Baldeon Quispe Zoila Transporte Acarreo CIA Minera

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL PER
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERIA
GESTION EN LAS OPERACIONES DE TRANSPORTE Y

ACARREO PARA EL INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD EN
CIA. MINERA CONDESTABLE S.A.
Tesis para Optar el Ttulo de Ingeniero de Minas, que presenta el bachiller:
Zoila Lilian Balden Quispe
ASESOR: Augusto Ayesta Castro
LIMA, Octubre 2011
TESIS : Gestin en las Operaciones de Transporte y Acarreo para
POR: Zoila L. Balden Quispe
el Incremento de la Productividad en Ca. Minera Condestable S.A
TABLA DE CONTENIDO
Pgina
Agradecimiento
Asesor
ii
Tabla de contenido
iii
Resumen Ejecutivo
iv
CAPITULO I
MARCO TEORICO
01
CAPITULO II
ASPECTOS GENERALES
2.1
07
Aspectos Generales
2.1.1
Origen y Evolucin
07
2.1.2
Ubicacin
09
2.1.3
Geografa
10
2.1.4
Clima
10
2.1.5
2.1.3.1 Fisiografa
10
Geologa General
10
2.1.4.1 Tipo de Depsito
10
2.1.4.2 Mineralizacin
11
2.1.4.3 Caractersticas de las Estructuras

Mineralizadas
2.2
13
Mtodos de Explotacin
14
2.2.1
Room and Pillar
14
2.2.2
Shrinkage
15
2.2.3
Sublevel Stoping
16
2.3
Objetivo General
17
2.4
Objetivos Especficos
17
2.5
Alcances y Limitaciones
18
CAPITULO III
ANALISIS SITUACIONAL DE LAS
OPERACIONES MINERAS
3.1
19
Situacin Actual Ao 2010
19
3.1.1
Planeamiento de Minado
19
3.1.2
Requerimiento de Equipo
19
3.1.3
Proceso Acarreo
20
a. Distribucin Scoop
20
b. Rendimiento Scoop
20
c. Disponibilidad Mecnica y Utilizacin Efectiva
21
d. TM Movidas por Capacidad de Scoop
21
3.1.4
3.2
Proceso Transporte
22
a. Distribucin Volquetes
22
b. Distancias Material Transportado
22
3.1.5
Profundizacin de las Labores
23
3.1.6
Diseo de extraccin Material
24
Aportes
24
3.2.1 Plan de Reduccin de Costos
24
a. Acarreo y Transporte
26
b. Ahorro por Desmontera Interior Mina
27
3.2.2 Flota Acarreo - Transporte para el 2010
27
a. Modificando las horas operativas de scoop
29
b. Modificando el rendimiento de scoop
31
3.2.3 Elaboracin de Procesos y Procedimientos
33
CAPITULO IV
ANALISIS DEL ACARREO Y TRANSPORTE
35
Anlisis de reas Clave
35
Sistema de Trabajo
37
A. Anlisis de Resultados
40
B. Principio del Pareto
40
C. Diagramas de Tiempo
42
D. Diagrama de Operaciones del Proceso (DOP)
40
CAPITULO V
PROPUESTAS DE SOLUCION: GUIA PARA LA OPTIMIZACION
DE FLOTA (ACARREO TRANSPORTE)
EN MINAS SUBTERRANEAS
44
5.1
Concepto de Productividad
44
5.2
Procedimiento del anlisis
46
5.2.1
Tiempos de Ciclo por Equipo
5.2.2
Conceptos bsicos a usar
48
A. Factor de Acoplamiento
48
B. Rendimiento de Flota (RF)
49
5.2.3
5.3
46
Procedimiento
49
Caso Prctico
5.3.1
55
Recoleccin de informacin
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
61
7.1
Conclusiones
61
7.2
Recomendaciones
61
BIBLIOGRAFIA
62
ANEXOS
RESUMEN
La Tesis se resume en la implementacin de mtodos de control, alternativas de solucin
para la mejora de la productividad, en base al anlisis de las operaciones en funcin del
tiempo, ya que como sabemos el acarreo y transporte son variables que influyen en forma
prioritaria en la reduccin de costos.
Inicialmente se analizaran los factores que afectan positiva y negativamente la

productividad de la operacin de acarreo y transporte (lnea base), los mtodos de
trabajo, y los sistemas de control (en caso se cuente con los mismos o si sera necesario
una implementacin), a este anlisis acompaaremos una propuesta de solucin a la
actividad que genera un mayor tiempo improductivo en el proceso, finalmente se
propondr una Gua para la optimizacin de flota en minas subterrneas con similares
caractersticas que la mina analizada (Ca. Minera Condestable S.A.).
Finalmente los logros alcanzados han sido producto de:

-
Apoyo y confianza de la alta gerencia.
Responsabilidad, apoyo, motivacin y trabajo en equipo de todo el personal.
P g i n a | 1
CAPITULO I
MARCO TEORICO
En este captulo se exponen los diferentes aspectos tericos en los que se ha sustentado
la investigacin. Por una parte se presentan las fuentes u orientaciones tericas, as como
tambin los aspectos tericos en base a los cuales se ha desarrollado nuestro estudio y
se han discutido los resultados obtenidos.
El presente trabajo se ha desarrollado tomando como base:
El trabajo de: Simulacin determinstica y estocstica para dimensionar, y
seleccionar equipo y elegir alternativas de minado en la explotacin minera
superficial. Investigacin realizada por docentes de la UNMSM.
Diplomado de: Administracin de Empresas - IPAE (2009).
Siguiendo el plan de la investigacin:
a. En el captulo III; se realiza un anlisis y diagnostico actual de la empresa, as
como tambin una proyeccin en el aspecto operativo de sus indicadores claves o
ndices productivos. La tcnica de investigacin adoptada ha sido tomando en
cuenta la recopilacin y registro de datos.
Tambin fueron colocados los aportes aplicados al rea de productividad durante
los meses de noviembre a abril, colaborando con la mejora de la compaa.
Entre los conceptos que sustentan este captulo tenemos:

Los planes de accin, son el medio especifico mediante el cual lograremos
nuestros objetivos, bsicamente incorporar los pasos o acciones especificas que
se requerirn.
Proceso: Es la secuencia de pasos necesarios para realizar una actividad,
podemos definir de manera global que un manual es una recopilacin de procesos.
Procedimiento: es la gestin del proceso.
Un diagrama del proceso de la operacin es una representacin grfica de los
puntos en los que se introducen materiales en el proceso y del orden de las
P g i n a |2
inspecciones y de todas las operaciones, excepto las incluidas en la manipulacin

de los materiales; puede adems comprender cualquier otra informacin que se
considere necesaria para el anlisis, por ejemplo el tiempo requerido, la situacin
de cada paso o si sirven los ciclos de fabricacin.
Los objetivos del diagrama de las operaciones del proceso son dar una imagen
clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso. Estudiar las fases
del proceso en forma sistemtica. Mejorar la disposicin de los locales y el manejo
de los materiales. Esto con el fin de disminuir las demoras, comparar dos mtodos,
estudiar las operaciones, para eliminar el tiempo improductivo. Finalmente,
estudiar las operaciones y las inspecciones en relacin unas con otras dentro de
un mismo proceso.
b. En el Captulo IV; Se realizo el anlisis de las operaciones de acarreo y transporte
as como las que se encuentran relacionadas con estas como son la perforacin y
la voladura. Esto mediante la herramienta de FACTORIAL CAUSAL.
Entre los conceptos que sustentan este captulo tenemos:

Herramienta de anlisis Factorial Causal:
Existen variedad de mtodos de diagnostico, pero esta herramienta puede
conjugar con cualquier otra tcnica de diagnstico.
Objetivos Principales:
Determinar el grado de eficiencia de la empresa.
Determinar la causa de las deficiencias.
Etapas en las cuales se desarrollara:

1. Obtencin de la Informacin; se realizara el anlisis para los procesos
principales del ciclo de minado y su relacin con el acarreo y transporte.
2. Clculo de ndices y porcentajes;

ndice de Eficiencia de cada factor o funcin (IE), se obtiene promediando los
grados de satisfaccin ponderado por el nmero de marcas que a cada uno le
P g i n a | 3
corresponde (Porcentualizarlo).
ndice de Deficiencia de cada factor o funcin (ID), es el complemento a la

unidad del ndice de eficiencia.
ID = 1 IE (Porcentualizarlo)
Porcentaje Limitante (PL), Se obtiene dividiendo: (Porcentualizarlo)
Porcentaje de limitacin de cada factor limitante (PLFK), se obtiene

multiplicando el nmero de veces que aparece cada factor limitante, por el
porcentaje limitante (Porcentualizarlo).
3. Presentacin de resultados; se realiza un cuadro resumen de los procesos

que son ms eficientes y las que generen la causa de las deficiencias.
Pareto: Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas
que los generan. Se aplica este concepto a la calidad orientndose lo que hoy se
conoce como la regla 80 / 20. Segn este concepto si se tiene un problema con
muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80% del
problema y el 80% de las causas solo resuelven el 20% del problema.
Elementos Bsicos para del Estudio de Tiempos:
Tiempo Productivo:
Productivo Neto: Es el tiempo en que la maquina realiza su trabajo para el que

est hecho.
Demoras Operativas: Son las realizadas momentos antes del uso del equipo
y despus de acabada la operacin.
Inspeccin del rea o labor.
Traslado en interior mina (de labor a labor con el equipo).
Entrega de ticket y coordinacin.
P g i n a | 4
Trasladar equipo a refugio.

Revisin e inspeccin del equipo (engrase, etc.).
Tolerancias:
Demoras Inevitables: Demoras que se dan por el personal antes de realizar su

trabajo en la labor, se toman en cuenta en el anlisis si se encuentran dentro
de las horas de la jornada laboral.
Refrigerio.
Cambio de guardia.
Recojo y/o devolucin de lmpara.
Tiempo improductivo:
Improductivo Inevitable: Son las actividades que debe hacer el personal sea
por necesidad o procedimiento de trabajo pero que no contribuyen
directamente al tiempo productivo.
Reparto de guardia e induccin de seguridad
Traslado de superficie a refugio.
Traslado de labor a superficie
Improductivo Evitable: Demoras no operativas que el personal asume para

continuar con su labor.
Espera al volquete.
Espera Scoop.
Cola de volquetes.
Habilitacin de va.
Reparaciones mecnicas y/o elctricas.
Herramienta de anlisis FACERAP:

F A C E R A P:
Es un procedimiento de anlisis de Fallas, el cual es usado despus que un
evento adverso ha ocurrido.
P g i n a | 5
Cuyas siglas representan lo siguiente:

Falla: Es la explicacin de la situacin anormal del trabajo.
Apariencia: Es la manifestacin de la falla, o sea la forma en que nos damos
cuenta.
Causa: Es la razn por la cual se ha (n) generado la(s) falla(s).
Efecto: Son las consecuencias que trae consigo la falla.
Responsable: Indica quienes o quin es el responsable de la falla.
Accin: Es aquella operacin generadora de la falla, que soluciona la causa.
Prevencin: Mantiene la accin. Mantiene las medidas preventivas a implantar
para evitar la falla.
c. En el Captulo V; en este captulo se realizo una alternativa de solucin a los

problemas encontrados, en el acarreo y transporte,
en el capitulo previo. En
cuanto a los conceptos usados tenemos:
Factor de Acoplamiento
Determina el nmero de unidades de transporte para cada unidad de carguo.
Si:
N
= Nmero total de volquetes
= Nmero total de scoops
= Ciclo de cada unidad de transporte. Nmero aproximadamente

constante.
= Ciclo de cada unidad de carguo. Nmero aproximadamente

constante.
= Nmero de transportadores por unidad de carguo. Cifra entera y

constante.
P g i n a | 6
= Nmero de pases (paladas), requeridos para llenar la tolva del

transportador. (Mnimo 4 y mximo 6).
Se establece que:
z = T / (y. t).
Pero
Entonces
(n.z) = N
= FA = Factor de Acoplamiento,
El nmero ptimo de volquetes se obtiene cuando:
) / (y.t)
En base a este marco terico y metodologa, aplicaremos las estrategias operativas en

compaa minera condestable S.A., con el objetivo principal de:
Crecer y mejorar su productividad, dentro de un contexto cada da ms competitivo y
globalizado.
P g i n a | 7
CAPITULO II
ASPECTOS GENERALES
2.1
Aspectos Generales
2.1.1
Origen y Evolucin
Compaa Minera Condestable S.A. es una empresa dedicada al procesamiento y

comercializacin de concentrados de cobre, el cual es obtenido mediante la
explotacin de sus yacimientos.
En 1961 Nippon Mining Company inicia trabajos de reconocimiento geolgico en

Condestable, firmando un contrato de exploracin. El 14 de noviembre de 1962, se
constituye Compaa Minera Condestable S.A. y en 1964 se inicia la explotacin del
yacimiento llegando el tratamiento a 600 t/da con 2.50% de ley de Cu.
En 1976, Nippon Mining Company dona su participacin en Condestable, a travs

del Ministerio de Energa y Minas, al Gobierno Peruano, a cambio de la deuda
correspondiente al tiempo de servicios del personal. En 1977 se inician trabajos de
desbroce para el minado del Tajo Abierto Resurreccin, de las cajas-puentes y pilares
de la antigua explotacin por Cmaras y Pilares y, en 1978, se inicia la extraccin de
mineral del tajo abierto, hasta diciembre de 1997. En 1986 la capacidad de la Planta
Concentradora alcanza las 1350tpd.
P g i n a | 8
El 26 de mayo de 1992, Compaa Minera Condestable se convierte en la primera

empresa privatizada del pas. En 1995 se incrementa la capacidad de la Planta
Concentradora, alcanzando un nivel de produccin de alrededor de 1,500 tpd.
En enero de 1997, ingresa Trafigura Beheer B.V. Mediante OPA adquiere el 30.6 %
de las acciones. Ese mismo ao, mediante aumento de capital, ingresa como
accionista LG Metals de Corea, hoy representado por LSIS, asumiendo el 20 % del
capital incrementado y realizando un prstamo subordinado de US$3,000,000 con la
finalidad de financiar un intenso programa de exploracin, que se inicia de inmediato y
culmina sin resultados significativos a mediados de 1998.
El 31 de enero de 1998 se paralizan las operaciones de produccin de la Mina

Condestable, por falta de reservas de mineral con leyes econmicas producto de la
significativa cada del precio internacional del cobre.
En julio de 1998, se reinician las operaciones al 50 % de la capacidad instalada, con

mineral de Condestable y con leyes de cabeza de 1.31 % Cu. Paralelamente se
negocia un contrato de cesin minera con Cia. Minera Pativilca por los derechos de la
colindante mina Ral, que se firma en el mes de octubre de dicho ao, comenzando de
inmediato la rehabilitacin de la mina, que haba sido cerrada un ao antes por sus
propietarios. Finalmente, en marzo de 1999, se inician las operaciones de minado en
dicha concesin. Posteriormente se extiende el contrato de cesin a 15 aos y, en
enero de 2005, Condestable formaliza la opcin que le permite explotar la mina Ral y
denuncios adyacentes hasta febrero de 2014.
Por otro lado, la empresa se embarca en un programa de inversiones conducentes a

incrementar su capacidad de tratamiento por etapas. En marzo de 2000 aumenta la
capacidad de tratamiento a 1950 tpd. En julio de 2003 la capacidad de tratamiento se
incrementa a 2800 tpd. En el 2004, se inicia el Proyecto de Ampliacin, el cual ha
permitido alcanzar el nivel de tratamiento por encima de las 4100 tpd.
En el 2007 Se realiza la ampliacin de la planta, con esto a partir de enero del 2008 la
produccin es de 6000 tpd. (Ver ANEXO 01)
P g i n a | 9
En febrero del 2008 Iberian Mineral Corp, adquiere el 92% de las acciones de Cia
Minera Condestable.
2.1.2
Ubicacin
La Mina Condestable, se ubica en el distrito de Mala, provincia de Caete,

departamento de Lima (Ver fig.1).
Corresponde a sus
principales instalaciones las siguientes coordenadas
geogrficas: 76 35 30 de longitud W y 12 42 02 de latitud Sur.

Su acceso desde la ciudad de Lima, se efecta utilizando la siguiente ruta:
- Autopista Lima Mala
90 km.
- Trocha afirmada
0.5 km.
El rea se ubica en la franja de la Costa Peruana, donde las alturas mximas

llegan a 800 m.s.n.m (C Marqueza), las alturas ms bajas llegan a 80 m.s.n.m.
P g i n a | 10
LIMA
Fig.1: Mapa de Ubicacin
2.1.3
Geografa
2.1.3.1 Clima
El clima del rea es tpico de la Costa Peruana, clido y hmedo en verano
con temperaturas que oscilan durante el da entre 20 y 30 C con medias de
75 % de humedad relativa, mientras que en el invierno la temperatura oscila
entre 11 y 18, con humedad relativa de hasta 100 % que sumada a la
precipitacin de llovizna estacional, favorecen el desarrollo de vegetacin de
pastizales en las lomas, situacin que es aprovechada por pastores
nmades que bajan de la cordillera con ganado caprino y vacuno.
2.1.3.2 Fisiografa
P g i n a | 11
Geomorfolgicamente se reconocen depsitos elicos que cubren las

antiguas llanuras de inundacin y flancos ms bajos de los cerros; depsitos
fluvio-aluvionales en las quebradas, testigos de perodos de avenidas de
agua torrenciales y depsitos coluviales o de piedemonte que se extienden a
manera de abanicos en los flancos escarpados de cerros pedregosos y que
en el invierno se cubren de un musgo verde y alojan vegetacin de lomas.
2.1.4
Geologa General
2.1.4.1 Tipo de Depsito

Existen dos tipos de Mineralizacin de cobre en Mina Ral:
Mantos tabulares emplazados y sub. Concordantes con buzamiento
entre los 35 y 45 grados
Vetas discordantes tabulares que atraviesan los mantos a los largo
desde noreste y noroeste.
El depsito operado en las unidades Ral y Juanita de Bujama consiste
en vetas, mantos por reemplazamiento de capas calcreas, as
diseminaciones
y rellenos de porosidad
como
en brechas volcnicas y tufos
estratificados, mineralizados con chalcopirita, bornita, pirita, pirrotita,

magnetita, hematita, escapolita, calcita, cuarzo, y anfboles. Presencia local
de molibdenita, esfalerita, galena. Los minerales econmicos principales son
la chalcopirita y bornita; oro y plata como subproductos en los concentrados.
Procesos de oxidacin y enriquecimiento supergnico quedan de manifiesto
por la presencia de cobre nativo, malaquita, azurita, covelita, calcosina,
cercanos a la superficie, y en profundidad favorecidos por el fuerte
fallamiento en las vetas.
2.1.4.2 Mineralizacin
P g i n a | 12
Las mineralizaciones metlicas ocurrieron como dos asociaciones. La

primera de estas, es la asociacin Fe-Cu y consiste bsicamente de
calcopirita, pirita, magnetita y contenidos menores de pirrotita, galena,
esfalerita, illmenita, molibdenita, bornita, mackinawita, valerita, marcasita,
electrum y cobalto, siendo la mena de calcopirita con subproductos de Ag y
Au. La asociacin Pb-Zn es tarda e insignificante y ocurre como vetas y
venillas menores de galena y esfalerita con trazas de pirita, calcopirita,
tetrahedrita, melnicovita, Au y calcita. No se ha observado formaciones
exhalativas de las asociaciones Cu-Fe o Pb-Zn. (J. Injoque 2002)
La temperatura mxima de formacin es alrededor de 320C A 414C y los
estudios de istopos (S, H, O) e inclusiones fluidas indican que el azufre y
fluidos mineralizantes fueron de origen marino y que no hubo ebullicin.
Las menas en mantos constituyen alrededor del 55% de la mineralizacin en
Ral, mientras que la mineralizacin en vetillas y diseminados constituyen
alrededor del 35%, y las vetas un 10%. (Riplay & Ohmoto, 1977, 1979).
En los depsitos IOCG (pero adems en prfidos de cobre y skarn) es
comn observar la siguiente secuencia paragentica de oxidacin:
Hematita > Magnetita > Pirita > Calcopirita
En otros lugares (dentro del mismo depsito) esta secuencia de oxidacin
puede ser reemplazada (no en todos los depsitos) por una secuencia
reductora:
Pirrotita > Pirita > Calcopirita
La terminologa oxidacin y reduccin (de Haller, 2006) de estas dos
secuencias se refiere a su formacin mineral (hematita o pirrotita). (A. de
Haller, 2004)
En la zona de Ral se destacan las siguientes caractersticas para la
mineralizacin (Ver: ANEXO 02)
P g i n a | 13
En la unidad de Calicantro la mineralizacin es de pirita-calcopirita (py>cpy)

muy restringidas a fracturas y venillas. En la seudo brecha cerca al contacto
con el prfido cuarzo-diortico hay una concentracin de pirita hasta 3% y
calcopirita escasa menor a 1%, podra convertirse en una unidad prospectiva
en la medida de encontrar horizontes clsticos.
En la unidad Apolo la mineralizacin est ms definida y restringida a

los horizontes de arenisca que forman mantos con una direccin y
buzamiento de N50W/35SW, el primero tiene de 2m de ancho se
encuentra en grauwaca y el segundo se encuentra cerca al contacto
con las lavas Calicantro. La mineralizacin est formada por una
concentracin fina de calcopirita y pirita (30%), asociados a la actinolita
y formando horizontes finos discontinuos. La gua superficial es la
intercalacin de grauwaca con arcosa, que forman una roca verde
oscura de xidos de cobre y xidos de hierro. La sensibilidad magntica
en estos mantos es baja y no se aprecia con el lapicero imantado.
La unidad Actinolita se encuentra muy disturbada y la textura primaria
de las lavas andestcas est obliterada por fuerte actinolitizacin,
presentando una textura de seudo brecha que se confunden con
horizontes tufceos. La mineralizacin se caracteriza por alta densidad
de venillas y fracturas rellenadas por sulfuros-actinolita-magnetita y
diseminaciones de calcopirita y pirita (cpy>py). La mayor mineralizacin
est restringida a los horizontes escasos de tufos.
La unidad Intermedio presenta intercalaciones de arenisca y tufos, que
alojan mantos y diseminacin de sulfuros en la caja. La pirita y
calcopirita tambin van asociadas a actinolita magnetita y se presentan
como diseminaciones, pequeos agregados y reemplazos menores de
fases mficas en flujos, llegando a una abundancia mxima de casi 5%
en volumen (E Ripley e Hiroshi Ohmoto).En la base y en el techo se
encuentra cortada por diques del prfido o sills cuarzo-diortico
inalterado. (Ubicacin -3.5+1500).
P g i n a | 14
En la unidad Chicharrn la mineralizacin es favorecida por la

permeabilidad de las areniscas intercaladas con las limolitas, por lo que
la mineralizacin es del tipo manto con horizontes minerales de
sulfuros-magnetita. En superficie muestran una oxidacin fuerte
formando hematita y limonita con xidos de cobre. Esta secuencia en
Ral est cortada por sills, diques y lacolito del prfido cuarzo-diortico.
2.1.4.3 Caractersticas de las Estructuras Mineralizadas

Se reconocen las siguientes estructuras mineralizadas.
Mantos.- Principalmente en las unidades de Chicharrn y Apolo como
reemplazamiento de calizas y tobas volcnicas. Su potencia varia de pocos
cm. a 6 metros.
Su continuidad est interrumpida tanto longitudinal como transversalmente
por fallas e intrusiones de prfido andestico - dactico y diabasa.
Diseminaciones.- Ocurren de preferencia en horizontes de grawvacas y
tobas volcnicas de las unidades Apolo, Polvorn e Intermedio y
ocasionalmente en el prfido
diseminaciones y vetillas de
dactico, se presentan como finas
Chalcopirita y Pirita, constituyendo algunas
veces grandes cuerpos de forma irregular.

Brechas.- Tienen forma y dimensin variada, ocurren de preferencia como
reemplazamientos localizados en niveles de brechas volcnicas de las
unidades Actinolita y techo de Intermedio. La mineralizacin se presentan
como finas diseminaciones y rellenando intersticios con Chalcopirita y Pirita.
Vetas.- Son generalmente transversales a los mantos, tienen buzamientos
subverticales y han sido reconocidas en sus rumbos entre 100 y 600 m. El
relleno mineral es de tipo rosario.
P g i n a | 15
2.2
Los mtodos de Explotacin aplicados, dependiendo de la dureza de la roca

encajonante, potencia y buzamiento de la veta son tres bsicamente (Ver ANEXO
03)
2.2.1
Room and Pillar

El mtodo de cmaras y pilares se aplica en los mantos y brechas con
buzamiento promedio de 40 y potencias de 2 a 15m., en casos muy raros en
vetas echadas.
Por lo general se recuperan los pilares, dejando solo los puentes de los
niveles o pilares en las zonas de cruce de fallas. (Ver Fig.2).
La limpieza del mineral es solo por gravedad, no se sostiene ni se rellena.
La perforacin y voladura convencional se realiza con taladros de 32 a 34
mm, longitudes mnimas de 4 y longitudes mximas de 10. El explosivo es
Superfam, Emulsin con gua blanca y fulminante.
Fig.2: Mtodo de Explotacin: Cmaras y Pilares.
2.2.2
Shrinkage
P g i n a | 16
El shirinkage es aplicado en las partes estrechas subverticales de las vetas y

en algunos mantos y brechas, donde las potencias varan desde 1 metro
hasta 4 -5 metros. La longitud de los tajeos es de 100 en el rumbo,
dividindose en dos bloques de 50m cada uno, en algunos casos se dejan
pilares, en otros se extrae todo el mineral. La altura de los tajeos es de 40m,
dejndose en los niveles puentes cmo mnimo 4 a 5 m. de altura.
Cuando se trata de veta, se corre la longitud lo ms rpido posible debido a
que los ramales y otras vetas fallan. (Ver Fig.3)
La limpieza del mineral se realiza a travs de ventanas, mediante scoops.
No se sostiene ni se rellena. El transporte del material mineral / desmonte, se
realizan con unidades de marca volvo de 30 TM de capacidad, este rubro
est totalmente tercerizado.
Fig.3: Mtodo de Explotacin: Shrinkage.
P g i n a | 17
2.2.3
Sublevel Stoping
El mtodo de minado: tajeos abiertos por subniveles (sublevel open stoping),
se aplica en los cuerpos mineralizados, con longitudes de tajeos hasta 100
m., potencias de 5 a 20 m. y alturas de 20 a 40 m.
La perforacin es en abanico en 360, o paralela vertical hacia arriba o hacia
abajo, con dimetro de taladros de 2.5 y longitudes de 20 m. La malla de
perforacin es cuadrada con espaciamiento de taladros de 1.70 a 1.75 m.
El explosivo utilizado es el Superfam con cebo emulsin Emulnor 5000. (Ver
Fig.4)
La limpieza del mineral se efecta con scoops a travs de ventanas
(drawpoints). No se utiliza ningn tipo de sostenimiento ni relleno, todas las
cavidades quedan vacas.
El transporte del material mineral / desmonte, se realizan con unidades de
marca volvo de 30 TM de capacidad, este rubro est totalmente tercerizado.
P g i n a | 18
Fig.4: Mtodo de Explotacin: Tajos Abiertos por Subniveles.
2.3
Objetivo General
El objetivo general de la tesis es proponer la Gua para la Optimizacin de

Flotas de Acarreo en minas subterrneas, de tal manera que est
disponible como un mtodo prctico y rpido
para
condiciones cambiantes de la operacin y lograr
adaptarse a las
el incremento de la
productividad, la disminucin de costos del proceso de carga y acarreo,

que conlleven a obtener el mejor ratio de Costo por TM Km.
2.4
Objetivos Especficos
Mayor conocimiento y control de los parmetros de los procesos de acarreo

y transporte, lo cual se realizara mediante la observacin y toma de
tiempos en campo.
Incrementar el rendimiento as como la utilizacin de los equipos mediante

la disminucin de los tiempos improductivos en ambos procesos.
Obtener informacin para poder planear y programar trabajos, esto

mediante el anlisis anual desde el 2007 al 2009.
Cuantificar el potencial de beneficio econmico, debido tanto a la reduccin

de costos asociados al proceso como al incremento del rendimiento de los
equipos.
La Gua para la Optimizacin de Flota (Acarreo Trasporte) en minas

subterrneas, debe permitir a cualquier operacin minera subterrnea,
adaptarse a las condiciones cambiantes de la operacin y maximizar el
rendimiento al menor costo.
P g i n a | 19
2.5
Alcances y Limitaciones
El trabajo se realizo en las dos unidades mineras (mina Ral y mina Condestable)
de la Compaa Minera Condestable S.A, contando con el apoyo de todas las
jefaturas de rea. Es as como se analizaron los procesos de acarreo y transporte
durante los meses de enero- marzo 2008, noviembre diciembre 2009, finalmente
el trabajo de gabinete se realizo en los meses enero-abril 2010.
CAPITULO III
ANALISIS SITUACIONAL DE LAS OPERACIONES MINERAS
3.1
Situacin Actual Ao 2010 :

A continuacin mostraremos la situacin actual de la empresa para el ao 2009 en
comparacin con el ao anterior, para con esto poder mostrar las mejoras o no de
la empresa.
De igual manera poder proyectarnos a futuro, y disear una imagen objetivo a un
plazo fijado determinando problemas, causas y soluciones probables.
3.1.1
Planeamiento de Minado
P g i n a | 20
El programa de produccin se establece da a da, mes a mes y para un ao

de operaciones; es decir, a corto plazo. Para esto se toman en cuenta los
siguientes factores:
Las reservas de minerales accesibles.
Las reservas de minerales parcialmente accesibles en caso sea
requerido para completar el plan anual.
La capacidad de produccin.
La capacidad de tratamiento.
Programa de avances lineales (exploracin, preparacin, desarrollos)
Levantamiento topogrfico del mes anterior, la informacin geolgica
y de leyes de corte.
Labores de preparacin requeridas para accesar los bloques de
explotacin.
En el programa de produccin, se indica el tonelaje y ley del mineral que
saldr de la mina.
3.1.2
Requerimiento de Equipo
El requerimiento de equipos est basado en los rendimientos actuales de los

diferentes equipos, la disponibilidad mecnica as como la utilizacin.
Actualmente se trabaja tanto de modo convencional como mecanizado.
Se cuenta con los siguientes equipos para el modo mecanizado. (Ver

ANEXO 04)
Para el transporte del material mineral / desmonte, se realizan con unidades

de marca Volvo de 30 TM de capacidad, este rubro est totalmente
tercerizado.
3.1.3
Proceso Acarreo
P g i n a | 21
a. Distribucin - Scoop:
Como ya se haca mencin lneas arriba, la empresa cuenta con 15 equipos
para el acarreo (9 Scoops de 4Yd3 y 4 Scoops de 6Yd3), la distribucin
grafica aproximada es la siguiente tanto para la unidad Ral como para
Condestable. (Ver ANEXO 05)
b. Rendimiento - Scoop:
Se ah realizado una recopilacin de los rendimientos de los equipos de
acarreo (scoop) desde el 2008 hasta fines del 2009. (Ver ANEXO 06)
Diagnostico:
En lneas generales se puede observar que el rendimiento de la flota
(acarreo transporte) es de 70 tm/hr para el ao 2009, la cual ha mejorado
con respecto al ao 2008 que era de 63 tm/hr, incrementndose de esta
manera en un 10% con respecto al 2008, lo cual se debe principalmente al
aumento del rendimiento de los equipos de 6yd3, por el contrario los equipos
de 4yd3 disminuyeron su rendimiento de 56 tm/hr en el 2008 a 54 tm/hr en el
2009, disminuyendo de esta manera en un 4% con respecto al 2008,estando
muy lejos de su objetivo de 64 tm/hr, de acuerdo al plan de reduccin de
costos.
c. Disponibilidad Mecnica y Utilizacin Efectiva:
Se ah realizado una recopilacin de la disponibilidad y utilizacin efectiva de

los equipos de acarreo (scoop) desde el 2008 hasta fines del 2009. (Ver
ANEXO 07)
Diagnostico:
Para los equipos de 6Yd3; en el 2008 se tena una disponibilidad mecnica
de 77.5% en el 2008 pasando a 81.3% en el 2009 incrementndose de esta
P g i n a | 22
manera en un 5% con respecto al 2008.
En cuando al porcentaje de
utilizacin tambin ha disminuido en 8% con respecto al 2008.

Para los equipos de 4 Yd3; se tena una disponibilidad mecnica de 91% en
el 2008 pasando a 84% en el 2009 disminuyendo de esta manera en un 7%
con respecto al 2008. En cuanto al porcentaje de utilizacin tambin ha
disminuido en 21% con respecto al 2008.
d. TM Movidas por Capacidad de Scoop:
Se ah realizado una recopilacin de las toneladas movidas por capacidad de

equipos de acarreo desde el 2008 hasta fines del 2009. (Ver ANEXO 07)
Diagnostico:
El tonelaje movido mensual por los equipos de acarreo ha disminuido de
manera considerable en comparacin al ao 2008 para los equipos de 6 Yd3
EN 2% aproximadamente 400 TM y para los equipos de 4Yd3 en 9%
aproximadamente 1500 TM.
En total unos 19,000 TM aprox. esto debido
principalmente:
A la diminucin de horas mquinas, rendimientos de los scoops de 4yd3 y
utilizacin de los mismos.
3.1.4
Proceso - Transporte
a.
Distribucin - Volquetes:
Para el transporte del material (mineral, desmonte), se realiza con unidades

de marca volvo de 30 TM de capacidad, este rubro est totalmente
tercerizado. Se cuentan con 23 unidades de la Empresa NCA y 5 unidades
de la empresa Transtop, la distribucin se realiza mediante el programa de
extraccin entregado por mina.
P g i n a | 23
b. Distancias Material Transportado:

Las distancias varan de acuerdo al lugar o zona de acumulacin a
transportar el material (mineral desmonte), Se ah realizado una
recopilacin de las distancias promedio durante los dos ltimos aos para las
dos unidades Condestable y Ral. (Ver ANEXO 08)
Como ya sabemos la distancia de transporte de desmonte y mineral debe ser

la menor posible, ya que a mayor distancia de transporte se reduce nuestra
productividad.
Diagnostico:
Para la extraccin de mineral las distancias en mina Ral aumentan con
respecto al 2008 debido a que la explotacin de la mina se concentra ms en
los niveles inferiores.
Para la extraccin de desmonte las distancias en mina Ral han disminuido

por el relleno de tajos vacos en interior mina, proyecto de desmontera
interior mina.
En mina Condestable, los ltimos meses del ao la distancia de mineral

aument debido a que se vienen explotando principalmente el Nv 235,
anteriormente se extraa ms mineral del Nv. 295 el cual presenta una menor
distancia a chancado.
A partir de Setiembre del 2009 disminuy la distancia en desmonte para

Condestable debido a que se comenz a utilizar desmonteras en interior
mina.
3.1.5
Profundizacin de las Labores
Se ah realizado una recopilacin del material extrado de ambas minas (Ral

y Condestable), desde el 2007 hasta fines del 2009. (Ver ANEXO 09)
P g i n a | 24
Las operaciones mineras ao a ao se van profundizando, requiriendo

mayor nmero de equipos y personal como se observa desde el 2007 al
2010.
La explotacin de mineral se realiza principalmente en los niveles inferiores.
En el ao 2009 el 83% de las labores de mineral se han centralizando en

cuatro (4) niveles (-20, -55, -95, -130); a diferencia de aos pasados en
donde la explotacin se daba en cinco (5) niveles.
El desmonte viene principalmente de niveles inferiores
(-95, -130, -175 y -
215).
Diagnstico:
Para el
2010; la unidad Ral se encontrara ms centralizada, por tanto
debera disminuir el tiempo de traslados de Scoop y Jumbo.
El tonelaje de desmonte aumentar debido a un mayor avance en la

profundizacin.
El 70% del tonelaje de desmonte de mina Ral ser extrado por CMC el
resto por la contrata.
La extraccin por niveles de mineral para el 2010 ser semejante al del

2009.
3.1.6
Diseo de extraccin Material

Como ya se menciono, el transporte de mineral se realiza en forma
mecanizada, es decir con volquetes de 30 toneladas de capacidad, las
zonas de acumulacin son: (Ver ANEXO 10)
Para Mineral:
Chancadora
Canchas 1, 2, 3,4 Ral
Canchas de condestable
P g i n a | 25
Frente a Balanza
Para Desmonte:
Desmontera
Botadero Lavadero
Botadero TJ287 NV.+125 Ral
Botadero 2278 NV. -95 Ral
Botadero 75 NV. -115 Ral
Botadero 70 NV. +235 Condestable
Botadero 370 NV. +295 Condestable
3.2
Aportes
A continuacin mostraremos los aportes que se encuentran relacionados al
acarreo y transporte realizados durante el 2008 al 2010 en la compaa.
3.2.1 Plan de Reduccin de Costos

En los meses de noviembre y diciembre planteamos reducir los costos en los
siguientes procesos, con el respectivo impacto econmico que esto implica,
(Ver Cuadro1), as como tambin los ndices claves de gestin o tambin
llamados ndices de Productividad, de acuerdo a la actividad o proceso a
realizar, (Ver Cuadro2).
RESUMEN
Reduccin por:
1
2
3
4
5
Aumento de rendimiento scoops

Ampliacin de malla en tajeos
Control de sobrerotura
Perforacin especfica
Factor de potencia en Avance mecanizado
TOTAL
Mensual
(US$)
29,419
28,976
13,401
7,701
3,998
83,495
Anual
(US$)
353,034
347,709
160,815
92,410
47,972
1,001,939
%
35%
35%
16%
9%
5%
100%
Cuadro 1: Plan de Reduccin de Costos
Con los siguientes ndices claves de gestin:
P g i n a | 26
INDICES
1 Rendimiento Scoop
3
4Yd
3
6Yd
2 Rotura Convencional
Mantos
Unid.
Actual
Tm / Hr
Tm / Hr
pp / Tm
Kg /Tm
Vetas
pp / Tm
Kg /Tm
%
3 Sobrerotura
4 Perforacin Especfica (avance mecanizado pp / m-avance
5 Factor de potencia (avance mecanizado)
3.5 x 3.0
Kg / m-avance
4.0 x 4.0
Kg / m-avance
Cuadro 2: ndices de Gestin.
Propuesto
56
77
64
88
2.60
0.37
3.43
0.49
25%
117
2.04
0.28
2.75
0.38
10%
107
31.4
38.5
26.3
32.0
Balance del plan de reduccin de costos para el ao 2009: (Ver Cuadro 3, Fig. 5)
Balanceplandereduccindecostos2009
Actividad
Enero Febrero
Rendimientodescoop 11,187 12,470

Ampliacindemalla
Marzo
Abril
Mayo
Junio
Julio
Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre
Totalahorro
Incidencia
Acumulado
192
771
3,620
825
3,747
5,898
8,940
7,406
1,951
7,133
4,371
1%
2,471
810
7,221
2,285
13,735
7,068
11,094
15,583
14,524
5,994
2,807
7,187
85,164
16%
780
42
3,996
674
1,655
3,617
9,771
6,151
7,423
5,822
7,425
3,738
41,669
8%
Perforac.Jumbo
2,877
3,109
2,490
2,365
3,403
4,067
4,903
3,734
3,738
3,161
4,980
4,656
43,482
FactorCargaMeca.
1,765
6,990
6,709
4,755
5,461
7,876
7,010
6,976
7,801
7,996
10,338
9,918
83,594
16%
Rellenointeriormina
9,141
21,572
20,740
20,769
13,728
17,667
15,637
14,190
8,804
38,215
32,172
45,575
258,210
50%
28,221
19,969
32,971
28,728
34,363
41,120
44,667
52,531
51,229
68,593
50,156
63,941
516,489
100%
Sobrerotura
TotalUS$
8%
Cuadro 3: Plan de Reduccin de Costos: Balance 2009
P g i n a | 27
Fig. 5: Plan de reduccin de costos: Incidencia de Actividades
a. Acarreo y Transporte:
Como se puede observar en los cuadros anteriores, se va a proceder al
aumento del rendimiento (TM/Hr) de los equipos de acarreo (scoops),
disminuyendo de esta manera la cantidad de equipos de acarreo de 7 a 6
equipos de 4Yd3, con esto realizaremos un ahorro de 1 hora por guardia, lo
cual implica un ahorro mensual de 18,900 dlares para el scoop de 4 Yd3 y
de 10,519 dlares para el scoop de 6 Yd3, lo cual implica un ahorro al ao de
226,800 y 126,234 dlares respectivamente, (Ver Cuadro 4). Detalles: (Ver
ANEXO 11).
Equipo
Rend actual
Ton / Hr
Objetivo
Ton / Hr
Ahorro gdia
Horas
Ahorro Mensual
US$
Ahorro Anual
US$
Flota Scoops Actual Flota Scoops ptima

Unid.
Unid.
56
64
1.0
18,900
226,800
77
88
1.0
10,519
126,234
Scoop 4 yd
Escenario 2
3
Scoop 6 yd
Escenario 2
Cuadro 4: Impacto Econmico por Equipo de Acarreo.
P g i n a | 28
Acciones a tomar:
Centralizacin de explotacin de tajeos y avances.
Disminuir traslados innecesarios.
Dar facilidades a los operadores de scoop para su ingreso y salida.
Abastecimiento de petrleo cerca de la labor.
b. Ahorro por Desmontera Interior Mina

A partir del mes de Octubre se empez a utilizar el TJ_75 en el nv -95 como
desmontera, obtenindose un mayor ahorro, debido a la reduccin de
distancias.
Para informacin; el costo de transporte de mineral y el de desmonte es de

0.41$/TMxKM transportado.
El 78% del desmonte de Ral se empleo en relleno interior mina.
En los meses de Octubre y Noviembre se tuvo mayor tonelaje de desmonte

debido a los avances de Opermin (E.E) y el aumento de avance mecanizado
CMC.
En lneas generales se ha obtenido un ahorro de US$ 258,210 en el 2009

por desmontera interior mina. (Ver ANEXO12)
3.2.2 Flota Acarreo - Transporte para el 2010

Se realizo el clculo de flota acarreo y transporte para el 2010, para lo cual
usamos las metas fsicas proporcionadas por el rea de planeamiento. (Ver
ANEXO 13)
La capacidad, las horas por guardia, los rendimientos, el tonelaje movido por
cada tipo de scoop se extrajeron del informe de productividad octubre 2009.
Clculo de Flota Acarreo:
P g i n a | 29
Datos: Promediados de Enero a Octubre del 2009, (Ver Cuadro 5)
Horas Guardia (Hr)
Rendimientos (Tn/Hr)
% TM por cuchara-scoop.
Scoop
4Yd3
Hr Gda
55
86
54%
46%
360
420
19,800
36,120
Rendimientos
% TM
Hr/mes
TM /mes-scoop
6Yd3
Cuadro 5: Datos promedio enero-octubre 2009.
Realizaremos un ejemplo de cmo se realizo el clculo solo para el scoop

de 4Yd3.
TM por mes2010 -Scoop:

TM 4Yd3
TM/mes (prom.) 2010
125,118
231,700
% TM 2009
*
54%
Nmero de Scoop por mes:
N Scoop 4Yd3
___TM4Yd3___
TM/mes scoop
Cantidad de Scoop 4Yd3
125,118_ = 7 scoop
19,800
Flota Scoop: incluido Balanza o doble manipuleo (Ver cuadro 6)

RAUL 2010 ENERO FEBRERO MARZO ABRIL
CMC_TM
218,986
Balanza
15,855
MAYO
JUNIO
JULIO
AGOSTO SETIEMBRE
202,741 218,986 213,904 218,986 213,904 218,986 218,986

15,855 15,855 15,855 15,855 15,855 15,855
15,855
Scoop 4Yd3
Scoop 6Yd3
10
10

TOTAL
10
10
10
10
10
10
OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
213,904
218,986
213,904
218,983
15,855
15,855
15,855
15,855
10
10
10
10
P g i n a | 30
Cuadro 6: Cantidad de equipos acarreo con doble manipuleo.
Se puede observar que el requerimiento de equipos es de 10, 7 de 4Yd3 y 3

de 6Yd3.
Flota Scoop: sin incluir Balanza o doble manipuleo (Ver cuadro 7)
RAUL 2010 ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
CMC_TM 218,986
202,741 218,986 213,904 218,986 213,904 218,986 218,986
213,904
218,986
213,904
218,983
Scoop 4Yd3
Scoop 6Yd3
TOTAL
Cuadro 7: Cantidad de equipos acarreo sin doble manipuleo.
Realizaremos escenarios para poder disminuir la cantidad de equipos:
c. Modificando las horas operativas de scoop: (Ver cuadro 8)
Incluido balanza o doble manipuleo
Cuadro 8: Modificando Horas Operativas con doble manipuleo.
Como podemos observar actualmente nos encontramos en 10 equipos 7

unidades de 4 Yd3 y 3 unidades de 6 yd3, con horas guardia de 6 y 7
respectivamente. Modificando las horas operativas realizando un aumento de
0.5 hr de operacin a cualquiera de ellos podramos ahorrarnos un equipo,
para nuestro caso podra ser ms accesible aumentar las horas operativas a
P g i n a | 31
los equipos de 4 Yd3, ya que como podemos observar son mayora y se

podra observar un mayor cambio con respecto a los equipos de 6 Yd3.
Sin incluir balanza o doble manipuleo (Ver Cuadro 9)
Cuadro 9: Cantidad de equipos acarreo con doble manipuleo.
Como podemos observar actualmente nos encontramos en 9 equipos 6

unidades de 4 Yd3 y 3 unidades de 6 yd3, con horas guardia de 6 y 7
respectivamente. Modificando las horas operativas realizando un aumento de
0.5 hr de operacin a ambos podramos ahorrarnos un equipo, o como otra
alternativa podramos aumentar las horas operativas del scoop de 4 Yd3 a 1
hora teniendo el mismo resultado. Para nuestro caso podra ser ms
accesible aumentar las horas operativas a los equipos de 4 Yd3, ya que
como podemos observar son mayora y se podra observar un mayor cambio
con respecto a los equipos de 6 Yd3.
Plan de Accin:
Una
movilidad acondicionada para ingreso de la supervisin y
operadores a interior mina
(Taller nv-20) Disminucin de
traslados.
Asignacin de un rea del taller nv-20 para la ubicacin de lockers
y escritorios para despacho de guardia Disminucin de traslados.
Incrementar las mangueras de lavado de equipos a cuatro por lo
menos, solo hay una.
d. Modificando el rendimiento de scoop:

Datos: (Ver Cuadro 10)
P g i n a | 32
Horas Guardia (Hr)
Rendimientos (Tn/Hr)
E 1 (Flota 2010)
4Yd3
Hrs Gda
Rendimientos
Hrs/mes
Tm/mes-scoop
6
55
360
19,800
E 2 (Objetivo)
6Yd3
4Yd3
7
86
420
36,120
6
64
360
23,040
6Yd3
7
88
420
36,960
Cuadro 10: Datos promedio enero-octubre 2009 y del Plan de reduccin de costos.
Se puede observar en la tercera columna del cuadro los rendimientos

objetivos planteados en el plan de reduccin de costos tocado en el punto
3.2.1.
Realizando los clculos respectivos, al igual que observamos en el plan de

reduccin de costos se va a lograr disminuir una unidad de equipos de
acarreo (scoop), colocando los rendimientos objetivos. (Ver Fig.6)
Flota 2010
N Scoop Totales (4 y 6 Yd3)
9.7
10
9.2
9.0
8.7
8.2
8.1
7.7
E1(Flota2010)
sinincluirTMfrenteaBalanza
E2(Objetivo)
IncluyendoTMFrenteaBalanza
Fig.6: Mtodo de Explotacin: Tajos Abiertos por Subniveles.
P g i n a | 33
Se observa que al igual que en la anterior posibilidad es ms accesible

aumentar las horas operativas a los equipos de 4 Yd3, por los motivos ya
expuestos.
Plan de Accin:
Disminuir traslados innecesarios, centralizando explotacin de
tajeos y avances.
Creacin de cargadores de acuerdo al estndar (d: 150m).
Mejorar fragmentacin del material (carguo de bancos).
Distribucin de flota (Scoop Volquetes), identificar los criterios
para la distribucin de equipos.
Continuar con el correcto llenado del reporte de ocurrencias de
equipos.
Clculo de Flota Transporte:
Datos:
Distribucin de tonelaje mensual - Metas fsicas 2010
Flota de Transporte por mes
Con la toma de tiempos realizada en el mes de setiembre del 2008, se tienen

los tiempos de transporte desde nivel hasta chancadora y desmontera,
obteniendo de esta manera la cantidad de viajes promedio. (Ver ANEXO 14)
Nmero de Volquetes =
TM/da (mineral + desmonte prom) 2010

Toneladas / da - volquete
Nmero Volquetes
9,764 TM /da
26 volquetes
380.4TM/da /Volquete
P g i n a | 34
3.2.3 Elaboracin de Procesos y Procedimientos

Se crearon
formatos de los procesos
y procedimientos para ciclo de
minado (perforacin, voladura, acarreo y transporte). (Ver ANEXO 15)
Un proceso es una serie de actividades que permiten asegurar una

adecuada
creacin,
revisin,
utilizacin
actualizacin
de
los
procedimientos.
Por otro lado, la creacin documentada de los procesos y procedimientos

es ms importante de lo que aparenta ser, ya que no es simplemente una
recopilacin de procesos. Podramos decir que en una empresa en donde
no se aplique correctamente (o para nada) el uso de los manuales de
procesos y procedimientos, se presentarn seguramente uno o varios
sntomas mencionados aqu como los ms comunes:
Confusin en las responsabilidades: Al no existir una definicin y
delimitacin clara de las responsabilidades de cada departamento.
No habr normas establecidas: Lo cual representa una grave
desventaja en el uso de la autoridad frente a la incompetencia o
irresponsabilidad de los trabajadores.
No hay un control eficaz de las actividades: El manual de
procedimientos permite controlar de manera gil todos los procesos y
procedimientos que se llevan a cabo en la empresa, lo cual facilita la
toma de correctivos en el momento de presentarse una falla, porque
enumera uno a uno los pasos que se realizan, lo cual simplifica al
mximo el proceso de bsqueda del factor deficiente (el que causa la
falla) y corregirlo. Cuando este no es aplicado, los procesos son vistos
como un solo paso, y si algo sale mal seguramente deber optarse
por cambiar todo el proceso.
No hay un procedimiento establecido: Podramos referirnos a la
administracin cientfica de Taylor que en resumidas cuentas dice que
al analizar el proceso de produccin y aplicar la administracin
cientfica, se puede obtener el mximo de bienestar. Al no existir un
P g i n a | 35
procedimiento pre-establecido, (es decir al concepto de cada

trabajador) habr un gran desperdicio de recursos (unos trabajadores
usarn demasiados y otros muy pocos) y una gran deficiencia en
cuanto a efectividad (los distintos mtodos utilizados por cada
trabajador pueden no ser los ms efectivos).
P g i n a | 36
CAPITULO IV
ANALISIS DEL ACARREO Y TRANSPORTE
4.1
AnlisisdereasClave:
Todo diagnostico situacional de la empresa minera y en nuestro caso de la

compaa Minera Condestable, presenta desafos para elaborar el proceso de
planeacin, para esto se cuentan con indicadores claves de rendimiento. Los
cuales sern analizados mes a mes para el ao 2008 y 2009, a fin de que nos
sirva como lnea de base para elaborar los objetivos y metas futuras.
As tenemos:
Productividad: La productividad y rendimiento de las operaciones, constituyen
indicadores de xito en las empresas mineras; en el caso de la unidad de
produccin Ral y Condestable, esta rea se viene implementando desde finales
del 2007.
A continuacin se har uso de herramientas de anlisis externo empresarial para
encontrar el o los procesos que ms implicancia tienen en el rendimiento de la
operacin Mina.
El Diagnstico tiene como objetivo primordial lo siguiente:
Determinar el grado de eficiencia de la empresa y ;
Determinar las causas de las deficiencias.
Los procesos principales a los cuales nos vamos a referir y estudiar son:
Perforacin, Voladura, Acarreo y Transporte; a pesar de que solo se analizaran
ms profundamente el acareo y el transporte, es necesario precisar que las fases
anteriores a estas tiene una gran influencia en el rendimiento de la operacin,
como vamos a poder observar.
P g i n a | 37
Se ha diseado una escala que representara el grado de satisfaccin del

funcionamiento o la realizacin de cada Factor/Funcin, Cero por ciento (para la
total insatisfaccin) hasta 100 por ciento (para la total satisfaccin).
Escala:
a. MuyBueno..100%
b.Bueno75%
c.Regular.50%
EnResumen:
d.Malo...25%
e.Muymalo0%
Los principales procesos en Operaciones Mina, fueron analizados y se tiene lo

siguiente: el proceso ms eficiente es Voladura con una eficiencia de 81.3%,
seguida por Perforacin (75%), por Acarreo (56.3%); y finalmente el proceso que
tiene menor ndice de eficiencia es Transporte (50%).
El rea que actualmente genera mayores impedimentos en los procesos de
operaciones Mina es Acarreo (31.5%), seguido por Transporte (25%), Perforacin
(23.75%), y finalmente Voladura (20%). (Ver ANEXO 16)
Por lo tanto en anlisis girara en torno al acarreo y transporte como procesos
claves para el incremento de la productividad y la disminucin de los costos.
P g i n a | 38
4.2.
Sistema de Trabajo:
Explicaremos de modo grafico el sistema o plan de trabajo de manera general, que

se va a seguir.
Para esto se ah tenido en cuenta el anlisis previo explicado en el punto 4.1.
Fig. 7 Sistema de Trabajo
Como se puede observar primero se realizara una medicin de la situacin actual

de los procesos claves encontrados o hallados en el tem 4.2, se proceder con la
medicin de la situacin actual (ao 2008), y mediante el anlisis de los procesos
as como el apoyo del personal, se lograra llegar a la situacin deseada, posterior
a esto se realizara una evaluacin y finamente un control para corroborar el
incremento de productividad.
El sistema de trabajo se realizara en tres Fases:
Fase 1 - Levantamiento Informacin Mina.
El levantamiento de informacin se realizara mediante la toma de tiempos tanto

para el acarreo como para el transporte de material. Para esto se crearon formatos
de llenado. (Ver ANEXO 17)
P g i n a | 39
Ciclo total de Acarreo:

o Tiempo traslado: Es el tiempo que le toma al scoop trasladarse desde la
cmara de carguo a cargar y regresar a la misma con carga.
o Tiempo maniobra 1: Es el tiempo que transcurre desde que el scoop llega a
la cmara de carguo hasta el comienzo de la descarga.
o Tiempo descarga: Es el tiempo que tarde el scoop en descargar.
o Tiempo maniobra 2: Es el tiempo que transcurre desde que el scoop
finaliza la descarga hasta el traslado hasta el acceso de la cmara de
carguo.
Fig. 8 Ciclo de Carguo Equipo Scoop
T. traslado + T. maniobra 1 + T. maniobra 2 + T. descarga = T Ciclo Total Carguo
Ciclo total de Transporte:

o Tiempo traslado1: Es el tiempo que le toma al volquete trasladarse desde la
cmara de carguo y trasladar el material a la respectiva zona de
acumulacin (chancado, desmonte, canchas, etc.).
P g i n a | 40
o Tiempo maniobra 1: Es el tiempo que transcurre desde que el volquete

llega a la cmara de carguo y se posiciona en dicha cmara para recibir la
carga de parte del scoop.
o Tiempo descarga: Es el tiempo que tarda el volquete en la descarga del
material en las diferentes zonas de acumulacin.
o Tiempo de traslado 2: Es el tiempo que transcurre desde que el volquete a
descargado el material y regresa a la cmara de carguo para volver a
cargar.
T. traslado1 + T. maniobra 1+ T. descarga + T. traslado2= T Ciclo Total Transporte
Como podemos observar la recoleccin de datos fue directa en campo. (Ver

ANEXO 18)
Procesamiento de los Datos y la Estimacin de Indicadores:
Se realizaran en gabinete, en primer lugar se depuran los datos a fin de tener

una base confiable y que represente lo mejor posible la realidad, luego se
procesa la data para obtener los diferentes ndices y parmetros que nos
ayuden a analizar el proceso, creamos cuadros de resultados y tambin
representaciones grficas de los mismos a fin de tener una visin ms
completa de lo que sucede en el ciclo de minado. (Ver ANEXO 19)
Resumen de Actividades:
El cuadro en resume nos muestra el estudio de tiempos realizado durante 4
guardias de 12 horas cada una, aqu observamos en forma detallada los
tiempos totales y promedio que toma realizar cada una de las actividades
dentro del proceso de acarreo y el porcentaje que representan del total de la
guardia; se observa tambin la clasificacin de estas actividades en Tiempos
Productivos, Tolerancias y Tiempos Improductivos adems dentro de ellos se
subclasifican en actividades de igual origen. (Ver ANEXO 20)
P g i n a | 41
Fase2 - Identificacin de reas de Oportunidad.
A. Anlisis de Resultados:
La aplicacin de los conocimientos de la ciencia minera y el criterio que caracteriza
al profesional de ingeniera deben permitir que en esta etapa del estudio se
aproveche de la mejor manera el trabajo de la primera fase, proponiendo
soluciones a los problemas encontrados, potenciando los puntos que an se
pueden mejorar, y consolidando las actividades que consideremos buenas; en este
sentido hemos propuesto mejorar nuestro sistema de acarreo y transporte con una
mejor distribucin de equipos, lo cual permitira reducir los tiempos muertos as
como la mejora de nuestros ndices traducido en un incremento de la
productividad.
B. Principio del Pareto:
Hacemos uso del principio del Pareto para identificar las actividades no
productivas que ms implicancia tienen en la disminucin de la productividad. (Ver
Fig. 9, Fig. 10)
LIMPIEZA CON SCOOP 6 yd (por guardia)
1.6
120%
1.4
100%
80%
HORAS
1.0
0.8
60%
0.6
40%
PORCENTAJE
1.2
0.4
20%
0.2
0.0
0%
Refrigerio
Traslado en
interior mina
Espera al
volquete
Traslado de Traslado de Entrega de Reparto de

labor a
superficie a
tickets y
guardia
superficie
refugio
coordinacin
Inspeccion
del area o
labor
Trasladar
equipo a
refugio
Revision e
inspeccion de
equipo
ACTIVIDADES
Fig.9 Pareto: Limpieza con Scoop de 6 Yd3 de Capacidad
Del grafico observamos cinco actividades detrs de la lnea del 80% que es
de donde se determinan las actividades crticas, sin embargo, no es difcil
notar que el nico tiempo improductivo evitable (de color azul) es Espera al
P g i n a | 42
volquete
el cual toma un porcentaje alto (8.8%) del total del tiempo no
productivo, lo que equivale a 1.1 horas de la guardia completa.

De esto deducimos que, espera al volquete es una actividad critica y es
esta la que se debe buscar reducir.
1.2
120.00%
1.0
100.00%
0.8
80.00%
0.6
60.00%
0.4
40.00%
0.2
20.00%
0.0
0.00%
PORCENTAJE
HORAS
ESTUDIO DE TIEMPOS - TRANSPORTE (por guardia)
Fig.10 Pareto: Transporte de Material con Volquete
De este grfico, al igual que el anterior, no es difcil notar que tenemos dos
tiempos improductivos evitables (de color azul) los cuales son: Cola de
volquetes y Reparaciones mecnicas del equipo, la primera actividad
concuerda con la del acarreo ya que si tenemos mayor tiempo en espera del
volquetes por parte del scoop, tambin tendremos una alta espera por parte
del volquete a su regreso a la labor la cual ser en nuestro caso de 1 hora del
total del tiempo no productivo.
De esto deducimos que, la cola de volquetes es una actividad critica y es
esta la que se debe buscar reducir, as como tambin las reparaciones
mecnicas.
P g i n a | 43
C. Diagramas de Tiempo: (Ver ANEXO 21)

Los siguientes diagramas nos dan una idea ms sencilla y precisa de lo que
sucede en el transcurrir de la jornada laboral que en este caso es de 12 horas para
el acarreo y de 8 horas para el transporte.
D. Diagrama de Operaciones del Proceso (DOP): (Ver ANEXO 15)
Los objetivos del diagrama de las operaciones del proceso son dar una imagen
clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso. Estudiar las fases
del proceso en forma sistemtica. Mejorar la disposicin de los locales y el manejo
de los materiales. Esto con el fin de disminuir las demoras, comparar dos mtodos,
estudiar las operaciones, para eliminar el tiempo improductivo, que para nuestro
caso se realizara para el acarreo (scoop) y transporte (volquete).
Fase3: Seguimiento y Control de Procesos.
La productividad es la capacidad de producir ms con menos recursos. Esto

redunda en un costo bajo, mediante la cantidad adecuada de equipos ya sea de
carguo como de transporte que permita presupuestos menores.
El acarreo y transporte de mineral es uno de los rubros importantes en la
estructura de costos en la operacin de la mina y uno de los aspectos que muchas
veces no se toma en cuenta es el de la distribucin de flota, un parmetro
fundamental al que se le debe dar toda la importancia del caso. Tambin tenemos
al mantenimiento como parmetro de alta importancia pero para nuestro caso no
se tocara ese punto, nos centraremos ms en la distribucin de flota y en las
soluciones operativas que se pueden brindar a estos dos procesos que forman
parte del ciclo de minado.
A continuacin se har uso de herramientas de anlisis interno llamada

FACERAP, con la cual se realizara el anlisis y solucin de tiempos Improductivos
evitables.
P g i n a | 44
FACERAP, es un procedimiento de anlisis de fallas, el cual es usado

frecuentemente para darle peso a las fallas y darle una solucin primordial de
acuerdo a su valoracin.
Luego de realizar el anlisis mediante la herramienta FACERAP (Ver ANEXO 22),
se puede colegir que en el acarreo y transporte hallamos como principales fallas:
Cola de volquetes; y
La espera del scoop a la llegada del volquete.
En donde ambas tiene una resultante de 30.8% por lo cual se concluye que estas
son las principales fallas a evaluar y realizar soluciones a los responsables segn
sea.
Segn plan de accin, podramos sugerir algunas soluciones:
Los operadores mina (Jefe de Seccin y Jefe de guardia, deberan ser los
responsables directos de la distribucin de flota)
Tener echaderos principales para que los tiempos de scoop por espera de
volquete se anule.
Sealizar todas las cmaras de carguo.
Topografa debe de dar nombre a cada cmara de carguo.
Topografa debe de entregar mensualmente a la empresa especializada de
transporte planos de explotacin con sus respectivas cmaras de carguo.
La empresa especializada en transporte de material debe de capacitar a su
personal en lectura de planos.
Tener paneles informativos de cada nivel y la distribucin de los tajeos y
cmaras de carguo.
Implementar programas de capacitacin para mejorar los conocimientos y
destrezas de los operadores.
Mantenimiento contino de las vas.
P g i n a | 45
CAPITULO V
PROPUESTAS DE SOLUCION: GUIA PARA LA OPTIMIZACION DE FLOTA
(ACARREO TRANSPORTE) EN MINAS SUBTERRANEAS
5.1
Concepto de Productividad:
La productividad es la capacidad de producir ms con menos recursos. Esto
redunda en un costo bajo mediante la cantidad adecuada de equipos ya sea de
carguo como de transporte que permita presupuestos menores.
Podramos nombrar algunos aspectos que afectan la productividad en minera:
Que tengamos procesos de bajos costos para extraer minerales de

baja ley en forma econmica.
El capital invertido en la operacin o una mina que cuenta con

equipos modernos con tecnologas de ltima generacin tienen
mayor productividad que una mina con tecnologa vieja.
Dureza del mineral, a mayor dureza del mineral va a requerir ms

molienda, por lo que la productividad se reduce.
La disponibilidad de agua.
Aspectos ambientales y de salud.
La razn desmonte mineral, a mayor razn de desmonte

mineral la productividad se reduce.
P g i n a | 46
Razon:Desmonte Mineral
0.55
0.50
0.45
0.45
0.40
0.41
0.39
0.35
0.30
0.25
1ertri07
2dotri07
3ertri07
4totri07
1ertri08
2dotri08
3ertri08
razonesteril/mineral
4totri08
1ertri09
2dotri09
3ertri09
4totri09
Prom.
Del grafico; observamos como el ao 2009 ah disminuido la relacin desmonte mineral, incrementndose de
esta manera la productividad.
La distancia de transporte de desmonte y mineral, a mayor distancia

de transporte se reduce la productividad.
La productividad laboral, en el caso de la industria del cobre, se

expresa como toneladas de cobre fino producido (producto) dividido
por el nmero de trabajadores (requerimiento de recursos
humanos) jornada completa equivalente necesarios para producir
dicha tonelada.
ProductividaddeCMC
TMTratadas/trabajadorCMC
(mina)
4.3
4.1
4.1
3.9
4.0
3.9
3.7
3.5
3.3
Prom.
Dic09
Nov09
Oct09
Sep09
Ago09
Jul09
Jun09
May09
Abr09
Mar09
Feb09
Ene09
3.1
TMtratadas /Trabajador(Mina)
Del grafico; la productividad laboral ah incrementado a lo largo del ao 2009 (solo se consideran trabajadores
de CMC).
P g i n a | 47
5.2
Procedimiento del anlisis:

Despus de haber analizado nuestros procesos en el captulo IV, observamos que
los tiempos improductivos evitables son:
Espera al volquete por parte del scoop.
Cola de volquetes (espera scoop).
Reparaciones Mecnicas.
Una alternativa de solucin sera una buena distribucin de equipos, para lo cual
planteamos una gua que pueda ser aplicada en cualquier mina subterrnea:
5.2.1
Tiempos de Ciclo por Equipo:
A. Para el Acarreo: de la toma de tiempos del proceso de acarreo, y las distancias

hacia las cmaras de carguo se cuenta con la siguiente tabla de informacin
extrada de campo con su respectivo grfico.
Distancia m
35
37
38
43
45
50
77
80
105
120
166
172
190
Tiempo en Horas
10:13
52:57
01:09
46:51
58:32
12:56
09:17
07:20
04:19
15:46
28:42
43:04
18:30
Tiempo de acarreo/cuchara (hr)
Para el scoop de 6 Yd3:
52:48
y = 0.0003x + 0.0249
24:00
55:12
26:24
57:36
28:48
00:00
0
50
100
150
200
Distancia (m)
Se observa del grafico, que a medida que aumenta la distancia de acarreo (labor
a cmara de carguo), aumenta el tiempo de acarreo por cuchara, as como el
tiempo de ciclo.
P g i n a | 48
Con la ecuacin extrada del grafico podemos hallar el tiempo del ciclo total de
acarreo para las distancias a la cmara de carguo que para nuestro anlisis
sern fijas de 50,100, 150,200 metros. La toma de datos es pequea en este
caso, pues solo se contaba en el 2008 con 3 scoop con esta capacidad, a
diferencia de tener 9 equipos con capacidad de 4 Yd3.
Distancia
50
100
150
200
250
tiempo/cuchara
0.0399
0.0549
0.0699
0.0849
0.0999
Tiempo de ciclo
0:09:35
0:13:11
0:16:47
0:20:23
0:23:59
Para el scoop de 4 Yd3:

19
21
22
30
38
48
50
51
52
56
57
60
62
63
65
66
68
71
72
75
82
85
86
89
90
92
93
97
100
103
110
112
117
120
123
124
125
126
127
134
146
150
156
157
164
170
175
179
200
275
45:48
36:28
47:16
52:42
02:33
47:13
04:42
16:32
01:21
03:00
02:56
21:32
56:52
56:30
24:15
53:21
07:52
23:50
10:39
14:52
48:57
51:42
19:13
09:24
08:09
23:35
08:39
20:14
27:41
12:42
06:48
19:47
26:10
49:08
28:12
10:12
22:24
58:12
09:52
09:34
09:14
33:32
32:47
23:52
44:28
37:45
55:25
33:16
32:05
30:21
Tiempo d e Acarreo / cuchara (hr)
Distancia m Tiempo en Horas
52:48
y = 0.0002x + 0.0313
24:00
55:12
26:24
57:36
28:48
00:00
0
50
100
150
200
250
300
Distancia (m)
Distancia
50
100
150
200
250
Tiempo/cuchara
0.0413
0.0513
0.0613
0.0713
0.0813
Tiempo ciclo
0:14:52
0:18:28
0:22:04
0:25:40
0:29:16
P g i n a | 49
B. Para el Transporte: de la toma de tiempos del proceso de transporte, y las

distancias hacia las cmaras de carguo se cuenta con la siguiente tabla de
informacin extrada de campo. (Ver ANEXO 18)
Para Zona Baja: esta zona comprende los niveles referidos en la siguiente tabla; la
cual nos muestra para cada nivel el ciclo que realiza el transporte del material de
los diferentes niveles hacia las zonas de acumulacin que corresponda.
NIVEL
-20
-55
-95
-130
-175
CICLO TRANSPORTE
00:52:00
01:01:00
01:03:00
01:10:00
01:18:00
Para Zona Alta: esta zona comprende los niveles referidos en la siguiente tabla; la
cual nos muestra para cada nivel el ciclo que realiza el transporte del material de
los diferentes niveles hacia las zonas de acumulacin que corresponda.
NIVEL
125
90
55
20
5.2.2
CICLO TRANSPORTE
00:43:00
00:41:00
00:49:00
00:51:00
Conceptos bsicos a usar:
A. Factor de Acoplamiento: la cantidad de volquetes necesarios que deben ser

asignados por cada unidad de carguo
P g i n a | 50
B. Rendimiento de Flota (RF): Es el tonelaje de los volquetes medidos en una

hora.
5.2.3
Procedimiento:
El objetivo a perseguir es minimizar el costo por unidad de peso y/o

maximizar la produccin por unidad de tiempo. Estos dos fines
generalmente no son coincidentes como puede verse en la Fig. 11.
La Fig. 9 muestra que la eficiencia es funcin del grado de acoplamiento.
Fig. 11 Mxima Produccin y Mnimo costo no coincidentes
Fig. 12 Eficiencia vs Factor de Acoplamiento
P g i n a | 51
Para nuestro caso, cuando: (Ver Fig. 13)

FA < 1 cuando hay exceso de scoop; la eficiencia del acarreo es 100%
FA > 1 cuando hay exceso de volquetes; la eficiencia del transporte es 100%
FA = 1 cuando el acoplamiento es perfecto.
Fig. 13 Rendimiento de flota vs Factor de Acoplamiento
Hallaremos el factor de acoplamiento, as como el rendimiento de flota para

cada nivel de la mina, las distancias que tomaremos para el anlisis sern
constantes segn revisamos en el punto 5.2.1, ya que nuestra operacin es
subterrnea y se cuenta con diferentes distancias de acarreo (de tajo a
cmara de carguo).
Como un ejemplo solo tomaremos un nivel ya que contamos con nueve
niveles para cuatro diferentes distancias; este anlisis es largo y se realiza
lo mismo para cada nivel.
P g i n a | 52
Para el Nivel -20:
Factor de Acoplamiento y rendimiento de flota. (Ver ANEXO 22)
Observamos cuatro cuadros, porque como ya se explico anteriormente se colocaran

las distancias de 50, 100, 150 y 200 como fijas y se variara como se puede observar la
cantidad de equipos de transporte, para este ejemplo se est usando el equipo de
6yd3 , las celdas de color amarillo significan que es ah donde el Factor de
Acoplamiento se hace 1, o lo que es lo mismo que se ah encontrado la flota optima
para ese nivel (-20), con el scoop de 6 Yd3 y a las distancias referidas.
Graficas y anlisis.
CURVA DE PRODUCCION T EORICA (50m)
so bred imensionamiento
eq uip o Carguo
So bred imensionamiento
eq uip o Transporte
200
Produccion Flota (Tm/Hr)
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
DistribucindeFlotaactual4Volquetes
DistribucindeFlotaptima 5Volquetes
Distanciaalfrentedecarguo 50metros
CiclodeCarguoscoop6yd3
00:09:35Hrs
CiclodeTransporteVolquete 00:52:00Hrs
SepuedeapreciarquealaizquierdadelF.Aptimo(100%),estamossobredimensionandoelequipode
carguo,ocasionandoconestoqueelscooptengatiempodeespera(Caso:MinaRal).
P g i n a | 53

160
140
120
100
80
60
40
20
0
39%
51%
65%
76%
88%
100%
101%
113%
124%
00:13:11Hrs
SepuedeapreciarqueelF.Aptimo(100%),coincideconnuestrocaso(minaRal),conlocualelscoopno
tendrtiempodeesperanihabrncolasdevolquete.
120
eq uip o Transporte
eq uip o Carguo
100
80
60
40
20
0
65%
84%
97%
100%
113%
129%
145%
161%
00:16:47Hrs
SepuedeapreciarquealaderechadelF.Aptimo(100%),estamossobredimensionandoelequipode
transporte,ocasionandoconestocoladevolquetes(Caso:MinaRal).
P g i n a | 54

eq uip o Transporte
100
eq uip o Carguo
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
22%
39%
61%
78%
100%
118%
135%
157%
174%
196%
00:20:23Hrs
SepuedeapreciarquealaderechadelF.Aptimo(100%),estamossobredimensionandoelequipode
transporte,ocasionandoconestocoladevolquetes(Caso:MinaRal).
Se puede observar en los grficos previos, que se realizo una comparacin de la

distribucin de flota actual (ao 2008) versus la distribucin de flota optima (donde el
F.A es igual a 100%).
De la misma forma se observa en el recuadro que se le adjunta a los grficos la

cantidad de volquetes requeridos, la distancia de acarreo, los tiempos de ciclos y
finalmente la conclusin de cada grafica.
Como resumen del procedimiento anterior, para toda la mina Ral se tiene el
siguiente cuadro:
P g i n a | 55
Cuadro Resumen: Distribucin de Flota Mina Ral
Descripcin
Distancia
cmara de
carguo
# Volquetes
actual
# Volquetes
Optimo
Ciclo
de
Carquo
Ciclo
Transporte
FA
Actua
l
FA
Optimo
Rendimiento
Flota Actual
Rendimiento
Flota ptima
Zona Alta - Scoop 6 yd3
50
0:09
0:50
57%
96%
108
180
Scoop espera
al volquete
100
0:13
0:50
79%
105%
108
144
Scoop espera
al volquete
150
0:16
0:50
101%
101%
108
108
Ok
200
0:20
0:50
122%
81%
72
72
50
0:14
0:50
89%
119%
108
144
Scoop espera
al volquete
100
0:18
0:50
111%
111%
108
108
Ok
150
0:22
0:50
132%
88%
72
72
Cola de
volquetes
200
0:25
0:50
154%
103%
72
72
Cola de
volquetes
Zona Baja - Scoop 6yd3
50
0:09
1:00
63%
95%
118
178
Scoop espera
al volquete
Zona Baja -Scoop 6 yd3
100
0:13
1:00
87%
108%
118
148
Scoop espera
al volquete
150
0:16
1:00
110%
110%
118
118
Ok
200
0:20
1:00
134%
101%
89
89
Zona Baja - Scoop 4 yd3
50
0:14
1:00
98%
98%
118
118
100
0:18
1:00
122%
91%
89
89
Cola de
volquetes
150
0:22
1:00
145%
109%
89
89
Cola de
volquetes
200
0:25
1:00
169%
84%
59
59
Cola de
volquetes
Observacin
Cola de
volquetes
Cola de
volquetes
Ok
P g i n a | 56
5.3
Caso Prctico:
Despus del anlisis previo es necesario realizar un anlisis econmico, para saber el
impacto econmico que podra traer esta nueva distribucin de flota propuesta.
Es por esto que se realizo una simulacin comparando la flota actual vs la flota optima
halladas en el punto 5.2., esta simulacin nos dar como resultado final el impacto
econmico que se tendr usando nuestra flota propuesta, esto como es ya visto siendo
nuestra operacin subterrnea se realizara para un tajo en particular.
5.3.1
Recoleccin de informacin:
Nombre del Tajo
: Tajo 1838. (Ver Fig. 14)
Reservas (tajo 1838)
: 32,213 tm.
Ubicacin
: Entre los niveles -55 y -95.
Cmara de Carguo
: Rp 79 distancia de carguo 50 m.
Fig. 14 Caso Practico Tajo 1838 Mina Ral
P g i n a | 57
Costo Horario del Equipo (volquete) : 40$/hr.

Extraccin Mensual Mina
: 6000 tm.
Costo Total Actual
: 18.3 $/tm.
Valor del Mineral
: 56.4 $/tm.
Tasa de descuento anual
: 12%
Con esta informacin se construyo el siguiente cuadro en Excel, para poder hallar
el impacto econmico antes mencionado.
Para el Scoop de 6 Yd3:
Actual
Scoop
Nivel
Distancia del tajo a la cmara Carguo
# Volquetes
Costo Horario de Equipo carguo
Capacidad tolva del Volquete
Ciclo de Transporte Hr
Ciclo de Carguo por volquete
Rendimiento de flota
Horas de Equipo de carguo
Costo $/Ton Equipo de carguo
Ahorro $/Ton Carquo
Recursos/Reservas
Extraccin Mensual
Produccin Optima Flota x mes
Costo Total actual
Costo Total Optima
Valor de Mineral
Margen Bruto Flota Actual
Margen Bruto Flota Optima
Tasa de Descuento Anual
Tasa de Descuento Mensual
Optimo
6 yd3
-55 Nivel -55_Scoop 6 yd3_50m
50
6 Scoop espera al volquete
40
30
01:01
00:09
177
50.8
0.23
6 yd3
-55
50
4
40
30
01:01
00:09
118
50.8
0.34
0.11
32,213 TM
6,000 TM/mes
9,000 TM/mes
18.3
18.2
56.4
38.1
38.2
$/TM
$/TM
$/TM
$/TM
$/TM
12%
0.95%
P g i n a | 58
Del cuadro en Excel; las celdas de color amarillo son los datos fijos extrados
directamente de la empresa, como podemos observar estos datos son los mismos
tambin para la flota optima, lo que cambiara y ser hallado es la distribucin de flota
volquetes correspondiente a la capacidad (4 y 6 Yd3) del scoop elegido, la distancia
de acarreo (50, 100, 150 y 200 metros), y finalmente el nivel en el que se encuentre el
tajo, que para nuestro caso prctico es:
Fig. 15 Curva de Produccin Terica Tajo 1838 Mina Ral (scoop 6Yd )
01:01:00Hrs
SepuedeapreciarquenosencontramosalaizquierdadelF.Aptimo(100%),sobredimensionandodeesta
maneraelequipodecarguo,ocasionandoconestoqueelscooptengatiempodeespera(Caso:MinaRal).
Despus de los clculos, obtendremos el flujo econmico; que para la flota actual
(flota mina Ral) es de 6 meses con un VAN de 1190,991 dlares, a diferencia de la
flota optima en donde el flujo econmico es de 4 meses con una VAN de 1203,991
dlares.
P g i n a | 59
Flota
Actual
Meses
Prod Mensual Tajo
Flujo Actual
VAN $USD
6
TM
US$
1,190,528
1
6,000
228,540
2
6,000
228,540
3
6,000
228,540
4
6,000
228,540
Flota
Optima
Se puede observar en el siguiente cuadro:
Meses
Prod Mensual Tajo
Flujo Optimo
VAN $USD
4
TM
US$
1,203,991
1
9,000
343,830
2
9,000
343,830
3
9,000
343,830
4
5,213
199,154
5
6,000
228,540
6
2,213
84,293
Como resumen segn lo observado, con la flota actual de la mina estaramos:

Estaremos Dejando de ganar
$USD
$USD
13,463
2,244
En 6 Meses
Mensual
Como observacin: Todo esto se cumple si la rotura siempre es mayor que la extraccin
Para el Scoop de 4Yd3:

Actual
Scoop
Nivel
Distancia del tajo a la cmara Carguo
# Volquetes
Costo Horario de Equipo carguo
Capacidad tolva del Volquete
Ciclo de Transporte Hr
Ciclo de Carguo por volquete
Rendimiento de flota
Horas de Equipo de carguo
Costo $/Ton Equipo de carguo
Ahorro $/Ton Carquo
Recursos/Reservas
4 yd3
-55 Nivel -55_
50
4 Ok
40
30
01:01
00:14
118
50.8
0.34
4 yd3
-55
50
4
40
30
01:01
00:14
118
50.8
0.34
0.00
32,213 TM
Extraccin Mensual
Produccin Optima Flota x mes
6,000 TM/mes
6,000 TM/mes
Costo Total actual

Costo Total Optima
Valor de Mineral
Margen Bruto Flota Actual
Margen Bruto Flota Optima
Tasa de Descuento Anual
Tasa de Descuento Mensual
Optimo
18.3
18.3
56.4
38.1
38.1
$/TM
$/TM
$/TM
$/TM
$/TM
12%
0.95%
P g i n a | 60
Del cuadro en Excel; las celdas de color amarillo son los datos fijos extrados
directamente de la empresa, como podemos observar estos datos son los mismos
tambin para la flota optima, lo que cambiara y ser hallado es la distribucin de flota
volquetes correspondiente a la capacidad (4 y 6 Yd3) del scoop elegido, la distancia
de acarreo (50, 100, 150 y 200 metros), y finalmente el nivel en el que se encuentre el
tajo, que para nuestro caso prctico es:
Fig. 16 Curva de Produccin Terica Tajo 1838 Mina Ral (Scoop 4 Yd )

01:01:00Hrs
SepuedeapreciarqueelF.Aptimo(100%),coincideconnuestrocaso(minaRal),conlocualelscoopno
tendrtiempodeesperanihabrncolasdevolquete.
Despus de los clculos, obtendremos el flujo econmico; que para la flota actual
(flota mina Ral) es de 6 meses con un VAN de 1190,528 dlares, al igual que la flota
optima.
P g i n a | 61
Flota
Actual
Meses
Prod Mensual Tajo
Flujo Actual
VAN $USD
6
TM
US$
1,190,528
1
6,000
228,540
2
6,000
228,540
3
6,000
228,540
4
6,000
228,540
5
6,000
228,540
6
2,213
84,293
Flota
Optima
Se puede observar en el siguiente cuadro:
Meses
Prod Mensual Tajo
Flujo Optimo
VAN $USD
6
TM
US$
1,190,528
1
6,000
228,540
2
6,000
228,540
3
6,000
228,540
4
6,000
228,540
5
6,000
228,540
6
2,213
84,293
Como resumen segn lo observado, con la flota actual de la mina estaramos:

0
0
$USD
$USD
En 6 Meses
Mensual
Como observacin: Todo esto se cumple si la rotura siempre es mayor que la extraccin.
P g i n a | 62
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1
Conclusiones
Conociendo el ciclo de las operaciones (acarreo y transporte), se puede calcular la

flota o equipos requeridos a mnimo costo unitario y/o mxima produccin en la
unidad de tiempo, as como en Compaa Minera Condestable, este mtodo
puede ser aplicado en otras empresas mineras con similares problemas.
Carguo y acarreo constituyen los componentes ms gravitantes en el costo de
minado de una operacin minera.
No se puede mejorar lo que no se puede medir, la mejor herramienta para la

gestin de la operacin es el conocimiento de lo que sucede en el campo de una
manera precisa y oportuna para tomar acciones correctivas.
Los estndares, y los KPI son piezas claves para poder realizar una gestin
minera apropiada.
Es importante contar con un departamento de productividad, para la mejora de los
procesos y procedimientos establecidos; de lo contrario, la operacin se har
rutinaria disminuyendo de esta manera su valor a travs del tiempo.
7.2
Recomendaciones
No necesariamente el que nuestros resultados hayan sido buenos, y que en estos
dos ltimos aos se haya progresado de forma considerable en cuanto a, los
controles, ndices, procesos, procedimientos se debe tener una postura
conformista, muy por el contrario; no se debe de bajar la guardia y proseguir con la
mejora continua, basndonos en programas y evaluaciones constantes mediante
la retroalimentacin, teniendo como experiencia previa estos dos ltimos aos.
P g i n a | 63
7.3
Bibliografa
A. Sturgal John R. 2000. Optimizacin y simulacin de operaciones mineras UNI,

2000-II. Ciclo de Charlas de Planeamiento Minero.
B. Martinez Vidal, Carlos A. 1999. Gestin de tecnologa para la innovacin y el

mejoramiento de calidad y competitividad en la industria. Curso taller del Programa
InteramericanodeGestinTecnolgica.
C. MercadoRamirez,1998.ProductividadBasedelaCompetitividad.
D. GarcaCant,1995.ProductividadyReduccindeCostos.
E. John M. Ivancevich. 1996. Gestin Calidad y Competitividad. Primera edicin en

espaol
P g i n a | I
ANEXO 01:
Evolucin del Tratamiento Mineral por Da
Fuente: Compaa Minera Condestable
P g i n a | II
ANEXO 02:
Rasgos Litoestratigrficos
P g i n a | III
ANEXO 03:
MECANIZADO
CONVENCIONAL

Elaboracin: Autor de la Tesis
P g i n a | IV
ANEXO 04:
Lista de Equipos Mina
P g i n a | V
ANEXO 05:
Distribucin de Equipos Mina

P g i n a | VI
ANEXO 06:
Rendimiento Scoops 2008-2009
Rendimiento Scoop (TM/Hr) 6Yd3
100,0
95,0
88
90,0
85,0
87
80,0
82
75,0
70,0
65,0
1er Tri
'08
2do Tri
'08
3er Tri
'08
4to Tri
'08
ene-09
feb-09
m ar-09
TM/hr 6 yd3
abr-09
m ay-09
prom 6 Yd3
jun-09
jul-09
ago-09
sep-09
oct-09
nov-09
dic-09
oct-09
nov-09
dic-09
nov-09
dic-09
Objetivo 6 yd3
Rendimientos Scoops (Tm/Hr): 4 yd3
70.0
64
65.0
60.0
55.0
56
54
50.0
45.0
40.0
1er Tri '08 2do Tri '08 3er Tri '08
4to Tri '08
ene-09
feb-09
mar-09
TM/hr 4 yd3
abr-09
may-09
jun-09
jul-09
ago-09
prom 4 Yd3
sep-09
Objetivo 4 yd3
Rendimiento Flota Scoop (TM/Hr)

80,0
75,0
71
70,0
70
65,0
63
60,0
55,0
50,0
1er Tri
'08
2do Tri
'08
3er Tri
'08
4to Tri
'08
ene-09
feb-09
TM/hr Flota
m ar-09
abr-09
m ay-09
prom Flota
jun-09
jul-09
ago-09
sep-09
oct-09
Objetivo Flota

P g i n a | VII
ANEXO 07:
Disponibilidad Mecnica y Utilizacin Efectiva Scoops 2008 - 2009
%DM - %Utilizacin Scoops

120,00%
100,00%
98%
91%
89%
86%
91%
87%
80%
80,00%
77%
83%
82%
84%
80%
83%
82%
81%
75%
75%
74%
68%
65%
60,00%
90%
84%
83%
65%
57%
55%
57%
53%
51%
47%
54%
51%
40,00%
44%
51%
52%
3er tri-09
Oct - 09
48%
50%
45%
41%
48%
20,00%
0,00%
1er tri-08
2do tri-08
3er tri-08
% D.M. Scoop 6 yd3
40,000
35,000
4to tri-08
1er tri-09
% D.M. Scoop 4,2 yd3
2do tri-09
% Utilizacin Scoop 6 yd3
Nov - 09
Dic - 09
% Utilizacin Scoop 4,2 yd3
TM Movidas por Capacidad de Scoop CMC

31,935
30,650
28,532
30,000
28,069
25,000
26,943
24,977
19,850
20,000
21,333
18,737
18,302
15,877
15,000
17,820
16,286
13,442
14,132
10,000
5,000
0
1er tri-08
2do tri-08
3er tri-08
TM/Scoop 6 yd3
4to tri-08
1er tri-09
TM/Scoop 4,2 yd3
2do tri-09
3er tri-09
Promedio 6 Yd3
Oct - 09
Nov - 09
Dic - 09
Promedio 4,2 Yd3

P g i n a | VIII
ANEXO 08:
Distancias Transporte de Material a Zonas de Acumulacin
DistanciaPromedioCMC
4.50
4.00
3.86
3.50
3.57
3.00
3.58
3.24
3.76
3.45
3.02
3.56
3.36
3.01
3.02
2.50
2.80
2.69
2.65
2.29
2.00
1.50
1.00
1erTri08
2doTri08
3erTri08
TOTALMINERAL
4toTri08
1erTri09
TOTALDESMONTE
2doTri09
3erTri09
PROMTOTALMINERAL
4toTri09
ene10
feb10
PROMTOTALDESMONTE
DistanciaPromedioRal
4.50
4.14
4.00
3.92
3.92
3.50
3.56
3.30
3.00
3.95
3.81
3.76
3.27
3.05
3.15
2.74
2.91
2.50
2.68
2.30
2.00
1.50
1.00
1erTri08
2doTri08
3erTri08
MINERALRAUL
4toTri08
1erTri09
DESMONTE RAUL
2doTri09
3erTri09
PROMMINERAL RAUL
4toTri09
ene10
feb10
PROMDESMONTE RAUL
DistanciaPromedioCondestable
1.80
1.62
1.64
1.56
1.60
1.40
1.20
1.07
1.00
1.54
1.45
1.40
1.51
1.37
1.26
1.05
0.80
0.64
0.60
0.61
0.57
0.40
1erTri08
2doTri08
3erTri08
MINERALCOND
4toTri08
DESMONTE COND
1erTri09
2doTri09
3erTri09
PROMMINERAL COND
4toTri09
ene10
feb10
PROMDESMONTE COND

P g i n a | IX
ANEXO 09:
Extraccin Mineral y Desmonte 2007 proyectado 2010
Extraccin Mineral
0
200,000
+295
+235
400,000
10%
2%
4%
600,000
11%
800,000
1,000,000
1,200,000
1,400,000
10%
Condestable
6%
Ral
+ 160
+ 125
+ 90
7%
+ 55
11%
+ 20
18%
- 20
11%
14%
- 55
18%
- 95
10%
24%
15%
16%
- 130
14%
26%
12%
3%
- 175
6%
16%
23%
8%
- 215
Ao 2007
Ao 2008
1274,505
1947,515
Ao 2009
Ao 2010
1899,712
1853,820
Extraccin Desmonte
0
+295
2%
100,000
200,000
300,000
400,000
500,000
600,000
700,000
800,000
3% 2%
+235
9%
4%
Condestable
2%
Ral
+ 160
+ 125
+ 90
4%
+ 55
8%
+ 20
13%
11%
- 55
13%
- 130
9%
20%
13%
25%
8%
- 175
4%
14%
14%
- 95
- 215
9%
16%
- 20
14%
9%
20%
20%
OPERMIN=24%
44%
5%
5%
Ao 2007
532,815
Ao 2008
967,045
Ao 2009
Ao 2010
912,956
1059,996

P g i n a | X
ANEXO 10:
Diseo Extraccion Mineral

P g i n a | XI
Diseo Extraccion Desmonte

P g i n a | XII
ANEXO 11:
Plan de Reduccion de Costos: Ahorro por Rendimientos de Scoop
4yd3
Scoop
Costo Scoop
Tm extradas mes
Rendimiento por guardia (octubre)
$/Hr
Tm
Tm/Gdia
6yd3
45
187,000
445
60
66,000
600
Optimizacin de Rendimiento Scoop 4yd3

Rendimiento Scoop
Tm/Hr
Horas Hormetro mes
Hr
Hr / Gdia promedio
Hr/Gdia
Prom Set - Oct

56
3,339
7.95
Escenario1
Optimizacin de Rendimiento Scoop 6yd3

Rendimiento Scoop (Tm/Hr)
Tm/Hr
Horas Hormetro mes
Hr
Hr / Gdia promedio
Hr/Gdia
Prom Set - Oct

77
857
7.79
Escenario1
Equipo
Rend actual
Ton / Hr
60
3,117
7.42
82
805
7.32
Ahorro Mensual
US$
Escenario2
64
2,922
6.96
Escenario2
88
750
6.82
Ahorro Anual
US$
Escenario3
Escenario4
69
2,710
6.45
Escenario3
75
2,493
5.94
Escenario4
95
695
6.32
103
641
5.83
Objetivo
Ton / Hr
Ahorro gdia
Horas
Flota Scoops Actual Flota Scoops ptima

Unid.
Unid.
56
56
56
56
60
64
69
75
0.5
1.0
1.5
2.0
9,450
18,900
28,350
37,800
113,400
226,800
340,200
453,600
7
7
7
7
7
6
6
5
77
77
77
77
82
88
95
103
0.5
1.0
1.5
2.0
5,131
10,519
15,945
21,243
61,577
126,234
191,344
254,919
3
3
3
3
3
3
3
3
Scoop 4 yd
Escenario 1
Escenario 2
Escenario 3
Escenario 4
Scoop 6 yd3
Escenario 1
Escenario 2
Escenario 3
Escenario 4
Escenario
Escenario 1
Escenario 2
Escenario 3
Escenario 4
Ahorro Soop Total

Reduccin
Ahorro Mensual
Horas
US$
0.5 Hrs/gdia
14,581
1 Hrs/gdia
29,419
1.5 Hrs/gdia
44,295
2 Hrs/gdia
59,043
Hrs/gdia
Ahorro Anual
US$
174,977
353,034 Escenario objetivo
531,544
708,519
Resumen
Se considera el escenario dos(2) para el plan de reduccion de costos
Los costos de Horario de los scoops son aprox sin depreciacion ni costo financiero
Nuestro objetivo es
scoop 4yd3
64 Ton / Hr
scoop 6yd3
88 Ton / Hr
La flota Optima sera 6 Scoops de 4 yd3 y 3 scoops de 6yd3
El ahorro sera de 353,034 US$ al ao

P g i n a | XIII
ANEXO 12:
Plan de Reduccion de Costos: Ahorro por Desmontera Interior Mina

P g i n a | XIV
ANEXO 13:
Metas Fisicas 2010 Area Planeamiento
Tonelaje en Balanza
ORIGEN
DESTINO
Frente balanza
Cancha 4
Chancado
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE
1,037
904
2,605
2,347
181
2,969
4,671
4,977
705
4,485
18,477 10,550
7,792 10,796 13,412 14,544
9,899
12,549
18,834
16,817 PROMEDIO
19,514 11,454 10,396 13,143 13,593 17,513 14,570
17,526
19,539
21,302
15,855
Tonelaje Explotacin
Nivel
ENERO FEBRERO MARZO
+20
15,500 10,000 10,000
-20
1,500
-55
-95
27,500 26,000 15,000
-130
27,000 40,000 28,500
-175
11,500 10,500
9,000
Alta
38,300 35,788 59,300
Baja
13,000
7,000 12,500
Recup
11,233
<< a 5000tm 11,233
Total
145,533 129,288 145,533
ABRIL
MAYO
JUNIO
JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
10,000 10,000 10,000 10,000 10,000
10,000
10,000
10,000
6,000
8,000 5,000 5,000 5,000 5,000

10,000 4,000
11,000 16,000 20,000 14,000 13,000
77,840 70,908 56,340 54,908 43,908
15,500 32,500 41,000 54,500 66,500
5,000
5,000
5,000
9,000
10,000
40,140
67,000
8,000
48,000
68,500
95,840
13,500
101,500
17,500
8,111 7,125 8,111 7,125 7,125

140,451 145,533 140,451 145,533 145,533
8,311
140,451
6,033
145,533
16,111
140,451
11,530
145,530
PROMEDIO
142,485
P g i n a | XV
Metros Avance
CMC AVANCE (M)

NIVEL
+20
-95
-130
-175
Alta
Baja
Exploraciones
TOTAL
ENERO FEBRERO MARZO
195
70
320
300
160
645
602
2,292
20
50
180
340
400
700
602
2,292
0
0
80
170
450
990
602
2,292
ABRIL
0
0
30
150
500
1,010
602
2,292
MAYO
0
0
0
50
440
1,200
602
2,292
JUNIO
0
0
0
50
450
1,190
602
2,292
JULIO
0
0
0
0
450
1,240
602
2,292
AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
0
0
0
0
450
1,240
602
2,292
40
0
0
0
450
1,200
602
2,292
40
0
0
0
450
1,200
602
2,292
0
0
0
0
490
1,200
602
2,292
0
0
0
0
490
1,200
602
2,292
Tonelaje de Avances
CMC
Nivel
+20
-95
-130
-175
Alta
Baja
Exploraciones
SUB TOTAL
AVANCE (TM)
ENERO FEBRERO MARZO
6,249
2,243
10,255
9,614
5,128
20,671
19,293
73,453
641
1,602
5,769
10,896
12,819
22,433
19,293
73,453
0
0
2,564
5,448
14,421
31,727
19,293
73,453
ABRIL
0
0
961
4,807
16,024
32,368
19,293
73,453
MAYO
0
0
0
1,602
14,101
38,457
19,293
73,453
JUNIO
JULIO
0
0
0
1,602
14,421
38,137
19,293
73,453
0
0
0
0
14,421
39,739
19,293
73,453
AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
0
0
0
0
14,421
39,739
19,293
73,453
1,282
0
0
0
14,421
38,457
19,293
73,453
1,282
0
0
0
14,421
38,457
19,293
73,453
0
0
0
0
15,703
38,457
19,293
73,453
0
0
0
0
15,703
38,457
19,293
73,453
P g i n a | XVI
En Resumen: Metas Fsicas 2010
Nota: Nivel -215 = OPERMIN (contrata)
P g i n a | XVII
ANEXO 14:
Metas Fisicas 2010 Area Planeamiento
Nivel
Balanza
+20
ENERO
FEBRERO
MARZO
ABRIL
MAYO
JUNIO
JULIO
AGOSTO
SEPTIEMBRE
OCTUBRE
NOVIEMBRE
DICIEMBRE
Tipo ton/da das*volquete Ton / Dia das*volquete Ton / Dia das*volquete Ton / Dia das*volquete Ton / Dia das*volquete Ton / Dia das*volquete Ton / Dia das*volquete Ton / Dia das*volquete Ton / Dia das*volquete Ton / Dia das*volquete Ton / Dia das*volquete Ton / Dia das*volquete
Mineral
Mineral
Desmonte
Mineral
-20
Desmonte
Mineral
-55
Desmonte
Mineral
-95
Desmonte
Mineral
-130
Desmonte
Mineral
-175
Desmonte
Mineral
-215
Desmonte
CONDESTABLE Mineral
Desmonte
1051
463
503
439
473
402
425
390
511
370
386
336
345
299
288
1100
120
en promedio se usaran:
15.1
35.7
10.4
30.1
2.7
68.1
7.1
88.3
17.2
134.4
49.1
48.3
167.3
0.0
23.3
27.8
33.8
758.7
25.3
1041
461
497
438
467
401
421
389
505
369
383
335
342
299
286
1100
120
15.2
21.9
1.1
26.0
6.9
66.2
17.8
78.5
17.5
128.3
42.0
46.1
171.8
0.0
23.5
25.6
33.8
722.3
25.8
1032
459
492
436
462
399
417
387
499
368
379
334
340
298
284
1100
120
15.4
21.8
0.0
42.4
7.8
108.1
20.3
57.0
21.3
138.0
47.7
39.1
159.8
0.0
23.7
27.8
33.8
763.9
24.6
1023
457
486
434
457
398
413
386
493
367
376
333
337
297
281
1100
120
15.5
21.9
0.0
55.6
8.8
141.5
22.7
42.3
22.0
83.9
45.4
44.9
159.5
0.0
23.9
26.9
33.8
748.4
24.9
1014
456
480
433
452
397
409
385
487
365
372
332
334
296
279
1100
120
15.6
21.9
0.0
50.7
7.8
129.2
20.2
53.3
26.4
94.1
51.8
58.5
152.8
0.0
24.1
27.8
33.8
768.2
24.8
1005
454
475
431
447
395
405
384
481
364
369
331
332
295
277
1100
120
15.8
22.0
0.0
40.8
8.1
103.9
20.9
62.3
26.5
100.0
51.9
70.7
154.0
0.0
24.2
26.9
33.8
762.0
25.4
997
452
469
430
443
394
401
382
476
363
366
330
329
295
275
1100
120
15.9
22.1
0.0
40.0
8.2
101.8
21.1
76.9
27.9
120.4
54.5
51.9
151.2
0.0
24.4
27.8
33.8
777.9
25.1
988
450
464
428
438
393
397
381
471
362
363
329
326
294
273
1100
120
16.0
22.2
0.0
32.4
8.3
82.5
21.3
89.7
28.3
140.6
55.0
49.1
152.4
0.0
24.6
27.8
33.8
784.0
25.3
980
449
459
426
433
391
393
380
465
361
360
328
324
293
271
1100
120
16.2
22.8
2.3
29.9
8.4
76.0
21.5
90.3
27.7
144.9
53.7
40.1
49.8
0.0
0.0
26.9
33.8
644.2
21.5
972
447
454
425
429
390
390
379
460
360
357
327
321
292
269
1100
120
16.3
22.8
2.4
35.6
8.4
90.4
21.7
92.2
28.0
141.5
54.1
34.1
50.2
0.0
0.0
27.8
33.8
659.3
21.3
964
445
449
423
425
389
386
377
455
359
354
326
319
292
268
1100
120
16.5
22.5
0.0
69.7
9.3
177.2
23.8
34.2
28.3
78.0
54.6
9.7
50.6
0.0
0.0
26.9
33.8
635.1
21.2
956
444
445
422
420
387
383
376
450
358
351
326
317
291
266
1100
120
16.6
13.5
0.0
74.0
9.4
188.0
24.0
49.2
28.6
72.1
55.1
9.7
51.0
0.0
0.0
27.8
33.8
652.9
21.1
26 VOLQUETES

P g i n a | XVIII
ANEXO 15:
Procesos: ciclo de minado 2010
Extraccin Mina: Proceso

P g i n a | XIX
Extraccin Mina: Diagrama de Operaciones del Proceso

P g i n a | XX
Extraccin Mina: Diagrama de Operaciones del Proceso

P g i n a | XXI
Extraccin Mina: Diagrama de Movimiento del Mineral

P g i n a | XXII
Perforacion y Voladura: Proceso

P g i n a | XXIII
Perforacin: Diagrama de Operaciones del Proceso

P g i n a | XXIV
ANEXO 16:
Analisis Externo: Factorial - Causal

P g i n a | XXV
ANEXO 17:
Formato Toma de Tiempos
P g i n a | XXVI
ANEXO 18:
Coleccin de Informacion
Ciclo Acarreo - Scoop
P g i n a | XXVII
Ciclo Transporte - Volquete
P g i n a | XXVIII
ANEXO 19:
Elementos Basicos para el Estudio de Tiempos
Elementos Bsicos para el Estudio de Tiempos

Acarreo - Scooptram CMC
Elementos Bsicos para el Estudio de Tiempos
T IE M P O
IM P R O D U C T IV O
T IE M P O
DEMORAS OPERATIVAS: Tareas complementarias para el transporte del material

Pesaje
Revisin e Inspeccin del Equipo
Traslado al Lavadero
Lavado de Volquete
Traslado a Grifo
Carguo de Combustible
Inspeccin de Llantas
Estacionamiento en Paradero
TIEMPO IMPRODUCTIVO: Son aquellas actividades cuando el volquete esta apagado o realiza
tareas innecesarias.
Almuerzo/Descanso
Cola de volquetes
Cambio de Guardia
Entrega de Reportes
Mala Coordinacin de Extraccin
Espera de Scoop
tiempo ocioso
Reparacin en Taller
Traslado a taller
Reparto de Guardia e Induccin de Seguridad
T IE M P O P R O D U C T IV O
TIEMPO PRODUCTIVO NETO: El volquete recibe el material ( mineral o desmonte) del scoop,
lo transporta y descarga en la Chancadora o Botadero de Desmonte para retornar a ser cargado
nuevamente y cumplir el ciclo de transporte.
Carguo
Transporte a Balanza
Transporte a Chancadora ( desde balanza)
Transporte a Cancha de Desmonte ( desde balanza)
Descarga
Transporte a Cargador (Interior mina)
Maniobra de Posicionamiento
T IE M P O IM P R O D U C T IV O
P R O D U C T IV O
Transporte - Volquetes
TIEMPO PRODUCTIVO NETO: Son aquellas actividades que estan

relacionadas directamente al acarreo de material roto producto de la
Voladura (ciclo de acarreo).
Carguo de volquete
Acumulacin de carga
DEMORAS OPERATIVAS: Son actividades complementarias necesarias
para el acarreo del material
Reparto de guardia
Traslado personal a taller Nv_-20 / a superficie
Checklist
Traslado a labor
Servicios (Mantenimiento de vas)
Traslado de labor a labor
Traslado de labor a comedor/comedor a labor
Almuerzo y/o descanso
Traslado labor a taller Nv_-20
Llenado de reporte
Inspeccin de labor
TIEMPO IMPRODUCTIVO: Son aquellas actividades donde el scoop
realiza tareas innecesarias que no sea el ciclo de acarreo
Espera por volquete
Espera por habilitacin de labor
Llantas bajas
Mantenimiento (engrase)
Lavado de equipo
Espera cambio de turno
P g i n a | XXIX
ANEXO 20:
Estudio de Tiempos
Ciclo de Acarreo
P g i n a | XXX
Ciclo de Transporte
P g i n a | XXXI
ANEXO 21:
Diagrama de Tiempo
Acarreo - Scoop 6Yd3
DIAGRAMA DE HORAS VS ACTIVIDADES SCOOP C-7 (6 yd3)

Espera cambio turno
Llenado de reporte
Lavado de equipo
Traslado labor a taller Nv_-20
Carguo de volquete
Espera por volquete
Carguo de volquete
ACTIVIDADES
Carguo de volquete
Espera por volquete
Carguo de volquete
Almuerzo y/o descanso
Carguo de volquete
Carguo de volquete
Espera por volquete
Carguo de volquete
Espera por volquete
Carguo de volquete
Espera por volquete
Carguo de volquete
Traslado de taller a labor
Mantenimiento (engrase)
Reparto de guardia
07:00
08:00
09:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
17:00
18:00
19:00
P g i n a | XXXII
Transporte - Volquete
DIAGRAMA DE TIEMPO TRANSPORTE

Cambio de Guardia
Estacionamiento en Base
Lavado de Volquete
Cola de volquetes
Traslado al Lavadero
Carguo de Combustible
Cola de volquetes
Traslado a Grifo
Transporte de Desmonte
Pesaje
Pesaje
Espera de Scoop
Transporte de Mineral
ACTIVIDADES
Pesaje
Cola de volquetes
Almuerzo/Descanso
tiempo ocioso
Pesaje
Cola de volquetes
Pesaje
Transporte de mineral
Cola de volquetes
Pesaje
Cola de volquetes
Pesaje
Pesaje
Cola de volquetes
Traslado a Cargador (Interior mina)
Entrega de Reportes
Traslado a Balanza
Revisin e Inspeccin del Equipo
06:50 AM
07:50 AM
08:50 AM
09:50 AM
Productivo 8,4 Hr
10:50 AM
Improductivo 3,6 Hr
11:50 AM
12:50 PM
01:50 PM
02:50 PM
03:50 PM
04:50 PM
05:50 PM
06:50 PM
Demoras Operativas
P g i n a | XXXIII
ANEXO 21:
Anlisis Interno: FACERAP
ANALISISFACERAP
ITEM
FALLAS
APARIENCIA
CAUSA
EFECTO
RESPONSAB
LE
ACCION
Cola de volquetes Operador del scoop no Mala distribucion de flota

1
PREVISION
Menor cantidad de material Operaciones Analizar flota, y realizar una Inspeccion

a extraer, por lo tanto;
tiene experiencia, no realiza
buena distribucin de la observacin,
aumento de costos de
su trabajo con eficiencia.
operaciones.
mina
misma.
trimestral.
Scoop espera a Los volquetes se demoran Mala distribucion de flota Menor cantidad de material Operaciones Analizar flota, y realizar una Inspeccion
porque son nuevos y no
buena distribucin de la observacin,
volquetes
conocen las labores.
operaciones.
mina
misma.
trimestral.
No hay carga para Mala coordinacion o mal No hay comunicacin entre Menor cantidad de material Operaciones Revisar el programa de Generar
observacion
el acarreo en el
los diferentes responsables
extraccin entre las
parte de
operarios en
frente.
tipeado del secretario.
del programa de extraccin. operaciones.
mina
guardas de cambio.
Espera de llegada El operador del scoop Existen horarios distintos de Menor cantidad de material Operaciones Cambiar horario de trabajo Respetar Plan
siempre se demora, llega
4
de Scoop
Reparaciones
5
mecnicas
Cuadro 1:
Calificacion
Valoracin
entrada para los dos a extraer, por lo tanto;
para que no existan
diferenentes
esperas en inicio de
operadores aumento de costos de
VALORACION PONDERACION RESULTANTE

por
PocoImportante
2
Importante
3
80
30.8%
80
30.8%
20
7.7%
40
15.4%
40
15.4%
260
100.0%
por
de
los
su
de
tarde al trabajo.
(scoop-volquete).
operaciones.
mina
operaciones.
accin.
No existe un buen Las llantas son las Menor cantidad de material Operaciones Crear un rol o cronograma Respetar Plan de
programa de mantenimiento principales reparaciones, no a extraer, por lo tanto;
de mantenimiento de vas
mina Obras
de los equipos por parte de existe programa o rol para el aumento de costos de
segn se de el caso o
las empresas de transporte. mantenimiento de vas.
operaciones.
Civiles
zona.
accin.
NoImportante
1
Muy
4
P g i n a | XXXIV
ANEXO 22:
Factor de Acoplamiento vs Rendimiento de Flota
NIVEL - 20
FACTOR DE ACOPLAMIENTO vs TON/HR FLOTA
Distancia 50m
Volquetes
F.A
Ton / Hr
104
3
55%
3.12
57%
108
3.34
62%
116
3.56
66%
123
3.78
70%
131
4
74%
138
4.12
76%
143
4.34
80%
150
4.56
84%
158
4.78
88%
165
173
5
92%
5.22
96%
181
5.44
100%
188
5.72
105%
188
6
110%
188
6.28
116%
188
Distancia 100m
Volquetes
F.A
Ton / Hr
1.55
39%
54
2
51%
69
2.55
65%
88
3
76%
104
3.48
88%
120
3.93
100%
136
4
101%
136
4.45
113%
136
4.90
124%
136
Distancia 150m
Volquetes
F.A
Ton / Hr
2
65%
69
2.6
84%
90
3
97%
104
3.1
100%
107
3.5
113%
107
4
129%
107
4.5
145%
107
107
5
161%
Distancia 200m
Volquetes
F.A
Ton / Hr
0.55
22%
19
1
39%
35
1.55
61%
54
2
78%
69
2.54
100%
88
3
118%
88
3.45
135%
88
4
157%
88
4.45
174%
88
5
196%
88

Baldeon Quispe Zoila Transporte Acarreo CIA Minera

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATOLICA DEL PER

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERIA

GESTION EN LAS OPERACIONES DE TRANSPORTE Y

Tesis para Optar el Ttulo de Ingeniero de Minas, que presenta el bachiller:

Zoila Lilian Balden Quispe

ASESOR: Augusto Ayesta Castro

LIMA, Octubre 2011

TESIS : Gestin en las Operaciones de Transporte y Acarreo para

POR: Zoila L. Balden Quispe

el Incremento de la Productividad en Ca. Minera Condestable S.A

2.1.4.1 Tipo de Depsito

TESIS : Gestin en las Operaciones de Transporte y Acarreo para

POR: Zoila L. Balden Quispe

el Incremento de la Productividad en Ca. Minera Condestable S.A

2.1.4.3 Caractersticas de las Estructuras

Room and Pillar

Situacin Actual Ao 2010

c. Disponibilidad Mecnica y Utilizacin Efectiva

d. TM Movidas por Capacidad de Scoop

TESIS : Gestin en las Operaciones de Transporte y Acarreo para

POR: Zoila L. Balden Quispe

el Incremento de la Productividad en Ca. Minera Condestable S.A

b. Distancias Material Transportado

Profundizacin de las Labores

Diseo de extraccin Material

3.2.1 Plan de Reduccin de Costos

b. Ahorro por Desmontera Interior Mina

3.2.2 Flota Acarreo - Transporte para el 2010

a. Modificando las horas operativas de scoop

b. Modificando el rendimiento de scoop

3.2.3 Elaboracin de Procesos y Procedimientos

Anlisis de reas Clave

B. Principio del Pareto

D. Diagrama de Operaciones del Proceso (DOP)

TESIS : Gestin en las Operaciones de Transporte y Acarreo para

POR: Zoila L. Balden Quispe

el Incremento de la Productividad en Ca. Minera Condestable S.A

Procedimiento del anlisis

Tiempos de Ciclo por Equipo

Conceptos bsicos a usar

B. Rendimiento de Flota (RF)

TESIS : Gestin en las Operaciones de Transporte y Acarreo para

POR: Zoila L. Balden Quispe

el Incremento de la Productividad en Ca. Minera Condestable S.A

Inicialmente se analizaran los factores que afectan positiva y negativamente la

Finalmente los logros alcanzados han sido producto de:

Apoyo y confianza de la alta gerencia.

Responsabilidad, apoyo, motivacin y trabajo en equipo de todo el personal.

TESIS : Gestin en las Operaciones de Transporte y Acarreo para

POR: Zoila L. Balden Quispe

el Incremento de la Productividad en Ca. Minera Condestable S.A

Entre los conceptos que sustentan este captulo tenemos:

TESIS : Gestin en las Operaciones de Transporte y Acarreo para

POR: Zoila L. Balden Quispe

el Incremento de la Productividad en Ca. Minera Condestable S.A

inspecciones y de todas las operaciones, excepto las incluidas en la manipulacin

Entre los conceptos que sustentan este captulo tenemos:

Determinar el grado de eficiencia de la empresa.

Determinar la causa de las deficiencias.

Etapas en las cuales se desarrollara:

2. Clculo de ndices y porcentajes;

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POR: Zoila L. Balden Quispe

el Incremento de la Productividad en Ca. Minera Condestable S.A