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Tesis doctoral
Trabajo de Grado
Seores
BIBLIOTECA GENERAL
Ciudad
Estimados Seores:
Los suscritos
Felipe Gonzlez Gonzlez, con C.C. No. 80 873 438, autor del trabajo de grado titulado
PROPUESTA PARA MEJORAMIENTO DE EXACTITUD EN REGISTRO DE INVENTARIOS DE
MATERIALES DE ENVASE Y EMPAQUE EN UNA EMPRESA DE COSMETICOS presentado y
aprobado en el ao 2009 como requisito para optar al ttulo de Ingeniero Industrial; autorizo a la
Biblioteca General de la Universidad Javeriana para que con fines acadmicos, muestre al mundo
la produccin intelectual de la Universidad Javeriana, a travs de la visibilidad de su contenido de
la siguiente manera:
Los usuarios puedan consultar el contenido de este trabajo de grado en Biblos, en los sitios
web que administra la Universidad, en Bases de Datos, en otros Catlogos y en otros sitios
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trabajo, para todos los usos que tengan finalidad acadmica, ya sea en formato CD-ROM o
digital desde Internet, Intranet, etc., y en general para cualquier formato conocido o por
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Contino conservando los correspondientes derechos sin modificacin o restriccin alguna;
puesto que de acuerdo con la legislacin colombiana aplicable, el presente es un acuerdo
jurdico que en ningn caso conlleva la enajenacin del derecho de autor y sus conexos.
De conformidad con lo establecido en el artculo 30 de la Ley 23 de 1982 y el artculo 11 de la
Decisin Andina 351 de 1993, Los derechos morales sobre el trabajo son propiedad de los
autores, los cuales son irrenunciables, imprescriptibles, inembargables e inalienables.
Firma, nombre completo y documento de identificacin del estudiante
___________________________________________________
NOTA IMPORTANTE: El autor y o autores certifican que conocen las derivadas jurdicas que se
generan en aplicacin de los principios del derecho de autor.
C. C. FACULTAD INGENIERA
AUTOR O AUTORES
Apellidos Completos
GONZLEZ GONZLEZ
Nombres Completos
FELIPE
LOPE HUGO
Nombres Completos
BOGOTA
TIPO DE ILUSTRACIONES:
-
Ilustraciones x
Mapas
Retratos
Tablas, grficos y diagramas x
Planos
Lminas
Fotografas x
____ Mini DV ____ DV Cam ____ DVC Pro ____ Vdeo 8 ____ Hi 8 ____
Otro. Cual? _____
Sistema: Americano NTSC ______ Europeo PAL _____ SECAM ______
Nmero de casetes de audio: ________________
Nmero de archivos dentro del CD (En caso de incluirse un CD-ROM diferente al trabajo de
grado): _________________________________________________________________________
PREMIO O DISTINCIN (En caso de ser LAUREADAS o tener una mencin especial):
_______________________________________________________________________________
INGLS
_______________________________________
___________________________________
_______________________________________
___________________________________
_______________________________________
___________________________________
_______________________________________
___________________________________
_______________________________________
DIRECTOR
LOPE HUGO BARRERO SOLANO
INGENIERO INDUSTRIAL
TABLA DE CONTENIDO
1.
INTRODUCCIN .......................................................................................... 6
2.
3.
OBJETIVOS ................................................................................................ 11
3.1 OBJETIVO GENERAL ................................................................................................ 11
3.2 OBJETIVOS ESPECFICOS ....................................................................................... 11
4.
METODOLOGA.......................................................................................... 12
5.
6.
RESULTADOS ............................................................................................ 27
6.1 DESCRIPCIN GENERAL DE PROCESOS DE ALMACENAMIENTO Y CONTROL
DE INVENTARIOS ...................................................................................................... 27
6.1.1
6.1.2
6.1.3
6.1.4
6.1.5
6.2.2
6.2.3
6.2.4
7.
6.3.1
6.3.2
6.3.3
6.3.4
7.2.2
7.3.2
8.
9.
REFERENCIAS ........................................................................................... 78
10.
ANEXOS ..................................................................................................... 80
10.11
10.12
10.13
10.14
DEVOLUCIN ................................................................................................................. 97
10.15
10.16
10.17
...................................................................................... 98
1. INTRODUCCIN
prefiere esperar a que su pedido sea cubierto, lo cual puede implicar descuentos por
entrega tarda, costos adicionales por administracin, manejo de materiales y
transporte. Por otro lado el cliente puede preferir recurrir a la competencia, por lo
tanto la contribucin de la venta se pierde; sea cual sea el caso, existe una mala
imagen hacia el cliente, afectando las ventas en el largo plazo (2). Existen otros
problemas que surgen por baja exactitud en inventarios; por ejemplo la cantidad
registrada puede ser inferior a la que se tiene fsicamente, lo cual puede resultar en
compras adicionales de material que realmente no se necesita. En general los
costos derivados por una baja exactitud en el inventario se consideran costos de
oportunidad los cuales son complicados de estimar.
La precisin en el registro de inventarios est directamente relacionada con el
sistema de almacenamiento que se utilice dentro de la bodega. Para definir el
sistema a utilizar, se evalan otras variables como productividad, optimizacin de
espacio, facilidad de instalacin y costo entre otros; sin embargo no existe una regla
general aplicable para lograr estos objetivos; se tienen diferentes necesidades
debido a los patrones de pedido de los clientes, demanda de productos y unidad de
manejo entre otra gran diversidad de factores. Desafortunadamente por falta de
conocimiento, falta de herramientas y/o falta de tiempo, muchos proyectos de
reingeniera y organizacin de almacenes se inician sin comprender la raz de los
problemas y sin explorar las verdaderas oportunidades de mejora (5); esto aumenta
el inters por investigar este campo y as aportar de manera significativa en los
resultados logsticos de una empresa.
Periodo (2008)
Aciertos
Errores
% de Exactitud
Febrero
1453
278
83,94%
Marzo
2664
645
80,51%
Abril
3054
795
79,34%
En la empresa, las razones por las que se presenta diferencia en inventario son
muchas y muy diversas. Por ejemplo, el proveedor puede enviar cantidades erradas,
las personas encargadas de alistar los materiales para las rdenes de produccin
pueden contar incorrectamente; tambin los errores de exactitud pueden ocurrir
cuando los rechazos de los materiales durante la produccin no se reportan o
cuando las devoluciones de material se identifican con un cdigo errneo. Las
causas son varias, sin embargo es razonable pensar que existe un motivo o algunos
motivos principales detrs de estos problemas que generan tanta diferencia en el
inventario de dichos materiales.
Se han hecho varios intentos por eliminar las diferencias presentadas; por ejemplo,
el personal encargado de alistar el material para rdenes de produccin se ha
separado en grupos segn el artculo que se maneja, pensando en familiarizar al
personal con un nico tipo de materiales y reduciendo el nmero de responsables
directos. Tambin se han hecho auditoras de los procesos y proveedores; inclusive
se han definido diferentes mtodos para calcular el indicador. Todas estas acciones
pueden entregar resultados favorables; sin embargo, el problema ha persistido y hay
incertidumbre sobre la efectividad de los resultados de los ltimos cambios
realizados al proceso de administracin de inventarios en la empresa.
Cabe resaltar que la forma como se est calculando el indicador de exactitud en
inventario tiene poca credibilidad entre algunos de los empleados de la empresa; a
finales de 2008 se reportaron porcentajes superiores a 99%; sin embargo, los
problemas operacionales como paros en las lneas de produccin causados por la
inexactitud en inventario se presentaban frecuentemente. Se citan a continuacin
algunos comentarios hechos por parte del personal involucrado en el almacn de
materiales:
El indicador ERI no muestra la realidad de la exactitud en inventario, es una medida
que se puede manipular para arrojar resultados favorables
Jorge Molano Supervisor de Cclicos
Es imposible que el indicador muestre niveles de 98% o 99%, si fuera cierto, no
tendramos tantos paros en produccin por falta de materiales
Mario Quintero Supervisor Logstico
Ese indicador realmente debe estar cerca al 80%, eso segn los problemas que
encuentro diariamente en el almacn
Juan Deivy Castro Supervisor Almacn de Materiales
Me gustara que en este trabajo de grado, usted (Felipe Gonzlez) nos ayudar a
definir una forma adecuada para medir la exactitud en inventario
Leonardo Palomino Jefe de Almacenes
Esto deja en evidencia que la medicin de la exactitud esta errada y por lo tanto es
preciso considerar estas observaciones en la realizacin del presente trabajo.
Cmo eliminar los problemas que se presentan por una baja exactitud en el
inventario? Por medio de un estudio sistemtico y profundo de todos los factores
que influyen en la inexactitud de los inventarios en la empresa, este estudio
pretende aportar significativamente para evitar dicha situacin. Adems, basado en
los hallazgos, se realizar una evaluacin de posibles alternativas de solucin para
los problemas encontrados, estableciendo as una propuesta de mejoramiento
teniendo en cuenta todas las caractersticas de la empresa.
10
3. OBJETIVOS
3.1
OBJETIVO GENERAL
3.2
OBJETIVOS ESPECFICOS
11
4. METODOLOGA
4
2
Evaluar metodologa
de clculo de
indicador
Analizar materiales
almacenados
5
Seleccionar alternativa
de solucin para
reduccin de diferencias
en inventario
Seleccionar alternativa
de solucin para
medicin de exactitud
Realizar anlisis
costo-beneficio
Identificar el aporte de
cada factor a la
diferencia en
inventario
Identificar y describir
metodologa de
control de inventarios
12
Explorar y describir
procesos que afectan
inventario
A continuacin se explica cada una de las actividades que se realizaron en las fases
presentadas
1. Analizar materiales almacenados y bodega de almacenamiento
de
almacenamiento,
se
identificaron
las
herramientas,
13
movimiento.
Se
utilizaron
los
porcentajes
70,
20
10
5.1 Para 2452 materiales que tuvieron ajustes positivos y ajustes negativos,
se calcul la cantidad neta por cdigo y se realiz un histograma segn
el resultado.
5.2 Se identific el tiempo que para corregir una cantidad mal ajustada. Para
esto se tomaron las fechas de cada uno de los ajustes y se calcul el
tiempo transcurrido.
5.3 Se tomaron los materiales que presentaban mayor cantidad de
diferencias y se identificaron los proveedores respectivos. El 40% de
estos materiales corresponda a 17 proveedores. De estos proveedores
se tomo la informacin de verificaciones en cantidad entre Enero de
2007 y Noviembre de 2008.
5.3.1 Se calcul la cantidad entregada real contra la cantidad
reportada de cada proveedor.
5.3.2 Se calcul el porcentaje de entregas con cantidades faltantes
y el porcentaje de entregas con cantidades sobrantes. De esta
forma se identificaron proveedores crticos.
5.4 Se tomaron todos los movimientos fsicos de los materiales entre
Septiembre de 2008 y Febrero de 2009 y se identificaron los tipos de
movimientos fsicos de mayor relevancia dentro del almacn de
materiales. Para esto se utiliz un diagrama de Pareto.
5.5 Se analiz el proceso de alistamiento y fraccionamiento de 1300
aplicadores cuando estaban ubicadas en el primer nivel y cuando
estaban ubicadas en niveles superiores.
15
8.1 Utilizando los diagramas operaciones, flujo y recorrido para cada proceso
del almacn, se realiz una lista de alternativas de solucin a los
problemas identificados.
8.2 Se establecieron los criterios de seleccin en conjunto con la jefatura del
almacn, utilizando esta informacin se elabor una matriz de
priorizacin para seleccionar las alternativas ms apropiadas de
solucin.
9.1 Para las rdenes que se fabricaron entre Febrero y Marzo de 2009, se
tomaron las rdenes que se detuvieron por motivos de inexactitud en
inventario, se calcul el tiempo transcurrido y segn la tarifa de la lnea
de produccin correspondiente se calcul el costo del paro presentado.
9.2 Entre Noviembre 10 y Diciembre 10 de 2008 se identificaron los
materiales obsoletos enviados a destruccin. El costo estimado para
cada tipo de material se identific por medio de SAP para definir el
monto llevado a destruccin durante el mes de estudio.
17
18
5. MARCO TERICO
Para el desarrollo del presente trabajo se realiz una investigacin en 3 temas
especficos que permiten mayor claridad sobre los problemas, a continuacin se
muestra la informacin relevante.
5.1
Dbito
Diciembre 31
Costo de ventas
Mercancas
Crdito
$5,000
$5,000
Dbito
Diciembre 31
19
Crdito
$5,000
$5,000
Si la compaa tiene suscritas plizas de seguros que cubran el total del faltante, en
lugar de debitar la cuenta Gastos se cargara a Reclamaciones A compaas
aseguradoras. Si la pliza no cubre el monto total faltante, se debitaran
respectivamente las cuentas Gastos diversos Faltantes en inventarios, por la parte
no cubierta y reclamaciones A compaas aseguradoras, por la parte que cubre
la compaa de seguros y el crdito se llevara a la cuenta Mercancas. Si el
faltante lo tiene que cubrir el trabajador responsable de su custodia, se debitara la
cuenta Cuentas por cobrar a trabajadores.
Si el saldo en libros es menos que el inventario de mercancas resultante de la toma
fsica, se origina un sobrante en inventarios. Igual que en el caso anterior, deben
buscarse sus causas y proceder a los ajustes contable. Si se trata de sobrantes de
valor reducido, estos se corrigen a travs del siguiente ajuste al 31 de Diciembre
(Tabla 4)
Tabla 4 - Asiento contable para corregir cantidades sobrantes cuando la diferencia no es relevante
Dbito
Diciembre 31
Mercancas
Costo de Ventas
Crdito
$5,000
$5,000
Dbito
Diciembre
31
Mercancas
Ingresos no operacionales Sobrantes de inventarios
Crdito
$5,000
$5,000
Los ajustes contables representan la forma como se deben corregir las diferencias
en los libros de contabilidad de la compaa; lo cual afecta el valor que se tiene en
inventario, sin embargo, los impactos de la inexactitud no se ven reflejados
nicamente en estos ajustes. Otros factores que se deben tener en cuenta son los
efectos sobre el servicio al cliente, el tiempo requerido para buscar material perdido,
la destruccin de material por motivos de inexactitud y el costo de llevar a cabo un
proceso de control en unidades. Estos ltimos inconvenientes son ms relevantes
que el hecho de tener que realizar ajustes monetarios y se miden dependiendo de la
operacin que afecten dentro de la empresa (2).
20
5.2
Entender la naturaleza de los errores cometidos por las personas, los cuales
generan diferencias en inventario, es indispensable para aplicar las soluciones
apropiadas. Existen dos tipos de errores; los que ocurren por falta de conocimiento y
los que ocurren por falta de atencin (13).
Ejemplos de errores causados por falta de conocimiento:
Errores cometidos por los empleados que no tienen conocimiento sobre la
conversin de unidades de medida causando conteos errados.
Cuando un empleado no se da cuenta que el material que est manejando
realmente es un estuche de varias unidades.
Errores cometidos por un operario que no sabe cmo manejar la bscula de
conteo.
Ejemplos de errores causados por falta de atencin:
Tomar el artculo que no corresponde.
Tomar una cantidad diferente a la solicitada.
Olvidar realizar una transaccin en el sistema en cuanto a movimientos de
materiales.
Realizar una transaccin dos veces.
Transponer nmeros de una cantidad o de un cdigo.
Los errores que se presentan por falta de conocimiento de los empleados son
generalmente ms fciles de prevenir que los que ocurren por falta de atencin. La
capacitacin de los funcionarios o cambios en los procedimientos como la forma en
que se identifican los productos puede ayudar a resolver los problemas de falta de
conocimiento.
Por otro lado
21
5.3
23
5.4
24
Tabla 6 Comparacin de tipos de indicadores opcionales para determinar la exactitud en registro de inventarios
Nombre
Ecuacin
Descripcin
Comentarios Adicionales
Cdigos
acertados
Conteos
acertados
Exactitud en
unidades neta
Exactitud en
dlares neta
Exactitud en
unidades
absoluta
Exactitud en
dlares
absoluta
26
6. RESULTADOS
6.1
En este captulo se pretende dar claridad al lector sobre los procesos dentro del
almacn de materiales. Se cubren aspectos generales sobre las bodegas de
almacenamiento y los materiales que se manejan; luego se explican los procesos de
mayor relevancia y al final se describe la metodologa actual para el control de
cantidades en inventario. Esta seccin es informativa y pretende facilitar la
compresin del anlisis realizado en captulos posteriores.
6.1.1 Informacin almacn de materiales
El almacenamiento est repartido en un almacn principal ubicado en Tocancip y
dos almacenes externos, uno ubicado en el Km 32 va Tocancip (Autonorte) y el
otro ubicado en Funza. Del total de materiales que se manejan, la bodega de
Tocancip tiene 99%, Autonorte 6% y Funza el 2%2 (Existen varios cdigos que
estn ubicados en ms de una bodega). Como se puede ver, la bodega de
Tocancip representa el punto ms importante para realizar el anlisis en el
presente trabajo. A continuacin se dar informacin sobre este centro de
almacenamiento.
El almacn de materiales est constituido por 40 estanteras, de las cuales el 75 %
son utilizadas para ubicar materiales de envase y empaque; las 4 restantes se
utilizan para almacenar materia prima ya sean qumicos y aditivos utilizados en la
fabricacin de los cosmticos. En total se cuenta con ms de 13 505 ubicaciones
para estibas de tamao estndar. Las estanteras son de profundidad sencilla y
contienen 6 niveles de altura. Se cuenta con 4 puntos de digitacin, 2 para el recibo
e ingreso de los materiales y 2 para el abastecimiento a las planta de manufactura.
28
29
(Por
ejemplo: Las tapas eran necesarias en todos los procesos). A partir de Mayo de
2008, la jefatura del almacn decidi dividir los grupos por tipo de materiales y no
por procesos. Esta clasificacin qued de la siguiente forma:
Tabla 7 Informacin sobre la divisin por grupos de fraccionamiento segn el tipo de componente. Se presenta la
referencia asociada a cada tipo de material.
Grupos
Referencias
Grupo 1
Grupo 2
Grupo 3
FR, PO, PR
Grupo 4
Grupo 5
ET, FO, TE
AVISP, CAJA
CORR
Corrugados
30
17
3
Alistamiento
materiales
secundarios
Alistamiento
materiales
primarios
Abastecimiento
de orden de
produccin
10
Bajar materiales
de ubicacin
Bajar materiales
de ubicacin
Verificar cdigo
de material
Verificar cdigo
de material
11
Fraccionar cantidad
solicitada
Marcado
Necesario?
Si
2
Fraccionar cantidad
solicitada
Generar
programa de
produccin
Consumir
materiales en
sistema
Armar
documentos de
orden
Introducir en
bolsas plsticas
No
12
Si
Marcar
Material
Material es
Frasco de vidrio?
1
No
13
Unificar
componentes
14
Diligenciar
documentos
Descartonar
frasco de
vidrio
Unificar
componentes
Diligenciar
documentos
15
Consumir
cantidades
adicionaes
15
3
Inspeccionar
orden completa
16
Envolver en
plstico
17
Entregar
materiales
Operacin fsica
Operacin en sistema
Inspeccin
Toma de decisin
31
Devolucin de
materiales
Despejar lnea de
produccin
Contar rechazo
y desechar
Contar e identificar
material sobrante
Inspeccionar condiciones
de material sobrante
Despejar lnea de
produccin
Contar rechazo
y desechar
Contar e identificar
material sobrante
Inspeccionar y encartonar
material sobrante
Conciliar orden de
produccin
Devolver
lgicamente
materiales
Unificar y verificar
componentes
devueltos
Encartonar
material primario
10
Operacin fsica
Operacin en sistema
11
Inspeccin
32
Trasladar lgicamente
material a ubicacin
Identificar material
con ubicacin en
bodega
Clasificar
Contar
Recontar
materiales por
inventario
materiales con
ABC
fsicamente
diferencia
34
Analizar
diferencias
Aprobacin de hojas
de conteo y clculo
de indicadores
6.2
35
Texto Categora
Tolerancia
30
ENV-ETIQ/FOLLETOS
4.00
31
ENV-SL/BLSTR/TE/CELF
4.00
46
ENV-BOLSAS
4.00
ENV-TAPAS/COLLARIN
3.00
ENV-SOBRETAPAS
3.00
ENV-TUBOS
3.00
20
ENV-INTERIORES
3.00
40
ENV-CHAROLAS
3.00
41
ENV-LAINAS
3.00
42
ENV-HILOS/SOGUILLA
3.00
21
ENV-CJAS/TARJETAS
2.50
12
2.00
43
ENV-APLICADORES
2.00
44
ENV-BROCHAS
2.00
45
ENV-MOTAS
2.00
50
ENV-VALVULAS
2.00
10
ENV-FCO DE VIDRIO
1.50
ENV-FCOS PLASTICOS
1.00
ENV-POTES PLASTICO
1.00
32
ENV-ROLLO SACHETS
1.00
ENV-ESTUCHES
0.50
11
ENV-POTE DE VIDRIO
0.00
36
Costo Inventario
% Costo
Cdigos
% Cdigos
$ 41,117
70%
1206
15%
$ 11,770
20%
2016
24%
5,841
10%
5086
61%
$ 58,728
100%
8308
100%
Total
37
movimiento para definir los conteos anuales se llegaran a tener 11,410 conteos lo
cual reduce en 10.4 % de la cantidad actual.
Del total de los 6108 materiales con clasificacin C por movimiento, 2423 (40%) han
tenido cero movimientos fsicos entre Mayo 08 y Marzo 09, por lo que se podra
llegar a considerar la categora D para materiales que entren en este grupo.
Como se puede observar, existen varias consideraciones que se deben tener en
cuenta al utilizar la herramienta de clasificacin ABC para definir el cronograma de
conteos. sta puede ser til para definir el cronograma para cada material; pero si
se consideran los puntos mencionados anteriormente, el tiempo dedicado a los
conteos puede ser utilizado de forma ms eficiente. As se podran llegar a
establecer propuestas ms acertadas de mejoramiento al identificar problemas
internos ms fcilmente.
6.2.3 Evaluacin de medicin de exactitud en inventario
Como se present en el planteamiento del problema, existe incertidumbre acerca de
los resultados que muestra este indicador. En un ambiente de trabajo en el que
existen paros de lnea frecuentes, adems de tiempo dedicado a la bsqueda de
materiales entre otros inconvenientes, los resultados de la exactitud en registro de
inventario (ERI) se presentan en la Tabla 12.
Tabla 12 - Resultados de exactitud en
registro de inventarios Noviembre - 2008 a
Febrero 2009. Metodologa actual.
Periodo
Noviembre 2008
Diciembre 2008
Enero 2009
Febrero 2009
ERI
98%
99%
98%
99%
40
Como se puede observar, EUN y EDN utilizan 4 variables, SUS, SVU, SDS y SVD.
La relacin entre SUS y SDS es proporcional, es decir a medida que se aumentan
las unidades en sistema, necesariamente deben aumentar los dlares en sistema,
son sumatorias de cantidades positivas nicamente. Sin embargo las variables SVU
y SVD son sumatorias de cantidades tanto positivas como negativas, por lo tanto si
SVU es positivo, el resultado de SVD puede ser tanto positivo como negativo
dependiendo del costo de las unidades con diferencia.
Los datos utilizados son tomados de conteos reales realizados en el almacn de
materiales. En el caso mencionado la variacin (SVU) es positiva con 28,112
unidades lo cual representa que se tienen ms unidades de las que reporta el
sistema, sin embargo se tiene una variacin (SVD) negativa de - $4,396 dlares.
Con estos resultados el EUN es de 100.35% y el EDN es de 98.817%, lo cual
demuestra que por un lado se tienen ms unidades de las esperadas y sin embargo
se tiene menos cantidad monetaria en inventario de la esperada. La Figura 13
muestra la relacin entre los dos indicadores utilizando 12 bases de datos diferentes
para la empresa; como se puede observar la proporcin de la variable dependiente
que es explicada por la variable independiente es de 0.03 lo cual es un valor bajo.(1)
41
Figura 13 Relacin entre indicador de exactitud en unidades neta e indicador de exactitud en dlares
neta. Se utilizan 12 bases de datos de conteos realizados en el almacn de materiales.
Para que este indicador muestre el mismo resultado que el indicador de exactitud en
unidades neta, la SVU tendra que ser igual a la SAVU, lo cual slo se presenta en
el caso en el que no exista diferencia de unidades. La demostracin se presenta a
continuacin:
42
La exactitud en unidades absoluta es por lo tanto otro indicador que es til identificar
problemas operacionales al tomar diferencias positivas y negativas como un error,
factor que no se logra identificar con los dems indicadores.
Existe otro grupo de indicadores que toma como base el total de conteos realizados
y no la sumatoria del inventario en unidades o en dlares como los ejemplos
anteriores. De esta manera se identifica el nmero de errores que se tienen; los
errores pueden calcularse por material4 o por conteo5 y en ambos casos se puede
aplicar una tolerancia de error. A continuacin se analizan estas posibilidades.
Se toma como base un conteo de 5504 ubicaciones, informacin recolectada entre
Enero y Febrero de 2009. Una seccin de la informacin recolectada se ilustra en la
Tabla 13.
Tabla 13 Seccin de resultados de conteo de 5504 ubicaciones de materiales de envase y empaque.
43
Comparacin Indicadores
100,0%
90,0%
80,0%
98,7% 99,2%
97,4% 99,1%
5%
Tolerancias Variables
(Actuales)
91,5% 89,2%
74,3%
Exactitud
70,0%
60,0%
50,3%
50,0%
40,0%
30,0%
20,0%
10,0%
0,0%
0%
2%
Tolerancias
Por Conteos (Cdigo-Ubicacin)
Por Cdigos
Al medir los aciertos por cdigo de material como lo est haciendo la empresa, se
corre el riesgo de considerar acertado un material que a nivel de ubicaciones s
presenta variacin; se presenta un ejemplo en la Tabla 14. El material 03-0067189
est distribuido en 4 ubicaciones diferentes, al realizar el conteo se encuentra una
variacin superior a la tolerancia en cada ubicacin, es decir que todas las
ubicaciones estn erradas. Sin embargo si se mira la totalidad del material, la
variacin es aceptada y el cdigo es considerado un acierto. Es evidente que las
diferencias positivas se cancelan con las negativas, generando una diferencia neta
mnima.
44
Tabla 14 Ejemplo de material que presenta diferencias significativas por ubicacin y diferencia mnima en total de
cantidad.
Cdigo
Descripcin Material
Ubicacin
Cantidad en
sistema
Cantidad
Contada
Diferencia en
Unidades
Diferencia
aceptada con
Tolerancia 3%
Resultado
03-0067189
03-0067189
03-0067189
006-034-04
006-035-04
008-025-04
3,384
3,320
3,314
4,705
2,897
3,646
1321
-423
332
101.52
99.60
99.42
Error
Error
Error
03-0067189
008-050-04
Total
4,400
14,418
3,420
14,668
-980
250
132.00
432.54
Error
Acierto
6.3
45
compensando con los ajustes negativos. La causal de esto puede ser por conteos
que han resultado como diferencia negativa y un tiempo despus el conteo resulta
con diferencia positiva lo cual significara que el material nunca estuvo faltante,
simplemente estuvo perdido.6 Realizando un seguimiento puntual por cdigo de la
fecha en la que se gener el ajuste positivo ms representativo y la fecha en que se
gener el ajuste negativo ms representativo se identific que el 79% de los casos
superan los 30 das antes de ser corregidos, en promedio toman entre 7.33 meses
para ajustarse nuevamente teniendo casos mximos de hasta de 4.5 aos. Este
tiempo que transcurre mientras la cantidad es corregida es tiempo en que la
cantidad en inventario estuvo errada.
Esto pone en evidencia los problemas operacionales en el almacn de materiales
adems se demuestra que se estn realizando ajustes en cantidad cuando no es
necesario, lo cual afecta la exactitud del inventario.
6.3.2 Anlisis de cantidades de proveedores
Las diferencias generadas en inventario no se presentan nicamente por razones
operacionales. Existe la posibilidad que desde el ingreso de los materiales, se
presenten variaciones, es decir que los proveedores pueden afectar la exactitud que
se tiene dentro de la bodega.
Para analizar este factor, se tomaron los materiales que presentan mayor diferencia
y se identific el proveedor correspondiente; de esta forma se escogieron los 17
proveedores ms representativos. Se realiz el anlisis a las verificaciones en
cantidad realizadas entre Enero 2007 y Noviembre 2008. Se tomaron mnimo 30
verificaciones de ingresos de material por proveedor, los resultados se presentan en
la Tabla 15.
Los ajustes en cantidad realizados en este caso incluyen verificaciones que han resultado con una diferencia
menor que la tolerancia considera aceptable. Por lo tanto en el proceso de clculo del indicador el supervisor de
cclicos no presta atencin sobre estas diferencias.
47
Proveedor
Proveedor A
27,796
Proveedor B
18,722
Proveedor C
18,619
Proveedor D
11,794
Proveedor E
7,694
Proveedor Q
7,280
Proveedor F
4,471
Proveedor G
3,519
Proveedor H
2,467
Proveedor I
1,097
Proveedor J
1,086
Proveedor K
518
Proveedor L
208
Proveedor M
-34
Proveedor N
-112
Proveedor O
-283
Proveedor P
-12,201
92,641
Los resultados muestran que en total los proveedores ms crticos estn entregando
ms unidades que las reportadas. Los proveedores pueden estar teniendo
dificultades en conteos de cantidades para despacho, por lo que procuran entregar
ms unidades evitando dar faltante. El resultado de esta seccin explica las
unidades sobrantes que se identificaron en el numeral 7.1.2 de ajustes en cantidad.
El hecho de tener unidades sobrantes en inventario es un factor que puede no ser
de mayor impacto para la empresa ya que est recibiendo unidades que no se
cobraron, sin embargo el presente proyecto se enfoca en definir una propuesta para
asegurar que la cantidad que se reporta en sistema sea igual a la cantidad fsica,
por lo tanto el hecho de tener cantidades sobrantes se considera un error en
exactitud.
Los indicadores presentados en el numeral 7.2.4 tambin se pueden aplicar para
medir la exactitud de los proveedores. En la Tabla 16 se presenta la exactitud por
conteos utilizando una tolerancia de 2% para cada proveedor. Se identifica que
algunas cantidades se entregan con unidades faltantes y otras con unidades
48
sobrantes por lo tanto el impacto sobre los problemas que causa la inexactitud en
inventario s se puede ver influenciada por la cantidad entregada por los
proveedores.
Verificaciones con
Faltante
Verificaciones
con sobrante
Total
verificaciones
Proveedor C
61
32%
41
22%
188
Proveedor F
31
16%
4%
172
Proveedor Q
31
16%
4%
122
Proveedor D
25
13%
21
11%
87
Proveedor B
24
13%
19
10%
96
Proveedor E
24
13%
27
14%
99
Proveedor H
19
10%
4%
53
Proveedor P
18
10%
11
6%
113
Proveedor J
13
7%
2%
49
Proveedor G
11
6%
1%
63
Proveedor L
5%
1%
45
Proveedor I
4%
1%
79
Proveedor A
4%
13
7%
76
Proveedor M
2%
0%
30
Proveedor K
2%
0%
31
Proveedor N
1%
0%
60
Proveedor O
1%
0%
31
49
Figura 16 - Herramienta de Pareto utilizada para definir los movimientos fsicos de mayor impacto dentro del
almacn de materiales
50
Ubicacin
en nivel 4
81
Unidad de
medida
metros
Demora material
minutos
Fraccionamiento de material
6.4
minutos
1.2
37
minutos
8,320
31,500
pesos
51
Los adicionales de materiales son una tarea continua a lo largo del turno de trabajo.
52
El material que se ha regresado al inventario lgicamente no debe ser tomado para otra orden de produccin ya
que el sistema indica que estas unidades estn en el almacn y no asignadas para produccin.
53
10
Es decir que todos los materiales que ingresaron a planta de produccin, pueden
tomar alguno de los cuatro destinos presentados en la ecuacin (A). Un ejemplo del
escenario ideal en que todos los movimientos fsicos coinciden con los movimientos
lgicos durante el abastecimiento y devolucin de un material es el siguiente:
10
54
750
Abastecimiento inicial
Abastecimiento adicionales
200
30
Total abastecido
230
520
Producto Terminado
Rechazos
Muestras
Devolucin
160
20
10
40
230
560
Como se puede ver, inicialmente se tenan 750 unidades en inventario de las que se
fraccionaron en total 230 unidades. La cantidad utilizada en produccin fue de 190
unidades, dejando 40 para devolucin. El total en inventario posterior a esta
devolucin es de 560 unidades. El clculo de una conciliacin de materiales tiene un
tiempo estimado de 15.3 minutos por orden de produccin donde un abastecedor de
materiales realiza este procedimiento 6 veces diarias en promedio. Se requieren por
lo tanto 1.53 minutos para el slo calculo, reduciendo la atencin sobre los
materiales fsicamente.
Para identificar si existe alguna diferencia en este procedimiento, el abastecedor de
las lneas de produccin realiza el clculo de la devolucin terica y lo compara con
la devolucin fsica. La devolucin terica se calcula tomando las unidades totales
abastecidas que se muestran en sistema y restando la cantidad de producto
terminado, rechazos y muestras. La devolucin fsica es el total de unidades que se
recibieron por parte de la lnea de produccin. Al restar la devolucin fsica de la
devolucin terica, el resultado puede ser cero (correcto), negativo (existe faltante
de material) o positivo (existe sobrante de material. Se realiz un seguimiento a 230
rdenes de produccin dentro de las cuales se movilizaron ms de 1198 materiales;
se tomaron los resultados de la comparacin entre devolucin fsica y devolucin
terica, el resultado se muestra en la Tabla 19.
55
Resultado
Cantidad de cdigos
Porcentaje
Diferencia positiva
633
53%
Diferencia negativa
325
27%
Sin diferencia
240
20%
Motivo
Descripcin
Responsable
Operario abastecedor
materiales
Proveedor entrega
reportadas.
Proveedor
ms
unidades
56
las
de
lnea
de
DIFERENCIA NEGATIVA
Operario abastecedor
materiales
Proveedor
de
lnea
de
Tipo de indicador
Exactitud en conteos realizados
Exactitud en unidades neta
Exactitud en unidades absoluta
Resultado
80.1%
100.24%
97.12%
El resultado anterior demuestra que el conteo por parte del personal de las lneas de
produccin no es acertado, 80,1% en exactitud de conteos realizados implica que
19% de los conteos resultaron en error lo cual afecta la exactitud en inventario del
almacn de materiales.
Por otro lado se realiz seguimiento puntual a la tapa cdigo 03-0041591 y descripcin
TA ESM ESMALTE x 10 ml. Este material se utiliza en varios tipos de productos
Cantidad
abastecida
Producto
terminad
o
Rechazo
Muestra
s
Devoluci
n fsica
12168048
1,420
1,358
10
49
- 49
12167971
1,700
1,560
15
140
- 140
12168087
1,462
1,289
22
40
173
- 133
12168093
1,510
1,380
12
443
130
313
483
492
- 9
Devolucin
terica
Diferencia
58
11
Los porcentajes se definieron en conjunto con Leonardo Palomino, Jefe de Almacenes. Abril 17 2009.
59
50%
Casos errados
Inexactitud de
factor
Promedio error
positivo (und)
Promedio error
negativo (und)
Aporte a
inexactitud
1198
582
49%
16800
-11250
1.92
5258
865
16%
1810
-1790
0.32
Cantidades erradas
entregadas por proveedor
1825
164
9%
1164
-1025
0.18
Como se puede ver, los casos estudiados que tienen mayor impacto en la
inexactitud actual son los procesos de abastecimiento-devolucin y los ajustes
errados presentados en los conteos cclicos. Los problemas presentados en el
proceso de abastecimiento y devoluciones se identificaron a travs de un estudio
sobre las conciliaciones de rdenes de produccin de lo cual se encontraron
problemas como:
a. Rechazos en descartonado no reportados.
b. Cantidades erradas entregadas por personal de lnea erradas.
c. Uso de materiales en rdenes no correspondientes.
d. Posibilidad de error en clculo de conciliacin ya que es un proceso manual.
En el captulo siguiente se realizar una evaluacin de las alternativas para definir
las acciones ms apropiadas para mejorar la exactitud en inventario.
60
7. PROPUESTAS DE MEJORAMIENTO
Con la investigacin realizada sobre la exactitud en registro de inventarios y el
anlisis directo sobre los factores que afectan directamente en la empresa se
procede a definir las alternativas de solucin ms apropiadas para mejorar la
situacin de inexactitud. Una seccin est destinada a definir la metodologa ms
apropiada de medicin; por otro lado se presentan propuestas que pretenden
reducir los problemas por inexactitud en inventario.
7.1
61
Cantidad de
cdigos en
inventario
A
B
C
893
1307
6108
30%
10%
3%
Total
Ubicaciones
Tiempo conteo (5 personas)
Cantidad
Auditada
268
131
183
582
1,338
4.75 das
62
Figura 19 - Reporte de exactitud en inventario propuesto. Los resultados son un ejemplo de cifras para representar
un posible escenario. Las ponderaciones y los indicadores a tener en cuenta se discutieron con Leonardo Palomino,
Jefe de Almacenes.
Porcentajes de exactitud
1338
18,324,430
$3'435.987
125,230
100,68%
342,020
98.23%
Exactitud en dlares
$8,230
100.23%
295
78%
241
82%
94
93%
54
96%
56
95.8%
BALANCE TOTAL
Ponderacin
50%
20%
30%
63
100.23%
96.23%
82%
93.9%
7.2
Impacto en
productividad
esperada
Alternativa de solucin
10%
50%
40%
Resultado
2.5
2.7
3.8
2.7
1.8
3.8
2.4
10
11
12
3.5
64
de
diferencias
en
proceso
de
materiales
unificando actividades 5 a 11
La propuesta se centra en ubicar un punto de digitacin con impresora en cada una
de las esclusas entre la zona de acondicionamiento y la zona de envasado. Para
mayor claridad se desarrollan los diagramas de operaciones y recorrido propuestos
en los Anexos 11.16 y 11.17. Los cambios relacionados son los siguientes:
Los materiales de envasado llegan al mismo punto junto con los materiales
de acondicionamiento logrando unificar la totalidad de los componentes para
una misma orden. Esto facilita el control y asegura que se realice la
devolucin completa de los componentes en forma fsica.
65
66
Con el fin de facilitar esta operacin y otorgar mayor control sobre los materiales en
la planta se propone el desarrollo en SAP de un programa que realice el clculo y la
devolucin respectiva. El razonamiento lgico del aplicativo se presenta en la Figura
20 (Las funciones en color rojo indican variables ingresadas por el funcionario, las
funciones en color azul indican operaciones del aplicativo):
DF
X P R M = DT
Calcula diferencia entre devolucin fsica y devolucin terica
DF DT = A
Si A = 0
Realice movimiento de devolucin por la cantidad DF
Si A > 0
Busque cdigo en listado de faltantes por devolucin
Si cdigo se encuentra en listado
Tome la cantidad faltante de material en listado
CF
Si DT > CF
Realice devolucin por cantidad (DT-CF)
Si DT < CF
Realice devolucin por cantidad DT
Si sobrante no se encuentra en listado
Realice devolucin por cantidad DT y agregue diferencia a
listado de sobrantes por devolucin
Si A < 0
Busque cdigo en listado de sobrantes por devolucin
Si cdigo se encuentra en listado
Tome la cantidad faltante de material en listado
Si DF > CS
67
CS
Esta herramienta no tiene ningn costo directo para la compaa ya que existe el
rea de desarrollo SAP responsable por la construccin de aplicativos como el
anterior. Con ayuda de la lgica de la herramienta presentada anteriormente, se
espera mayor control sobre las cantidades y se evitan los errores manuales al
momento de conciliar las rdenes de produccin.
68
Cantidad
de cdigos
Conteos
anuales
A
B
C
Total
893
1307
6108
8308
2679
2614
6108
11401
69
Cabe resaltar que los ajustes errados en los conteos cclicos estn afectados por el
personal que realiza los conteos, se recomienda realizar una capacitacin al
personal responsable de los conteos y los ajustes con el fin de no generar mayores
problemas de inexactitud.
71
7.3
48 rdenes
191.227 horas
hombre
$ 4467,896
Costo total
$ 1498,229
Se concluye que este motivo la empresa pierde $1498,229 pesos mensuales. Cabe
resaltar que este costo no es el nico que afecta a la empresa; tambin afecta el
72
Costo Unitario
Estimado
Unidades
Costo total
Tapa + Vstago
812
$ 414
$ 336,168
Etiqueta Frasco
991
$ 90
89,190
Etiqueta sellado
1113
$ 62
69,006
Aplicador
335
$ 260
87,100
Vlvula Colonia
114
$ 520
59,280
Total prdida
$ 640,744
73
Tabla 29 - Costo de proceso de conteos cclicos separado por actividades. Se toma estimado de 8 minutos por
conteo y 67 conteos diarios para un da normal de trabajo.
Personal
Actividad
Supervisor
cclicos
Controlar proceso de
conteos cclicos
Verificar conteos,
bsqueda de material
perdido
Auxiliar de
cclicos
Operarios de
Almacn
Tiempo
mensual (horas
hombre)
Costo Hora
hombre
192
$ 4,322
829,824
192
$ 3,489
669,888
256
$ 3,489
893,184
Realizar conteos
Costo total
Total mensual
$ 2,392,896
$ 4630,000
$ 253,000
$ 480,000
$5363,000
Total
12
Los montos se establecieron segn informacin entregada por Alcides Quintero, Jefe de Almacn de Materiales
74
enfoque sobre los procesos que generan mayor diferencia. Los ahorros esperados
se resumen en la Tabla 31.
Observaciones
$ 240,568
numeral 8.2.2.1
$ 898,937
60%
Reduccin de destruccin de
$ 576,659
Total
10
4
'71
$1
6,1
11
6,1
6
64
64
$1
'71
'71
$1
6,1
'71
$1
6,1
64
64
6,1
4
'71
$1
'71
6,1
$1
'71
$1
6
6,1
6
64
64
6,1
'71
$1
'71
$1
$1
'71
6,1
6,1
64
64
12
75
13
76
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Por medio de un estudio exploratorio, adems de la aplicacin de diferentes
herramientas de ingeniera industrial, se logr establecer un enfoque apropiado
hacia los problemas que generan diferencia en inventario. Los inconvenientes de la
forma como se realiza la medicin de la exactitud tambin fue abordada utilizando
metodologas apropiadas. Con este trabajo se lograron establecer propuestas
especficas que se enfocan directamente sobre los problemas ms relevantes, sin
embargo no se espera que por medio de la implementacin de las mismas se logre
la eliminacin de todos los problemas.
Actualmente existen ms de 300 personas que pueden llegar a generar diferencia
en inventario, adems, los diferentes eslabones donde se pueden presentar
inconvenientes son muy diversos; de hecho, todo aspecto que implique transmitir
informacin al sistema u obtener informacin del sistema puede generar una
variacin del inventario. Es por esto que se recomienda realizar un anlisis a
profundidad de la capacitacin del personal y de esta manera identificar puntos de
mejora en estos procedimientos. Por otro lado se identific la posibilidad de
implementar un sistema de almacenamiento de mezzanines, sin embargo este
proyecto requiere de una inversin mucho mayor y no se pueden asegurar que los
cambios sean significativos en cuanto a exactitud en inventario; puede ser que los
mezzanines aumenten la capacidad de almacenamiento, por lo tanto dicha
evaluacin se debe realizar a mayor profundidad para establecer si la propuesta es
rentable.
Es importante resaltar que la empresa donde se realiz el trabajo se somete a
cambios de forma constante, esto puede cambiar los resultados de la exactitud en
inventario; es por esto que se resalta la importancia de las propuestas en cuanto al
proceso de conteos cclicos, operacin que puede generar gran valor identificando
problemas no presentados anteriormente.
Como se puede observar, los resultados del trabajo fueron los esperados ya que se
lograron proponer mejoramientos enfocados a problemas crticos; sin embargo
existen problemas pendientes por identificar y mejorar lo cual exige que se realice
un seguimiento constante a este tema.
77
9. REFERENCIAS
1.
2.
3.
4.
Barcelona,
Alfaomega marcombo.
5.
6.
7.
HOMPEL,
Michael
Ten
Schmidt,
Thorsten.
(2007),
Warehouse
9.
10.
11.
New York,
Amacom.
12.
13.
78
14.
15.
16.
17.
79
10.
ANEXOS
80
BASE
PINCEL
CHAROLA
ESTUCHE
MOTA
APLICADOR
BOLSA
INTERIOR
CAJA
FRASCO
VIDRIO
FRASCO
PLSTICO
CELOFAN
SACHET
81
HOMBRERA
PROBADOR
ANTIACTUADOR
VLVULA
SOBRETAPA
TAPA
TERMOENCOGIBLE
VSTAGO
TAPN
POTE
FOLLETO
82
TUBO
Descripcin de Actividad
Smbolo
Descripcin de Actividad
15
3
15
16
17
83
Descripcin de Actividad
2
Smbolo
Distancia
15 m
8m
20 m
Este proceso solo aplica para etiquetas que deban ser marcadas.
12 Marcar material*
Observaciones
1
1
Almacenar material
Cantidad
5
4
1
20 m
13 Unificar materiales
14 Diligenciar documentos
10
84
Ubicacin:
Flujo:
Fecha:
Metodo
Elaborado por:
Revisado por:
Descripcin de Actividad
Smbolo
Distancia
Cantidad
6
4
2
1
1
Observaciones
1 Almacenar material
15 m
8m
Unificar materiales
Diligenciar documentos
50 m
20 m
85
Ubicacin:
Flujo:
Fecha:
Metodo
Elaborado por:
Revisado por:
Descripcin de Actividad
Smbolo
Distancia
Cantidad
6
1
0
1
0
Observaciones
Este programa indica el da en que se van a producir los materiales,
como tambin el proceso encargado y la lnea de produccin
responsable.
Esta operacin conocida tambin como descargue, implica la salida
de los componentes del almacn de materiales para planta de
produccin. (De forma lgica, previa al fraccionamiento)
16 Envolver en plstico
11
17 Entregar materiales
30 m
Los materiales se entregan listos para fabricar y siempre deben
incluir los documentos correspondientes, caso que no siempre se
cumple.
Zona unificacin
materiales
secundarios
Fraccionamiento
Materiales
secundarios
11
13
Fraccionamiento
Materiales
primarios
14
Unificacin de
rdenes completas
16
Programacin
Unificacin
materiales
primarios
2
Punto de
digitacin
10
Tanques de
maceracin
15
2
11
Cuarto de
soplado y
devoluciones
Descartonado de
frasco de vidrio
10
2
17
4
1
ALMACN DE
MATERIALES
Informacin General
DIAGRAMA DE RECORRIDO
Ubicacin
Proceso
Fecha
22 Enero de 2009
Mtodo
Actual
Elaborado por
Revisado por
Leonardo Palomino
PLANTA DE
PRODUCCIN
Convenciones
Estanteras de
almacenamiento
Inspeccin
Transporte
Operacin fsica
Almacenamiento
Muros divisores
Observaciones
Se muestra el flujo de materiales primarios (verde) sin incluir el
paso por descartonado ya que slo aplica para frasco de vidrio. Al
mismo tiempo, el flujo de materiales secundarios (rojo) se muestra
sin incluir el paso por marcado el cual aplica nicamente para un
grupo de etiquetas. No se muestra la totalidad de la bodega con el
fin de simplificar el diagrama.
Operacin en sistema
No indica divisin de
reas
Demora
Operacin e inspeccin
simultaneas
Escala:
1 : 120
Fabrica de
emulsiones
Descripcin de Actividad
10
Smbolo
Descripcin de Actividad
Se cuentan las cantidades que se rechazan. Esta
operacin se realiza tambin durante la produccin,
no es necesario esperar a que finalice la orden. La
persona encargada de realizar esta operacin es la
misma que utiliza el producto en lnea.
Los operarios de abastecimiento reciben las
cantidades sobrantes. Este material se debe
inspeccionar para verificar que est en las
condiciones adecuadas para ser utilizado
posteriormente. Las unidades se ingresan en cajas
de cartn para su correcto almacenamiento.
Se informa al digitador de la planta de produccin la
cantidad que se debe devolver al almacn. El
digitador luego ingresa estas unidades de forma
lgica al inventario del almacn, a la espera de que
se entreguen fsicamente.
11
Descripcin de Actividad
Smbolo
Distancia
Cantidad
3
2
0
1
0
Observaciones
Esta operacin se puede hacer durante la produccin como tambin al final. Existen
procesos donde el responsable de contar los rechazos es el abastecedor. En otros casos
es la persona que esta utilizando el material en lnea de produccin. El conteo de vidrio es
peligroso y el personal no suele tener guantes especiales ni gafas de proteccin.
16 m
Existe una bscula por proceso, sin embargo en varias ocasiones el material
sobrante se cuenta manualmente, cuando la devolucin es pequea.
55 m
Ubicacin:
Flujo:
Fecha:
Metodo
Elaborado por:
Revisado por:
Descripcin de Actividad
Smbolo
Distancia
Cantidad
8
3
1
2
1
Observaciones
El material se ubica en una estiba a la espera de ser entregado al almacn. En este punto,
los operarios de produccin pueden tomarlo equivocadamente para otra orden de
produccin. Pueden pasar ms de 15 das con el material estancado en este punto.
10
11
14 m
10 m
122 m
53 m
10
Punto de
digitacin
Tanques de
maceracin
Punto de
digitacin
ALMACN DE
MATERIALES
Cuarto de
soplado y
devoluciones
Lneas de
produccin
envasado
Lneas de produccin
Acondicionamiento
6
Descartonado de
frasco de vidrio
8
PLANTA DE
PRODUCCIN
Informacin General
Ubicacin
Proceso
Fecha
22 Enero de 2009
Mtodo
Actual
Elaborado por
Revisado por
Leonardo Palomino
Convenciones
DIAGRAMA DE RECORRIDO
Estanteras de
almacenamiento
Indica zona ubicada en sector
de recibo (externo a plano)
Operacin fsica
Inspeccin
Transporte
Muros divisores
Observaciones
Operacin en sistema
No indica divisin de
reas
Demora
Operacin e inspeccin
simultaneas
Escala:
Almacenamiento
1 : 120
Esclusa
3
1
4
11
Informacin General
DIAGRAMA DE DIVISIN DE ZONAS
Ubicacin
Escala
Fecha
Mtodo
Elaborado por
Revisado por
1:120
22 Enero de 2009
Actual
Leonardo Palomino
92
94
95
Propuesto
Devolucin
materiales
primarios
Despejar lnea de
produccin
Contar rechazo
y desechar
Operacin fsica
Operacin en sistema
Devolucin de
materiales
Contar, inspeccionar
e identificar cantidad
sobrante
Despejar lnea de
produccin
Contar rechazo
y desechar
Contar, inspeccionar
e identificar cantidad
sobrante
3
1
Unificar, encartonar
y verificar cantidad
de componentes
devueltos
Conciliar orden de
produccin
Devolver lgicamente,
trasladar a ubicacin e
identificar material
10.17 Diagrama de recorrido propuesto para devolucin de materiales de envase y empaque a bodega
Punto de
digitacin
Tanques de
maceracin
Punto de
digitacin
ALMACN DE
MATERIALES
Lneas de
produccin
envasado
Cuarto de
soplado y
devoluciones
Lneas de produccin
Acondicionamiento
4
1
Descartonado de
frasco de vidrio
3
4
6
PLANTA DE
PRODUCCIN
Informacin General
Convenciones
DIAGRAMA DE RECORRIDO
Ubicacin
Proceso
Fecha
Abril 15 de 2009
Mtodo
Propuesto
Elaborado por
Revisado por
Leonardo Palomino
Estanteras de
almacenamiento
Inspeccin
Transporte
Operacin fsica
Almacenamiento
Muros divisores
Observaciones
Operacin en sistema
No indica divisin de
reas
Demora
Se muestra el proceso de devolucin en el caso de hidroalcoholes con el fin de
simplificar el diagrama. La operacin propuesta sera similar en los otros dos
procesos (Emulsiones y Maquillaje).
Operacin e inspeccin
simultaneas
Escala:
1 : 120
Esclusa
Punto de
digitacin