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Capítulo 13: Laminado de Metales

1 -¿Cuál es la diferencia entre una placa y una lámina?

La diferencia principal está en su longitud transversal las placas son mayores de 6 pulgadas mientras que las láminas son menores

2 -Defina: (a) espacio de laminación, (b) punto neutro, y (c) reducción.

Es el espacio entre rodillos que define que tanto se reducirá una pieza luego de pasar, b) es el punto donde se encuentra en contacto el rodillo con la pieza donde ambas velocidades son iguales, c) es la reducción de área transversal que sufre una pieza luego de tratamiento

3 -¿Qué factores contribuyen al ensanchado en el laminado plano?

La fuera de laminación. El diámetro de los rodillos, y el espacio de laminación

4 -Explique los tipos de deflexión a los que se someten los rodillos.

Abarrilado, los cuales pueden producir coronas en las piezas trabajadas

5 -Describa la diferencia entre un tocho o “bloom”, un planchón y una palanquilla.

Aunque todos son piezas metálicas crudas a trabajar, su diferencia residen en su finalidad y geometría inicial el toncho es una pieza metálica grande área transversal cuadrada, el plancho es de área rectangular y la palanquilla es una pieza larga y fina

6 -¿Por qué es necesario nivelar los rodillos? Para asegurar una buena precisión e las

piezas y evitar que se produzcan desniveles en la misma y garantizar una buena simetría

7 -Liste los defectos comúnmente observados en el laminado plano os bordes
7 -Liste los defectos comúnmente observados en el laminado plano
os bordes

8 -¿Cuáles son las ventajas del laminado compuesto? ¿Y las del laminado en conjunto?

El laminado en compuesto permite un mayor control de la pieza, ya que se pasa por diferentes castillos para reducir su dimensión de manera rápida y continúa y en el laminado en conjunto permite juntar dos láminas para duplicar las propiedades mecánicas de las mismas

9 -Liste algunas partes que se puedan fabricar mediante (a) laminado de forma, y (b)

laminado de roscas. a) canales, vigas, rieles de vías férreas y barras sólidas)b) tornillos,

engranes y bielas

10 -¿Cómo se producen los tubos sin costura?

Mediante el perforado rotativo de tubos

11- ¿Por qué el acabado superficial de un producto laminado es mejor en laminado en frío que en laminado en caliente? En frio las piezas se trabajan sobre sus granos mediante fuerza de compresión ajustándolos y nivelando sus superficies, con mejores propiedades geométricas de la piezas, mientras que en caliente la piezas luego de u enfriado se contraen o expanden lo que pudiera alterar el pequeña medida las dimensiones de una pieza

12 -¿Cuál es el molino Sendzimir? ¿Cuáles son sus características importantes? Es el

molino que utiliza varios rodillos en conjunto de pequeños radios para reducir las fuerzas de laminación producida en los mismos y las piezas

13 -¿Qué se hace comúnmente para asegurar que el producto en laminado plano no

tenga coronas? Se utilizan rodillos que sean un poco más anchos en el centro tomando en cuenta que cuando una pieza pasa, estos tienden a pandearse un poco, así cuando se flexión la parte más ancha del centro se convierte en una superficie lisa y uniforme

Capítulo 15
Capítulo 15

Extrusión y estirado (trefilado) de metales

Capítulo 15 Extrusión y estirado (trefilado) de metales 15.1 ¿En qué se diferencia la extrusión de

15.1 ¿En qué se diferencia la extrusión de los procesos de laminado y forjado?

Para algunas piezas puede significar un menos costo, ya que en el laminado solo se puede producir laminas, planchar o materiales planos, en forjado mediante impacto se puede producir piezas discretas pero en la extrusión se pueden realizar grandes cantidades de piezas con secciones transversales diferentes y orificios, a mayor velocidad

15.2 ¿Cuál es la diferencia entre extrusión y estirado?

En la extrusión el dado es el que ejerce la fuerza para cambiar la sección transversal del material, mientras que en la otra el materias es el que es forzado atreves del dado

15.3 ¿Qué es un dado de araña? ¿Para qué se utiliza?

Es un tipo de dado que divide la pieza original a extrudir en pequeñas partes, para así hacer que sea menor la fuerza de extrudir las cuales se vuelven a soldar al salir debido a las altas presiones generadas

15.4 ¿Por qué a veces los alambres se estiran de manera múltiple?

Para producir un acabado poligonal en el mismo, no redonda

15.5 ¿Qué es una zona de metal muerto?

Es la zona donde el metal no logro extrudirse y se encuentra estancado

15.6

Defina: (a) revestimiento, (b) bloque de apoyo o ficticio, (c) dados de corte, (d)

costra, y (e) enlatado.

Revestimiento: es cuando la barra o alambre se recubre con un metal blando que sirve como lubricante

Bloque de apoyo: es lo que protege la punta del vástago cuando se acaba la extrusión de, deformarse

Dados de corte: debido a que producen zonas muertas de metales, se utilizan para dar un acabado brillando al metal extruido

Costra: es el excedente que queda del material trabajado en caliente que deja una capa de su oxido atrás

Enlatado: cuando a la palanca se le recubre con un material más blando para que sirva como lubricante

15.7

¿Por qué el vidrio es un buen lubricante en la extrusión en caliente?

Por sus altas propiedades de maleabilidad y conductor térmico

15.8 Explique por qué la extrusión en frío es un proceso importante de manufactura.

15.9 ¿Qué tipos de defectos pueden ocurrir en: (a) la extrusión, y (b) el estirado?

a) Agrietamiento de la superficie: si la temperatura de extrusión, la fricción o la velocidad

son demasiado elevadas, las temperaturas de la superficie pueden aumentar considerablemente, lo que provocaría que la superficie se agrietase y desgarrase. Las grietas son inter granulares, y por lo general provocadas por la fragilizarían en caliente.

Ocurre en: aluminio, magnesio y zinc.

- Tubo: Cuando se acumulan los óxidos e impurezas de la superficie en el centro de la palanquilla, de manera parecida a la de un embudo.

- Agrietamiento interno: agrietamiento central, reventon central, fractura de punta de flecha

o agrietamiento tipo Chevron o en forma de V invertida. Se produce debido a un estado de esfuerzo de tensión hidrostática en el eje central de la zona de deformación en la matriz, las cuales aparecen en las superficies internas de los tubos.

b) Se parece a los defectos observados en la extrusión, en particular el agrietamiento

central.

- Traslapes, raspaduras o dobleces longitudinales en el material que se pueden abrir durante operaciones posteriores de formado (recalcado, cabeceado,…), provoca problemas en control de calidad.

- Defectos en la superficie: raspaduras, marcas de dado; provocado por la selección

inadecuada de los parámetros de los procesos, lubricación deficiente o condición deficiente del dado.

- Esfuerzos residuales en los productos luego de ser estirados en frío.

15.10 ¿Cuál es la diferencia entre extrusión directa e inversa?

En la extrusión invertida, el dado se mueve hacia la palanquilla no extruida. A diferencia de la extrusión directa, no existe fricción a vencer en las paredes del contenedor, porque la palanquilla se encuentra estacionaria con respecto al mismo.

15.11 ¿Qué es un descanso o cara interna del dado de trefilado? ¿Cuál es su función

en un dado?

Es una superficie de soporte del dado, la cual tiene como propósito establecer el diámetro final del producto (dimensionado).

15.12 ¿Cómo son los tubos extruidos? ¿También se pueden estirar? Explique su

respuesta.

Puede que luego de la extrusión, los tubos tengan el diámetro grande. Sí se pueden estirar: el espesor de pared, el diámetro o la forma de los tubos se pueden reducir mediante procesos de estirado de tubos. Para estas operaciones existen mandriles con diferentes perfiles.

15.13 ¿Es posible extrudir engranes rectos y engranes cónicos? ¿Qué procesamiento

adicional sería necesario?

Rectos si, cónicos no

15.14 ¿Qué materiales se utilizan para fabricar dados para extrusión?

Aceros y zirconios

15.15 ¿Cuál es la diferencia entre el defecto de tubo y el defecto tipo bambú?

- El defecto tipo bambú ocurre debido a efectos de la temperatura, en cambio el defecto de tubo debido al flujo del metal.

- En el defecto tipo bambú se aprecian grietas en la superficie, sin embargo en el defecto de tubo es un cúmulo de material en la superficie.

Cap 16Proceso de formado de hojas metálicas

1)

¿En que difiere el formado de hojas metálicas del laminado, forjado y extrusión?

A

diferencia de las fabricadas por fundición y forjado, las partes de hojas metálicas

ofrecen las ventajas de su ligereza y versatilidad. Mediante el trabajo de prensado o formado por prensado realiza el formado de hojas en prensas mediante juegos de matrices o dados.

Otra diferencia es que en los procesos de formado de hojas metálicas se utilizan en piezas de trabajo que tienen relaciones elevadas de superficie de área a espesor. A diferencia de los procesos de forjado y extrusión que son de deformación volumétrica.

2)

¿Qué causa las rebabas? ¿Cómo se pueden reducir o eliminar? Las rebabas son causadas por las orillas gastadas de las herramientas del cizallado. Las rebabas en una pieza se pueden reducir o eliminar mediante el rebabeo.

3)

Explique la diferencia entre punzonado y troquelado o preparación de piezas en bruto. Mediante la operación del punzonado la masa cizallada se desecha o puede ser utilizada con algún otro propósito. En el troquelado la masa cizallada es la parte a utilizar y el resto es desecho.

4)

Liste las diversas operaciones realizadas por el corte con matriz. ¿Qué tipos de aplicaciones tienen estos procesos en manufactura?

- Perforado: es el punzonado de varios orificios en una hoja.

- Seccionado: con él se cizalla la hoja en dos o más piezas

- Muescado: consiste en el retiro de piezas de las orillas.

- Pestañado o lanceteado: con él se deja una ceja sin retirar el material.

Las partes producidas por estas operaciones tienen diferentes usos, en particular al ensamblarse con otros componentes. Las hojas metálicas perforadas con diámetros de orificios que van de 1 mm a 75mm se utilizan como filtros, mallas, guardas para maquinaria, en ventilación, para abatir el ruido y reducir peso en partes fabricadas y estructuras.

5) Describa la diferencia entre dados o matrices compuestas, progresivas y de transferencia.

Matrices compuestas: mediante esta matriz se pueden realizar varias operaciones en

la misma hoja con un solo recorrido de una estación. Estas operaciones combinadas

se limitan a formas simples ya que el proceso es algo lento, el costo de producción de estas matrices se eleva con rapidez en comparación con las que son utilizadas para operaciones individuales de cizallamiento.

- Matrices progresivas: Mediante estas matrices se pueden elaborar partes que requieren múltiples operaciones con grandes capacidades de producción. Mediante esta, la hoja metálica se alimenta como cinta en rollo y se realiza una operación diferente en la misma estación de la maquina con cada recorrido de una serie de punzones.

- Matrices de transferencia: Con esta configuración la hoja metálica se pasa por diferentes operaciones en distintas estaciones de la máquina, las cuales se arreglan a lo largo de una línea recta o trayectoria circular. Al final de la operación, la parte se transfiere a la siguiente estación para operaciones posteriores.

6)

Describa las características de las hojas metálicas que son importantes en las operaciones de formado de láminas. Explique por qué son importantes.

-

Elongación: Cuando un espécimen sometido a tensión primero sufre una elongación uniforme y cuando la carga excede su resistencia máxima a la tensión, el espécimen comienza a formar un cuello, por lo que la elongación ya no es uniforme. Durante este proceso es deseable una elongación uniforme elevada para que tenga buena formabilidad. La formación del cuello puede ser localizada o difusa, dependiendo de la sensibilidad a la velocidad de deformación del material. También la elongación total de la probeta es un factor importante en la formabilidad de metales en hojas.

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Elongación del punto de fluencia: Estos comportamientos pueden ser vistos en aceros al bajo carbono y algunas aleaciones de aluminio-magnesio. Este comportamiento de elongación de punto de fluencia produce las bandas de Luder (marcas de esfuerzo por estiramiento) en la hoja. Estas son depresiones alargadas en la superficie de la hoja. Estas marcas pueden ser evitadas eliminando o reduciendo la elongación del punto de fluencia disminuyendo el espesor de la hoja de 0.5% a 1.5% mediante el laminado en frio (laminado de temple) LA elongación del punto de fluencia reaparece después de algunos días a temperatura ambiente o después de horas a temperaturas elevadas.

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Anisotropía: Direccionalidad de las hojas metálicas. Esta característica se adquiere durante el proceso termo mecánico de la lámina y existen dos tipos: anisotropía cristalográfica y vibración mecánica.

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Tamaño de grano: El tamaño del grano afecta las propiedades mecánicas y la apariencia superficial de la parte formada. Cuanto menor sea el tamaño del grano, más fuerte será el metal y cuanto más grueso sea el grano, más rugosa será la apariencia superficial.

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-

Resistencia al mellado de las hojas metálicas: Las fuerzas dinámicas de los objetos en movimiento que golpean la hoja metálica causan las melladuras. Dado a esto, el esfuerzo dinámico de fluencia es el parámetro significativo de la resistencia. Las fuerzas dinámicas tienden a causar melladuras localizadas, mientras que las fuerzas estáticas tienden a difundir el área mellada. La resistencia al mellado de las partes de hojas metálicas aumenta al incrementarse el espesor de la hoja y su esfuerzo de fluencia, disminuye al aumentar su módulo elástico y la rigidez general de la pieza. Las piezas rígidamente sujetas por sus bordes tienen una baja resistencia al mellado debido a su mayor rigidez.

7)

Describa las características de los diagramas de límites de formado (FLD)

Son muy útiles para operaciones de estampado general, establecen relaciones cuantitativas entre las deformaciones mayor y menor que limitan el formado con seguridad. Para operaciones de embutido profundo, el parámetro importante es la anisotropía normal o plástica de la hoja.

8)

Liste las propiedades de los materiales que influyen en la recuperación elástica. Explique por qué y como lo hacen.

- Módulo de elasticidad (E): todos los materiales tienen un módulo finito de elasticidad, entonces la deformación plástica siempre va seguida de alguna restitución elástica cuando se retira la carga.

- Esfuerzo de fluencia Y del material (Y)

La restitución elástica aumenta al incrementarse la relación R/T (donde R es la recuperación y T es el espesor de la hoja) y el esfuerzo de fluencia (Y) del material, y al disminuir el modulo elástico E.