Dissertacao Antonio Fabiano de Oliveira

1
ANTNIO FABIANO DE OLIVEIRA
Caracterizao de um ao IF aps relaminao no Laminador de

Encruamento
Dissertao a ser apresentada Escola Politcnica

da Universidade de So Paulo para obteno do
Ttulo de Mestre em Engenharia.
SO PAULO
2010
ANTNIO FABIANO DE OLIVEIRA
Caracterizao de um ao IF aps a relaminao no Laminador

de Encruamento
Dissertao a ser apresentada Escola Politcnica

da Universidade de So Paulo para obteno do
Ttulo de Mestre em Engenharia.
rea de concentrao:
Engenharia Metalrgica e de Materiais
Orientador:
Prof. Dr. Andr Paulo Tschiptschin
SO PAULO
2010
Este exemplar foi revisado e alterado em relao verso original, sob

responsabilidade nica do autor e com a anuncia de seu orientador.
So Paulo,
de janeiro de 2010.
Assinatura do autor ____________________________
Assinatura do orientador ________________________
FICHA CATALOGRFICA
Oliveira, Antnio Fabiano de

Caracterizao de uma co IF aps a relaminao no laminador de encruamento / A.F. de Oliveira. -- ed.rev. -- So Paulo,
2010.
142 p.
Dissertao (Mestrado) - Escola Politcnica da Universidade
de So Paulo. Departamento de Engenharia Metalrgica e de
Materiais.
1.Laminao 2.Difrao por raios X 3. Estampagem 4.Textura
I.Universidade de So Paulo. Escola Politcnica. Departamento
de Engenharia Metalrgica e de Materiais II.t.
iv
4
A Deus, por tudo, minha esposa, aos meus

pais, tia, irmos, e familiares pelo apoio e
incentivo.
v5
AGRADECIMENTOS
Ao Senhor meu Deus, em sua infinita Graa e Misericrdia, tm me proporcionado bnos

inimaginveis e indescritveis.
minha esposa Cssia, pela enorme compreenso e motivao para finalizao deste
trabalho.
Aos meus queridos pais Antnico Cndido e Elizabeth, tia Edith e irmos Andra, Anestal,
Carla, Rogrio, Eduardo, Marcos e sobrinhos, que sempre me incentivaram e apoiaram,
mesmo distncia.
Ao meu orientador, Prof. Dr. Andr Paulo Tschiptschin, pela orientao e apoio.
Ao Grupo USIMINAS, pelas facilidades oferecidas e pela oportunidade.
Ao Prof. Dr. Ronald Lesley Plaut pelo incentivo e ateno.
Aos colegas da Usiminas Cubato, pelo apoio e auxlio na reviso do trabalho, em especial
Karl Kristian Bagger, Luis Alberto, Srgio Norifumi Di e o pessoal do centro de testes.
Aos colegas do laboratrio da Usiminas unidade Cubato e Ipatinga, pela ajuda na
realizao dos ensaios de difrao de raios-X, levantamento da curva CLC entre outros.
Enfim, a todos que contriburam para a consolidao deste trabalho, o meu sincero obrigado.
vi6
RESUMO
A busca contnua da melhoria da competitividade do ao frente aos sucedneos tem levado

ao desenvolvimento de materiais especiais, permitindo atender a trs das principais
demandas do setor automotivo: reduo de peso, economia de combustvel e aumento da
segurana do usurio. As condies sob as quais realizado o reprocesso ou relaminao de
encruamento dos aos livres de intersticiais, chamado IF - Interstitial Free podem afetar
significativamente as caractersticas destes, especialmente do ponto de vista de sua
estampabilidade, que fundamentalmente importante para este tipo de produto.
Este trabalho tem por objetivo estudar os efeitos da relaminao de encruamento na

estampabilidade de chapas de um ao Intersticial Free - IF microligado ao titnio. A amostra
em estudo foi retirada de bobinas laminadas e relaminadas no Laminador de Encruamento
N2 da Usiminas unidade Cubato, simulando uma condio real de processo,
eventualmente necessria, devido a correes a serem efetuadas no acabamento superficial
ou ajuste de planicidade. Aps o processo de relaminao, foi realizada a caracterizao do
material atravs de ensaios para avaliar as propriedades mecnicas, a microestrutura, a
textura cristalogrfica (ODF) e determinou-se a curva limite de conformao (CLC). Os
resultados mostram que os limites de escoamento e de resistncia aumentam e o coeficiente
de encruamento reduz com a relaminao de encruamento. Por outro lado, a textura na
superfcie varia conforme o grau de reduo, porm pouco afeta no centro da amostra. A
anisotropia normal e planar mdia apresentam correlao inversa com o grau de reduo na
relaminao. Para as redues de relaminao estudadas, a disperso dos pontos em torno da
CLC, no evidencia influncias significativas nas propriedades de conformao mecnica.
7
vii
ABSTRACT
The continuous search of the improvement of the competitiveness of the steel front to the
succedanea has led to the development of special materials, allowing to take care of three of
the main demands of the automotive sector: reduction of weight, fuel economy and increase
of the safety of the user. The conditions under which the process of strain hardening of
Interstitial Free (IF) steel is carried through can significantly affect the characteristics of this
steel, especially of the point of view of its conformability.
The present work studies the effect of over-rolling performed on a skin-pass mill on the
drawability of a Ti-stabilized IF steel. Conventional and larger-than-usual passes (overrolling) have been performed in order to simulate the real-life condition in which there is an
eventual necessity for larger reductions, due to problems related to surface finish or due to
flatness problems. Tests have been carried out with increasing skin-pass reductions (up to
about 1%) and the corresponding mechanical properties, microstructures, textures (ODF)
and related Forming Limit Curves (FLC) have been assessed. The results have shown that
the yield strength increases, the strain-hardening coefficient decreases, with increasing skinpass over-rolling. On the other hand, texture varied slightly at the surface but showed little
effect at mid-thickness. Tensile strength, normal and planar anisotropy, however presents an
inverse correlation with the over-rolling reduction. The FLC results did not show any
marked effect of over-rolling on the forming properties.
SUMRIO
1. INTRODUO ........................................................................................................... 20
2. OBJETIVO .................................................................................................................. 24
3. REVISO BIBLIOGRFICA ..................................................................................... 25
3.1 Tenses e deformaes na conformao de chapas ....................................................... 25
3.2 Processos de conformao por estampagem ................................................................. 29
3.2.1 Modos bsicos da deformao ........................................................................... 29
3.3 Testes simulativos ........................................................................................................ 31
3.3.1 Teste de estiramento .......................................................................................... 31
3.3.2 Teste de embutimento ........................................................................................ 33
3.3.3 Testes relativos s propriedades fundamentais ................................................... 34
3.4 Interpretao dos resultados dos testes.......................................................................... 37
3.4.1 Coeficiente de encruamento (n) ......................................................................... 37
3.4.2 Coeficiente de anisotropia .................................................................................. 40
3.4.3 Limite de escoamento ........................................................................................ 45
3.5 Aos-Carbono para Estampagem .................................................................................. 47
3.5.1 Caractersticas gerais dos aos IF ....................................................................... 48
3.5.2 Composio qumica ......................................................................................... 49
3.5.2.1 Influncia do Titnio ........................................................................................... 50
3.5.2.2 Influncia do carbono e nitrognio....................................................................... 50
3.5.3 Laminao a Quente .......................................................................................... 53

3.5.3.1 Temperatura de Reaquecimento de Placa ............................................................. 53
3.5.3.2 Temperatura de Acabamento ............................................................................... 54
3.5.3.3 Temperatura de Bobinamento .............................................................................. 56
3.5.4 Laminao a frio ................................................................................................ 57

3.5.4.1 Decapagem ......................................................................................................... 58
3.5.4.2 Reduo a frio ..................................................................................................... 58
3.5.4.3 Recozimento ....................................................................................................... 59
3.5.4.4 Princpio de funcionamento da Laminao de Encruamento ................................. 64
3.5.4.4.1 Clculo terico do alongamento........................................................................ 66
3.5.4.4.2 Fundamentos da Laminao de Encruamento.................................................... 67
3.6 Texturas de deformao ............................................................................................... 72

3.6.1 Textura Cristalogrfica ...................................................................................... 72
3.6.2 Funo de Distribuio de Orientao Cristalina ................................................ 73
3.6.3 Texturas de Laminao a Frio em Materiais CCC .............................................. 73
3.7 Curva Limite de Conformao ..................................................................................... 76
4. MATERIAIS E MTODOS ........................................................................................ 78
4.1 Processamento ............................................................................................................. 81
4.1.1 Laminao a Quente .......................................................................................... 81
4.1.2 Laminador de Tiras a Frio .................................................................................. 83
4.1.3 Recozimento ...................................................................................................... 85
4.1.4 Laminador de Encruamento ............................................................................... 86
4.1.5 Relaminao de Encruamento ............................................................................ 88
4.1.6 Parmetros do processo de Encruamento ........................................................... 89
4.2 Anlises Realizadas ...................................................................................................... 91
4.2.1 Amostragem ...................................................................................................... 91
4.2.2 Anlise qumica confirmatria ........................................................................... 92
4.2.3 Anlise metalogrfica ........................................................................................ 93
4.2.4 Ensaios mecnicos ............................................................................................. 94
4.2.5 Ensaio Erichsen ................................................................................................. 96
4.2.6 Determinao da textura cristalogrfica ............................................................. 96
4.2.7 Impresso dos crculos ....................................................................................... 97
4.2.8 Preparao e ensaio dos corpos de prova para curva CLC .................................. 98
4.2.9 Medio das deformaes principais ................................................................ 100
4.2.10 Levantamento da CLC ................................................................................... 101
4.2.11 Margem de segurana da CLC ....................................................................... 102
4.3 Clculo do Intervalo de Incerteza das medidas ........................................................... 103
4.4 Clculo da Variao Percentual .................................................................................. 103
5. RESULTADOS E DISCUSSO ................................................................................ 104
5.1 Anlise Qumica ......................................................................................................... 104
5.2 Microestrutura............................................................................................................ 104
5.2.1 Micrografia das bobinas ................................................................................... 105
5.3 Textura....................................................................................................................... 107
10
5.3.1 Difrao segundo as fibras Gama e Alfa .......................................................... 110

5.4 Propriedades mecnicas ............................................................................................. 115
5.5 Curva Limite de Conformao - CLC ......................................................................... 126
6. CONSIDERAES FINAIS ..................................................................................... 130
6.1 Concluses ................................................................................................................. 130
6.2 Relevncia do Resultado do Trabalho ......................................................................... 133
6.3 Sugestes para Futuros Trabalhos............................................................................... 133
APNDICE I ................................................................................................................... 134
APNDICE II .................................................................................................................. 135
7. REFERNCIAS ........................................................................................................ 147
11
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1.1 - Aumento da produo mundial de automveis e de ao [2] ......................... 21

FIGURA 1.2 - Aplicaes do ao na composio no segmento automotivo [3] .................. 22
FIGURA 3.1 - Sistema de tenses que atua numa chapa nos processos de estiramento e
estampagem [8] ......................................................................................... 25
FIGURA 3.2 - Representao grfica do critrio de plasticidade de Von-Mises para um
sistema de tenses biaxiais. Chapa isotrpica [9] ....................................... 26
FIGURA 3.3 - Representao parcial do critrio de plasticidade de Von-Mises para um
sistema de tenses biaxiais. Chapa anisotrpica [10].................................. 28
FIGURA 3.4 - Fatores de influncia durante o processo de estampagem [6] ....................... 29
FIGURA 3.5 - Regies do copo com diferentes estados de tenso [5] ................................. 30
FIGURA 3.6 - Esforos atuantes nas diversas regies do copo [6]...................................... 30
FIGURA 3.7 - Esquema do ensaio Erichsen [12]................................................................ 33
FIGURA 3.8 - Esquema do teste Swift para avaliao da estampabilidade [13] .................. 34
FIGURA 3.9 - Curvas tpicas do ensaio de trao de aos baixo carbono [14] .................... 35
FIGURA 3.10 - Direes cristalinas dos materiais durante a laminao [22] ...................... 41
FIGURA 3.11 - Mtodo de amostragem para ensaio de anisotropia [22] ............................ 42
FIGURA 3.12 - Anisotropia planar na formao de orelhas [24] ........................................ 44
FIGURA 3.13 - Clculo do R para verificao formao de orelhas [24] ......................... 45
FIGURA 3.14 - Grau de estampabilidade dos aos [27] ..................................................... 48
FIGURA 3.15 - Relao entre o Ti em excesso do ao IF-Ti e as propriedades
mecnicas e o parmetro R [24] ................................................................. 51
FIGURA 3.16 - Efeito do teor de carbono nas propriedades mecnicas do ao
estabilizado com Ti e TiNb [24] ................................................................ 52
FIGURA 3.17 - Influncia da temperatura de reaquecimento de placa na temperatura de
recristalizao dos aos IF-Ti [32] ............................................................. 54
FIGURA 3.18 - Efeito da temperatura de bobinamento na temperatura de recristalizao
do IF-Nb, IF-NbTi e IF-Ti [30] .................................................................. 56
12
FIGURA 3.19 - Efeito da temperatura de bobinamento em Rm do IF-Ti [30] ...................... 57

FIGURA 3.20 - Efeito da reduo a frio na intensidade relativa de vrios componentes
da textura de deformao no ao IF-Ti [34] ............................................... 59
FIGURA 3.21 - Desenho esquemtico de Ciclo trmico e fornos de recozimento [22] ....... 61
FIGURA 3.22 - Influncia da temperatura nas propriedades do ao IF-Ti no recozimento
contnuo [40] ............................................................................................. 62
FIGURA 3.23 - Efeito da taxa de aquecimento durante o recozimento no Rmdio do ao
IF e do ao acalmado ao alumnio com temperaturas de bobinamento
diferentes [59] ........................................................................................... 63
FIGURA 3.24 - Posio dos geradores de pulso no Laminador de Encruamento [11] ......... 65
FIGURA 3.25 - Efeito da reduo da laminao de encruamento no alongamento e no
limite de escoamento de ao IF-TiNb C=0,0025%,Ti=0,030%,
Nb=0,006%, temperatura de recozimento igual a 850C [49] ..................... 70
FIGURA 3.26 - Valores de Rm do ao IF e ao acalmado ao alumnio aps o
recozimento e aps laminao de encruamento de 1,0% [49] ..................... 71
FIGURA 3.27 - Textura {001} <110> em chapa [52] ......................................................... 72
FIGURA 3.28 - ngulos de Euler (12) conforme notao de Bunge [52] ...................... 73
FIGURA 3.29 - Textura de um ao baixo carbono laminado 60% a frio; sees de 2 =
0 a 2 = 85, em intervalos de 5 [53]........................................................ 74
FIGURA 3.30 - Sees de 2 = 0 e 2 = 45 de um ao IF laminado 60% a frio [54]
Notao de Bunge [55] .............................................................................. 75
FIGURA 3.31 - bacos de 2 = 0 e 2 = 45 para interpretar a FDOC [55] ....................... 75
FIGURA 3.32 - Curva Limite de Conformao (CLC) [57] ................................................ 76
FIGURA 3.33 - Mtodo Nakazima de amostragem e o Caminho da Deformao [52]
[53] ........................................................................................................... 77
FIGURA 4.1 - Seqncia das etapas de processo................................................................ 80
FIGURA 4.2 - Esquema do procedimento experimental e parmetros operacionais [11]..... 80
FIGURA 4.3 - Seqncia das temperaturas de bobinamento e acabamento ......................... 82
FIGURA 4.4 - Tela de parmetros da carga de enfornamento no Recozimento ................... 83
13

FIGURA 4.7 - Grfico de temperatura em ciclo do Recozimento ....................................... 85
FIGURA 4.8 - Desenho esquemtico do LE2 da Usiminas Cubato [11] ............................ 86
FIGURA 4.9 - Grfico de reduo no Encruamento da amostra 073351 ............................. 87
FIGURA 4.10 - Grfico de reduo no Encruamento da amostra 073352 ........................... 87
FIGURA 4.11 - Seqncia de grau de relaminao da bobina BRE .................................... 88
FIGURA 4.12 - Evoluo da reduo adicional durante relaminao e amostragem ........... 88
FIGURA 4.13 - Evoluo da reduo adicional durante relaminao e amostragem ........... 89
FIGURA 4.14 - Desenho esquemtico do Laminador Encruamento com geradores ............ 89
FIGURA 4.15 - Corpo de prova e suas dimenses para o teste de trao, R e n [13] ........... 95
FIGURA 4.16 - Desenho esquemtico da amostra dos ensaios Erichsen A, B e C [12] ....... 96
FIGURA 4.17 - Difratmetro de raios-X [58]..................................................................... 97
FIGURA 4.18 - Rede de crculos tangenciais e tela semi-impermevel utilizada [58] ......... 98
FIGURA 4.19 - Desenho esquemtico dos corpos de prova [46] ........................................ 99
FIGURA 4.20 - Diferentes geometrias de Corpos de Prova [46] ......................................... 99
FIGURA 4.21 - Ilustrao da mquina de estampagem Erichsen [58] ................................. 99
FIGURA 4.22 - Esquemtico de crculos originais e elipses aps estampagem [58] ......... 100
FIGURA 4.23 - Corpo de prova com rede de crculos (estrico) [56] .............................. 101
FIGURA 4.24 - Equipamento de medio das deformaes - CAMSYS [58] ................... 102
FIGURA 4.25 - Margem de segurana da Curva Limite de Conformao (CLC) [57] ...... 102
FIGURA 5.1- Microestrutura relaminao BRE10 ........................................................... 105
FIGURA 5.2 - Microestrutura relaminao BRE08 .......................................................... 106
FIGURA 5.6 - Microestrutura sem relaminao BPE ....................................................... 107
FIGURA 5.7 - ODF nas regies superficial e central das condies BPE e BRE .............. 108
FIGURA 5.8 - Nvel de intensidade nas ODF na regio superficial .................................. 109
FIGURA 5.9 - Nvel de intensidade nas ODF na regio central ........................................ 109
14
FIGURA 5.10 - ODF ao longo da fibra Gama na superfcie da amostra 073351 ............... 110
FIGURA 5.12 - ODF ao longo da fibra Gama no centro da amostra 073351..................... 111
FIGURA 5.14 - ODF ao longo da fibra Alfa na superfcie da amostra 073351.................. 112
FIGURA 5.16 - ODF ao longo da fibra Alfa no centro da amostra 073351 ....................... 113
FIGURA 5.18 - Variao do Limite de Escoamento da amostra 073351........................... 116
FIGURA 5.19 - Variao do Limite de Resistncia da amostra 073351 ............................ 116
FIGURA 5.20 - Variao do Alongamento Total da amostra 073351 ............................... 116
FIGURA 5.24 - Variao do ndice Erichsen da amostra 073351 ..................................... 119
FIGURA 5.26 - Variao da Anisotropia Normal da amostra 073351............................... 120
FIGURA 5.28 - Variao da Anisotropia Planar da amostra 073351................................. 120
FIGURA 5.30 - Variao do Coeficiente de Encruamento da amostra 073351 ................. 122
FIGURA 5.32 - CLC do ao IF-Ti nas condies de BRE02 ............................................ 126
FIGURA 5.33 - CLC do ao IF-Ti nas condies de BRE10 ............................................ 127
FIGURA 5.34 - Combinao das CLC nas condies de BRE02 e BRE10 ....................... 127
FIGURA 5.35 - Efeito do encruamento na CLC de um ao IF-Ti [21] .............................. 129
FIGURA 5.36 - Comparativo das CLC experimentais e literatura .................................... 129
FIGURA 6.1 - Curva Tenso versus deformao no teste de trao [52]........................... 134
FIGURA 6.4- Microestrutura relaminao BRE10 ........................................................... 136
15

FIGURA 6.9 - Microestrutura sem relaminao BPE ....................................................... 137
FIGURA 6.10 - Nvel de intensidade nas ODF na Laminao a quente ............................ 137
FIGURA 6.11 - Nvel de intensidade nas ODF na Laminao a frio ................................. 138
FIGURA 6.12 - Nvel de intensidade nas ODF no recozimento ........................................ 138
FIGURA 6.13 - Nvel de intensidade nas ODF no Encruamento ...................................... 138
FIGURA 6.14 - Nvel de intensidade nas ODF no encruamento com 0,2% relaminao ... 138
16
LISTA DE TABELAS
TABELA 3.1 - Caractersticas dos principais parmetros do recozimento em caixa............ 61
TABELA 3.2 - Componentes de texturas tpicas dos metais CCC laminados...................... 75
TABELA 4.1 - Etapas de processo da bobina ..................................................................... 78
TABELA 4.2 - Parmetros de processo das Bobinas Experincia ....................................... 79
TABELA 4.3 - Fluxo de processo de amostragem .............................................................. 91
TABELA 4.4 - Ensaios realizados de acordo com o plano de amostragem ......................... 91
TABELA 4.5 - Condio da bobina Local de amostragem ................................................. 92
TABELA 4.6 - Procedimento da soluo de ataque ............................................................ 93
TABELA 4.7 - Dimenso do corpo de prova do ensaio de trao, R e n ............................. 95
TABELA 5.1 - Composio qumica do ao IF-Ti ........................................................... 104
TABELA 5.2 - Tamanho de gro das amostras BPE e BRE ............................................. 104
TABELA 5.4 - Resultados dos ensaios de trao .............................................................. 115
TABELA 5.6 - Resultados dos ensaios de Embutimento de Erichsen ............................... 118
TABELA 5.7 - Resultados do Valor do R de Lankford..................................................... 119
TABELA 5.8 - Resultados do Valor do n mdio............................................................... 121
TABELA 5.9 - Propriedades mecnicas do material BPE em relao s normas
ABNT 5915:2002 (Grau EEP-IF) e EN 10130:1991+A1: 1998 (Grau
DC06) ..................................................................................................... 123
TABELA 5.10 - Efeito do aumento da reduo na laminao de encruamento nas
propriedades mecnicas do ao IF-Ti ....................................................... 124
TABELA 6.1 - Composio qumica do ao IF-Ti ........................................................... 135
TABELA 6.4 - Resultados dos ensaios de Embutimento de Erichsen ............................... 143
TABELA 6.5 - Resultados do Valor do R de Lankford..................................................... 144
TABELA 6.6 - Resultados do Valor do n mdio............................................................... 145
17
LISTA DE NOTAES
Tenso real
Deformao real
Tenso de engenharia
Deformao de engenharia
Deformao real no sentido da espessura
Deformao real no sentido da largura
Tenso inicial real
x, x, ex
x o ndice que indica as direes principais de tenso real, deformao real e
convencional respectivamente. Esse ndice varia de 1 a 3.

AL
Alongamento total
BQ
Bobina a Quente - Laminador de Tiras a Quente
BF
Bobina a Frio - Laminador de Tiras a Frio
BR
Bobina Recozida - Recozimento em Caixa
BPE
Bobina Produto Encruada
BRE
Bobina Relaminada Encruada
CLC
Curva Limite de Conformao
CQ
Commercial Quality
DDQ Deep Drawing Quality

Df1
Comprimento do maior eixo da elipse ou do crculo deformado
Df2
Comprimento do menor eixo da elipse ou do crculo deformado
Di
Dimetro inicial da malha ou rede
DL
Direo de Laminao
Dpa
Desvio-padro
18
DQ
Drawing Quality
EDDQ
Extra Deep Drawing Quality
H-EDDQ
Hiper Extra Deep Drawing Quality
IE
ndice de Embutimento Erichsen
IF
Aos ultrabaixo carbono livre de intersticiais (Interstitial Free)
LE
Limite de Escoamento
Alongamento da tira (%)
LE
Comprimento da tira antes do encruamento (mm)
LS
Comprimento da tira depois do encruamento (mm)
VE
Velocidade de entrada (m/s)
VS
Velocidade de sada (m/s)
GE
Rolo gerador de entrada
GS
Rolo gerador de sada
LR
Limite de Resistncia
Coeficiente de encruamento
n0, n45, n90
Coeficiente de encruamento no ngulo indicado em relao DL
DL
Direo de Laminao
DN
Direo Normal ao plano de laminao
ODF ou FDOC
Funo de Distribuio de Orientao
Rm
Coeficiente de Anisotropia Normal mdio
Coeficiente de Anisotropia Planar
R0, R45, R90
Coeficientes de Anisotropia Normal no ngulo indicado em relao DL
SEDDQ
Super Extra Deep Drawing Quality
DT
Direo Transversal ao plano da chapa
19
VP
Variao Percentual
Wf
Largura final da chapa aps o ensaio de trao
Wo
Largura inicial da chapa antes do ensaio de trao
Freqncia de pulsos (Hz)
Quantidade de pulsos por rotao
Velocidade angular do rolo (m/s)
Dimetro do rolo (m)
Comprimento instantneo
Lo
Comprimento original
20
1.
INTRODUO
A estampagem profunda, ou simplesmente estampagem, o processo utilizado para modelar

chapas planas em artigos com forma de copo, tais como pias, cpsulas, pra-lamas de
automveis e vrios outros objetos, de uso comum na vida diria.
O seu surgimento deu-se em virtude de que os metais apresentam um limite deformao

uniforme, o que torna a operao de estiramento simples limitada a no mais de 30% de
deformao, na maioria das ligas [1]. Este o ponto a partir do qual comea haver uma
instabilidade na deformao plstica dos metais, com uma regio deformando-se
preferencialmente a outras e tendo como conseqncia, uma falha no material que provocar
a sua ruptura.
Surgem ento, os aos para estampagem, pressionados principalmente pela indstria

automobilstica. Com isto, as siderrgicas intensificaram os estudos de materiais que
tivessem melhor desempenho em relao estampabilidade de suas peas. Houve ento,
uma grande evoluo desde os AISI 1010 efervescentes da dcada de 50, at os aos livres
de intersticiais dos dias atuais.
Esta evoluo ocorreu com um melhor conhecimento dos fundamentos e das origens das
propriedades ligadas estampagem e um enorme trabalho de investigao tecnolgica
envolvendo a composio e o processamento de chapas finas de ao. Com a instalao de
novos equipamentos nas unidades das siderrgicas, tais como, o sistema de Desgaseificao
a vcuo (RH), permitiram a obteno de aos livres de intersticiais, de elevada
21
estampabilidade, contribuindo para o aumento da produo dos aos laminados a frio, como
mostra a FIG. 1.1.
FIGURA 1.1 - Aumento da produo mundial de automveis e de ao [2]
Com relao ao comportamento destes aos durante a estampagem, isto , sua

estampabilidade, depende de trs fatores principais: grau de anisotropia, coeficiente de
encruamento e qualidade superficial. Estes fatores so verificados nos aos IF, sendo sua
excelente conformabilidade o principal diferencial em relao aos aos acalmados ao
alumnio. Com isto, as principais caractersticas dos aos IF so:
Alto Alongamento
Baixo Limite de Escoamento
Alto valor do coeficiente de Anisotropia Normal
Baixo valor do coeficiente de Anisotropia Planar
Baixa susceptibilidade ao envelhecimento
Estas caractersticas conferem a esta classe de aos uma ampla aplicao principalmente na
indstria automobilstica, nas peas que necessitam da alta estampabilidade tais como,
cavidades no piso traseiro, alojamento do pneu sobressalente e a parte interior das portas
frontal, traseira e outras, caixa de roda, lateral interna e externa, conforme FIG. 1.2.
22
FIGURA 1.2 - Aplicaes do ao na composio no segmento automotivo [3]
Tais caractersticas e propriedades somente podem ser alcanadas na ausncia de elementos

intersticiais como o carbono e nitrognio. Isto conseguido atravs da adio de elementos
formadores de carbonetos e/ou nitretos (elementos estabilizantes) em uma matriz com teores
muito reduzidos de carbono. A conjugao destes dois fatores essencial, pois enquanto a
simples reduo dos teores de carbono leva a aos envelhecveis e com propriedades
mecnicas inadequadas a operaes de estampagem severa, onde somente a simples adio
de elementos estabilizantes em aos comuns, ir elevar a alta resistncia do material, no
entanto com baixa dutilidade [3].
Alm disso, a reduo dos teores de carbono favorece a formao de uma textura de
recristalizao favorvel conformao. Esta textura depende de maneira significativa da
composio qumica e das condies de processo da laminao a quente, do tamanho de
gro, da temperatura de bobinamento, da reduo a frio e do recozimento [17]. A textura
pode ser associada com a quantidade de carbonetos de titnio ou nibio [4]. A precipitao
23
destes, por sua vez, ocorre antes da laminao a frio, o que confere um papel de destaque s
variveis da laminao a quente destes aos.
O controle sistemtico das variveis de processamento durante a fabricao deste ao

imprescindvel para garantia de suas principais propriedades, por exemplo, o valor do
coeficiente de anisotropia e a textura cristalogrfica (orientao dos gros dos planos
cristalogrficos do material) que por sua vez, esto relacionados com a estampabilidade da
chapa, que um dos indicadores utilizados para avaliar a textura.
Na realizao deste trabalho utilizaram-se trs bobinas do ao IF, com semelhana na

composio qumica, dimenso, etapas do processo e equipamentos, com o propsito de
constatar a repetibilidade, validao dos dados e confiabilidade do processo de fabricao.
Foram realizados ensaios mecnicos, analisadas as microestruturas, textura cristalogrfica e
o levantamento de CLC, das amostras obtidas nas etapas de laminao e relaminao.
Esta dissertao compe-se de seis sees. Na primeira seo, INTRODUO apresenta-se

a sntese do contedo; na segunda seo OBJETIVO, os objetivos dos experimentos. Na
terceira seo, REVISO BIBLIOGRFICA aborda-se a estampagem de maneira geral e a
influncia dos parmetros de fabricao industrial nas caractersticas ligadas estampagem
do ao IF-Ti. Na quarta, MATERIAIS E MTODOS descreve-se o procedimento de
fabricao do ao IF-Ti utilizado no experimento, bem como os ensaios realizados para
caracteriz-lo. Na quinta seo, RESULTADOS e DISCUSSO so apresentados e
analisados os resultados dos ensaios. Na sexta seo, CONSIDERAES FINAIS
apresentam-se as concluses, a relevncia dos resultados e as recomendaes para futuros
trabalhos.
24
2.
OBJETIVO
O presente trabalho tem como objetivo principal estudar a influncia do reprocesso ou

relaminao no laminador de encruamento em relao s propriedades do ao IF em
diversos graus de reduo. Este processo chamado de relaminao, praticado com
frequncia, e visa melhoria da qualidade superficial e forma do material. No entanto, por
diversas vezes tem-se constatado o desvio de aplicao do pedido original da bobina, por
no atendimento de algumas propriedades mecnicas aps o procedimento de relaminao,
comprometendo a aplicao do produto e gerando perdas no processo.
Para verificao e quantificao deste procedimento, tambm sero analisados neste trabalho
os seguintes itens:
Verificar a influncia dos graus de reduo no laminador de encruamento em relao

ao tamanho de gro do ao IF.
Verificar a influncia do grau de reduo no laminador de encruamento nas
propriedades mecnicas do ao IF.
Verificar a influncia do grau de reduo no laminador de encruamento em relao
anisotropia normal e planar e o coeficiente de encruamento.
Procurar reconfirmar os valores de literatura que estabelece a relao de n e IEE;
Estudar a evoluo das fibras e em chapas (superfcie e regio central) suscetveis
aos graus de reduo.
Verificar o efeito do grau de reduo no laminador de encruamento na textura do ao
IF, atravs das Figuras de Funo de Distribuio de Orientao ODF.
Verificar a estampabilidade do ao IF utilizando as Curvas CLC.
25
3.
REVISO BIBLIOGRFICA
3.1 Tenses e deformaes na conformao de chapas

A deformao plstica por estampagem ou conformao de chapas pode ser definida como a
possibilidade de uma chapa ser processada por deformao plstica sem apresentar defeitos
ou fraturas [5]. Em muitos processos de estampagem de ao, demanda-se uma ou mais
operaes denominadas de conformao de chapas. As principais so dobramento, corte,
estiramento e embutimento ou estampagem profunda, sendo que as duas ltimas operaes
so os tipos bsicos de mecanismos de deformao.
Ao submeter uma chapa metlica de pequena espessura a uma operao de estiramento ou

estampagem profunda, pode-se considerar que no plano da chapa atua um sistema biaxial de
tenses, conforme FIG. 3.1. Desse modo, pode-se caracterizar, conforme Nakazima [7], o
plano de tenses (1, 2 0 e 3 = 0) como aquele que representa os processos mais
comumente encontrados na conformao de chapas metlicas.
2
FIGURA 3.1 - Sistema de tenses que atua numa chapa nos processos de estiramento e
estampagem [8]
A intensidade e sentido destas tenses variam em pontos diferentes da chapa, e podem variar
tambm num mesmo ponto medida que ocorre a deformao. O sistema de tenses
originar inicialmente deformaes elsticas segundo trs eixos principais 1, 2 e 3. Num
26
determinado ponto de uma chapa isotrpica, o metal iniciar a deformao plstica quando
as tenses aplicadas neste ponto excedem o critrio de Von-Mises, o qual, no caso de um
sistema de tenses biaxiais, vem dado pela relao:
[3.1]
sendo, X0 o valor do limite de elasticidade num ensaio de trao e 1 e 2 as tenses

aplicadas. A cada valor do par 1 ,2 que satisfaa a equao [3.1] associam-se deformaes
segundo os trs eixos principais 1, 2, 3. A expresso a equao de uma elipse, a qual
representada graficamente na FIG. 3.2, define os domnios de deformaes elsticas e
plsticas.
FIGURA 3.2 - Representao grfica do critrio de plasticidade de Von-Mises para um

sistema de tenses biaxiais. Chapa isotrpica [9]
27
As relaes entre 1 ,2 e os valores correspondentes de 1, 2, 3 esto indicadas na FIG.

3.2. Assim, pode observar-se que para 1 = 1, 2 = 0 e 2 = 1, 1 = 0 as deformaes
principais so: 2 = 3 = - 1/2 e 1 = 3 = - 2/2.
Existe um coeficiente, denominado de anisotropia normal [10] que definido a partir de um

ensaio de trao uniaxial pela relao:
[3.2]
sendo, e0 e w0 os valores da espessura e largura iniciais do corpo-de-prova, e e w os valores

da espessura e largura aps uma determinada deformao.
Ao contrrio, quando 2 = 0, 1 = -1 e 2 = -1, 1 = 0, resulta nos casos de compresso

uniaxial. Pode-se observar ainda, que quando 1 = 2 obtm-se expanso simtrica, com 1 =
2 = - 3/2. E quando 2 = - 1 resulta em cisalhamento puro com 1 = - 2, 3 = Se o
material anisotrpico, o critrio de plasticidade de Von-Mises deduzido por Hill [9] no
caso de uma chapa possuindo simetria rotacional na direo da espessura, dado pela
expresso:
[3.3]
Esta equao representa tambm uma elipse cuja excentricidade depende do valor de R,
conforme FIG. 3.3.
28
FIGURA 3.3 - Representao parcial do critrio de plasticidade de Von-Mises para um

sistema de tenses biaxiais. Chapa anisotrpica [10]
O critrio de Von-Mises um critrio de plasticidade e indica to somente, os valores de 1

e 2 que iro iniciar a deformao plstica. No caso de deformaes plsticas so
necessrias teorias mais complexas, pois no conseguem conciliar a natureza anisotrpica da
deformao individual dos gros cristalinos com o comportamento macroscpico do metal.
Nos processos de estiramento e estampagem observa-se que as deformaes dependem do

sistema de tenses que atua localmente. A medio destas deformaes em diversas zonas
de peas conformadas permitiu observar que as deformaes principais podem estender-se
na regio compreendida entre 1 = 2 e 1 = - 2 passando por 1 = 0. Esta variedade possvel
de deformaes indica que ser extremamente difcil avaliar a qualidade de uma chapa para
conformar uma pea determinada a partir de ensaios de laboratrios simples, como por
exemplo, o ensaio de trao uniaxial. Mesmo nos ensaios que simulam conformao, por
exemplo, ensaio de Erichsen ou Swift, no fcil medir tal aptido, j que na maioria dos
29
casos a chapa no submetida complexa gama de tenses que atuam ao ser conformada a
pea real.
3.2 Processos de conformao por estampagem

O processo de estampagem controlado por diversos fatores de natureza mecnica e
metalrgica. Entre os fatores principais de natureza mecnica podem-se mencionar: forma e
dimenses da pea, mquina de conformao, o tipo de prensa empregado, a forma e
dimenses das ferramentas (puno e matrizes) e as condies de lubrificao, conforme
mostra a FIG. 3.4. Esses fatores tm influncia direta na definio dos estados de tenso e
deformao existentes em cada instante do processo nas diversas regies da pea. Os estados
de tenso alteram as condies de escoamento e, portanto, de comportamento plstico do
material.
FIGURA 3.4 - Fatores de influncia durante o processo de estampagem [6]
3.2.1 Modos bsicos da deformao

A FIG. 3.5 mostra um esquema bsico para a operao de conformao por estampagem de
um copo de fundo plano. Nessa operao so necessrios trs componentes principais: a
matriz, o puno cilndrico e o sujeitador ou prensa-chapas. Essa operao consiste em
deformar uma chapa em direo cavidade circular da matriz, atravs da ao do puno na
30
regio central da chapa e, ao mesmo tempo, a aba ou flange, sob ao do prensa-chapas,

movimenta-se em direo cavidade.
(a) : Regio da aba ou flange do copo

a
(b) : Regio do dobramento da matriz

(c) : Regio lateral ou parede do copo
(d) : Regio do dobramento no puno

(e) : Regio do fundo do copo
FIGURA 3.5 - Regies do copo com diferentes estados de tenso [5]
Depois de iniciada a operao, no flange ocorre uma reduo gradativa da circunferncia do

disco medida que seu material penetra na cavidade da matriz. Nessa regio atuam tenses
de compresso circunferenciais, que tendem a enrugar a chapa conforme FIG. 3.6. Para
evitar o enrugamento, aplica-se uma tenso de compresso atravs do prensa-chapas, que
promove esforos de trao no flange, denominados de tenses de estiramento radial.
Tambm ocorrem os esforos de atrito que dependem do nvel da tenso do prensa-chapas,
das condies superficiais da chapa, da matriz e do prensa-chapas quanto aspereza
superficial e do tipo de lubrificante.
FIGURA 3.6 - Esforos atuantes nas diversas regies do copo [6]
31
Nas laterais ou parede do copo, na FIG. 3.6 atuam as tenses de trao que provocam o
estiramento das paredes do copo e tenses de compresso perpendiculares superfcie da
parede, que provocam afinamento da espessura da parede. No fundo do copo da FIG. 3.6, o
esforo predominante a tenso de compresso exercida pela extremidade do puno, que
transmitida s demais partes do copo atravs de tenses de trao radiais.
3.3 Testes simulativos

Os testes simulativos buscam basicamente reproduzir em laboratrios o tipo de conformao
a que o esboo ou blank seriam submetidos se processados numa prensa industrial,
variando-se as formas de punes, matrizes, dimenses dos esboos e as condies de atrito.
A simulao em laboratrio dos processos industriais de estampagem apresenta limitaes

dentre as quais podemos citar: as condies de lubrificao, a velocidade de deformao, o
acabamento superficial da chapa e do ferramental, o efeito de escala, a temperatura das
matrizes e outros. Estes fatores so variveis de difcil controle, por isso inmeros testes
foram desenvolvidos, cada um deles, com o objetivo de tentar reproduzir condies
especficas: estado de tenses e deformaes, modos de conformao predominante e
interao material/ferramenta. Atravs de uma anlise criteriosa destes testes laboratoriais,
podem-se obter grandes redues no nmero de peas com falhas em prensas industriais.
3.3.1 Teste de estiramento

O objetivo geral dos testes de estiramento em prensa simular a operao de conformao
por estiramento, valendo-se de um puno slido hemisfrico ou da substituio deste por
presso hidrulica. O material nestes tipos de testes submetido a um sistema biaxial de
32
traes, geralmente simtrico. Neles procura-se avaliar a capacidade do material de

distribuir as deformaes o mais homogeneamente possvel, evitando-se assim o
aparecimento precoce de estrices. Pode-se tambm estimar indiretamente a presena de
incluses, pois estas propiciam a formao de estrico localizada e de fratura prematura,
por serem concentradoras de deformaes nos materiais ensaiados.
Eles medem em sua maioria a profundidade atingida pelo estampo no momento da apario
da estrico localizada ou do estabelecimento da trinca, para diversas condies de atrito e
formas de puno. No teste Erichsen [12] um esboo quadrado de 90 mm de aresta,
lubrificado com graxa grafitada, fixado pelo prensa-chapa com carga da ordem de uma
tonelada e submetido a um sistema biaxial de tenses de trao, atravs de um puno slido
hemisfrico 20 mm de dimetro, como mostra a FIG. 3.7.
A grandeza medida a profundidade de penetrao do puno em (milmetros), no incio da

ruptura do corpo de prova. Um valor elevado no teste Erichsen indica que o material
apresenta boa conformabilidade no estiramento. Como principais vantagens do teste
Erichsen apontam-se a rapidez e a simplicidade na execuo, alm de haver pouca influncia
do operador nos valores medidos. No entanto, o ensaio tem como resultado um valor no
adimensional e dependente da espessura.
O ensaio Nakazima e o Bulge Test so ensaios semelhantes, sendo que no segundo, o puno
rgido hemisfrico substitudo por presso hidrulica. Em ambos os ensaios, a chapa
fixada atravs de presso elevada no prensa-chapa, de modo a impedir que o material,
durante a conformao, corra para dentro da matriz. Eles simulam o estiramento puro sendo
o valor da altura da calota hemisfrica em milmetros o parmetro a se medir. A principal
33
vantagem do Bulge Test a eliminao da componente de atrito entre a cabea do puno e

o esboo. Os testes Erichsen e Bulge, apresentam um bom ndice de correlao quanto ao
desempenho do material quando conformado na prensa, havendo predominncia de
estiramento.
FIGURA 3.7 - Esquema do ensaio Erichsen [12]
3.3.2 Teste de embutimento

Nos testes simulativos onde predomina a estampagem ou embutimento, a presso no prensachapas pequena, atuando somente no sentido de evitar a formao de rugas e
possibilitando, desta forma, o escoamento do material para dentro da matriz. No modo de
deformao por estampagem pura no se objetiva atingir a fratura. O que ocorre que o
material deforma-se at determinado ponto por estampagem. Da a necessidade de se frisar
que nos testes de estampagem profunda, o que na realidade se observa a predominncia do
modo de deformao por estampagem profunda, conforme norma NBR 5915:2002 [13].
O teste Swift o que possui maior similaridade com o modo de conformao por
embutimento. Ele consiste em formar uma pea cilndrica a partir de um esboo circular
utilizando um puno de fundo plano. As dimenses das ferramentas dependem da espessura
da chapa conforme se pode observar na FIG. 3.8. O teste Swift consiste em realizar-se uma
34
srie de ensaios nos quais se vai aumentando o dimetro do esboo at que no se consiga
embutir mais completamente o esboo sem a ocorrncia de trincas e dobras. Estabelece-se
ento a razo crtica dos dimetros, que a razo entre o maior dimetro do esboo
embutido com sucesso pelo dimetro do puno.
Internacionalmente, a razo crtica dos dimetros conhecida por LDR - Limit Draw Ratio.
Este teste demanda um grande nmero de ensaios para os diferentes tamanhos de esboo
alm de ser sensvel s variaes das condies de lubrificao. Sua principal vantagem
produzir uma grandeza adimensional e praticamente independente da espessura do esboo.
O teste Swift correlaciona-se de maneira razovel com o ndice de anisotropia R de
Lankford, sendo de grande utilidade na avaliao da estampabilidade de aos carbono e aos
inoxidveis ferrticos.
FIGURA 3.8 - Esquema do teste Swift para avaliao da estampabilidade [13]
3.3.3 Testes relativos s propriedades fundamentais

As propriedades fundamentais so obtidas atravs do ensaio de trao [14], onde um corpo
de prova submetido a um esforo de trao uniaxial. A mquina registra a fora P versus a
variao de comprimento do corpo de prova L. Em lugar da fora e do alongamento
35
freqentemente utilizam-se as tenses e deformaes convencionais (S, e) ou tenses e

deformaes reais (). Por definio:
Propriedades
Engenharia
Real
Tenso
S = P / A0
= S (1 + e)
Deformao
e = (L/L0) = (Li L0) / L0
= ln (Li / L0) = ln (1 + e)
L0 = comprimento inicial do corpo de prova

Li = comprimento do corpo de prova em um instante i
A0 = rea da seo transversal inicial do corpo de prova
A FIG. 3.9 apresenta as curvas tpicas do ensaio de trao de aos baixo carbono, laminados
a frio e destinados a operaes de estampagem.
FIGURA 3.9 - Curvas tpicas do ensaio de trao de aos baixo carbono [14]
A curva representada por uma linha (1) na FIG. 3.9 denominada curva tenso vs.
deformao real, e a curva representada pela linha (2) denominada tenso vs. deformao
de engenharia. As equaes dadas para a tenso e deformao real so vlidas enquanto a
deformao da seo de referncia permanece essencialmente uniforme. Nesse sentido,
36
admite-se, em geral, que a seo de referncia se deforma uniformemente at as

proximidades do ponto de tenso mxima do diagrama convencional tenso-deformao.
Aps esse ponto, o corpo de prova comea a sofrer estrico, e a deformao se concentra na
regio de estrico. A deformao por sua vez, deve ser medida em termos do dimetro na
regio de estrico, ao invs de em funo da referncia do corpo de prova. Se esses fatores
forem considerados, obtm-se uma curva tenso-deformao como a curva (2) da FIG. 3.9.
Os parmetros que caracterizam a resistncia mecnica do material so:
o Limite de Escoamento: LE = Pa / A0 sendo Pa a carga para 0,2% de deformao, e A0

a rea inicial do corpo de prova.
o Limite de Resistncia: LR = Pb / A0 sendo, Pb a carga mxima do ensaio.
o AL% = (L/Lo) x 100 = [(Lf L0) / L0] x 100, ou Alongamento Total Percentual.
A equao de Hollomon, abaixo apresentada, considerada satisfatria para aos com baixo
carbono, sendo largamente adotada:
onde,
K = coeficiente de resistncia
n = coeficiente de encruamento
[3.4]
37
3.4 Interpretao dos resultados dos testes

3.4.1 Coeficiente de encruamento (n)
O resultado do ensaio de trao convencional geralmente expresso pela curva tenso
versus deformao. Pode-se ainda represent-lo utilizando a curva tenso real () versus
deformao real (), cuja interpretao pode levar a importantes concluses sobre o
comportamento intrnseco do material.
Equaes que se ajustam curva tenso real versus deformao real tm sido propostas por
vrios autores. No entanto, so empricas e se atm, em geral, ao modelo que se ajusta
melhor ao formato da curva. Como exemplo, tem-se a equao de Hollomon, EQUAO
3.4, que a mais utilizada devida sua simplicidade e facilidade de determinao de n,
coeficiente de encruamento por deformao e K, constante plstica de resistncia [15].
Atravs dos clculos mostrados no APNDICE I, pode-se calcular o valor n da equao de

Hollomon atravs do clculo de deformao no ponto de carga mxima, denominado
alongamento uniforme, a partir do qual se inicia a deformao localizada ou estrico. No
entanto, a grande dificuldade, como se pode ver na FIG. 6.1 desse apndice (que tpico de
aos baixo e ultrabaixo carbono), que a curva tenso deformao extremamente suave
nas proximidades da carga mxima. Por isso, fica bastante difcil a localizao exata do
ponto correspondente ao alongamento uniforme.
Outro mtodo para calcular n consiste em tomar a forma logartmica da equao de

Hollomon e plotar em um grfico os valores de ln () versus ln (). Assim obtm-se o n
atravs da inclinao da curva e o K atravs da interseo com o eixo das ordenadas. Esse
38
mtodo til para se encontrar o n, apesar de ser mais preciso que o anterior. Tambm se
pode utilizar o mtodo de Nelson e Winlock [16] para determinar o n. Esse mtodo utiliza
dois pontos da curva tenso-deformao convencional e calcula o ndice n conforme
EQUAO 3.5. O primeiro ponto corresponde carga mxima (P u) e ao alongamento
uniforme (eu). O segundo ponto pode ser qualquer um que esteja no trecho da curva tenso
versus deformao que corresponde a uma deformao inferior a (eu).
[3.5]
Tendo em vista a EQUAO 3.5, fixando-se um valor para e2, pode-se determinar n em
funo do quociente Pu/P2.Os valores de Pu e P2 podem facilmente serem determinados no
grfico tenso-deformao convencional, assim como e2. Para a escolha do valor pr-fixado
de e2, preciso considerar que e2 deve estar distante do ponto de carga mxima. Alm disso,
ele deve estar distante do limite de escoamento por dois motivos: primeiro, para evitar a
correo decorrente da deformao elstica; segundo, para baixas deformaes, as curvas
logartmicas tenso-deformao desviam-se em muitos casos de linhas retas, em geral isso
acontece para deformaes menores que 5% [17]. Portanto, o valor de e2 entre 5 e 12%.
Em analogia com o valor R, onde a anisotropia planar altera as curvas tenso-deformao

dependendo da direo em que se realiza o ensaio, o teste feito em trs direes diferentes
e toma-se o valor mdio. De forma semelhante para determinar n, tomam-se corpos de prova
a 0o, 45o e 90o em relao direo de laminao e tem-se:
39
[3.6]
que determina o valor mdio do coeficiente n de encruamento ou de endurecimento por

deformao.
A equao de Hollomon considerada satisfatria para os aos carbono, sendo adotada por
quase todos os autores e entidades de vrios pases, inclusive o International Deep Drawing
Research Group (IDDRG). No entanto, ela no descreve satisfatoriamente o comportamento
de alguns materiais em trao como, por exemplo, materiais que sofrem mudana de fase
por deformao, aos tipo Dual-Phase e alguns inoxidveis austenticos, conforme Klein
[15] e Melo [18].
O n uma medida da capacidade de encruamento do material e, portanto, de distribuir mais

uniformemente as deformaes por toda a pea [5]. Logo, desejam-se altos valores de n para
a conformao de chapas. Alm disso, o n est associado deformao sofrida para o ponto
de carga mxima, ou seja, o ponto de estrico e, quanto mais o valor n cresce, maior a
deformao uniforme, e o material pode deformar mais, sem alcanar a estrico. Assim, um
material que tenha um baixo n, quando submetido a uma operao de estiramento, atinge o
alongamento uniforme rapidamente.
As deformaes localizadas ou instabilidades plsticas iniciam-se mais cedo. J o material

que tenha o ndice n elevado endurece rapidamente por deformao, transmitindo, para as
partes vizinha a mais deformada, os esforos a que est sujeito. Dessa forma, pode
deformar-se uniformemente por um perodo mais longo que o primeiro, retardando o
aparecimento dessas deformaes localizadas.
40
O coeficiente de encruamento n decresce com o aumento da concentrao de solutos

substitucionais, com a diminuio do tamanho de gro e com aumento da frao volumtrica
de alguns tipos de segunda fase [19].
Sabe-se que o sistema de esforos e deformaes numa operao de estiramento biaxial.

Assim, sob a condio biaxial, a instabilidade plstica aparece, dependendo de inmeros
fatores, sob a condio de estrico difusa ao invs de estrico localizada (como no
ensaio de trao), aumentando, ento, a possibilidade de o material se deformar sob
condies no-uniformes.
At a deformao uniforme, pode-se considerar que h certa semelhana entre o

comportamento uniaxial e biaxial [20]. Entretanto, vrios trabalhos assumem que a
capacidade de estiramento perfeitamente relatada pelo n. Porm, como a deformao
uniforme vai at o incio da estrico, o valor n no pode ser interpretado como a capacidade
de estiramento sem considerar a contribuio do estiramento aps essa deformao
uniforme.
3.4.2 Coeficiente de anisotropia

Durante os processos de conformao de chapas, gros cristalinos individuais so alongados
na direo da maior deformao de trao. O alongamento conseqncia do processo de
escorregamento cristalino durante a deformao. Nos materiais policristalinos, os gros
tendem a girar para alguma orientao preferencial, devido a um confinamento mtuo entre
gros. Este mecanismo faz com que os planos atmicos e direes cristalinas dos materiais
com orientao aleatria (materiais isotrpicos) adquiram uma textura (orientao
41
preferencial ou anisotropia), conforme a FIG. 3.10, com desenho esquemtico do

alongamento dos gros durante a laminao.
FIGURA 3.10 - Direes cristalinas dos materiais durante a laminao [22]
A anisotropia em materiais sob a forma de chapas provm de trs fatores: tenses internas,
linhas de segregao (fibragem mecnica) e textura cristalogrfica [17] e pode ser do tipo
planar ou normal. A primeira acontece quando a anisotropia ocorre no plano da chapa, e a
segunda, quando ela ocorre na direo da espessura da chapa.
A anisotropia medida atravs do valor R de Lankford, que a razo entre a deformao no

sentido da largura (w) e a deformao no sentido da espessura (t) de um corpo de prova,
num teste de trao convencional a uma deformao da ordem de 15 a 20% na direo do
comprimento, conforme a expresso:
[3.7]
onde, w e t so deformaes verdadeiras na largura e espessura, respectivamente.
42
Como a deformao na direo da espessura de difcil medio, alm de apresentar erros

relativamente maiores, utiliza-se a deformao longitudinal. Sabendo-se que o volume se
conserva durante a deformao plstica, deduz-se que:
[3.8]
w0 e wf so, respectivamente, as larguras iniciais e finais; l0 e lf so, respectivamente, os

comprimentos iniciais e finais.
Os corpos de prova para o teste de trao so retirados da chapa orientados a 0, 45 e 90

com a direo de laminao indicada na FIG. 3.11, segundo Almeida [22] as seguintes
condies definem o tipo da isotropia ou anisotropia em funo dos valores de R, sendo:
(1) R0 = R45 = R90 = 1: isotropia total

(2) R0 = R45 = R90 1: isotropia planar e anisotropia normal pura
(3) R0 R45 R90 1: anisotropia planar e normal
FIGURA 3.11 - Mtodo de amostragem para ensaio de anisotropia [22]
43
Em geral, o caso (3) o mais comum, e praticamente no possvel obter um material

apenas com anisotropia normal. Anisotropia normal (Rm) a mdia nas trs direes, isto :
[3.9]
O coeficiente de anisotropia normal indica uma resistncia deformao diferente na

direo da espessura se comparada com a resistncia deformao no plano da chapa. Isto ,
anteriormente foram comparadas as curvas de tenso-deformao em diferentes direes no
plano da chapa e agora sero comparadas as mesmas em relao s deformaes na direo
da espessura da chapa.
Um alto valor de Rm indicativo de que, depois de estirado, o material aumenta

consideravelmente na largura, enquanto sua espessura no diminui tanto. Isso indica que ele
tem grande resistncia ao afinamento; conseqentemente, adequado para suportar esforos
biaxiais de trao e, evidentemente, exige menor esforo na estampagem profunda [22].
Outro indicativo a anisotropia planar, constatada experimentalmente, descrita por:
[3.10]
O coeficiente de anisotropia planar (R) indica a diferena de comportamento mecnico que

o material pode apresentar no plano da chapa, isto , as propriedades mecnicas variam
conforme a direo em que se faz o ensaio. Alm disso, indica a tendncia formao de
orelhamento, conforme apresenta a FIG. 3.12.
44
R = -0,06
Sem orelhamento
R = +0,42
0 90
R = +0,75
0 90
R = 0
Sem orelhamento
FIGURA 3.12 - Anisotropia planar na formao de orelhas [24]
Um valor de R positivo indica formao de orelhas a 0 o e 90o com a direo de

laminao, enquanto um R negativo leva formao de orelhas a 45 o em relao direo
de laminao [23], conforme indica FIG 3.12. Infelizmente, um material com uma
anisotropia normal alta geralmente tem tambm uma alta anisotropia planar. Muitos
fabricantes de ao esto trabalhando no problema de obter-se uma chapa de metal com alto
valor de Rm e R com valor zero.
O grau de anisotropia estreitamente relacionado estrutura cristalina do metal ou liga. Em

geral, a anisotropia desenvolve-se mais fortemente em metais com estrutura hexagonal
(berlio, titnio, zircnio) do que em metais com estrutura cbica de corpo centrado ou face
centrada (ao, cobre, alumnio, bronze). O tipo e quantidade de elementos de liga tambm
influenciam a natureza da anisotropia. Para um dado metal e composio, a anisotropia
plstica uma conseqncia de toda sua histria de processamento. Especialmente
importante para o ao so, a temperatura de reaquecimento de placa, temperatura de
bobinamento, temperatura de acabamento, percentual de reduo a frio e ciclo de
recozimento e reduo no encruamento.
45
FIGURA 3.13 - Clculo do R para verificao formao de orelhas [24]
Conforme Evangelista [25], o valor Rm influencia a profundidade mdia possvel de ser

obtida em uma operao de estampagem profunda (embutimento). O valor de R mede a
variao de R no plano da chapa, determinando a extenso do fenmeno de earing (orelhas).
A diferena de altura medida atravs do Hmx e Hmin no copo estampado, conforme FIG.3.13
determina a intensidade do orelhamento apresentado no material estampado. Utilizando a
relao de alturas e aplicando na EQUAO 3.11, possvel determinar o valor de R do
determinado material.
R = (Hmx - Hmn/Hmin)*100
[3.11]
Um nvel de estampagem timo, obtido pela combinao de um elevado valor de Rm e um

valor de R igual a zero.
3.4.3 Limite de escoamento

O limite de escoamento um valor facilmente levantado atravs do ensaio de trao
convencional, e est correlacionado com o sucesso ou no de uma operao de estampagem.
A existncia, ou no, do patamar de escoamento, definida no ensaio de trao. A
combinao da existncia do patamar de escoamento definido e de uma deformao na pea
46
que esteja situada na regio de deformao em que ocorre o patamar definido 2% resultar
em um efeito chamado linhas de disteno ou Linhas de Lders.
Em funo deste defeito, todo um esforo desenvolvido durante a fabricao do material

para que no ocorra o escoamento descontnuo e que o mesmo no retorne, por um
fenmeno chamado de envelhecimento, por um prazo de seis meses, estando o material
submetido temperatura ambiente sendo, portanto definido como resistente ao
envelhecimento, conforme norma Brasileira NBR-5915.
O limite de escoamento tambm se relaciona com o problema de rigidez de forma, que pode
ser subdividido em problemas relativos a retorno elstico e falta de rigidez. No tocante ao
retorno elstico consenso que o decrscimo do limite de escoamento diminui o retorno
elstico da pea conformada. Assim sendo, fatores que aumentam o LE agravam o retorno
elstico, por exemplo: tamanho de gro menor, maior reduo no passe de encruamento,
ocorrncia de envelhecimento, etc. No sentido contrrio, LE baixo, ocorre falta de rigidez.
Peas como portas e caps, em suas regies centrais, sofrem baixas deformaes < 2%, o
que implica em estarem mais susceptveis a deflexes, as quais so nocivas ao produto.
Deve-se, portanto buscar uma soluo de compromisso entre ambas as situaes. Em funo
da facilidade de sua obteno, o limite de escoamento muito utilizado para caracterizao
de materiais destinados conformao nas prensas, estando relacionado nas normas tcnicas
especficas para este tipo de operao. Somente mais recentemente os parmetros R m e n
vm sendo introduzidos nas normas, principalmente pela disponibilizao de equipamentos
automatizados que permitem a rpida realizao de ensaios e emisso dos resultados.
47
3.5 Aos-Carbono para Estampagem

Os aos-carbono para estampagem, cujo maior consumidor a indstria automobilstica,
tm experimentado uma constante evoluo motivada por dois fatores:
Desenvolvimento das tcnicas ou processos metalrgicos de fabricao;
Aumento da exigncia dos consumidores.
A chave para o desenvolvimento metalrgico dos principais aos-carbono atualmente

utilizados para aplicaes em operaes de estampagem na prensa foi o desenvolvimento da
Desgaseificao a vcuo. Essa tcnica de processamento data de meados do sculo XX
foram efetivamente usados em escala comercial em 1950, para a remoo de hidrognio em
grandes peas placas, perfis forjados, etc. Na dcada de 1960, foi usada para a fabricao de
aos mais limpos e obteno de composio qumica mais uniforme e precisa, com novas
tcnicas de adio de ligas e agitao de banho [26].
Assim, as indstrias siderrgicas tm procurado desenvolver materiais com melhores

performances e nveis de qualidade. Nesse sentido, ao longo dos anos, foram sendo
progressivamente desenvolvidos aos que podem ser classificados conforme seu grau de
estampabilidade. Na FIG. 3.14, o grau commercial quality (CQ) obtido atravs de um ao
de concepo baixo carbono acalmado ao alumnio, recozido no recozimento contnuo RCo e, quando o envelhecimento crtico, produzido no recozimento em caixa - RCa. Caso
se deseje um ao com melhor conformabilidade, os graus DQ e DDQ so fornecidos como
ao acalmado ao alumnio produzido no RCa ou atravs da concepo ultrabaixo carbono
produzido tanto no RCa quanto no RCo.
48
J os graus EDDQ e SEDDQ so obtidos atravs da concepo IF com menores elementos

em soluo slida que os tipos anteriores. O tipo H-EDDQ produzido atravs da
concepo IF, porm com uma composio qumica especial C, N, S, e P em nveis mais
baixos que os graus anteriores e parmetros especficos de processo com alta taxa de
reduo a frio e alta temperatura de recozimento. Pode-se ainda, obter R maiores que 2,7
atravs da produo de aos IF laminados a quente na fase ferrtica com lubrificao [27].
FIGURA 3.14 - Grau de estampabilidade dos aos [27]
Os prximos itens iro abordar os aos ultrabaixo carbono microligado e resistentes ao

envelhecimento, comumente conhecidos como aos IF. Essa denominao IF - livre de
intersticial ou Interstitial Free, decorre da completa precipitao dos elementos intersticiais
presentes no ao C e N pela combinao desses com elementos microligantes.
3.5.1 Caractersticas gerais dos aos IF

Os aos IF possuem excelentes propriedades mecnicas no que diz respeito
estampabilidade. Por isso, sua importncia tecnolgica e industrial tem aumentado, e a
produo crescente continuamente desde a poca do seu surgimento, isto , no final dos anos
49
1960. Nessa poca, os aos IF eram produzidos com C = 50 a 100 ppm e N = 40 a 80 ppm.
Atualmente, fabricam-se aos com C < 30 ppm e N < 40 ppm [28].
Baixo limite de escoamento, alto alongamento uniforme associado a um coeficiente de

encruamento elevado e uma adequada textura cristalogrfica, so caractersticas que
proporcionam uma conformabilidade superior com alto valor de R, comparativamente aos
aos baixo carbono convencional [24]. Os aos IF so obtidos a partir da reduo de teores
de C e N em soluo slida e da adio de elementos microligantes, como titnio e nibio,
capazes de fixar todos os tomos de carbono e nitrognio sob a forma de carbonetos e
nitretos [29].
A produo dos aos IF pode ser feita segundo trs concepes diferentes: usando somente o
Ti (IF-Ti), somente o Nb (IF-Nb) ou uma combinao desses dois (IF-NbTi ou IF-TiNb)
como estabilizantes. Os mecanismos de estabilizao desses trs tipos de ao diferem
ligeiramente entre si. Nos aos IF-Ti, o Ti combina com o N e S antes do C, para formar
compostos como TiN, TiS, TiC e Ti4C2S2. Nos aos IF-Nb, o Nb combina com o C
formando NbC, o N combina com Al formando AlN3, e o S combina com o Mn formando
MnS. Nos aos IF-NbTi com Nb>Ti, o Ti combina com o N e o S formando TiN e o TiS,
respectivamente, e o Nb combina com o C para formar o NbC. J nos aos, IF-TiNb com
Ti>Nb, o Ti responsvel por combinar com N, S e C assim como nos aos contendo
somente titnio, e o nibio adicionado permaneceria em soluo slida.
3.5.2 Composio qumica

Nos aos IF o controle da composio qumica de fundamental importncia para obter
excelente estampagem, isto , alto valor R e ductilidade. Muitos estudos relatam o efeito da
50
composio nas propriedades mecnicas dos aos IF-Ti. O efeito de alguns elementos ser
descrito abaixo.
3.5.2.1 Influncia do Titnio

O Ti muito efetivo em combinar-se com o N, S e C formando facilmente o TiN e TiS,
antes do TiC. O mnimo de quantidade necessria para que o titnio combine com todos
esses elementos e estabilize o ao IF-Ti baseada na abordagem estequiomtrica:
Ti estequiomtico = 4(%C) + 3,42 (%N) + 1,5(%S)
[3.13]
Tem sido proposto que a adio de Ti acima da quantidade requerida para combinar com
todo o C, N e S benfica no aumento de Rm [24] [30]. O titnio em excesso (Ti*) para
estabilizar o N, S e C dado pela equao:
Ti* = %Ti total - 4(%C) + 3,42 (%N) + 1,5(%S)
[3.14]
O efeito do Ti* nas propriedades mecnicas do ao IF-Ti pode ser visto na FIG. 3.15. O
efeito positivo Ti* at um valor de 0,04% est de acordo com vrios estudos e, atribudo
ao crescimento do tamanho de gro ferrtico [30]. Entretanto, um valor excessivo de Ti*
>0,04% para as condies do trabalho da FIG. 3.15 proporciona um pequeno efeito deletrio
nas propriedades mecnicas e pode ser explicado pelo retardamento do processo de
recristalizao.
3.5.2.2 Influncia do carbono e nitrognio
51
O efeito do C e N na estampabilidade dos aos IF depende principalmente da quantidade de

microligantes em excesso e do modo de processamento do ao. Assim como em todos os
tipos de aos IF, o IF-Ti, como citado anteriormente, deve possuir microligantes em
quantidade suficiente para combinar com todo o C e N em soluo slida. O processamento
desse ao deve ser realizado de modo que no ocorra dissoluo de precipitados nem
formao de precipitados finos na laminao a quente e, assim, afete as etapas subseqentes
do processo de fabricao do ao, o que influi negativamente sua estampabilidade. Como
exemplo disso, tem-se o fato do C e N em soluo slida diminurem o valor R devido
diminuio da formao da componente de textura recristalizada benfica {111} e aumento
da textura desfavorvel {110} e {100} [1] e ao fato de precipitados finos de Ti impedirem o
Limite de Resistncia (MPa)
Limite de Escoamento (MP a)
crescimento de gro durante o recozimento.
170
160
150
140
130
120
110
0
0.02
0.04
340
330
320
310
300
290
280
0
0.06
0.04
0.06
0.29
46
45
44
43
42
41
40
39
0.28
0.27
0.26
0.25
0
0.06
0.04
0.02
Titnio em Excesso (%)
0.06
0.02
0.04
15
Tamanho do Gro (m)
2.2
mdio
2.1
0.02
Alongament o Total (%)
2.0
1.9
1.8
1.7
0
0.02
0.04
0.06
13
11
9
7
0
0.02
0.04
0.06
FIGURA 3.15 - Relao entre o Ti em excesso do ao IF-Ti e as propriedades mecnicas e o

parmetro R [24]
52
No caso do N, seu teor total no exerce efeitos significativos nas propriedades mecnicas do
ao IF-Ti, pois a formao de precipitados TiN ocorre a altas temperaturas, antes da
laminao a quente, e esses precipitados possuem alta estabilidade. Dessa forma, todo o N
em soluo slida retirado logo no incio do processo e no participa das alteraes
microestruturais subseqentes [3] [30].
J o C tambm possui pouco efeito nas propriedades mecnicas do ao IF-Ti. Entretanto, a

diminuio do C aumenta o alongamento, n e Rm e diminui o limite de resistncia e o limite
de escoamento para os aos IF-TiNb conforme FIG. 3.16. Alm disso, para um mesmo teor
de carbono, o ao IF-Ti possui melhores propriedades de estampabilidade que o IF-Nb. Esta
explicada pelo tamanho de gro ferrtico que, no caso dos IF-Ti, maior devido
formao de precipitados de carbono grosseiros TiC comparados com os precipitados finos
de NbC do IF-TiNb [24].
FIGURA 3.16 - Efeito do teor de carbono nas propriedades mecnicas do ao estabilizado

com Ti e TiNb [24]
53
3.5.3 Laminao a Quente

Na laminao a quente, trs parmetros exercem influncia decisiva nas propriedades
mecnicas dos vrios tipos de aos IF. So eles:
TRP - Temperatura de Reaquecimento de Placa

Ta - Temperatura de Acabamento
Tb - Temperatura de Bobinamento
3.5.3.1 Temperatura de Reaquecimento de Placa

Durante o reaquecimento da placa, a dissoluo de precipitados poder ocorrer. Assim, a
temperatura de reaquecimento de placa (TRP) poder determinar as caractersticas dos
precipitados, tais como: morfologia, tipo, tamanho e disperso, bem como o tamanho de
gro laminado a quente e seus efeitos na recristalizao e nas propriedades mecnicas. De
maneira geral, um baixo tamanho de gro e precipitados grosseiros e dispersos de laminado
a quente favorecem a estampabilidade.
Conforme Sanagi et al. [31] e Hoile [2], em temperaturas de reaquecimento de placa em

torno de 1250oC, carbonetos e carbonitretos podem se dissolver quase completamente,
enquanto outros precipitados, tais como TiN e TiS, so relativamente estveis. Na
temperatura de 1000oC, todos permanecem como precipitados finos, independentemente das
concentraes de Ti e C no ao. Assim, a baixa TRP impede a completa dissoluo dos
precipitados de Ti e favorece a formao dos precipitados grosseiros. Esses precipitados
agem como stios preferenciais para a recristalizao e, conseqentemente, diminuem a
temperatura de recristalizao conforme FIG. 3.17.
54
Outro aspecto que pode ser observado na FIG. 3.17 a influncia do C e do Ti dentro da
composio qumica estudada: medida que a concentrao do carbono diminui ou a do Ti
aumenta, h uma melhoria nas caractersticas do material, aumento do valor R e do
Temperatura de
recristalizao (C)
alongamento total, e diminuio na temperatura de recristalizao.
760
740
720
C (%)
700
0,0019
0,0020
0,0033
0,0034
Alongamento
Total(%)
50
Ti(%)
0,029
0,017
0,037
0,023
48
46
R Mdio
2,2
2,0
1,8
1,6
1,4
1000
1100
1200
1300
Temperatura de Reaquecimento de Placa (C)
FIGURA 3.17 - Influncia da temperatura de reaquecimento de placa na temperatura de

recristalizao dos aos IF-Ti [32]
3.5.3.2 Temperatura de Acabamento

Conforme Hoile [2] constatou que a laminao a quente com alta reduo e velocidade,
aumenta o valor R e o alongamento em alguns aos IF. Relataram que o precipitado torna-se
grande e espaado a altas redues, favorecendo, assim, a recristalizao. A temperatura de
acabamento de um ao IF qualquer pode ser realizada em trs nveis:
55
Ta fica acima de AR3 - temperatura abaixo da qual ocorre a transformao de

Austenita para Ferrita durante o resfriamento;
Quando o material laminado a temperaturas um pouco mais baixas que AR3 , ou
seja, laminado na regio bifsica;
Quando o ao laminado na fase ferrtica, corresponde a uma T a mais baixa ainda.
No primeiro caso, o valor R apresenta um mximo quando a T a est uma pouco acima de
AR3. Se a Ta est muito acima de AR3, ocorre um aumento do tamanho de gro laminado a
quente e, conseqentemente, uma queda no valor R. Se a temperatura estiver abaixo de AR 3,
que o segundo nvel, o valor R diminui [2], e forma-se uma estrutura mista de gros
pequenos e grandes, qual se atribui a queda no valor R. Com uma diminuio ainda maior
na temperatura de acabamento, terceiro nvel aparece gros no-recristalizados na
microestrutura devido laminao na regio ferrtica. Nesse caso, o valor R maior que no
segundo e no primeiro caso. No h, ainda, consenso na literatura sobre a causa desse
fenmeno.
Bhattacharya et al. [30] confirmam o que foi descrito acima para as duas primeiras situaes,
nas quais a Ta influi muito pouco no valor R para o ao IF-Ti, e mais expressiva no IF-Nb.
Alm disso, mostram que a Ta tem maior efeito quando o material processado com menor
temperatura de reaquecimento de placa, com temperatura de 1100 oC em relao 1200oC.
Caso haja um rpido resfriamento da tira logo aps o final do trem acabador, o gro
laminado a quente diminui, e o valor R aumenta. Assim, se o resfriamento for atrasado ou
no for suficientemente severo, o tamanho de gro excessivo poder ocorrer aps a
laminao a frio e recozimento, piorando o Rm [2]. Contudo, como citado por Gorni et al
56
[33], foi constatado que esse efeito no muito grande, pois um aumento na taxa de
resfriamento de 40 para 120oC/s refinou o tamanho de gro do ao IF em 0,5 unidades
ASTM.
3.5.3.3 Temperatura de Bobinamento

Quando se empregam altas temperaturas de bobinamento, so produzidos precipitados
grosseiros e amplamente dispersos, ao contrrio, com baixas temperaturas de bobinamento,
h uma distribuio mais uniforme de finos precipitados. Assim, a temperatura de
bobinamento um importante parmetro que controla a temperatura de recristalizao e as
propriedades mecnicas. A FIG. 3.18 mostra que, aumentando a Tb para alguns tipos de ao
Temperatura de Recristalizao (C)
IF, a temperatura de recristalizao se reduz e mais efetiva para os aos IF-Nb.
800
TB = 650 C
750
TB = 720 C
700
650
Nb
Nb-Ti
Ti
FIGURA 3.18 - Efeito da temperatura de bobinamento na temperatura de recristalizao do

IF-Nb, IF-NbTi e IF-Ti [30]
Vrios estudos mostram que o valor R, n e a ductilidade aumentam, e a resistncia diminui

com o aumento da Tb.
57
A FIG. 3.19 mostra que, efetivamente, um aumento da T b provoca um aumento no valor R m

e que esse aumento est relacionado com o Ti em excesso, com valores ligeiramente maiores
que o estequiomtrico melhor para a obteno do Rm para altas Tb.
C
Tii
N
S
2 3 14 30
1,6 1,9 2,2
2 1 30 17
11
8 10
22 24
3,1 3,5
20 27
8
8
23
4,8
27
8
19
7,0
25
8
(ppm)
-2
(10 %)
(ppm)
(10-3 %)
R mdio
2,2 2,0 Reaque cimento de placas 1 250C

Te mp eratura de bobin amento 750 C
Te mp eratura de bobin amento 650 C
Reduo a frio 80 %
Temperatura de recozimento 7 80C
1,8 1,6
-0,01
0,01
0,02
0,03
0,04 0,05
0,06
Tiexcesso = Titotal (4C + 3,42N) (%)
FIGURA 3.19 - Efeito da temperatura de bobinamento em Rm do IF-Ti [30]
Com a diminuio da Tb, diminui-se o tamanho de gro laminado a quente, o que favorece a
formao de textura adequada nas etapas subseqentes da laminao a frio. Entretanto, a
diminuio da Tb proporciona duas condies: a formao de precipitados finos e a
diminuio da remoo de C em soluo slida atravs do crescimento dos precipitados,
principalmente nos casos em que o material e o processo no esto dentro dos limites
aceitveis para obter um alto valor Rm, por exemplo, baixa quantidade de Ti [2]. Tanto a
primeira quanto a segunda, conforme citado anteriormente, afetam negativamente a textura e
as propriedades mecnicas.
3.5.4 Laminao a frio

Vrios parmetros operacionais influenciam a estampabilidade da chapa durante a laminao
a frio. As principais etapas do processo de laminao a frio so:
Retirada de camada de xido na Decapagem
58
Reduo a frio no Laminador de Tiras a Frio

Velocidade de aquecimento e resfriamento no recozimento
Tempo e temperatura de encharque no recozimento
Reduo na laminao de encruamento
3.5.4.1 Decapagem
A bobina a quente (BQ) processada na linha de Decapagem imersa num tanque com uma
soluo de cido clordrico, visando melhor remoo da camada de xidos formados na
superfcie da bobina aps a laminao a quente. realizada tambm durante este processo, a
inspeo de qualidade superficial e o aparamento lateral da bobina. Para melhor eficincia
de remoo da camada de xido, a combinao de variveis, tais como concentrao,
velocidade da tira, grau de resistncia devem estar ajustadas e compatveis com a
capabilidade do equipamento.
3.5.4.2 Reduo a frio

So duas as principais funes da reduo a frio. Uma produzir a dimenso requerida pelo
cliente, ou melhor, obter a espessura adequada fabricao do produto a que se destina a
chapa. A outra a otimizao do valor R como se pode ver na FIG. 3.20 Held et al. [34], em
que o aumento da reduo a frio aumenta a textura {111}, e a reduo de 90% a melhor
para se obter um alto valor R.
Entretanto, na prtica industrial, redues acima de 90% so impraticveis devido

limitao de reduo que o laminador a frio possui; assim, as redues so limitadas em
torno de 80%. Alm disso, com o aumento da reduo a frio, o valor R90 tende a ser maior
59
do que para outras direes, exceto em altas redues, com valores >90%, em que R 45 se
torna dominante.
Intensidade Relativa de Orientao
11
10
9
8
(111)
7
6
5
4
(001)
(112)
2
1
50
60
70
(110)
80
90
Reduo a Frio (%)
FIGURA 3.20 - Efeito da reduo a frio na intensidade relativa de vrios componentes da

textura de deformao no ao IF-Ti [34]
3.5.4.3 Recozimento
Aps a laminao a frio, as chapas de ao se apresentam com elevada dureza, com elevado
estado de encruamento, e o nvel de resistncia mecnica ser tanto maior quanto mais alto
for o percentual de reduo durante a laminao a frio. As chapas apresentam uma baixa
ductilidade, o que as torna imprprias para os casos que exigem operao de conformao
como, por exemplo, embutimento e estiramento. Para que essas operaes possam se tornar
viveis, necessrio que esses materiais sejam amolecidos, o que possvel atravs do
tratamento trmico de recozimento.
A ductilidade da chapa restaurada por fenmenos que ocorrem no recozimento, ou seja, a

recuperao e a recristalizao. A recuperao, que em geral ocorre em temperaturas baixas,
com temperaturas bem menores que a temperatura de fuso, onde engloba vrios processos
60
termicamente ativados que reduzem a energia armazenada no metal durante a deformao a

frio devido reduo do nmero e ao rearranjo de defeitos cristalinos. Como a recuperao
no envolve a migrao de contornos de alto ngulo, o material deformado retm sua
identidade cristalogrfica, ou seja, sua textura, embora a densidade e a distribuio de
defeitos cristalinos sejam alteradas [35].
A recristalizao um processo de eliminao de defeitos cristalinos atravs da migrao de

contornos de alto ngulo varrendo a microestrutura e absorvendo defeitos cristalinos
mudando a orientao da rede cristalina atravs das etapas de nucleao e crescimento [36]
[37]. Dessa forma, o encruamento totalmente removido, e a resistncia mecnica retorna a
valores similares aos que existiam antes do encruamento. Em sntese, o processamento de
aos para estampagem profunda requer no apenas altas redues a frio antes do
recozimento, mas tambm granulao fina aps o recozimento. Felizmente, segundo a quarta
lei da recristalizao [37], o tamanho de gro final depende fortemente do grau de
deformao e fracamente da temperatura de recozimento. Quanto maior o grau de
deformao e/ou menor a temperatura de recozimento, tanto menor ser o tamanho de gro
final aps a recristalizao [36].
As operaes de recozimento de chapas de ao em produo industrial podem ser realizadas

atravs de dois tipos bsicos:
Rca: Recozimento em caixa
Rco: Recozimento contnuo
O primeiro caracterizado por baixa taxa de aquecimento, uma temperatura de encharque

relativamente baixa e longos perodos de recozimento. J o recozimento contnuo
61
caracteriza-se por rpido aquecimento, alta temperatura de encharque e baixo tempo de

aquecimento. Alm disso, o recozimento contnuo possui caractersticas prprias como
maior limpeza superficial e uniformidade de propriedades mecnicas. A FIG. 3.21 ilustra
esquematicamente o ciclo de recozimento trmico para o recozimento em caixa, e suas
caractersticas tpicas so mostradas na TAB. 3.1. Essas caractersticas, principalmente o
tempo e a temperatura, so determinados em funo da composio qumica de ao, do nvel
de reduo durante a laminao a frio, do nvel de resistncia mecnica e da ductilidade
requerida no produto final.
T C
Aquecimento
B
A
Resfriamento
Encharque
t (h)
FIGURA 3.21 - Desenho esquemtico de Ciclo trmico e fornos de recozimento [22]
A TAB. 3.1 relaciona os principais parmetros praticados para material processo de material
IF e seus respectivos resultados.
TABELA 3.1 - Caractersticas dos principais parmetros do recozimento em caixa

Parmetros
Velocidade de Aquecimento
Tempo de encharque
Recozimento em caixa
10 a 50oC/h
4 a 15 h
Velocidade de resfriamento
20 a 50oC/h
Temperatura de encharque
680 a 720oC
Tempo total de processo
60 s 90h
62
Nos estgios de aquecimento e encharque no recozimento em caixa ocorre o fenmeno de

recuperao, recristalizao e algum crescimento de gro. J nos estgios subseqentes,
ocorre resfriamento, para o recozimento em caixa. Como nos aos IF h pouco ou nenhum C
dissolvido aps o aquecimento e encharque os estgios subseqentes no afetam
significativamente as suas propriedades mecnicas [38]. Isso vlido para os valores de
parmetros de processo tpicos, como os descritos na TAB. 3.1. O efeito da temperatura no
recozimento de aos IF tem sido relatado por diversos autores [3] [30] [39] [40].
Todos mostram que o aumento desse parmetro melhora a estampabilidade atravs do

aumento da ductilidade devido, queda no limite de escoamento e aumento no alongamento
total, da diminuio do limite de resistncia e do aumento do valor n e do R at cerca de
800oC, conforme FIG. 3.22. O aumento do valor R com o aumento da temperatura no
recozimento est associado com o rpido crescimento de gros com orientao {111} [30].
Alongamento Total (%)
Limite de Escoamento (MPa)
200
150
45
40
35
100
700
750
800
850
Temperatura de Recozimento ( C)
700
750
800
850
R mdio
Valor n
3,0
0,30
2,5
2,0
1,5
0,20
700
750
800
850
700
750
800
850
FIGURA 3.22 - Influncia da temperatura nas propriedades do ao IF-Ti no recozimento

contnuo [40]
63
Outra varivel que afeta a estampabilidade a velocidade de aquecimento no recozimento.

A FIG. 3.23 mostra como o valor R varia com a taxa de aquecimento para ao IF e ao
acalmado ao alumnio. Ao contrrio do ao acalmado ao alumnio, o valor R do ao IF
pouco afetado pelas taxas de aquecimento do recozimento em caixa. O valor R tambm
maior para materiais com altas temperaturas de bobinamento maiores, conforme j citado
anteriormente.
(k/min)
FIGURA 3.23 - Efeito da taxa de aquecimento durante o recozimento no Rmdio do ao IF e

do ao acalmado ao alumnio com temperaturas de bobinamento diferentes [59]
A recristalizao e o crescimento de gro durante o recozimento so vinculados ao efeito

ncora dos precipitados. Os precipitados finos possuem maior efeito e limitam o R m do
produto. No caso de materiais IF, sabe-se que uma densa disperso de finos precipitados no
prejudica a recuperao e a nucleao de gros recristalizados com orientao {111}.
Entretanto, a fora de arraste exercida pelo ancoramento do contorno de gro pelas
partculas finas atrasa o crescimento dos gros com orientao {111}, permitindo, assim, o
crescimento de outras orientaes, notavelmente {100}, resultando em um decrscimo no
valor R [2].
64
A textura cristalina promovida pela recristalizao difere consideravelmente da textura de

laminao. Sabe-se, por exemplo, que, durante o recozimento de aos IF ocorre uma
intensificao da fibra <111>//ND e das demais componentes de texturas prximas,
enquanto ocorre uma reduo na intensidade das componentes do tipo {100} <uvw> [41].
Examinando a distribuio de precipitados em dois aos com composio qumica e com

tamanho de gro similar, Subramanian et al. [42] observaram que o ao IF-Ti com menor
disperso de precipitados grosseiros exibe maior intensidade {111} em relao disperso
de finos precipitados. O fator predominante foi o efeito dos precipitados no tamanho de gro
durante a recristalizao. Portanto, um fino balano deve ser acertado entre a otimizao do
tamanho de gro laminado a quente e a otimizao da precipitao atravs de um cuidadoso
controle dos parmetros de laminao a quente.
3.5.4.4 Princpio de funcionamento da Laminao de Encruamento

Considerando que a largura da tira permanece inalterada no passe de laminao de
encruamento, fato verificado na prtica em medies realizadas no material, tem-se que a
diminuio da espessura da tira traduz-se por um aumento do seu comprimento, isto , um
alongamento. Com a tira tensionada, este alongamento percentualmente igual ao aumento
da sua velocidade de sada em relao de entrada, conforme EQUAO 3.15.
[3.15]
65
Para medir a velocidade VE e VS, o sistema utiliza dois geradores de pulsos solidrios a dois
rolos defletores, conforme ilustrado na FIG 3.24, onde o deslizamento da tira dever ser
considerado.
FIGURA 3.24 - Posio dos geradores de pulso no Laminador de Encruamento [11]
O primeiro gerador de pulsos est colocado na entrada do laminador, logo depois da

bobinadeira, e o segundo na sada, imediatamente antes da bobinadeira. De acordo com a
EQUAO 3.15, o alongamento ento calculado pela relao entre os dois sinais
fornecidos pelos geradores. Uma reduo nas tenses avante e de r proporcionam uma
maior fora de laminao para se manter o alongamento, desta forma a impresso de
rugosidade aumenta quando se reduz estas tenses. Na prtica este fator pouco utilizado,
pois a variao nestas tenses pode provocar problemas de bobinamento e deslizamento de
material [11].
Uma das caractersticas fundamentais das tiras laminadas a frio sua planicidade que vem a
cada dia sendo mais exigida pelo mercado. Para tal, os recursos disponveis so:
66
a) Coroamento mecnico, por usinagem de cilindros de trabalho de acordo com a

largura do material a ser laminado.
b) Sistema bending e o sistema de contraflexo do cilindro de trabalho e do cilindro de
encosto para permitir o efetivo ajuste do comprimento da mesa dos cilindros de
acordo com seu posicionamento, substituindo em parte o coroamento de cilindros de
trabalho obtido por usinagem.
c) Cilindro intermedirio superior foi colocado entre o cilindro de trabalho e de encosto
superior permitindo, com sua flexo, uma distribuio varivel de foras sobre a tira
de ao e, tambm, permitindo uma atuao mais efetiva do sistema bending.
O sistema bending um sistema que permite, atravs do acionamento de pistes, fletir os

cilindros para atuar na correo de alguns defeitos de forma, como por exemplo, a ondulao
nas bordas e a ondulao central. O laminador possui dois modos de atuao do sistema
bending: o bending increase (ou positivo) e o bending decrease (negativo). O bending
positivo utilizado quando h necessidade de corrigir ondulaes de borda no material. A
sua atuao faz com que o comprimento do centro do material se iguale com o comprimento
das bordas. Quando o material apresenta ondulao central, necessria a utilizao do
bending negativo, que atua no sentido de alongar as bordas da tira de ao para igualar o seu
comprimento com o comprimento do centro. O sistema atua fazendo uma presso (fora do
bending) nas extremidades dos cilindros, no sentido de aproxim-las.
3.5.4.4.1 Clculo terico do alongamento

Cada gerador fornece uma quantidade de pulsos cuja freqncia f proporcional
velocidade de rotao do rolo ao qual est acoplado:
67
[3.16]
onde,
[3.17]
Como visto na EQUAO 3.15, o alongamento calculado atravs da relao entre

velocidades. Substituindo VE e VS na EQUAO 3.18, temos ento:
[3.18]
3.5.4.4.2 Fundamentos da Laminao de Encruamento

A laminao de encruamento ou passe de encruamento, tambm conhecida como Skin Pass
Mill ou Temper Rolling, uma das etapas mais importantes na fabricao de aos laminados
a frio, uma vez que as propriedades mecnicas e geomtricas das chapas laminadas a frio so
por ela influenciadas [1].
A deformao causada pela laminao de Encruamento influenciada, principalmente pelos

seguintes fatores, conforme [44] [47] [48]:
Grau e velocidade de reduo.
68
Tamanho de gro e qualidade do material.

Condies de atrito influenciadas pela textura superficial do cilindro, do material e
da utilizao de lubrificantes.
Segundo Duggan et al [60], pode ocorrer deformao no centro do material durante o

processo de reduo a frio no Laminador de Encruamento. O gradiente de deformao se d
atravs da presena de uma superfcie ou tenso de cisalhamento. Uma conseqncia natural
desta teoria, a inclusao das componentes de cisalhamento na geometria de laminao,que
leva a uma taxa reduzida da textura. Ou seja, durante a etapa de crescimento de gro existe
uma tenso de cisalhamento correspondente ao esforo aplicado para reduo do material,
que tem sua intensidade diminuda da regio superficial para o centro do material. Assim, os
efeitos do cisalhamento so maximizados na superfcie de laminao quando aumentam
ambos, a deformao e o atrito gerado.
A laminao de Encruamento possui quatro finalidades bsicas:
Melhoria da qualidade do produto no que se refere s propriedades mecnicas do

material recozido, tendo como principal efeito a eliminao do patamar de
escoamento, exceto para alguns aos, como o IF.
Melhoria da rugosidade e brilho superficial. Para realizar este propsito, deve-se
controlar a rugosidade dos cilindros de trabalho e fora de laminao.
Melhoria das caractersticas de forma do material (planicidade).
Melhoria da aparncia superficial atravs da reduo de defeitos (depresses, marcas
de rolo, incrustaes, etc.).
69
A eliminao do patamar de escoamento est vinculada ao fato de que, caso ela no seja
eliminada, o material apresenta o defeito conhecido como linha de disteno ou Lders
bands ou Stretcher strains, quando for estampado aps o recozimento. No ensaio de trao,
esse fenmeno ocorre precisamente ao atingir o patamar de escoamento definido. Para
eliminao desse defeito em aos baixo carbono aps o recozimento, normalmente,
utilizado um passe de encruamento com deformao de 0,8 a 1,5% [1]. Nesse caso, o passe
de encruamento introduz discordncias mveis, as quais iro movimentar livremente quando
da aplicao de um esforo, diferentemente daquelas que se encontram ancoradas. Assim,
fica eliminado o aparecimento das linhas de Lders e favorecido o processamento do ao
nas linhas e aplicaes subseqentes [1] [48].
A transferncia de rugosidade na superfcie da chapa pela laminao de encruamento tem

como objetivo produzir uma rugosidade superficial especfica para se obter um acabamento
adequado durante o processo de pintura das chapas. Alm disso, como influi no atrito, a
rugosidade requerida nos casos em que o cliente necessita de uma rugosidade especfica
para adequar s suas necessidades de processo e produto. Normalmente, para se obter um
material com rugosidade superficial com faixas de rugosidade maiores, costuma-se aumentar
o grau de deformao no encruamento em relao ao mesmo material que no necessita de
rugosidade [48].
J no ajuste e adequao das propriedades mecnicas do material aps o recozimento, o

passe de encruamento possui importantes funes, por exemplo: aos destinados
fabricao de embalagem de produtos alimentcios, especialmente latas, caso em que a
rigidez da embalagem conferida pela deformao adequada no passe de encruamento e, os
aos destinados a aplicaes eltricas e magnticas como lminas de motores eltricos, em
70
que as perdas magnticas so minimizadas com o aumento do Tamanho de gro no

Reoczimento aps passe de encruamento. Nesse ltimo caso, o passe de encruamento deve
fornecer energia crtica para o crescimento de gro aps o material ser recozido pelo cliente.
Isso conseguido com deformaes de 5 a 10% [1].
Na correo de forma e defeitos na chapa, o passe de encruamento melhora a planicidade do

material e diminui ou elimina as imperfeies presentes na superfcie da chapa. No caso de
materiais que no envelhecem como os aos IF, no se verificam a necessidade imediata de
processamento na laminao de encruamento. Entretanto, a laminao de encruamento
vital no processo final de produo desses aos no apenas para correo de forma e de
defeitos, mas tambm para proporcionar acabamento superficial superior e rugosidade
superficial [49]. Alm disso, o IF pode ser produzido para atender graus de estampagem
inferiores, e uma das formas a produo com laminao de encruamento. Em relao aos
efeitos, a laminao de encruamento nos aos IF diminui o alongamento total e aumenta o
limite de escoamento [49], como se pode ver na FIG 3.25.
LE (Kgf/mm2)
18
17
16
15
14
Alongamento (%)
13
56
55
54
53
0
0,4
0,8
1,2
1,6
2,0
Laminao de Encruamento (%)
FIGURA 3.25 - Efeito da reduo da laminao de encruamento no alongamento e no limite

de escoamento de ao IF-TiNb C=0,0025%,Ti=0,030%, Nb=0,006%, temperatura de
recozimento igual a 850C [49]
71
Em trabalho de Muschenborn et al [21], em que um ao IF-Ti sofreu vrios passes de

encruamento variando de 2 a 10%, em laminador de laboratrio, constatou-se, tambm, um
expressivo aumento do limite de escoamento e uma pequena diminuio do alongamento e
do valor n. Entretanto, o limite de resistncia e o valor R no se alteraram significativamente
com essa variao no grau de encruamento. No caso do valor R, esse trabalho est de acordo
com [51] para aos IF. Porm, para ao acalmado ao alumnio, o valor R diminui com o
R (Aps 1% de Laminao de Encruamento)
encruamento, conforme FIG. 3.26.
Ao IF
Ao Acalmado ao Alumnio
2,0
1,8
1,6
1,4
1,2
1,2
1,4
1,6
1,8
2,0
2,2
R (Aps Recozimento)
FIGURA 3.26 - Valores de Rm do ao IF e ao acalmado ao alumnio aps o recozimento e

aps laminao de encruamento de 1,0% [49]
Aps a laminao de encruamento, o material vai para linha de acabamento. Entretanto,

pode apresentar defeitos superficiais como ondulaes, marcas de rolo e/ou de cilindro,
amassamentos provocados durante o manuseio, rugosidade inadequada e alguns outros
defeitos que so identificados antes, durante ou aps a linha de inspeo. A fim de corrigir
esses defeitos, caso sejam passveis de correo, o material pode ser reprocessado no
laminador de encruamento, operao que ser denominada nesta dissertao "relaminao de
encruamento".
72
3.6 Texturas de deformao

Os materiais policristalinos so constitudos de pequenos cristais, denominados gros ou
cristalitos, os quais so separados uns dos outros por fronteiras denominadas contornos de
gro. De modo geral, as orientaes de todos os gros podem estar concentradas em maior
ou menor escala, ao redor de alguma ou de algumas orientaes particulares. Nesta ltima
condio, o agregado policristalino apresenta orientao preferencial ou textura
cristalogrfica. Assim, a textura pode ser genericamente definida como uma condio na
qual a distribuio de orientaes dos gros de um policristal no aleatria. Alm disso,
importante destacar que a textura no se refere forma dos gros, mas sim forma como a
rede cristalina desses gros arranjada espacialmente.
3.6.1 Textura Cristalogrfica

H vrios mtodos de representar a textura de um material policristalino. Para todos eles,
preciso que as orientaes cristalinas presentes no material, conforme FIG. 3.27, sejam
determinadas de algum modo. Tem-se usado a difrao de raios-X, tcnica atravs da qual se
mede as fraes volumtricas de regies associadas a uma dada orientao cristalina, a partir
da intensidade difratada.
FIGURA 3.27 - Textura {001} <110> em chapa [52]
73
3.6.2 Funo de Distribuio de Orientao Cristalina

A Funo de Distribuio de Orientao Cristalina (FDOC ou ODF) especifica a freqncia
de ocorrncia de determinadas orientaes {hkl} <uvw> em uma amostra do material. Esta
probabilidade, numa amostra sem textura, igual unidade. Na ODF, a orientao de um
cristal definida por trs ngulos de Euler, os quais constituem trs rotaes consecutivas
que, aplicadas aos eixos [100], [010] e [001] da clula cristalina do cristal, tornam os
mesmos coincidentes com os eixos DL, DT e DN, conforme FIG. 3.28.
FIGURA 3.28 - ngulos de Euler (12) conforme notao de Bunge [52]
3.6.3 Texturas de Laminao a Frio em Materiais CCC

As texturas de laminao a frio dos materiais cbicos de corpo centrado se caracterizam por
apresentarem suas orientaes principais localizadas em duas fibras parciais: {hkl}<110> e
{111}<uvw>. A primeira chamada de fibra DL por ter vrias orientaes com as direes
<110> paralelas DL. A segunda chamada de fibra DN por ter vrias componentes com as
normais dos planos {111} paralelas DL. A FIG. 3.29 mostra a textura de um ao baixo
carbono laminado a frio, tpica de materiais CCC.
74
FIGURA 3.29 - Textura de um ao baixo carbono laminado 60% a frio; sees de 2 = 0 a

2 = 85, em intervalos de 5 [53]
As fibras DL e DN so mais bem observadas na seo de 2 = 45. A FIG 3.29 mostra as

sees de 2 = 0 a 2 = 45 da textura de um ao Intersticial Free laminado 60% a frio, que
podem ser analisadas com os bacos da FIG 3.31. Na seo 2 = 0 , os picos da funo
correspondem orientao {001}<110>, que tambm pode ser vista em (1 = 0 e = 0) e
(1 = 90 e = 0), e na seo (2 = 45).
Observa-se que a fibra DL vai de {001}<110> at prximo de {110}<110> e que a fibra DN

envolve orientaes que vo de {111}<112> a {111}<110>, passando por {111}<123>. A
orientao {001}<110>, tambm observada na seo de 2 = 0 (em = 0, 2 = 45),
caracterstica da laminao a frio de aos ferrticos e tende a ser consumida durante a
recristalizao. Este tipo de comportamento o esperado para outros materiais cbicos de
corpo centrado e demais aos ferrticos.
75
FIGURA 3.30 - Sees de 2 = 0 e 2 = 45 de um ao IF laminado 60% a frio [54]

Notao de Bunge [55]
FIGURA 3.31 - bacos de 2 = 0 e 2 = 45 para interpretar a FDOC [55]
A TAB. 3.2 mostra os valores dos ngulos de Euler para as principais componentes
observadas nesses materiais.
TABELA 3.2 - Componentes de texturas tpicas dos metais CCC laminados

{hkl}
<uvw>
001
110
0 (90)
45
211
011
35
45
111
011
0 (60)
55
45
111
112
30 (90)
55
45
11 11 8
4 4 11
90
63
45
332
110
64
45
113
110
64
45
110
110
90
45
76
3.7 Curva Limite de Conformao

A curva limite de conformao (CLC) permite representar de uma maneira abrangente a
estampabilidade de uma chapa. O limite de conformao de uma chapa definido como
sendo o estado em que se inicia o afinamento localizado, o qual culmina na fratura [51].
A CLC tem sido empregada largamente como critrio na otimizao do processo de

estampagem e no projeto de matrizes. Conforme na FIG. 3.32, estes diagramas indicam as
deformaes principais 1 e 2 na instabilidade difusa ou localizada no estado plano de
tenso, para diferentes caminhos de deformao. Para as possveis combinaes de
deformaes, observa-se que com ambas as deformaes principais ativas tm-se maior
distribuio das deformaes e a estrico se torna mais difusa, sendo importante se ter altos
valores de n , enquanto que no caso de ter uma deformao principal fortemente positiva e
outra fortemente negativa, h a tendncia de se ter uma compensao, e a deformao ao
longo da espessura pequena. Esta situao a mais prxima da estampagem profunda.
Por sua vez, quando uma das deformaes principais no plano da chapa se aproxima de zero,
a estrico menos difusa e h o afinamento da chapa.
FIGURA 3.32 - Curva Limite de Conformao (CLC) [57]
77
Na FIG 3.32 podemos observar a CLC separando as regies de sucesso (pea boa) e falha no
corpo de prova ou pea estampada. As micrografias desta figura ilustram as diferentes
microestruturas do material, respectivamente, na condio trao-compresso (lado
esquerdo) e trao-trao (lado direito).
A FIG. 3.33 ilustra o caminho da deformao strain-path, percorrido pelos corpos de

prova para as condies de estampagem profunda, plano de deformao e estiramento
biaxial balanceado. Para o levantamento dos dados da curva CLC, empregam-se diferentes
geometrias de corpos de prova, conforme a FIG. 3.33 com demonstrao dos corpos de
prova na determinao do caminho da deformao.
FIGURA 3.33 - Mtodo Nakazima de amostragem e o Caminho da Deformao [52] [53]
Na prxima etapa, sero apresentados os materiais e mtodos utilizados para a realizao

deste estudo.
78
4.
MATERIAIS E MTODOS
Neste captulo sero discutidos os aspectos relativos fabricao do ao IF-Ti, utilizado

neste estudo e produzido conforme o plano de trabalho:
a) Relaminao de encruamento com diferentes taxas de reduo.
b) Ensaios laboratoriais para verificao das propriedades do material amostrado.
Alm disso, ser descrito como foram realizados os ensaios para caracterizao das
propriedades mecnicas nas principais etapas do plano de amostragem, conforme FIG 4.1.
Neste fluxo temos a seqncia do processo de fabricao do ao IF-Ti desde a fabricao da
placa at os ensaios para verificao das propriedades do material. Aps a placa laminada a
quente, essa se transforma em bobina laminada a quente, denominada BQ. Na seqncia
temos a formao da BF na Laminao a frio atravs da juno de duas ou mais BQs, e
ainda, outras formas que a bobina se apresenta medida que a mesma processada nos
equipamentos tais como: BR, BPE e BRE com as nomenclaturas, conforme TAB. 4.1.
TABELA 4.1 - Etapas de processo da bobina

Etapas
Condio da bobina
Placa Teste
BQ Bobina a Quente
BF Bobina a Frio
BR Bobina Recozida
BPE Bobina Produto Encruada
BRE Bobina Relaminada Encruada
A TAB. 4.1 representa o fluxo da bobina com as respectivas etapas de processo da bobina
que foi adotado para o estudo, sendo que at a etapa 5 representa o fluxo convencional do
ao IF-Ti e na etapa 6, uma etapa adicional com a relaminao do material, devido
79
necessidade de adequao ou ajuste das caractersticas superficiais e da forma do material

produzido.
Para a realizao deste trabalho, foi utilizado o material IF-Ti da dimenso 0,75 x 1200 mm,
produzido e processado em escala industrial nas instalaes da USIMINAS Cubato,
atravs dos processos mostrados na FIG. 4.1. Na TAB. 4.2 esto relacionados os parmetros
de processo das bobinas utilizadas neste trabalho, que esto coincidentes com os parmetros
do material IF em produo convencional.
TABELA 4.2 - Parmetros de processo das Bobinas Experincia

Equipamento
Item
Parmetros
Unidade
85 - 90
Temperatura Acabamento
900 - 950
Temperatura Bobinamento
600 - 650
1150 - 1250
Grau de reduo
75 - 80
Taxa de aquecimento
30 - 40
C/h
650 - 750
Tempo de encharque
15 - 25
Taxa de resfriamento
20 - 30
C/h
0,50
Grau de reduo
LTQ
Temperatura Reaquecimento
Laminao a Frio
Temperatura de encharque
Recozimento
Encruamento
Grau de reduo
Para melhor compreenso do fluxo do processo e metodologia de amostragem utilizada no

estudo, a FIG. 4.1 apresenta correlao do fluxo do processo com os respectivos
equipamentos e produtos gerados durante cada etapa de fabricao do material IF.
80
Fluxo
ACIARIA
Equipamento
Produto
Conversores
RH
Placa
Lingotamento
LAM. QUENTE
Forno Placas
LTQ
BQ
Bobinadeira
LAM. FRIO
Lam. a Frio
BF
Recozimento
BR
Encruamento
BPE
Linha Inspeo
BPA
FIGURA 4.1 - Seqncia das etapas de processo
Na FIG. 4.2 apresentado um esquema do procedimento experimental e parmetros

operacionais praticados durante o processamento do material IF para a bobina 073351, com
prtica semelhante para bobina 073352. Neste fluxo de relaminao convencional e
experincia, so determinados diferentes valores de reduo.
Relaminao Convencional: 0,2%
Fornos de
Recozimento
Laminador de
Linha de
Encruamento
Inspeo
Relaminao Experincia
Reduo
adicional
BRE Bobina Relaminada Encruada
FIGURA 4.2 - Esquema do procedimento experimental e parmetros operacionais [11]
81
4.1 Processamento
4.1.1 Laminao a Quente
No incio da etapa de laminao a quente, a placa obtida do lingotamento contnuo com
espessura de aproximadamente 210 mm foi reaquecida no forno do tipo Pusher com
temperatura em torno de 1200C. Em seguida, foi desenfornada e desbastada no laminador
reversvel R1, em cinco passes, e depois em trs passes, no laminador reversvel R2, a fim
de reduzir sua espessura.
Nesta etapa, a placa agora chamada de esboo com espessura de 33 mm, reduo em torno
de 85%. Logo em seguida, o esboo foi laminado no trem acabador, laminador contnuo de
seis cadeiras de forma a produzir um laminado a quente com espessura de aproximadamente
3,50 mm, o que corresponde a uma reduo em torno de 90%. Assim, a placa inicial
originou a uma Bobina laminada a Quente (BQ). Os parmetros de processo da BQ
conforme apresentado na TAB. 4.2.
Os grficos da FIG. 4.3 a seguir, apresentam as curvas reais de temperatura de acabamento e

bobinamento durante o processo de laminao a quente das placas utilizadas para o estudo.
(a) Temperatura de acabamento da bobina 073351
82
(b) Temperatura de bobinamento da bobina 073351
(c) Temperatura de acabamento da bobina 073352
(d) Temperatura de bobinamento da bobina 073352

FIGURA 4.3 - Seqncia das temperaturas de bobinamento e acabamento
Aps a Laminao a Quente a BQ decapada e laminada no Laminador a Frio, e na

seqncia enfornada nos fornos de Recozimento.
83
4.1.2 Laminador de Tiras a Frio

Aps o processo de reduo no Laminador de Tiras a quente, a Bobina a Quente (BQ) foi
direcionada para os processos denominados de Laminao a Frio. Inicialmente processada
na Decapagem e na sequncia no Laminador de Tiras a Frio. Tendo como um dos principais
objetivos a adequao da espessura conforme especificao do pedido, a variao de
espessura nesta etapa deve ser mais homognea possvel, evitando variaes superiores ao
limite superior e inferior.
Na FIG. 4.4 apresentado resultado de desempenho de espessura ao longo da bobina em

funo da velocidade, com respectivos limites e a variao nas pontas inicial e final.
FIGURA 4.4 - Tela de parmetros da carga de enfornamento no Recozimento
84
Outra varivel significativa do processo de reduo a frio, a variao da planicidade da

bobina, que resultado das condies de distribuio de tenso ao longo da bobina atravs
de um rolo denominado stressometer. Este equipamento determina e este parmetros para
melhorar o nvel de planicidade da bobina (longitudinal e transversal) atravs de atuao de
clulas de carga, solidrias ao rolo e em combinao com sistema de refrigerao da cadeira
acabadora do laminador. Os resultados de planicidade da bobina so plotados e avaliados em
grficos conforme FIG. 4.5.
Na FIG. 4.5 apresentado tambm, o resultado da distribuio de planicidade da bobina,

sendo que a variao de cor indica o nvel de intensidade da tenso nas diversas regies da
bobina, onde o nvel de tensionamento decresce da cor vermelha at o azul. A cor verde
representa a condio ideal de tensionamento e consequentemente excelente nvel de
planicidade.
85
4.1.3 Recozimento
Aps o processo de reduo no Laminador de Tiras a Frio, a Bobina a Frio (BF) foi
encaminhada para o processo de Fornos de Recozimento para ajuste de propriedades
mecnicas. A bobina BF foi ento processada pelo Recozimento 5, cujo processo utiliza o
gs H2 e, seus respectivos dados de processo de enfornamento e formao da carga,
conforme FIG. 4.6.
Nesta tela da FIG. 4.6, so estabelecidos todos os parmetros e eventos para a carga de
bobinas a serem produzidas com o seguinte ciclo de temperatura, conforme FIG. 4.7.
FIGURA 4.7 - Grfico de temperatura em ciclo do Recozimento
86
A FIG. 4.7 apresenta um grfico com curvas de processo relativo aos parmetros de
temperatura vs. tempo do forno e de base. Sendo que os valores de temperatura esto
conforme a posio dos respectivos termopares do forno e de base. Estas curvas de
temperatura correspondem s etapas de aquecimento, encharque e resfriamento.
4.1.4 Laminador de Encruamento

Aps o processo de recozimento a Bobina Recozida (BR) foi para o Laminador de
Encruamento 2 para o passe de encruamento. A bobina BR foi ento processada pelo
laminador de encruamento, conforme a FIG. 4.8 com grau de deformao entre 0,30 a
0,70%, objetivando 0,50% com a nomenclatura de BPE Bobina Produto Encruada.
5
6
7
8
4
600,00
1500,00
2400,00
2150,00
2350,00
2200,00
FIGURA 4.8 - Desenho esquemtico do LE2 da Usiminas Cubato [11]
A FIG. 4.8 apresenta um desenho esquemtico do Laminador de Encruamento feita com

baixas taxas de reduo ou reduo superficial, tem por finalidade uniformizar as condies
de superfcie do ao, provocando maior rigidez chapa, acabamento superficial (rugosidade
ou aspereza) e melhorar o aplainamento. Embora a reduo de espessura seja pequena, a
laminao de encruamento evita os distrbios superficiais, quebras de superfcie e linhas de
distenso ou banda de Lders que aparecem normalmente na superfcie do ao recmrecozido. Os cilindros de trabalho exercem esforos perpendiculares superfcie, ao mesmo
tempo imprimem o acabamento superficial pela transferncia de certa taxa de sua
rugosidade.
87
A BPE enviada para a Linha de Inspeo onde so inspecionadas suas caractersticas

dimensionais e superficiais, conforme especificao do pedido original. Em alguns casos,
ocorrem defeitos relacionados planicidade, como ondulao central ou lateral. Dependendo
da planicidade ou defeitos de rugosidade, torna-se necessrio ento a relaminao da bobina
no Laminador de Encruamento.
Esta relaminao pode comprometer as propriedades da bobina, caso seja o valor aplicado
durante a relaminao seja excessivo.
Nesta etapa, a BPE apresenta conforme FIG. 4.9 e 4.10, grau de reduo objetivado de 0,5%.
FIGURA 4.9 - Grfico de reduo no Encruamento da amostra 073351
FIGURA 4.10 - Grfico de reduo no Encruamento da amostra 073352
88
4.1.5 Relaminao de Encruamento

Aps o recozimento e a laminao de encruamento, a BPE retornou para o laminador de
encruamento para ser relaminada e ento denominada de BRE, com graus de deformao de
0,2; 0,4; 0,6; 0,8 e 1,0%. As alteraes no grau de deformao foram realizadas
interrompendo-se a relaminao de encruamento cada 1/5 do comprimento total da bobina,
de forma que, aps o bobinamento, a mesma deveria conter cinco partes com diferentes
graus de deformao, conforme desenho esquemtico, da FIG. 4.11.
BRE
% reduo
Parte 1
% reduo
Parte 2
% reduo
Parte 3
% reduo
Parte 4
% reduo
Parte 5
0,2
0,4
0,6
0,8
1,0
FIGURA 4.11 - Seqncia de grau de relaminao da bobina BRE
Durante o processo de encruamento foram estabelecidos 5 graus de reduo, aumentando

gradativamente o grau de reduo em cada regio da bobina. O aumento gradativo da
reduo adicional em funo do comprimento e os locais onde foram retiradas as amostras
para ensaio, em cada etapa da reduo, conforme apresentado nas FIG. 4.12 e 4.13
FIGURA 4.12 - Evoluo da reduo adicional durante relaminao e amostragem
89
FIGURA 4.13 - Evoluo da reduo adicional durante relaminao e amostragem
4.1.6 Parmetros do processo de Encruamento

Na FIG. 4.14 apresenta desenho esquemtico do Laminador de Encruamento e em seguida
dados de processo no Encruamento aplicados durante o processamento do material.
FIGURA 4.14 - Desenho esquemtico do Laminador Encruamento com geradores
A seguir dados do laminador aplicados durante o processamento do material em experincia.
Variveis de processo do Laminador

Reduo inicial no encruamento (%)
0,50%
Temperatura laminao (C)
37 39
40 45
Dimenso da bobina (mm)
0,72x1250
Fora Laminao (t)
Rugosidade da chapa (Ra)
0,70 1,00
Velocidade mxima (mpm)
800 - 1100
Trao avante (MPa)
25 30
Bending do Trabalho (MPa)
30 35
Trao a r (MPa)
20 25
Bending do Intermedirio (MPa)
6 10
90
Caractersticas fsico-qumicas da soluo de encruamento

Densidade (20C)
1, 07 - 1,09
Materiais volteis
No h
Viscosidade
Solubilidade em gua
Solvel
Concentrao (processo):
5%
Devido alta diluio na gua, considerar semelhante viscosidade da gua.
Dados do Cilindro de trabalho

Parmetros
Superior
Inferior
Dimetro [mm]
418,87
418,90
Rugosidade [Ra]
2,40 - 2,50
2,40 - 2,70
Dureza [ShC]
90 - 92
88 90
Mdulo de Elasticidade do Laminador

Tenso de deformao [MPa]
1050 1150
Resistncia [MPa]
950 1050
Tipo do material aplicado
Ao Forjado
Composio qumica do cilindro de trabalho (% em peso)

Elementos
Superior
Inferior
Carbono
0,85 - 0,89
0,86 - 0,88
Cromo
3,0 - 3,1
3,0-3,1
Fsforo
0,01 - 0,03
0,01 - 0,03
Mangans
0,50 - 0,60
0,50 - 0,60
Molibdnio
0,25 - 0,28
0,25 - 0,28
Silcio
0,55 - 0,60
0,55 - 0,60
91
4.2 Anlises Realizadas

4.2.1 Amostragem
A amostragem executada em vrias etapas conforme seqncia das etapas do processo
apresentados na FIG. 4.1. Em cada uma dessas etapas retiraram-se amostras conforme TAB.
4.3 e realizaram-se ensaios conforme TAB. 4.4. Nessas tabelas, as amostras foram
identificadas com o seguinte critrio:
as letras indicam a condio da bobina e local a ser processada;
os algarismos indicam o grau de deformao na relaminao de encruamento.
TABELA 4.3 - Fluxo de processo de amostragem

Fluxo de processo
Etapa
Equipamento
Aciaria
Laminador de
Encruamento
Laminador de
Encruamento
BRE02
BRE04
Amostra
Placa
BPE
BRE06
BRE08
BRE10
TABELA 4.4 - Ensaios realizados de acordo com o plano de amostragem

Etapa
Amostra
Ensaios
Corrida
Anlise qumica
BPE
Erichsen, metalografia
BRE02, BRE04, BE06, BE08,

BE10
Trao, R,n, Erichsen,

metalografia.
92
TABELA 4.5 - Condio da bobina Local de amostragem

Condio da bobina
Local de amostragem
Amostra aps encruamento final do material, retirada na sada
BPE
Bobina Encruada
do Laminador de Encruamento.
Amostra aps relaminada o material, retirada na linha de
BRE
Bobina Relaminada
Tesoura a Frio.
Como o processo de encruamento durante a relaminao ocorreu com vrios graus de

alongamento na mesma bobina, foi necessrio calcular a posio das chapas a serem
amostradas, dividindo o comprimento total por cinco partes da bobina, sendo 1/5 da bobina
representando cada grau de reduo. Sendo assim, todas as amostras do material relaminado
foram retiradas na linha de Tesoura a Frio 2, conforme TABELA 4.5.
A caracterizao das amostras foi realizada nos laboratrios da Usiminas Cubato, com
avaliao da anlise qumica confirmatria, da anlise metalogrfica, do ensaio de trao, da
determinao dos valores R e n, do ensaio Erichsen e levantamento de curvas CLC usando
mtodo do Nakazima, da difrao de raios-X para anlise de textura. Esses ensaios e anlises
so detalhados nos itens a seguir.
4.2.2 Anlise qumica confirmatria

Realizar anlises qumicas confirmatrias ou check analysis em amostra retirada do material
processado aps a laminao a quente com o objetivo de verificar se o material havia
incorporado algum elemento qumico em relao anlise qumica na etapa 1 conforme
apresentado na FIG. 4.1.
93
Para os elementos carbono e enxofre, o mtodo utilizado para anlise qumica o de

absoro infravermelho (fuso), efetivado atravs de um aparelho CS444, da LECO. Para o
nitrognio, o mtodo utilizado o de anlise por condutividade trmica utilizando o sistema
Wheatstone Bridge e o aparelho TC436, da LECO. Todos os demais elementos foram
determinados atravs de espectrometria de absoro ptica, utilizando-se um ARL3460.
4.2.3 Anlise metalogrfica

As anlises metalogrficas realizadas de acordo com procedimento especial de ataque
adotado no laboratrio do Centro de Teste da Usiminas - Cubato envolveu a utilizao das
seguintes solues de ataque em seqncia, conforme TAB. 4.6.
TABELA 4.6 - Procedimento da soluo de ataque

cido pcrico 4% em lcool
1a soluo
Tempo de ataque: 60s
A 100 ml de gua destilada e 5ml de cido sulfrico
2a soluo
B - perxido de hidrognio 30%

Tempo de ataque: 10 a 15s
100 ml de lcool etlico
2g de cido pcrico
3a soluo
2 ml de cido ntrico
Tempo de ataque: 30 a 40s
A segunda soluo de ataque uma mistura feita no momento de atacar a amostra, na razo
de 1/1 entre as solues A e B. As micrografias foram obtidas atravs de microscpio ptico
Axioplan, com ampliao de 140 vezes.
94
Alm disso, determinou-se o tamanho de gro pela norma ASTME112: 1998 atravs da
contagem dos interceptos dos contornos de gro sobre uma linha de teste de comprimento
conhecido, cujo valor dividido pelo nmero de interceptos, obtendo assim o dimetro
mdio do gro. Neste trabalho, contou-se a mesma amostra dez vezes, em posies
diferentes e, determinou-se, aps isso, o valor mdio do dimetro do tamanho de gro.
4.2.4 Ensaios mecnicos

Estes ensaios possibilitam a obteno de vrias propriedades mecnicas do material, tais
como: LE, LR, Anisotropia, Alongamento total, entre outros.
Os testes de trao e a determinao dos valores R, R e n foram realizados em amostras

retiradas a da largura da chapa retirada da bobina, conforme TAB. 4.4. Nessas chapas,
retiraram-se amostras no sentido transversal de laminao para o teste de trao. Para a
determinao de R, R e n, as amostras foram retiradas no sentido transversal, longitudinal e
a 45 graus em relao ao sentido de laminao. Todos esses testes realizados na mquina
universal de ensaios Instron 4482, a uma velocidade de deformao de 3 mm/min., em
corpos de prova (CP) com dimenses definidas (FIG. 4.15 e TAB. 4.7), submetidos ao
acabamento de fresa, visando eliminar o efeito do encruamento da operao de corte nas
bordas do CP.
O teste de trao foi realizado conforme a norma NBR 6673:1981. Em cada amostra,
realizaram-se seis ensaios de trao para a caracterizao mecnica em termos de limite de
escoamento a 0,2% de deformao, j que o IF no apresenta patamar de escoamento ntido,
limite de resistncia e alongamento total.
95
Os valores de R e n foram medidos conforme norma EN 10.130:1991+A1:1998 utilizandose um software contido na mquina Instron. Esse software calcula o R atravs da
EQUAO 3.2, com os dados obtidos das dimenses originais do CP e das dimenses aps
16% de deformao pelo ensaio de trao. J o valor n foi calculado pela forma logartmica
da equao de Hollomon, EQUAO 3.4, utilizando os dados de tenso e deformao
logartmicas do intervalo de deformao de 10 a 18%. Em cada amostra descrita na TAB.
4.7, realizaram-se seis ensaios de R e n.
FIGURA 4.15 - Corpo de prova e suas dimenses para o teste de trao, R e n [13]
TABELA 4.7 - Dimenso do corpo de prova do ensaio de trao, R e n

Dimenses (mm)
Lo
80 0,35 115 a 130
Rc
250
20 1,0
20
30
50
A espessura dos corpos de prova para os testes realizados a que se obteve na chapa aps
cada processo. Na mdia, todos os CPs apresentaram uma espessura de 0,75 mm com um
intervalo de incerteza de 0,03 mm.
96
4.2.5 Ensaio Erichsen

No desenho esquemtico da FIG. 4.16 dos ensaios Erichsen, foi realizado de acordo com
mtodo Erichsen Modificado, descrito na norma NBR 5902:1980, consistiu em deformar -
temperatura ambiente, com um penetrador provido de uma ponta esfrica - um corpo de
prova, preso entre uma matriz e um anel de fixao, at ocorrer queda na carga impressa
pelo puno no CP, quando este comea a romper. Nesse momento, determinou-se a
profundidade da calota produzida via medidor automtico acoplado mquina Erichsen
modelo 142/20. Os corpos de prova foram obtidos de uma amostra de 300x100 mm2 retirada
no sentido transversal da laminao, a da largura chapa.
300 mm
FIGURA 4.16 - Desenho esquemtico da amostra dos ensaios Erichsen A, B e C [12]
4.2.6 Determinao da textura cristalogrfica

As anlises de textura realizadas em amostras de 50x50 mm2 foram retiradas no centro da
largura da chapa e na direo de Laminao. Foi realizada inicialmente a anlise superficial
das amostras, garantindo a avaliao da camada encruada. Nesta etapa, no foi realizada
qualquer tipo de lixamento. Em seguida, foi analisado o centro das amostras, para tal foi
realizado o lixamento at a metade da espessura, ou seja 0,38 mm de desbaste com lixas de
granulometria a partir de 100 at 1200 mesh, sucessivamente, para garantir a planicidade.
Em seguida, as amostras foram submetidas a ataque qumico em soluo de 5% HF e 95%
de H2O, para a remoo de deformaes induzidas pelo lixamento. A determinao das
97
texturas foi amostrada das etapas aps o encruamento e na relaminao com os graus de
reduo de 0,2%, 0,4%, 0,6%, 0,8% e 1,0%. Estes ensaios foram realizados para os pontos A
e B da FIG. 4.16.
FIGURA 4.17 - Difratmetro de raios-X [58]
A textura cristalogrfica medida por difrao de raios-X, utilizando o Difratmetro D5000,

fabricado pela Siemens, conforme FIG. 4.17. Foram levantadas as Figuras de plo dos
planos (110), (200) e (222), pelo mtodo de reflexo de Schulz. Com base nas Figuras de
plo medidas, foram calculadas as Figuras de ODF. A configurao instrumental utilizada
durante os ensaios:
Configurao: -2, :0 a 70o, :0o a 360o
Fenda de Schulz, filtro de Zr
Potncia: 40 KV e 40 mA
4.2.7 Impresso dos crculos

A impresso de crculos a primeira etapa da preparao dos CPs a serem estampados para
levantamento da CLC. Para a leitura das deformaes, foi utilizado o leitor Camsys do
laboratrio de materiais. O processo de gravao dos crculos se iniciou com o desengraxe
da rea do corpo de prova por uma soluo de limpeza, seguido de uma soluo inibidora de
corroso (H3PO4 a 10%) para evitar a sua oxidao aps o processo de marcao. Aps isto,
98
foram gravados eletroquimicamente crculos tangenciais com um dimetro de 2,0 mm, por
meio de processo eletroqumico, conforme FIG. 4.18.
FIGURA 4.18 - Rede de crculos tangenciais e tela semi-impermevel utilizada [58]
A fim de se obter um ataque seletivo, utilizou-se uma tela semi-impermevel (stencil), que
foi colocada sobre a chapa. Em seguida atravs de um retificador e um eletrlito apropriado
promoveu-se a eletrlise, limpou-se o eletrlito do corpo de prova, neutralizando-o com
soluo de bicarbonato de sdio a 20%. Finalmente fez-se a secagem e a proteo da
superfcie gravada com leo de proteo contra corroso. A escolha dos crculos tangenciais
de dimetro de 2,0 mm representou um compromisso entre a boa preciso na medida da
deformao e presena de um nmero razovel de crculos impressos que permitiu uma
avaliao confivel.
4.2.8 Preparao e ensaio dos corpos de prova para curva CLC

Os corpos de prova foram preparados nas dependncias do Centro de Testes Mecnicos da
Usiminas-Cubato, obedecendo aos modelos similares aos ensaios de Nakazima, ou seja, os
corpos de prova so retangulares, com comprimento constante e igual a 220 mm e larguras
variando: 220, 175, 140, 130, 120, 110, 100, 80 e 50 mm na FIG. 4.19, sendo que a aresta da
menor dimenso coincide com a direo de laminao. Variando-se a largura do corpo de
prova, pode-se variar a restrio lateral, isto , a quantidade de material que permitido fluir
para o interior da matriz, na direo da largura, conforme FIG. 4.20.
99
DL
220 mm
FIGURA 4.19 - Desenho esquemtico dos corpos de prova [46]
FIGURA 4.20 - Diferentes geometrias de Corpos de Prova [46]
Foi utilizada a mquina de estampagem Erichsen do Centro de Teste Mecnicos da

USIMINAS-Cubato conforme FIG. 4.21, onde as foras foram testadas segundo algumas
variveis, tais como: altura do domo, velocidade do puno, temperatura do leo, etc.
Inicialmente, os corpos de prova sofreram lubrificao com graxa grafitada, para que
houvesse a formao de um filme entre o material e o puno, com raio de 100 mm, e desta
forma, o arraste de material por atrito ser o mnimo possvel. Aps o incio da estrico, o
ensaio paralisado e a mquina descarregada.
FIGURA 4.21 - Ilustrao da mquina de estampagem Erichsen [58]
100
4.2.9 Medio das deformaes principais

A rede de crculos aps deformaes principais coincidiro sempre com os eixos maior e
menor da elipse que se forma no estgio de conformao em questo. Durante a
conformao a rede de crculos deforma-se, convertendo-se em uma rede de elipse, funo
do estado de deformao dado. Isto pode ser visto esquematicamente na FIG. 4.22, para uma
rede de crculos onde se mostra o caso em que duas deformaes principais so positivas
situaes mais prximas do estiramento, e o caso onde uma deformao positiva FIG.
4.22(a), e outra negativa FIG. 4.22(b) situao prxima da estampagem profunda.
(a) Situao de carregamento trao-trao - Estiramento

(b) Situao de carregamento trao-compresso - Estampagem profunda
FIGURA 4.22 - Esquemtico de crculos originais e elipses aps estampagem [58]
Aps o registro das leituras, foram determinadas as deformaes crticas nas amostras. Para
cada pea-exemplo, foram feitas medidas dos eixos maior e menor, em aproximadamente
dez elipses, obtendo-se a seguir as deformaes principais correspondentes. Considerando
Do como o dimetro original da rede de crculos, que no caso foi de 2,0 mm, as duas
deformaes principais: maior e menor, para cada elipse medida, so obtidas a partir da
equao de deformao real ():
101
[4.1]
Portanto, as equaes das deformaes principais (maior e menor), so dadas por:
(Deformao maior)
[4.2]
(Deformao menor)
[4.3]
4.2.10 Levantamento da CLC

comum ter-se uma razovel disperso dos resultados, necessitando assim de um
tratamento estatstico dos mesmos, com a necessidade de se determinar um valor razovel de
rplicas de um mesmo ensaio. A tcnica de medio da deformao localizada descrita por
Ghosh e Hecker [56] se resume em efetuar as medies das deformaes (maior e menor)
sobre a chapa previamente gravada com crculos (gravao eletroqumica) e levada at a
fratura. A medio efetuada na regio adjacente a regio de deformao localizada
conforme FIG. 4.23.
FIGURA 4.23 - Corpo de prova com rede de crculos (estrico) [56]
102
Na FIG. 4.24 apresentado o analisador de imagens CAMSYS foi calibrado apresentando

alguma deformao nos crculos teoricamente perfeitos (por volta de 2,5 de diferena no
clculo do ).
FIGURA 4.24 - Equipamento de medio das deformaes - CAMSYS [58]
4.2.11 Margem de segurana da CLC

A FIG. 4.25 apresenta o caminho da deformao, a regio da zona de falha (parte superior
da CLC) e zona de seguranca (parte inferior da CLC). Dentro da zona de segurana
possive verificar a margem de segurana da CLC (linha vermelha pontilhada).
MARGEM DE
SEGURANA
FIGURA 4.25 - Margem de segurana da Curva Limite de Conformao (CLC) [57]
A definio da margem de segurana da CLC importante e necessrio quando se est

construindo a curva de deformao. Esta margem permite avaliar a regies criticas e seus
respectivos limites dentro da zona de segurana, a partir da qual poder haver alta
probabilidade de falha no material durante o processo de estampagem ou estiramento.
103
4.3 Clculo do Intervalo de Incerteza das medidas

Devido ao fato de ocorrerem valores medidos bem diferentes da mdia de um total de seis
valores para a mesma condio de LE e do valor de R, optou-se em determinar o intervalo
de incerteza para essas medidas atravs da seguinte metodologia:
excluiu-se o maior e o menor valor medido;
calculou-se o Desvio Padro (DPa) conforme EQUAO 4.4, que a variao de
incerteza das medidas.
Tambm foram excludos os resultados de LR e AL, correspondente ao ensaio em que se

obteve o maior e o menor valor de LE. Da mesma forma, excluem-se os valores R90, R45 e
R0 e, conseqentemente, o R, quando se excluiu o maior e o menor valor de R. Alm disso,
como os valores n90, n45 e n0 so obtidos do mesmo CP em que se mediram o R90, R45 e R0,
optou-se por excluir esses valores quando eles correspondiam aos valores de R 90, R45 e R0
excludos.
n x 2 x
Dpa
[4.4]
nn 1
4.4 Clculo da Variao Percentual

Com o intuito de comparar a variao de uma medida com a mesma medida obtida na etapa
anterior, calculou-se a variao percentual (VP), utilizando a EQUAO 4.5.
y x
VP
* 100
x
onde y a medida obtida da etapa posterior e x medida da etapa anterior.
[4.5]
104
5.
RESULTADOS E DISCUSSO
5.1 Anlise Qumica

Com o intuito de confirmar a composio qumica do ao utilizado, realizaram-se anlises
qumicas de corrida, conforme TAB. 5.1.
TABELA 5.1 - Composio qumica do ao IF-Ti

Composio Qumica (% em peso)
Amostra do
distribuidor
Mn
Al
Ti
Nb
Ti*
073351
0,0039
0,1242
0,0106
0,0063
0,0349
0,0602
0,0004
0,0023
0,020
073352
0,0038
0,1240
0,0106
0,060
0,0345
0,599
0,0003
0,0021
0,018
5.2 Microestrutura
As TAB. 5.2 a 5.3 mostram os valores mdios do tamanho de gro, o intervalo de incerteza
dessa medida e a variao percentual do tamanho de gro do material BRE em relao ao
material BPE.
TABELA 5.2 - Tamanho de gro das amostras BPE e BRE

Amostra
Tamanho de gro
Bobina 073351
ASTM
VP (%)
BPE
8,0 1,0
BRE02
8,3 1,0
3,8%
BRE04
8,2 1,9
-1,2%
BRE06
8,4 0,7
2,4%
BRE08
8,5 0,9
1,2%
BRE10
8,2 0,8
-3,5%
BRE
105

Amostra
Tamanho de gro
Bobina 073352
ASTM
VP(%)
BPE
8,0 0,8
BRE02
8,3 0,9
3,8%
BRE04
8,0 1,0
-3,6%
BRE06
8,2 0,8
2,5%
BRE08
8,4 1,0
2,4%
BRE10
8,2 0,7
-2,4%
BRE
Verificou-se nas tabelas que, os valores mdios do tamanho de gro variaram em torno de 8
ASTM (22,5 m) e no houve variao significativa na condio aps a relaminao em
relao BPE. Alm disso, a incerteza de medio sugere que a variao obtida nos
materiais no significativa. Assim, acredita-se que no houve variao do tamanho de gro
causada pelos graus de reduo durante o encruamento nas respectivas bobinas.
5.2.1 Micrografia das bobinas

As FIG. 5.1 a 5.6 mostram as micrografias das bobinas 073351 e 073352 na condio de
Bobina Produto Encruada (BPE) e da Bobina Relaminada Encruada (BRE). Sendo que a
faixa inferior escura corresponde a uma das superfcies da amostra.
140
FIGURA 5.1- Microestrutura relaminao BRE10
140
106
140
140
FIGURA 5.2 - Microestrutura relaminao BRE08
140
140
140
140
140
140
107
140
140
FIGURA 5.6 - Microestrutura sem relaminao BPE
Nas micrografias das amostras, pode-se verificar que se trata de uma estrutura tpica de aos
IF totalmente recristalizada, isto , com gros ferrticos fracamento panquecados. Alm
disso, as micrografias mostram gros com tamanhos semelhantes ao longo das etapas da
bobina.
5.3 Textura
A textura do ao IF em estudo medidos na condio BPE e BRE medidos na superfcie e no
centro das amostras (metade da espessura) por difrao de raios-X das respectivas bobinas
073351 e 073352, conforme FIG. 5.7.
Superfcie BRE10/51
Superfcie BRE02/51
Superfcie BRE08/51
Superfcie BPE51
Superfcie BRE06/51
Superfcie BRE04/51
Superfcie BRE10/52
Superfcie BRE08/52
108
Superfcie BRE06/52
Centro BRE10/51
Superfcie BRE04/52
Centro BRE08/51
Superfcie BRE02/52
Centro BRE06/51
Superfcie BPE/52
Centro BRE04/51
Centro BRE02/51
Centro BPE/51
Centro BRE10/52
Centro BRE08/52
Centro BRE06/52
Centro BRE04/52
Centro BRE02/52
Centro BPE/52
FIGURA 5.7 - ODF nas regies superficial e central das condies BPE e BRE
Os resultados da textura do ao IF em estudo medidos na condio BPE e BRE, medidos na

superfcie das amostras com destaque a intensidade de orientao, esto conforme FIG. 5.8.
109
0,2
0,8
1,4
2,0
2,6
3,2
3,8
4,4
5,0
5,0
0,2
0,8
1,4
2,1
2,7
3,4
4,0
4,6
5,3
0,1
0,7
1,2
2,0
2,6
3,2
3,8
4,4
5,4
5,6
0,1
0,6
1,3
2,0
2,8
3,5
4,2
4,9
5,6
Superfcie BRE08/51
Superfcie BRE06/51
0,0
0,7
1,2
1,9
2,6
3,2
3,8
4,5
5,3
5,3
Superfcie BRE04/51
Superfcie BRE02/51
Superfcie BPE/51
5,4
5,3
5,9
0,1
0,8
1,5
2,3
3,0
3,7
4,4
5,2
5,9
Superfcie BRE10/51
FIGURA 5.8 - Nvel de intensidade nas ODF na regio superficial
Os resultados da textura do ao IF em estudo medidos na condio BPE e BRE, medidos no

centro das amostras com destaque a intensidade de orientao, esto conforme FIG. 5.9.
-0,2
8,4
0,8
1,9
3,0
4,1
5,1
6,2
7,3
8,4
Centro BPE/51
8,7
0,8
1,9
3,0
4,1
5,1
6,2
7,3
8,4
Centro BRE06/51
-0,3
0,8
1,9
3,0
4,0
5,1
6,2
7,3
8,4
-0,1
0,9
2,0
3,1
4,2
5,3
6,4
7,5
8,7
Centro BRE08/51
8,6
-0,2
0,9
2,0
3,1
4,2
5,3
6,4
7,5
8,6
Centro BRE04/51
Centro BRE02/51
-0,3
8,4
8,4
8,5
-0,3
0,8
1,9
3,0
4,1
5,2
6,3
7,4
8,5
Centro BRE10/51
FIGURA 5.9 - Nvel de intensidade nas ODF na regio central
A aplicao de quantidades distintas de taxa de reduo at um limite mximo de 1% em um

material IF processado no recozimento em caixa, no produziu alteraes significativas nas
texturas cristalogrficas da regio central das figuras apresentadas. Entretanto, a intensidade
110
da textura obtida na regio superficial bastante diferente daquela observada no material na

regio central.
Enquanto que na regio sem encruamento a textura tpica de aos IF recristalizados

destinados a estampagem, ou seja, com forte predominncia da componente (111) <110>, na
outra a textura se assemelha a de materiais na condio como laminado a frio, onde, alm da
componente (111) <110>, so observadas as componentes (100) <110> e (112) <110>. A
presena desse segundo grupo de componentes de textura interfere com a estampabilidade e
permite explicar eventuais quedas no valor R de Lankford em materiais encruados, em
comparao com aqueles somente recozidos.
5.3.1 Difrao segundo as fibras Gama e Alfa

As FIG. 5.10 a 5.11 apresentam a intensidade de textura da fibra Gamana Superfcie com
encruamento adicional.
FIGURA 5.10 - ODF ao longo da fibra Gama na superfcie da amostra 073351
111
As FIG. 5.12 a 5.13 apresentam a intensidade de textura da fibra Gama no centro (meio da
espessura) com encruamento adicional.
FIGURA 5.12 - ODF ao longo da fibra Gama no centro da amostra 073351
112
As FIG. 5.14 e 5.15 apresentam a intensidade de textura das fibras Alfa das amostras.
FIGURA 5.14 - ODF ao longo da fibra Alfa na superfcie da amostra 073351
113
As FIG. 5.16 e 5.17 apresentam a intensidade de textura das fibras Alfa das amostras
FIGURA 5.16 - ODF ao longo da fibra Alfa no centro da amostra 073351
114
A anlise das Figuras acima, mostra que a intensidade de textura na fibra alfa na superfcie,
possui uma textura caracterizada pelo forte presena da componente (111)<110>. Essa
componente caracterstica de materiais com grande aptido a estampagem, como o caso
dos aos IF. Quando o encruamento introduzido, provoca a rotao dos cristais segundo a
direo <110> de forma que uma textura (100)<110> e (112)<110> comeam a se
intensificar, como se v nas FIG. 5.14 e 5.15 referentes fibra Alfa na superfcie. Essas
texturas, principalmente a (100)<110> so extremamente prejudiciais para estampagem.
Costuma-se dizer que materiais com grande aptido a estampagem possuem forte presena
de textura {111}<uvw> e ausncia de textura {100}<uvw>.
Os resultados sugerem que a laminao de encruamento tende a produzir na superfcie da

chapa recozida uma textura similar aquela do material na condio como laminado a frio.
Isso explica de certa forma, a ligeira queda no valor R de Lankford, que muitas vezes se
observa quando se comparam materiais iguais nessas duas condies.
115
J no centro da amostra esta mudana no ocorre, pois no se observa influncia do

encruamento, nos nveis aplicados, na intensidade de textura dos materiais. Isso bastante
ntido nas FIG. 5.16 e 5.17, onde as curvas referentes a todos os nveis do encruamento que
se agrupam em praticamente uma s curva. As figuras indicam que para o encruamento de
1% (BRE10) existe uma tendncia para diminuio da intensidade das componentes de
textura (111)<121> e (111)<011>. O pequeno espalhamento que se observa na amostra da
FIG. 5.17, aparentemente no caracteriza a influncia do encruamento e talvez possa ser
atribudo a oscilaes de processamento ao longo de uma bobina.
Para a fibra gama, como a difrao toma como referncia o plano (111), o que se observa
simplesmente uma atenuao de todas as componentes de textura em funo da aplicao do
encruamento.
5.4 Propriedades mecnicas

As propriedades mecnicas obtidas a partir do ensaio de trao no ao IF-Ti nas condies
de BPE e BRE das amostras 073351 e 073352 esto apresentadas respectivamente nas TAB.
5.4 e 5.5.
TABELA 5.4 - Resultados dos ensaios de trao
Bobina 073351
LE (MPa)
VP (%)
LR (MPa)
VP (%)
AL (%)
VP (%)
BPE
1713
3054
45,00,8
BRE 02
1752
2,3
3082
1,0
43,71,2
-2,9
BRE 04
1785
1,7
3142
1,9
43,21,8
-1,1
BRE 06
1841
3,4
3255
3,5
42,02,1
-2,8
BRE 08
1923
4,3
3283
0,9
41,01,1
-2,4
BRE 10
1942
1,0
3426
4,3
40,81,4
-0,5
RELAMINAO
Amostra
Alongamento Total
116
Apresentao grfica dos resultados do ensaio de trao em funo do aumento gradativo do

grau de reduo est conforme FIG. 5.18 a 5.20.
FIGURA 5.18 - Variao do Limite de Escoamento da amostra 073351
FIGURA 5.19 - Variao do Limite de Resistncia da amostra 073351
FIGURA 5.20 - Variao do Alongamento Total da amostra 073351
117

Bobina 073352
LE (MPa)
VP (%)
LR (MPa)
VP (%)
AL (%)
VP (%)
BPE
1723
3066
45,01,3
BRE 02
1732
0,6
3057
-0,3
44,00,9
-2,2
BRE 04
1784
2,9
3124
2,3
43,21,4
-1,8
1811
1,7
3185
1,9
41,01,5
-5,1
BRE 08
1895
4,4
3352
5,3
40,51,6
-1,2
BRE10
1902
0,5
3393
1,2
39,00,7
-3,7
BRE 06
BRE
RELAMINAO
Amostra
Alongamento Total

118
As propriedades mecnicas obtidas a partir do ensaio de embutimento no ao IF-Ti nas

condies de BPE e BRE das amostras 073351 e 073352 so apresentadas respectivamente
na TAB. 5.6.
TABELA 5.6 - Resultados dos ensaios de Embutimento de Erichsen

Bobina 073351
Bobina 073352
Etapas
ndice Erichsen
VP (%)
ndice Erichsen
VP (%)
BPE
10,90,03
10,90,04
BRE02
10,80,08
-0,9
10,90,05
0,0
BRE04
10,80,10
0,0
10,80,10
-0,9
BRE06
10,80,09
0,0
10,80,04
0,0
BRE08
10,70,05
-0,9
10,70,085
-0,9
BRE10
10,60,09
-0,9
10,70,11
0,0
Apresentao grfica dos resultados do ensaio de embutimento em funo do aumento

gradativo do grau de reduo est conforme FIG. 5.24 e 5.25.
119
FIGURA 5.24 - Variao do ndice Erichsen da amostra 073351
As propriedades de Anisotropia do material, obtidas a partir do ensaio de trao no ao IF-Ti

nas condies de BPE e BRE esto apresentadas na TAB. 5.7.
TABELA 5.7 - Resultados do Valor do R de Lankford
Valor R de Lankford
Rm
VP (%)
VP (%)
2,020,03
0,540,02
-6,67
2,000,07
-0,80
0,520,06
-3,70
0,860,04
2,38
1,980,01
-1,30
0,420,04
-20,19
0,840,10
-2,38
1,960,07
-1,11
0,430,10
3,61
-2,87
0,800,09
-4,76
1,910,01
-2,20
0,440,09
1,16
1,720,05
1,77
0,860,06
7,50
1,930,05
1,05
0,430,06
-2,30
1,590,07
0,730,05
1,840,07
0,490,05
-1,46
1,580,03
-0,62
0,720,08
-1,37
1,820,03
1,09
0,470,08
-3,09
0,00
1,600,04
1,26
0,660,04
-8,33
1,790,04
1,65
0,370,04
-21,28
3,310,09
0,91
1,580,02
-1,26
0,570,03
-13,64
1,760,02
1,68
0,360,03
-4,05
BRE08
3,180,04
-3,93
1,490,06
-5,70
0,500,07
-12,28
1,670,06
-5,11
0,350,07
-2,81
BRE10
3,140,13
-1,26
1,500,05
0,67
0,480,08
-4,00
1,660,05
-0,60
0,310,08
-10,14
Bobina 073352
Bobina 073351
Amostra
R90
VP (%)
R0
VP (%)
R45
VP (%)
BPE
3,700,10
1,760,03
0,900,02
BRE02
3,680,11
-0,54
1,740,07
-1,13
0,840,06
BRE04
3,490,05
-5,16
1,760,01
1,13
BRE06
3,500,18
0,29
1,740,07
-1,13
BRE08
3,450,13
-1,43
1,690,01
BRE10
3,430,07
-0,58
BPE
3,430,14
BRE02
3,380,19
BRE04
3,280,23
BRE06
120
Apresentao grfica dos resultados de Anisotropia do material no ensaio de trao em

funo do aumento gradativo do grau de reduo est conforme FIG. 5.26 a 5.29.
FIGURA 5.26 - Variao da Anisotropia Normal da amostra 073351
FIGURA 5.28 - Variao da Anisotropia Planar da amostra 073351
121
As propriedades de Coeficiente de Encruamento do material, obtidas a partir do ensaio de

trao no ao IF-Ti nas condies de BPE e BRE esto apresentadas na TAB. 5.8.
Bobina 073352
Bobina 073351
TABELA 5.8 - Resultados do Valor do n mdio

Amostra
n90
VP (%)
n0
VP (%)
n45
VP (%)
nmdio
VP (%)
BPE
0,2400,005
0,2390,003
0,2480,002
0,2420,002
BRE02
0,2300,003
-4,16
0,2390,001
0,00
0,2470,002
-0,40
0,2390,002
-1,24
BRE04
0,2400,004
4,16
0,2400,004
0,41
0,2370,023
-4,04
0,2390,003
0,00
BRE06
0,2440,005
-1,64
0,2390,003
-0,41
0,2300,002
-2,95
0,2380,003
-0,42
BRE08
0,2490,002
0,25
0,2380,002
-0,42
0,2230,001
-3,04
0,2370,001
-0,43
BRE10
0,2320,003
-6,83
0,2280,002
-4,20
0,2310,001
3,59
0,2300,002
-2,91
BPE
0,2350,006
0,2330,003
0,2540,003
0,2390,003
BRE02
0,2300,002
-2,13
0,2400,002
3,00
0,2420,002
-4,72
0,2380,002
0,42
BRE04
0,2420,003
5,22
0,2330,004
-3,00
0,2350,004
-2,89
0,2360,004
-0,84
BRE06
0,2440,005
0,83
0,2340,003
0,40
0,2250,003
-4,25
0,2340,003
-0,85
BRE08
0,2410,005
-1,23
0,2470,002
5,56
0,1980,001
-1,20
0,2330,002
-0,43
BRE10
0,2210,003
-8,29
0,2340,001
-5,56
0,2090,002
5,56
0,2250,002
-3,43
Apresentao grfica dos resultados de Coeficiente de Encruamento do material em funo

do aumento gradativo do grau de reduo est conforme FIG. 5.30 e 5.31.
122
FIGURA 5.30 - Variao do Coeficiente de Encruamento da amostra 073351
Com base nos valores obtidos nas tabelas e figuras apresentadas, verifica-se que, de acordo
com a norma NBR 5915:2002 existiria uma condio limite de reduo adicional no
encruamento do material IF-Ti. Sendo que na condio de BRE, at a reduo adicional de
0,4% atenderia a especificao da norma, alm deste valor o Limite de Escoamento (LE)
ficaria acima do limite superior estabelecido, consequentemente fora de especificao e
liberao para o cliente original, conforme TAB. 5.4 e 5.5.
Os parmetros das propriedades que se enquadram na norma NBR 5915:2002 (grau EEP-IF)
e na norma EN 10130:1991+A1: 1998 (grau DC06) esto apresentados na TAB. 5.9.
123
TABELA 5.9 - Propriedades mecnicas do material BPE em relao s normas

ABNT 5915:2002 (Grau EEP-IF) e EN 10130:1991+A1: 1998 (Grau DC06)
Grau
Grau EEP-IF
Grau DC06
Embutimento
LE
LR
ALO
(%)*
Rm
(MPa)
(MPa)
Mn.
Mn.
Min.
140-180
<180
270-350
270-350
38
40
1,8
1,8
Espessura do
material (mm)
IEE**
(mm)
0,70
>10,4
0,75
>10,5
0,22
0,22
* Base de medida = 80 mm
** IEE = ndice de embutimento Erichsen modificado
Portanto, verificou-se que os materiais processados e relaminados no Laminador de

Encruamento apresentaram as caractersticas apresentadas e descritas a seguir:
O Limite de Escoamento aumentou com a variao do grau de deformao na

relaminao de encruamento.
O Limite de Resistncia quase no variou o que pode ser constatado pelos valores
percentuais. Tambm os intervalos de incerteza das medidas de BRE indicam que a
pequena variao dos valores do material BRE em relao BPE pode no ser
significativa, j que esse intervalo de incerteza contm o valor de BPE.
Como o ao IF-Ti produzido de forma a possuir pouco ou nenhum elemento em soluo

slida, pode-se concluir que o aumento do LE com a elevao do grau de deformao na
relaminao deve ser reflexo exclusivo da elevao da densidade de discordncia, que
interagem entre si e provocam o endurecimento do material.
124
No houve decrscimo significativo do Alongamento Total provocado pelo aumento no grau

de deformao na relaminao conforme o que est descrito nas TAB. 5.4 e 5.5, embora o
intervalo do erro de medida do material BRE contenha o valor BPE. Acredita-se que isso
pode estar associado aos seguintes fatores:
a) O alongamento total varia pouco em relao s pequenas deformaes;
b) Todo o experimento foi processado em escala industrial, por isso possui pequenas
variaes de propriedades mecnicas.
A pequena variao do valor de Coeficiente de Anisotropia Normal (Rm) com os graus de

deformao na relaminao est de acordo com o trabalho de Muschenborn et al. [21]. Os
valores deste ltimo so mostrados na TAB. 5.10 para graus de deformao maiores que o
descrito nesta dissertao. Entretanto, a variao de Rm mostrada na TAB. 5.7 e FIG. 5.26 e
5.27 so semelhantes obtida no trabalho Muschenborn et al. [21] apesar da diferena nos
graus de deformao. Isso devido, provavelmente, ao efeito da variao da textura ao
longo da bobina, que influi no Rm, como descrito a seguir. preciso, entretanto, salientar
que o trabalho de Muschenborn foi feito na dcada de 70 com ao IF de 1 gerao, que
torna mais difcil de fazer uma comparao.
TABELA 5.10 - Efeito do aumento da reduo na laminao de encruamento nas

propriedades mecnicas do ao IF-Ti
Grau de Reduo
(%)
LE*
MPa
LR
MPa
ALO**
(%)
Rm
117
316
41,2
2,47
0,253
197
320
39,8
2,46
0,224
265
324
38,2
2,44
0,184
287
323
37,5
2,45
0,167
343
357
34,7
2,42
0,140
10
343
348
27,4
* LE obtido a 0,2% de deformao

** Base de Medida = 50 mm
FONTE: MUSCHENBORN et al., 1978
125
A alterao da textura aps a deformao (textura de deformao) em materiais isentos de

textura somente ir acontecer se a reduo na laminao for superior a 30%. Para materiais
com textura semelhante a este trabalho, ir ocorrer com menores intensidades de deformao
[9]. Como pode ser visto nas curvas de nvel nas FIG. 5.7 a 5.9 (comparativo dos materiais
BPE e BRE), onde as deformaes geradas aps a laminao de encruamento no afetaram
significativamente a textura das principais componentes. As diferenas de textura
observadas nessas figuras podem ser explicadas pelo fato dos materiais BPE e BRE, terem
sido obtidos de um material processado em escala industrial e, por isso, apresentarem
pequenas diferenas na textura ao longo do seu comprimento, como observou Braga Jr.[50].
Assim, pode-se afirmar que no houve mudana de textura na superfcie do material aps a
relaminao de encruamento principalmente na fibra Alfa conforme FIG. 5.27.
No entanto, verificado que a formao da textura tem incio aps a laminao a frio, tem
sua intensidade de orientao aumentada aps o tratamento trmico nos fornos de
recozimento e estabilizando-se na laminao de encruamento. possvel que variaes de
textura tenham influenciado este resultado ao longo da bobina, o que justifica as diferenas
observadas nos valores do coeficiente de anisotropia conforme TAB. 5.8. Esse resultado
diferente do obtido por Muschenborn et al. [21], apresentado na TAB. 5.10.
A diminuio dos valores de n com o grau de deformao esto de acordo com os autores
[11] [19] [20] [21]. Como o ndice Erichsen possui uma correlao positiva com o valor n
conforme apresenta TAB. 5.6 e FIG. 5.24 e 5.25 para os resultados de Erichsen e TAB. 5.8 e
FIG. 5.31 e 5.32 para os resultados do Coeficiente de Encruamento. Esperava-se que n
diminusse com o aumento do grau de deformao na laminao de encruamento, o que se
comprovou. Isso porque a laminao de encruamento aumenta a quantidade de
126
discordncias, que, por sua vez, diminui a ductilidade do material e, conseqentemente, o

seu valor n e o ndice Erichsen.
Os valores de n mdio e do ndice Erichsen, em geral, apresentaram um decrscimo. O

maior aumento percentual para esses valores dever ser o obtido no material submetido ao
maior grau de deformao na relaminao de encruamento, ou seja, na condio BRE10.
5.5 Curva Limite de Conformao - CLC

As FIG. 5.32 a 5.34 mostram as curvas limite de conformao levantada para os aos
BRE02 e BRE10 ensaidados at a estrico e, a combinao das CLC com os pontos
experimentais e seus respectivos intervalos de incerteza.
FIGURA 5.32 - CLC do ao IF-Ti nas condies de BRE02
127
FIGURA 5.33 - CLC do ao IF-Ti nas condies de BRE10
FIGURA 5.34 - Combinao das CLC nas condies de BRE02 e BRE10
Na FIG. 5.34 os pontos experimentais dos materiais BRE02 e BRE10 indicam

caractersticas semelhantes aps os ensaios de Nakazima, onde avaliam a estampabilidade
do material. Essa semelhana era esperada, j que esses materiais no apresentam diferenas
significativas nas propriedades mecnicas obtidas nos ensaios avaliados, no item 5.4,
principalmente os relacionados estampagem, como o ndice Erichsen e os valores R e n.
128
Visando simplificar a determinao experimental e terica da CLC e, auxiliando na

utilizao em nvel da fbrica, o NADDRG (North American Deed Drawing Research
Group) desenvolveu uma equao emprica conhecida como equao de Keeler-Brasier,
conforme EQUAO 4.6, que utilizada para estimar o valor da deformao planar ou
CLC0 em termos da deformao convencional, dada por:
[4.6]
onde, t a espessura da chapa em mm, com t < 3,1 mm.

Aplicando a EQUAO 4.6 de Keeler-Brasier aos dados do material em estudo, temos:
Espessura da chapa (ao IF)
t = 0,75 mm
Coeficiente de encruamento mdio
n = 0,235
Substituindo na EQUAO 4.6 temos:
Assim, obtemos o valor de e0 = 0,38. Este valor est coerente com os dados experimentais
observados na FIG. 5.35.
Na FIG. 5.35 so apresentados os resultados em trabalho de Muschenborn et al [21], com

dados obtidos das curvas limite conformao.
129
FIGURA 5.35 - Efeito do encruamento na CLC de um ao IF-Ti [21]
A FIG. 5.36 compara os resultados experimentais deste estudo com os resultados obtidos da
literatura [21] na condio de 2% de reduo na laminao de encruamento na CLC de um
ao IF-Ti.
FIGURA 5.36 - Comparativo das CLC experimentais e literatura
130
Os valores encontrados no estudo esto compatveis com a literatura, considerando que no

estudo realizado por Muschenborn et al [21], o valor total das redues corresponde a 2% de
reduo adicionado de 0,20% antes da relaminao, obtm-se um total de 2,20%. No estudo
realizado, o total de redues obtido para a condio de BRE02 e BRE10, que correspondem
respectivamente s redues de 0,70% e 1,50%. Considerando 0,50% de reduo no
encruamento antes da relaminao.
6.
CONSIDERAES FINAIS
6.1 Concluses
Os objetivos propostos foram alcanados, de forma que este estudo permitiu avaliar a
estampabilidade de materiais IF-Ti aps a relaminao de encruamento com aumento
gradativo da reduo e comparar ao de materiais IF-Ti sem esse retrabalho, como se
descreve a seguir.
Foi caracterizada a chapa IF relaminada em termos de propriedades mecnicas,

conforme proposio do estudo atravs dos ensaios realizados e resultados
apresentados.
O tamanho de gro permaneceu estvel durante os vrios de graus de relaminao,

em torno de 8 ASTM (22,5 m), conforme Norma ASTM E112-96. Com isto, o
material na condio BRE10 possui TG semelhante condio BPE do material.
131
Observou-se que para o grau de 0,60% de reduo adicional, ultrapassou o limite

superior do Limite de Escoamento, segundo tolerncia da Norma NBR 5915:2002.
Portanto, at 0,40% de grau de reduo o parmetro Limite de Escoamento estaria
dentro do estabelecido pela Norma, como critrio de avaliao e aprovao do
material.
Referente aos coeficientes de Anisotropia Normal (Rm) verificou-se uma diminuio

dos valores com o aumento gradativo do grau de reduo na relaminao, podendo
influenciar nas caractersticas de estampabilidade do material.
Referente ao Coeficiente de Anisotropia Planar (R) verificou uma diminuio no

significativa dos valores, com o aumento gradativo do grau de reduo na
relaminao.
A diminuio dos valores de n com o grau de deformao esto de acordo com a

literatura. Como o ndice de Embutimento de Erichsen (IEE) possui uma correlao
positiva com o valor n, era de se esperar que ele diminusse com o aumento do grau
de deformao na laminao de encruamento, o que se comprovou. Isso porque a
laminao de encruamento aumenta a quantidade de discordncias, que, por sua vez,
diminui a ductilidade do material e, conseqentemente, o seu valor de n e IEE.
Com referncia fibra Gama na superfcie e no centro, no foi evidenciado uma

correlao direta da intensidade de orientao em relao ao aumento do grau de
reduo aplicado na relaminao.
132
Com referncia ao comportamento da textura em relao fibra Alfa na superfcie e

central no foram verificados um aumento na intensidade de orientao com o
aumento do grau de reduo aplicado. Na regio central, observada textura tpica
de aos IF recristalizados destinados a estampagem, ou seja, com forte
predominncia da componente (111)<110>. Com relao textura na regio na
superfcie, se assemelha a de materiais na condio como laminado a frio, onde, alm
da componente (111)<110>, so observadas as componentes (100)<110> e
(112)<110>.
Com base na CLC do material IF-Ti em estudo, na condio de relaminao de

encruamento, verificou-se que o mesmo possui um campo de conformabilidade e
uma estampabilidade semelhante desse material sem a relaminao. Atravs da
equao Keeler-Brasier pode-se estimar o valor da deformao planar CLC0 = 0,38,
coerente com o valor experimental.
Se for considerar somente o Limite de Escoamento como critrio de avaliao de

aplicao do produto, conforme a norma o material deveria ser rejeitado. No entanto,
pelos outros procedimentos utilizados durante o estudo, tais como: CLC, textura,
metalografia, coeficientes de anisotropia e de encruamento, no necessariamente o
material deveria ser desclassificado para aplicao ao pedido original.
133
6.2 Relevncia do Resultado do Trabalho

O experimento permitiu demonstrar que, o aumento gradativo de reduo na relaminao de
encruamento para o material IF-Ti no afetou significativamente suas propriedades
mecnicas e metalrgicas, tal que este material fosse desclassificado. Sendo assim, luz
destes resultados sugere-se, uma reviso nos parmetros e critrios utilizados pela norma
ABNT 5915:2002 (Grau EEP-IF), tal que seja considerado como referncia de liberao e
aplicao deste segmento de produto outros ensaios mecnicos, que no somente ensaio de
trao e seus respectivos parmetros.
6.3 Sugestes para Futuros Trabalhos

Avaliar a evoluo da subestrutura (p.ex. discordncias) via microscopia eletrnica
de transmisso, durante a seqncia de processo utilizado neste experimento para o
melhor entendimento do processo.
Estudo comparativo da estampabilidade do Ao IF-ti na espessura de 0,75 mm, em

peas reais e comparando com modelos de FEM (AUTOFORM) visando
viabilidade do uso e chapas relaminadas, obtido da presente dissertao.
Estudo para avaliar o taxa de deformao de encruamento ao longo da espessura do

material durante o processo de reduo no Laminador de Encruamento, atravs de
modelamento matemtico.
134
APNDICE I
Correlao entre deformao uniforme e coeficiente de encruamento (n).
FIGURA 6.1 - Curva Tenso versus deformao no teste de trao [52]

Em mx ocorre o incio da estrico
mx d = 0;
Por outra parte, = P/Ao,
onde P = carga instantnea e Ao a rea da seo transversal inicial.
Portanto,
d = 0 dP = 0;
dP = d(A) = dA + Ad =0
= - (A/dA) d= d/ (-dA/A) (1)
Sendo o volume (V= A L) constante:

dV = AdL+ LdA=0
dL/L = -dA/A (2)
De (1) e (2) temos:
= d/ (dL/L)
Se expressa pela equao de Hollomon ( = Kn), ento resulta:
d/d = Kn-1
No instante da estrico:
U = (d/d) IU
Kn = K n un-1
un = n un-1
u = n.
135
APNDICE II
Com objetivo de reconfirmar alguns resultados obtidos, foi realizado ensaio com mais uma
bobina experincia. Sendo que o processo de fabricao, dimenso e composio qumica
so semelhantes aquelas duas bobinas processadas anteriormente. Lembrando que variaes
no processo e composio qumica podem levar a resultados diferentes queles encontrados.
Segue os dados de processo e resultados encontrados da 3 bobina experincia, apresentados

nas respectivas TAB 6.1 e 6.2.
TABELA 6.1 - Composio qumica do ao IF-Ti

Composio Qumica (% em peso)
Amostra do
distribuidor
Mn
Al
Ti
Nb
019318
0,0030
0,1220
0,0100
0,0055
0,0340
0,0600
0,0004
0,0020

Amostra
Tamanho de gro
Bobina 019318
ASTM
VP(%)
BPE
8,0 0,5
BRE02
8,2 0,5
2,4%
BRE04
8,4 0,4
2,4%
BRE06
8,1 0,6
-3,7%
BRE08
8,1 1,2
0,0%
BRE10
8,2 0,8
1,2%
BRE
Ti*
0,017
136
As FIG. 6.4 a 6.9 mostram as micrografias da bobina 019318 na condio de Bobina

Produto Encruada (BPE) e da Bobina Relaminada Encruada (BRE) nas diversas redues.
FIGURA 6.4- Microestrutura relaminao BRE10
137
FIGURA 6.9 - Microestrutura sem relaminao BPE
Semelhante as bobinas experincia, as micrografias da bobina se trata de uma estrutura

tpica de aos IF totalmente recristalizada, isto , com gros ferrticos alongados (panqueca).
Sendo que as micrografias apresentam gros com tamanhos semelhantes ao longo das etapas
de reduo da bobina
Os resultados da textura do ao IF em estudo, medidos na condio BPE e BRE na

superfcie e centro da amostra, esto conforme FIG. 6.10 a 6.18.
FIGURA 6.10 - Nvel de intensidade nas ODF na Laminao a quente
138
FIGURA 6.11 - Nvel de intensidade nas ODF na Laminao a frio
FIGURA 6.12 - Nvel de intensidade nas ODF no recozimento
FIGURA 6.13 - Nvel de intensidade nas ODF no Encruamento
FIGURA 6.14 - Nvel de intensidade nas ODF no encruamento com 0,2% relaminao
139
140
As FIG. 6.19 e 6.20 apresentam a intensidade de textura da fibra Gamana Superfcie e

centro das amostras.
141
As FIG. 6.21 a 6.22 apresentam a intensidade de textura da fibra Alfa na superfcie e centro
da amostra.
142
As propriedades mecnicas obtidas a partir do ensaio de trao no ao IF-Ti nas condies

de BPE e BRE da amostra 019318 esto apresentadas respectivamente nas TAB. 6.3 e nas
FIG. 6.23 a 6.25.

Bobina 019318
LE (MPa)
VP (%)
LR (MPa)
VP (%)
AL (%)
VP (%)
BPE
1715
3138
43,40,6
BRE 02
1764
2,9
31411
0,3
46,01,2
6,0
BRE 04
1916
8,5
3178
0,1
43,61,5
-5,2
1884
-1,6
3169
-0,3
43,20,7
-1,0
BRE 08
1945
3,2
32625
3,2
42,60,9
-1,4
BRE10
1954
0,5
3257
-0,3
42,21,3
-1,0
BRE 06
BRE
RELAMINAO
Amostra
Alongamento Total

143
As propriedades mecnicas obtidas a partir do ensaio de embutimento no ao IF-Ti nas

condies de BPE e BRE da amostra 019318 so apresentadas respectivamente na TAB. 6.4.
TABELA 6.4 - Resultados dos ensaios de Embutimento de Erichsen
Bobina 019318
Etapas
ndice Erichsen
VP (%)
BPE
11,70,18
BRE02
11,40,10
2,6
BRE04
11,40,23
0,0
BRE06
11,30,09
-0,9
BRE08
11,40,05
0,9
BRE10
11,20,09
-1,8
144
Apresentao grfica dos resultados do ensaio de embutimento em funo do aumento

gradativo do grau de reduo est conforme FIG. 6.26.
As propriedades de Anisotropia do material, obtidas a partir do ensaio de trao no ao IF-Ti

nas condies de BPE e BRE esto apresentadas na TAB. 6.5.
TABELA 6.5 - Resultados do Valor do R de Lankford
Valor R de Lankford
Rm
Amostra
Bobina 019318
R90
VP (%)
R0
VP (%)
R45
VP (%)
VP (%)
VP (%)
BPE
3,640,04
1,880,03
1,160,09
2,140,03
0,520,09
BRE02
3,710,10
1,92
1,870,06
-0,53
0,990,04
-14,66
2,110,02
-1,40
0,480,07
-7,69
BRE04
3,640,09
-1,92
1,910,09
2,14
1,140,07
15,15
2,150,05
-2,79
0,480,10
0,00
BRE06
3,600,14
-1,10
1,890,02
-1,05
0,900,10
-21,05
2,070,02
-4,55
0,360,03
-25,00
BRE08
3,700,08
2,78
1,820,11
-3,70
0,900,06
0,00
2,080,03
-10,18
0,480,04
25,00
BRE10
3,640,12
-1,62
1,790,08
-1,64
0,740,08
-17,78
1,980,04
-10,84
0,400,06
-16,67
Apresentao grfica dos resultados de Anisotropia do material no ensaio de trao em

funo do aumento gradativo do grau de reduo est conforme FIG. 6.27 e 6.28.
145
As propriedades de Coeficiente de Encruamento do material, obtidas a partir do ensaio de

trao no ao IF-Ti nas condies de BPE e BRE esto apresentadas na TAB. 6.6.
Bobina 019318
TABELA 6.6 - Resultados do Valor do n mdio

Amostra
n90
VP (%)
n0
VP (%)
n45
VP (%)
nmdio
VP (%)
BPE
0,2540,009
0,2400,009
0,2650,005
0,2500,003
BRE02
0,2510,002
-1,18
0,2350,004
-2,08
0,2560,007
-3,39
0,2440,002
-2,40
BRE04
0,2560,004
1,99
0,2320,007
-1,28
0,2510,005
-1,89
0,2430,002
-0,41
BRE06
0,2510,008
-1,99
0,2280,010
-1,72
0,2390,008
-4,78
0,2370,004
-2,47
BRE08
0,2610,004
3,98
0,2310,007
1,32
0,2310,006
-3,35
0,2390,002
0,84
BRE10
0,2500,006
-4,21
0,2270,005
-1,73
0,2380,009
3,03
0,2360,002
-1,26
146
Apresentao grfica dos resultados de Coeficiente de Encruamento do material em funo

do aumento gradativo do grau de reduo est conforme FIG 6.29.
147
7.
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1

ANTNIO FABIANO DE OLIVEIRA

Caracterizao de um ao IF aps relaminao no Laminador de

Dissertao a ser apresentada Escola Politcnica

ANTNIO FABIANO DE OLIVEIRA

Caracterizao de um ao IF aps a relaminao no Laminador

Dissertao a ser apresentada Escola Politcnica

Este exemplar foi revisado e alterado em relao verso original, sob

Assinatura do autor ____________________________

Assinatura do orientador ________________________

Oliveira, Antnio Fabiano de

A Deus, por tudo, minha esposa, aos meus

Ao Senhor meu Deus, em sua infinita Graa e Misericrdia, tm me proporcionado bnos

A busca contnua da melhoria da competitividade do ao frente aos sucedneos tem levado

Este trabalho tem por objetivo estudar os efeitos da relaminao de encruamento na

3.5.3 Laminao a Quente .......................................................................................... 53

3.5.4 Laminao a frio ................................................................................................ 57

3.5.4.4.2 Fundamentos da Laminao de Encruamento.................................................... 67

3.6 Texturas de deformao ............................................................................................... 72

5.3.1 Difrao segundo as fibras Gama e Alfa .......................................................... 110

FIGURA 1.1 - Aumento da produo mundial de automveis e de ao [2] ......................... 21

FIGURA 3.19 - Efeito da temperatura de bobinamento em Rm do IF-Ti [30] ...................... 57

FIGURA 4.6 - Tela de parmetros da carga de enfornamento no Recozimento ................... 85

FIGURA 6.5 - Microestrutura relaminao BRE08 .......................................................... 136

Deformao real no sentido da espessura

Deformao real no sentido da largura

Tenso inicial real

x o ndice que indica as direes principais de tenso real, deformao real e

convencional respectivamente. Esse ndice varia de 1 a 3.

Bobina a Quente - Laminador de Tiras a Quente

Bobina a Frio - Laminador de Tiras a Frio

Bobina Recozida - Recozimento em Caixa

Bobina Produto Encruada

Bobina Relaminada Encruada

Curva Limite de Conformao

DDQ Deep Drawing Quality

Comprimento do maior eixo da elipse ou do crculo deformado

Comprimento do menor eixo da elipse ou do crculo deformado

Dimetro inicial da malha ou rede

Extra Deep Drawing Quality

Hiper Extra Deep Drawing Quality

ndice de Embutimento Erichsen

Aos ultrabaixo carbono livre de intersticiais (Interstitial Free)

Alongamento da tira (%)

Comprimento da tira antes do encruamento (mm)

Comprimento da tira depois do encruamento (mm)

Velocidade de entrada (m/s)

Velocidade de sada (m/s)

Rolo gerador de entrada

Rolo gerador de sada

n0, n45, n90

Coeficiente de encruamento no ngulo indicado em relao DL

Direo Normal ao plano de laminao

Funo de Distribuio de Orientao

Coeficiente de Anisotropia Normal mdio

Coeficiente de Anisotropia Planar

R0, R45, R90

Coeficientes de Anisotropia Normal no ngulo indicado em relao DL

Super Extra Deep Drawing Quality

Direo Transversal ao plano da chapa

Largura final da chapa aps o ensaio de trao

Largura inicial da chapa antes do ensaio de trao

Freqncia de pulsos (Hz)

Quantidade de pulsos por rotao