FILOSOFIA SHIGEO SHINGO

ShigeoShingo (1909-1990), fue un ingeniero industrial japons que se

distingui por ser uno de los lderes en prcticas de manufactura en el Sistema
de Produccin de Toyota. Se le acredita haber creado y formalizado el Cero
Control de Calidad, que resalta mucho la aplicacin de los Poka Yoke, un
sistema de inspeccin en la fuente.
Durante la dcada de los 40 Shingo estudi y aplic el Control Estadstico de la
Calidad. En 1961, luego de una visita en Yamada Electric, Shingo comenz a
introducir instrumentos mecnicos sencillos en los procesos de ensamblaje,
con el objetivo de prevenir que las partes sean ensambladas errneamente,
entre otras que daban seales de alerta cuando un operario olvidaba una de
las partes.
En 1977, luego de una visita a la planta de la divisin de mquinas de lavar de
Matsushita en Shizuoco, se consigui un mes entero sin defectos en una lnea
de ensamblaje con 23 operarios. As, Shingo lleg a la conclusin de que el
Control Estadstico de la Calidad no era necesario para conseguir cero defectos,
sino que bastaba la aplicacin de Poka Yoke e inspeccin en la fuente, siendo
esto la base del Cero Control de Calidad.
Dicho autor quiz sea ms conocido por sus contribuciones al rea de la
optimizacin de la produccin que a la calidad total; sin embargo, el argumento
cardinal de su filosofa es que una de las principales barreras para optimizar la
produccin es la existencia de problemas de calidad. Su mtodo SMED (cambio
rpido de instrumental) funcionar de manera ptima si se cuenta con un
proceso de cero defectos, para lo cual Shingo propone la creacin del sistema
poka yoke (a prueba de erroes).
Entre las aportaciones de Shingo podemos encontrar:

Invento el Sistema Just in Time con Taichi

El sistema maestro de la empresa Toyota con Ohno.

Sistema de manufactura esbelta.

Cambio rpido de instrumento ( SMED)

Su definicin de desperdicio: cualquier elemento que consume tiempo y

recursos, pero que no agrega valor al servicio.
Su filosofa: Una de las principales barreras para optimizar la produccin es la
existencia de problemas de calidad
CAMBIO RPIDO DE INSTRUMENTO (SMED)
SMED es el acrnimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio de
herramienta en un solo dgito de minutos. Este concepto introduce la idea de
que en general cualquier cambio de mquina o inicializacin de proceso
debera durar no ms de 10 minutos.
Se distinguen dos tipos de ajustes:

Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se

realizan a mquina parada, fuera de las horas de produccin (conocidos
por las siglas en ingls IED).

Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se

realizan (o pueden realizarse) con la mquina en marcha, o sea durante
el periodo de produccin (conocidos por las siglas en ingls OED).

Poka Yoke
El poka yoke consiste en crear un proceso donde los errores sean imposibles
de realizar.Su finalidad es la de eliminar los defectos en un servicio a travs de
la prevencin o correccin de errores que se presenten durante el proceso.
Cuando los defectos o errores ocurren implica llevar acabo el 100 % de
inspeccin ya sea en el inicio del proceso, autochequeo o chequeo continuo. La
reduccin de defectos variar dependiendo del tipo de inspeccin.
Posee dos funciones: hacer inspeccin del 100% de los procesos; y, si ocurren
anormalidades puede dar retroalimentacin y accin correctiva.
Elaboracin de POKE YOKE
Para tener xito en la reduccin de defectos, debemos entender que stos son
generados por el trabajo, y que toda inspeccin puede descubrir los defectos.
Los tipos de inspeccin son:
Inspeccin de criterio: Es usada principalmente para descubrir defectos.
Inspeccin Informativa: Inspeccin para obtener datos y tomar acciones
correctivas.
Usada tpicamente como:
Auto inspeccin
La persona que realiza el trabajo verifica la salida y toma una accin correctiva
inmediata.
Ventajas: Desventajas:
Rpida retroalimentacin.
la auto-inspeccin es ms subjetiva que la inspeccin del operador subsecuente.
Usualmente inspeccin al 100%.
Ms aceptable que criticar exterior

Inspeccin subsecuente.
Inspeccin de arriba hacia abajo y resultados de retroalimentacin.
Ventajas:
Desventajas:
Mejor que la auto inspeccin para encontrar Mayor
efectosdemora
a simple
antes
vista.
de descubrir el defecto.
Promueve el trabajo en equipo.
Cubrimiento es removido de la causa raz.