INTRODUCCION

Los plsticos se pueden encontrar en diversas aplicaciones de la vida actual, son

verstiles, fciles de fabricar y muy econmicos. El uso del plstico es cada da ms
comn debido a que se pueden reemplazar a muchos materiales como madera, metal,
papel, caucho, cermica, vidrio, entre otros.
Es muy difcil mirar hacia algn lado y no encontrar objetos fabricados con
materiales plsticos, los cuales se han convertido en elemento de uso cotidiano en el
mundo moderno. El proceso de extrusin es uno de los ms significativos en la
industria de transformacin de plstico.
El ncleo de un extrusor es un husillo o tornillo que gira dentro de un barril o
cilindro, y es capaz de bombear (empujar) un material a una velocidad especfica,
bajo ciertas condiciones de operacin.
Los materiales utilizados en el proceso de extrusin son, por lo general,
termoplsticos. Estos materiales se suavizan cuando se calientan y se transforman en
fluido, que posteriormente se endurecen cuando se enfran y se transforman en
slidos.

EXTRUSIN DE PLSTICOS
La palabra extrusin proviene del latn "extrudere" que significa forzar un
material a travs de un orificio, es un proceso industrial mecnico, en donde se realiza
una accin de prensado, moldeado del plstico, que por flujo continuo con presin y
empuje, se lo hace pasar por un molde encargado de darle la forma deseada.
El polmero fundido (o en estado ahulado) es forzado a pasar a travs de
un dado tambin llamado boquilla, por medio del empuje generado por la accin
giratoria de un husillo (tornillo de Arqumedes) que gira concntricamente en una
cmara a temperaturas controladas llamada can, con una separacin milimtrica
entre ambos elementos. El material polimrico es alimentado por medio de
una tolva en un extremo de la mquina y debido a la accin de empuje se funde, fluye
y mezcla en el can y se obtiene por el otro lado con un perfil geomtrico
preestablecido.
Ventajas

Presenta alta productividad y es el proceso ms importante de

obtencin de formas plsticas en volumen de produccin.

Su operacin es de las ms sencillas, ya que una vez establecidas las

condiciones de operacin, la produccin contina sin problemas siempre
y cuando no exista un disturbio mayor.
El costo de la maquinaria de extrusin es moderado, en comparacin
con otros procesos como inyeccin, soplado o Calandrado, y con una
buena flexibilidad para cambios de productos sin necesidad de hacer
inversiones mayores.

Restricciones
La restriccin principal es que los productos obtenidos por extraccin deben
tener una seccin transversal constante en cualquier punto de su longitud (tubo,
lmina) o peridica (tubera corrugada); quedan excluidos todos aquellos con formas
irregulares o no uniformes. La mayor parte de los productos obtenidos de una lnea de
extrusin requieren de procesos posteriores con el fin de habilitar adecuadamente el
artculo, como en el caso del sellado y cortado, para la obtencin de bolsas a partir de
pelcula tubular o la formacin de la unin o socket en el caso de tubera.
Aplicaciones Actuales
A continuacin, se enlistan productos que encuentran en el mercado,
transformados por el proceso de extrusin:
Pelcula tubular, Bolsa (comercial, supermercado), Pelcula plstica para uso
diverso, Pelcula para arropado de cultivos, Bolsa para envase de alimentos y
productos de alto consumos.

Tubera, Tubera para condicin de agua y drenaje, Manguea para jardn

Manguera para uso mdico, Alambre para uso elctrico y telefnico.

Perfil, Hojas para persiana, Canales de flujo de Agua.

Lmina y Pelcula Plana, Rafia, Manteles para mesa e individuales, Cinta,
Adhesiva, Flejes para embalaje.
Monofilamento, Filamentos, Alfombra.
Descripcin del Proceso
Dentro del proceso de extrusin, varias partes debe identificarse con el fin de
aprender sus funciones principales, saber sus caractersticas en el caso de elegir un

equipo y detectar en donde se puede generar un problema en el momento de la

operacin.
La extrusin, por su versatilidad y amplia aplicacin, suele dividirse en varios
tipos, dependiendo de la forma del dado y del producto eximido.
Independientemente del tipo de extrusin que se quiera analizar, todos guardan
similitud hasta llegar al dado extrusor. Bsicamente, una de extrusin consta de un eje
metlico central con alabes helicoidales llamado husillo o tornillo, instalado dentro de
un cilindro metlico revestido con una camisa de resistencias elctricas.
En un extremo del cilindro se encuentra un orificio de entrada para la materia
prima, donde se instala una tolva para la materia prima, donde se instala una tolva de
alimentacin, generalmente de forma cnica; en ese mismo extremo se encuentra el
sistema de accionamiento del husillo, compuesto por un motor y un sistema de
reduccin de velocidad.
En la punta del tornillo, se ubica la salida del material y el dado que forma
finalmente plstico.
Descripcin del Equipo
Tolva: La tolva es el depsito de materia prima en donde se colocan los
pellets de material plstico para la alimentacin continua del extrusor.
Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional; los diseos mal
planeados, principalmente en los ngulos de bajada de material, pueden provocar
estancamientos de material y paros en la produccin.
En materiales que se compactan fcilmente, una tolva con sistema vibratorio
puede resolver el problema, rompiendo los puentes de material formados y
permitiendo

la

cada

del

material

la

garganta

de

alimentacin.

Si el material a procesar es problemtico an con la tolva con sistema vibratorio

puede resolver el problema, rompiendo puentes de material formados y permitiendo
la cada del material a la garganta de alimentacin.

Si el material a procesar es problemtico an con la tolva en vibracin, la tolva

tipo crammer es la nica que puede formar el material a fluir, empleando un tornillo
para lograr la alimentacin.
Las tolvas de secado son usadas para eliminar la humedad del material que est
siendo procesado, sustituyen a equipos de secado independientes de la mquina.
En sistemas de extrusin con mayor grado de automatizacin, se cuenta con
sistemas de transporte de material desde contenedores hasta la tolva, por medios
neumticos o mecnicos. Otros equipos auxiliares son los dosificadores de aditivos a
la tolva y los imanes o magnetos para la obstruccin del paso de materiales ferrosos,
que puedan daar el husillo y otras partes internas del extrusor.
Barril o Can: Es un cilindro metlico que aloja al husillo y constituye el
cuerpo principal de una mquina de extrusin, conforma, junto con el tornillo de
extrusin, la cmara de fusin y bombeo de la extrusora. En pocas palabras es la
carcasa que envuelve al tornillo. El barril debe tener una compatibilidad y resistencia
al material que est procesando, es decir, ser de un metal con la dureza necesaria para
reducir al mnimo cualquier desgaste.
La dureza del can se consigue utilizando aceros de diferentes tipos y cuando
es necesario se aplican mtodos de endurecimiento superficial de las paredes internas
del can, que son las que estn expuestas a los efectos de la abrasin y la corrosin
durante la operacin del equipo.
El can cuenta con resistencias elctricas que proporcionan una parte de la
energa trmica que el material requiere para ser fundido. El sistema de resistencias,
en algunos casos va complementado con un sistema de enfriamiento que puede ser
flujo de lquido o por ventiladores de aire. Todo el sistema de calentamiento es
controlado desde un tablero, donde las temperaturas de proceso se establecen en
funcin del tipo de material y del producto deseado.
Para la mejor conservacin de la temperatura a lo largo del can y prevenir
cambios en la calidad de la produccin por variaciones en la temperatura ambiente, se
acostumbra aislar el cuerpo del can con algn material de baja conductividad

trmica como la fibra de vidrio o el fieltro. En el diseo de todo cilindro de extrusin

se busca:
Mxima durabilidad.
Alta transferencia de calor.
Mnimo cambio dimensional con la temperatura.
En la fabricacin de cilindros de extrusin tales exigencias logran ser cubiertas
utilizando materiales tales como: Xaloy 101 (para extrusoras de propsito general,
procesamiento de PEAD y PEBD), Xaloy 800 (para el procesamiento de PELBD),
Xaloy 306 (para productos corrosivos, como los copolmeros cidos).
Husillo: Gracias a los intensos estudios del comportamiento del flujo de los
polmeros, el husillo ha evolucionado ampliamente desde el auge de la industrial
plstica hasta el grado de convertirse en la parte que contiene la mayor tecnologa
dentro de una mquina de extrusin.
Por esto, es la pieza que en el alto grado determina el xito de una operacin de
extrusin. Con base al diagrama, se describen a continuacin las dimensiones
fundamentales para un husillo y que, en los diferentes diseos, varan en funcin de
las propiedades de flujo de polmero fundido que se espera de la extrusora.
Cilindros con Zonas Acanaladas: Son cilindros de extrusin que poseen una
superficie interna con canales de formas especficas. Zonas acanaladas ubicadas en la
etapa de alimentacin de los cilindros de extrusin, suelen ser utilizadas para
favorecer el procesamiento de resinas de bajo coeficiente de friccin (Ej.-HMW
PEAD y PP). Para ser transportado hacia adelante, el material no debe girar junto con
el tornillo, o al menos debe girar a una menor velocidad que el tornillo. La nica
fuerza que puede evitar que el material de vueltas junto con el tornillo y, por tanto
hacer que el material avance a lo largo de la camisa, es la fuerza de arrastre o friccin
entre el material y la superficie interna de la camisa. A mayor friccin menor rotacin
del material junto con el tornillo y, por lo tanto, ms movimiento hacia delante. El
caudal se hace tanto mayor cuanto mayor sea el coeficiente de rozamiento del slido

con la carcasa con respecto al del slido con el eje del tornillo. Por ello las carcasas
de las extrusoras en la seccin de alimentacin suelen rasurarse segn las
generatrices del cilindro.
Existe un variado diseo de zonas de alimentacin acanaladas; sin embargo, las
de canales de seccin cuadrado maximizan el volumen de material alimentado. Las
zonas de alimentacin acanaladas permiten controlar el coeficiente de friccin
polmero-cilindro mediante la geometra reduciendo la sensibilidad con respecto a la
temperatura y las propiedades termodinmicas de las resinas. Por otro lado, las zonas
de alimentacin acanaladas permiten incrementar el volumen de la seccin de
alimentacin, acelerando as la fusin; con lo que se logran importantes aumentos en
el caudal de extrusin.
Control de la temperatura en los cilindros: Sistema de calentamiento del
cilindro: El calentamiento del cilindro se produce, casi exclusivamente, mediante
resistencias elctricas.
El sistema de calentamiento de la extrusora es responsable de suministrar entre un
20-30% del calor necesario para fundir la resina. Para suministrar el calor requerido,
el calentamiento suele ser de 25 a 50 vatios/in2 (38750 a 77500 W/m2).
Sistema de enfriamiento del cilindro: Aunque pueda lucir contradictorio, cada
zona de calentamiento del tornillo de la extrusora est acompaada, en la mayor parte
de los equipos comerciales, de un ventilador el cual permite el control de la
temperatura eliminando calor de la extrusora mediante el flujo de aire sobre la
superficie requerida. Los ventiladores son accionados por controladores de
temperatura que comandan la operacin de los calefactores elctricos. Los
ventiladores entran en operacin cuando la temperatura de una zona supera el punto
prefijado, por efecto de:
La transferencia excesiva de calor por parte de la resistencia (Ej.- Durante el
arranque de la mquina).
La generacin excesiva de calor por parte de los elementos de mezclado
presentes en el tornillo de la extrusora.

 La temperatura de extrusin slo puede ser controlada de manera precisa

mediante la accin combinada de las bandas de calentamiento elctrico y los
ventiladores de cada zona.
Importancia de la Temperatura en la Fase de Alimentacin de la Resina
Sistema de enfriamiento de la garganta: Con la mayor parte de los materiales
polimricos, y en especial las poliolefinas, es necesario mantener la temperatura de la
zona de alimentacin al tornillo, conocida como "garganta de alimentacin", al menos
a 50C por debajo de la temperatura de fusin del polmero. Una temperatura muy
baja en la zona de alimentacin impide que la fusin de la resina produzca la
adhesin de la misma a la superficie del tornillo; minimizando el flujo de material por
arrastre, y por lo tanto el caudal extruido.
Generalmente, el uso de agua corriente permite mantener la temperatura de la
garganta en los lmites deseados (Tm-50C); sin embargo, en ambientes calientes y
con equipos de alto caudal de produccin puede requerirse el uso de agua enfriada en
torres o incluso, refrigerada.
El Motor: El motor de la extrusora es el componente del equipo responsable de
suministrar la energa necesaria para producir: la alimentacin de la resina, parte de
su fusin (70 a 80%), su transporte y el bombeo a travs del cabezal y la boquilla.
Los motores incorporados en las lneas de extrusin son elctricos y operan con
voltajes de 220 y 440 V. Las extrusoras modernas emplean motores DC (corriente
continua), ya que permiten un amplio rango de velocidades de giro, bajo nivel de
ruido y un preciso control de la velocidad. Se recomienda que la potencia de diseo
sea de 1 HP por cada 10 a 15 Ib/h de caudal, sin embarco para las aplicaciones fe alto
requerimiento de mezclado esta relacin puede llegar a ser de 1HP porcada 3a5 lb/h.
La velocidad alcanzada por los motores resulta ms elevada que la requerida por el
tornillo.

Las

cajas

reducen

la

velocidad

hasta

en

un

20:1.

El Cabezal: El componente de la lnea denominado cabezal, es el responsable de

conformar o proporcionar la forma del extrudado. De forma detallada, los principales

componentes de un cabezal para la extrusin son:
Plato rompedor y filtros: Constituyen el punto de transicin entre la extrusora y
el cabezal. A estos componentes les corresponde una parte importante de la calidad
del material extrudado. El plato rompedor es el primer elemento del cabezal destinado
a romper con el patrn de flujo en espiral que el tornillo imparte; mientras que la
funcin de los filtros es la de eliminar del extrudado partculas y/o grumos
provenientes de impurezas, carbonizacin, pigmentos y/o aditivos, etc
En lo que respecta a su diseo, el plato rompedor no es ms que una placa
cilndrica horadada. Por otro lado, las mallas deben ser fabricadas con acero
inoxidable, ya que las compuestas con cobre o bronce tienen un efecto cataltico
sobre las reacciones termo-oxidativas. Torpedo: Algunos cabezales de extrusin
suelen presentar en el ducto de acople entre la extrusora y el cabezal, un elemento que
contribuye con la funcin del plato rompedor (modificar el patrn de flujo en espiral
a uno longitudinal). Por su geometra, a este dispositivo se le suele denominar
torpedo.
Boquilla: La boquilla de extrusin es el componente del cabezal encargado de
la conformacin final del extrudado. Se debe velar por que el polmero fluya, con
volumen y velocidad de flujo uniforme, alrededor de toda la circunferencia de la
boquilla, de manera de lograr espesores uniformes. Los diseos actuales de boquillas
presentan dos secciones claramente definidas. La primera de estas secciones es
conocida como: cmara de relajacin; mientras que la segunda puede ser llamada
cmara de salida (die land). La cmara de relajacin de la boquilla tiene como
propsito producir la desaceleracin del material e incrementar el tiempo de
residencia en la boquilla de manera tal que el polmero relaje los esfuerzos impartidos
por el paso a travs de los paquetes de filtros y el plato rompedor. La cmara de
descarga, produce el formado del perfil deseado con las dimensiones requeridas. Los
parmetros bsicos para la especificacin de una boquilla son:
El dimetro y la abertura de la salida, Adaptadores: Son requeridos cuando la

boquilla no es diseada especficamente para un determinado extrusor. Debido a que

los fabricantes de extrusoras y boquillas no siempre son los mismos, el uso de
adaptadores suele ser comn.
Alabes o Filetes o Paleta Pistn: Los alabes o filetes, que recorren el husillo de
un extremo al otro, son los verdaderos impulsores del material a travs del extrusor.
Las dimensiones y formas que stos tengan, determinar el tipo de material que se
pueda procesar y la calidad de mezclado de la masa al salir del equipo.
En un tornillo de extrusin se pueden distinguir tres zonas caractersticas: zona de
alimentacin, zona de compresin y la zona de dosificacin
Zona de Alimentacin: En esta parte, los filetes (distancia entre el extremo
del filete y la parte central o raz del husillo) son muy pronunciados con el
objeto de transportar una gran cantidad de material al interior del extrusor,
aceptado el material sin fundir y aire que est atrapado entre el material
slido.
Zona de compresin: los filetes del tornillo decrecen gradualmente
(compactacin) y se expulsa el aire atrapado entre los pellets. Cumple la
funcin de fundir y homogenizar el material.
Zona de dosificacin: Ejerce presin sobre el material para dosificarlo hacia
el cabezal y garantiza que el material salga de la extrusora homogneo, a la
misma temperatura y presin.
a) Relacin de Compresin: Como la profundidades de los alabes no son constantes,
las diferencias que disean dependiendo del tipo de material a procesar, ya que los
plsticos tienen comportamiento distintos al fluir. La relacin entre la profundidad
del filete en la alimentacin y la profundidad del filete en la descarga, se
denomina relacin de compresin. El resultado de este cociente es siempre mayor
a uno y puede llegar incluso hasta 4.5 en ciertos materiales.

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b) Longitud: Tienen una importancia especial; influye en el desempeo productivo

de la mquina y en el costo de sta. Funcionalmente, al aumentar la longitud del
husillo y consecuentemente la del extrusor, tambin aumenta la capacidad de
plastificacin y la productividad de la mquina. Esto significa que operando dos
extrusores en las mismas condiciones de rpm. y temperatura que slo se distingan
en longitud no tenga capacidad de fundir o plastificar el material despus de
recorrer todo el extrusor, mientras que el extrusor de mayor longitud ocupar la
longitud adicional para continuar la plastificacin y dosificar el material
perfectamente fundido, en condiciones de fluir por el dado.
Otro aspecto que se mejora al incrementar la longitud es la calidad de mezclado y
homogeneizacin del material. De esta forma, en un extrusor pequeo la longitud
es suficiente para fundir el material al llegar al final del mismo y el plstico se
dosifica mal mezclado. En las mismas condiciones, un extrusor mayor fundir el
material antes de llegar al final y en el espacio sobrante seguir mezclando hasta
entregarlo homogneo. Esto es importante cuando se procesan materiales
pigmentado o con lotes maestros (master batch), de cargas o aditivos que
requieran incorporarse perfectamente en el producto.
c) Dimetro: Es la dimensin que influye directamente en la capacidad de
produccin de la mquina generalmente crece en proporcin con la longitud del
equipo. A dimetros mayores, la capacidad en Kg/hr es presumiblemente superior.
AI incrementar esta dimensin debe hacerlo tambin la longitud de husillo, ya que
el aumento de la productividad debe ser apoyada por una mejor capacidad de
plastificacin. Como consecuencia de la importancia que tienen la longitud y el
dimetro del equipo, y con base en la estrecha relacin que guardan entre s, se
acostumbre especificar las dimensiones principales del husillo como una relacin
longitud / dimetro (L/D). Comercialmente las relaciones L / D ms comunes van
desde 16:1 a 32:1. Fuera de este rango tambin est disponible.

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Tcnicas para Extrusin

Entre las tcnicas para extrusin de polmeros se encuentran las siguientes:

Extrusores de un slo Husillo

Los extrusores ms comunes utilizan un slo husillo en el can. Este husillo
tiene comnmente una cuerda, pero puede tener tambin 2 y este forma canales en los
huecos entre los hilos y el centro del husillo, manteniendo el mismo dimetro desde la
parte externa del hilo en toda la longitud del husillo en el can.
La divisin ms comn para extrusores de un slo husillo consiste en 4 zonas,
desde la alimentacin hasta la salida por el dado del material:
1. Zona de alimentacin: En esta parte ocurre el transporte
de grnulos slidos y comienza la elevacin de temperatura del
material
2. Zona de compresin: En esta zona, los grnulos de polmero son
comprimidos y estn sujetos a friccin y esfuerzos cortantes, se logra
una fusin efectiva
3. Zona de distribucin: Aqu se homogeniza el material fundido y
ocurren las mezclas.
4. Zona de mezcla: En esta parte que es opcional ocurre un mezclado
intensivo de material, en muchos casos no se aconseja porque puede
causar degradacin del material.
Los husillos pueden tener tambin dentro de algunas de sus zonas principales
elementos dispersivos y elementos distributivos.
Distribucin: Logra que todos los materiales se encuentren igual proporcin en
la muestra

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Dispersin: Logra que los componentes no se aglomeren sino que formen

partculas del menor tamao posible.

Extrusores de Doble Husillo

Los extrusores de doble husillo proporcionan un empuje mucho mayor y

esfuerzo de cizalla mejor que el de un slo husillo, aceleraciones de material mucho
mayores, esfuerzos cortantes relativamente altos y mezclado intensivo. Para algunos
materiales este proceso es demasiado agresivo, por lo cual resulta inadecuado, existe
la creencia de que los concentrados de color se realizan en su mayora en este tipo de
extrusores, sin embargo, la mayora de los pigmentos sufren degradacin debida a las
condiciones tan agresivas del proceso, por ello, la mayora de los fabricantes de
concentrados utilizan un can largo de un solo husillo.
Existen 2 tipos de doble husillo: los que engranan y los que no engranan, de los que
engranan existen dos posibilidades, los co-rotativos y los contra rotativos, segn las
direcciones en las que estos giran.
El flujo generado en un doble husillo que engrana y es contra rotativo genera un
flujo en forma de C el cual tiene las caractersticas de un bombeo positivo,
disminuyendo drsticamente la influencia de la viscosidad del material para su
transporte y generando un bombeo muy eficiente. Las desventajas de este proceso es
que los husillos son empujados por el material hacia las paredes del can, lo que
evita el huso de altas velocidades; tambin existe el problema del mezclado
ineficiente, mientras ms rpido se transporta el material, menos eficiente es el
mezclado.
En los husillos que si engranan y son co-rotativos, el flujo tiene mayor
dependencia en la viscosidad del material, aunque mucho menor que en los extrusores
de un solo husillo. En este tipo de arreglo los husillos no son empujados hacia la
pared del can, por ello se permiten altas velocidades, adems el material pasa de un
husillo a otro logrando un flujo alternante que ayuda a una mezcla ms homognea.

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Fusin de Polmeros
El polmero funde por accin mecnica en combinacin con la elevacin de su
temperatura por medio de calentamiento del can. La accin mecnica incluye los
esfuerzos de corte y el arrastre, que empuja el polmero hacia la boquilla e implica un
incremento en la presin.
La primera fusin que se presenta en el sistema ocurre en la pared interna del
can, en forma de una delgada pelcula, resultado del incremento en la temperatura
del material y posteriormente tambin debida a la friccin. Cuando esta pelcula
crece, es desprendida de la pared del can por el giro del husillo, en un movimiento
de ida y vuelta y luego un barrido, formando un patrn semejante a un remolino, o
rotatorio sin perder el arrastre final. Esto contina hasta que se funde todo el
polmero.
Fusin y arrastre: Si el material se adhiere al husillo y resbala sobre la pared
del can, entonces el arrastre es cero, y el material gira con el husillo. Si en cambio,
el material no resbala con la pared del can y resbala con el husillo, entonces el
arrastre es mximo y el transporte de material ocurre.
En la realidad el polmero experimenta friccin tanto en la pared del can
como en el husillo, las fuerzas de friccin determinan el arrastre que sufrir el
polmero.
Dado de Extrusin de Polmeros

El dado (traduccin literal del ingls, cabezal y boquilla en espaol) en el

proceso de extrusin es anlogo al molde en el proceso de moldeo por inyeccin, a
travs del dado fluye el polmero fuera del can de extrusin y gracias a ste toma el
perfil deseado. El dado se considera como un consumidor de presin, ya que al
terminar el husillo la presin es mxima, mientras que a la salida del dado la presin
es igual a la presin atmosfrica.

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La presin alta que experimenta el polmero antes del dado, ayuda a que el
proceso sea estable y continuo, sin embargo, el complejo diseo de los dados es
responsable de esta estabilidad en su mayor parte.
El perfil del dado suele ser diferente del perfil deseado en el producto final,
esto debido a la memoria que presentan los polmeros, esfuerzos residuales y
orientacin del flujo resultado del arrastre por el husillo.
Existen dados para tubos, para lminas y perfiles de complicadas geometras,
cada uno tiene caractersticas de diseo especiales que le permite al polmero adquirir
su forma final evitando los esfuerzos residuales en la medida de lo posible.
Los dados para extrudir polmeros consideran la principal diferencia entre
materiales compuestos por macromolculas y los de molculas pequeas, como
metales. Los metales permiten ser procesados con esquinas y ngulos estrechos, en
cambio los polmeros tienden a formar filos menos agudos debido a sus
caractersticas moleculares, por ello es ms eficiente el diseo de una geometra final
con ngulos suaves o formas parablicas e hiperblicas.

Moldeo por Inyeccin

En ingeniera, el moldeo por inyeccin es un proceso semicontinuo que

consiste en inyectar un polmero, cermico o un metal1 en estado fundido (o ahulado)
en un molde cerrado a presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado
compuerta. En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en
polmeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar
de la cavidad la pieza moldeada.
El moldeo por inyeccin es una tcnica muy popular para la fabricacin de
artculos muy diferentes. Slo en los Estados Unidos, la industria del plstico ha
crecido a una tasa de 12 % anual durante los ltimos 25 aos, y el principal proceso
de transformacin de plstico es el moldeo por inyeccin, seguido del de extrusin.

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Un ejemplo de productos fabricados por esta tcnica son los famosos bloques
interconectables LEGO y juguetes Playmobil, as como una gran cantidad de
componentes de automviles, componentes para aviones y naves espaciales.
Los

polmeros

han

logrado

sustituir

otros

materiales

como

son madera, metales, fibras naturales, cermicas y hasta piedras preciosas; el moldeo
por inyeccin es un proceso ambientalmente ms favorable comparado con la
fabricacin de papel, la tala de rboles o cromados. Ya que no contamina el ambiente
de forma directa, no emite gases ni desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin
embargo, no todos los plsticos pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser
reciclados son depositados en el ambiente, causando daos al medio ambiente.
La popularidad de este mtodo se explica con la versatilidad de piezas que
pueden fabricarse, la rapidez de fabricacin, el diseo escalable desde procesos
de prototipos rpidos, altos niveles de produccin y bajos costos, alta o baja
automatizacin segn el costo de la pieza, geometras muy complicadas que seran
imposibles por otras tcnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo
acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada, color y
transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o
sin insertos y con diferentes colores.

Las partes ms importantes de la mquina son:

Unidad de Inyeccin
La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir, mezclar e
inyectar el polmero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes caractersticas
segn el polmero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusin de un
polmero en la unidad de inyeccin debe considerar tres condiciones

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Termodinmicas:

Las temperaturas de procesamiento del polmero.

La capacidad calorfica del polmero Cp [cal/g C].

El calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino.

El proceso de fusin necesita de un aumento de la temperatura del polmero, que

resulta del calentamiento y la friccin de este con la cmara y el husillo. La friccin y
esfuerzos cortantes son bsicos para una fusin eficiente, dado que los polmeros no
son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura disminuye la
viscosidad del polmero fundido; lo mismo sucede al incrementar la velocidad de
corte. Por ello ambos parmetros deben ser ajustados durante el proceso. Existen,
adems, cmaras y husillos fabricados con diferentes aleaciones de metales, para cada
polmero, con el fin de evitar el desgaste, la corrosin o la degradacin. Con algunas
excepciones como el PVC, la mayora de los plsticos pueden utilizarse en las
mismas mquinas.
La unidad de inyeccin es en origen una mquina de extrusin con un solo husillo,
teniendo la cmara calentadores y sensores para mantener una temperatura
programada constante. La profundidad del canal del husillo disminuye de forma
gradual (o drstica, en aplicaciones especiales) desde la zona de alimentacin hasta la
zona de dosificacin. De esta manera, la presin en la cmara aumenta gradualmente.
El esfuerzo mecnico, de corte y la compresin aaden calor al sistema y funden el
polmero ms eficientemente que si hubiera nicamente calentamiento, siendo sta la
razn fundamental por la cual se utiliza un husillo y no una autoclave para obtener el
fundido.
Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusin es que durante la
dosificacin el husillo retrocede transportando el material hacia la parte anterior de la
cmara. Es all donde se acumula el polmero fundido para ser inyectado. Esta cmara
acta como la de un pistn; el husillo entonces, se comporta como el mbolo que
empuja el material. Tanto en inyeccin como en extrusin se deben tomar en cuenta

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las relaciones de PvT (Presin, volumen, temperatura), que ayudan a entender cmo
se comporta un polmero al fundir.
Unidad de Cierre
Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre suficiente para
contrarrestar la fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en el molde.
Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que
nicamente se encuentran en el planeta de forma natural en los puntos ms profundos
del ocano.
Si la fuerza de cierre es insuficiente el molde tender a abrirse y el material
escapar por la unin del molde. Es comn utilizar el rea proyectada de una pieza
(rea que representa perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la cavidad)
para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros
de la pieza.
El parmetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza
para mantener el molde cerrado. Usualmente se da este valor en toneladas (t). Otros
parmetros importantes en una unidad de cierre son: la distancia mnima entre placas,
la distancia mxima de apertura, las dimensiones de las placas y la distancia entre
columnas, la carrera del sistema de expulsin. Estos datos se utilizan para
dimensionar los moldes.

18

CONCLUSION

19