INSTITUTO TECNOLGICO DE COSTA RICA

ESCUELA DE INGENIERIA ELECTROMECNICA

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

CLAVES Y ERRORES PARA UN PLAN DE

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

PROFESOR:
ING. FERNANDO BONILLA LORENZO

ESTUDIANTES:
OSCAR PEREZ MURILLO 200447894
GUSTAVO BOLAOS SOLANO 200021707
WILLIAM HERNANDEZ GOMEZ 9819439

II SEMESTRE 2011

Canadian Engineering Accreditation Board

Bureau canadien daccrditation des programmes
dingnierie

Carrera evaluada y acreditada por:

CEAB

Contenido
Objetivo......................................................................................................................2
Objetivo General....................................................................................................2
Objeticos Especficos.............................................................................................2
Marco Terico............................................................................................................3
Los cuatro objetivos al realizar el seguimiento de un equipo................................4
Claves para ejecutar un exitoso plan de mantenimiento..........................................5
La seleccin adecuada de las tecnologas............................................................5
Espetos a considerar en tcnicas de un PdM.......................................................5
Determinacin de una adecuada frecuencia de monitoreo...................................6
Habilidad para interpretar los resultados y la tendencia........................................8
Mtodos y programas de almacenamiento y anlisis de la informacin...............8
Establecimiento de lmites y alarmas adecuados..................................................9
Integracin de las tecnologas en un mismo departamento..................................9
Toma de decisiones adecuadas.............................................................................9
Cuantificacin de los beneficios del programa....................................................10
Educacin y certificacin de los profesionales a cargo del programa.................10
Errores a la hora de Aplicar un plan de Mantenimiento Predictivo:.........................11
Conclusiones...........................................................................................................13
Bibliografa...............................................................................................................14
Anexos.....................................................................................................................15

Objetivo
Objetivo General

Conocer los puntos claves y errores a la hora de ejecutar un plan de

mantenimiento predictivo.

Objeticos Especficos

Entender el concepto de mantenimiento predictivo.

Implementar un adecuado plan de mantenimiento predictivo.

Observar los posibles errores que se comenten a la hora de ejecutar un

plan de mantenimiento predictivo.

Marco Terico.
Para definir por qu el Mantenimiento Predictivo falla, primero debemos
comprender la definicin de Mantenimiento Predictivo y las tecnologas utilizadas
en este tipo de mantenimiento.
El mantenimiento predictivo es el monitoreo del estado de un activo para
anticipar las posibles causas de falla y as realizar proactivamente el
mantenimiento para preservar o para protegerlo en alguna manera. Las
tecnologas de PdM son los instrumentos o las tecnologas utilizadas para recabar
los datos del estado de los activos.
El propsito de Mantenimiento Predictivo es de llevar al mximo, en costo
ptimo, la probabilidad que un activo dado entregar el desempeo necesario para
apoyar los objetivos de negocio de la planta. Por costo ptimo nosotros
suponemos que es factible, y econmicamente sensato realizar una tarea que
detecte una falla con suficiente antelacin para hacer intervencin prctica,
entonces nosotros habremos evitado los costos mayores de tiempo de inactividad
del equipo, de dao secundario, de accidentes de trabajo, de impacto ambiental,
de calidad de produccin y de otros.
El PdM proporciona una de las principales herramientas para predecir la
falla de un activo. El uso de PdM para fallas aleatorias debe centrarse en el estado
del activo a travs de los indicadores de monitoreo tales como la temperatura,
ondas sonoras ultrasnicas, vibracin, etc.

Los cuatro objetivos al realizar el seguimiento de un

equipo.
Cuando se monitoriza una variable fsica relacionada con el estado de la
mquina, se buscan alguno de los siguientes cuatro objetivos: vigilancia,
proteccin, diagnstico y pronstico.

Vigilancia. Cuando se mide una variable fsica con este objetivo se busca
que la tcnica predictiva empleada indique la existencia de un problema.
Debe distinguir entre condicin buena o mala para funcionar, e incluso, si es
mala, indicar cun mala es. Es el caso de la monitorizacin en continuo de
las vibraciones de una turbina de vapor, por ejemplo.

Proteccin. Su objetivo es evitar fallas catastrficas. Una mquina est

protegida, si cuando los valores que indican su condicin llegan a valores
considerados peligrosos, la mquina se detiene automticamente.

Diagnstico de fallos. Su objetivo es identificar cul es el problema

especfico que presenta el equipo, no slo si existe un problema o no.

Pronstico. El objetivo es estimar cunto tiempo ms podra funcionar la

mquina sin riesgo de un fallo catastrfico.

Claves para ejecutar un exitoso plan de mantenimiento .

Entre los puntos claves para un exitoso plan de mantenimiento predictivo se
encuentran los siguientes:

La seleccin adecuada de las tecnologas

La seleccin de la tecnologa adecuada para cada maquinaria depende de
varios factores como son: el tipo de maquinaria, el modo de fallo a diagnosticar y
la capacidad de inversin.
Lo que realmente importa, es que el programa de monitoreo de condicin est
dirigido a la causa de falla y que puedan identificarse los indicadores de su
deterioro.
Una vez que se ha efectuado el anlisis de las causas de falla crticas de la
maquinaria, es importante identificar una accin de mantenimiento que permita
eliminarla, detectarla y controlarla.

Espetos a considerar en tcnicas de un PdM.

Sobre los anlisis de aceites, necesitan de un laboratorio bien equipado, y
de qumicos que interpreten sus resultados. Es un servicio que generalmente se
pone en manos de un laboratorio externo, aunque hay que tener en cuenta que el
suministrador del aceite suele prestar de forma gratuita este servicio.
Sobre el anlisis de vibraciones, los equipos son caros y requieren de una
formacin realmente profunda. Aun as, la interpretacin de los resultados no
resulta sencilla, y tomar la decisin de programar una intervencin cara o una
sustitucin de un elemento basndose nicamente en la interpretacin de los
grficos resultantes no suele ser sencillo.
Sobre termografas y mediciones termomtricas, los equipos han bajado mucho de
precio. La formacin es mucho ms sencilla, ya que los defectos y fallas se ponen
de manifiesto de una manera muy visual. Por tanto, es una tcnica que rara vez se
externaliza, por el precio bajo de los equipos y la facilidad para recibir la formacin
5

necesaria, a no ser que el servicio est incluido dentro de un contrato de

mantenimiento mucho ms amplio.

Determinacin de una adecuada frecuencia de monitoreo

Luego de haber seleccionado las tcnicas y tecnologas para monitorear la
causa de falla y sus efectos, es necesario determinar la frecuencia con la que
aplicaremos este monitoreo, que garanticen su eficiencia.
Todo equipo debe entregar un rango de desempeo. Mientras el desempeo
esperado se mantenga dentro de esos lmites, se considera que el activo est
efectuando su trabajo, pero tambin es de considerar que en ocasiones se
presentan imprevistos en los cuales se produce una causa de falla en el equipo
que pueda acortar su desempeo. Dependiendo del modo de falla, ser la
severidad del dao y por consecuencia el tiempo en que el equipo fallar.
El punto P (falla potencial) en este anlisis, es el momento en que la causa de
falla se puede detectar en el equipo (P siempre ser posterior al momento en que
la causa de falla se presenta) y F (punto de falla) es el momento en el que el
activo llega a su lmite inferior de desempeo. Vea Fig. 1.

Fig. 1 Grafico condicin vs tiempo de aparicin de la falla

Es muy importante sealar que en un mismo modo de falla, podemos tener
varios P-F, dependiendo de la tecnologa que se seleccione. El analista debe
6

seleccionar la tecnologa que proporcione el periodo P-F ms largo que permitir

que la toma de decisiones permita mantener el equipo dentro de su rango de
desempeo til. Vea Fig.2.

Fig. 2 Seleccione la Tecnologa con el P-F ms largo

Una vez que hemos seleccionado la tecnologa que proporciona el P-F ms
largo, debemos establecer el periodo de monitoreo que nos permita capturar el
modo de falla que significa el P-F crtico ms corto en el equipo. Si nuestra
frecuencia de monitoreo (FM) es establecida con una frecuencia igual al P-F,
entonces nuestra posibilidad de detectar el problema es muy remota. Si por el
contrario, nuestra FM es mayor que P-F, entonces nuestro programa no ser
capaz de detectar este problema y nuestro programa carece de sentido.
A partir de lo anterior, es obvio que nuestra FM debe ser menor que P-F.
Idealmente deber ser establecida como FM = P-F/3. De esta manera estamos en
la condicin de detectar el inicio del problema, su avance y todava estar en
condiciones de monitorear el final de la vida del equipo. Vea Fig. 3.

Fig. 3 Frecuencia ideal de muestreo

En muchas ocasiones la maquinaria puede tener un P-F demasiado corto para
algunos modos de falla, ocasionando que las tecnologas de monitoreo deban ser
efectuadas en lnea para garantizar su efectividad.

Habilidad para interpretar los resultados y la tendencia

Disminuir el espaciado entre mediciones, lo que previene huecos en las
mediciones o tendencias. Este problema es muy habitual cuando se toman
mediciones con equipos porttiles. Para poder comparar mediciones es necesario
adquirir los datos en el mismo lugar y condicin. Este problema slo se plantea en
los sistemas porttiles, ya que en los sistemas en continuo los sensores estn
conectados de forma permanente.

Mtodos y programas de almacenamiento y anlisis de la

informacin
La Gestin de mantenimiento asistido por computadora es una herramienta
software que ayuda en la gestin de los servicios de mantenimiento de una
empresa. Bsicamente es una base de datos que contiene informacin sobre la
empresa y sus operaciones de mantenimiento. Esta informacin sirve para que
todas las tareas de mantenimiento se realicen de forma ms segura y eficaz.
Tambin se emplea como herramienta de gestin para la toma de decisiones.

Las plataformas de gestin del mantenimiento asistido por computadora

pueden ser utilizadas por cualquier organizacin que necesite gestionar el
mantenimiento de sus equipos, activos y propiedades.
Los programas suelen ser caros adems de un grado de complejidad
importante y cada empresa o departamento de Mantenimiento tiene diferentes
exigencias.

Establecimiento de lmites y alarmas adecuados

Tienen gran relevancia los lmites de alarma. Si los lmites son muy bajos se
generarn falsas alarmas. Si los lmites son muy altos, no se detectarn fallos en
su fase inicial, cuando su reparacin es menos costosa.

Integracin de las tecnologas en un mismo departamento

Es importante reconocer que un solo plan de mantenimiento no es capaz de
localizar todas las fallas de la maquinaria y que depende de la cantidad de
tcnicas y tecnologas aplicadas y su frecuencia de monitoreo. Por lo general las
fallas sbitas, las que son por fatiga y aquellas que no generan seales posibles
de monitorear permanecen fuera del alcance de un programa de mantenimiento
basado en condicin.

Toma de decisiones adecuadas

Es el proceso durante el cual se debe escoger entre dos o ms alternativas.
Algunas decisiones tienen una importancia relativa ciclo de vida del equipo,
mientras otras son gravitantes en ella. El proceso de toma de decisin es sin duda
una de las mayores responsabilidades. En la fase de decisin, nos apoyamos en
el diagrama de decisin y en la curva P-F, se determinan para cada causa raz la
tarea de Mantenimiento a realizar, la frecuencia con que se va a llevar a cabo,
quin la va a ejecutar, as como el stock a mantener y el nuevo riesgo resultante al
aplicar este plan de Mantenimiento.
Constantemente tienen que decidir lo que debe hacerse, quin ha de
hacerlo, cundo y dnde, y en ocasiones hasta cmo se har. Sin embargo, la
9

toma de decisiones slo es un paso de la planeacin, incluso cuando se hace con

rapidez y dedicndole poca atencin o cuando influye sobre la accin slo durante
unos minutos.

Cuantificacin de los beneficios del programa

La implementacin de un adecuado mantenimiento predictivo debe generarnos
ciertos beneficios tales como:
Se obtiene una reduccin en los costos de mantenimiento y en los lucros
cesantes por paradas no programadas de las plantas de produccin.
Se obtiene una mayor confiabilidad operativa, extendiendo la vida til (ciclo
de vida) de los equipos, eliminando tambin paradas imprevistas. Adems
de reducir sustancialmente el costo del ciclo de vida de los equipos.
Obtencin de datos que sirven para realizar cambios de diseo de piezas o
equipos mayores.

Educacin y certificacin de los profesionales a cargo del

programa
Es necesario tener personal cualificado y certificado que proporcione la
formacin adecuada. Los sistemas proporcionan simplemente datos y es
imprescindible que esos datos se traduzcan en informacin til para la toma de
decisiones mediante el anlisis.

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Errores a la hora de Aplicar un plan de Mantenimiento

Predictivo:
1. La recoleccin de datos de PdM no es vista como parte del proceso
total de mantenimiento. Si PdM es desconectado del proceso de
mantenimiento, el programa de PdM es probable que falle porque el valor
no puede ser identificado. Por ejemplo a menudo los datos predictivos
sern entregados a la organizacin de mantenimiento, pero el tcnico que
reuni los datos no es consultado en los resultados, as que el potencial
para decisiones impulsadas por los datos es limitada.
2. Los datos recolectados de PdM llegan demasiado tarde para prevenir
fallas en el equipo. Las actividades predictivas del mantenimiento generan
cantidades masivas de datos relacionados al estado del equipo. Para que
sean de verdadero valor al mantenimiento y a las operaciones, los datos
deben ser visibles al mantenimiento, ser analizados efectivamente,
comparados contra estados que son definidos como normal y el anlisis
debe ser comunicado en tiempo real.
3. Seguir

en

exceso

las

recomendaciones

de

los

fabricantes.

El primer error en el que suele caerse a la hora de preparar un plan de

mantenimiento de una planta industrial es basar el plan nicamente en las
recomendaciones de los fabricantes de los distintos equipos que componen
la planta.
4. Orientar el Plan de Mantenimiento a equipos, en vez de orientarlo
sistemas. Cuando un plan de mantenimiento se enfoca como el
mantenimiento de cada uno de los equipos que componen la planta, el
resultado suele ser una carga de trabajo burocrtica inmensa, adems de
un plan incompleto.

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5. No contar con el personal de Operacin para el mantenimiento diario.

El trabajo diario sobre todo el de baja cualificacin, debera ser siempre
realizado por el personal de operacin. Esto ayuda, por un lado, a disminuir
la carga de trabajo del personal de mantenimiento, cargando slo
ligeramente al personal de operacin.
6. Creer que el programa informtico de mantenimiento (GMAO)
mantiene la planta industrial. Un programa de gestin de mantenimiento
es una herramienta, como un destornillador o una llave fija. E igualmente
que el destornillador y la llave, que no mantienen la planta sino que se
utilizan para mantenerla, la implantacin de un programa informtico por s
mismo no mejora el mantenimiento de la planta.
7. Tratar de registrar informticamente los resultados de inspecciones
diarias y semanales. Registrar los resultados de las inspecciones diarias
no aporta ningn valor a la informacin o aporta muy poco, y supone un
trabajo burocrtico inmenso. Todo el proceso de generacin y cierre de
tareas o inspecciones diarias puede suponer ms trabajo que el necesario
para realizar la tarea.
8. No implicar al personal de mantenimiento en la elaboracin del plan de
mantenimiento. Aunque no es absolutamente necesario que el personal de
mantenimiento sea el encargado de la elaboracin del plan de
mantenimiento, realizarlo a sus espaldas puede acarrear un rechazo al plan
por parte de los tcnicos de mantenimiento.

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Conclusiones

Es importante conocer las implicaciones financieras a la hora de ejecutar un

PdM.

Es necesario que los datos obtenidos en el equipo sean en tiempo real para
que las decisiones sean tomadas oportunamente.

No es suficiente tomar mediciones, es necesario estar seguros de que

hayan sido adquiridas correctamente y disponer de personal capacitado
para analizar dicha informacin.

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Bibliografa

Diagnstico de estado de mquinas por anlisis de aceites.

http://www.semapi.com/es/analisis_aceites.php . 21 de Noviembre de
2005. Acceso: 06/08/2011.
La combinacin del TPM y del RCM. Estudio de un caso prctico.
www.alcion.es/Download/ArticulosPDF/gai/gratis/04articulo.pdf .Moore, Ron
; Rath, Ron. 16 de Octubre de 2009. Acceso: 07/08/2011.
Termografa Infrarroja.
http://www.clubdemantenimiento.com.ar/predictivo_proactivo/boletinnotici
as_32.pdf . Snchez, M. Setiembre 2008. Acceso: 10/08/2011.
Herramientas de Gestin.
http://www.clubdemantenimiento.com.ar/predictivo_proactivo/boletinnotici
as_36.pdf . Snchez, M. Mayo 2010. Acceso: 10/08/2011.

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Anexos

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