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COMPAIA MINERA

COBRE LAS CRUCES

INDICE
1.

REFERENCIAS DE SEGURIDAD RELACIONADAS CON CIERTAS FASES DEL


TRABAJO. ................................................................................................................................ 3

1.1
1.2
1.3
1.4

GENERALIDADES .................................................................................................................... 3
SEGURIDAD GENERAL PARA OPERACIN DE LOS EQUIPOS....................................... 4
RIESGOS COMUNES ................................................................................................................ 7
RIESGOS ESPECFICOS ........................................................................................................... 7

2.

FUNDAMENTO DEL MANEJO DE SLIDOS .................................................................. 9


2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7

GENERALIDADES .................................................................................................................... 9
ANLISIS GRANULOMTRICO............................................................................................. 9
TAMAO DE LAS PARTCULAS ........................................................................................... 9
MEDIDA POR TAMIZADO .................................................................................................... 10
DISTRIBUCIN DE TAMAO DE UN SISTEMA DE PARTCULAS ............................... 11
FUNCIONES DE FRECUENCIA............................................................................................. 11
PRESENTACIN DE INFORMES GRANULOMTRICOS ................................................. 11
MOLIENDA............................................................................................................................ 13

3.1
3.2
3.3
3.4
4

GENERALIDADES .................................................................................................................. 13
OBJETIVOS DE LA MOLIENDA Y SU IMPORTANCIA .................................................... 13
MECANISMO DE MOLIENDA .............................................................................................. 13
MOVIMIENTO DE LA CARGA EN UN MOLINO................................................................ 14
MOLINOS ROTATORIOS DE VOLTEO .......................................................................... 17

4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
5

MOLINO DE BARRAS ............................................................................................................ 17


MOLINO DE BOLAS ............................................................................................................... 19
MOLIENDA AUTOGENA....................................................................................................... 21
MECANISMOS DE REDUCCIN DE TAMAOS EN MOLIENDA AUTGENA ........... 24
MOLIENDA AUTOGENA VERSUS CONVENCIONAL...................................................... 26
APLICACIN DE CIRCUITOS DE MOLIENDA AUTOGENA DE ACUERDO AL
MATERIAL............................................................................................................................... 27
CIRCUITOS CONVENCIONALES DE MOLIENDA Y CLASIFICACIN ................ 29

5.1 SIMULACIN DE CIRCUITOS.............................................................................................. 29


5.2 CRITERIOS DE OPTIMIZACIN........................................................................................... 29
5.3 EVOLUCIN HISTRICA DE LOS CIRCUITOS DE MOLIENDA .................................... 30
6.

CIRCUITOS DE MOLIENDA.............................................................................................. 42
6.1
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
6.7
6.8

CONTROL DEL CIRCUITO DE MOLIENDA ....................................................................... 43


CLCULOS OPERACIONALES ............................................................................................ 43
PORCENTAJE DE SLIDOS .................................................................................................. 44
PESO ESPECFICO .................................................................................................................. 44
BALANZA MARCY................................................................................................................. 45
CLCULO DE LA CARGA CIRCULANTE EN UN CIRCUITO.......................................... 45
ASPECTOS DE CONSTRUCCION. ........................................................................................ 47
ASPECTOS PRCTICOS ........................................................................................................ 49
CLASIFICACION CON HIDROCICLONES..................................................................... 50

7.1
7.2
7.3
7.4
7.5
7.6

GENERALIDADES .................................................................................................................. 50
DESCRIPCIN Y OPERACIN ............................................................................................. 50
LA COLUMNA DE AIRE ........................................................................................................ 53
APLICACIN DE LOS HIDROCICLONES EN CIRCUITOS DE
MOLIENDA ........... 54
ASPECTOS PRCTICOS ........................................................................................................ 55
CONSTRUCCIN .................................................................................................................... 56
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EQUIPOS ANEXOS .............................................................................................................. 58


8.1
8.2
8.3
8.4
8.5

BOMBAS .................................................................................................................................. 58
CLASIFICADORES ESPIRALES............................................................................................ 62
ANALIZADOR DE TAMAO DE PARTICULA................................................................... 65
DENSIMETRO NUCLEAR...................................................................................................... 66
MEDIDORES DE CAUDAL .................................................................................................... 68
ASPECTOS OPERACIONALES DEL CIRCUITO DE MOLIENDA............................ 71

9.1
9.2
9.3
9.4

IDENTIFICACIN DE VARIABLES DE PROCESO ............................................................ 71


VARIABLES DE UN PROCESO DE REDUCCIN DE TAMAO...................................... 72
VARIABLES MANIPULADAS............................................................................................... 72
PERTURBACIONES CARACTERSTICAS........................................................................... 73

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MOLIENDA
1.

REFERENCIAS
DE
SEGURIDAD
CON CIERTAS FASES DEL TRABAJO.

RELACIONADAS

CLC, est comprometida en desarrollar sus operaciones cuidando la Seguridad de sus


trabajadores, contratistas y proveedores. Los que en ella laboramos estamos empeados en
materializar nuestra visin ACTIVIDAD SEGURA, SANA SIN ACCIDENTES. Estamos
convencidos que ninguna meta es tan importante de alcanzar si para ello ponemos en riesgo la
integridad de las personas, el ambiente que nos rodea o los recursos materiales que manejamos.

1.1

GENERALIDADES
Las recomendaciones incluidas, tienen como finalidad evitar las situaciones de inseguridad ms
comunes. Naturalmente, es imposible prever todas las situaciones que pueden ocurrir durante la
operacin de los equipos. Por esa razn queda como obligacin de los operadores saber los
requisitos especficos, las precauciones y los peligros que existen en el rea de trabajo, y de
tratar de ellos con su supervisor, para evitar cualquier condicin de inseguridad no cubierta en
esta seccin.
Para el caso del rea del Molienda, se debe observar y seguir las instrucciones y reglamentos
locales de seguridad cuando instale y opere un molino. El molino debe instalarse sobre una
cimentacin adecuada.
Las fuerzas estticas y dinmicas para los puntos de soporte estn proporcionadas en el
diagrama de instalacin. No debe haber cargas ni vibraciones sobre el triturador provenientes de
otros equipos o construcciones de la planta.
Rechace cualquier mtodo de trabajo que pudiera poner en peligro la seguridad de las personas
y/o equipamiento. Antes de reiniciar la tarea, tome todas las medidas necesarias para que
siempre las personas y/o equipamiento trabajen bajo condiciones de seguridad.
Todas las partes de rotacin de la transmisin de energa, por ejemplo, volantes, ejes,
acoplamientos, rodillos V y bandas V, deben estar cubiertas adecuadamente para asegurar
que no pongan en peligro al personal de seguridad y equipo relacionado. Se recomienda,
por ejemplo, de protecciones removibles, paros de emergencia, aislamientos, dispositivos
de succin, que estn colocados en la posicin correcta y sean operativos.
El alimentador y la tolva de alimentacin deben estar construidos e instalados de manera que las
piedras no caigan por doquier.
El material triturado debe ser dirigido directamente al alimentador para evitar riesgos al
personal.
Revise peridicamente el Triturador para ver que no haya defectos o daos perceptibles
externamente. Notifique de inmediato al personal/cuerpo responsable de cualquier cambio
(incluyendo cualquier desviacin del rendimiento normal de servicio). En el caso de que
exista alguna de estas condiciones, pare el triturador de inmediato.
Observe los procedimientos de arranque y paro del Molino y los dispositivos/seales de control,
de acuerdo al Manual de Instrucciones.
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El uso de un sistema administrativo de bloqueo de energas para la intervencin de


equipos es un requisito indispensable en operacin y mantenimiento.
Antes de arrancar el Molino, asegrese de que ninguna persona corre peligro. Camine
alrededor del equipo para asegurarse de que nadie est encima o abajo del Triturador.

1.2

SEGURIDAD GENERAL PARA OPERACIN DE LOS EQUIPOS


Histricamente, la mayora de los accidentes con daos a las personas en instalaciones de
manejo de materiales ocurren durante el mantenimiento, aunque una parte tambin sucede
durante la inspeccin de partes mviles o mientras se retiran obstculos materiales desde los
equipos. Por consiguiente, este tem da nfasis a las precauciones de seguridad a observarse
durante esas actividades.
Para evitar riesgos potenciales de seguridad es importante que:

1.2.1

Las recomendaciones en los manuales de instrucciones sean estudiadas y seguidas.

El personal reciba regularmente entrenamiento sobre mantenimiento y seguridad.

Los reglamentos generales y oficiales sean seguidos.

Las reas peligrosas estn indicadas con seales de alerta.

Los equipos y herramientas adecuadas estn disponibles.

SEGURIDAD PERSONAL
1. Leer y entender cada uno de los avisos, cuidados e instrucciones contenidas en el Manual de
Operacin referidos al rea en que trabaja.
2. Informar todos los accidentes e incidentes inmediatamente al supervisor. Consultar un
mdico o rea mdica lo ms rpidamente posible en caso de lesin.
3. Mantener una lista con nmeros de telfonos de emergencia cerca del aparato de telfono
del rea y mantener todo personal enterado de esta lista y su localizacin.
4. No operar el equipo o trabajar alrededor si estuviese bajo el efecto de alcohol, medicinas,
tranquilizantes u otras drogas que afectan la capacidad de juicio o atencin.
5. Usar siempre el Equipo de Proteccin Individual (EPI) exigido por la Compaa en cada
zona de trabajo. Por ejemplo:
a. Gafas de seguridad.
b. Guantes adecuados para protegerse contra cortes, quemaduras y ataque de lquidos.
c. Casco resistente y zapatos de seguridad adecuados para el trabajo a ejecutar.
d. En reas donde ruidos son elevados usar protectores auriculares adecuados. .
e. Usar un aparato o una mscara de respiracin cuando el ambiente estuviese con polvo,
o cuando se pinta o trabaje con productos qumicos, solventes u otras substancias que
puedan comprometer la salud.

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6. Quitar anillos, relojes de pulso, pulseras, corrientes, etc. antes de trabajar en cualquier parte
del equipo. Tener cuidado con el pelo y accesorios de vestuario (ropa, anillos, cadenas) que
pueden enredarse en partes o controles mviles del equipo.
7. No correr riesgos con la columna. Usar dispositivos de izamiento y movimiento para ayudar
en el trabajo. Siempre levantar utilizando las piernas, nunca con la columna.

1.2.2

SEGURIDAD EN EL REA DE TRABAJO


1. Mantener el rea de trabajo limpia y libre de escombros. Evitar acumulaciones de material en
pasarelas, plataformas, escaleras y sitios de trnsito en general.
2. No permitir presencia de personal no autorizado en el sitio de trabajo. Saber siempre quin
est en ese sitio de trabajo. Hacer un listado cuando sea necesario. Conocer los puntos de
evacuacin y conteo de personal en casos de emergencia
3. Mantener las superficies que sern tocadas y pisadas, limpias, secas y exentas de aceite o
grasas.
4. Mantener pasamanos, barandillas, escaleras y plataformas limpias, secas y libres de aceite o
grasa. Guardar piezas y herramientas en sitios designados cuando no estn usndose.
5. Mantener equipo de seguridad en lugar apropiado y certificarse que el personal del rea de
trabajo conoce la localizacin y como usarlo.
6. Hacer una verificacin diaria de las alarmas de partida y dispositivos de advertencia en el
sitio de trabajo, certificndose que todos funcionen antes de arrancar u operar el equipo.
7. No ubicarse debajo o permitir que alguien se ubique o desplace debajo del equipo que est
siendo izado o suspendido.
8. Usar elementos de izaje (ganchos, cuerdas, cadenas, etc) debidamente certificados por el
proveedor, a fin de garantizar su resistencia para el peso a izar y usar barras espaciadoras
cuando sea necesario
9. Conocer las limitaciones de peso y espacio alrededor del rea de trabajo y tambin para el
equipo utilizado, ejemplo: gras, monorieles, etc.
10. No sobrecargar los pasillos. Ellos son previstos para personal, no para equipos.
11. Estar alerta para condiciones que puedan perjudicar la visin en el rea de trabajo.
12. Bloquear las reas de trabajo y lugares de acceso con seales de alerta cuando se realicen
manutenciones y/o reparaciones prolongadas (Use cinta de advertencia)
13. Antes de la intervencin de equipos de operacin verifique que todas las energas han sido
bloqueadas y/o se encuentran controladas, elctrica, mecnica, hidrulica, neumtica, etc.
Siempre aislar los motores de accionamiento de los equipos antes de quitar las protecciones
o ejecutar cualquier inspeccin o trabajo de mantenimiento.
14. Se prohbe quitar las protecciones puestas en poleas, acoplamientos y otras partes girantes
y/o oscilantes de los equipos.
15. Se prohbe quitar frenos o dispositivos de protecciones, por cualquier medio, volverlos
inoperantes.
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16. Comunicar a la persona responsable toda la normalidad o defecto que fuera observado
durante el funcionamiento de los equipos.
17. Mantener las manos lejos de los rodillos, acoplamientos, cilindros, poleas, compuertas,
engranajes u otras partes mviles de las mquinas. No coger objetos que estuviesen cerca de
ellos, a no ser cuando la mquina estuviera parada.
18. No dejar herramientas esparcidas en el suelo, ni abandonarlas, guardarlas en sus debidos
lugares.
19. No arrojar herramientas a su compaero, ellas deben pasarse de mano en mano.
20. No trabajar con herramientas averiadas, gastadas o con rajaduras. Enviarlas para reparacin
o cambio.
21. No llevar herramientas afiladas o puntiagudas en los bolsillos.
22. No utilizar herramientas improvisadas. Use la herramienta adecuada para cada tipo de tareas
23. No intentar reparar o modificar hilos o aparatos elctricos si no es de su atribucin.
24. Poner de antemano un aviso muy visible alertando para que el equipo no sea encendido,
cuando estuviera trabajando en sus circuitos elctricos. Para intervencin de equipos
elctricos se debe aplicar el procedimiento de bloqueo de energas peligrosas.
25. Desconectar rpidamente motores o equipos elctricos que presenten anormalidades (chispa,
humo, etc.) y comunicar a la supervisin.
26. Verificar manualmente la operacin adecuada de todas las llaves elctricas de seguridad al
principio de cada turno.
27. Empezar cualquier operacin en el equipo solo despus de recibir la seal apropiada de
autorizacin. Sin embargo, obedecer a la seal de parada y ejecutarla independiente de quin
d la seal.
28. Si la alimentacin de energa fuera interrumpida durante la operacin, el operador debe
inmediatamente verificar los dispositivos elctricos de seguridad a fin de detectar el fallo.
29. No dejar herramientas u otros utensilios esparcidos en lugares donde se efectu algn
servicio de mantenimiento.
30. No efectuar lubricacin en partes mviles antes de la parada del equipo. No limpiar
mquinas en movimiento.
31. Mantener siempre habilitado y limpio el lugar de trnsito de mquinas mviles, sus rieles,
vagn, as como toda el rea de giro y desplazamiento de lanzas, ganchos, y estructuras
mviles.
32. Mantngase alejado de las fuentes radiactivas.
33. Disponga en el lugar adecuado de los residuos producto de la operacin
y/o manutencin.

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1.3

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RIESGOS COMUNES

CAIDA EN EL MISMO Y DIFERENTE NIVEL, que puedan llegar a producirse en el


suelo, plataformas, escalas, escaleras, partes superiores y diferentes niveles de estructuras.

PROYECCION DE PARTICULAS, estas son producto de la descarga y traspaso de


mineral, en equipos, cintas transportadoras, etc.

POLVO, al ser estas partculas de materia que con cualquier movimiento se levantan en el
aire, el riesgo ms comn es la inhalacin de estas pequesimas partculas causando
problemas respiratorios graves. As como tambin llegar a causar obstruccin de la visin,
producto de nubes de polvo.
RUIDO, producido por equipos, motores, carga y descarga de materiales, u otras fuentes,
provocan molestias de desagrado e incomodidad, causando alteraciones en el sistema
nervioso, llegando a problemas como la disminucin de la concentracin, sordera y estrs
entre otros.

CHOQUE ELECTRICO, producido por la manipulacin de equipos o herramientas


alimentadas mediante fuentes de electricidad, enumera uno de los riesgos altamente
peligrosos.

OPERACIN DE EQUIPOS, dado que las caractersticas, operacin y funcionamiento de


los distintos equipos involucrados en el proceso son muy distintos, los riesgos tambin lo
son, por lo cual su prevencin queda sujeta de acuerdo a su manutencin, operacin,
reglamentos, normas y procedimientos.

FUEGO, este tiene un riesgo elevado de peligro e inseguridades asociadas, por lo cual es
importante conocer todo aquello referido a manera de proceder frente a un siniestro de
incendio.

LESIONES OSTEO MUSCULARES: Una cantidad importante de accidentes se producen


por el manejo inadecuado de cargas manuales, la adopcin de posturas viciosas y la
repetitividad de las tareas. Las cargas deben se manejadas de acuerdo con el procedimiento
de manejo manual de cargas y deben ser evaluados los lugares de trabajo desde el punto de
vista del riesgo ERGONMICO.

EXPOSICIN A LOS RAYOS ULTRA VIOLETA: La radiacin solar es responsable de


mltiples lesiones a la piel para aquellos que tienen prolongada exposicin, de aqu la
importancia de adoptar la medidas de control adecuadas.

1.4

RIESGOS ESPECFICOS

CAMBIOS DE REVESTIMIENTOS, dado el peso y dimensiones, la manipulacin,


instalacin y desmontaje de los revestimientos es una actividad de alto riesgo para el
personal.

DESATASCO DE TOLVA Y ALIMENTADORES, el evento de mayor peligro es el


movimiento violento y sorpresivo del mineral contenido en el atollo.

CINTAS TRANSPORTADORAS, dada la peligrosidad de estos equipos, las condiciones de


seguridad son muy rigurosas. Los riesgos ms importantes son el atrapamiento y la cada de
materiales.

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CAIDA DE
RODILLOS, estos elementos de rotacin acompaan a las cintar
transportadoras en todo su recorrido incluyendo las pendientes y la altura, de all el riesgo de
cadas imprevistas.

Prevencin de riesgos

La prevencin de riesgos es RESPONSABILIDAD DE CADA PERSONA y requiere de sus


acciones seguras como por ejemplo, tener la mente y concentracin en la tarea, ver su
campo de accin con real conciencia, no cometer acciones temerarias o desafiantes, no
situarse en la lnea de accin de equipos o energas.

RESPETAR LA SEALIZACION EXISTENTE: El propsito de stas es atraer


rpidamente la atencin ante un peligro, y facilitar su identificacin mediante un mensaje o
un smbolo o una combinacin de ambas.

AREA DE TRABAJO: Aprenda con anticipacin tanto como sea acerca del lugar de
trabajo, mantenga limpia y libre de obstculos pasarelas, plataformas, escaleras y sitios de
transito en general.

ESTAR ATENTO A LAS CONDICIONES DE TRABAJO: Tanto en el rea de equipos


involucrados, equipos de seguridad, personal autorizado, as como tambin condiciones
como el ruido, visin, etc.

EQUIPO DE PROTECCION PERSONAL: Es vital para la seguridad en el lugar de trabajo,


establece la ltima barrera entre el trabajador y el riesgo, pero no lo elimina. Los elementos
son bsicos para molienda son los siguientes:
Buzo de proteccin.
Mscara de proteccin para el polvo.
Guantes es de cuero.
Protector auditivo.
Uso de arns de seguridad
Zapatos de seguridad (Caa alta)
Gorro tipo legionario para proteccin de rayos UV.
Botas de agua con proteccin de acero para reas hmedas
Lentes de seguridad antiempaantes con proteccin UV
Casco de proteccin con barbiquejo.

ACTIVIDADES DE PREVENCIN: Cada trabajador debe utilizar todos los mecanismos


de prevencin y control a su alcance, la evaluacin diaria de los riesgos es una actividad muy
poderosa tendiente a la eliminacin de los accidentes.

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2.

2.1

COBRE LAS CRUCES

FUNDAMENTO DEL MANEJO DE SLIDOS

GENERALIDADES
El estudio de las operaciones mecnicas y de concentracin slo es posible si se conocen las
siguientes caractersticas del mineral:
Composicin qumica
Identidad mineralgica
Composicin granulomtrica
Para estudiar las operaciones de concentracin es imprescindible conocer la identidad
mineralgica de las especies componentes. La evaluacin de su eficiencia se logra con ensayos
qumicos en las cabezas, y en las salidas. Anlogamente las caractersticas granulomtricas son
esenciales para las operaciones de reduccin de tamao, clasificacin y desaguado; ya que los
problemas de diseminacin y liberacin slo pueden ser estudiados si se conocen esas
caractersticas.

2.2

ANLISIS GRANULOMTRICO
Los productos de una operacin de fragmentacin constituyen lo que se llama una dispersin
slida. El anlisis granulomtrico estudia la composicin granular de mezclas de partculas de
esta dispersin, con el fin especfico de determinar su tamao, forma y proporciones.

2.3

TAMAO DE LAS PARTCULAS


El tamao de las partculas puede expresarse de diferentes modos. Si la partcula es esfrica, el
valor representativo podr ser su dimetro, su rea proyectada sobre un plano, su volumen o la
superficie total de la partcula. Si tiene forma cbica, el valor representativo de su tamao puede
ser la longitud del lado, el rea proyectada, el volumen o la superficie total del cubo. Sin
embargo, en el caso de partculas que no tienen formas geomtricas regulares, que es el caso de
los minerales, existe un sin fin de dimensiones que se pueden considerar como el tamao de la
partcula.
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Ello ha llevado a cientficos e investigadores a introducir una serie de mtodos de medidas de la


partcula, cuyos resultados dependen de la diferencia o intervalo de los tamaos, de sus
propiedades fsicas y de la caracterstica permitida de desecacin o humedad.
El mtodo ms prctico y comn para el rango usual de tamaos en la reduccin de tamao
(Trituracin/molienda) es el tamizado.

2.4

MEDIDA POR TAMIZADO


Para partculas entre 5 pulgadas y 38 micras (1 micra = 0.001 milmetros), la determinacin de
su tamao nominal se realiza normalmente mediante tamizado. Esta operacin consiste en pasar
el material, de modo sucesivo, por una serie de tamices o cedazos que poseen orificios o mallas
progresivamente decrecientes y estandarizadas segn Norma.
Figura N 1.

El material que pas a travs de un tamiz y ha sido retenido sobre otro, porque sus orificios son
de tamao menor que el anterior, suele considerarse como de tamao igual a la media aritmtica
de las aberturas de ambos tamices. Este valor representa el tamao medio o dimetro medio de
partcula del intervalo en cuestin. Pesando la cantidad de material retenido en cada malla se
determina el porcentaje en peso de cada fraccin de tamao.
La serie de tamices ms conocida es la de Tyler que tiene como base la malla.200. La relacin
entre tamices es raz de dos (2= 1,4142) y el tamiz de la malla 200 est formado por 200
alambritos de 53 micrones de dimetro y con 200 aberturas de 74 micrones cada una por pulga
da lineal.
Malla del tamiz se define como el nmero de aberturas por pulgada lineal
Los sistemas de tamices ms conocidos son:

Sistema Tyler
Sistema Americano ASTM
Sistema Britnico BS-410
Sistema Francs. AFMOR.
Sistema Alemn. DIM-4188

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2.5

COBRE LAS CRUCES

DISTRIBUCIN DE TAMAO DE UN SISTEMA DE PARTCULAS


El tamizado en s implica conceptos de estadstica. Un sistema de partculas slo puede
describirse en detalle mediante el uso de distribuciones estadsticas. De estas distribuciones
puede obtenerse un tamao promedio y una estimacin de la superficie del sistema.
El tamizaje da una funcin discreta de frecuencias por peso que puede representarse mediante
histogramas.

2.6

FUNCIONES DE FRECUENCIA
Los distintos mtodos de determinacin del tamao de partculas inducen diferentes funciones
de frecuencia. Estas pueden ser frecuencia por nmero, frecuencia por rea o bien en el caso del
tamizaje, frecuencia por peso.

2.7

PRESENTACIN DE INFORMES GRANULOMTRICOS


La forma corriente de expresar los anlisis granulomtricos por tamizado se muestra en la tabla
1, donde se especifican las fracciones retenidas por cada uno de los tamices.
Tabla 1: Ejemplo informe granulomtrico

Estos datos pueden representarse grficamente por cualquiera de los mtodos expuestos en los
Grficos N 1 y 2. Las curvas as trazadas se utilizan, sobre todo para mostrar la distribucin por
tamao de las partculas de una mezcla. Los diagramas diferenciales que indican fracciones del
total retenidas por cada uno de los tamices en funcin de las aberturas de estos (ver Grafico N
1), y los diagramas acumulados, que muestran las fracciones en peso del total que pasan a travs
de cada tamiz (ver Grafico N 2) constituyen la base de comparacin de distintas mezclas de
partculas de un material y permiten describir sus va naciones con el tiempo o con la calidad de
una carga.

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Grafico N 1.
Representacin grafica Distribucin de tamaos. Forma diferencial.

Grafico N 2.
Representacin grafica Distribucin de tamaos. Forma acumulada.

Los resultados expresados en fracciones (ver Grafico N 1) proporcionan curvas distintas cuando
aquellos fueron obtenidos con juegos de tamices de diferentes intervalos y por tanto, son
especficos para cada serie de tamices.
Esta limitacin no afecta a los diagramas acumulados (ver Grafico N 2), en los cuales el
desarrollo de las curvas es independiente de los juegos de tamices. Por otra parte, esta
representacin es la ms acogida en la industria minera para efectos rutinarios de control
granulomtrico.

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3
3.1

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MOLIENDA
GENERALIDADES
La molienda es la ltima etapa en un proceso de reduccin de tamaos. En esta etapa las
partculas se reducen en tamao por una combinacin de impacto y abrasin va seca o hmeda.
La operacin se realiza en recipientes cilndricos rotatorios llamados molinos de volteo. Estos
contienen una carga de medio de molienda que se mueve dentro del molino produciendo la
disminucin de tamao de las partculas. El medio de molienda puede estar compuesto de barras
de acero, bolas, roca dura o en algunos casos de trozo mismo de mineral.
En el proceso de molienda, partculas entre 5 a 20 mm se reducen en tamao hasta partculas de
10 a 300 micrones. Todos los minerales tienen un mallado o tamao ptimo de molienda, el cual
depende de varios factores que incluyen: la extensin en la cual los elementos valiosos estn
dispersos con la ganga y el proceso de separacin a usar.

3.2

OBJETIVOS DE LA MOLIENDA Y SU IMPORTANCIA


La molienda es una operacin unitaria que tiene por objeto reducir el tamao del mineral para
liberar las partculas mineralizadas de la ganga o bien dejar las partculas expuestas para la
accin de procesos de extraccin o ataque qumico posteriores..
La separacin entre partculas que contienen el mineral (valioso) y el resto del material, ocurre
en las etapas siguientes a la molienda que puede ser flotacin o lixiviacin.
La importancia de esta operacin queda demostrada por el hecho que gran parte de la energa
gastada en el procesamiento de un mineral es ocupada por la molienda. En consecuencia esta
parte del proceso es fundamental en el costo del proceso. Cualquier mejoramiento entonces, en
la eficiencia de esta operacin, se reflejar como una importante economa en el proceso.

3.3

MECANISMO DE MOLIENDA
La molienda est influenciada por el tamao, cantidad, el tipo de movimiento y los espacios
entre los elementos de molienda en el molino.
En oposicin a la trituracin, que se efecta entre superficies relativamente rgidas, la molienda
es un proceso al azar y est sujeta a las leyes de probabilidad.
El grado de molienda de una partcula de mineral depende de la probabilidad de que esta llegue
a una zona en que acta el medio de molienda y la probabilidad que ocurra algn efecto o evento
de molienda.

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Figura N 2. La molienda se puede efectuar por los siguientes mecanismos.

a) Impacto o Compresin: Aplicada normalmente a la superficie de la partcula.


b) Cizallamiento: Debido a las fuerzas oblicuas o de corte.
c) Abrasin: Debido a las fuerzas que actan paralelas a la superficie.
Estos mecanismos distorsionan las partculas y cambian su forma mas all de ciertos limites
determinados por su grado de elasticidad, causando el quiebre de ellas.
La molienda comnmente se efecta va hmeda, aunque en ciertas aplicaciones se recomienda
molienda seca.
Cuando el molino se hace rotar, la mezcla del medio de molienda, mineral y agua se consigue en
forma ntima y el medio de molienda puede reducir de tamao las partculas por cualquiera de
los mtodos anteriores, dependiendo de la velocidad de rotaci6n del molino.

3.4

MOVIMIENTO DE LA CARGA EN UN MOLINO


Lo que distingue a este tipo de molinos es el uso del medio de molienda. El medio de molienda
esta compuesto por elementos grandes, duros y pesados en relacin a las partculas de mineral,
pero pequeos en relacin al volumen del molino; ya que ocupan poco menos de la mitad del
volumen del molino.
Debido a la rotacin y friccin de la carcasa del molino, el medio de molienda es elevado hasta
alcanzar una posicin de equilibrio dinmico cayendo sobre la carga, alrededor de una zona
muerta, donde ocurre poco movimiento y en una zona donde no hay carga.

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Curso Fundamentos de Molienda

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COBRE LAS CRUCES

Figura N 3. Movimiento de la carga en un molino.

La velocidad de rotacin del molino gobierna la naturaleza del producto y la cantidad de


desgaste del recubrimiento de la carcasa. Por ejemplo, un conocimiento prctico de la
trayectoria seguida por las bolas de acero en un molino determina la velocidad a que debe rotar
para que las bolas caigan sobre el pie de la carga y no sobre el recubrimiento; ya que esto
provocara un rpido desgaste de ste.
La fuerza impulsora del molino se transmite va recubrimiento a la carga. A velocidades
relativamente bajas, con recubrimientos lisos, el medio de molienda tiende a rodar hacia el pie
del molino y ocurre disminucin de tamao principalmente por abrasin.
Este efecto de cascada produce molienda ms fina con aumento de la produccin de lamas e
incremento del desgaste del recubrimiento. A mayores velocidades el medio de molienda cae en
un efecto de catarata sobre el pie de la carga. Este efecto favorece la reduccin de tamao por
impacto, la produccin de partculas de tamao mayor y reduce el desgaste. A la velocidad
crtica (velocidad de centrifugacin) del molino, la trayectoria terica del medio es tal que
caeran fuera de la carga. En la prctica ocurre el fenmeno de centrifugacin y el medio de
molienda se mueve en una posicin esencialmente fija contra la carcasa.
El camino o trayectoria que sigue el medio de molienda y las partculas de mineral dentro del
molino se puede dividir en dos partes; la elevacin es vertical y el descenso es parablico.

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Figura N 4. Camino del medio de Molienda.

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MOLINOS ROTATORIOS DE VOLTEO


Molinos de volteo es el nombre genrico de una serie de modelos de molinos para reduccin
fina que se basan en el mismo principio de molienda.
Estos molinos, en general consisten en una carcasa cilndrica o cnica que rota sobre su eje
horizontal y que esta cargada con medios de molienda tales como barras, bolas o rocas del
mismo mineral.
Los tipos de molinos son:

Molinos de barras
Molinos de bolas

El molino de bolas difiere del de barras en su relacin largo/dimetro (L/D),


En general para molino de bolas, su largo no excede del dimetro (L/D 1),
El molino de barras comnmente es largo comparado con su dimetro (L/D 1).

4.1

MOLINO DE BARRAS
Se pueden considerar como mquinas de trituracin fino o molienda gruesa. Son capaces de
trabajar con alimentaciones de 50 mm. y entregar productos de hasta 300 micrones. A menudo
se prefieren para trituracin fino, sobre todo cuando el material tiene alto contenido de arcilla y
tienden a taponar al trituracin.
Su razn L/D tpica est entre 1,5 a 2,5.
Las barras son un poco ms cortas que el largo del molino (2 a 3 pulg.) para que trabajen en
buenas condiciones sin formar puentes a lo ancho del cilindro.
La longitud mxima del molino es de aproximadamente seis metros, pues para longitudes
mayores las barras se deforman (se pandean).
Una descarga caracterstica de este equipo, es un producto bastante granular y uniforme en
tamao, minimizando el contenido de finos que en algunos casos es perjudicial.
El esquema bsico de molienda en un molino de barras se muestra en la siguiente figura:

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Figura N 5.

Figura N 6

El equipo mostrado en la Figura N 6. Es el tipo de molino ms usado en la industria minera.


En este caso el mineral entra por el centro de un cabezal y sale a travs del cabezal del otro
extremo.
Este tipo de molino solamente se usa en molienda va hmeda y su principal funcin es convertir
el producto de la planta de trituracin en alimentacin para los molinos de bolas. La boca de
descarga es de 10 a 20 cm ms grande que la alimentacin.
Los molinos de barras inicialmente se cargan con una seleccin de barras de diferentes
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dimetros. La proporcin de cada una se calcula para proporcionar una superficie mxima de
molienda. Para mantener la distribucin se agregan barras nuevas de los dimetros mayores.
Los dimetros de las barras van de 25 a 100 mm. Mientras ms pequeo sea el dimetro de las
barras, mayor ser el rea de molienda y por lo tanto la eficiencia ser tambin mayor.

4.1.1

LAS BARRAS COMO MEDIOS DE MOLIENDA


Generalmente las barras se debieran retirar cuando se gastan hasta 25 mm, o menos,
dependiendo de la aplicacin; ya que estas barras se tienden a pandear y a quebrarse.
La capacidad ptima se obtiene con barras nuevas cuando estas ocupan el 35% del volumen.
Cuando el volumen alcanza 20 -~-. 30% (por desgaste) se restituye el valor original agregando
barras nuevas y retirando las ms desgastadas. Esta proporcin significa que con fraccin de
huecos normal, cerca del 45% del volumen del molino se ocupa.
Los molinos de barras giran a velocidades comprendidas en el rango de 50 - 75% de la
velocidad crtica, con un efecto de cascada ms que de catarata.
Las siguientes ventajas se deben considerar cuando estos molinos se comparan con otros tipos:
1. La accin de molienda controla la distribucin de tamao del producto de tal forma que no
es necesario un circuito cerrado.
2. El medio de molienda es de un costo relativamente bajo.
3. Se obtiene eficiencia de molienda alta ya que hay menos espacio vaco en una carga de
barras que en cualquier otro medio de molienda. Esto tambin resulta en consumo ms bajo
de acero.
4. Las barras se pueden mantener en condiciones de trabajo mximas ya que las barras
gastadas se pueden reemplazar fcilmente.

4.2

MOLINO DE BOLAS
Las etapas finales de reduccin de tamao se efectan en molinos de bolas, Estos pueden
clasificarse por la naturaleza de la descarga en:
Descarga overflow o rebose, Figura 7a.
Descarga por parrillas, Figura 7b.

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Figura N 7: Tipos de Descarga de Molino de Bolas.

El ltimo tipo est provisto de parrilla, a travs de la cual la pulpa puede fluir libremente siendo
luego elevado al nivel de descarga.
Los molinos con parrilla comnmente trabajan con alimentacin ms gruesa que los con rebalse
y no se usan para molienda muy fina. La principal razn es que con tantas bolas pequeas
formando la carga el rea libre de la parrilla se bloquea rpidamente.
El molino con descarga por rebose es el que se usa para la mayora de las aplicaciones, debido a
que es ms simple de operar, Se usa de preferencia para molienda fina, El consumo de potencia
de los molinos con parrilla es de 15% mayor que los con descarga por rebose.
Varios factores afectan a la eficiencia de estos molinos. La densidad de la pulpa de alimentacin
debera ser tan alta como sea posible consistente con un flujo fcil a travs del molino.
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Es esencial que las bolas estn cubiertas con una capa de mineral. Una pulpa muy diluida
incrementa al contacto metal-metal, dando un aumento de consumo de acero y una reduccin de
la eficiencia. Los molinos de Bolas deberan operar entre 65-80% de concentracin de slidos
(en peso), dependiendo del mineral.

4.2.1

LAS BOLAS COMO MEDIO DE MOLIENDA


La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partculas, por lo tanto circuitos de
molienda fina pueden requerir pulpas de menor densidad.
Al igual que con los molinos de barras, la eficiencia depende del rea disponible para molienda.
Por esta razn se agrega una cierta distribucin de tamao de bolas y las ms grandes sern
aquellas necesarias para fracturar las partculas ms grandes y duras que vienen con la
alimentacin. Cuando las bolas se gastan dejan el molino junto con el producto y se pueden
remover pasando la descarga por una rejilla o tamiz colocado sobre el cajn receptor de pulpa.
La carga del medio de molienda ocupa entre el 40-50% del volumen del molino, con cerca del
40% de fraccin vaca. Un aumento de la carga de bolas incrementa la energa necesaria,
alcanzando un mximo para una carga de alrededor del 50%.
Los molinos de bolas comnmente se operan a velocidades mayores que los molinos de barras,
de tal forma que se obtiene primordialmente un efecto de catarata, La velocidad normalmente
est comprendida entre el 70 y 80% de la velocidad crtica.

4.3

MOLIENDA AUTOGENA
Desde el momento en que por primera vez el hombre golpeo una piedra con su rudimentario
martillo, ha luchado por conseguir formas y medios ms eficientes para reducir los minerales a
un tamao que permita la separacin de los metales contenidos en ellos. En pocas actuales
hemos observado la continuacin de esta tendencia, tanto en el tamao cada vez mayor de la
maquinaria empleada para la trituracin como en la evolucin de la tecnologa del proceso.
El aspecto econmico dictamina que un mineral de ms baja ley debe ser procesado en tonelajes
mayores y con menores costos para mantener la rentabilidad. En el campo de la molienda, la
economa en las inversiones iniciales y en los costos operacionales, asociada al hecho de tener
menos unidades, pero ms grandes, ha llevado a la mayora de las instalaciones por la ruta de
aumentar el tamao y disminuir la cantidad de molinos.
Para ilustrar lo anterior consideraremos los grficos N 3 y 4

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Grfico N 3
Costo hp Instalado en Funcin del Tamao del Molino.

Grfico N 4
rea Pisos Molinos en Funcin del Tamao del Molino.

Ellos muestran la reduccin tanto en el costo de los molinos como en el espacio requerido, por
unidad de potencia, con un aumento en el tamao del molino.
Con la excepcin de los avances en el diseo de las celdas de flotacin y en el control del
proceso, la principal innovacin de los ltimos aos en la concentracin de minerales de cobre,
ha sido la introduccin de circuitos de molienda semiautogena.
Entre los precursores de los molinos autgenos actuales podemos nombrar.
Molino cnico (.1908), Figura 8.
Molino Autgeno Hardinge (1943), Figura 9.

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Figura N 8: Molino Cnico.

Figura N 9 Molino Autgeno Hardinge.

Aunque conocida y practicada desde principios de siglo, durante los ltimos 15 aos se ha
desarrollado en forma vertiginosa. Esta forma de molienda ha llegado como respuesta a
necesidad de una mayor productividad para compensar la reduccin de las leyes y al aumento de
los costos de mantenimiento y operacin.
El trmino Molienda Autgena tiene diferentes significados para diferentes autores, por esta
razn definiremos los trminos a emplear.
Molienda Autgena: Mineral de la mina o bien mineral triturado se somete a reduccin de
tamao en un molino sin agregar ningn medio de molienda.
Molienda Semiautogena: En este caso el mismo tipo de material anterior se somete a reduccin
de tamao adicionando bolas de acero como medio de molienda, adems del material mismo.
Molienda de Guijarros: En este caso material previamente triturado se sigue reduciendo de
tamao en un molino usando guijarros como medio de molienda. Los guijarros pueden ser
tamaos seleccionados del mismo mineral desde tamices en el circuito de trituracin o desde un
molino primario autgeno, En las Figura N 10, se muestra una instalacin tpica molino
autgeno-molino de guijarros junto al extractor de guijarros necesario para suministrar al medio
de molienda a este ultimo equipo.
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Figura N 10. Molino Autgeno-Molino guijarros.

Los guijarros tambin pueden ser tamaos seleccionados de otro material o bien fabricados. En
general un molino de guijarros reemplaza a un molino de bolas.
Comnmente la molienda autgena o semiautogena se emplea en molienda primaria o para la
primera etapa de molienda en cualquier concentrador. Los molinos de guijarros normalmente se
usan en molienda secundaria; esto es, usando la descarga de un molino primario como
alimentacin.
Es necesario destacar que tanto molienda autgena hmeda como seca se usan actualmente en la
industria metalrgica.

4.4

MECANISMOS
AUTGENA

DE

REDUCCIN

DE

TAMAOS

EN

MOLIENDA

El proceso de reduccin de tamao en una molienda autgena es esencialmente por ABRASION


y FRACTURA. La abrasin se produce por efecto del roce de las partculas al rodar,
provocando la remocin de granos superficiales. La fractura se produce por efecto de los impactos del material entre si, removiendo trozos de material. Los dos mecanismos de reduccin
de tamao se deterioran si se produce un dficit de tamaos COMPETENTES en la carga del
molino. Una vez que se alcanza un cierto tamao de guijarros (pebbles), la velocidad de
reduccin de tamao disminuir drsticamente,. Este fenmeno entonces, estar asociado con
perdida de eficiencia de molienda, prdida de capacidad y generacin excesiva de finos.
Cuando el material tiende a comportarse de esta manera puede mejorarse la capacidad y
eficiencia agregando bolas de acero, las que mejoraran las condiciones de impacto dentro del
molino. En este caso la potencia, eficiencia y capacidad del molino mejoraran a expensas del
consumo de acero del medio de molienda. Esta modalidad de reduccin de tamao es llamada
MOLIENDA SEMIAUTOGENA. La molienda semiautgena entrega una distribucin de
tamao del producto mas gruesa y adems acta como SCRUBBER (lavador) de los
componentes pegajosos (difciles de tratar en trituradores terciarios y secundarios y en las
cribas) retirndolos en el barro.
Soluciones alternativas a la molienda semiautgena son: el circuito conocido como ABC
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(autgeno molino de bolas - triturador de cono) y la reduccin de tamao en 2 etapas


autgenas (molino autgeno y molino de guijarros). Ambos procesos se usan para aquellos casos
en que el material es capaz de reducirse a si mismo en forma eficiente, hasta cierto tamao. En
el primer caso, circuito ABC, las partculas de tamao crtico se remueven del molino
autgeno a travs de aberturas para guijarros (extractor de guijarros) y se reducen de tamao
hasta un rango bajo el crtico, en un triturador de cono. La trituracin producida se retorna al
molino autgeno. Si el tamao de producto es muy grueso para el proceso posterior, la descarga
del molino primario (autgeno) se alimenta a un molino secundario para su reduccin de tamao
final, normalmente este ltimo es un molino de bolas.
En el caso de reduccin de tamao en dos etapas autgena (ver Figura N 10), en el molino
primario autgeno se recolectan guijarros de tamao adecuado que son transportados al molino
secundario que usar estos guijarros como medio de molienda.
En resumen si el material, en una etapa de reduccin de tamao, no alcanza el tamao necesario
para el siguiente paso en el procesamiento del mineral, ser preciso dos o ms etapas de
reduccin. Por esta razn, en general se tienen los siguientes circuitos bsicos de reduccin de
tamao en molienda autgena y/o semiautogena.
Autgena de una etapa FA, Figura 11a.
Autgena + triturador de cono AC, Figura 11b.
Autgena + molino de bolas + triturador ABC, Figura 11c.
Figura N 11a

Figura N 11b

Figura N 11c

-Autgena + molino de guijarros AG-MG, Figura 12a.


-Autgena + molino de bolas AG-MB, Figura 12b.

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Figura N 12

4.5

MOLIENDA AUTOGENA VERSUS CONVENCIONAL.


La molienda autgena o circuito autgeno viene a reemplazar a los circuitos convencionales
consistentes normalmente en triturador primario, almacenamiento, trituracin secundaria,
almacenamiento, trituracin terciaria, molino de barras y molino de bolas, todo esto unido a los
sistemas de movimientos de materiales y clasificacin. Frente a este tipo de circuito, la molienda
autgena presenta las siguientes ventajas:

Menor costo de capital, por un menor nmero de etapas en el proceso ya que elimina la
trituracin secundaria, terciaria y equipo auxiliar. Algunos operadores creen que incluso
trituracin primaria es innecesaria.

Menor costo de operacin, principalmente debido al menor consumo de acero.


(Particularmente en molinos autgenos).

Mayor capacidad por superficie ocupada.


Mejor comportamiento operacional frente a minerales barrosos.
Cambio de sistema de transporte independiza la operacin de los fenmenos climticos.
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Mayor rentabilidad de la operacin.


Distribucin de los equipos ms simples.
Gran flexibilidad, lo que hace ms fcil la operacin y control.
Menor requerimiento de mano de obra.
En algunos casos mejora el proceso de flotacin.
Entre las principales desventajas podemos destacar:
Menor factor de disponibilidad de la planta.
Mayor consumo de energa.
El circuito debe mantenerse totalmente lleno, para disminuir el consumo de acero.
Requiere bolas y revestimiento de alta calidad.
Mayor dificultad en dimensionar los molinos con seguridad.
Hasta 1983 se haban instalado ms de 300 molinos autgenos con una potencia instalada de
ms de 1.100.000 Hp, Mas del 50% de estos se vendieron durante la dcada de 1970. Cabe
destacar que alrededor del 26% de la potencia instalada total esta destinada al procesamiento de
minerales de cobre.

4.6

APLICACIN DE CIRCUITOS
ACUERDO AL MATERIAL

DE

MOLIENDA

AUTOGENA

DE

La textura mineralgica es lo que provee parte de los indicios para seleccionar un material a la
molienda autgena o semiautgena. Los minerales bien formados que estn dbilmente ligados a
la matrz, como el caso del cuarzo y magnetita, requerirn solamente para su liberacin de una
molienda por abrasin, mientras tanto que minerales que estn fuertemente ligados a su matrz o
aquellos que tienen un alto contenido de arcilla no son apropiados para molienda autgena, pero
pueden permitir una molienda del tipo semiautgena.
Las que siguen son las aplicaciones tpicas de molienda:
a) Metales preciosos, uranio o slica:
Para plantas del tipo comerciales el rango de capacidad de los molinos normalmente flucta
entre las 25 tph 100 tph Generalmente estos minerales son apropiados para una molienda
semiautgena debido a que carecen de las cualidades requeridas para evitar problemas de
manejo. Comnmente es necesario tambin el uso de molinos de bolas como continuacin
del proceso para obtener el grado de molienda necesario.
b) Minerales de Cobre y Molibdeno:
Para plantas concentradoras de gran escala, se disean circuitos individuales de has 10.000
tpd, lo que requiere molinos semiautogenos en el rango de 5.000 a 12.000 Hp cada uno.
Frecuentemente, la molienda semiautgena puede usarse con estos minerales, pero requieren
una molienda de repaso a travs de molinos de bolas y/o autgenos de menor granulometra.
c) Minerales de Hierro:
27
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Ambos sistemas de molienda tanto autgena como semiautgena, pueden emplearse en


estos minerales. Usando circuitos de hasta 10.000 tpd, cada circuito requerir potencias
instaladas de 7.000 a 12.000 Hp.

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5.1

CIRCUITOS CONVENCIONALES
CLASIFICACIN

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DE

MOLIENDA

SIMULACIN DE CIRCUITOS
Para la simulacin digital de distintas configuraciones alternativas de procesamiento, es
necesario ligar los modelos de molienda y clasificacin, a travs de un balance de materiales
para cada nodo del circuito. Dado que, en general, la alimentacin al molino depende de la
descarga del hidrocicln y viceversa; el balance debe resolverse en forma iterativa partiendo de
una estimacin inicial de la carga circulante. A objeto de garantizar la pronta convergencia de
las iteraciones al estado estacionario, se recomienda utilizar algoritmos tales como el de
Wegstein, o su similar, el de la Secante.
Existe una gran variedad de programas computacionales disponibles en el mercado para la
simulacin de circuitos de molienda/clasificacin. A nivel nacional (Chile), el Centro de
Investigacin Minera y Metalrgica ha desarrollado un paquete de programas (CIMMULA) que
permite simular, comparar, y por lo tanto, evaluar distintas condiciones de operacin y diseo
del circuito y de este modo, formular juicios acerca de la factibilidad tcnica de las diversas
alternativas de inters. En otras palabras, optimizar el diseo y operacin de circuitos de
reduccin de tamao, en general; y de molienda/clasificacin, en particular.

5.2

CRITERIOS DE OPTIMIZACIN
Durante las ltimas dcadas, como consecuencia de la introduccin masiva de hidrociclones en
circuitos de molienda/clasificacin, se ha venido generando una intensa polmica en relacin
con las premisas bsicas bajo las cuales estos circuitos debieran ser diseados y bajo qu
condiciones debieran ser posteriormente operados a fin de garantizar la mxima eficiencia
global del sistema. Existen, por ejemplo, notables discrepancias con respecto al contenido de
slidos en la alimentacin de los ciclones. Aquellos que persiguen una buena eficiencia de
clasificacin plantean la necesidad de mantener dicho flujo de alimentacin relativamente
diluido (~ 55% slidos).
Por otra parte, aquellos operadores interesados en alcanzar una mayor tasa de tratamiento para
su instalacin, han detectado la necesidad de disminuir la adicin de agua al circuito y por ende,
operar con una alimentacin a ciclones ms espesa (~ 65% slidos). Del mismo modo, existen
tambin discrepancias con respecto al contenido de slidos en la descarga de los ciclones.
Aquellos que reconocen el cortocircuito de agua a la descarga como la principal fuente de
ineficiencia de la clasificacin, postulan que el porcentaje de slidos en la descarga de los
ciclones debe ser el ms alto posible (normalmente, del orden de 80% slidos).
Ello en contraposicin con los que recomiendan mantener dicho flujo ms bien diluido (65-70%
slidos) a fin de evitar el acordonamiento y posible obstruccin de la descarga. Finalmente, la
carga circulante es la variable sobre la cual recae mayor incertidumbre. En general, una alta
carga circulante es considerada negativa puesto que, en caso de disminuirla, se podra tal vez
alimentar una mayor proporcin de material fresco al molino.
En otras palabras, reemplazar carga circulante por carga fresca. Sin embargo, frente a ello es
lgico argumentar que un alto tonelaje a travs del molino permite evacuar rpidamente los
finos producidos y evitar as su sobre molienda. Desde este punto de vista, una alta carga circulante sera deseable. En sntesis, no existe uniformidad de criterios respecto a cmo operar un
circuito de molienda.
En 1952, F.C. Bond, al postular la conocida Tercera Ley o Teora de la Reduccin de Tamao,
29

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como resultado de una extensa investigacin a escala laboratorio, piloto e industrial, fij pautas
especficas respecto al dimensionamiento del o los molinos requeridos para alcanzar un
determinado objetivo, en trminos de capacidad de tratamiento y fineza del producto molido.
Sin pretender desconocer o disminuir tal valioso aporte, cabe s sealar que Bond no consider,
al menos explcitamente, el importante rol que juega el proceso de clasificacin en la eficiencia
global de la operacin. Especficamente, en el caso de circuitos tradicionales de molienda, como
el mostrado en la Figura N 13., esta tercera ley no permite dilucidar las diversas discrepancias
arriba planteadas. Se requiere entonces de un criterio adicional que, reconociendo el importante
rol del agua en el comportamiento del circuito, permite llevar a sta a sus ptimas condiciones
de operacin.
Figura N 13.

5.3

EVOLUCIN HISTRICA DE LOS CIRCUITOS DE MOLIENDA

5.3.1

INTRODUCCIN
En trminos de ingeniera, en algunas ocasiones se siguen pautas establecidas, tcnicamente
reconocidas y aceptadas, sin un estudio minucioso del problema.
La evolucin de los circuitos de molienda, hasta llegar a los actuales, ha sido relativamente
rpida durante los ltimos 50 aos, y ahora posiblemente estamos llegando al final del
crecimiento en el tamao de los molinos y sus equipos auxiliares, como bombas centrfugas e
hidrociclones.
El trabajo que se presenta a continuacin da un repaso histrico a la evolucin de los circuitos
de molienda, formados por molinos y clasificadores.

5.3.2

LOS PRIMEROS PASOS


Los procesos gravimtricos de concentracin antecedieron al proceso de flotacin, y en
consecuencia las necesidades de molienda en cuanto al grado de finura fueron menores.
Adems, los minerales brutos tratados hace aos eran mucho ms ricos que los actuales y por
ello los tamaos de liberacin eran superiores.

30
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Los minerales despus de la etapa de trituracin, con tamaos medios en el entorno de los 15
mm eran enriquecidos mediante canaletas en el caso del oro, y solamente los pre concentrados
obtenidos de estas primeras etapas gravimtricas se sometan a un grado mayor de reduccin de
tamao; a menudo esta molienda se realizaba en lotes, e incluso manualmente.

5.3.3

CIRCUITOS ABIERTOS
Al escasear los minerales ricos y nobles fue preciso reducir el tamao de liberacin obtenido en
la molienda, la cual se realizaba con molinos de barras en circuito abierto.
El producto molido con tamaos medios de 5 mm era enriquecido mediante jigs ms
evolucionados para el tratamiento de partculas finas, mesas de sacudidas y espirales
concentradoras tipo Humphrey, entre otros equipos.
A medida que aument la dificultad de tratamiento, se hizo necesaria una molienda ms fina,
con bolas, combinndose ambos tipos de molinos, barras-bolas.
La descarga del molino de barras entraba directamente, como alimentacin, al molino de bolas y
la descarga del molino de bolas era enviada a la etapa siguiente de concentracin, bien
gravimtrica por flotacin.
Figura N 14.

5.3.4

CIRCUITOS CERRADOS, CLASIFICADORES MECNICOS


Los procesos de flotacin son mucho ms sensibles a la dispersin del tamao de partcula, tanto
desde el punto de vista mecnico como metalrgico, por lo que a medida que se extendi esta
va de concentracin se hizo imprescindible el control del tamao de molienda, dando lugar al
nacimiento de los circuitos cerrados, con la inclusin de un clasificador que fiscalizaba el
tamao que finalmente deba enviarse a la etapa de concentracin.

31
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Figura N 15

La necesidad de controlar el tamao de las partculas enviadas desde la molienda hasta la etapa
de concentracin, oblig a introducir un clasificador entre ambas etapas, de modo que este
clasificaba el producto entregado por la molienda, produciendo una fraccin fina del tamao
requerido, y una fraccin gruesa que retornaba a la cabeza del circuito de molienda cerrando as
el circuito.
El clasificador ms empleado en los comienzos fue el de rastrillo, del que todava existen
algunos ejemplares en operacin en Sudamrica. El mantenimiento de estos equipos debido a su
complejo mecanismo en base a platos excntricos, bielas y tirantes para transformar un
movimiento rotativo en uno lineal alternativo era muy elevado, y por ello fueron sustituidos por
los clasificadores de espiral, helicoidales, de tornillo, o de gusano, que por todos estos nombres
se les conoce. Posiblemente el nombre ms adecuado sera tornillo de Arqumedes, pues al
parecer este cientfico, sabio y filsofo griego, fue su creador.
Tanto en uno como en otro tipo, el principio operativo es la sedimentacin de las partculas
slidas en el seno de un lquido por la accin de la gravedad, variando nicamente el dispositivo
de extraccin del material sedimentado.
La descarga del molino de bolas se introduca en el clasificador aportando adems el caudal
mnimo de agua necesario para facilitar el movimiento de la pulpa dentro del mismo, al mismo
tiempo que al diluir se facilitaba la sedimentacin en la vasija del clasificador, que llamaremos
"mecnico para diferenciarlo de los hidrociclones de los que se hablar posteriormente.
En los circuitos barras-bolas, la descarga del molino de barras entraba directamente al molino de
bolas; por lo cual este tipo de circuito recibe el nombre de circuito directo; juntndose con la
fraccin gruesa obtenida del clasificador, formando lo que conocemos como alimentacin
compuesta.
A veces la descarga, fraccin gruesa, del clasificador era conducida a un tercer molino, cuya
descarga poda ser enviada directamente a la etapa de concentracin, quedando as en circuito
abierto, o bien era reciclada al clasificador, formando as un segundo circuito cerrado con el
mismo clasificador.
32
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Excepcionalmente el tercer molino trabajaba en circuito cerrado con un segundo clasificador,


tratando de evitar al mximo la sobre molienda, muy negativa en la molienda de minerales
blandos como el plomo, estao, wolframio, etc.
Normalmente la concentracin de slidos en las pulpas de descarga de los molinos oscila entre
el 60% y 80% en peso, por lo que considerando repartos de masa normales en el clasificador se
obtenan flujos de rebose con concentraciones del orden de 40-50%. Los equipos de flotacin
operaban generalmente en rangos de concentraciones del 25% al 40%, por lo cual se aada agua
de dilucin en el rebose del clasificador, previamente a su entrada a la flotacin para ajustar a la
concentracin requerida.

5.3.5

PLANTAS DE MEDIO Y GRAN TONELAJE


Despus de la segunda guerra mundial, la expansin industrial en la dcada de los 50, provoca
un aumento de la demanda de los metales primarios como el hierro, cobre, plomo y zinc que trae
como consecuencia el aumento de capacidad de las plantas de tratamiento y consiguientemente
de sus circuitos de molienda. Este aumento se obtena aumentando el nmero de secciones o
lneas de molienda, todas ellas constituidas por circuitos barras-bolas con molinos de
relativamente pequeo tamao, entre 2,0 m y 2,5 m de dimetro. Se llegaron a construir plantas
con hasta 12 o 15 lneas; un ejemplo todava vigente podra ser el concentrador Sewell de la
Divisin El Teniente de Codelco en Chile.
Las elevadas inversiones en infraestructura y el enorme espacio necesario para albergar tantas
lneas, obligaron a aumentar el tamao de los molinos reduciendo as el nmero de secciones, y
con ello el volumen de los edificios.
El tamao de los molinos creci hasta alcanzar el lmite fsico de los molinos de barras impuesto
por la longitud mxima de las barras, sin que stas pierdan su rectitud. Las dimensiones lmite
pueden establecerse en unos 6 m de longitud y unos 4 m de dimetro, con potencias del orden de
1.500 kW.
A menudo la descarga del molino de barras se divida en dos para trabajar en conjunto con dos
molinos de bolas independientes, cada uno de ellos en circuito cerrado con su clasificador. En
ocasiones, un molino de barras alimentaba a tres molinos de bolas, un ejemplo podra ser el
concentrador de la Divisin Andina de Codelco en Chile, o el concentrador Toquepala, de
Southern en Per.

5.3.6

HIDROCICLONES
Los clasificadores mecnicos empleados eran instalados en sentido contrario al molino de bolas,
de modo que la descarga gruesa de estos era introducida en el molino de bolas, cumpliendo el
clasificador dos funciones, la supuesta de clasificar y la aadida de transportar la fraccin gruesa
hasta la boca del molino de bolas.
A medida que aumentaba el tamao del molino lo haca el tamao de los clasificadores, el
espacio requerido por stos, su complejidad mecnica, su peso y consiguientemente su costo.
Adems dadas las longitudes y dimetros de los molinos de bolas de gran tamao, era imposible,
dada la inclinacin ascendente limitada de los clasificadores, alcanzar la boca del molino,
precisndose un bombeo adicional para conducir la fraccin gruesa del clasificador al molino.
Todas estas razones provocan el advenimiento del hidrocicln como clasificador
convencional, dando fin al reinado de los clasificadores mecnicos.

33
Curso Fundamentos de Molienda

COMPAIA MINERA

COBRE LAS CRUCES

Figura N 16.

La ausencia de limitacin en el tamao del molino de bolas nos lleva hasta tamaos de 6 m de
dimetro y longitudes de 9 m, con accionamientos del orden de 5.000 kW de potencia.
Una vez alcanzado este nuevo lmite, surgen de nuevo las plantas de molienda con varias lneas
formadas con circuitos barras-bolas, en directo, es decir con la descarga del barras entrando
directamente al molino o molinos de bolas; un ejemplo podra ser el concentrador de la Divisin
Chuquicamata, de Codelco Chile.
Los molinos de bolas no se ven afectados por la limitacin de tamao y por esta razn empiezan
a surgir circuitos constituidos exclusivamente por molinos de bolas.
Figura N 17

Estos circuitos, basados nicamente en molinos de bolas requieren una alimentacin ms fina,
con tamaos mximos preferentemente en el entorno de 6 a 9 mm, lo cual provoca, como
consecuencia, un desarrollo paralelo en los circuitos de trituracin. Hasta ese momento los
circuitos de trituracin clsicos estaban formados por un triturador primario de mandbulas, en
circuito abierto y un triturador secundario de cono "estndar, bien en circuito abierto o cerrado
con una criba de clasificacin.
La necesidad obliga a instalar una tercera e inclusive una cuarta etapa de trituracin, en circuito
cerrado con cribas. El tipo de triturador de cono empleado es el comnmente conocido como de
34
Curso Fundamentos de Molienda

COMPAIA MINERA

COBRE LAS CRUCES

cabeza corta debido al mayor ngulo de su nuez o cabeza de trituracin, que le confiere una
menor altura frente a las cabezas convencionales o estndar.
Se empieza a generalizar el empleo como primario, del triturador giratorio que por su mayor
factor de reduccin permita simplificar las etapas de trituracin posteriores. As mismo la
capacidad de tratamiento de estos trituradores pasaba a ser de miles de toneladas a la hora en vez
de cientos de toneladas como era el caso del triturador de mandbula, que haban alcanzado su
tamao lmite de 2,0 m x 1,6 m de boca; en el tiempo estaramos situados en la dcada de los 70.
Como consecuencia de los avances en la trituracin, la alimentacin a los molinos de barras es
ms fina de lo usual, y por ello igualmente la descarga de los mismos conteniendo un importante
porcentaje de partculas inferiores al tamao final deseado.
Estas partculas finas una vez que entran al molino de bolas son sobre molidas dando lugar a una
produccin elevada de partculas ultra finas difciles de recuperar en la flotacin y que adems
causan problemas de filtracin en los concentrados finales, y de sedimentacin en los estriles.
Surge as el circuito inverso, llamado as simplemente para distinguirlo del directo. La descarga
del molino de barras es conducida junto con la descarga del bolas al clasificador, y la fraccin
gruesa del clasificador es en este caso la alimentacin al molino de bolas obtenindose as un
circuito cerrado para ambos molinos.
Figura N 18.

Este tipo de circuitos permite disminuir considerablemente la carga de alimentacin al molino


de bolas, amn de las ventajas antes mencionadas de reduccin del efecto de sobre molienda, y
esto en general puede traducirse en un aumento de la capacidad de tratamiento del circuito.
Al estar formados estos circuitos por molinos de barras y tener estos un tamao lmite, las
capacidades no son muy elevadas y en general la etapa de clasificacin est constituida bien con
uno o dos hidrociclones de 650 mm de dimetro, o con tres o cuatro de 500 mm, dependiendo
del tamao final deseado, p80 que suele ser del orden de 150/300 micrones. En raras ocasiones
la clasificacin se realiza con ciclones ms pequeos y lgicamente en mayor nmero, a
excepcin claro est de los circuitos de remolienda, donde se emplean generalmente ciclones de
150 mm a 375 mm de dimetro, dado el tamao de partcula deseado que suele ser de 38/53
micrones.

35
Curso Fundamentos de Molienda

COMPAIA MINERA

5.3.7

COBRE LAS CRUCES

HIDROCICLONES DE FONDO PLANO


A mediados de los 80 como consecuencia de la crisis petrolfera, cae el precio de los metales y
los productores se ven forzados a reducir sus costos de operacin.
El aumento de la capacidad de molienda de las plantas procesando minerales de alta ley resulta
rentable, ya que la prdida de recuperacin al moler ms grueso se ve compensada con el
aumento de capacidad, es decir en definitiva se produce ms metal.
Elevando el tamao de molienda, se aumenta su capacidad con mnimas inversiones en la
molienda, siendo tan slo necesario aumentar el volumen de flotacin, lo cual representaba una
inversin reducida frente a las inversiones que se requeriran en la molienda.
Para moler ms grueso resulta imprescindible elevar el tamao de corte en los hidrociclones, lo
cual se consigue simplemente aumentando la concentracin de slidos en su alimentacin,
mediante el aumento de tonelaje y la reduccin simultnea de agua. Esto tambin permite
reducir el caudal de pulpa entrando a flotacin con lo cual las ampliaciones en celdas son
tambin menores.
En definitiva se llega a una situacin extraa donde hidrociclones de un cierto tamao, por
ejemplo 500 mm, operando en condiciones desfavorables alcanzan el corte que daran
hidrociclones de tamao superior, por ejemplo de 650 mm de dimetro, pues es de todos
conocido que el corte de un hidrocicln, aumenta exponencialmente con el aumento de la
concentracin de slidos.
En esta misma lnea, se aumentan los dimetros de las toberas de rebose y se baja la presin de
operacin, buscando por cualquier medio elevar el tamao de corte, todo es vlido. En estas
condiciones la eficiencia de clasificacin disminuye, pero sin apenas inversin se ha alcanzado
el objetivo, aumentar el tamao de molienda y consiguientemente la capacidad.
Aparece en escena el hidrocicln de fondo plano, de diseo diferente, totalmente cilndrico y
acabado en un fondo prcticamente horizontal.
Esta configuracin, desarrollada por el profesor Helmut Trawinski para ampliar el rango de
tamaos de corte de los hidrociclones, permite alcanzar con un determinado hidrocicln cortes
que se obtendran con ciclones de dimetro superior. En resumen este diseo permite que un
cicln, por ejemplo, de 500 mm realice el corte de un cicln de 650 mm o mayor, pero lo que es
importante de modo natural, sin necesidad de forzar los parmetros operativos, es decir
operando con una alta eficiencia.
Figura N 19a

36
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COBRE LAS CRUCES

Figura N 19b

En varios circuitos de molienda, ciclones convencionales cnicos de 500 mm y de 650 mm son


remplazados por hidrociclones de fondo plano de 400 mm y 500 mm, que al operar con una
mayor eficiencia permiten bien recuperar el tamao de corte perdido sin perder capacidad de
molienda, o bien aumentar la capacidad de molienda, manteniendo el tamao de corte.
Cambios de posicin en los hidrociclones, tratando de llevarlos cerca de la posicin horizontal,
tienen tambin lugar, como resultado de la bsqueda de tamaos de corte mayores o aumentos
de capacidad.
Por supuesto tambin hubiera sido posible reemplazar los ciclones con otros de mayor tamao,
como se hizo en varias plantas, pero esto eliminara una de las ventajas operativas de los
hidrociclones, la flexibilidad. Como siempre hay gustos para todo, y hay operadores que
prefieren circuitos con el menor nmero de ciclones, y yendo al lmite un solo hidrocicln por
cada seccin de molienda, lo que es posible en plantas de medio tonelaje. Otros operadores
prefieren disponer de al menos cuatro ciclones para variando el nmero de unidades en
operacin, ajustarse a las variaciones de tratamiento, causadas por diferencias en la dureza y
granulometra del mineral.
En secciones de bajo tonelaje, donde por razones de capacidad slo se puede instalar un
hidrocicln, lgicamente de tamao inferior al que sera conveniente para alcanzar un corte
grueso, la aplicacin del hidrocicln de fondo plano resulta determinante, siendo posible operar
con hidrociclones de dimetros inferiores a 375 mm pero con tamaos de corte equivalentes a
los que se obtendran con ciclones de dimetro superior, 500 mm o mayores.
Obviamente las plantas de nueva construccin ya son diseadas con hidrociclones de mayor
tamao, de acuerdo a las necesidades de molienda establecidas, surgiendo el hidrocicln de 650
mm e incluso superior como el tamao estndar en las plantas de cobre de ltima instalacin,
especialmente en las plantas de molienda autgena y semiautgena.
Afortunadamente para los ingenieros de proceso la naturaleza es variada y los minerales
cambian no slo en base a su localizacin horizontal, sino tambin a su situacin vertical, lo que
significa que el tamao de liberacin cambia de un continente a otro y en un mismo yacimiento
en base a su profundidad. Mientras que en el continente americano los tamaos de molienda
suelen ser del orden de
37
Curso Fundamentos de Molienda

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COBRE LAS CRUCES

200/300 micrones en el viejo continente, Europa, suelen ser la dcima parte 20/30 micrones, y
lgicamente esto obliga a emplear ciclones de pequeo dimetro, inferiores a 250 mm.
Figura N 20.

Los sulfuros complejos con contenidos econmicos; es un decir; de mineral de cobre, plomo,
zinc, plata y oro, requieren un tamao de liberacin en el entorno de las 10/20 micrones, lo que
obliga a realizar complejos circuitos de molienda, con varias etapas de molinos e hidrociclones.
Los circuitos de flotacin son tambin complejos, requirindose una flotacin diferencial donde
se va flotando el cobre, el plomo, el zinc y la pirita sucesivamente.
En este panorama, la clasificacin en la molienda juega un papel importantsimo tratando de
obtener un producto suficientemente fino para poder separar las especies en la flotacin
diferencial, pero produciendo el menor nmero de ultra finos que por falta de selectividad se
perderan y complicaran adems las etapas finales de sedimentacin y filtracin.

5.3.8

LA MOLIENDA AUTGENA Y SEMIAUTGENA


A principios de los aos 80 aparece en escena la molienda semiautgena, SAG, y la autgena,
AG, buscando principalmente reducir los costos operativos al reducirse o eliminarse el consumo
de los medios de molienda, e igualmente la potencia absorbida por los molinos. La trituracin
queda reducida a una sola etapa, en general con un triturador primario de cono con admisin de
hasta 1.500 mm, que entrega a la molienda un producto < 200 mm. Una vez solventados los
problemas mecnicos y operativos de estos nuevos molinos, como la estabilidad de operacin y
la rotura de blindajes entre otros problemas, da comienzo de nuevo una escalada en los tamaos
de molinos que no ha parado hasta la fecha, habindose alcanzado dimetros de hasta 12 m.
El desarrollo de la molienda autgena ha sido menos impetuoso, debido quizs al requerir estos
molinos caractersticas especficas del mineral a moler, que limitan su aplicacin. Mientras que
los molinos SAG pueden operar prcticamente con cualquier tipo de mineral al contar con una
cierta carga de bolas y trabajan en circuito con un molino secundario de bolas, la molienda
autgena total opera con dos molinos autgenos, un primario de terrones, lumps, y un
secundario de guijarros, pebbles, y est condicionada por la molturabilidad del mineral.

38
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COBRE LAS CRUCES

Figura N 21.

Ambos tipos de molienda producen una fraccin llamada crtica que debe ser triturada en un
molino de cono para evitar la sobrecarga del molino primario que de otro modo provocara la
recirculacin de este tamao crtico.
En general este tamao crtico, es mucho ms crtico, valga la redundancia, en la molienda
autgena por lo que la etapa de trituracin es prcticamente imprescindible. En la molienda
SAG, a menudo estos tamaos crticos pueden ser tolerados por el molino secundario.
En cualquier caso la descarga de los molinos AG o SAG debe ser clasificada en dos o tres
fracciones, mediante cribas vibrantes que suelen ser dotadas de vibracin lineal y de disposicin
horizontal, tratando de reducir la altura de la instalacin, ya que el molino descarga directamente
sobre la criba y la fraccin fina con el agua de molienda debe ser recogida con un grupo de
bombeo instalado debajo de la criba, lo cual obliga a costosas obras civiles. En ocasiones, para
reducir la altura de las fundaciones, la descarga del molino SAG o AG es bombeada
directamente hasta la criba de clasificacin, colocndose sta sobre la boca de alimentacin del
molino, reduciendo as la altura de las fundaciones.
No es tarea sencilla, la eleccin de la criba, ya que por un lado debe clasificar a un tamao
relativamente fino, entre 3 mm y 12 mm y por otro recibe tonelajes de importancia. Adems la
superficie de cribado debe ser lo ms resistente posible a la abrasin para maximizar la
disponibilidad de este equipo, lo que obliga al empleo de elastmeros, con menor superficie
libre de paso que las mallas de acero. Es un trabajo duro, con frecuencia no muy valorado al
momento del diseo, y que ha sido causa de algunos problemas, disminuyendo la disponibilidad
del circuito de molienda por un equipo que puede ser considerado como una inversin menor.
La fraccin fina obtenida en la criba, junto con la descarga del molino de bolas secundario en el
caso de una molienda SAG o del molino de guijarros pebbles en el caso de molienda AG debe
ser clasificada para cerrar el circuito.

39
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COBRE LAS CRUCES

Figura N 22.

Esta clasificacin se realiza con hidrociclones de gran dimetro que dados los grandes tonelajes
de tratamiento de este tipo de circuitos, deben montarse en gran nmero dando lugar a enormes
bateras o grupos de hidrociclonado. El tamao mximo de partcula que reciben estos ciclones
llega en ocasiones hasta 12 mm, por lo que para evitar obstrucciones en las toberas de
alimentacin estas deben tener una gran seccin de paso, y consiguientemente para asegurar un
corte fino deben ser combinadas con toberas de rebose de pequeas dimensiones. Adems, dado
el tamao de partculas, los materiales a emplear en la construccin deben resistir no slo la
abrasin sino los cortes e impactos creados por las partculas gruesas.
Los hidrociclones comnmente empleados tienen dimetros de 625 mm o mayores, aunque en
ocasiones dependiendo del tamao de corte pueden ser de 500 mm. ltimamente se estn
utilizando ciclones de mayor dimetro y elevada capacidad, buscando reducir el nmero de
unidades en operacin.

5.3.9

LA MOLIENDA EN LA ACTUALIDAD.
Los proyectos mineros realizados en la ltima dcada, estn en su mayora basados en molienda
autgena o semiautgena, siendo esta ltima la que mayores capacidades unitarias de
tratamiento ha alcanzado.
Los monstruosos molinos SAG de 12 m de dimetro y ms de 20 MW de potencia, permiten
alcanzar capacidades del orden de 2.000 t/h, valores bastante lejanos de las 10 t/h que se
obtenan con los molinos de 2 m de dimetro y 200 kW.

40
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COBRE LAS CRUCES

Figura N 23

Estos molinos gigantes tanto autgenos y semiautgenos como de bolas presentan grandes
problemas de diseo, no slo en lo que respecta a su estructura mecnica sino tambin al modo
de aplicar la enorme potencia requerida para su accionamiento. Las ltimas generaciones de
molinos, diseados con la ayuda de potentes ordenadores y programas basados en clculo por
elementos finitos, presentan notables diferencias con sus predecesores los molinos simplemente
grandes.
El motor elctrico est construido sobre la propia virola del molino, actuando ste como rotor,
eliminando de este modo los costosos y complicados sistemas de accionamiento tradicionales:
reductor, embrague y conjunto pin-corona.
Una ltima tendencia es reemplazar los cojinetes tradicionales en los cuellos de entrada y salida
del molino por apoyos directos flotantes sobre la virola de modo similar a la solucin adoptada
para el motor elctrico; de este modo se eliminan las restricciones de paso en los cuellos del
molino, y pueden soportarse mejor las elevadsimas cargas generadas por estos enormes
molinos.
Estos nuevos desarrollos que surgieron en Europa hace casi 20 aos, son la base actual del
movimiento hacia el gigantismo, pero no hay que olvidar que algunos de estos supermolinos
siguen teniendo serios problemas mecnicos que han causado difciles situaciones econmicas,
tanto para los constructores de los molinos como para sus usuarios.
En los circuitos con molinos gigantes, se manipulan pulpas, con caudales del orden de 6.000
m3/h, que deben ser bombeadas a las bateras de hidrociclones.
Se han desarrollado bombas centrifugas de pulpas, tambin gigantescas, de ms de 500 mm de
dimetro de aspiracin, accionadas por motores de ms de 1.000 kW.

41
Curso Fundamentos de Molienda

COMPAIA MINERA

6.

COBRE LAS CRUCES

CIRCUITOS DE MOLIENDA
El tipo de molino para una molienda particular y el circuito en que debe estar deben considerarse
simultneamente. Los circuitos se dividen en cerrados y abiertos.
En la industria minera casi siempre se usa circuito cerrado (molino de bolas) en el cual el
material del tamao requerido se remueve en un clasificador, retornando los tamaos mayores al
molino.
Figura N 24 a. circuito cerrado, N 24 b. circuito abierto

En operaciones en circuito cerrado no se requiere efectuar toda la reduccin de tamao en un


paso. En vez de esto, los esfuerzos van encaminados a retirar el material desde el circuito tan
pronto alcance el tamao deseado, aumentando as la capacidad.
El material retornado al molino se denomina carga circulante y su peso se expresa como un
porcentaje de la alimentacin fresca (o bien del producto).
El circuito cerrado reduce el tiempo de residencia de las partculas en cada paso, eliminando el
exceso de molienda e incrementando la energa disponible para molienda til.
42
Curso Fundamentos de Molienda

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COBRE LAS CRUCES

Debido a la gran cantidad de material de tamao cercano al tamao del producto que se retorna
al molino, hay una reduccin del tamao medio de la alimentacin, lo cual permite el uso de
bolas ms pequeas aumentando la eficiencia de la molienda.
La carga circulante ptima, para un circuito en particular, depende de la capacidad del
clasificador y del costo de transporte de la carga circulante hasta el molino. Comnmente est en
el rango de 100 a 350%, aunque puede llegar hasta el 600%.
Los molinos de barras generalmente se usan en circuito abierto, debido a su accin de molienda,
especialmente cuando preparan la alimentacin a los molinos de bolas. Los molinos de bolas
virtualmente siempre se usan en circuito cerrado con algn tipo de clasificador.

6.1

CONTROL DEL CIRCUITO DE MOLIENDA


El propsito de la molienda es reducir el tamao de las partculas de mineral hasta que se pueda
conseguir una liberacin econmica del material valioso. Entonces es esencial que el molino
genere un producto de tamao conocido y controlable para una cierta capacidad de tratamiento.
Las principales variables que pueden afectar este control son los cambios en la velocidad de
alimentacin, distribucin de tamaos y dureza de la alimentacin, alimentacin de agua y las
interrupciones en la operacin del circuito, tales como paradas para cambios de revestimientos
del molino, bombas o ciclones, etc.
El control de la velocidad de alimentacin es esencial para una operacin suave, de tal forma
que se hace necesario el uso de alimentadores especiales de peso constante. El control de la
carga del medio de molienda se efecta controlando la potencia consumida por el molino.
Las fluctuaciones en el tamao de la alimentacin y la dureza probablemente son los factores
ms significativos que provocan problemas con el balance del circuito de molienda. Estas
fluctuaciones pueden provenir de: diferencias en composicin, mineralizacin, tamaos de
partculas y cristalizacin del mineral que viene de diferentes partes de la mina; de cambios en la
abertura del o los trituradores (a menudo debido al desgaste) y del dao de las cribas en el
circuito de trituracin. El almacenamiento del material tiende a suavizar las variaciones.
El incremento en el tamao de la alimentacin o dureza genera un producto de mayor tamao a
menos que la alimentacin sea automticamente reducida. Inversamente, una disminucin de
tamao o dureza permitir un incremento de la alimentacin. Un producto ms grueso resulta en
una mayor carga circulante, incrementado el flujo volumtrico y reduciendo el tiempo de
residencia de las partculas, en el molino.
Esto causa un mayor incremento en el tamao del producto y en el flujo volumtrico. Como el
tamao del producto que entrega un hidrocicln depende o se ve afectado por el flujo, la
distribucin de tamao cambiar. Luego, el control de la carga circulante es bastante importante
en el control del tamao del producto. En muchas operaciones, un anlisis continuo sobre la
corriente (on-stream) se usa en el rebalse del clasificador para controlar la operacin de
molienda, mientras que en plantas ms antiguas la densidad de la pulpa del rebalse ha sido usada
como gua para el tamao del producto.
Mediciones de la carga circulante se pueden efectuar por muestras rutinarias de varias
corrientes.

6.2

CLCULOS OPERACIONALES
El control de la operacin de una planta de molienda es un problema de imponderables: desde el
momento que el material bruto es alimentado al molino, el proceso es continuo y solo cesa esta
43

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COMPAIA MINERA

COBRE LAS CRUCES

continuidad cuando el producto finalmente emerge para descansar en las bodegas de


concentrado y en los tranques de relaves para el caso de las concentradoras.
El material en proceso no puede ser pesado sin interrumpir tal continuidad; consecuentemente,
el control de la planta depende mucho del muestreo adecuado del material que se halla en
flujo. De estas muestras se deriva informacin esencial por medio del anlisis en cuanto al
contenido de metal, distribucin del tamao de partculas y contenido de agua u otros
ingredientes en la pulpa del mineral.
Con tal informacin a mano, se calcula la efectividad del trabajo que se efecta mediante al uso
de frmulas y tabulaciones. Algunas de stas se presentan a continuacin.

6.3

PORCENTAJE DE SLIDOS
El porcentaje de slidos es el peso del mineral seco molido contenido en 100 unidades de pulpa.
Por ejemplo 40% de slidos significa que en 100 kg de pulpa hay 40 kg de mineral seco
propiamente tal y los 60 kg restantes corresponden a agua, El porcentaje de slidos de una
pulpa, se obtiene directamente de las tablas de slidos pero a falta de ellas, se puede deducir el
slido de la frmula siguiente:

S=

PS (Pp 1)
PP (PS 1)

*100

Siendo:
S = porcentaje de slidos
PS = peso especfico del slido
PP = peso especfico de la pulpa
Ejemplo: Determinar el porcentaje de slidos de la pulpa, cuyo peso especifico es, en el
momento del muestreo, de 1,643, Siendo el peso especifico del slido seco de 3,1.

S=
6.4

3,1(1,643 1)
* 100 = 57 ,8 %
1,643 (3,1 1)

PESO ESPECFICO
El peso especfico, aplicable a slidos o mezclas de lquidos con slidos (pulpa), se define como
la razn que existe entre el peso del slido o la mezcla y el peso del mismo volumen de agua.
Ahora, para determinar el peso especfico se calcula la razn existente entre el peso y el
volumen de la pulpa por medio de la frmula:

Pe = P / V
Pe = Peso especifico
P = Peso de la pulpa
V= Volumen de la pulpa
Ejemplo: Si llenamos un depsito de 1000 cc, de capacidad con pulpa que pesa 1,643gr, el peso
especfico de la pulpa sera:

Pe = P /V = 1,643/1000= 1,643
44
Curso Fundamentos de Molienda

COMPAIA MINERA

6.5

COBRE LAS CRUCES

BALANZA MARCY
Este equipo es el ms ampliamente usado en el control de circuitos de molienda en la pequea
industria. Es anlogo a una pesa tipo percha, en cuyo gancho cuelga un recipiente cilndrico
dotado con un rebalse para mantener un volumen de pulpa de 1000 cc, (1 Lt).
La lectura se realiza en el visor donde una aguja registra el valor medido, sobre una escala
circular, La escala principal (superior) corresponde al peso especfico de la pulpa (gramos). Las
escalas siguientes corresponden a porcentajes de slidos, que difieren (entre escalas)
bsicamente en el peso especfico o gravedad especifica del slido.
En la Figura N 25, se muestran las escalas circulares aludidas anteriormente.
Figura N 25

6.6

CLCULO DE LA CARGA CIRCULANTE EN UN CIRCUITO


Un clasificador a menudo recibe su alimentacin de un molino de bolas, y produce material
terminado que se rebalsa a la prxima operacin y arena que regresa al molino para una
reduccin adicional de tamao. El trmino carga circulante se define como el tonelaje de
arena que regresa al molino de bolas y la proporcin de carga circulante es la proporcin de
45

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COMPAIA MINERA

COBRE LAS CRUCES

carga circulante al tonelaje de alimentacin original al molino de bolas.


Puesto que la alimentacin al clasificador, el rebose del clasificador y la arena generalmente
estn asociados con diferentes proporciones de agua a slidos, el clculo de la proporcin de
carga circulante puede basarse en una frmula de porcentaje de slidos.
La Figura N 25 adjunto representa la disposicin usual clasificador - molino, en la que
tenemos:

Figura N 25

F = tonelaje de mineral al molino.


O = tonelaje de mineral en el rebalse.
S = tonelaje de arena.
M = tonelaje de mineral en la descarga del molino.
Ds, Do y Dm = son los porcentajes de slidos en la arena, rebose y alimentacin al
clasificador (* = denota puntos de muestreo)
Combinando los parmetros operacionales en un estado estacionario, resulta:
Razn de carga circulante =

Ds (Dm Do )
Do (Ds Dm )

Tonelaje carga circulante = F *

Ds (Dm Do )
Do (Ds Dm )

Ejemplo:
Un molino en circuito cerrado con un clasificador recibe 300 toneladas secas de mineral fresco
al da y los porcentajes de slidos son 25, 50 y 84% en el rebalse, alimentacin y arenas del
clasificador, respectivamente.
46
Curso Fundamentos de Molienda

COMPAIA MINERA

COBRE LAS CRUCES

La razn de carga circulante ser segn la formula deducida:

cc =

Ds (Dm Do ) 84(50 25)


=
= 2,47 ( 247%)
Do (Ds Dm ) 25(84 50 )

Y el tonelaje circulante es:

Tc = 2,47 * 300 = 741 ton/da


Una base ms exacta para calcular el tonelaje en un circuito de molienda es el anlisis de
tamizaje.

6.7

ASPECTOS DE CONSTRUCCION.
Las partes principales en un molino se observan en la Figura N 26
Figura N 26

Virola: La virola est diseada de tal forma que pueda soportar los impactos y la carga. Se
construyen de planchas que se cilindran soldando los extremos. La plancha es perforada
para permitir la sujecin del revestimiento (interno). Normalmente disponen de 1 a 2
manholes. Para los cabezales se sueldan flanges de acero el extremo del cilindro.
Testeros del Molino: Los cabezales pueden ser de fierro fundido para dimetros menores de
1 metro. Dimetros mayores exigen la construccin de acero fundido, el cual es
relativamente liviano y puede ser soldado. Pueden ir soldados a la carcasa (sin flanges) o
bien unidos a travs de flanges.
Impulsin: La impulsin se transmite por un pin o un anillo con engranaje unido a un
extremo de la mquina. El pin va directamente unido al motor.
47
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COMPAIA MINERA

COBRE LAS CRUCES

Revestimiento: Las caras internas del molino consisten en recubrimientos reemplazables los
cuales pueden soportar los impactos, ser resistentes al desgaste y promover un movimiento
ms favorable de la carga. Los recubrimientos pueden tener una gran variedad de
formas.

Figura N 27

Los recubrimientos para molinos de bolas pueden ser hechos de hierro fundido aleado con
nquel, otros materiales resistentes al desgaste o gomas. Para molinos de barras son
generalmente de acero al manganeso o acero al cromo, en forma de onda. El costo de
recubrimiento es uno de los costos grandes en la operacin del molino, de aqu que se deba
hacer una muy buena eleccin para que tenga el mximo de vida til.
Alimentacin: El tipo de alimentador depender de si la molienda se hace en circuito
cerrado o abierto y si esta se efecta va seca o va hmeda. El tamao y el flujo de
alimentacin son importantes. Para molienda va hmeda existen tres tipos de alimentador:

(l)

Spout Feeder: Consiste de una tolva cilndrica o elptica, soportada


48

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COBRE LAS CRUCES

Independientemente del molino y proyectada hacia el interior de este a travs del


cabezal de alimentacin. El material se alimenta por gravedad a travs de la canal y
se usa para molinos que operan en circuito abierto o en circuito cerrado.

6.8

(2)

Tambor: Los tambores de alimentacin se pueden usar en vez de un spout Feeder


cuando se tiene limitaciones de altura. Toda la alimentacin se carga al tambor y
una espiral lleva el material hacia el interior del molino.

(3)

Tambor cuchara: Combinacin tambor cuchara se usan generalmente para


molienda hmeda en circuito cerrado con un clasificador de rastrillo. El material se
alimenta directamente al tambor, mientras que la cuchara toma las arenas clasificadas para realimentarlas al molino.

ASPECTOS PRCTICOS
Debe ponerse especial atencin en la operacin de molienda, debido a la importancia que ella
tiene en la eficiencia y operacin de la etapa siguiente. Es por esto que un dficit de molienda
del mineral resultar en un producto demasiado grande con un grado de liberacin demasiado
bajo para una separacin econmica.
En la etapa de lixiviacin se obtendr por lo tanto una recuperacin y razn de enriquecimiento
baja. Por otra parte un exceso de molienda innecesariamente reducir el tamao de partcula de
la ganga y reducir el tamao del mineral valioso hasta bajo el tamao requerido para una
separacin eficiente con un consumo intil de energa en exceso.
La influencia y el control de las variables ms importantes se expusieron en el punto 6,6. Las
variables ms usuales de manipular por el operador son, el rgimen de carga fresca al molino y
el porcentaje de slidos. A fin de prevenir anomalas en la operacin por fallos en el sistema
mecnico de los molinos, el operador debe poner especial atencin en detectar
sobrecalentamiento de los descansos, filtraciones a travs de la coraza, pernos sueltos,
sobrecargas, nivel de medios de molienda, operacin bombas, etc.

49
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7
7.1

COBRE LAS CRUCES

CLASIFICACION CON HIDROCICLONES


GENERALIDADES
El hidrocicln corresponde a la categora de separador hidrulico que utiliza la fuerza
centrifuga como base de la separacin.
Las aplicaciones actualmente conocidas de este separador; clasificacin de partculas slidas por
tamao, concentracin gravitacional, etc. no tuvieron un desarrollo notable sino hasta alrededor
de 1940.
Desde esta fecha en adelante, la aceptacin por la industria y el esfuerzo por comprender y
predecir su funcionamiento, han ido en constante crecimiento.

7.2

DESCRIPCIN Y OPERACIN
El hidrocicln se puede definir como un dispositivo que permite la clasificacin de partculas
slidas en base a las caractersticas de tamao y densidad, utilizando la fuerza centrfuga como
agente del mecanismo de separacin. A diferencia de otros separadores centrfugos, el
hidrocicln no posee elementos mviles, lo que implica una gran ventaja en cuanto a costos de
operacin y mantenimiento.
Consiste bsicamente en una cmara cilindro - cnica (ver figura N 28), en la cual una
suspensin de partculas slidas en un medio fluido, es inyectada a presin y en forma
tangencial por un orificio de alimentacin ubicado sobre la mitad superior del cuerpo cilndrico,
adquiriendo un rpido movimiento de rotacin. Esta rotacin del flujo genera sobre las
partculas la fuerza centrifuga, responsable de la separacin.

50
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COBRE LAS CRUCES

Figura N 28.

En el vrtice de la seccin cnica, se encuentra una salida llamada apex, por donde escapa una
parte del caudal de alimentacin; dando origen al flujo de descarga o underflow (hundido). Las
caractersticas de este flujo dependern del tipo de aplicacin a que esta sometido el hidrocicln.
Ubicada en el centro de la tapa del hidrocicln se encuentra otra salida axial, provista de un tubo
cilndrico denominado vortex, el cual se proyecta cierta distancia al interior del aparato.
Por este ducto, es evacuada la porcin de la alimentacin que no es descargada por el apex,
generando as el flujo de rebose u overflow (rechazo), constituido por los slidos finos de la
separacin y la mayor parte del fludo.
En estas condiciones, la accin del hidrocicln consiste en separar la alimentacin en dos
productos, overflow y underflow. Idealmente, el primero debiera contener todas las partculas de
tamao menor que cierto tamao d* y el segundo, todas aquellas partculas mayores a dicho
tamao. Esta separacin se puede describir mediante la curva del Grafico N 5, denominada
curva de eficiencia ideal.

51
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COBRE LAS CRUCES

Grfico N 5. Curva de Eficiencia Ideal.

En un proceso de clasificacin real, no se logra un corte estricto o un tamao d*, como en el


caso ideal, As la curva de eficiencia real adquiere la forma presentada en el Grfico N 6.
En este Grfico, se puede apreciar que para los tamaos gruesos la eficiencia real es 100%,
indicando que en este rango granulomtrico, todas las partculas salen por el apex del
hidrocicln.
En cambio, se observa que para los tamaos ms finos, la eficiencia no es 0% como sera
deseable. Esto se debe a que una pequea cantidad de partculas son arrastradas por el agua
directamente desde la alimentacin al underflow, saltndose el proceso de clasificacin, este
fenmeno se denomina cortocircuito.
Grfico N 6 Curva de Eficiencia Real.

En la clasificacin real, el tamao de corte corresponde al de las partculas de la alimentacin


que tienen igual probabilidad de irse al underflow o el overflow. Es decir, aquel tamao para el
cual la eficiencia real es 50%. Por este motivo se le representa por d50. As, partculas mayores
que d50 abandonaran el hidrocicln preferentemente con el underflow y partculas menores lo
harn preferentemente con el overflow.
Con el fin de obtener una curva de eficiencia que represente solamente el proceso de las
partculas que son efectivamente clasificadas, se ha propuesto redefinir la eficiencia descontando
52
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COBRE LAS CRUCES

a la masa de cada fraccin de tamao, la proporcin correspondiente a las partculas de ese


tamao que van al underflow debido al cortocircuito.
En esta forma, se determina una nueva curva denominada curva de eficiencia corregida, la cual
se representa en el Grafico N 7.
Grfico 7 Curva de Eficiencia Corregida.

El tamao de las partculas para el cual la eficiencia corregida es 50% se define como tamao de
corte corregido y se le designa por d50c. Es decir, d50c es el tamao de aquellas partculas de la
alimentacin realmente clasificados, que tienen igual probabilidad de figurar tanto en el
underflow como en el overflow.

7.3

LA COLUMNA DE AIRE
La presin en el interior de un hidrocicln disminuye desde la pared hacia el eje, pudiendo
alcanzar el valor de la presin atmosfrica. En tal caso, si el hidrocicln tiene sus salidas
comunicadas a la atmsfera, entra el aire al aparato, formando una columna a lo largo del eje del
hidrocicln.
El comportamiento de la columna de aire es complejo, y su efecto en el funcionamiento del
hidrocicln es bastante importante.
Una situacin ilustrativa del efecto de la columna de aire es la siguiente; cuando un hidrocicln
se alimenta con agua solamente, la columna de aire puede ser de un dimetro tal que cierra
completamente el orificio de descarga del underflow. Si entonces se agregan slidos a la
alimentacin, los gruesos se acumulan en el cono del hidrocicln, haciendo decrecer la
velocidad de rotacin en esa zona,
Esto hace disminuir el dimetro de la columna de aire, permitiendo as la descarga del
underflow. Si la acumulacin de gruesos en el cono es excesiva, la columna de aire puede
interrumpir o desaparecer completamente, la desaparicin de la columna de aire da lugar a una
descarga tipo tubular, en contraste con la descarga usual tipo Spray en forma de paraguas.
Debe destacarse que la accin del cicln depende del tipo de descarga, por lo tanto, es
importante disear las instalaciones de hidrociclones de modo que se asegure el funcionamiento
en estado estacionario.
53

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El dimetro del orificio de descarga del underflow debe ser ajustado de manera que no se
induzca la acumulacin excesiva de gruesos en el cono ni tampoco se produzca un aumento de
la capacidad de descarga ms all que el flujo de gruesos que se desean en el underflow. De lo
contrario, esto ultimo ocasiona la presencia de finos no deseados en el producto grueso.

7.4

APLICACIN
MOLIENDA

DE

LOS

HIDROCICLONES

EN

CIRCUITOS

DE

Es necesario describir dos trminos comunes en la prctica industrial de hidrociclones:


Deslamado y Desbastado.

Deslamado: En esta operacin el objetivo es eliminar las partculas finas conjuntamente con
el overflow. Esto es necesario a menudo para mejorar el producto de procesos subsecuentes,
tales cano flotacin, separacin, magntica, filtracin, etc.

Desbastado: En el desbastado el producto es el overflow y pequeas cantidades de


partculas de sobre tamao son arrastradas al underflow.

La aplicacin principal del hidrocicln es en los circuitos cerrados de molienda. La Figura N


29, muestra 4 circuitos diferentes, en los que se emplean juntos hidrociclones y molienda
hmeda.

Figura N 29

54
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ircuitos con Aplicacin de Hidrociclones :

7.5

Caso (a):

El cicln se instala aguas arriba del molino para deslamar la alimentacin. La


fraccin fina descarga por el overflow se enva al producto y el underflow grueso
al molino, cuya descarga, el material molido, es el principal componente del
producto mezclado. Esto se denomina habitualmente circuito abierto.

Caso (b):

La alimentacin va directamente al molino cuya descarga se alimenta al


hidrocicln para su desbaste. El overflow es el producto, mientras el underflow
(sobre tamao) regresa al molino para su posterior molienda conjuntamente con la
nueva alimentacin. Esto se denomina circuito cerrado de molienda.

Caso (c):

Aqu se combinan los casos (a) y (b) en el sentido que la alimentacin y descarga
del molino se mezclan y clasifican en el mismo hidrocicln, el que realiza la
funcin doble de deslamar la alimentacin gruesa y desbastar al producto fino del
molino. El producto es el overflow del hidrocicln y el underflow regresa al
molino.

Caso (d):

Para optimizar el rendimiento de los hidrociclones, el deslamado y desbastado


debe realizarse independientemente en hidrociclones de distinto tamao, ambos
overflow son producto y ambos underflow se alimentan al molino. Esta es una
combinacin ms lgica de los casos (a) y (b), llamado circuito mejorado.

ASPECTOS PRCTICOS
La determinacin del tamao de un hidrocicln depende ya sea de la recuperacin msica
requerida o las necesidades de corte en el tamao de partculas. Como el punto de corte depende
de una cantidad de variables, adems del tamao del hidrocicln deben realizarse ensayos
prcticos como el nico medio de lograr la posicin y parmetros de operacin.
Con respecto a la forma de la alimentacin se ha comprobado que un ducto de alimentacin de
forma rectangular en la plancha de cubierta con una entrada en voluta es ms satisfactoria.
Figura N 30.

55
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Las caractersticas de la pulpa alimentada al cicln tambin influyen sobre el punto de corte. La
distribucin de tamao de las partculas determina la relacin entre las fracciones mayores y
menores a la malla de separacin y por lo tanto el contenido de slidos en el overflow.
Grandes concentraciones de slidos (en la alimentacin) generan por lo tanto cortes ms gruesos
que las concentraciones ms bajas. Este efecto puede describirse como una decantacin
obstaculizada, ya que el movimiento de partculas gruesas es obstaculizado por la zona de
partculas finas a travs del cual debe pasar.
El codo del overflow del cicln no debe poseer una curva abrupta o inclinacin, ya que en el
interior del codo continua la rotacin del ncleo de aire, son efectivos los codos de radios
mayores.
Como una manera de asegurarse contra el riesgo de obstruccin, el tamao de las partculas
mayores alimentadas al cicln deben ser preferentemente inferiores a la cuarta parte del
dimetro final del apex (en ningn caso superior a un tercio).
Finalmente debe agregarse, que el funcionamiento ptimo de un hidrocicln depende de las
condiciones constantes de la alimentacin, especialmente respecto de la tasa volumtrica de
flujo, esto debe asegurarse manteniendo constante al nivel del sumidero de la bomba y sobre
todo no debe existir el riesgo de que el nivel descienda a un punto en el cual pueda aspirarse
aire.

7.6

CONSTRUCCIN
Los hidrociclones estn fabricados por secciones metlicas reemplazables, dotados interiormente
con revestimientos adaptados a la geometra y que permiten una gran resistencia a la abrasin.
El material de este revestimiento puede ser goma, cermica o aleaciones. El equipo adems
posee vortex y apex (fittings) intercambiables, lo que permite una cierta flexibilidad en la
operacin.
Figura N 31 Partes Modulares del Hidrocicln.

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La alimentacin se disea generalmente en envoluta la cual minimiza la turbulencia debido a


la entrada del flujo de alimentacin.
La resistencia a la abrasin (revestimiento) y la facilidad con que las diversas partes pueden ser
cambiadas en contraste con una operacin relativamente simple, hace que estos equipos sean los
ms ampliamente usados en la industria metalrgica.

57
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8
8.1

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EQUIPOS ANEXOS
BOMBAS
Una bomba es una turbo mquina generadora para lquidos. La bomba se usa para transformar la
energa mecnica en energa hidrulica.
Un sistema de bombeo puede definirse como la adicin de energa a un fluido para moverse o
trasladarse de un punto a otro.
Una bomba centrfuga es una mquina que consiste en un conjunto de paletas rotatorias
encerradas dentro de una caja o crter; o una cubierta o carcasa. Las paletas imparten energa al
fluido por la fuerza centrfuga.
Uno de los factores ms importantes que contribuyen al creciente uso de bombas centrfugas ha
sido el desarrollo universal de la fuerza elctrica.
Las bombas centrfugas hacen parte de un grupo de mquinas denominadas bombas
rotodinmicas, las cuales estn caracterizadas por la existencia de un elemento impulsor (o
impeller) el cual es movido por un eje que le transmite la potencia a dicho elemento.
Dentro de este grupo se encuentran las bombas de flujo axial, mixto y radial; estas ltimas, de
inters para el desarrollo de estas lneas.
Las caractersticas principales para el tipo axial son el manejo de un gran caudal, pero una baja
cabeza de presin desarrollada; mientras que las de tipo radial, el comportamiento es al
contrario.
Dichas bombas centrifugas ( radiales), al caracterizarse por su alta cabeza, y su bajo caudal
(respecto a las axiales), aunque importante, son ampliamente utilizadas en procesos donde se
requiere el transporte de una cantidad significativa de flujo a un alto nivel de cabeza para as
poder vencer grandes alturas y distancias muy largas.
Se estima que aproximadamente el 70% de la produccin total de las bombas corresponde a
bombas centrifugas. Esta es una medida de la importancia de este tipo de bombas.
Son ampliamente usadas en aplicaciones mineras (por su facilidad para manejar slidos), en
acueductos, industrias qumicas, oleoductos y aplicaciones domesticas.

8.1.1

SISTEMA (LNEAS DE FLUJO).


En muchas ocasiones el sistema al cual se necesita acoplar una bomba existe con anterioridad, y
el trabajo se reduce a conocer y entender bien las caractersticas del mismo, para as poder
determinar satisfactoriamente la bomba necesaria para poder cumplir con los requerimientos del
proceso.
Asumiendo que se debe concebir el sistema para que satisfaga las necesidades del proceso, se
deben tener en cuenta los siguientes aspectos:

Caudal requerido.

Cabeza requerida (este aspecto est fuertemente influenciado por las caractersticas del
sistema).
Fluido a bombear.

Temperatura del fluido.


58

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La caracterstica de un sistema est dada por la curva de cabeza-caudal, la cual est dada por dos
componentes; la cabeza esttica total, TSH, (Fija. Independiente del caudal manejado) y la
Cabeza Dinmica, CD, (Variable. Dependiente del caudal manejado).
Esta Cabeza Esttica Total (TSH) se determina fsicamente sobre el sistema, y generalmente se
dan las dos configuraciones siguientes:
La bomba se encuentra por encima del nivel de succin.
La bomba se encuentra por debajo del nivel de succin.
Figura N 32. Bomba por Encima de la Succin

Figura N 33. Bomba por Debajo de la Succin

59
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En este caso la Cabeza Esttica Total (TSH) es la suma de la Elevacin de Succin Esttica
(SSL), ms la Cabeza Esttica de Descarga (SDH).

TSH= SSL + SDH


La Cabeza Dinmica es variable, ya que depende de varios factores, como son; caudal
manejado por el sistema (velocidad de flujo), las caractersticas fsicas de la tubera (dimetro y
rugosidad) y la viscosidad del fluido (es funcin de la temperatura), forma general de la lnea
(accesorios y vlvulas).
Dicha cabeza cuantifica las perdidas de energa que se generan por friccin en la tubera, y
cambios de direccin (u obstrucciones) producto de las vlvulas y los accesorios.

8.1.2

PRINCIPIOS FUNDAMENTALES
Una bomba centrfuga es una mquina que convierte la potencia de entrada (rotativa, motor) en
energa cintica en el fluido por medio de un mecanismo giratorio, el impulsor.
El principal fenmeno fsico de transferencia de energa es el efecto centrfugo ejercido sobre el
fluido. Adicionalmente, el efecto de la forma de la voluta o carcasa sobre el fluido es la
transformacin de energa (de cabeza de velocidad a cabeza de presin) por el fenmeno de
continuidad, tambin contribuye al aumento del nivel energtico del fluido en la descarga de la
bomba.
El movimiento del impulsor genera una baja presin en la succin de la bomba, lo cual hace que
el fluido se mueva hacia el ojo del impulsor.
Figura N 34.
Distribucin de presin en el impulsor de una bomba centrfuga radial.

60
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En la figura anterior se muestra la generacin de la presin en la medida en que el lquido va


abandonando el impulsor. Adicionalmente se muestra claramente la diferencial de presin entre
el lado convexo con relacin al cncavo del labe.
Ahora, despus de entender el funcionamiento de una bomba, es momento de ver cmo se
comporta una bomba centrfuga radial, en funcin de sus variables de operacin.

8.1.3

ALTURA DESARROLLADA POR UNA BOMBA


La altura h desarrollada por una bomba se determina midiendo la presin en la aspiracin y en la
salida de la bomba, calculando las velocidades mediante la divisin del caudal de salida entre las
respectivas reas de las secciones transversales y teniendo en cuenta la diferencia de altura entre
la aspiracin y la descarga.
La normativa de ensayo indica que la altura desarrollada por una bomba es la diferencia entre la
carga en la entrada y en la salida. Sin embargo, las condiciones del flujo en la brida de salida son
normalmente demasiado irregulares para tomar medidas de presin precisas, y es ms seguro
medir la presin alejndose de la bomba diez o ms veces el dimetro del tubo y aadir una
estimacin de la prdida por friccin para esa longitud del tubo.
En la entrada algunas veces existe pre-rotacin en la zona del tubo cercana a la bomba y esto
puede hacer que las lecturas obtenidas con un instrumento de medida sean diferentes a la presin
media real en dicha seccin.

8.1.4

RENDIMIENTO DE LAS BOMBAS


Cuando un lquido fluye a travs de una bomba, slo parte de la energa comunicada por el eje
del impulsor es transferida el fluido. Existe friccin en los cojinetes y juntas, no todo el lquido
que atraviesa la bomba recibe de forma efectiva la accin del impulsor, y existe una perdida de
energa importante debido a la friccin del fluido.
Esta prdida tiene varias componentes, incluyendo las prdidas por choque a la entrada del
impulsor, la friccin por el paso del fluido a travs del espacio existente entre las palas o alabes
y las prdidas de alturas al salir el fluido del impulsor. El rendimiento de una bomba es bastante
sensible a las condiciones bajo las cuales est operando.

8.1.5

CAVITACIN EN LAS BOMBAS


Un factor importante para el funcionamiento satisfactorio de una bomba es evitar la cavitacin,
tanto para obtener un buen rendimiento como para evitar daos en el impulsor. Cuando un
lquido pasa por el impulsor de una bomba, se produce un cambio de presin. Si la presin
absoluta de un lquido cae por debajo de su presin de vapor, se producir cavitacin.
Las zonas de vaporizacin obstruyen el flujo limitando la capacidad de la bomba. Cuando el
fluido avanza a una zona de mayor presin, las burbujas colapsan y su implosin puede producir
un picado del impulsor la cavitacin suele producirse con ms frecuencia cerca de la salida
(periferia) de los impulsores de flujo radial y mixto, donde se alcanzan las velocidades mayores.
Tambin puede aparecer en la aspiracin del impulsor, donde las presiones son menores. En el
caso de las bombas de flujo axial, una parte ms vulnerable a la cavitacin es el extremo de los
labes.

61
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COBRE LAS CRUCES

La cavitacin de la bomba se nota cuando hay uno o ms de las siguientes seales: ruido,
vibracin, cada en la curva de capacidad de carga y eficiencia, con el paso del tiempo, por los
daos en el impulsor por picaduras y erosin.

8.1.6

EFECTO DE LA VISCOSIDAD
Las bombas centrfugas tambin se utilizan para bombear lquidos con viscosidades diferentes a
las del agua. Al aumentar la viscosidad, la curva altura caudal se hace mas vertical y que la
potencia requerida aumenta. La lnea discontinua indica los puntos de mximos rendimiento
para cada curva. Se observa que tanto la altura como el caudal disminuyen en el punto de
mximo rendimiento.
Dos de las principales prdidas en una bomba centrfuga son por friccin con el fluido y friccin
con el disco. Estas perdidas varan con la viscosidad del lquido de manera que la carga
capacidad de salida, as como de la toma mecnica difiere de los valores que se obtienen cuando
se maneja agua.
Es necesario, sin embargo, conocer las tres unidades diferentes que pueden encontrarse para
describir la viscosidad de un lquido en especial:
1. Segundos Saybolt Universal, o SSU
2. Centistoke que define la viscosidad cinemtica.
3. Centipoise que definen la viscosidad absoluta.

8.1.7

SELECCIN DE BOMBAS
Al seleccionar bombas para una aplicacin dada, tenemos varias bombas entre las que elegir.
Haremos lo posible para seleccionar una bomba que opere con un rendimiento relativamente
alto para las condiciones de funcionamiento dadas.
Los parmetros que se deben investigar incluyen la velocidad especfica Ns, el tamao D del
impulsor y la velocidad de operacin n. Otras posibilidades son el uso de bombas multietapa,
bombas en serie, bombas en paralelo, etc. Incluso, bajo ciertas condiciones, limitar el flujo en el
sistema puede producir ahorros de energa.
El objetivo es seleccionar una bomba y su velocidad de modo que las caractersticas de
funcionamiento de la bomba en relacin al sistema en el cual opera sean tales que el punto de
funcionamiento est cerca del PMR (punto de mximo de rendimiento). Esto tiende a optimizar
el rendimiento de la bomba, minimizando el consumo de energa.

8.2

CLASIFICADORES ESPIRALES
Los clasificadores mecnicos, especialmente los helicoidales fueron y siguen siendo empleados
en muchas otras aplicaciones, fuera de los circuitos de molienda, siendo equipos bsicos en las
etapas de deslamado, espesado, y clasificacin fina, precisas en el tratamiento de minerales de
hierro, estao, fluor, barita, slice, feldespatos y caolines, entre otros minerales.
El clasificador puede realizar varios usos:
Separacin de partculas finas y del lquido de partculas gruesas.
Separacin de partculas ligeras de partculas pesadas.
La separacin de las partculas en un nmero de productos segn tamao.
Separacin del lquido de partculas slidas
Gama ptima del tamao de partcula 800 a 75 micrones
62

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Figura N 35a Clasificador de Tornillo

Figura N 35b Clasificador de Tornillo

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Figura N 35c Clasificador de Tornillo

8.2.1

CLASIFICACION MECANICA DE MINERALES:


Es un mtodo de separacin de partculas de una mezcla de 2 o mas productos teniendo como
base la V la cual caen a travs de un medio fluido que generalmente es agua, la clasificacin
en hmedo se aplica a partculas finas para ser clasificado por medio de cedazos o cribas.
Los clasificadores mecnicos van con no mas de un 50% de slidos, debe alternarse con agua.
Cuando se aade el agua se determina la velocidad de asentamiento .Se produce una separacin
mas fina dependiendo de la densidad de la pulpa.
Arriba del valor conocido se conoce como dilucin critica .que normalmente es hasta el hasta el
10% este valor se consigue con partculas finas dado que una pulpa casi nunca debe llegar a una
dilucin critica es decir nunca se trabaja con un 10% de slidos siempre se trabaja al rededor
se 25 a 29% de slidos para lograr un tamao apropiado para la flotacin. Los clasificadores
mecnicos son incapaces de producir material realmente fino.

8.2.2 PRINCIPIOS EN QUE SE BASA LA CLASIFICACION


Utiliza un tanque semi cilndrico y las arenas son transportadas por un espiral rotatorio.
A medida que esta siendo alimentado el clasificador genera un movimiento de flujo de tal
manera que las partculas finas suben y las partculas gruesas van a ser arrastradas a la parte
superior, los rastrillos empujan la carga en el fondo, cuando se agrega la descarga de los
molinos. Esta descarga lleva normalmente 65% de slidos
Funciona con un tornillo que va girando y va llevando el material hacia la parte superior, si la
inclinacin es grande el material que esta subiendo tiende a regresar.
El mineral se mueve con un tornillo que arrastra la carga hacia los clasificadores. Algunas
veces trabajan completamente hundido, otros hasta la mitad, se usan con ms pendiente que los
de rastrillo

64
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8.3

ANALIZADOR DE TAMAO DE PARTICULA.

8.3.1

ALIMENTACIN FRESCA
En la actualidad ya es posible medir la distribucin de tamaos de partculas gruesas (3 a 300
mm) en cintas transportadoras. Esto es posible a travs de un instrumento ptico que permite
analizar las imgenes (sombras) proyectadas del mineral que transporta la cinta, luego de ser
iluminadas con focos a un ngulo muy bajo. Este instrumento es adecuado para medir
distribucin de tamaos en la alimentacin a un circuito de trituracin o circuito de molienda
autgena.

8.3.2

MEDICION EN PULPA.

Para medir la distribucin de tamaos de partculas finas en una pulpa existen varios
equipos, siendo los ms requeridos aquellos que utilizan la atenuacin de ondas de
ultrasonido a travs de la pulpa. El PSM de Autometrics es un ejemplo de sto. La
atenuacin del sonido depende de la densidad y de la distribucin de tamaos de las
partculas. Es posible discriminar las seales de respuesta y obtener una seal que slo
reflejo el efecto del tamao.
La Figura N 36 muestra su esquema de operacin.
Figura N 36

8.3.3

DESCRIPCION DEL TAMAO DE UN SISTEMA DE PARTICULAS

Para definir el tamao de partculas con formas regulares (esferas, cilindros, cubos etc.)
se requiere de dimensiones bien definidas. En cambio para partculas irregulares, el
problema general est indefinido. Sin embargo, para fines prcticos, es posible
especificar el tamao de una partcula irregular a travs de un slo nmero, por medio
de dimetros equivalentes como los siguientes:
a)

Dimetro del rea proyectada. da. Corresponde al dimetro de una esfera cuya
rea proyectada es Igual el de le partcula, cuando ste se mire perpendicularmente
65

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b)
c)
d)

e)

COBRE LAS CRUCES

o su pleno de mxima estabilidad.


Dimetro de volumen, dv. Corresponde el dimetro de la esfera cuyo volumen es
igual al de lo partcula.
Dimetro de superficie, ds. Corresponde al dimetro de la esfera que tiene un rea
superficial igual al de la partcula.
Dimetro de Stokes, dst Corresponde el dimetro de la esfera cuya velocidad de
sedimentacin es igual el de la partcula cuando la sedimentacin ocurre en
rgimen de Stokes.
Dimetro de tamiz, dA Corresponde o la longitud de un lado, de la menor abertura
de seccin cuadrada por la cual la partcula alcanza a pasar.
.

El tamao definido por los tamices es el ms usado en procesamiento de minerales. La


medicin de distribucin de tamao de un conjunto de partculas slidos se denomina
anlisis granulomtrico.
8.3.4

ANALIZADOR AVANZADO DEL TAMAO DE PARTCULA DE LA MEZCLA


La distribucin de tamao de partcula es una medida importante de la calidad del producto para
las operaciones industriales de los minerales. La PSI 500 se utiliza en:

Control de tamaos de molienda


Productos del circuito que muelen con distribuciones bimodales
La supervisin de remolienda de los circuitos
Control de thickeners grandes
Control de calidad de los productos industriales de los minerales

El analizador de la PSI 500 complementa el instrumento estndar de la PSI 200 de la


industria en usos amplios de la distribucin y de la medida del tamao de partcula fina. El
tamao de partcula medido se puede utilizar para el proceso y el control de calidad en lnea.
El instrumento toma una muestra representativa de 70 - 170 litros/muestra minuciosa de la pulpa
del de proceso. Su principio de la medida se basa en la tecnologa de la difraccin del lser, que
no requiere la calibracin para la medida volumtrica de la distribucin de tamao.
La gama medida del tamao es a partir 1 a 600 micrones. Las lecturas de partcula de la
distribucin de tamao exacta y del rea superficial (nmero de Blaine) se miden cada 150
segundos por lnea de la muestra. El resultado se exhibe localmente en un panel de exhibicin
lleno grande de color, que tambin se utiliza para supervisar y para manejar la operacin del
analizador. La informacin del tamao de partcula se enva a travs de red al sistema de la
planta DCS.

8.4

DENSIMETRO NUCLEAR

8.4.1

PRINCIPIO DE OPERACION
La densidad o porcentaje de slidos, de una pulpa en movimiento puede ser determinado usando
un densmetro nuclear de rayos gamma. En este medidor existe una fuente que emite un haz
uniforme de radiacin gamma, que pasa a travs de la tubera y de la mezcla slidolquido,
impactando luego a un detector ubicado a una distancia conocido de la fuente. La intensidad del
flujo de rayos gamma que llega el detector es inversamente proporcional a la densidad de la
pulpa. La Figura N 37, muestra un esquema de funcionamiento.

66
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Figura N 37

8.4.2

CARACTERISTICAS GENERALES
a)
b)
c)
d)

No hace contacto con el fluido


Su instalacin no requiere detener el proceso, su montaje es externo a la lnea.
La medicin no es afectada por la presin, corrosividad o abrasivdad del fluido.
Pueden ser especificados con tarjeta multiplicadora, para clculo de flujo msico,
incorporando la medicin de flujo.
e) Las burbujas de aire o gas inducen a errores en la medicin.

8.4.3

APLICACIONES
a) Puede ser utilizado en la medicin de la densidad de:


8.4.4

Lquidos, soluciones o pulpas corrosivas, abrasivos, encontrados en los procesos de la


industria de minera, papel, alimentos, qumica, etc.
VENTAJAS DE LOS EQUIPOS ELECTRONICOS

En la actualidad se utiliza lo ltimo de la tecnologa en microprocesadores, combinada con


software de uso fcil para proporcionar una medida exacta y fcilmente instalada de la densidad.
El detector sensible permite que fuentes ms pequeas sean utilizadas comparando con los
instrumentos equivalentes.
Los medidores actuales incluyen:

Medida No-intrusa de la densidad del circuito.


Conveniente para los usos requeridos de alta temperatura.
Para ambientes altamente txico o en procesos altamente corrosivos.
La electrnica del microprocesador del equipo y los detectores altamente sensibles.
Aseguran confiabilidad y exactitud.
Construccin bastante slida para el ms spero de los ambientes.

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Figura N 38. Se muestra este equipo, instalado en terreno.

8.5

MEDIDORES DE CAUDAL
El flujo volumtrico de pulpas en tuberas puede ser determinado usando un medidor de flujo
electromagntico o de ultrasonido.

8.5.1

MEDIDOR ELECTROMAGNTICO
Son los ms usados y basan su funcionamiento en lo ley de induccin de Faraday, que establece
que el voltaje inducido en un conductor que se mueve a travs de un campo magntico, es
proporcional a la velocidad de dicho conductor. En consecuencia, se requiere que lo pulpa sea
conductora de la corriente elctrica para poder usarlos. Este equipo entrega el flujo volumtrico.
Para determinar el flujo msico se necesito conocer la densidad de la pulpa.
Por esto es una practica muy comn combinar un medidor magntico de flujo con un medidor de
densidades.

Figura N 39.

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8.5.2

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MEDIDOR DE FLUJO DE TURBINA


Este equipo funciona como un molino de viento en que la velocidad rotatoria es directamente
proporcional al caudal. El rotor, fabricado de acero inoxidable magntico, genera una salida
pulsada, mientras que las lminas rotan a travs del campo del flujo de un imn que esta
montado en el sentido de flujo.
Esta caracterstica permite que el instrumento funcione sin la necesidad de una fuente de energa
exterior, de modo que puede ser instalada en una posicin remota con pilas para el totalizador
de datos.
Los datos de la medida del flujo pueden ser ledos en el campo va la exhibicin local o puede
ser transmitido a un DCS. Alternativamente, una salida 4-20mA puede entrar directamente al
sistema de control del proceso.
Las turbinas son fciles instalar debido a su diseo compacto, que da lugar a un tiempo mnimo
para la instalacin y el mantenimiento.
Figura N 40.

8.5.3

MEDIDOR ULTRASNICO
Este instrumento se basa en medir la diferencia de tiempo de viaje, entre un pulso de ultrasonido
que se transmite aguas abajo en una tubera y un pulso que se transmite aguas arriba este
tiempo de viaje entre ambos pulsos es proporcional al flujo.
Este equipo ofrece una excepcional exactitud, una capacidad de repeticin y es ideal para el uso
en los procesos de los productos refinados.
El sistema utiliza tecnologa multifuncin, para cuatro variables, junto con la lectura de la
temperatura, la presin, la densidad y para proporcionar la exactitud ms alta alcanzable en un
dispositivo medidor de flujo.
El regulador del medidor de flujo es una computadora completamente equipada la cual utiliza
un procesador industrial e incorpora todos los algoritmos y software aprobados. La unidad se
puede montar hasta 250 pies lejos del carrete en una zona o rea segura. Se muestra en la
figura N 41a y b
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Figura N 41. Gabinete Electrnico y Medidor de flujo Ultrasnico.

Figura N 42b

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9.1

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ASPECTOS OPERACIONALES
MOLIENDA

DEL

CIRCUITO

DE

IDENTIFICACIN DE VARIABLES DE PROCESO


Considere que en forma esquemtica un proceso puede representarse por:
Figura N 43

Una posible clasificacin de las variables asociadas a un proceso es la siguiente:


a) Variables de estado: permiten caracterizar totalmente la condicin en que se encuentra un
proceso, no siempre son medibles.
b) Variables manipuladas (o controladores): pueden ser variadas a voluntad. Ejercen accin
sobre las variables de estado del sistema. A travs de ellas puede guiarse al proceso hacia
estados deseados, es decir, controlarlo.
c) Perturbaciones: acciones externas que no pueden ser manejadas a voluntad, influyen sobre
el estado del proceso y su efecto (imprevisible) podra detectarse en las variables medibles.
La solucin del problema de control debe tender a anular sus efectos.
d) Variables medibles (o controladas, o respuestas) : permiten conocer la evolucin del
proceso, determinar el deterioro que provocan las perturbaciones y el efecto producido por
el manejo de las variables manipuladas. Estas variables se denominan variables
controladas cuando son usadas para tener una medida de la conduccin del proceso y segn
su desviacin con respecto a un valor deseado determinar la accin a ejercer por las
variables manipuladas.
e) Parmetros: caracterizan las relaciones entre variables del proceso; los valores que se
asumen dependen de los componentes que dan lugar al proceso. Su variacin es
normalmente lenta o nula en el tiempo

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9.2

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VARIABLES DE UN PROCESO DE REDUCCIN DE TAMAO


Considerando que no se dispone de un mecanismo para el manejo del mineral a procesar, en el
sentido que permita proveer una alimentacin homognea, sino que la situacin real es que
normalmente se presentan considerables variaciones, tanto en la granulometra como en la
dureza del mineral a procesar.
Estas Variaciones provocan serias alteraciones al comportamiento de los procesos,
principalmente los de reduccin de tamao, por lo cual el control en aquellos procesos debe
disearse lo suficientemente robusto a fin de alcanzar los objetivos propuestos, aun en presencia
de estas perturbaciones.
1) Granulometra del mineral.
Las mayores variaciones en la granulometra del mineral se presentan en la etapa de
trituracin primario, por no existir un mecanismo para su regulacin en una etapa anterior.
Luego, dependiendo del grado de control que se tenga sobre los distintos equipos, estas
caractersticas se van reduciendo hasta que en la ltima etapa de molienda ha llegado a su
valor mnimo.
El disponer de pilas de almacenamiento en la alimentacin a trituracin y molienda primaria
permite, al contar con ms de un alimentador, algn grado de libertad para preparar una
alimentacin de granulometra ms homognea.
2) Dureza del mineral
El mineral a procesar, por provenir de diferentes partes de la mina, posee caractersticas de
dureza diferentes, imposibles de alterar por ser inherentes al mineral. Sin embargo, mediante
una adecuada programacin de la explotacin, es posible proporcionar una alimentacin con
una dureza ms apropiada segn los requerimientos de las unidades de procesamiento, pero
en ningn caso puede lograrse una dureza constante.
Identificacin de variables de proceso

9.3

VARIABLES MANIPULADAS
Aplicando la definicin de variables de control a las principales variables que afectan la
molienda, se obtiene el siguiente resultado.
A) Variables Manipuladas

Flujo de mineral fresco.


Flujo de agua al molino.
Velocidad de la bomba.
Velocidad de rotacin del molino.
Adicin de bolas.

B) Variables Controladas

Potencia consumida.
Densidad de la pulpa de descargo.
Tamao del producto.
Intensidad del sonido del molino.
Nivel de llenado del molino.
Presin en los descansos del molino.
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Carga de bolas en el molino.


Nivel del pozo de descarga
Carga circulante.
C) Perturbaciones

9.4

Dureza del mineral.


Distribucin granulomtrica alimentacin fresca.
Mineraloga del mineral.
Desgaste de las corazas.
Desgaste de bolas.
Densidad del mineral.
Variaciones descontroladas de agua.
Variaciones descontroladas de mineral.

PERTURBACIONES CARACTERSTICAS
Las principales perturbaciones que afectan, en mayor o menor grado, el comportamiento del
control de los distintos equipos y unidades dentro del procesamiento de minerales son las
siguientes:
1. Granulometra
2. Dureza
3. Irregularidades en el flujo de alimentacin.
1. Debido a la segregacin que se produce en la pila de almacenamiento.
Cuando no se cuenta con todos los alimentadores en operacin, no es posible hacer una
combinacin adecuada de diferentes zonas de la pila de almacenamiento.
Si no existe una pila de almacenamiento, la alimentacin recibe directamente todas las
variaciones de granulometra que entrega la etapa anterior.
2. Los procesos de trituracin y molienda estn afectos a todas las variaciones de dureza que
presenta el mineral a procesar, resultante de la combinacin que se realiza de mineral de
distintas zonas de la mina.
3. Si no se dispone de una pila de almacenamiento, es posible que se presente con cierta
frecuencia, irregularidades o interrupciones en el flujo de alimentacin.
Una pila de almacenamiento mal diseada, tambin puede provocar irregularidades en el
flujo de alimentacin.

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