DISEO E IMPLANTACIN DE SISTEMA DE PR

Determinacin y optimizacin de las mtricas de la eficien

Aplicacin compuesta de las pantallas que siguen (en las distintas pestaas):

Hoja procesos: en la que se introducirn, a partir de la columna con la numeracin de la operaciones del sistema, la

y sus frecuencias, junto a los tiempos de persona y mquina para cada modelo de producto (hast
La columna de numeracin de las operaciones est precedida de otras dos para introducir la desc
(y subprocesos si procede). Una ltima columna servir para introducir los sistemas de control de
Hojas siguientes (cuatro): en ellas se llevar a cabo el diseo del sistema, con distintos enfoques (que podrn comp
En cabecera: introducir los datos generales de producto, modelo, enfoque de gestin (para la hoj
Asimismo, se introducirn los datos del lote de produccin, la produccin diaria a asegurar y los ti
En los recuadros que siguen: En filas: operaciones de una estacin de trabajo bsica (que
En las columnas de cada recuadro: se introducirn datos e
Procesos y operaciones (con los datos de los mismos
Tiempos de proceso (solo la columna NVA)
Datos sistema productivo (con los datos que se solicit
Parmetros de diseo del sistema (donde se ensayan
Balanceado de puestos (agrup) (donde de agruparn

(en todas ellas seguir las instrucciones de los ttulos de cabecera y la

Hoja de grficos de Tack Time: visualiza los grficos de composicin del Takt time de los puestos los sistemas dise
Comparacin: visualiza una tabla en la que se comparan los sistemas diseados en las tres primeras hoja

TEMA DE PRODUCCIN

s de la eficiencia del sistema

operaciones del sistema, las descripciones de las mismas

da modelo de producto (hasta tres modelos).
as dos para introducir la descripcin de los procesos a disear
ir los sistemas de control de la calidad en entorno JIT.
enfoques (que podrn compararse). Pautas para estas hojas:
oque de gestin (para la hoja) y ud. de medida de tiempo.
cin diaria a asegurar y los tiempos disponibles terico y real.
tacin de trabajo bsica (que luego formar parte de un puesto)
adro: se introducirn datos en las encabezadas con el ttulo:
con los datos de los mismos)
la columna NVA)
(con los datos que se solicitan)
sistema (donde se ensayan los valores que optimizan el sistema)
grup) (donde de agruparn estaciones en puestos balanceados)

s de los ttulos de cabecera y las notas que acompaan la fila inferior de los mismos)

os puestos los sistemas diseados en las dos ltimas hojas.

en las tres primeras hojas (despilfarros y eficiencia)

Sistema: Reproductor DVD

Procesos, operaciones y tiempos

Ud. tiempo:Segundos 1 hora = 3600

A utilizar en el diseo Lean-JIT con el

Los tiempos de mquina debern poder simultanearse con los de persona (y as prevalecer el mayor de ambos, para determinar el ciclo). En la medida que no sea
aumento de tiempo NVA correspondiente
as:
y nuevas tasas de defectos muy inferiores
1) Se asignar al trabajador otras tareas (con o sin mquinas) a efectuar mientras la mquina trabaja
2)
El
ciclo
de
persona
deber
superar
al
de
mquina,
el
tiempo
que
sta
deba
trabajar
sin
intervencin
de
la
persona
y
as,
este
tiempo,
la
persona
no
deber
ocuparse
de
la
mquina
3) De no hacerse ninguna de las cosas anteriores, el tiempo que el trabajador debe esperar a que la mquina acabe, se aadir en la columna de tiempos de trabajo de tipo NVA (sin valor
Calidad
aadido)
FRECUENCIA
Tiempos operaciones por modelos (Segundos)
SISTEMA CONTROL

PROCESO

O PE RAC I N

SUBPROCESO
N

Descripcin

Op. en una ud.

Elimag 100 U

Elimag 100 UM

producto final Persona Mquina Persona Mquina Persona Mquina

A: Fabricacin de

A1: Circuito

Substitucin rollos componentes y recarga placas PCB

0.02

circuitos

modulador de video

Insercin de componentes en placa (AUTOMTICA)

Descarga de PCB del rack del cargador

0.02

Carga de PCB en mquina soldadura por bao de ola

0.02

Soldadura por bao de ola (AUTOMTICA)

Descarga de PCB de la mquina soldadura

0.02

electrnicos

Elimag 100

TOTAL SUBPROCESO
A2: Circuito

Substitucin rollos componentes y recarga placas PCB

amplificador de audio

Insercin de componentes en placa (AUTOMTICA)

Descarga de PCB del rack del cargador

0.02

10

Carga de PCB en mquina soldadura por bao de ola

0.02

11

Soldadura por bao de ola (AUTOMTICA)

12

Descarga de PCB de la mquina soldadura

0.02

0
0

0
0
28
0
28
56

750
0
150
300
0
300
1500
750
0
150
300
0
300
1500
3000

0
100
0
0
30
0
130
0
90
0
0
30
0
120
250

0
0

0
0
0
0

10
8
18
18

0
0
0
0

0
0
0
0
0
0
0

7
12
12
31
15
22
37

0
0
0
0
0
0
0

0
0

0.02

TOTAL SUBPROCESO
TOTAL PROCESO
B: Mecanismo

B1: Mecanismo

13

Insertar ruedas (juego)

de carga

de carga

14

Insertar engranajes para abertura bandeja (juego)

TOTAL SUBPROCESO
TOTAL PROCESO
C: Servo-

C1: Dispositivos

15

Insertar motor rotatorio

sistemas

servomecnicos

16

Insertar elevador de DVD

17

Insertar circuito de control

C2: Dispositivos

18

Insertar sensores fotoelctricos (juego)

servoelctricos

19

Insertar motores de movimiento de ptica lser

TOTAL SUBPROCESO

TOTAL SUBPROCESO

0
0
28
0
28
0

para aseguramiento
calidad en puestos
Autocontrol
Automtico
Poka-yoke
Autocontrol
Automtico

0
0

0
145
0
0
35
0
180
0
145
0
0
35
0
180
360

Poka-yoke
Autocontrol

0
0

0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

Poka-yoke

0
0
0

Poka-yoke
Autocontrol
Automtico
Poka-yoke
Autocontrol
Automtico
Poka-yoke

Poka-yoke
Autocontrol
Autocontrol
Poka-yoke

PROCESO

N
C3: Ajustes

FRECUENCIA

O PE RAC I N

SUBPROCESO

Op. en una ud.

Descripcin

producto final Persona Mquina Persona Mquina Persona Mquina

20

Ajustar dispositivos servoelctricos

21

Ajustar dispositivos servomecnicos

TOTAL SUBPROCESO
TOTAL PROCESO
D: Premontaje de D1: Premontaje del
de circuitos

panel electrnico

22

Insertar circuito microprocesador en el panel

23

Insertar DSC audio y DAC vdeo

24

Insertar circuito modulador de video

25

Insertar circuito amplificador de audio

26

Insertar filtro de audio

27

Conexionado de los mdulos en el panel electrnico

TOTAL SUBPROCESO
TOTAL PROCESO
E: Lector

E1: Lector

28

Montar sistema emisor lser

29

Insertar sistema de lentes

30

Ajustar cargador

31

Ajustar control automtico de potencia

TOTAL SUBPROCESO
TOTAL PROCESO
F: Montaje

Tiempos operaciones por modelos (Segundos)

Elimag 100
Elimag 100 U
Elimag 100 UM

F1: Montaje panel

32

Preparar placa

electrnico

33

Insertar y fijar panel electrnico

1
TOTAL SUBPROCESO

F2: Insercin y fijacin

34

Insertar y fijar euroconectores

de puertos de E / S

35

Insertar y fijar conectores fibra ptica / coaxial

36

Insertar y fijar conector Jack

37

Ensamblaje del sensor de infrarrojos

38

Ensamblaje de la entrada de la antena

39

Ensamblaje de salida de audio

40

Conectar puertos E / S a panel electrnico

TOTAL SUBPROCESO
F3: Montaje de los

41

Ensamblaje del mecanismo de carga

elementos

42

Ensamblaje del lector

0
0

0
0
0
0

20
30
50
118

0
0
0
0

0
0

0
0
0
0
0
0
0
0

15
18
12
12
10
15
82
82

0
0
0
0
0
0
0
0

0
0

0
0
0
0
0
0

28
19
12
6
65
65

0
0
0
0
0
0

0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

8
11
19
10
10
15
12
15
12
19
93
12
15

0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

16
16
12

SISTEMA CONTROL

para aseguramiento
calidad en puestos
Autocontrol
Autocontrol

0
0

0
0
0
0

Poka-yoke

0
0

0
0
0
0
0
0
0
0

Autocontrol
Poka-yoke
Autocontrol

0
0

0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

Autocontrol
Poka-yoke

0
12

21
33
15

Poka-yoke
Poka-yoke
Poka-yoke
Autocontrol
Automtico

Autocontrol

Poka-yoke
Poka-yoke
Poka-yoke
Autocontrol
Autocontrol
Autocontrol
Automtico
Autocontrol
Autocontrol

PROCESO

ensamblados

FRECUENCIA

O PE RAC I N

SUBPROCESO

Op. en una ud.

Descripcin

43

Ensamblaje dispositivos servomecnicos/servoelctricos

44

Ensamblaje del sistema de alimentacin

45

Insertar y fijar la botonera

46

Insertar y fijar el display

47

Cableado y conexionado

producto final Persona Mquina Persona Mquina Persona Mquina

TOTAL SUBPROCESO
TOTAL PROCESO
G: Tests con DVD G1: Conexionado

48

Conexionado cable RCA (Ingls en 100 U / UM)

montado y abierto

49

Label Rating (AUTOMATICO)

50

Conexionado cable Scart

51

Conexionado cable Powell Cord

52

imagen y sonido

Test verticalidad

53

Test audio

54

Inspeccin de calidad

1
TOTAL SUBPROCESO
TOTAL PROCESO

H: Tests con DVD

H1: Montaje tapa

terminado y

55

Colocar tapa

56

Montar y atornillar tapa

58

Comprobacin Dual Layer

59

Comprobacin Cold Start (y audio, si ha lugar)

60

Inspeccin de la calidad (apariencia)

61

Retirar cables RCA/Ingls (si hay)/Scart/PowerCord

TOTAL SUBPROCESO
H3: Retirada cables

TOTAL SUBPROCESO
TOTAL PROCESO
I: Embalaje

I1: Embalaje

Poner hojas Nitrn, instrucciones y bolsa accesorios

63

Colocar Cushion

64

Introduccin en caja embalaje

62

0
0
0
0
0
0
0

10
5
6
6
27
7
7
10
24
51

0
30
0
0
30
0
0
0
0
30

0
0
0
0
0
0
0

8
15
23
6
7
6
15
34
10
10
67

0
0
0
40
0
0
0
40
0
0
40

0
0
0

12
8
8

0
0
0

0
8

0
0
0
0
0
0
0
0

0
0
0

H.V. Test (AUTOMTICO)

57

15
12
18
14
32
118
230

1
TOTAL SUBPROCESO

H2: Test final

14
12
28
66
82

0
0
0
0
0
0
0

1
TOTAL SUBPROCESO

G2: Tests de

Tiempos operaciones por modelos (Segundos)

Elimag 100
Elimag 100 U
Elimag 100 UM

0
8
8
8

20
15
35
85
118

calidad en puestos

0
0
0
0
0
0
0

Poka-yoke
Automtico
Poka-yoke
Poka-yoke
Automtico

Automtico

0
0

0
0
0
0
0
0
0
0

0
0
0

SISTEMA CONTROL

para aseguramiento

Automtico
Automtico
Automtico
Automtico
Automtico
Autocontrol

Poka-yoke
Autocontrol
Automtico

10
10
12
12
22

0
0
0
0
0
0
0

Autocontrol
Autocontrol
Autocontrol

0
0
0

Autocontrol
Autocontrol
Autocontrol

Autocontrol

PROCESO

FRECUENCIA

O PE RAC I N

SUBPROCESO

Op. en una ud.

Descripcin

65

Label Box [Label UK, si ha lugar] (AUTOMTICO)

Tiempos operaciones por modelos (Segundos)

Elimag 100
Elimag 100 U
Elimag 100 UM

producto final Persona Mquina Persona Mquina Persona Mquina

TOTAL PROCESO

TOTALES GLOBALES:

0
0

0
0

10
38
38

45
45
45

10
10
10

0
0

98

56

3669

365

150

360

TOTAL SUBPROCESO

SISTEMA CONTROL

para aseguramiento
calidad en puestos
Automtico

n-JIT con el
rrespondiente
muy inferiores

uramiento

uramiento

uramiento

uramiento

Sistema productivo a disear: Reproductor DVD

Modelo: Elimag 100 U
Enfoque de gestin del sistema: Convencional (en masa)
PROCESOS Y OPERACIONES
por puesto de trabajo
Proc.

Operaciones asignadas

Proc.
sigue

Ai

1 2 3 7 8 9

As

4 5 6 10 11 12

13 14

Fa

C1

15 16 17

C2

C2

18 19

C3

C3

20 21

Fa

22 23 24 25 26 27

Fa

28 29 30 31

Fa

Fa

32 33 34 35 36 37

Fb

10

Fb

38 39 40 41

Fc

11

Fc

42 43 44 45 46 47

G1

12

G1

48 49 50 51

G2

13

G2

52 53 54

Ha

14

Ha

55 56

Hb

15

Hb

57 58 59 60 61

16

62 63 64 65

As

17

Trabajo Mquina Rechazos Transporte Tiempo

VA NVA[a]

36
24
18
31
37
50
82
65
66
58
106
27
24
23
44
38
0

[1]

12 190
10 60
18 0
15 0
20 0
20 0
40 0
15 0
11 0
15 0
20 0
13 30
12 0
11 0
16 40
20 45
0
0

Total Total Total

Tiempos proceso [ incl. rechazos]:

Total trabajo:
Total mquina:

1,045
372

Tiempos en: Segundos

DATOS SISTEMA PRODUCTIVO

729 268 365

2,000
400

8
0.8
Tiempo neto jornada (horas): 7.2

Duracin bruta jornada (horas):

Paros programados jorn. (horas):

Magnitudes determinantes de la

1 hora = 3600

PARMETROS DISEO SISTEMA

Cantidad de

Lote

Tiempo jornada

T. CICLO
(sin paros lote)

BALANCEADO PUESTOS (agrup)

Puesto agr.

CICLO

[7]Ciclo

no recup. persona (2) prepara. Trabj. Mq. transf.(L)Extra(3)Paro lote (4) Trabj[5] Mq. Orden(6) Ntrab Trabajo Mquinaequival.

1.3%
1.7%
5.5%
6.0%
5.0%
10.0%
6.5%
5.5%
3.0%
3.5%
6.0%
4.0%
4.0%
3.5%
4.5%
1.5%

480
780
360
50
50
480
240
180
10
10
960
15
480
75
300
600

900
1,200
650
950
950
950
600
900
850
850
850
1,200
1,200
950
950
500

4.5%

diaria
(unidades)

STOCK EN PROCESO [WIP] DIARI

STOCK GENERADO POR

Distinto Horario[9]

1
1 86.0 96.5 48.2
537
0
ciclo [8]
Proceso automtico: operario tambin otras tareas
1
537
0.0 0.0 0.0
0
231
2
1 38.7 0.0 38.7
670
0
0
Acabar mucho antes (generando stock en Fa) e iniciar otra tarea
3
1 49.3 0.0 49.3
525
0
0
Los subprocesos en secuencia conviene tengan capacidad decreciente
4
1 60.4 0.0 60.4
429
96
0
5
1 78.0 0.0 61.0
425
4
0
6
2 65.2 0.0 57.3
453
85
0
7
1 85.0 0.0 60.0
432
0
0
8
1 89.7 0.0 63.3
409
343
0
9
1 89.8 0.0 60.7
409
0
0
10
2 89.7 0.0 60.8
409
0
120
11
1 57.2
453
31.8 57.2
0
0
Productividad mayor que anterior y excesiva (hacer otros trabajos antes)
12
1 57.2 0.0 57.2
453
0
0
13
1 73.2 0.0 60.6
428
25
0
14
1 75.2 42.3 62.2
417
11
72
15
1 62.1 45.9 62.1
417
0
0
0 etc,)
0.0 (mantenimiento,
0.0
0
--0.0 con otros lotes o con0.0
Los puestos con mayor productividad que los anteriores, 0.0
alternarn
otras tareas

Media Total Total prep

1 2 500 7.2
50.0 96.5
Trabajo a 2 turnos
1 1 1000 7.2
36.0 61.6
1
1000
38.7 0.0
1
500
49.3 0.0
1
500
60.4 0.0
1
1000 2.0
78.0 0.0
2
1000 1.0
65.2 0.0
1
1000 3.0
85.0 0.0
1
1
3.0
89.7 0.0
Sincronizacin cadena
1
1
3.0
4
86.0 0.0
Sincronizacin cadena
2
25
3.0
175
86.2 0.0
1 1
1
57.2 31.8
1
25
57.2 0.0
Gran sensibilidad en tamao lote
2
2
1.5
36.6 0.0
Gran sensibilidad en tamao lote (tomados 2 pr prod.)
1 1
25
1.5
75.2 42.3
1 1 200
62.1 45.9

Produccin

Totales Mximo T.extra(h) Paro/ud

Mximos

Ciclo de trabajo: suma de los agrupados. Ciclo mquina: mximo de ellos

TIEMPOS PROCESO

Produccin diaria planificada:

ESTE N DE PERSONAS INHABILITA EL DE LA COLUMNA INICIAL

PUESTO N

Cols. hoja
procesos
Operaciones:
Instrucciones
para
cada columna
en fila16inferior de cabecera

Lote de produccin (Uds.producto):

N puestos:

17

5,070 14,450 19 6 1000 32.4

11
89.7 96.5 Ciclo equiv. mx.persona: 63.3
Con
Medio T.extra:equiv.puest. Cicl.maq>trab Ciclo equiv. med. persona: 57.5
VA+NVA NVA/Total Fallos /ud Total/Ud Media/Ud
agrupaciones
997
26.9%
0.72
148
7
5
2
podrn variar 424

Mnimo

409
[condicionante]

Totales por tipos:

565

424

Productividad media po
(excluida produccin para
stock)

determinantes de la eficie

OCK EN PROCESO [WIP] DIARIO

CK GENERADO POR

STOCK

Lote transf. TOTAL

24
1
24
199
0

499
1,230
999
499
595
1,003
1,084
999
343
0
144
0
24
26
107
199
0

6,764

7,753

499
999
999
499
499
999
999
999
0
0
24
0

otros trabajos antes)

Total:

LEAD TIME LOTE PRODUCCIN [2000 uds.]

Ciclo lote

Lead time por procesos

transferencia Segundos (*)

48,118
96,235
38,340
24,430
29,975
77,480
65,085

193,370
193,670
77,330
98,670
120,850
155,910
130,770

84,580
89
89
2,237
57

170,060
179,470
179,560
179,810
114,400

1,416
145
1,868
12,374
0

114,480
146,330
150,350
124,240
0

53.7
53.8
21.5
27.4
33.6
43.3
36.3
47.2
49.9
49.9
49.9
31.8
31.8
40.6
41.8
34.5
0.0

(*) con el ciclo de los puestos agrupados

roductividad media por puesto y hora (sin stock):

ida produccin para

stock)

Horas (*) Das (*)

43.2

3.7
3.7
3.0
3.8
4.7
4.7
4.4
4.6
4.9
4.9
4.9
4.4
4.4
4.7
4.8
4.8
0.0

Sistema productivo a disear: Reproductor DVD

Modelo: Elimag 100 U
Enfoque de gestin del sistema: Por limitaciones (TOC)
TIEMPOS PROCESO

PROCESOS Y OPERACIONES
por puesto de trabajo
Operaciones asignadas

Trabajo Mquina Rechazos Transporte Tiempo

sigue

VA NVA[a]

C1

C2

C3

11

Fc

12

G1

13

G2

14

Ha

15

Hb

16

17

Tiempo jornada

T. CICLO
(sin paros lote)

BALANCEADO PUESTOS (agrup)

Puesto agr.

CICLO

[7]Ciclo

Produccin
diaria
(unidades)

STOCK EN PROCESO [WIP] DIAR

STOCK GENERADO POR

Distinto Horario[9]

Tiempos proceso [ incl. rechazos]:

Total trabajo:

1,047

729 295 365

VA+NVA NVA/Total

2.6%

3,960

13,550

Fallos /ud Total/Ud Media/Ud

19

500

15.3

10

Con
Medio T.extra:equiv.puest.
agrupaciones

Ciclo de trabajo: suma de los agrupados. Ciclo mquina: mximo de ellos

Fb

Lote

ESTE N DE PERSONAS INHABILITA EL DE LA COLUMNA INICIAL

10

PARMETROS DISEO SISTEMA

Cantidad de

1,5 h.+ 0,5 h. por menos paros

As

4 5 6 10 11 12

Magnitudes determinantes de la

1 hora = 3600

Llujo lineal y lotes transf. bajos: -- tiempo transporte

1 2 3 7 8 9

As

Fa

8 CUELLOS DE BOTELLA (valores en rojo):

0.8 Paros programados: slo 0,3 h./ turno
Tiempo neto jornada (horas): 7.2
(0,5 h. efectivas ms / h.)

Duracin bruta jornada (horas):

Paros programados jorn. (horas):

no recup. persona (2) prepara. Trabj. Mq. transf.(L)Extra(3)Paro lote (4) Trabj[5] Mq. Orden(6) Ntrab Trabajo Mquinaequival.

% rechazos bajo: exigencia para los cuellos botella

Ai

[1]

1,000
400

36 12 190
0.5%
480
600
1 2 200 3.5
200
1
1 88.1 96.3 64.4
400
0
51.2 95.8
ciclo [8]
Preparaciones rpidas en c. botella
Proceso automtico: operario tambin otras tareas
3 h.+ 0,5 h. por menos paros
24 10 60
1.7%
360
600
1 1 500 3.5
1
400
0.0 0.0 0.0
0
131
35.9 61.6
18 25 0
5.5%
180
650
1
50 -1.7
2
1 49.6 0.0 64.8
400
0
0
49.6 0.0
Fa
13 14
Trabaja menos tiempo (entra luego)
31
15
0
6.0%
20
950
1
50
3
3
400
64.7
0.0
64.7
0
0
50.1 0.0
C2
15 16 17
37 25 0
5.0%
20
950
1
50
3
400
0.0 0.0 0.0
0
0
66.5 0.0
C3
18 19
50 25 0
1.0%
180
950
1
200
3
400
0.0 0.0 0.0
0
0
77.6 0.0
Fa
20 21
82 45 0
1.0%
150
600
2
200
4
2 64.8 0.0 64.8
400
0
0
64.8 0.0
Fa
22 23 24 25 26 27
65 20 0
1.0%
120
900
1
200 2.5
5
1 87.4 0.0 64.8
400
0
0
87.4 0.0
Fa
28 29 30 31
66
10
0
1.0%
10
850
1
1
2.5
6
1
400
87.2 0.0 64.7
0
0
87.2 0.0
Fb
32 33 34 35 36 37
Mejora mtodo trabajo
58 17 0
1.0%
10
850
1
1
2.5
1
7
1 87.4 0.0 64.3
400
1
0
86.6 0.0
Fc
38 39 40 41
106 20 0
1.0%
960
850
2
25
2.5
200
8
2 87.3 0.0 61.8
400
0
103
83.3 0.0
G1
42 43 44 45 46 47
27 13 30
4.0%
15
1,200
1 1
1
9
4 64.7 42.8 64.7
400
0
0
57.8 32.4
G2
48 49 50 51
24 12 0
4.0%
480
1,200
1
25
9
400
0.0 0.0 0.0
0
0
57.8 0.0
Ha
52 53 54
23
11
0
3.5%
75
950
2
2
9
400
0.0
0.0
0.0
0
0
36.8 0.0
Hb
55 56
Tamao lote influye mucho
44 16 40
4.5%
300
950
1 1
50
9
400
0.0 0.0 0.0
0
0
69.7 42.8
I
57 58 59 60 61
38 20 45
1.5%
600
500
1 1 100
10
1 64.9 46.2 64.9
400
1
0
64.9 46.2
R
62 63 64 65
0
0
0
0
0.0
0.0
0.0
0
--0.0
0.0
Los tiempos extra en algunos puestos, no afectan al ritmo del flujo, pero generan desfases. Sin embargo no importa, pues ni desfases ni esperas importan en el enfoque TOC. En este modelo, las esperas se han minimizado, pese a que no se exi
Mximos
Total Total Total Media Total Total prep
Totales Mximo T.extra(h) Paro/ud
N puestos: 17
Mnimo
Totales por tipos:

Tiempos en: Segundos

DATOS SISTEMA PRODUCTIVO

Disposicin en lnea de los procesos C,D,E y F: reduccin de NVA

Proc.

Produccin diaria planificada:

Proc.

Control. calidad previo cuellos de botella: + tiempo NVA -- %rechz.

PUESTO N

Cols. hoja
procesos
Operaciones:
Instrucciones
para
cada columna
en fila16inferior de cabecera

Lote de produccin (Uds.producto):

87.4 95.8 Ciclo equiv. mx.persona: 64.9

Cicl.maq>trab

Ciclo equiv. med. persona: 64.4

400

[condicionante]

234

Productividad media po

Prever stocks seguridad suficientes

en los cuellos de botella

determinantes de la eficie

OCK EN PROCESO [WIP] DIARIO

CK GENERADO POR

STOCK

Lote transf. TOTAL

LEAD TIME LOTE PRODUCCIN [1000 uds.]

Ciclo lote

Lead time por procesos

transferencia Segundos (*)

199
19,195
96,575
630
47,988
96,575
49
2,448
49,615
49
3,189
64,720
49
49
3,189
64,720
199
199
12,754
64,720
199
199
12,902
65,110
199
199
17,290
87,350
0
0
86
87,206
1
0
87
87,400
127
24
2,171
87,680
0
0
64
64,858
24
24
1,591
64,858
1
1
127
64,608
49
49
3,183
64,608
100
99
6,436
64,863
0
0
0
0
inimizado, pese a que no se exige (se acerca a un equilibrado JIT)
199
499
49
49

Total:

1,639

Horas (*)

26.8
26.8
13.8
18.0
18.0
18.0
18.1
24.3
24.2
24.3
24.4
18.0
18.0
17.9
17.9
18.0
0.0

(*) con el ciclo de los puestos agrupados

1,875

roductividad media por puesto y hora (sin stock):

46.8

Caso: Reproductor DVD

Cuadro comparativo de las mtricas de los dos diseos

Modelo: Elimag 100 U

M T R I C A S
D E S PI LFA R R O S :
Tamao del lote de produccin
Proceso: tiempo total de proceso (actividades VA+NVA)
Stock materiales en proceso (WIP) [promedio max. en una op.]
Stock de acabados (componentes y productos)
Stock por materiales en lotes de transferencia
Esperas: Materiales a procesar (horas esp. por desequilibrios)
Esperas: Paro procesos por preparaciones (misma produccin total)
Movimientos de personal y transportes movidos por personal
Rechazos por calidad (promedio)
Ocupacin de espacio en planta
E F I C I E N C I A :
Nmero de puestos de trabajo (finales, tras la agrupacin)
Tiempo de trabajo extra por jornada
Productividad media por puesto y hora de trabajo (sin stock)
Lead time total de la unidad de producto y su lote de transfsrencia [h.]
Lead time total lote de produccin [h.] (para lote producido)
Lead time total lote de produccin [h.] (para igual tamao lote)

VALORES IMPLANTACIONES:

Masa

Limitac. -TOC
Lean - JIT
Masa-TOC
Masa-JIT

2,000
1,045
713
Entrar
4,000
6,764
Entrar
360.3
14,450
5,070
4.5%

1,000
1,047
389
Entrar
2,400
1,639
Entrar
38.1
27,100
3,960
2.6%

Entrar

Entrar

Entrar

rea inicial Entrar

17
32.4
43.2
Entrar
Entrar
Entrar

DIFERENCIA

rea inicial

17
15.3 (**)
46.8
65.0 Entrar
24.3
155.0 Entrar
48.0
155.0 Entrar
96.0

-1,000 (-50%)
1
(0%)
-324 (-45%)
-1,600 (-40%)
-5,125 (-76%)
-322 (-89%)
12,650(*) (88%)
-1,110 (-22%)
-1.8% (-41%)
( ----- )
0
-17
3.6
-41
-107
-59

(0%)
(-53%)
(8%)
(-63%)
(-69%)
(-38%)

En TOC el lead time comprende varios lotes de produccin y slo el ltimo se entregar en el tiempo indicado.
(*) Aumento provocado por repetir preparaciones sin reducir su tiempo (en la gestin TOC, toda ganancia en NO cuello de botella es un espejismo...)
(**) Se podran descontar los menores paros por programacin (a razn de 0,5 h. en cada cuello de botella).