Magnesio, Indio, Carbono, Silicio, Germanio, Boro, Cerio, Estroncio.

En s, la tcnica de soldadura al vaco se realiza en un horno especial o cmara

de vaco en la cual se extrae todo el gas presente en su interior creando una atmsfera
perfecta para la realizacin de la soldadura.
Ventajas:
Extrema limpieza de la soldadura.
Alta resistencia y fuerza de las uniones.
Posibilidad de tratar trmicamente al material al mismo tiempo que se realiza la unin lo
que permite la mejora de las propiedades mecnicas y trmicas de las piezas
finalizadas.
Normalmente, las piezas que debe unirse se limpian y fijan con la ayuda de la aleacin
de soldadura fuerte que se aplica a las superficies que deben unirse para, a
continuacin, colocarse en el horno. Todo el conjunto se lleva a la temperatura de
soldadura fuerte, tras la eliminacin del aire del horno, para eliminar cualquier oxidacin
o contaminacin que pueda producirse a medida que la aleacin de soldadura fuerte se
mezcle y fluya a travs de las uniones soldadas.

1.
2.
3.
4.
5.
6.

Aplicaciones
Las aplicaciones incluyen:
Piezas aeroespaciales
Componentes de turbinas de tierra
Piezas comerciales
Piezas para automviles
Aplicaciones espaciales
Dispositivos electrnicos
La soldadura en horno de vaco se puede aplicar en una cantidad de materiales como:
aluminio, titanio, aleaciones basadas en nquel, aceros inoxidables y aleaciones de
acero. Tambin es posible aplicar la soldadura en horno a otros materiales no ferrosos
como el cobre.

SOLDADURA POR INDUCCIN ELECTROMAGNTICA

Es una tcnica de montaje donde dos piezas se unen entre s por medio de un tercer
material que se calienta a su temperatura de fusin; se utiliza el calentamiento por
induccin. Generalmente, en el calentamiento por induccin los materiales ferrosos se
calientan rpidamente desde el campo electromagntico creado por la corriente alterna
de una bobina de induccin.
Una corriente alterna de media frecuencia o de alta frecuencia pasa a travs de
una bobina de induccin y crea un campo magntico alrededor de la bobina. Cuando
un material conductor como el acero se coloca en el centro de la bobina, el campo
magntico provoca que una corriente fluya en la superficie del acero, que se calienta.

Las uniones se crean utilizando material de aporte con un punto de fusin inferior que
se funde mediante el calentamiento rpido de la zona en la que se ha aplicado.
Beneficios
Proporciona la oportunidad de unir tanto diseos simples como complejos.
El proceso es rpido, lo que permite una fabricacin rpida de las piezas.
Permite la soldadura fuerte de reas muy definidas y muy selectivas.
Efecto Joule
Se conoce como efecto Joule al fenmeno irreversible por el cual si en un conductor
circula corriente elctrica, parte de la energa cintica de los electrones se transforma
en calor debido a los choques que sufren con los tomos del material conductor por el
que circulan, elevando la temperatura del mismo.
Cuando por un material conductor con resistencia no nula "R" - es decir la
prctica totalidad de los materiales conductores - circula una corriente "I" se produce un
calentamiento en el material.
PROCESO:
Se aplica fundente o flux y el material de relleno a la superficie de las piezas. Se coloca
una bobina de induccin con una configuracin que se adapte a las piezas que se
quieren unir.

Por esta bobina se pasa una corriente alterna con altas frecuencia que varan entre
5KHz a 5MHz. La corriente que pasa por las bobinas se induce sobre las piezas de
trabajo lo que genera una corriente que encuentra gran resistencia en las partes a unir.
All se genera calor que vara en proporcin a la conductividad del material, la corriente
inducida y la frecuencia aplicada.