Nro.

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SOLDADURA PARA EL MANTENIMIENTO

Tema :

ACTIVIDADES DE INVESTIGACIN DE TODAS LAS

UNIDADES

Semestre
:
Grupo
:

ACTIVIDADES DE
INVESTIGACIN DE TODAS LAS
UNIDADES

Apellidos y Nombres
Alumno (s):

Charca Becerra Luis Fernando

Profesor:

Ignacio Mamani

Programa
Profesional:
Fecha de
entrega :

Nota

C3-IV
29

05

201
5

Grupo:
rea de Trabajo :

A
-

IV
C3 - A

SOLDADURA PARA EL MANTENIMIENTO

Tema :

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:
Grupo
:

UNIDAD 1: PROCESOS DE SOLDADURA CON GAS DE PROTECCIN

ACTIVIDADES DE INVESTIGACIN:
1. Busque informacin sobre los equipos y accesorios que compone un proceso
GMAW y describa cada una.
Constitucin equipo de soldadura MIG/MAG:
Las mquinas del tipo estndar estn formadas por diferentes elementos para poder
llevar a cabo la soldadura MIG/MAG.
Transformador
La fuente de potencia elctrica que se encarga de suministrar la suficiente energa
para poder fundir el electrodo en la pieza de trabajo. Son de tipo DC (corriente directa)
con caracterstica de salida de Voltaje Constante (CV). Tiene la funcin de reducir la
tensin alterna de la red de consumo a otra apta para la soldadura. Principalmente un
transformador est formado de un ncleo constituido por chapas magnticas apiladas
en cuyas columnas se devanan dos bobinas. En la primera de ellas consta del circuito
primario formado por un nmero de espiras superior a la segunda y con una seccin
inferior a esta. En la segunda se forma el circuito secundario, formado por lo cual con
un menor nmero de espiras y mayor seccin.
Rectificador
Este elemento convierte la tensin alterna en continua, la cual es muy necesaria para
poder realizar la soldadura MIG/MAG.
El rectificador est constituido de semiconductores de potencia (diodos de silicio),
normalmente colocados sobre aletas con el objetivo de aumentar su refrigeracin.
Inductancia
La misin de la inductancia es el aislamiento de la corriente de soldadura, lo que
produce una mayor estabilidad de la soldadura. Si la mquina est equipada por una
inductancia de valor inductivo elevado, esta tambin estar dotada de un sistema que
elimine este efecto durante el cebado del arco, ya que si al efectuar el cebado se tiene
una gran inductancia el arco no se llegara a producir. Este elemento est formado por
un ncleo en el que estn arrolladas algunas espiras por las que circula la corriente
continua de la soldadura.

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Grupo
:

Antorcha de soldadura
Mediante este elemento se conduce el hilo, se acciona la corriente elctrica y se
acciona el gas protector a la zona del arco de soldadura.
Todos de conductos van recubiertos por una tubera de goma y todo el conjunto forma
la manguera que conecta la mquina con la pistola. En la punta de la antorcha va
montada una buza exterior que canaliza el gas hasta la zona de soldadura, en el
interior se encuentra un tubo de contacto que proporciona al hilo la corriente necesaria
para realizar el arco de soldadura. Este tubo de contacto tiene su orificio interior
calibrado para cada dimetro de hilo.
La distancia entre la punta del tubo de contacto hasta el arco es controlada por el
operario, pero la longitud del arco es controlada automticamente por los parmetros
regulados en la mquina.

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Grupo
:

2. Busque informacin sobre los tipos de alambre slidos y su presentacin

comercial.
Tipos de alambres utilizados con soldadura MIG:
Los electrodos empleados en la soldadura MIG son alambres (o hilos) de dos tipos:
Alambres slidos (o macizos):
Aunque los slidos son los ms usados, en parte debido a su menor costo, la decisin
por uno u otro tipo estar sujeta, fundamentalmente, al metal base y al espesor. Los
alambres slidos son indicados para aceros al bajo carbono, no dejan escoria sobre el
cordn y el enfriamiento es rpido, por lo que su principal aplicacin son los materiales
de poco espesor. Los alambres tubulares se comportan de modo similar a los
electrodos revestidos. Constan de una carcasa metlica y un interior hueco relleno de
un polvo fundente granular (flux), polvo metlico o mezcla de ambos, que aporta
elementos de aleacin al cordn de soldadura. Dejan escoria sobre el cordn y por ello
el enfriamiento es lento, lo cual es una ventaja cuando se trabaja con materiales de
gran espesor.
Ambos tipos se comercializan generalmente en dimetros de 0,8 / 1,0 / 1,2 y 1,6 mm y
se adquieren en bobinas de tamaos variables. Es tambin comn que el alambre
presente un recubrimiento de cobre, no slo para protegerlo de la oxidacin, sino
tambin para facilitar el contacto elctrico con la boquilla y reducir el rozamiento.
Dentro de cada tipo de alambre existe una variedad de clasificaciones, segn su
composicin, el gas protector utilizado y la aplicacin. Veamos esta informacin en
detalle.

1) Alambres slidos o macizos (soldadura GMAW)

En general, la composicin de los alambres slidos es muy similar a la del metal padre
a soldar, a la que se agregan cantidades variables de desoxidantes, en funcin de la
aplicacin y el gas protector.

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El desoxidante ms comn es el silicio, al que se le agregan pequeos porcentajes de

diversos metales para mejorar las propiedades mecnicas o la resistencia a la
corrosin. Los alambres que presentan los niveles ms elevados de desoxidantes son,
por lo general, ms adecuados para soldar con CO2 porque evitan la formacin de
poros.

Las propiedades de cada alambre, de acuerdo a este ltimo dgito son las siguientes:
Alambre ER70S-2: hace una buena soldadura con el gas C-25 (75% argn + 25%
CO2), incluso en acero oxidado. De toda la serie, es el nico que contiene titanio,
zirconio y aluminio, adems de todos los elementos mencionados ms arriba. Su
principal inconveniente es que carece de fluidez, el charco (o poza, o bao de metal
fundido) no tiende a desplazarse lateralmente y puede no pegar correctamente en
materiales pesados.
Alambre ER70S-3: es uno de los alambres MIG ms comunes y menos costosos, con
ms desoxidantes y un charco ms fluido que forma un cordn ms amplio. Se ha
utilizado con xito durante aos en automviles, maquinaria agrcola y
electrodomsticos.
Alambre ER70S-4: es un alambre de precio medio, adecuado para casi todas las
soldaduras de acero. Ofrece una buena fluidez y mejores caractersticas de arco que
el E70S-3, pero tiene ms salpicaduras y se utiliza en acero estructural,
embarcaciones, tuberas y recipientes de calderas.
Alambres ER70S-6 y ER70S-7: son los alambres de mejor rendimiento y mayor costo,
y los que tienen los mayores niveles de silicio y manganeso como desoxidantes. Son
adecuados para la soldadura de casi todos los aceros, desde acero al carbono fino
hasta placas de 1/2 pulgada (con el dimetro apropiado de alambre), funciona con las
mezclas de gases ms usadas y el charco posee una buena fluidez. Sus aplicaciones
incluyen la fabricacin de carroceras, muebles, extinguidores, recipientes a presin y
soldadura de caeras, entre otras.
b) Alambres para metales no ferrosos
Los metales no ferrosos requieren de alambres distintos. Para la soldadura de
aluminio, por ejemplo, se necesita un alambre de aluminio. Existen muchos alambres
de aleacin de aluminio y mezclas de diversos metales, entre ellos:

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Alambres ER-1100 y ER-4043: se usan principalmente con argn y helio, adems de

otras mezclas gaseosas comerciales y son ideales para soldar planchas y piezas
fundidas de gran espesor. Las principales industrias que utilizan este tipo de alambre
son las de alimentos, lcteas y de refrigeracin.
Alambre ER-5356: con un 5% de magnesio, este alambre funciona en la mayora de
las situaciones. Su elevada resistencia a la traccin lo hace apto para la fabricacin y
reparacin de tanques de combustible tipo rodante.

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:

UNIDAD 2: SECCIONAMIENTO AUTOMATIZADO CON CNC

Comenzando la elaboracin de CNC
PRIMERA PARTE:
Con los primeros comandos se ubica el punto centro de todo el material en bruto antes
de trabajar.
O0001
N1 G21
N2 (16MM 60 DEG CARB CENTERDRILL)
N3 G91 G28 X0 Y0 Z0
N4 T42 M06
N5 S2000 M03
N6 (Center Drill1)
N7 G90 G54 G00 X0 Y0
N8 G43 Z.1 H42 M08
N9 G81 G99 R.1 Z-10. F100.
N10 G80 Z1. M09
N11 G91 G28 Z0
N12 (25mm JOBBER DRILL)
N13 T43 M06

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UNIDADES

N14 S2000 M03

N15 ( Drill1 )
N16 G90 G54 G00 X0 Y0
N17 G43 Z5. H43 M08
N18 G81 G99 R5. Z-23.504 F200.
N19 G80 Z25. M09
N20 G91 G28 Z0
N21 (25mm CRB 2FL 38 LOC)
N22 T44 M06
N23 S2000 M03
N24 ( Rough Mill1 )
N25 G90 G54 G00 X0 Y0
N26 G43 Z5. H44 M08
N27 G01 Z-10. F62.5
N28 G17 X8.5 F125.
N29 G03 I-8.5 J0 F500.
N30 G00 Z5.
N31 X0
N32 Z-5.
N33 G01 Z-16. F62.5
N34 X8.5 F125.
N35 G03 I-8.5 J0 F500.
N36 G00 Z5.
N37 Z25. M09
N38 G91 G28 Z0

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Semestre
:
Grupo
:

N39 (16MM 60 DEG CARB CENTERDRILL)

N40 T42 M06
N41 S2000 M03

SEGUNDA PARTE:

Ya teniendo el punto centro del material comenzamos a darle origen a los orificios de
cada extremo, midiendo como dimetro 12 mm
O0001
N1 G21
N2 (16MM 60 DEG CARB CENTERDRILL)
N3 G91 G28 X0 Y0 Z0
N4 T42 M06
N5 S2000 M03
N6 ( Center Drill1 )
N7 G90 G54 G00 X0 Y0
N8 G43 Z.1 H42 M08
N9 G81 G99 R.1 Z-10. F100.
N10 G80 Z1. M09
N11 G91 G28 Z0
N12 (25mm JOBBER DRILL)
N13 T43 M06
N14 S2000 M03

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N15 ( Drill1 )
N16 G90 G54 G00 X0 Y0
N17 G43 Z5. H43 M08
N18 G81 G99 R5. Z-23.504 F200.
N19 G80 Z25. M09
N20 G91 G28 Z0
N21 (25mm CRB 2FL 38 LOC)
N22 T44 M06
N23 S2000 M03
N24 ( Rough Mill1 )
N25 G90 G54 G00 X0 Y0
N26 G43 Z5. H44 M08
N27 G01 Z-10. F62.5
N28 G17 X8.5 F125.
N29 G03 I-8.5 J0 F500.
N30 G00 Z5.
N31 X0
N32 Z-5.
N33 G01 Z-16. F62.5
N34 X8.5 F125.
N35 G03 I-8.5 J0 F500.
N36 G00 Z5.
N37 Z25. M09
N38 G91 G28 Z0
N39 (16MM 60 DEG CARB CENTERDRILL)

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N40 T42 M06

N41 S2000 M03
N42 ( Center Drill2 )
N43 G90 G54 G00 X-35. Y0
N44 G43 Z1. H42 M08
N45 G81 G98 R.1 Z-10. F100.
N46 X35.
N47 G80 Z1. M09
N48 G91 G28 Z0
N49 (12mm JOBBER DRILL)
N50 T45 M06
N51 S2000 M03
N52 ( Drill2 )
N53 G90 G54 G00 X-35. Y0
N54 G43 Z5. H45 M08
N55 Z1.
N56 G83 G99 R1. Z-15.602 Q6. F200.
N57 X35.
N58 G80 Z5. M09
N59 G91 G28 Z0
N60 (3mm HSS 2FL 6 LOC)
N61 T46 M06
N62 S200 M03
N63 ( Rough Mill2 )
N64 G90 G54 G00 X-34.35 Y0

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:
Grupo
:

IV
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Grupo
:

N65 G43 Z10. H46 M08

N66 G01 Z-1.2 F62.5
N67 G03 I-.65 J0 F500.
N68 G01 X-33.15
N69 G03 I-1.85 J0
N70 G01 X-31.95
N71 G03 I-3.05 J0
N72 G01 X-30.75
N73 G03 I-4.25 J0

UNIDAD 3: INSPECCIN SUPERFICIAL DE UNIONES SOLDADAS

ACTIVIDADES DE INVESTIGACIN:

1. Busque ms informacin sobre los tintes penetrantes y describa

sobre el mejor tipo de tinte penetrante
Tintas Penetrantes:

El mtodo de las tintas penetrantes es uno de los ensayos no destructivos ms usados

actualmente en la industria. Su versatilidad y facilidad de aplicacin, hacen de esta
tcnica, la preferida por gran parte de la industria. Adicionalmente, cuando son
aplicadas correctamente, las Tintas Penetrantes nos permiten detectar gran variedad
de defectos como poros, picaduras, fisuras producidas por fatiga o esfuerzos trmicos
y fugas en recipientes hermticos, entre otros.

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Grupo
:

Aunque para su utilizacin no se requiere de un gran entrenamiento o una vasta

experiencia, siempre es recomendable que esta tcnica sea aplicada por un inspector
certificado como Nivel II bajo una norma internacional reconocida (CP-189, NAS-410,
ISO-9712), ya que los resultados obtenidos en cada prueba dependen totalmente de la
rigurosidad y el cuidado que se tenga durante todos los pasos de la inspeccin. As
mismo, la interpretacin de los resultados, a menudo requiere de cierta experiencia, y
depende del material que se vaya a examinar. La mayora de las normas
internacionalmente aceptadas como ASME, API y AWS; y los manuales de
mantenimiento de algunos equipos (Boeing, Airbus, Bell) exigen la certificacin del
personal que realiza la inspeccin.
Con las tintas penetrantes se puede inspeccionar una gran variedad de materiales
como metales (ferrosos y noferrosos), plsticos, cermicos, vidrios, acrlicos, etc. El
nico requisito es que la superficie del material no sea demasiado porosa, pues esto
hara imposible diferenciar las indicaciones producidas por defectos de aquellas
producidas por el acabado superficial normal de la pieza. Por esta razn, los
materiales como el ladrillo, el cemento, el papel y la madera, no podrn ser probados
con este mtodo. Este mtodo slo es aplicable a la deteccin de defectos
SUPERFICIALES, es decir que los defectos como inclusiones, poros o fisuras
internas, no sern detectados con Tintas Penetrantes.

Figura n 7 Discontinuidades que se aprecian con este ensayo no destructivo

Cmo actan las tintas penetrantes en la deteccin de discontinuidades?
El ensayo por Tintas Penetrantes utiliza como principio bsico de accin la
Capilaridad. Gracias a esta propiedad de los lquidos, los compuestos qumicos que
conocemos como Tintas Penetrantes, entran dentro de las discontinuidades de los
materiales (cavidades internas, fisuras, poros, rayones, etc.), permaneciendo all para
luego ser extrados por el revelador y as formar la indicacin en la superficie.

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Los pasos bsicos para la realizacin de una inspeccin con Tintas Penetrantes se
enumeran a continuacin:
1. Pre-limpieza
2. Aplicacin del penetrante
3. Tiempo de penetracin
4. Remocin del exceso de penetrante
5. Aplicacin del revelador
6. Tiempo de revelado
7. Evaluacin de las discontinuidades.
8. Post-limpieza
Esta metodologa es la que se sigue en todos los ensayos
de Tintas Penetrantes realizados por ISOTEC S.A.S,
cumpliendo con las normas ASTM E-1417 y E-165, entre otras.

Aplicaciones
La tcnica de las tintas penetrantes es ampliamente aplicada en todas las fases de un
producto. Se utiliza en la etapa de fabricacin despus de la fundicin u obtencin de
la materia prima inicial como control de calidad. Tambin es muy til verificando la
presencia de grietas y otros defectos generados despus de procesos de laminado en
frio, extrusin, forjado, etc.
Despus de realizar procesos de maquinado (torneado, fresado, etc.), soldadura y
tratamientos trmicos, la tcnica de las tintas es una herramienta fundamental para
garantizar la buena condicin del producto.
Por otro lado, en la aviacin, las industrias petroqumica, automotriz, minera y de
alimentos, entre muchas otras, se usa diariamente la tcnica de las tintas penetrantes
como parte esencial de los programas de mantenimiento preventivo de todo tipo de
mquinas, previniendo fallos catastrficos en operacin.

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UNIDAD 4: SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO

ACTIVIDADES DE INVESTIGACIN:
1. Porque es importante conocer la soldabilidad de los aceros al carbono?
Es importante saber la soldabilidad de los aceros al carbono para ver si se
puede recuperar piezas si este fuese el material base mediante el diagrama de
graville y tambin debemos de tener factores como la temperatura de
precalentamiento.
2. Determinar el calor de aporte neto si al soldadura se realiz con SMAW
y se utiliz 150 y 20V a una velocidad de avance de 150 mm/min.

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H=f

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VoltajexAx 60
Velocidad

H=0.75

20 x 150 x 60
150

H=900 joules/mm
3. Determinar la soldabilidad:
Para un acero con 0.15% de C y 0.37% de C.E .Primero entramos al diagrama
de graville para ver en que zona se ubica y ver el grado de soldabilidad de este
tipo de acero.

Luego de haber entrado al diagrama de graville nos indica que nuestro acero
cayo en la zona 2, eso quiere decir que se puede soldar pero se debe tener
precaucin para evitar la formacin de estructuras frgiles.
4. Determinar la temperatura de precalentamiento:
Se tiene un acero que tiene 0.57 de C.E y el espesor del material es de 25mm.

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De esta manera trazamos desde la parte inferior hasta la lnea referencial del
C.E y luego al eje de las ordenadas donde estn las temperaturas de
precalentamiento y para nuestro acero es 225C.

UNIDAD 5: Recuperacin de elementos de mquinas por soldadura

ACTIVIDADES DE INVESTIGACIN:
1. Cul es el tipo de desgaste ms comn y donde se produce este tipo
de desgaste?

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En el sentido ms amplio de desgaste, este puede incluir la perdida de material

debido a factores mecnicos, tcnicos y qumicos. Una discriminacin de la
importacin relativa de distintos tipos de desgaste en la industria, ha sido
estimada en los siguientes trminos:

El desgaste por abrasin que posee un 50% en donde se da:

El desgaste abrasivo es el mecanismo de desgaste ms frecuente y el que se
encuentra ms a menudo en diferentes reas de industrias. Dicho fenmeno puede
producirse en casi cualquier entorno, en el suelo, en el aire y en lquidos con la
presencia de partculas abrasivas y ms en general durante la manipulacin y el
procesamiento de materias primas (materiales minerales y metlicos).
Dependiendo del grado del dao de la superficie, el desgaste abrasivo se puede dividir
en tres tipos, que son, raspado, triturado y ranurado:
Abrasin por raspado:
A menudo se conoce como un desgaste por deslizamiento libre y es la forma menos
severa de abrasin, ya que las partculas abrasivas no se fracturan ni se constrien.
Se produce por la accin repetida de raspado o decapado de partculas duras, afiladas
y pequeas que se mueven sobre la superficie slida a diferentes velocidades.

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Abrasin por triturado:

Es una de las formas ms severas de abrasin, que se produce cuando se presionan
pequeas partculas abrasivas contra una superficie metlica con la suficiente fuerza
para fracturarse y ser aplastadas. Como resultado de ello, se estn generando
continuamente bordes de corte afilados y frescos. Esto lleva a aumentar las tasas de
desgaste en comparacin con abrasivos redondeados.

2. Si deseo que mi material tenga buena resistencia al impacto Qu relacin sera

recomendable?

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Bueno, si queremos un material resistente al impacto escogeramos segn el diagrama

el acero INOX 18/8 es un acero que presenta buena tenacidad.

3. Cul es el proceso de soldadura recomendado para recubrir en superficie de

gran extensin?
El proceso recomendado son aquellos que no poseen electrodos porque eso limitara
su trabajo hasta una cierta longitud los que s pueden hacer ello son los procesos de
soldadura como FCAW y GMAW los cuales presentan un alambre tubular que solo
accionando sale todo el alambre hasta que nosotros lo queramos.

UNIDAD 6: Soldabilidad de metales no ferrosos

ACTIVIDADES DE INVESTIGACIN:
1. De qu manera se obtienen las fundiciones blancas y grises:
Fundicin gris:

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El hierro fundido, hierro colado, ms conocido como fundicin gris, es un tipo de

aleacin, cuyo tipo ms comn es el conocido como hierro fundido gris.El hierro gris es
uno de los materiales ferrosos ms empleados y su nombre se debe a la apariencia de
su superficie al romperse. Esta aleacin ferrosa contiene en general ms de 2% de
carbono y ms de 1% de silicio, adems de manganeso, fsforo y azufre. Una
caracterstica distintiva del hierro gris es que el carbono se encuentra en general como
grafito, adoptando formas irregulares descritas como hojuelas. Este grafito es el que
da la coloracin gris a las superficies de ruptura de las piezas elaboradas con este
material.
Las propiedades fsicas y en particular las mecnicas varan dentro de amplios
intervalos respondiendo a factores como la composicin qumica, rapidez de
enfriamiento despus del vaciado, tamao y espesor de las piezas, prctica de
vaciado, tratamiento trmico y parmetros micros estructurales como la naturaleza de
la matriz y la forma y tamao de las hojuelas de grafito.

Fundicin blanca:
La fundicin blanca es aquella en la que todo el carbono est combinado bajo la forma
de cementita. Se distinguen por que al fracturarse presenta un color blanco brillante.
Es un tipo de fundicin menos fluida que la gris y al solidificarse se produce algo de
contraccin.
El porcentaje de carbono presente en esta fundicin oscila entre un 1,8 y un 3,6%,
mientras que el contenido en silicio es bastante bajo, entre el 0,5 y el 2%. Adems
contiene manganeso en cantidades que oscilan entre un 0,2 y un 0,8%, un 0,18% de
fsforo y un 0,1% de azufre. Su estructura es fibrosa y de grano chico.

2. Se oxidan los aceros inoxidables? Por qu?

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SOLDADURA PARA EL MANTENIMIENTO

Tema :

ACTIVIDADES DE INVESTIGACIN DE TODAS LAS

UNIDADES

Nro. PFR
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El acero inoxidable tambin se oxida. Aunque, eso s, no presenta el aspecto

herrumbroso de otros metales o aleaciones. Y esto es debido a la presencia del cromo
contenido en la aleacin, en una proporcin de al menos el 11%, ello se debe al
reaccionar con el oxgeno del aire, el cromo distribuido de forma homognea por
toda la aleacin se oxida, formando una fina capa continua y resistente de xido de
cromo (Cr2O3) por toda la superficie, lo que proteger al hierro y al nquel de los
ataques corrosivos del medio ambiente. Este xido se forma instantneamente aunque
sea removido por efecto de golpes o ralladuras, por lo que la proteccin es constante.
Este fenmeno es conocido en metalurgia como pasivacin y no slo se presenta en
los aceros inoxidables. Tambin lo hace, por ejemplo, en el aluminio, donde el xido
pasivador es la almina (Al2O3).

IV
C3 - A