PROCESO

DE INYECCION

En ingeniera, el moldeo por inyeccin es un proceso semicontinuo que consiste en

inyectar un polmero, cermico o un metal en estado fundido (o ahulado) en un molde
cerrado a presin y fro, a travs de un orificio pequeo llamado compuerta. En ese
molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos.
La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza
moldeada.
Los polmeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras
naturales, cermicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyeccin es un
proceso ambientalmente ms favorable comparado con la fabricacin de papel, la
talade rboles o cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa, no
emite
gases
ni
desechos
acuosos,
con
bajos
niveles
de ruido.
El diseo actual de la mquina de moldeo por inyeccin ha sido influido por la
demanda de productos con diferentes caractersticas geomtricas, con diferentes
polmeros involucrados y colores. Adems, su diseo se ha modificado de manera que
las piezas moldeadas tengan un menor costo de produccin, lo cual exige rapidez de
inyeccin, bajas temperaturas, y un ciclo de moldeo corto y preciso.

ANTECEDENTES HISTRICOS

John Hyatt registr en 1872 la primera patente de una mquina de inyeccin, la cual
consista en un pistn que contena en la cmara derivados celulsicos fundidos. Sin
embargo, se atribuye a la compaa alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de
la
mquina
de
inyeccin
moderna.
Esta firma present, en 1928, una patente incluyendo la descripcin de nitrocelulosa
(celuloide). Debido al carcter inflamable de la nitrocelulosa, se utilizaron
posteriormente otros derivados celulsicos como el etanoato de celulosa. Los
britnicos John Beard y Peter Delafield, debido a ciertas diferencias en la traduccin
de la patente alemana, desarrollaron paralelamente la misma tcnica en Inglaterra,
con los derechos de patente inglesa para la compaa F.A. Hughes Ltd.
El primer artculo de produccin masiva en Inglaterra fue la pluma fuente, producida
durante los aos treinta por la compaa Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba
mquinas de moldeo por inyeccin de Eckert & Ziegler (Alemania). Estas mquinas
funcionaban originalmente con aire comprimido (aproximadamente 31 kg/cm2); el
sistema de apertura de molde y la extraccin de la pieza eran realizados

manualmente, y los controles incluan vlvulas manuales, sin control automtico ni

pantallas digitales; adems, carecan de sistemas de seguridad.

En 1932 apareci la primera mquina para inyeccin operada con sistemas

elctricos, desarrollada por la compaa Eckert & Ziegler. Al mismo tiempo, otros
pases como Suiza e Italia empezaban a conseguir importantes avances en
maquinaria. Ya a finales de los aos treinta, el polietileno y el PVC, ambos, de alta
produccin y bajo costo, provocaron una revolucin en el desarrollo de
la maquinara, teniendo el PVC mayor xito como material para extrusin.
En 1951 se desarroll en Estados Unidos la primera mquina de inyeccin con un
tornillo reciprocante (o, simplemente, husillo), aunque no fue patentada hasta 1956.
Este cambio ha sido la aportacin ms importante en la historia de las mquinas
inyectoras. Al finalizar la segunda guerra mundial, la industria de la inyeccin de
plstico experiment un crecimiento comercial sostenido.

MODELO POR INYECCION

El moldeo por inyeccin es una de las tecnologas de procesamiento de plstico ms
famosas, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes
con formas geomtricas de alta complejidad. Para ello se necesita una mquina de
inyeccin que incluya un molde. En este ltimo, se fabrica una cavidad cuya forma es
idntica a la de la pieza que se desea obtener y para su tamao se aplica un factor de
contraccin el cual se agrega en las medidas de la cavidad para que al enfriarse la
pieza moldeada se logren las dimensiones deseadas. La cavidad se llena
con plstico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma
moldeada.
Los polmeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo de
su temperatura de transicin vtrea y, por tanto, tambin de su temperatura de fusin
para polmeros semicristalinos. Los polmeros amorfos, cuya temperatura til es
inferior a su Tg, se encuentran en un estado termodinmico de pseudoequilibrio. En
ese estado, no existen movimientos de rotacin y de relajacin (desenredo de las
cadenas) del polmero. Es por esta causa que, en ausencia de esfuerzos, se mantiene
la forma tridimensional. Los polmeros semicristalinos poseen, adems, la
caracterstica de formar cristales. Estos cristales proporcionan estabilidad dimensional
a la molcula, la cual tambin es en la regin cristalina termodinmicamente

estable. La entropa de lasmolculas del plstico disminuye drsticamente debido al

orden de las molculas
en los cristales.
Moldeado por inyeccin: Es el proceso ms prctico, la operacin es fcil, pero el
equipo no. Un material termoplstico, que es viscoso a temperaturas elevadas y es
estable a temperaturas del ambiente, se mantiene caliente. El material es forzado
desde el reservorio hasta un molde que es mantenido a bajas temperaturas, el molde
es abierto tan pronto como el material se enfra, la velocidad del ciclo es determinada
por la rapidez con que el material usado se enfra, esto depende en la conductibilidad
trmica del material.

MATERIALES PARA MOLDEO POR INYECCION

TERMOPLASTICOS CRISTALINOS
Al enfriarse, sus cadenas tienden a enlazarse muy ordenadamente por lo que se
produce un empaquetamiento muy ordenado. A ste empaquetamiento ordenado se le
denomina cristalizacin. Podemos comparar ste proceso con lo que pasa con los
minerales (Cuarzo, Diamante, etc.) que sus molculas tienen un ordenamiento muy
alto, es decir, alta cristalizacin. Vemos que ofrecen formas muy definidas en su
aspecto externo. Son opacos, tienen resistencia mecnica alta, y son altos en las
contracciones de moldeo.
Los polmeros semicristalinos modificarn ms su tamao dependiendo de la
temperatura en la cual se les permita cristalizar. Las
cadenas que forman esferulitas y lamelas ocupan menos espacio (mayor densidad)
que las cadenas en estado amorfo. Por ello, el grado de cristalinidad afecta
directamente a la densidad final de la pieza. La temperatura del molde y el
enfriamiento deben ser los adecuados para obtener piezas de calidad.
A continuacin se enumeran algunos valores comunes de contraccin en polmeros
para inyeccin (para diseo de moldes es conveniente solicitar una hoja de
parmetros tcnicos del proveedor de polmeros para obtener un rango especfico:

TERMOPLASTICOS

AMORFOS:

Es todo lo contrario a los cristalinos. Las cadenas no mantienen ningn orden

aparente durante su enfriamiento. El empaquetamiento es mucho menor que en los
cristalinos. Son normalmente transparentes, su resistencia mecnica es media, poca
resistencia a la fatiga y bajas contracciones de moldeo.

MQUINA DE INYECCIN
Una mquina inyectora es un equipo capaz de plastificar el material polimrico
y bombearlo hacia un molde en donde llena una cavidad y adquiere la forma del
producto deseado.
Una inyectora se compone de cuatro unidades principales:
La unidad de cierre
La unidad de inyeccin
La unidad de potencia
La unidad de control

Unidad de inyeccin: La unidad de inyeccin est conformada por el tornillo y el

barril de inyeccin, la boquilla y las resistencias alrededor del barril. El material slido
ingresa por la tolva a la zona de alimentacin del tornillo, en esta zona es
transportado, por efecto de la rotacin del tornillo dentro del barril, hacia la zona de
fusin donde se plastifica; finalmente el material es bombeado hacia la parte delantera
del tornillo en la zona de dosificacin. Durante el proceso de plastificacin del material
el tornillo gira constantemente. Cuando se va a realizar la inyeccin hacia el molde, el
tornillo deja de girar y acta a manera de pistn, haciendo fluir el plstico fundido
hacia
el
molde
y
llenando
las
cavidades.
Unidad de cierre: Consiste de una prensa conformada por dos placas porta moldes,
una mvil y otra fija. El sistema de accionamiento de la placa mvil puede ser un
mecanismo de palancas acodadas, accionado hidrulicamente, un cilindro hidrulico o
un sistema elctrico de tornillo sin fin accionado por un motor. El parmetro
fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza para mantener el
molde cerrado. Usualmente se da este valor en toneladas (ton). Otros parmetros
importantes en una unidad de cierre son: la distancia mnima entre placas, la distancia
mxima de apertura, las dimensiones de las placas y la distancia entre columnas, la
carrera del sistema de expulsin. Estos datos se utilizan para dimensionar los moldes.
Unidad de Control de proceso: Este sistema bsicamente contiene un controlador
lgico programable (PLC) y controladores PID para las resistencias elctricas del
barril y de la boquilla. El PLC permite programar la secuencia del ciclo de inyeccin y

recibe seales de alarma, por sobre presin o finales de carrera, para detener el ciclo.
Los controladores PID son los ms adecuados para el control de temperatura debido
a su elevada velocidad de respuesta paramantener la temperatura a los niveles
requeridos.
Unidad de potencia: Es el sistema que suministra la potencia necesaria para el
funcionamiento de la unidad de inyeccin y de la unidad de cierre. Los principales
tipos
de
sistemas
de
potencia
se
pueden
clasificar
como:
Sistema

de

motor

elctrico

con

unidad

reductora

de

engranajes

Sistema

de

motor

hidrulico

con

unidad

reductora

de

engranajes

Sistema hidrulico directo.

CICLO DE INYECCIN.
El

ciclo

de

inyeccin

se

puede

dividir

en

las

siguientes

etapas:

Cierre
del
molde
Se cierra el molde vaco, mientras se tiene lista la cantidad de material fundido para
inyectar
dentro
del
barril.
El
molde
se
cierra
en
tres
pasos:
Primero con alta velocidad y baja presin, luego se disminuye la velocidad y se
mantiene la baja presin hasta que las dos partes del molde hacen contacto,
finalmente se aplica la presin necesaria para alcanzar la fuerza de cierre requerida.

Inyeccin
El tornillo inyecta el material, actuando como pistn, sin girar, forzando el material a
pasar a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde con una
determinada presin de inyeccin.

Presin
de
sostenimiento
Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante aplicando una
presin de sostenimiento antes de que se solidifique, con el fin de contrarrestar la
contraccin
de
la
pieza
durante
el
enfriamiento.
La presin de sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyeccin y se mantiene
hasta que la pieza comienza a solidificarse.

Nueva
Plastificacin
El tornillo gira haciendo circular los grnulos de plstico desde la tolva
y plastificndolos. El material fundido es suministrado hacia la parte delantera del
tornillo, donde se desarrolla una presin contra la boquilla cerrada, obligando al
tornillo a retroceder hasta que se acumula el material requerido para la inyeccin.

Extraccin
El material dentro del molde se contina enfriando en donde el calor es disipado por
el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de enfriamiento, la parte mvil del
molde se abre y la pieza es extrada.

Cierre del molde: El molde cierra y se reinicia el ciclo.

PERFIL DEL CARGO:

Experiencia comprobable en operacin de mquinas de inyeccin:

Chequear que las mquinas, moldes, chillers, compresores funcionen

correctamente, en caso de falla corregirlo de inmediato

Verificar que no haya fugas de agua en las conexiones de agua de

moldes y chillers

Despejar del rea de mquinas toda la produccin correspondiente a

su turno, para evitar obstaculizar las reas de trnsito

Supervisar que las operadoras, completen los formatos de control de

avance de inyeccin y los identificadores de control de produccin

Supervisar que el personal entregue el rea de trabajo y la mquina

en orden y limpia

Completar los formatos de reporte de turno, reporte de inventario de

materia prima y control de produccin y entregarlos a la Gerencia de Planta al

finalizar su turno

Verificar que las operadoras de maquina de su turno, lleven al rea de

molino todo el material descartado durante la produccin despus de

contabilizarlo y pesarlo

Mantener las reas de trabajo y de almacenaje de herramientas y

repuestos limpia y ordenada

Defectos, causas posibles y soluciones en partes moldeadas [editar]

Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados como
para ser resueltos. Los operarios con aos de experiencia en inyeccin son los mejores
maestros de identificacin y solucin de problemas, ya que su experiencia les da las ideas y
recursos necesarios para solucionar problemas rpidamente. Aqu se sugieren algunas de las
soluciones a los problemas ms comunes:

Defecto

Causas posibles

Probables soluciones

Enfriamiento demasiado intensivo.

Enchuecamiento

Diseo inadecuado de la pieza.

Incremente el tiempo de

Tiempo de enfriamiento muy corto.

enfriamiento dentro del molde.

Sistema de extraccin inapropiado.

Utilizar un polmero reforzado.

Esfuerzos en el material.

Flash

Presin de cierre demasiado baja.

Mala dispersin del concentrado de

Lneas de flujo

color o del pigmento. Temperatura

demasiado baja.

Incrementar la presin de la
unidad de cierre.

Cargar el material ms
lentamente. Incrementar la
temperatura del barril. Modificar
el perfil de temperaturas.

Purgar el husillo. Reducir la

Puntos negros

Hay carbonizaciones.

temperatura de proceso. Limpiar

el husillo manualmente.

Disminuir la temperatura de
Piel de naranja

Incompatibilidad del material.

proceso. Incrementar la
temperatura del molde. Cambiar
el concentrado de color.

Insuficiente material en la cavidad.

Parte incompleta

Falta de material en la tolva. Can

Inyectar ms material. Cambiar

demasiado pequeo. Temperatura

el molde a una mquina de

demasiado baja. Obstruccin de la

mayor capacidad. Incrementar

tolva o de la boquilla. Vlvula tapada.

la temperatura del barril.

Tiempo de sostenimiento demasiado

Incrementar la velocidad de

corto. Velocidad de inyeccin

inyeccin. Modificar el tamao

demasiado baja. Canales demasiado

de los canales del molde.

pequeos. Respiracin insuficiente.

Dosificacin excesiva. Temperatura

Parte con
rebabas

de inyeccin muy alta. Presin de

inyeccin muy alta. Tiempo de
inyeccin muy largo. Temperatura de
molde muy alta.

Dosificar menos material.

Disminuir la temperatura de
inyeccin. Disminuir la presin.
Disminuir el tiempo de
inyeccin. Disminuir la
temperatura del molde.

Incrementar la presin.
Presin de inyeccin demasiado baja.
Tiempo de sostenimiento de presin
Rechupados y
huecos

muy corto. Velocidad de inyeccin

baja. Material sobrecalentado.
Humedad. Enfriamiento del molde no
uniforme. Canales o compuerta muy
pequeos. Mal diseo de la pieza.

Incrementar el tiempo de
sostenimiento de presin.
Disminuir la temperatura del
barril. Incrementar la velocidad
de inyeccin. Abrir el venteo o
preseque el material. Modificar
los canales de enfriamiento del
molde o el flujo del agua.
Modificar el molde.

Temperatura general muy baja en el

Lneas de unin

molde. Temperatura del fundido no

Incrementar la temperatura.

uniforme. Presin de inyeccin muy

Incrementar la presin.

baja. Velocidad de inyeccin muy

Incrementar la velocidad de

baja. Insuficiente respiracin en la

inyeccin. Modificar la

zona de unin de los flujos

respiracin del material en el

encontrados. Velocidad de llenado no

molde. Modificar la compuerta

uniforme. Flujo no adecuado del

para uniformar el flujo.

material por los canales o la cavidad.

Degradacin por
aire atrapado

Humedad. Degradacin de aditivos.

Secar el material. Disminuir la

Temperatura demasiado alta.

temperatura. Modificar la

Respiracin del molde insuficiente.

respiracin del molde.

Temperatura demasiado baja.

Delaminacin de
capas

Velocidad de inyeccin demasiado

baja. Baja contrapresin de la
mquina. Temperatura del molde muy
baja.

Incrementar la temperatura.
Incrementar la velocidad de
inyeccin. Incrementar la
contrapresin de la mquina.

Fracturas o

Temperatura del molde demasiado

Incrementar la temperatura.

grietas en la

baja. Sistema de eyeccin demasiado Modificar las barras eyectoras.

superficie

agresivo o inadecuado. Empacado

Utilice un robot para extraer la

excesivo.

pieza. Disminuir la presin de

sostenimiento.

Tiempo de enfriamiento muy corto.

Incrementar el tiempo de

Temperatura del molde alta.

enfriamiento. Disminuir la

Marcas de las

Temperatura del polmero demasiado

temperatura del fundido.

barras eyectoras

alta. Rapidez de eyeccin demasiado

Disminuir la rapidez de

alta. Localizacin inadecuada de las

eyeccin. Modificar la ubicacin

barras eyectoras.

de las barra eyectoras.

Quemado de la
pieza

Quemado por efecto de jet.

Disminuya la velocidad de
inyeccin.

Probar un perfil inverso de

temperaturas. Bajar la

El concentrado
de color no se

Perfil incorrecto de temperaturas.

mezcla

temperatura de las primeras dos

zonas de la unidad de
inyeccin. Usar un perfil de
temperaturas ms agresivo.

El color es ms
oscuro

La temperatura es demasiado alta. La Disminuir la temperatura.

compuerta es demasiado pequea y

Modificar la compuerta del

se quema el polmero por presin.

molde.