O que manuteno

Manuteno pode ser definida como um conjunto de tratativas e aes

tcnicas, intervencionistas, indispensveis ao funcionamento regular e
permanente das mquinas, equipamentos, ferramentas e instalaes. Esses
cuidados envolvem a conservao, a adequao, a restaurao, a
substituio e a preveno.
O que confiabilidade
A medida da habilidade de um produto operar com sucesso, quando
solicitado, por um perodo de tempo pr-determinado, e sob condies de
utilizao e ambientais especficas. medida como uma probabilidade.
Manuteno Centrada em Confiabilidade MCC
A MCC teve sua origem na dcada de 60, na indstria aeronutica
americana [8]. Os resultados favorveis da metodologia motivaram sua
adoo crescente pelo setor eltrico mundial, expandindo-se para outros
setores produtivos, entre eles: as usinas nucleares, a construo civil, a
indstria qumica, de refino e extrao de petrleo, indstrias de gs,
instalaes de bombeamento, siderrgica, celulose, papel, alimentao,
minerao, transporte e at hospitais.
A MCC a aplicao de um mtodo estruturado para estabelecer a melhor
estratgia de manuteno para um dado sistema ou equipamento. Esta
comea identificando a funcionalidade ou desempenho requerido pelo
equipamento no seu contexto operacional, identifica os modos de falha e as
causas provveis e ento detalha os efeitos e conseqncias da falha. Isto
permite avaliar a criticidade das falhas e onde podemos identificar
conseqncias significantes que afetam a segurana, a disponibilidade ou
custo. A metodologia permite selecionar as tarefas adequadas de
manuteno direcionadas para os modos de falha identificados.
As estratgias de manuteno em vez de serem aplicadas
independentemente so integradas para tirarmos vantagens de seus pontos
fortes de modo a aperfeioar a operacionalidade e eficincia da instalao e
dos equipamentos, enquanto minimizamos o custo do ciclo de vida.
Histria da MCC
A origem da Manuteno Centrada em Confiabilidade est relacionada aos
processos tecnolgicos e sociais que se desenvolveram aps a Segunda
Guerra Mundial. No campo tecnolgico, foram decisivas as pesquisas
iniciadas pela indstria blica americana, seguidas pela automao
industrial em escala mundial, viabilizadas pela evoluo da informtica e
telecomunicaes, presentes em todos os aspectos da sociedade atual.
No campo social, este movimento resultou na dependncia da sociedade
contempornea em relao aos mtodos automticos de produo. Sua

dimenso atingiu nveis suficientes para afetar o meio ambiente e a prpria

segurana fsica dos seres humanos. Em paralelo, evoluiu a conscincia
mundial da importncia da preservao dos recursos naturais, aliado a uma
necessidade ascendente de garantia de segurana fsica. Na atualidade,
exige-se que os processos de projeto e manuteno dos meios de produo
no s atendam estes anseios, mas que sejam estruturados de forma
transparente e auditvel, permitindo a sociedade exercer seu papel de
promotora e fiscalizadora.

Estes anseios originaram exigncias prioritrias sobre a forma de projetar e

manter os processos industriais, motivando o surgimento da metodologia da
Manuteno Centrada na Confiabilidade.
A histria da manuteno pode ser dividida em 3 (trs) geraes distintas,
conforme mostrado na figura 3.1, so elas:
- Primeira Gerao: Mecanizao
- Segunda Gerao: Industrializao
- Terceira Gerao: Automao
A primeira gerao tem origem no perodo da Segunda Guerra Mundial.

Nesta poca, a indstria no era altamente mecanizada e a disponibilidade

operativa dos equipamentos no tinha tanta importncia. Isto significa que
a preveno da falha dos equipamentos no era prioridade para a maioria
dos administradores. Ao mesmo tempo, a maioria dos equipamentos eram
simples e passveis de serem montados e desmontados facilmente. Este
fato propiciava equipamentos confiveis e de fcil reparo. Como resultado,
no existia necessidade de manuteno sistemtica, mas somente tarefas
de limpeza e lubrificao.

Com o fim da Segunda Guerra Mundial, a situao mudou. Aumentou-se a

necessidade de diversos produtos enquanto a oferta de fora de trabalho
diminua drasticamente. Isto levou ao aumento da mecanizao. Em
meados da dcada de 50, surgiram numerosas mquinas de todos os tipos e
muito mais complexas. A partir deste momento, a indstria estava
comeando a depender delas.
Na segunda gerao, como esta dependncia cresceu, a disponibilidade
operativa dos equipamentos tornou-se o foco principal. Isto levou a idia de
que as falhas dos equipamentos poderiam e deveriam ser prevenidas,
levando aos primeiros conceitos de manuteno preventiva. Na dcada de
60, isto consistia principalmente em fazer uma reviso geral dos
equipamentos em intervalos fixos de tempo. Essa gerao esteve associada
tambm ao surgimento de maiores exigncias com relao a vida til dos
equipamentos e aos custos menores.
A terceira gerao, que se refere aos tempos atuais, diz respeito aos
requisitos caractersticos, como: disponibilidade, confiabilidade, segurana e
vida til, com ausncia de danos ao meio ambiente e aes de
manutenes eficazes, aliadas aos custos envolvidos.
FUNDAMENTOS DA MCC
Garza (2002) afirma que alm da introduo de novos conceitos, a MCC
apresenta um novo foco para a manuteno em relao ao modelo
tradicional, embasando as suas aes em novos objetivos. O quadro 1
apresenta as principais expectativas da manuteno na MCC e no modelo
tradicional:

Baseando-se nessas expectativas a MCC determina a estratgia eficaz de

manuteno visando evitar ou reduzir as consequncias e efeitos
significantes de uma falha, priorizando as necessidades do processo de
produo e no do componente ou equipamento de maneira isolada.
PROCESSO DE IMPLANTAO
A literatura1 apresenta diferentes verses para aplicao da MCC. Estas
verses podem variar no nmero de etapas, ordem de implantao e
ferramentas utilizadas, movidas pela necessidade do processo ou pela
experincia do autor/analista, contudo em sua essncia possuem uma
abordagem e objetivos similares. A metodologia MCC procura responder
sete questes apresentadas de forma sequencial sobre o sistema ou
processo em anlise (BACKLUND, 2003; MOUBRAY, 1997):
1. Quais funes devem ser preservadas?
2. Quais as falhas funcionais?
3. Quais os modos de falha?
4. Quais os efeitos da falha?
5. Quais as consequncias da falha?
6. Quais as tarefas aplicveis e efetivas?
7. Quais as alternativas restantes? Siqueira (1997) prope uma questo
adicional com objetivo de otimizar o clculo de frequncia das atividades:
8. Qual a frequncia ideal para as tarefas?
Essas questes so respondidas atravs do trabalho em uma sequncia
estruturada de etapas, onde cada etapa possui ferramentas de modelagem
e anlise de sistemas que documentam os critrios e dados utilizados na
resoluo de cada questo (BACKLUND, 2003; MOUBRAY, 1997). O processo
de implantao da MCC na manuteno de um equipamento ou sistema
pode ser resumido em sete etapas (MOUBRAY, 1997; SIQUEIRA, 2009; SMITH
e HINCHCLIFFE, 2004):
Etapa 1: Identificao das Funes do Sistema;
Etapa 2: Anlise dos Modos de Falha e Efeitos;
Etapa 3: Seleo das Funes Significantes;
Etapa 4: Seleo das Atividades Aplicveis;
Etapa 5: Avaliao da Efetividade das Atividades;
Etapa 6: Seleo das Atividades Aplicveis e Efetivas;
Etapa 7: Definio da Periodicidade das Atividades.

Ferramenta de suporte MCC

Anlise de Modos e Efeitos de Falha

A Anlise de Modos e Efeitos de Falhas, traduzido do ingls FMEA (Failure
Mode and Effects Analysis) uma tcnica de anlise que foi desenvolvida
para ser aplicada principalmente a componentes, cujo objetivo primordial
detalhar cada um dos componentes de um sistema a fim de levantar todas
as maneiras pelas quais o componente possa vir a falhar e avaliar quais os
efeitos que estas acarretam sobre os demais componentes e sobre o
sistema. Como o prprio nome da tcnica diz, um mtodo til para
documentar de forma organizada os modos e os efeitos de falhas de
componentes. Ou seja, investiga-se o componente a fim de levantar todos
os elementos, incluindo as aes inadequadas do ser humano, que possam
interromper ou degradar o seu funcionamento ou do sistema ao qual o
componente pertena.
Apesar de ser uma tcnica de analise essencialmente qualitativa, uma
extenso da FMEA, denominada Anlise de Modos, Efeitos e Criticidade de
Falhas, do ingls FMECA, pode fornecer tambm estimativas para as
freqncias de ocorrncia dos modos de falhas, bem como, o grau de
severidade dos seus efeitos. O modelo no prov clculo da confiabilidade
total do sistema, mas pode servir como entrada de outras anlises de
confiabilidade.
Numa FMEA/FMECA podem ser enfocados tanto os aspectos relacionados
com a confiabilidade do sistema como com a segurana da instalao.
Assim pode ser avaliada a gravidade dos efeitos das falhas sobre a
continuidade operacional do sistema, sobre a segurana dos operadores, da
populao circunvizinha ou dos demais equipamentos. Entre os objetivos da
FMEA/FMECA esto:
- Identificao dos modos de falha dos componentes de um sistema;
- Avaliao das causas, efeitos e riscos das falhas;
- Aumentar a segurana funcional, operacional e ambiental; - Aumentar a
confiabilidade;
- Melhorar a comunicao interna; - Como detectar, como corrigir, etc.
A FMEA/FMECA pode ser aplicada em vrios nveis, ou seja, componentes,
equipamentos ou sistemas, dependendo do grau de detalhamento desejado.
Esta tcnica pode ser usada na fase de projeto de sistemas visando detectar
possveis falhas e melhorar a confiabilidade do sistema, na reviso de
segurana do sistema em operao procurando verificar a propagao das
falhas sobre os outros componentes do sistema e as implicaes para a
segurana das instalaes, e no contexto de uma anlise global de riscos,

tanto de sistemas na fase de projeto, como de sistemas em operao ou em

fase de ampliao.
A FMEA/FMECA muito til para avaliar um projeto, pois identifica os efeitos
de cada modo de falha sobre os demais componentes e sobre o sistema e
estabelece sugestes de melhorias do projeto no sentido de evitar ou
mitigar os efeitos das falhas, critrios para realizao de testes, programas
de manuteno e elaborao de rotinas operacionais.
A figura 3.7 mostra um exemplo de como so registradas as informaes
obtidas da Anlise de Modos e Efeitos de Falhas.

Figura 3.7: Formulrio FMEA

Adaptao de [3]
Matriz de Riscos
A matriz de riscos uma combinao dos nveis de freqncia dos modos
de falha com os nveis de severidade e aceitabilidade de riscos.
O efeito de um modo de falha pode ser medido por uma avaliao de risco.
Em geral, o risco de um modo de falha pode ser definido como:
Risco = Severidade x Freqncia

(4)

 comum acrescentar equao de risco [10] uma parcela adicional

referente a dificuldade de deteco do risco, ou seja:
Risco = Severidade x Freqncia x Detectabilidade (5)
Os nveis de detectabilidade esto associados a atividade necessria para a
deteco da falha e pode ser classificados conforme a tabela 3.1:

Tabela 3.1: Nveis de Detectabilidade de Riscos [2]

NVEL

DETECTABILIDADE

DESCRIO

Fcil

Falha detectvel por procedimento operacional

Razovel

Falha detectvel por inspeo operacional

Difcil

Falha detectvel por ensaio funcional

Muito difcil

Falha detectvel apenas por desligamento

Impossvel

Falha totalmente oculta

Na matriz de riscos tambm utilizamos os nveis de freqncia, severidade e

aceitabilidade do risco que so classificados conforme as tabelas 3.2, 3.3 e
3.4, respectivamente.

Tabela 3.2: Nveis de Freqncia de Modos de Falha [2]

FREQNCIA

DESCRIO

Freqente

Falha ocorrer continuamente

Provvel

Falha ocorrer com freqncia

Ocasional

Falha ocorrer ocasionalmente

Remoto

Falha razoavelmente esperada

Improvvel

Falha ocorrer excepcionalmente

Inacreditvel

Falha praticamente no ocorrer

Tabela 3.3: Nveis de Severidade de Risco [2]

CATEGORIA

SEVERIDADE

Catastrfico

II

Crtico

III

Marginal

IV

Mnimo

Insignificante

Tabela 3.4: Nveis de Aceitabilidade de Riscos [2]

ACEITABILIDADE

DESCRIO

AO

Intolervel

Inaceitvel

Deve ser eliminado

Indesejvel

Impraticvel reduzir

Exige aprovao

Tolervel

Permite controle adicional Exige aprovao

Desprezvel

Permite controle adicional No exige aprovao

Depois de definidos os nveis de freqncia, severidade e aceitabilidade dos

riscos podemos construir a Matriz de Riscos, mostrada na tabela 3.5.
Tabela 3.5: Matriz de Riscos [2]
SEVERIDADE
FREQNCIA

INSIGNIFICAN MNIMA

MARGINAL

CRTICA

CATASTRFIC

FREQENTE

INDESEJVEL INDESEJVELINTOLERVEL INTOLERVEL INTOLERVEL

PROVVEL

TOLERVEL

INDESEJVELINDESEJVEL INTOLERVEL INTOLERVEL

OCASIONAL

TOLERVEL

TOLERVEL INDESEJVEL INDESEJVEL INTOLERVEL

REMOTO

DESPREZVEL DESPREZVE TOLERVEL

L

INDESEJVEL INDESEJVEL

IMPROVVEL DESPREZVEL DESPREZVE DESPREZVEL TOLERVEL

L

TOLERVEL

INACREDITV DESPREZVEL DESPREZVE DESPREZVEL DESPREZVEL DESPREZVEL

EL
L
Com a Matriz de Riscos fica fcil visualizar o grau de risco de cada modo
falha e assim adotar aes para sua eliminao ou reduo.
Diagrama de deciso
Depois de respondidas as sete questes bsicas da MCC necessrio
integrar todas as informaes obtidas durante o processo e definir as
atividades de manuteno correspondentes para cada modo de falha.
Essa etapa feita com o auxlio do Diagrama de Deciso da MCC, mostrado
na figura 3.8, que permite que as estratgias ou tarefas de manuteno
sejam selecionadas para cada modo de falha identificado, considerando o
seu contexto operacional e as conseqncias da falha.
Nesta etapa definido o procedimento, freqncia e responsvel pela
manuteno e quais as falhas mais graves que necessitam de um re-projeto.

Figura 3.8: Diagrama de Deciso da MCC

Adaptao de [3]
As respostas do Diagrama de Deciso da MCC so registradas na Planilha de
Deciso da MCC, conforme a figura 3.9.
Esta planilha est dividida em 16 (dezesseis) colunas. As colunas F, FF e FM
identificam o modo de falha em considerao e so a Funo, Falha
Funcional e Modo Falha, respectivamente.
As colunas H, S, E, O se referem s conseqncias de cada modo falha,
onde: a coluna H identifica se a falha evidente ou no; a coluna S
identifica se a falha afeta a segurana das pessoas e do sistema; a coluna E
identifica se a falha afeta o meio ambiente e a coluna O identifica se falha
tema conseqncias operacionais, afetando a produo ou qualidade do
servio.
As colunas seguintes H1, H2 e H3 etc registram se uma tarefa pr-ativa foi
selecionada e as colunas H4, H5 e S4 se referem s questes default. As
ltimas 3 (trs) colunas registram a tarefa que foi selecionada, a freqncia
a ser realizada e o responsvel pela execuo.