Implantes personalizados de

Polimetilmetacrilato (PMMA) para

aplicaciones en Craneoplastia
Marcela Arango Ospina
Director: Dr.Ing. Carlos Julio Corts Rodrguez
Universidad Nacional de Colombia
Maestra en Ingeniera Biomdica
Grupo de investigacin en Biomecnica

Contenido

Introduccin
Materiales y mtodos
Resultados
Conclusiones
Recomendaciones
Productos

INTRODUCCIN

Problema de investigacin

En las cirugas de
craneoplastia se requiere
reemplazar el hueso
despus de sufrir un
trauma o para corregir
una malformacin.
[Biomet Microxation, 2012]

INTRODUCCIN

Hueso frontal
Anatoma
Hueso plano, impar y simtrico
Formado por dos lminas de
tejido seo compacto.
Funcin
Proteccin y contencin del
crneo

[http://www.studyblue.com/]

INTRODUCCIN

Craneoplastia

INTRODUCCIN

Antecedentes

Segn estudios arqueolgicos en algunas poblaciones prehistricas se

utilizaban cocos para reparar defectos craneales y los incas usaban plaquetas
de oro.

En 1821 Von Walther realiz el primer injerto de hueso autlogo.

El hueso heterlogo fue dejado de lado al mejorar el conocimiento sobre

procesos inmunolgicos, como la histocompatibilidad y la transmisin de
enfermedades.

Fue durante el siglo XX el mayor desarrollo de materiales aloplsticos para

reparar defectos craneales. El metilmetacrilato fue introducido en 1940

El titanio fue usado por primera vez por Simpsom para una craneoplastia en
1965.

INTRODUCCIN

Estado del conocimiento

Materiales empleados para implantes craneofaciales
Autoinjertos
hueso del propio
paciente

Metlicos

Cermicos
bioinactivos y
bioactivos
Zirconia
Almina
hidroxiapatita

Inerte
Maleable
Resistente a
la corrosin
Liviano

Aleaciones de titanio

Polimricos
Compatibilidad con
los tejidos y la
facilidad con que se
puede manipular en
la ciruga.
Polimetilmetacrilato
(PMMA)
Hard Tissue Replacement
(HTR)
Polieteretercetona
(PEEK)
7

INTRODUCCIN

Estado del conocimiento

Tcnicas de fabricacin de implantes craneofaciales a la medida
Prototipado rpido

Mecanizado

Limitacin en la seleccin de
materiales

Materiales ilimitados, sin embargo

genera gran desperdicio de material

Se pueden generar geometras

complejas capa por capa en un solo
proceso.

Las figuras complejas se encuentran

limitadas por detalles como orificios,
esquinas interiores y ranuras.

El tiempo de construccin de la pieza

depende de su tamao y volumen

El tiempo depende de la
complejidad, detalles de la geometra
y de la tasa de remocin de material
8

INTRODUCCIN

Objetivos
Objetivo General
Desarrollar un implante craneofacial personalizado para el hueso
frontal elaborado con PMMA que cumpla con las propiedades
biomecnicas adecuadas para su funcionalidad
Objetivos especficos

Caracterizar mecnicamente el PMMA a emplear

Obtener el prototipo del implante craneofacial
Realizar un anlisis biomecnico del implante propuesto
9

INTRODUCCIN

Justificacin
Las fracturas en el crneo, dependiendo de su naturaleza, pueden
generar serios problemas que ocasionen trauma craneoenceflico y
en algunos casos perdida de hueso, creando la necesidad de realizar
craneoplastia y fijar implantes.
Los implantes a la medida para aplicaciones en craneoplastia tienen
el propsito de restaurar la proteccin al cerebro que el crneo
proporcionaba y mejorar la apariencia de la superficie del mismo
despus de haber sufrido un trauma o para corregir una
malformacin.

Las ventajas de utilizar implantes personalizados para

craneoplastias sobre los implantes producidos en serie, son la
disminucin del tiempo y costos de las cirugas, reduccin del riesgo
de infeccin y de la eliminacin del hueso natural del paciente
10

MATERIALES Y MTODOS

Metodologa

Diseo del
implante
Prueba de tensin
Prueba de flexin

Caracterizacin
mecnica PMMA

Informacin mdica
Modelo 3D (crneo e
implante)
Modelo biomecnico

Fabricacin del
prototipo del implante
Generacin del molde
Colado del PMMA

Fabricacin del
implante

11

RESULTADOS

Prueba de Tensin
Norma ASTM D638-10
Velocidad : 1 mm/min

Probetas de PMMA

12

RESULTADOS

Prueba de Flexin
Norma ASTM D790-10
Velocidad : 0.96 mm/min

Probetas de PMMA

13

RESULTADOS

Diseo del implante

Adquisicin de la informacin mdica
y segmentacin de imgenes

Generacin del modelo 3D

del crneo

TAC

14

RESULTADOS

Diseo del implante

1
2
3
4

Volumen del lado

sin defecto
Plano de referencia

Mirroring
Operacin booleana
Suavizado

Geometra
del implante

15

RESULTADOS

Diseo del implante

Sistemas de fijacin

16

RESULTADOS

Modelo biomecnico
Mallado: ICEM CFD del software ANSYS

17

RESULTADOS

Modelo biomecnico
Definicin del modelo: Isotrpico elstico

Condiciones de frontera: En el maxilar superior y en la base del crneo el

modelo se encuentra restringido en las direcciones X, Y y Z. Debido a que el
modelo del crneo solo considera uno de sus lados, es necesario restringir los
nodos que se encuentran en el plano sagital de simetra de forma que estos
nodos no pasen el dominio del plano.

18

RESULTADOS

Modelo biomecnico
Definicin de cargas: Para recrear el
choque de un objeto contra el implante se
definieron tres escenarios con cargas
dirigidas hacia el implante de diferente
magnitud, estas cargas permanecen
constantes durante el primer paso de la
simulacin. El tipo de carga seleccionada
en el programa fue de traccin.

Definicin de contactos:
Implante crneo: contacto de superficies
deslizantes
Implante-fijacin-crneo: contacto atado

19

RESULTADOS

Modelo biomecnico
Definicin de pasos: Para el modelo se definieron dos pasos, en el
primero se aplica una carga de traccin sobre el implante, este paso esta
definido como un anlisis estructural de tipo esttico con un nmero de
pasos de 10 y un tamao de paso de 0.1.
En el segundo paso la carga de traccin es retirada y se analiza la reaccin
de esta carga sobre el implante y el crneo, el anlisis es de tipo dinmico
con un numero de pasos de 30 y un tamao de paso de 0.1

20

RESULTADOS

Modelo biomecnico
Esfuerzos
Desplazamientos
21

RESULTADOS

Modelo biomecnico

22

RESULTADOS

Modelo biomecnico
Esfuerzos
Desplazamientos
23

RESULTADOS

Modelo biomecnico

24

RESULTADOS

Modelo biomecnico
Factor de seguridad

=

25

RESULTADOS

Fabricacin
Proceso de modelado por deposicin fundida

26

RESULTADOS

Fabricacin
Prototipo del implante

Prototipo del crneo

Espesor de capa: 0.254 mm

Material: ABS-M30
Tiempo: 2.6 horas

Espesor de capa: 0.254 mm

Material: ABS-M30
Tiempo: 25 horas

27

RESULTADOS

Fabricacin
Implante-crneo
Generacin del molde
Colado del PMMA

28

Conclusiones

Los implantes hechos a medida se presentan como un mtodo razonable para la

reconstruccin de defectos craneales. La reconstruccin de defectos y
deformidades craneofaciales requiere la restauracin tanto del aspecto
funcional, como de la apariencia de la regin anatmica. El tratamiento
inadecuado de lesiones faciales puede resultar no solo en problemas
funcionales, sino en desfiguracin facial lo cual ocasiona en algunas situaciones
serios problemas emocionales y sociales.

La fusin entre la ingeniera inversa, las imgenes mdicas y las tcnicas

avanzadas de fabricacin ha constituido un avance fundamental para el
desarrollo de este tipo de implantes y de otras aplicaciones en el campo mdico
como lo es la planeacin quirrgica.

29

Conclusiones

El implante debe cumplir requerimientos como la cobertura del defecto y la

reconstruccin del contorno de la regin afectada. No obstante, el proceso de
diseo de un implante a medida y su correspondiente validacin por el
especialista, continan siendo un proceso poco automatizado, costoso en
tiempo y complejo, reduciendo considerablemente la ventaja que aporta la
flexibilidad de las tecnologas de manufactura aditiva.

La dificultad del diseo y la manufactura de implantes a la medida depende

principalmente del tamao del defecto y de su ubicacin respecto a la lnea
media del crneo.

Los implantes aloplsticos presentan ventajas como la disponibilidad de

materiales para su elaboracin y la posibilidad de generar mltiples tamaos y
formas a partir de estos materiales; sin embargo pueden ocasionar reacciones
inflamatorias e infecciosas
30

Conclusiones

El proceso metodolgico de diseo y fabricacin llevado a cabo, permiti

obtener un implante craneofacial que presenta las propiedades
biomecnicas necesarias para desempear su funcin como estructura de
proteccin y soporte. Adems provee resistencia y rigidez al sistema
especialmente en el rea que se encontraba desprotegida.

La validacin tanto del diseo del implante como del material empleado
para su fabricacin se puede realizar a travs de mtodos
computacionales, los cuales facilitan el anlisis de comportamientos del
implante y su interaccin con el crneo ante situaciones especficas.

El modelo desarrollado a travs de elementos finitos permiti concluir que

el PMMA es un material que tiene las propiedades mecnicas suficientes
para la proteccin de las estructuras cerebrales, ya que no present
deformaciones considerables ante situaciones de carga normales que
puedan afectar su funcionalidad.
31

Recomendaciones

Para obtener resultados de acuerdo a las condiciones ambientales en las que

se encontrar el material es recomendable realizar las pruebas mecnicas a
una temperatura similar a la del cuerpo.

El hueso es un complejo de dos materiales diferentes, un tejido esponjoso y el

tejido cortical, a pesar de que en la regin frontal del crneo el material
esponjoso es casi inexistente, seria recomendable para otras regiones del
crneo, generar un compuesto de materiales que se acerquen mas a las
caractersticas reales del hueso.

La integracin de materiales polimricos como el PEEK y el HTR puede

favorecer la fabricacin de implantes craneofaciales ya que sus propiedades
son superiores a las que presenta el PMMA.

32

Recomendaciones

Se pueden realizar pruebas in-vitro para conocer el comportamiento del

material con el tejido seo de forma que se puedan establecer procedimientos
que permitan favorecer la oseointegracin entre el implante y el tejido seo.
Se recomienda integrar tcnicas de ingeniera de tejidos y de ingeniera de
superficies, de forma que se pueda obtener un resultado ptimo

33

Productos

Arango-Ospina, M., and C. J. Cortes-Rodriguez. Engineering Design and Manufacturing

of Custom Craniofacial Implants. The 15th International Conference on Biomedical
Engineering. Springer International Publishing, 2014.

34