Design S2

Title: Production of 1,4-butanediol

Authors: Nick Pinkerton, Karen Schmidt, and James Xamplas
Date Presented: March 14, 2014
Introduction
1,4-butanediol (BDO) is traditionally made from petroleum-derived feedstocks in a
variety of processes such as the Reppe (acetylene-based), Mitsubishi (butadienebased), and Davy (maleic acid-based) processes (Nexant.com). Recently, because
of the continually high price of crude oil and the desire to be environmentallyconscious, there has been a push toward the use of feedstocks derived from
biomass. Bio-succinic acid can be easily used in the Davy process as a substitute
for maleic acid to form the end product, BDO (Nexant.com). It is this process that
Team S2Kool4Skool has chosen to develop for a new bio-butanediol plant,
because the Davy method is mature and requires no new innovations, and
because an appropriate feedstock of bio-succinic acid is now available. The plant
will be located in East Carroll Parish, Louisiana. This county is also home to
Myriant; located in Lake Providence, they are the largest domestic provider of biosuccinic acid (Icis.com). Furthermore, Lake Providence is conveniently located on
the Mississippi River, which will allow for affordable transportation of our bio-based
butanediol product. The intent of this project is to produce 45,000 metric tonnes of
99.5 wt% 1,4-butanediol per year in a new plant in Lake Providence, LA. The plant
will run 24 hours per day for 350 days out of the year, allowing approximately two
weeks for a maintenance shutdown.
As there are several techniques for producing 1,4 butanediol in industry, the first
step was to determine a synthesis path. Based on the chosen path, reaction
kinetics, and required production rate of the process, a reactor system was then
designed. Next, the process was designed to deliver the reactants to the reactor at
the proper operating conditions, and the separations, purification, and waste
management steps were designed. Cost estimates were made using costing
software and hand calculations. Finally, the process was iterated and optimized to
reduce costs.

Background
General information
BDO is an organic chemical with the molecular formula
. It is also a diol
with its two hydroxyl groups located at the terminal carbons. BDO has a boiling
point of 235 degrees C and is therefore a colorless liquid at standard temperatures
and pressures (Nicnas.gov.au).
There are many precursors that petrochemical synthesis of BDO uses. The
commonality between all of the precursor acids is that they are hydrogenatable. In
replacement of one of these petrochemical precursors, our team has been tasked
with the challenge of deriving BDO from the bio-based precursor succinic acid.
This catalyzed reaction will take place in the presence of hydrogen as the
hydrogenating component shown below:

As described in the above reaction, there will need to be at least 4:1 stoichiometric
ratio of hydrogen gas to succinic acid. Two moles of water will also be produced
along with each mole of BDO. This reaction is exothermic, which requires the
reactor to be continuously cooled to maintain our reactor temperature. There are
also side products that are produced which include tetrahydrofuran (THF) and butyrolactone (GBL); however, thanks to catalyst selectivity these byproducts are
produced in small quantities.
Market analysis
Butanediol has a quickly expanding market due to new technological evolutions
and its growing use as a chemical intermediary in advanced materials. With
biological routes being optimized, the potential of biomass-derived chemicals is
tremendous. The global demand of BDO was estimated at 1.5 million metric tons in
2011 and is projected to grow at an annual rate of 4.5% for the next several years
(Nexant.com). Unlike other chemical products, BDOs profitability and
attractiveness to producers lies in its downstream potential. Figure 1 below
demonstrates several potential downstream products that can be directly or

indirectly synthesized from BDO. The largest of these contributors include THF and
GBL.

Figure 1. BDO downstream potential flow chart

The current market demand of BDO is being supplemented by several global
chemical companies. These companies include BASF, BioAmber, Purac, Myriant,
DSM, Mitsubishi Chemical, Roquette, and OPXBIO. The market shares of these
companies were not available for this product; however, with the consistent growth
of the BDO market our team feels that the market is not saturated or impenetrable.
The current market price of BDO fluctuates between $3.06 and $3.31 per kg for
US-made products (Orbichem.com). These prices correlate to a nearly 7 billion
dollar industry.

Process alternatives
1,4-butanediol is traditionally made from petroleum-derived feedstocks in a variety
of processes (Ingram and Le, 2013). Recently, because of the continually high
price of crude oil and the desire to be environmentally-conscious, there has been a
push toward the use of feedstocks derived from biomass. Several companies are
currently implementing bio-routes of producing butanediol. Genomatica is using a
bioengineered microorganism to convert sugar feedstocks directly to BDO via
fermentation (Burk et al., 2011), but most companies are instead using
microorganisms to convert sugar to succinic acid. The bio-succinic acid can be
easily used in the Davy process as a substitute for maleic acid to form the end
product, which is the path that most are choosing, although research is being
conducted on alternative pathways (Chung et al., 2013).
Process overview
The newly proposed plant can be divided into four stages: pre-reactor, reactor,
post-reactor and distillation. Each section is an integral part to the overall process
and demands close attention. See the complete process flow diagram in Figure 2.

Figure 2. Process flow diagram

Pre-reactor
This chemical process begins with two feedstocks: hydrogen gas and bio-succinic
acid. The hydrogen gas will be obtained from a pipeline at 150 atm and will be
used in molar excess inside the reactor. The bio-succinic acid will be purchased by
Myriant Corporation which is located near the planned plant site. The pricing for
this feedstock is approximately $2.12 per kg. The plant will require 63,000 metric
tonnes of bio-succinic acid per year to meet the proposed plant capacity. First the
bio-succinic acid feed is pumped up to 150 atm to match the hydrogen gas feed,
and then it is mixed with the hydrogen gas prior to being sent into heat exchanger
E-101 for heating. The heat exchanger brings the two feeds up to 110oC and
sends them to the jacketed packed bed reactor.
Reactor
The hydrogenation reaction occurs inside of the reactor thanks to the packed
catalyst bed. The catalyst used is 0.4% Fe, 1.9% Na, 2.66% Ag, 2.66% Pd, 10.0%
Re on 1.5mm carbon support. With this catalyst, BDO is produced with over 90%
selectivity and minimal side reactions of THF and GBL (Bhattacharyya and Manila,
2011). The reaction has an operating pressure of 2000-4000 psi and internal
reactor temperature of 165C. This temperature allows for about 99.7% conversion
of succinic acid (Bhattacharyya and Manila, 2011). Due to the exothermic nature of
the reaction, a cooling jacket is required which utilizes downstream cold streams to
cool the internal bed to maintain the desired reaction temperature.
Post-reactor
The effluent of the reactor is sent back to E-101 as the hot stream. After exiting E101, the reactor product stream is sent to a secondary exchanger, E-102, where
utility cooling water is used to reduce the temperature to an acceptable
temperature prior to sending it to a pressure let-down valve. At this point the
pressure of the stream is taken from 150 atm to 1 atm. This large pressure drop
allows for the stream to split into its vapor and liquid portions in a gas-liquid
separator. The vapor stream of the gas liquid separator is primarily hydrogen gas
and sent to a flare for disposal. The liquid effluent is at approximately 45oC leaving

the separator and is therefore pumped to the reactor jacket for the reaction cooling
mentioned previously. After running through the reactor jacket, the stream enters
the separation processes.
Distillation
The first distillation column, T-101, is a 10 stage column whose primary purpose is
separating the THF from the product feed. Due to THFs lower boiling point, the
byproduct comes off of the top of the column with mostly water. This distillate is
sent to the plant's THF waste storage tank that has the capacity of two weeks. The
bottoms of the column is sent to the subsequent distillation column that separates
the BDO from the GBL and water. The relatively close boiling points of BDO and
GBL, 235oC and 204oC, respectively, create a difficult separation that requires a
15 stage column. The distillate of the column is approximately 23% GBL with
balance water. This stream is sent to a storage tank with similar sizing parameters
as the THF storage tank. The bottom stream is the final 99.5wt% BDO product.
This stream is sent to the final product tank, S-104. Depending on our customer
demands and the plant location we have the ability to barge, rail or pipe our
product to its final destination. Due to low purity of the byproducts, future iterations
are needed to optimize either purifying byproducts or selling impure byproducts.
There is definitely an available market for these byproducts that should be
researched more extensively to increase profit.
Mass and energy balances
Using an Aspen HYSYS simulation we were able to record the material and energy
streams going in and out of the process system. As expected, the material and
energy totals for the inlet and outlet streams add together to equal 0. This proves
that our system is mathematically prudent and thermodynamically feasible. The
total mass flow of the system is 15,639 kg/h and the total energy in and out of the
system is 1.41e8 kJ/h.
HYSYS simulation
The HYSYS simulation was performed using the NRTL ideal fluid package. After
using AspenPlus to verify that the HYSYS package had the appropriate vaporliquid equilibrium information between THF and water, and between GBL and

water, we concluded it was feasible to proceed with that fluid package. The
simulation consists of a reactor, a gas-liquid separator, 2 pumps, 3 heaters, a
valve, and 2 distillation columns (see Figure 3). The simulation successfully
converted the succinic acid feed into the desired products. Also, the combination of
the two distillation columns was able to effectively separate the BDO to obtain a
99.5% pure product with 99.5% recovery. In addition, a set was made between the
energy required to heat stream 12 and the energy required to cool the reactor so
that these values were made equal. Lastly, the condenser and reboiler duties were
used in four heat exchangers in order to determine the appropriate size of this
equipment as well as the necessary utility flow rates.

Figure 3. HYSYS simulation

Health and safety
Chemical properties
Inherent to this process are a number of toxic chemicals. Table 1 summarizes the
important safety data including hazard type, odor, color, and exposure limits.

As shown in the above table, the chemicals that this facility will be dealing with will
be relatively mild and non-life threatening. Regardless of their perceived threat,
chemicals should always be handled with care especially when they are at high
temperatures and pressures.
Safety procedures
Fire. There are many flammable materials that will be included in this process;
therefore, fire safety is imperative for all employees. There are countless possible
causes of ignition and care should be taken while handling any flammable material
whether in the lab or in the field.
In case a fire is present on, the following protocol should be implemented:

Small fire: Use DRY chemical powder.

Large fire: Use alcohol foam, water spray, or fog.

Call for backup if unable to control.

Immediately contact supervisor and emergency personnel on site.

Evacuate to safe distance in case of fires around any hazardous materials

or pressure vessels.

Spills. Process chemical spills will eventually occur in a plant of this scale. Small
spills are likely to occur in a laboratory setting. Large spills could be a result of loss
of containment in the system. We must ensure that all personnel are aware of
proper spill mitigation protocol.

Small spill: Dilute with water and mop or absorb with inert dry material.
Dispose of in proper receptacle.

Large spill: Keep away from sources of ignition and heat. Prevent rundown
to any drains or sewers. Call for assistance on disposal. Absorb material with
DRY earth or other non-combustible materials.

If spill is due to a loss of containment in the system, quickly consult the PLC
and shut any valves to prevent further loss.

Exposure. We must ensure that our employees are aware of the possible toxicity
levels of each substance and how to handle exposure. The chemicals that are
being used in this process are known chemical irritants to the eyes, skin, and
throat. Safety measures must be in place to acknowledge this hazard. Due to the
possibility of high pressure releases, we will have 2-minute emergency oxygen
masks placed strategically throughout the plant to ensure the safety of any
operator in the presence of a large release.
If exposed to the process chemicals, find nearest eye wash station or safety
shower immediately and flush exposed skin for at least 15 minutes. Remove any
contaminated clothing. Seek medical attention immediately.
Storage. Store chemicals in segregated and approved areas. Any closed
containers for laboratory purposes should be placed in cool, well-ventilated areas.
The calculated capital costs from Aspen Economic Analyzer are reported in Table 2
for all process equipment. The size of the reactor was calculated from the liquid
hourly space velocity given in the 2011 ISP patent (Bhattacharyya and Manila,

2011) and a void fraction estimate of 0.4. Storage tanks were sized to contain up to
two continuous weeks of material. The number of distillation trays in each tower
and the flow rates through pumps, vessels, and the flare were calculated in
HYSYS. Heat exchange areas were given in Aspen Energy Analyzer or from
HYSYS.

In addition to the above equipment, our plant will require an ion exchanger to
produce deionized process water from the municipal water. This is estimated to
cost $42,000 in capital cost.
Cash flow analysis
Summarizing the important takeaways from the economic analysis, this process
will return a revenue of 144 MM$ annually. Offset by production costs, the yearly
cash flow is approximately 2.7 MM$, except for in the years in which the catalyst

must be reinstalled (approximately every 5 years). At a cost of 2.5 MM$, the cash
flows in those years decrease to approximately 0.2 MM$. This analysis assumes
the plant will take 2 years to construct, and will operate at 50% in its first year.
Furthermore, an interest rate of 10% was assumed with a tax rate of 38% (the
maximum for corporate gains taxes). Using the 7-year MACRS depreciation
method, the 20 year NPV for the project is 4.3 MM$. With an IRR of 15.1%, which
is greater than the assumed interest rate, this project looks to be profitable. Further
optimization techniques should be used in future iterations to further increase
profitability. See Tables 3 and 4 for key economic information.

Sensitivity analysis
As seen in Figure 4, the economic evaluation of this process is influenced the most
by changes in the sales price and feed cost. A 20% increase in sales price will
result in an approximate 120 MM$ increase in NPV whereas a decrease of the
same percentage will result in over a 120 MM$ decrease in NPV. Inversely, a 20%
increase in feed cost will result in a 115 MM$ decrease in NPV and a 20%
decrease in feed cost will result in a 60 MM$ increase in NPV.

Figure 4. Sensitivity analysis

To alleviate the risk associated with feed price, the team researched the price
forecasting of bio-succinic acid. We compared the bio-succinic acid price to the
adipic acid price over the six years between 2006 and 2012. The price of biosuccinic has remained relatively stable over this time period. Adipic acid, which is a
common petrochemical precursor for BDO production, has had large fluctuations in
price that result in unstable cash flows and uncertainty from shareholders.
Thankfully, the stability of bio-succinic acid is a good sign that this process has a
huge potential to be profitable especially if the demand for BDO continues to rise
as projected.
Discussion
As described previously, the Davy process was selected as the most promising
process of BDO production. The modified Davy process involves the

hydrogenation of bio-succinicic acid with a Pa,Ag,Re catalyst and hydrogen gas.

This process has many advantages, one being that it has mature technology that
has been improved over the last 20 years. Additionally, the conversion to of
succinic acid is virtually complete. Finally, overall plant yields can reach as high as
94 mol%.
Streams ahead of the pressure valve (PRV-101) are at approximately 1.51e4 kPa,
and streams after the pressure valve are between 100 and 450 kPa. Furthermore,
operating temperatures do not exceed 200C, including safety factors. These
operating conditions contribute to the feasibility of the process, as all the
components can be designed with reasonable dimensions (wall thickness, cap
type, etc.).
Of particular interest are the large costs of the reactor and pump P-101. The
reactor costs nearly 2 MM$ because it has a moderate size with a liquid volume of
16.7 m3, and it operates at 150 atm, which requires a strong stainless steel shell
for safety purposes. Pump P-101 has such a large capital cost because it is a
centrifugal multistage pump that also needs to be made of stainless steel to
withstand pressuring the succinic acid feed to 150 atm.
Financial indicators for the proposed plant suggest that it will be moderately
profitable, and additional optimization should be performed before making the
capital investment. There is a fair amount of risk associated with the
implementation of this production facility, and the return at this juncture may not
justify the risk.
The process design and simulation in HYSYS has relied on several key
assumptions, which are cause for certain limitations to the results. First, the
conversions and selectivity of the catalyst, while taken from literature sources, are
assumed to be true. Furthermore, the assumption of negligible side reactions and
products was made. It is possible that small waste products in the form of
succinates also form in the reactor. Therefore, the main limitation of this model is
generally due to reaction specifications.
There are certain safety concerns that go along with the proposed process. First,
there are many pipes and vessels that will be at a pressure of approximately 150
atm. Extra insulation and protection must be applied to the piping that contains

highly pressurized fluids, to prevent operator injury. Furthermore, the PFR is at a

slight risk for runaway reactions due to the exothermic nature of the reaction. The
temperature of the reactor must always be monitored by an operator, and the
jacket cooling system requires a backup system as well. A benefit of this process is
that there are no toxic or severely hazardous components in the process.
Additionally, there are no instances of temperature greater than 200C.
The process design will be fitted with instrumentation and controls to ensure stable
operation. These controls, including sensors and valves, minimize potential
damage to components due to variation in plant conditions, as well as optimizing
the overall performance. For example, the piping entering the tower will be fitted
with a control loop. In the direction of flow, a sensing instrument first detects the
pressure of the fluid, and then sends a signal to the controller. If the pressure is not
within the operating limits, the actuator is signaled to close or open a control valve
which is located farther down the stream.
Conclusion
The Evanston Chemical Engineering Division suggests a process that produces
45,000 tonnes/year of 99.5 wt% 1,4-butandeiol to enter the market with an
appropriate market share. The feasibility of producing BDO as a significant process
was investigated. A wide range of BDO production processes were researched,
with a modified Davy process being identified as having the most potential. Using a
Pa,Ag,Re catalyst on carbon support, this process converts bio-succinic acid to
BDO with approximately 94% conversion. This process was designed in Aspen
HYSYS, and economic analysis was conducted in Aspen Economic Analyzer. Total
capital costs of the project are 12.2 MM$, with a simple payback period of 5.2
years. Total operational costs annually are 139.7 MM$. The process design was
successful, with the capability of producing the desired production of BDO.
Recommendations
Given the moderate profitability of this process design, it is recommended that
Evanston Chemicals explores further optimization techniques to increase the
profitability of this process. This includes investigating sales of the -butyrolactone

byproduct, recycling process water, and further optimizing utility streams for the
distillation tower.
Second, we would like to investigate recycling the 2300 kg/h of water produced in
the reaction. Our succinic acid enters the reactor as a 50 wt% solution in water, so
we should look into replacing some of this with the product water. Not only will this
decrease our water bill, but it will also lower the cost of ion exchange.
References
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Burk MJ, Stephen J, Dien SJV, Burgard AP, Niu W, inventor; Genomatica Inc.,
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precursors. United States Patent US8067214 B2. 2011 Nov 29.
Chung SH, Kim MS, Eom HJ, Lee KY. Hydrogenation of Succinic Acid Using
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Available
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Nicnas.gov.au. Butanediol (1,4-butanediol) factsheet [Internet]. Sydney: National

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Available from:http://www.nicnas.gov.au/communications/publications/informationsheets/existing-chemical-info-sheets/other-information-sheets.
Orbichem.com. Chemical Market Insight & Foresight-On A Single Page 1,4Butanediol [Internet]. Tecnon OrbiChem; c2004-15 [cited 2015 Feb 26]. Available
from:http://www.orbichem.com/userfiles/CNF%20Samples/bdo_13_11.pdf.

DISEO S2
Ttulo: Produccin de 1,4-butanodiol
Autores: Nick Pinkerton, Karen
Schmidt, y James Xamplas
Fecha Presentado: 14 de marzo 2014
Introduccin

1,4-butanodiol (BDO) se hace tradicionalmente a partir de materias

primas derivadas del petrleo en una variedad de procesos tales como la
Reppe (basado acetileno-), Mitsubishi procesos (butadieno-based), y
Davy (a base de cido maleico-) (Nexant. com). Recientemente, debido
al continuo alto precio del petrleo crudo y el deseo de ser consciente
del medio ambiente, ha habido un empuje hacia el uso de materias
primas derivadas de la biomasa. Bio-cido succnico se puede utilizar
fcilmente en el proceso de Davy como un sustituto de cido maleico
para formar el producto final, BDO (Nexant.com). Es este proceso que el
equipo S2Kool4Skool ha optado por desarrollar una nueva planta de biobutanodiol, debido a que el mtodo de Davy es maduro y no requiere de
nuevas innovaciones, y debido a una alimentacin adecuada de cido
succnico bio ya est disponible. La planta se encuentra en Carroll Parish
Oriente, Louisiana. Este condado es tambin el hogar de Myriant;

ubicado en Lake Providence, son el mayor proveedor nacional de cido

succnico bio (Icis.com). Por otra parte, Lake Providence est situado a
orillas del ro Mississippi, lo que permitir el transporte asequible de
nuestro producto butanodiol de base biolgica. La intencin de este
proyecto es producir 45.000 toneladas mtricas de 99,5% en peso de
1,4-butanodiol por ao en una nueva planta en Lake Providence, LA. La
planta funcionar 24 horas al da durante 350 das al ao, lo que permite
aproximadamente dos semanas para una parada de mantenimiento.
Como hay varias tcnicas para producir 1,4 butanodiol en la industria, el
primer paso fue determinar una ruta de sntesis. Basado en el camino
elegido, la cintica de reaccin, y la tasa de produccin requerida del
proceso, un sistema de reactor fue entonces diseado. A continuacin, el
proceso fue diseado para entregar los reactivos al reactor a las
condiciones de funcionamiento adecuadas, y las separaciones, la
purificacin, y los pasos de gestin de residuos fueron diseados. Las
estimaciones de costos se realizaron con un costo de software y
manuales clculos. Finalmente, el proceso se itera y optimizado para
reducir los costos.
Informacin general

BDO es un producto qumico orgnico con la frmula molecular

. Tambin es un diol con sus dos grupos hidroxilo situados en los
carbonos terminales. BDO tiene un punto de ebullicin de 235 grados C
y por lo tanto es un lquido incoloro a temperaturas y presiones estndar
(Nicnas.gov.au).
Hay muchos precursores que utiliza la sntesis petroqumica de BDO. La
coincidencia entre todos los cidos precursores es que son hidrogenable.
En sustitucin de uno de estos precursores petroqumicos, nuestro
equipo se ha encargado el desafo de derivar BDO a partir del cido
succnico precursor de base biolgica. Esta reaccin catalizada se llevar
a cabo en presencia de hidrgeno como el componente de
hidrogenacin se muestra a continuacin:
+ Calor
Como se describe en la reaccin anterior, no tendr que ser al menos 4:
1 relacin estequiomtrica de gas de hidrgeno a cido succnico. Dos
moles de agua tambin sern producidas con cada mol de BDO. Esta
reaccin es exotrmica, lo que requiere el reactor a ser enfriado

continuamente para mantener la temperatura de nuestro reactor. Hay

tambin productos secundarios que se producen, que incluyen
tetrahidrofurano (THF) y -butirolactona (GBL); sin embargo, gracias a la
selectividad del catalizador estos subproductos se producen en
pequeas cantidades.
Anlisis de mercado

Butanodiol tiene un mercado en rpida expansin debido a las nuevas

evoluciones tecnolgicas y su creciente uso como intermediario qumico
en materiales avanzados. Con rutas biolgicas estn optimizando, el
potencial de productos qumicos derivados de la biomasa es tremendo.
La demanda mundial de BDO se estim en 1,5 millones de toneladas
mtricas en 2011 y se prev que crezca a una tasa anual del 4,5% para
los prximos aos (Nexant.com). A diferencia de otros productos
qumicos, la rentabilidad de BDO y atractivo para los productores radica
en su potencial de aguas abajo. Figura 1 a continuacin muestra varios
productos derivados potenciales que pueden ser directa o
indirectamente sintetizados a partir de BDO. El mayor de estos
contribuyentes incluye THF y GBL.

Figura 1. BDO diagrama de flujo aguas abajo potencial

La demanda actual de BDO mercado est siendo complementada por
varias compaas qumicas globales. Estas empresas incluyen BASF,
Bioamber, Purac, Myriant, DSM, Mitsubishi Chemical, Roquette y OPXBIO.
Las cuotas de mercado de estas empresas no estaban disponibles para
este producto; Sin embargo, con el crecimiento constante del mercado
de BDO nuestro equipo siente que el mercado no est saturado o
impenetrable. El precio actual de BDO mercado flucta entre $ 3.06 y $
3.31 por kg para los productos fabricados en Estados Unidos
(Orbichem.com). Estos precios se correlacionan con una industria de casi
7 mil millones de dlares.

Alternativas de proceso

1,4-butanodiol se hace tradicionalmente a partir de materias primas

derivadas del petrleo en una variedad de procesos (Ingram y Le, 2013).
Recientemente, debido al continuo alto precio del petrleo crudo y el
deseo de ser consciente del medio ambiente, ha habido un empuje hacia
el uso de materias primas derivadas de la biomasa. Varias compaas
estn implementando actualmente bio-rutas de produccin de
butanodiol. Genomatica est utilizando un microorganismo de
bioingeniera para convertir materias primas de azcar directamente a
BDO a travs de la fermentacin (Burk et al., 2011), pero la mayora de
las empresas estn en lugar de utilizar microorganismos para convertir
el azcar a cido succnico. El cido bio-succnico se puede utilizar
fcilmente en el proceso de Davy como un sustituto de cido maleico
para formar el producto final, que es el camino que la mayora estn
eligiendo, aunque la investigacin se lleva a cabo en las vas alternativas
(Chung et al., 2013) .
Descripcin general del proceso

La planta recin propuesto se puede dividir en cuatro etapas: prereactor, reactor, post-reactor y de destilacin. Cada seccin es una parte
integral del proceso global y exige mucha atencin. Vea el diagrama de
flujo del proceso completo en la figura 2.

Figura diagrama de flujo 2. Proceso

Pre-reactor

Este proceso qumico comienza con dos materias primas: de gas de

hidrgeno y cido bio-succnico. El gas de hidrgeno se obtiene a partir
de una tubera a 150 atm y se usa en exceso molar en el interior del
reactor. En primer lugar la alimentacin de cido succnico-bio se
bombea hasta 150 atm para que coincida con la alimentacin de gas
hidrgeno, y luego se mezcla con el gas de hidrgeno antes de ser
enviado al intercambiador de calor E-101 para la calefaccin. El
intercambiador de calor ocasiona dos alimentaciones hasta 110oC y los
enva al reactor de lecho empaquetado con camisa.
Reactor

La reaccin de hidrogenacin se produce en el interior del reactor

gracias a la lecho de catalizador empaquetado. El catalizador utilizado
es de 0,4% de Fe, 1,9% de Na, 2,66% Ag, 2.66% de Pd, 10,0% en Re
1.5mm soporte de carbono. Con este catalizador, BDO se produce con
ms del 90% de selectividad y secundarios mnimos reacciones de THF y
GBL (Bhattacharyya y Manila, 2011). La reaccin tiene una presin de
funcionamiento de 2000-4000 psi y temperatura interna del reactor de
165 C. Esta temperatura permite la conversin sobre el 99,7% de cido
succnico (Bhattacharyya y Manila, 2011). Debido a la naturaleza
exotrmica de la reaccin, se requiere una camisa de refrigeracin que
utiliza corrientes fras aguas abajo para enfriar el lecho interno para
mantener la temperatura de reaccin deseada.
Post-reactor

El efluente del reactor se enva de nuevo a E-101 como la corriente

caliente. Despus de salir E-101, la corriente de producto del reactor se
enva a un intercambiador secundario, E-102, en donde se utiliza la
utilidad de agua de refrigeracin para reducir la temperatura a una
temperatura aceptable antes de enviarlo a una vlvula de bajada de
presin. En este punto se toma la presin de la corriente de 150 atm a 1
atm. Esta gran cada de presin permite el flujo a dividirse en porciones
vapor y lquido en un separador gas-lquido. La corriente de vapor del
separador de gas lquido es principalmente gas hidrgeno y enviado a
una antorcha para su eliminacin. El efluente lquido est a
aproximadamente 45oC abandona el separador y por lo tanto se
bombea a la camisa del reactor para el enfriamiento de reaccin

mencionado anteriormente. Despus de ejecutar a travs de la camisa

del reactor, la corriente entra en los procesos de separacin.

Destilacin

La primera columna de destilacin, T-101, es una columna de 10 etapas,

cuyo propsito principal es separar el THF de la alimentacin del
producto. Debido a la baja temperatura de ebullicin del THF, el
subproducto se desprende de la parte superior de la columna con todo
agua. Este destilado se enva a THF tanque de almacenamiento de
residuos de la planta que tiene la capacidad de dos semanas. Los fondos
de la columna se enva a la columna de destilacin posterior que separa
el BDO desde el GBL y agua. Las relativamente cercanos puntos de
ebullicin de BDO y GBL, 235oC y 204oC, respectivamente, crean una
separacin difcil que requiere una columna de 15 etapas. El destilado de
la columna es de aproximadamente 23% GBL con agua el equilibrio. Esta
corriente se enva a un tanque de almacenamiento con parmetros de
tamao similares a las del tanque de almacenamiento de THF. La
corriente de fondo es la 99.5wt% producto final BDO. Esta corriente se
enva al tanque de producto final, S-104. Dependiendo de nuestras
demandas de los clientes y de la ubicacin de la planta que tenemos la
capacidad de irrumpir, por ferrocarril o pipa nuestro producto a su
destino final. Debido a la baja pureza de los subproductos, se necesitan
iteraciones futuras para optimizar cualquiera de los subproductos de la
purificacin o la venta de subproductos impuros. Definitivamente hay un
mercado para estos subproductos que deben ser investigados ms
ampliamente para aumentar los beneficios.
Balance de energa y masa

Usando una simulacin Aspen HYSYS pudimos registrar los flujos de

materiales y energa que entran y salen del sistema de proceso. Como
era de esperar, los totales de materia y energa para los flujos de
entrada y salida se suman a la igualdad 0. Esto prueba que nuestro
sistema es matemticamente prudente y termodinmicamente factible.
El flujo de masa total del sistema es 15.639 kg / h y la energa total
dentro y fuera del sistema es 1.41e8 kJ / h.
Simulacin HYSYS

La simulacin HYSYS se realiz utilizando el paquete de fluido ideal

NRTL. Despus de usar AspenPlus para verificar que el paquete HYSYS
tena la informacin de equilibrio vapor-lquido apropiado entre THF y
agua, y entre GBL y agua, llegamos a la conclusin que era factible para
proceder con ese paquete de fluido. La simulacin consiste en un
reactor, un separador gas-lquido, 2 bombas, calentadores, 3, y una
vlvula de 2 columnas de destilacin (vase la Figura 3). La simulacin
convirti con xito la alimentacin de cido succnico en los productos
deseados. Adems, la combinacin de las dos columnas de destilacin
era capaz de separar eficazmente el BDO para obtener un producto puro
99,5% con una recuperacin del 99,5%. Adems, un conjunto se hizo
entre la energa necesaria para calentar la corriente 12 y la energa
necesaria para enfriar el reactor de manera que estos valores se hacen
iguales. Por ltimo, se utilizaron las funciones de condensador y
rehervidor en cuatro intercambiadores de calor con el fin de determinar
el tamao apropiado de este equipo, as como los caudales necesarios
utilidad.

Figura 3. Simulacin HYSYS

Salud y seguridad
Propiedades qumicas

Inherente a este proceso son una serie de productos qumicos txicos. La

Tabla 1 resume los datos de seguridad importantes, incluyendo el tipo de
peligro, el olor, el color y los lmites de exposicin.

Como se muestra en la tabla anterior, los productos qumicos que esta

instalacin estar tratando sern relativamente suaves y no amenaza la
vida. Independientemente de su amenaza percibida, productos qumicos
siempre deben ser manejados con cuidado, especialmente cuando estn
a altas temperaturas y presiones.
Los procedimientos de seguridad

Fuego
Hay muchos materiales inflamables que se incluirn en este proceso; por
lo tanto, la seguridad contra incendios es imprescindible para todos los
empleados. Hay un sinnmero de posibles causas de ignicin y se debe
tener cuidado al manipular cualquier material inflamable ya sea en el
laboratorio o en el campo.
En caso de un incendio est presente en el siguiente protocolo debe
aplicarse:
Pequeo incendio: Utilizar polvo qumico SECO.
Gran incendio: Utilizar espuma de alcohol, agua pulverizada o niebla.
Convocatoria de copia de seguridad si no se puede controlar.
ponerse en contacto inmediatamente con el personal supervisor y de
emergencia en el lugar.
Evacuar a distancia de seguridad en caso de incendios alrededor de
cualquier material peligroso o recipientes a presin.
Derrames

Derrames de productos qumicos de proceso finalmente se producirn

en una planta de esta escala. Los derrames pequeos pueden producirse
en un entorno de laboratorio. Los derrames grandes podran ser el
resultado de prdida de contencin en el sistema. Debemos asegurarnos
de que todo el personal est consciente de protocolo adecuado de
mitigacin del derrame.
Derrame pequeo: Diluir con el agua y limpiar, o absorber con material
inerte seco. Deseche en un recipiente apropiado.
Gran derrame: Mantener alejado de fuentes de ignicin y calor.
Prevenir resume a cualquier desage o alcantarillas. Pedir ayuda para la
eliminacin. Absorber el material con tierra SECA u otros materiales no
combustibles.
Si el derrame se debe a una prdida de contencin en el sistema,
consulte rpidamente el PLC y cerrar todas las vlvulas para evitar una
mayor prdida.
Exposicin
Debemos asegurarnos de que nuestros empleados son conscientes de
los posibles niveles de toxicidad de cada sustancia y cmo manejar la
exposicin. Los productos qumicos que se utilizan en este proceso son
conocidos irritantes qumicos para los ojos, la piel, y la garganta. Las
medidas de seguridad deben estar en su lugar de reconocer este peligro.
Debido a la posibilidad de los comunicados de alta presin, tendremos
mscaras de oxgeno de emergencia de 2 minutos colocados
estratgicamente por toda la planta para garantizar la seguridad de
cualquier operador en la presencia de una gran liberacin.
Si se expone a los productos qumicos de proceso, encontrar ojo ms
cercana estacin de lavado o ducha de seguridad inmediatamente y lave
la piel expuesta durante al menos 15 minutos. Quite la ropa
contaminada. Busque atencin mdica de inmediato.
Almacenamiento
Guarde los productos qumicos en reas segregadas y aprobados. Todos
los recipientes cerrados para fines de laboratorio deben ser colocados en
lugares frescos y bien ventilados.
Ciencias econmicas

Costo de equipos
Los costos de capital calculadas de Aspen Analizador Econmico se
presentan en la Tabla 2 para todos los equipos de proceso. El tamao del
reactor se calcula a partir de la velocidad espacial horaria del lquido
dado en la patente ISP 2011 (Bhattacharyya y Manila, 2011) y una
estimacin de la fraccin de huecos de 0,4. Se dimensionaron Los
tanques de almacenamiento para contener hasta dos semanas
continuas de material. Se calcularon el nmero de bandejas de
destilacin en cada torre y las tasas de flujo a travs de bombas, vasos,
y la bengala en HYSYS. Zonas de intercambio de calor se dan en Aspen
Energa analizador o desde HYSYS.

Adems de los equipos anteriormente, nuestra planta requerir un

intercambiador de iones para producir agua des ionizada proceso del

agua municipal. Esto se estima que costar 42.000 dlares en el costo

de capital.
Anlisis de flujo de efectivo

Resumiendo los robos de baln importantes desde el anlisis econmico,

el proceso volver un ingreso de 144 MM $ al ao. Desplazamiento por
los costos de produccin, el flujo de efectivo anual es aproximadamente
2,7 MM $, excepto en los aos en los que el catalizador debe ser
reinstalado (aproximadamente cada 5 aos). A un costo de 2,5 MM $, los
flujos de efectivo en los aos disminucin de aproximadamente 0,2 MM
$. Este anlisis supone la planta tardar 2 aos para construir, y
funcionar a 50% en su primer ao. Por otra parte, una tasa de inters
del 10% se asumi con un tipo impositivo del 38% (el mximo de
ganancias corporativas de impuestos). Utilizando el mtodo de
depreciacin MACRS 7 aos, el VAN 20 aos para el proyecto es de 4,3
MM $. Con una TIR del 15,1%, que es mayor que la tasa de inters
tcnico, este proyecto parece ser rentable. Tcnicas de optimizacin
adicionales deben ser utilizados en futuras iteraciones para aumentar
an ms la rentabilidad. Ver Tablas 3 y 4 para la informacin econmica
clave.

Anlisis de sensibilidad

Como se ve en la figura 4, la evaluacin econmica de este proceso es

influenciado ms por los cambios en el precio de venta y el costo de
alimentacin. Un aumento del 20% en el precio de venta se traducir en
un 120 MM $ incremento aproximado en NPV mientras que una
disminucin del mismo porcentaje resultar en ms de un 120 MM $
disminucin de VAN. A la inversa, un aumento del 20% en el costo de
alimentacin se traducir en un 115 MM $ disminucin de VAN y una
disminucin del 20% en el costo de alimentacin se traducir en un 60
MM $ incremento en VAN.

Figura 4. Anlisis de sensibilidad

Para aliviar el riesgo asociado con el precio de alimentacin, el equipo
investig el pronstico de precio del cido succnico bio. Se compar el
precio cido succnico bio al precio de cido adpico en los seis aos
entre 2006 y 2012. El precio de la bio-succnico se ha mantenido
relativamente estable durante este perodo de tiempo. cido adpico,
que es un precursor comn petroqumico para la produccin de BDO, ha
tenido grandes fluctuaciones en los precios que dan lugar a flujos de
efectivo
inestables
y
la
incertidumbre
de
los
accionistas.

Afortunadamente, la estabilidad del cido succnico bio es una buena

seal de que este proceso tiene un enorme potencial para ser rentable,
especialmente si la demanda de BDO sigue aumentando a medida
proyectada.
Discusin

Como se ha descrito anteriormente, se seleccion el proceso de Davy

como el proceso ms prometedor de la produccin de BDO. El proceso
de Davy modificado implica la hidrogenacin de cido-bio succinicic con
un Pa, Ag, Re catalizador y gas hidrgeno. Este proceso tiene muchas
ventajas, un ser que tiene tecnologa madura que se ha mejorado en los
ltimos 20 aos. Adicionalmente, la conversin a la de cido succnico es
prcticamente completa. Por ltimo, el rendimiento global de la planta
puede llegar tan alto como 94% en moles.
Streams por delante de la vlvula de presin (PRV-101) se encuentran en
aproximadamente 1.51e4 kPa, y arroyos despus de la vlvula de
presin se encuentran entre 100 y 450 kPa. Por otra parte, las
temperaturas de funcionamiento no excedan los 200 C, incluyendo
factores de seguridad. Estas condiciones de funcionamiento contribuyen
a la viabilidad del proceso, ya que todos los componentes pueden ser
diseados con dimensiones razonables (espesor de pared, de tipo tapn,
etc.).
De particular inters son los grandes costos del reactor y la bomba P101. El reactor cuesta casi 2 MM $, ya que tiene un tamao moderado,
con un volumen de lquido de 16,7 m3, y que opera a 150 atm, que
requiere una fuerte carcasa de acero inoxidable para fines de seguridad.
Bomba P-101 tiene un costo tan grande de capital, ya que es una bomba
centrfuga multietapa que tambin tiene que ser de acero inoxidable
para resistir presionar a la alimentacin de cido succnico a 150 atm.
Indicadores financieros para la planta propuesta sugieren que ser
moderadamente rentable, y la optimizacin adicional se debe realizar
antes de hacer la inversin de capital. Hay una buena cantidad de riesgo
asociado con la aplicacin de esta planta de produccin, y la vuelta en
esta coyuntura puede no justificar el riesgo.
El diseo de procesos y simulacin en HYSYS se ha basado en varios
supuestos clave, que son motivo de ciertas limitaciones a los resultados.
En primer lugar, las conversiones y selectividad del catalizador, mientras

tomados de fuentes de la literatura, se asumen para ser verdad.

Adems, se hizo la suposicin de reacciones secundarias insignificantes
y productos. Es posible que los productos de desecho pequeas en
forma de succinatos tambin se forman en el reactor. Por lo tanto, la
principal limitacin de este modelo se debe generalmente a las
especificaciones de reaccin.
Hay ciertos problemas de seguridad que van junto con el proceso
propuesto. En primer lugar, hay muchas tuberas y recipientes que
estarn a una presin de aproximadamente 150 atm. Aislamiento
adicional y proteccin deben ser aplicadas a la tubera que contiene
fluidos altamente presurizados, para evitar lesiones al operador.
Adems, el PFR es en un ligero riesgo de reacciones incontroladas
debido a la naturaleza exotrmica de la reaccin. La temperatura del
reactor debe ser siempre supervisado por un operador, y la chaqueta
sistema de refrigeracin requiere un sistema de copia de seguridad
tambin. Un beneficio de este proceso es que no hay componentes
txicas o extremadamente peligrosas en el proceso. Adems, no hay
instancias de temperatura mayor que 200 C.
El diseo del proceso ser equipado con la instrumentacin y controles
para garantizar un funcionamiento estable. Estos controles, incluyendo
sensores y vlvulas, minimizar el dao potencial a los componentes
debido a la variacin en condiciones de la planta, as como optimizar el
rendimiento global. Por ejemplo, la tubera de entrar en la torre estar
equipada con un bucle de control. En la direccin del flujo, un
instrumento de deteccin detecta primero la presin del fluido, y luego
enva una seal al controlador. Si la presin no est dentro de los lmites
de funcionamiento, el actuador se sealiza para cerrar o abrir una
vlvula de control que se encuentra ms abajo en el arroyo.