DIPLOMARBEITEN

aus dem Faserinstitut Bremen

Markus Bade
Automatisiertes Fertigungsverfahren fr Winkel
aus kohlenstofffaserverstrktem Kunststoff fr
zuknftige Flugzeuggenerationen

Betreuer:
Prof. Dr.-Ing. Axel S. Herrmann
Dipl.-Ing. Jens Kelling

In Zusammenarbeit mit:
Dipl.-Ing. Ivar Wiik
CTC GmbH, Stade

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THE LEADING EXPERTS OF ADVANCED CARBON COMPOSITES

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Kurzfassung

Kurzfassung
Im Rahmen des Airbus Projektes "Next Generation Composite-Wing" (NGCW)
wird in dieser Diplomarbeit ein Verfahren zur Herstellung von Rippenanschlusswinkeln in groen Stckzahlen untersucht und entwickelt. Die Rippenanschlusswinkel verbinden die Stringer und die Flgelschale mit den Rippen. Der Schwerpunkt in dieser Arbeit liegt auf der Entwicklung eines Verfahrens zum Herstellen einer einfachen Geometrie, die aus einem Winkel mit zwei
rechtwinkligen Schenkeln besteht.
In einem automatisierten Umformprozess formt ein Roboterarm die beiden
Schenkel von L-frmigen Laminatzuschnitten ber die Kante eines Umformblockes um. In ersten praktischen Versuchen mit einem Prototypumformblock
und Roboteraufsatz erfolgt zunchst der Nachweis der prinzipiellen Machbarkeit des Verfahrens. Verschiedene Parameter werden whrend der Untersuchungen variiert. Dazu gehren die Umformgeschwindigkeit, die Position des
Roboteraufsatzes beim Umformen und die eingesetzten Trennmittel. Auf der
Grundlage der Ergebnisse der Untersuchungen wird der Prozess optimiert und
die Faltenbildung im Laminat verhindert. Das Konzept mit einem beheizten
Umformwerkzeug kann die Aufheizzeit deutlich reduzieren.
Anhand von Schliffbildern erfolgt die Analyse der Qualitt von zwei ausgehrteten Winkeln. Durch eine Erweiterung der Umformmethode gelingt es, drei
komplexere Winkelgeometrien, bei denen u.a. Durchsetzungen zu bercksichtigen sind, umzuformen. Werkzeuge und Fertigungsmittel fr die Demonstration der Umformtechnologie an allen vier Winkelanordnungen werden designt
und konstruiert. Zustzlich zu den Roboteraufstzen, die aus zwei Aluminiumplatten bestehen kommt eine Rolle als Umformwerkzeug zum Einsatz. Fr die
Winkel mit Durchsetzung gelingt es nicht, die Faltenbildung zu verhindern.
Whrend der Analyse des Prozesses werden die kritischen Schritte identifiziert
und Vorschlge zur Optimierung prsentiert, um eine bessere Bauteilqualitt
zu ermglichen.

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IX

Abstract

Abstract
Due to economic and environmental concerns the aircraft manufacturer are
forced to manufacture lighter and therefore more fuel-efficient aircraft. This
goal is often achieved by replacing aluminum structures by carbon fibre reinforced plastics (CFRP). As the manufacturing of CFRP parts is still an expensive
and slow process, the manufacturers are looking for ways to reduce the production costs and lead times. With respect to these goals the Airbus project
Next Generation Composite Wing (NGCW) develops new design and manufacturing concepts for the wings of future aircraft.
As part of this project this thesis investigates and develops a rapid forming
method for rib-feet. Aircraft wings typically include ribs with cut-outs through
which the stringers pass. Rib-feet connect the stringer and wing-cover to the
ribs. The main focus is on providing a forming method for a simple rib-feet geometry which resembles an angle bracket with two perpendicularly aligned
legs.
A robot is used for an automated forming process of L-shaped prepreg panels
by bending the panels over the edges of a forming block. In first practical experiments the feasibility of this process can be proved and various influences
on the forming result have been identified. The varied parameters are the
forming speed, the distance between end-effector and forming block and
the release agents. Based on the results the process has been optimized and
the formation of wrinkles in the laminate could be prevented.
As a result of the implementation of a heated tooling concept, the heating
period could be significantly reduced. Curing of a pair of rib-feet has been
required to create microsections of the specimen and investigate the quality.
The forming method has been adapted to three more complex rib-feet geometries. For these geometries for example a joggle has to be included. Tools
for the demonstration of the forming technology on four rib-feet configurations have been designed and developed. In addition to end-effectors consisting of two aluminum plates, a roller has been used as forming tool. For
each geometry possible tooling design solutions have been discussed and
shown. For the geometries with a joggle, the formation of wrinkles couldnt be
avoided. During the analysis of the process, critical steps were identified and
some recommendations were given in order to improve the concepts ensuring a better quality of the parts and the reliability of the process.

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XI

Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis
Inhalt

Aufgabenstellung
Schriftliche Erklrung

III
VII

Kurzfassung

IX

Abstract

XI

Inhaltsverzeichnis

XIII

Verzeichnis der Formelzeichen

XV

1 Einleitung
1.1
Hintergrund
1.2
Projekt Next Generation Composite Wing
1.3
Motivation

1
1
2
2

2 Stand der Technik

2.1
Kohlenstofffaserverstrkte Kunststoffe
2.2
Kohlenstofffaser
2.3
Matrix
2.4
Prepregs
2.4.1
Verformungsmechanismen
2.4.2
Untersuchungen zur Reibung beim Umformen
2.4.3
Umformen von Prepregs
2.4.4
Umformverfahren
2.4.5
Flanschumformversuche
2.5
Bauteilqualitt
2.6
Bauweisen
2.6.1
A350XWB Flgelkasten
2.6.2
NGCW U-Box
2.6.3
Design der Winkel

6
6
7
7
9
10
13
14
15
19
20
24
24
25
26

3 Experimentelle Vorgehensweise
3.1
Vorversuche
3.1.1
Aufheizversuche
3.1.2
Heipressversuche

29
29
30
31

4 Entwicklung eines neuen Umformkonzeptes

4.1
Initiale Umformversuche mit dem Roboter
4.2
Optimierung des Umformverfahrens
4.2.1
Fertigung eines Umformblockes aus Aluminium
4.2.2
Optimierung des Aufheizkonzeptes
4.3
Versuchsreihe 1: Kurze Winkel mit Aussparung
4.3.1
Abstand des Aufsatzes zum Block

34
35
37
37
39
40
40

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XIII

Inhaltsverzeichnis
4.3.2
4.3.3
4.3.4
4.3.5
4.3.6
4.4
4.4.1
4.4.2
4.5
4.6
4.6.1
4.6.2
4.6.3
4.6.4

Umformgeschwindigkeit
Plattenabstand des Aufsatzes
Einfluss der Hilfsstoffe
Aushrten der kurzen Winkel
Prfung der Laminatqualitt:
Versuchsreihe 2: Kurze Winkel ohne Aussparung
Variante1: Kontinuierliche Abwrtsbewegung
Variante 2: 3-Schritte-Umformen
Versuchsreihe 3: Kurze Winkel mit Durchsetzung
Versuchsreihe 4: Lange Winkel mit Durchsetzung
Variante 1: Umformen mit zwei Platten
Variante 2: Umformen mit einer Rolle
Variante 3: 2-Schritte-Umformen
Aushrten der langen Winkel

41
42
42
42
43
44
44
45
47
48
48
49
50
50

5 Ergebnisse der Untersuchungen

5.1
Aufheizversuche
5.3
Umformen mit dem Roboter
5.3.1
Initiale Versuche
5.3.2
Versuchsreihe 1: Kurze Anschlusswinkel mit Aussparung
5.3.3
Versuchsreihe 2: Kurze Anschlusswinkel ohne Aussparung
5.3.4
Versuchsreihe 3: Kurze Winkel mit Durchsetzung
5.3.5
Versuchsreihe 4: Lange Anschlusswinkel mit Durchsetzung

52
52
55
55
56
64
65
66

6 Entwicklung einer automatisierten Prozesskette

6.1
Prozesszeiten

68
68

7 Schlussfolgerung
7.1
Aufheizsystem
7.2
Heipresse
7.3
Umformprozess:
7.3.1
Versuchsreihe 1: Kurze Winkel mit Aussparung
7.3.2
Versuchsreihe 2: Kurze Winkel ohne Aussparung
7.3.3
Versuchsreihe 3: Kurze Winkel mit Durchsetzung
7.3.4
Versuchsreihe 4: Lange Winkel mit Durchsetzung
7.4
Laminatzuschnitt

74
74
77
77
77
83
85
87
89

Zusammenfassung

91

Schlussbemerkungen und Ausblick

94

10 Literaturverzeichnis

98

Abbildungsverzeichnis

102

Anhang
A.1.

104
104

XIV

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Verzeichnis der Formelzeichen

Verzeichnis der Formelzeichen

Abkrzungen
A/C
AFK
ATL
BMI
CFK
CFRP
CLT
CSDC
EP
FeMi
FKV
FVW
GFK
HIVOL
INTEQ
MDOW
NDT
NGCW
PE
PEEK
PET
PH
PP
PPS
TRL
UD
VE
WBA

Aircraft
Aramidfaserverstrkte Kunststoffe
Automatischer Tapeleger
Bismaleimid-Harz
Kohlenstofffaserverstrkte Kunststoffe
Carbon Fibre Reinforced Plastics
Klassische Laminattheorie (engl. classical laminate theory)
Composite Structures Development Center
Epoxidharz
Fertigungsmittel
Faser-Kunststoff- Verbund
Faserverbundwerkstoffe
Glasfaserverstrkte Kunststoffe
High Volume Low Cost Manufacturing
Integrated Equipped Wing
Multi-Disciplinary Optimised Wing
zerstrungsfreie Werkstoffprfung (engl. nondestructive testing)
Next generation composite wing
Polethylen
Polyetheretherketon
Polyethylenterephthalat
Phenolharze
Polypropylen
Polyphenylensulfid
Technology Readiness Level
Unidirektional
Vinylester
Wing-box assembly

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XV

Einleitung

1 Einleitung
1.1 Hintergrund
Die Luftfahrtindustrie steht vor einem Wandel der Bauweisen. Nach dem
Wechsel von Holz und Textilien zu Aluminiumstrukturen Anfang des 20. Jahrhunderts wird die Massenproduktion von Flugzeugen, die nun berwiegend
aus Verbundwerkstoffen bestehen, zur Realitt. Die Nutzung von Verbundwerkstoffen bei Flugzeugstrukturen hat sich von weniger als 5 % im Airbus A300
in den Siebzigern bis hin zu mehr als 10 % im Airbus A340-600, der seinen Erstflug in 2001 hatte, langsam aber stetig erhht. Von da an ist der prozentuale
Anteil an Verbundwerkstoffen von 25 % (A380, 2005) ber 30 % (A400M, 2009)
zu ber 50 % in der A350 gestiegen [1]. Allerdings erfolgt die Herstellung aller
Flugzeugtypen, inklusive der B787, mit einer Hauptstruktur aus Verbundwerkstoffen, bisher mit relativ geringen Produktionsraten (10 A/C pro Monat). Trotz
hoch entwickelter und teurer Anlagen, die in der Fertigung von Verbundwerkstoffen zum Einsatz kommen, hat die Produktion mehr hnlichkeit mit einer
Manufaktur als mit einer hoch automatisierten Produktionslinie beispielsweise
in der Automobilindustrie. Auch haben sich die Baukonzepte nicht stark verndert, da viele der Verbundbauteile direkt aus Teilen substituiert sind, die
vorher aus Metall hergestellt worden. Die nchste Generation von Flugzeugen
aus Verbundwerkstoffen soll die jetzigen A320- und B737-Familien ersetzen. Die
hohe Nachfrage fr diese Klasse von Flugzeugen erfordert zuknftig hhere
Produktionsraten als fr die jetzigen Single Aisle Flugzeuge (40+). Um diese Rate zu erreichen, mssen die bestehenden Fertigungstechnologien verbessert
und ebenfalls neue Technologien und Baukonzepte entwickelt werden.
Abbildung 1.1 zeigt den bentigten Aufwand, um dieses Ziel zu erreichen. Die
erwartete monatliche Produktion von Verbundwerkstoffen bei Einfhrung der
A350 entspricht nahezu derselben Menge, die alle existierenden Typen zusammen bentigen.

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Einleitung
Abbildung 1.1: Erwartete monatliche Produktion von Verbundwerkstoffen fr
Flugzeugstrukturen in Tonnen [AIRBUS]

1.2 Projekt Next Generation Composite Wing

Um sich den zuknftigen Herausforderungen zu stellen, hat Airbus das Projekt
Next Generation Composite Wing(NGCW) ins Leben gerufen. NGCW befasst sich mit der Fertigung von Primrstrukturen aus CFK. Die Ziele sind eine
hhere Produktionsrate bei gleichzeitiger Kostenreduzierung. NGCW besteht
aus drei Unterprojekten, von denen HIVOL eines ist. HIVOL steht fr High Volume Low Cost Manufacturing, und beschreibt eine kostengnstige Massenfertigung von Bauteilen fr eine Groserie. HIVOL deckt dabei die Bereiche
Teilefertigung, Design von Demonstratoren, Fertigungstechnologien und Arbeitsvorgnge in der Fabrik ab. Die beiden anderen Unterprojekte MDOW
Multi-Disciplinary Optimised Wing und INTEQ Integrated Equipped Wing
befassen sich mit der Auslegung von Strukturen und Design, der Integrierung
von Systemen und Konzepten, wie z. B. Tanksystem, Fahrwerk oder auch Eisschutzmanahmen.
Die Untersuchungen in dieser Diplomarbeit laufen im Rahmen des Projektes
WBA2 (Wingbox Assembly 2). Dieses Projekt befasst sich mit der Forschung und
Entwicklung des Flgelkastens aus CFK fr den Nachfolger der A320, die momentan unter dem Namen A30X entwickelt wird. Das Ziel des Projektes ist es,
eine kostengnstigere Fertigung des Flgels mit einer hheren Produktionsrate
und einem reduzierten Gewicht zu verwirklichen.
Der Flgelkasten besitzt ein neues Design-Konzept, die sogenannte U-Box. Das
Hauptmerkmal der U-Box, die Anwendung der Integralbauweise, verringert
die Anzahl der bentigten Verbindungselemente. Das Konzept befindet sich
zum jetzigen Zeitpunkt (Stand September 2011) in Entwicklung. Um die Reife
des jeweiligen Entwicklungsstandes nachzuweisen, dient als Masystem der
sogenannte Technology Readiness Level (TRL). Eine Skala von eins bis neun
zeigt den Entwicklungsstand der Technologie. Die Entwicklung des U-BoxKonzeptes ist bis zur dritten Stufe der Skala fortgeschritten. Bei TRL 3 erfolgt der
Nachweis der Funktionstchtigkeit der Technologie.

1.3 Motivation
Das Ziel des Projektes NGCW ist es, ein gewichts- und kostengnstiges Bauteil
mit berlegener Funktionstchtigkeit zu entwickeln. Voraussetzung dafr ist
die Anwendung der Integralbauweise mit erheblicher Reduzierung der Einzelteile und Verbindungselemente sowie eine weitgehende Automatisierung des
Fertigungsablaufs. Die im Vergleich zum Aluminium hheren Kosten des CFKWerkstoffes erfordern als wirtschaftlichen Ausgleich eine Reduzierung der Fertigungskosten durch eine Automatisierung der Herstellung. Die fr die U-Box
2

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entwickelten automatisierten Fertigungsschritte umfassen Anlagen fr den
Zuschnitt, das Ablegen und das Umformen.
In dieser Diplomarbeit steht die Fertigung von Winkeln fr die Anbindung der
Rippen an die Flgelschale, die sogenannten Rippenfe, im Fokus. Die Rippenfe stellen das Verbindungsstck zwischen den Rippen und den Stringern
im Flgelkasten dar. Da die Flgelschale und die Stringer ber die gesamte
Flgelspannweite betrachtet variieren, bentigen auch die Winkel eine angepasste Geometrie. Die Fertigung von fnf 1,5 m langen Demonstratorboxen
im zweiten Jahresabschnitt 2011 erfordert eine grere Anzahl der Anschlusswinkel. Allein fr die Demonstrator-Box, die zur Validierung der Fertigungsverfahren notwendig ist, gibt es 53 Winkel mit 18 unterschiedlichen Geometrien.
Fr den Nachweis von geeigneten Fertigungsverfahren sind reprsentativ vier
unterschiedliche Winkel ausgesucht worden. Diese besitzen alle identifizierten
kritischen Merkmale der Anschlusswinkel des Flgelkastens. Dazu gehren kurze Winkel, die sogenannten Kofferecken, die einen Schenkel zur Anlage an
den Stringerfuss, einen Schenkel zur Anlage an den Stringerkopf und einen
Winkel zur Rippenanbidung aufweisen. Diese kurzen Winkel gibt es in geschlossener Ausfhrung und mit einer Aussparung an der Ecke. Es sind ebenfalls lngere Winkel, die zwei nebeneinander liegende Stringer miteinander
verbinden, notwendig. Im Bereich vom bergang der Flgelschale zum
Stringerfuss besitzen diese Winkel Durchsetzungen, um sie an die Kontur des
Stringerfusses anzupassen. Diese Winkel werden ebenfalls in geschlossener
Ausfhrung und mit Aussparungen an den Ecken bentigt.
Abbildung 1.2 zeigt sind links die bentigten Winkel mit Aussparungen zum
Nachweis des Fertigungskonzeptes und dessen Position in der U-Box. Auf der
rechten Seite der Abbildung ist der Sitz der Winkel im Flgelkasten abgebildet.

Abbildung 1.2: Position der Anschlusswinkel in der U-Box

Das Ziel dieser Diplomarbeit ist es, ein geeignetes Fertigungsverfahren fr die
Winkel zu entwickeln. Um in die nchste Stufe der Entwicklung der U-Box berzugehen mssen unterschiedliche Fertigungsverfahren untersucht, die Durch-

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fhrbarkeit beurteilt, die bestehenden Risikofaktoren bewertet und Lsungen
prsentiert werden.

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