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Artculo de Investigacin Cientfica - Fecha de recepcin: 22 de marzo de 2013 - Fecha de aceptacin: 6 de junio de 2013
Ingeniero Mecnico. Magster en Educacin y Desarrollo Comunitario. Universidad EAFIT. Medelln, Colombia.
gparamo@eafit.edu.co
RESUMEN
El proceso de deformacin incremental sin matriz (dieless) es un proceso reciente
(ao 1994) con respecto a otras tcnicas de procesos convencionales de deformacin
de lmina metlica tales como el repujado, estampado, embutido, entre otros, los
cuales son costosos y suponen altos volmenes y lotes de produccin para su construccin y funcionamiento. El objetivo del presente trabajo es demostrar a travs
de pruebas experimentales la viabilidad de este proceso tecnolgico y analizar los
resultados obtenidos, con fines de aplicabilidad industrial. Se presenta a dieless
como un proceso de manufactura alternativo, su principio de funcionamiento, parmetros del mismo, ventajas y desventajas, as como el estado del arte respecto a
resultados de proyectos e investigaciones que se han hecho a la luz del mismo en
lminas de aleaciones de aluminio, acero y aplicaciones industriales en especfico,
que se han desarrollado en el ltimo par de aos en la Universidad EAFIT, de
Medelln.
Palabras clave
Deformacin incremental de lmina, matriz de formacin, control numrico computarizado (CNC), manufactura asistida por computador (CAM), diseo asistido por
computador (CAD), conformado dieless.
1 Artculo derivado del proyecto de investigacin titulado: Estudio del proceso de manufactura de deformacin incremental por doble punto de apoyo - DPIF. Universidad EAFIT, 2013.
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Keywords
Incremental sheet forming, forming die, Computer numerical control (CNC), computeraided manufacturing (CAM), computer-aided design (CAD), Dieless forming.
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INTRODUCCIN
La deformacin incremental de lmina
sin matriz es un proceso relativamente
nuevo y su origen a nivel mundial se remite a menos de dos dcadas (ao 1994).
Fue desarrollado por Matsubara [8] y la
compaa manufacturera AMINO [1],
el cual, en nuestro entorno colombiano,
ha sido discretamente desarrollado e investigado, gozando de grandes oportunidades de ser aplicado en casos especficos
de la industria local. Por lo tanto, como
punto de partida, se genera la inquietud
acerca de la necesidad de profundizacin
del mismo, sus parmetros y variables
fundamentales y casos aplicables de estudio en particular, segn geometra y
aplicacin del producto final.
En los procesos de transformacin de lmina metlica, la produccin de piezas
para bajos lotes de produccin o prototipos, representa algunos de los mayores
inconvenientes. En el caso de los procesos como el embutido o el estampado,
se requiere una alta inversin para la
fabricacin de herramentales debido al
costo inicial de los materiales, su transformacin, adecuacin para el proceso y
la adquisicin de la tecnologa [6]; esto
se configura como una de las principales
ventajas del proceso dieless, como alternativa de los convencionales en deformacin de lmina metlica.
El proceso de transformacin de lmina inicia a partir del modelo CAD
(Computer-aided design) tridimensional
de la pieza donde se disea el tipo de
2 SPIF: Hace referencia a la deformacin incremental en un solo punto donde no existe molde ni matriz de conformado,
hay un punto de contacto localizado entre la herramienta y la superficie exterior de la lmina.
3 TPIF: Hace referencia a la deformacin incremental en dos puntos ya que la lmina se deforma simultneamente en
dos puntos, uno localizado en la zona de contacto entre la herramienta y la lmina, y otro, entre la zona interior de la
lmina y el molde positivo de formacin.
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Fig. 1a. Esquema de las fases de deformacin incremental de lmina mediante dieless
Lmina
Herramienta
de formacin
Elementos
de sujecin
Fig. 1b. Deformacin incremental de lmina SPIF [6]
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4 Utillaje es un conjunto de instrumentos y herramientas que optimizan la realizacin de las operaciones de proceso de
fabricacin, mediante el posicionamiento y sujecin de una pieza o conjunto de piezas a un sistema de referencia, para
poder ejecutar operaciones de diversa ndole.
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Estampado
Repujado
Costos
- Alto valor en
utillaje/Dieset
- Alto valor en
mquina en produccin (Prensa).
- Bajo valor en
utillaje
- Alto valor
de mquina
en produccin
(Prensa + unidad de calentamiento).
- Alto valor en
utillaje.
- Alto valor de
mquina en produccin (Prensa
+ sistemas de
actuacin)
- Bajo valor en
utillaje.
- Bajo valor de
mquina en produccin (Formador
+ torno)
- Bajo valor en
utillaje.
- Alto valor
de mquina
en produccin
(Prensas + herramienta de
copiado )
Calidad
- Buena calidad
superficial.
- Espesores constantes.
- Alta
- Calidad sucalidad superperficial buena.
ficial.
- Espesores
- Espesores concontrolados.
trolados.
- Alta calidad
superficial.
- Espesores controlados.
- Alto factor dimensional.
- Altos
volmenes o
lotes de produccin.
- Altos volmenes
de produccin.
- Modelos funcionales.
- Formas con perfil
de revolucin.
- Rpidos ciclos
de proceso. Operaciones de
post-proceso para
terminacin de la
parte.
- Rpidos
ciclos de
proceso.
- Transporte
frreo y automotriz.
- Productos de
consumo masivo.
- Utensilios
decorativos.
- Sector biomdico.
Embutido
Produccin
- Altos volmenes
o lotes de produccin.
- Producto nico.
- Medio-alto
en volmenes
o lotes de produccin.
Velocidad
- Ciclos de proceso
alto desde segundos hasta minutos,
dependiendo del
nmero de operaciones para embutido.
Aplicaciones
- Aeroespacial.
- Mobiliario.
- Transporte
frreo y automotriz.
- Arte arquitectnico.
Los procesos como estampado y embutido requieren de la construccin de matrices para su proceso, las cuales tienen
un costo alto, herramentales complejos y
un sistema montado que justifique altos
volmenes de produccin para satisfacer
una economa de escala y justificar la inversin en los mismos. Para bajos lotes de
produccin, se limitan las fabricaciones
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- Transporte
frreo y automotriz.
- Mobiliario en
general.
- Productos de
consumo masivo.
- Sector martimo.
Dieless
Forming
Fig. 3. Montaje preliminar dieless - SPIF laboratorio de mquinas y herramientas EAFIT [3]
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Pitch: 0.125mm
Pitch: 1mm
Pitch: 2mm
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METODOLOGA
La fase inicial parte del anlisis del proceso dieless-SPIF, donde se establecen
diferentes valores para los parmetros
del mismo, para lo cual se parte de distintas combinaciones en los parmetros
como el avance y profundidad en tres grados de operacin, obedeciendo a previas
recomendaciones de la literatura [4], [7]
y proyectos de grado aplicados al proceso dieless-SPIF [2], [3], [5], dando cuenta
de parmetros trabajados en aluminio y
acero como punto de referencia y partida para las pruebas experimentales.
En segunda instancia, se establece y define el diseo de montaje y arquitectura
del proceso dieless-SPIF, para lo cual
fue necesaria la seleccin de una mquina con tecnologa CNC, y la adecuacin
de un dispositivo a la misma que permitiese sujetar el material a medida que
este se deforma por la accin de la herramienta.
RESULTADOS
Se desarrollaron numerosas pruebas
experimentales con la pieza seleccionada, se identificaron en principio posibles
valores para los parmetros del proceso
dieless-SPIF anteriormente explicados,
y se escogieron los puntos crticos de stos, para ser sometidos a anlisis con los
valores obtenidos en deformaciones y variaciones de espesores.
Para el trabajo con lminas de aluminio
se desarrollaron nueve pruebas (correspondientes al diseo de experimentos
para 2 variables con 3 grados de operacin).
En la Tabla 2 se muestran las combinaciones posibles trabajadas para el aluminio.
Aluminio
Nombre
Avance
(mm/min)
Profundidad
(mm)
AL 1
2.000
0,5
AL 2
2.000
0,75
AL 3
2.000
AL 4
3.500
0,5
AL 5
3.500
0,75
AL 6
3.500
AL 7
5.000
0,5
AL 8
5.000
0,75
AL 9
5.000
Acero
Nombre
Avance
(mm/min)
Profundidad
(mm)
AL 1
2.000
0,2
AL 2
2.000
0,4
AL 3
2.000
0,6
AL 4
3.500
0,2
AL 5
3.500
0,4
AL 6
3.500
0,6
AL 7
5.000
0,2
AL 8
5.000
0,4
AL 9
5.000
0,6
Resultados obtenidos
de piezas industriales
La pieza desarrollada corresponde a un
insumo de la industria automotriz, el
cual fue trabajado por el mtodo dielessSPIF.
A continuacin, en la Fig. 6, se muestran
las etapas del mecanizado y la pieza final obtenida.
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Prof. 0,5 mm
Vel. Av.: 2.000 mm/min
Prof. 1 mm
Vel. Av.: 5.000 mm/min
Eje mayor
Eje menor
Eje mayor
Eje menor
Deformacin mayor %
113,8
19,5
150,2
42,25
Deformacin menor %
-3,7
-30,1
-3,3
-21,85
54,9
65,2
-43,2
-28,1
Dimetro hta: 5 mm
Prof. 0,2 mm
Dimetro hta: 10 mm
Prof. 0,6 mm
Eje mayor
Eje menor
Eje mayor
Eje menor
Deformacin mayor %
105,7
42,74
129,8
14,1
Deformacin menor %
-2,5
-13,18
-7
-21,3
51,17
63,7
-15,15
-29,5
los parmetros en sus lmites inferiores y superiores, presentados en la Tabla 4, tal como deba esperarse, ya que
al someterse el proceso a valores altos
de avances, profundidades y velocidades
angulares las deformaciones observadas
son mucho mayores que las presentadas
con valores en el lmite inferior.
Tal como se haba descrito anteriormente, los valores para las deformaciones mayores (150,2% con valores lmite
superior frente a 113,8% lmite inferior),
presentados en la Tabla 4, reflejan mayores valores en los resultados de esfuerzos producidos cuando la lmina se
somete a condiciones de valores mayores
para las variables estudiadas en nuestro
caso, lo que representa un mayor desgaste del material y una mayor variacin del espesor cuando existen las condiciones de los parmetros en el lmite
superior.
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Esto indica que el valor de los parmetros trabajados en las pruebas (dimetro,
profundidad, velocidad de avance) influye proporcionalmente en las deformaciones y los cambios de espesor sufridos por
la lmina; a valores mayores, en lmite
superior, mayores deformaciones obtenidas y mayores variaciones en el cambio
de espesor. Esto puede deberse a diversas razones, pero la de mayor argumento es que las condiciones de trabajo de la
herramienta y los esfuerzos producidos
entre la misma y la lmina de trabajo,
incrementan al responder al aumento de
los valores de los parmetros; por ello los
resultados reflejados en las tablas anteriores.
Tanto para el aluminio como para el
acero, el proceso de conformado se llev
exitosamente a cabo; no se presentaron
fracturas ni rupturas que daaran la
pieza (para los valores seleccionados) y
afectaran su funcionalidad final, pero
se someten a continua investigacin y
anlisis los resultados obtenidos en la
metrologa ptica de la pieza, donde los
lmites superiores de los parmetros seleccionados deformaron y variaron el espesor de la pieza final en mayor grado,
para ambos casos de estudio, tal como
se puede inferir del proceso ya que, a
mayores valores, mayores condiciones
y esfuerzos en la herramienta, que se
transfieren, en ltimas, a la calidad final dimensional de la pieza.
A travs de las tablas y resultados obtenidos, analizados y estudiados anteriormente, claramente se cumple con el objetivo planteado, el cual es demostrar la
viabilidad y aplicabilidad de este innovador proceso tecnolgico, en trminos
de formabilidad del material, las deformaciones sufridas, cambios de espesor,
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CONCLUSIONES
Para encontrar los parmetros adecuados para el desarrollo de la etapa de
experimentacin, fue necesario realizar
una serie de ensayos previos donde se
encontraron las constantes del proceso
como: RPM (para aluminio y acero), y
el avance (en el caso del acero). Debido
a que durante esta etapa de ensayo se
produjeron algunas fallas en las piezas
en las que se trabaj con una velocidad
de avance muy baja y unas RPM muy altas, es necesario, despus de determinadas pruebas, la realizacin de un diseo
de experimentos para los parmetros de
avance y profundidad en tres diferentes
grados de operacin, que en principio
arroj como resultado valores aplicables
para las condiciones de trabajo del proceso dieless en lminas de aluminio y
acero. Se establece un punto de partida,
y se obtuvieron piezas funcionales aceptables, pero sometidas a criterio de evaluacin en su calidad dimensional, tal
como se presentaron en los resultados.
REFERENCIAS
[2] M. Arbelez, D. Posada and G. Pramo, Dispositivo mecnico para la tcnica dieless en la manufactura de piezas
embutidas. [Proyecto de grado] Medelln: Universidad EAFIT, Departamento Ingeniera Mecnica, (2009), 79 p.
[3] S. Arbelez, C. Arenas and G. Pramo,
Aplicacin de la tcnica ieless Forming
(sin dado) en la manufactura de piezas
embutidas. [Proyecto de grado] Medelln: Universidad EAFIT. Departamento de Ingeniera de Produccin; Grupo
de Investigacin Tecnologas para la
Produccin, (2010), 104 p.
[4] M. Bambach, M. Cannamela, M.
Azaouzi, G. Hirt and J. Batoz, Computer-aided toolpath optimization for single point incremental sheet forming.
Advanced methods in material forming
(2007). pp. 233-250. ISBN 978-3-54069844-9.
[5] S. Botero, A. Espinoza and G. Pramo,
Estudio del comportamiento de lmina metlica en el proceso incremental
Dieless Forming en dos puntos de apoyo (herramienta y molde). [Proyecto de
grado] Medelln: Universidad EAFIT.
Departamento Ingeniera de Produc-
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