INSTITUTO POLITCNICO

NACIONAL.
ESCUELA SUPERIOR DE
INGENIERA MECNICA Y
ELCTRICA.
UNIDAD TICOMN
INGENIERA EN AERONATICA
MANTENIMIENTO AVIONICO.
HERNNDEZ BARCENAS RAYMUNDO.

Las 5 M.

Integrantes:

Gonzlez Zarate Ivn

Granados Garca Eli.
Mendoza Guzmn Rafael Misael.
Uribe Garca Ricardo Javier.
Villegas Gonzlez Miguel ngel.
Grupo: 7AV1
Fecha de entrega: 18 de Mayo de 2015.

Antecedentes.
Alrededor de 1950, un grupo de ingenieros japoneses inici un nuevo concepto
en mantenimiento que simplemente segua las recomendaciones de los
fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se deban tener en la
operacin y mantenimiento de las mquinas y sus dispositivos. Esta nueva
tendencia se llam Mantenimiento Preventivo, como resultado los gerentes de
planta se interesaron en hacer que sus supervisores, mecnicos, electricistas y
otros tcnicos, desarrollaran programas para lubricar y hacer observaciones
clave para prevenir daos al equipo. An cuando ayud a reducir prdidas de
tiempo, era una alternativa costosa. Razn: muchas partes se reemplazaban
basndose en el tiempo de operacin, mientras podan haber durado ms
tiempo; tambin demasiadas horas de labor innecesarias.
Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se
establecieron, Mantenimiento Productivo fue la nueva tendencia que
determinaba una perspectiva ms profesional. Se asignaron ms
responsabilidades al personal relacionado con el mantenimiento y se hacan
consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseo del equipo y de la planta.
Fue un cambio profundo y se gener el trmino de Ingeniera de Planta en
vez de Mantenimiento, las tareas a realizar incluan un ms alto nivel de
conocimientos lo que conduca a la confiabilidad de cada elemento de las
mquinas y las instalaciones en general.
Diez aos despus, tom lugar la globalizacin del mercado creando nuevas y
ms fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades. Los
estndares de Clase Mundial en trminos de mantenimiento del
equipo se comprendieron y un sistema ms dinmico tom lugar. TPM es un
concepto de mejoramiento continuo que ha resultado efectivo primero en Japn
y luego de vuelta a Amrica (donde el concepto fue inicialmente concebido
segn algunos historiadores). Se trata de participacin e involucramiento de
todos y cada uno de los miembros de la organizacin hacia la optimizacin de
cada mquina.
Esta era una filosofa completamente nueva con un planteamiento diferente y
que se mantendr constantemente al da por su propia esencia. Implica un
mejoramiento continuo en todos los aspectos y se le denomin TPM que son
las siglas en ingls de Total Productive Maintenance, que tambin se
puede considerar como Mantenimiento de Participacin Total.
Es un concepto nuevo en cuanto al involucramiento del personal operativo en
el mantenimiento de plantas y equipos. La meta del TPM es incrementar la
productividad y al mismo tiempo levantar la moral de los trabajadores y su
satisfaccin por el trabajo realizado. El sistema del TPM nos recuerda el
concepto tan popular de TQM Manufactura de Calidad Total que surgi en los
70s y se ha mantenido tan popular en el mundo industrial. Se emplean muchas
herramientas en comn, como la delegacin de funciones y responsabilidades
cada vez ms altas en los trabajadores, la comparacin competitiva, as como
la documentacin de los procesos para su mejoramiento y optimizacin.

Origen del TPM.

En el mundo de hoy para una empresa poder sobrevivir debe ser competitiva y
slo podr serlo si cumple con estas tres condiciones:
1. Brindar un Producto de optima conformidad: recordemos que ahora en al
argot de las normas ISO ya no se habla de calidad sino de conformidad
2. Tener costos competitivos: una buena gerencia y sistemas productivos
eficaces pueden ayudar a alcanzar esta meta.
3. Realizar las entregas a tiempo: aqu se aplican los conceptos del JIT,
Just in Time o el justo a tiempo.

Cuando nacieron los diferentes sistemas de calidad de una o de otra manera

todos y cada uno enfocaba su atencin en una o ms de las llamadas 5 M:
1.
2.
3.
4.
5.

Mano de obra
Medio ambiente
Materia Prima
Mtodos
Mquinas

Sin embargo el occidente nunca se concentro en la ultima de las cinco M, las

mquinas; sino que por el contrario se olvidaron de este aspecto y se
concentraron en los otros 4, lo que nunca permiti que sus sistemas alcanzarn
el mximo de su potencial. Es aqu donde entra en escena un nuevo mtodo
que toma en cuenta a las 5 M y ofrece maximizar la efectividad de los
sistemas, eliminando las perdidas, as nace el TPM cuyas siglas en espaol
significan Mantenimiento Productivo Total.

Misin del TPM

La misin de toda empresa es obtener un rendimiento econmico, sin embargo,
la misin del TPM es lograr que la empresa obtenga un rendimiento econmico
CRECIENTE en un ambiente agradable como producto de la interaccin del
personal con los sistemas, equipos y herramientas.

Objetivo del TPM

Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la
eliminacin de sus perdidas por la participacin de todos los empleados en
pequeos grupos de actividades voluntarias

Definicin del TPM

3

Es un sistema que garantiza la efectividad de los sistemas productivos (5 M)

cuya meta es tener cero perdidas a nivel de todos los departamentos con la
participacin de todo el personal en pequeos grupos.

TPM-Total Productive Maintenance (Mantenimiento Productivo

Total)
El TPM es un sistema japons de mantenimiento desarrollado a partir del
concepto de Mantenimiento Preventivo creado en los Estados Unidos y que
es soportado por ocho puntos o lneas de accin denominados Pilares.
Asumimos el trmino TPM con los siguientes enfoques:
T
Total.
Total.

P
Personas.
Productivo.

Total.
Total.
Total.
Total.

Produccin.
Procesos.
Productivo.
Beneficio.

M
Motivacin.
Mantenimiento
.
Gestin.
Gestin.
Fabricacin.
Fabricacin.

Por lo que, el TPM es una estrategia vinculada con actividades definidas y

ordenadas (metodolgicas) que contribuyen a mejorar la competitividad de una
organizacin. Se considera como una estrategia que ayuda a desarrollar
capacidades competitivas a travs de la eliminacin rigurosa y sistemtica de
las deficiencias de los sistemas operativos.
El TPM permite diferenciar una organizacin y su competencia debido al
impacto en la reduccin de costos, mejora en los tiempos de respuesta,
fiabilidad de suministros de materia prima, actitud de las personas y la calidad
de los productos y servicios, enfocada a:
Cero accidentes.
Cero defectos.
Cero averas.

Para identificarla como una organizacin excelente por sus bajos costos de
produccin, alta moral de su personal y sus productos y servicios de calidad, o
sea actan con eficiencia global logrando objetivos y metas de la organizacin.

Los objetivos que pretende o espera una organizacin al implantar un sistema

del TPM, entre otros son:
4

a. Objetivos Estratgicos
Contribuyen a desarrollar las capacidades de los integrantes de la organizacin
como aportacin a mejorar la efectividad de los sistemas productivos,
flexibilidad y capacidad de respuesta, reduccin de costos operativos y
conservacin de un clima organizacional positivo.
b. Objetivos Operativos
Contribuir para lograr en las acciones cotidianas que los equipos operen sin
averas (crnicas o espordicas), eliminar toda clase de prdidas, mejorar la
fiabilidad de los equipos y emplear en forma planeada la capacidad industrial
instalada.
c. Objetivos Organizativos
Establecer polticas para fortalecer el trabajo en equipo, incrementar la moral
en el trabajador, crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor
de s, hacer del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde
trabajar provoque satisfaccin.
El verdadero secreto del TPM est en la prctica disciplinada de una
metodologa para la deteccin de problemas, anlisis y correccin de
desviaciones, elaboracin de procedimientos y establecimiento de las
polticas que contribuyan a:
Aumentar el conocimiento de todo el personal sobre organizacin,
equipos y procesos.
Intercambiar y comunicar los conocimientos en todos los rincones de la
organizacin.
Innovar permanentemente la mejora en la organizacin.
Eliminar todo tipo de vicios(malas costumbres) existente en la
organizacin.
Desarrollar las capacidades tcnicas, humanas, innovadoras y creativas
para ser ms competitivos en todos los procesos de la organizacin.

Administracin o Modelo del TPM

5

Puesto que el TPM es un sistema completo de direccin organizacional y no

son acciones simples de limpieza, gestin automtica de informacin para el
mantenimiento o tcnicas de anlisis de problemas; ms bien es una habilidad
directiva bien organizada que involucra sistemas de direccin, cultura
organizacional, arquitectura organizativa y creatividad. Por esto para disear el
TPM es necesario considerar cinco reas o subsistemas:
1. Direccin por Polticas: El nivel directivo establecer las directrices de
comportamiento y actitud que debe mostrar el personal para realizar sus
actividades mediante el despliegue e iniciativas para la implementacin
e implantacin del TPM; as como la planeacin para el control de
actividades bajo la premisa de impulsar adecuadamente su desarrollo a
lo ancho y largo de la organizacin (Dr. Kaoru Ishikawa).
2. Procesos Fundamentales o Pilares: Los factores fundamentales del
TPM constituyen las actividades operativas que se deben realizar para
lograr establecer las mejoras. La aplicacin del Sistema TPM debe estar
soportado por tcnicas, filosofas, metodologas, procesos y sistemas
que permitan capacitar y actualizar al personal para que se desarrolle en
su aplicacin, ya que de esta forma se asegura el logro de beneficio que
conduce hacia el progreso de la persona y su actuacin, o sea lograr la
confianza en el ser y el hacer de todos los que conforman la
organizacin. En este subsistema consideraremos la mejora continua, el
mantenimiento
autnomo,
el
mantenimiento
planificado,
el
mantenimiento de calidad, la prevencin del mantenimiento, el
mantenimiento en reas administrativas, las normas de seguridad e
higiene y sobre todo la conservacin del medio ambiente. Las
caractersticas fundamentales de la metodologa es la utilizacin de
pasos muy bien estudiados y el proceso de evaluacin y control
empleado para certificar la aplicacin correcta de cada paso.
3. Clima Organizacional: Detectar el ambiente de trabajo bajo el cual se
desarrollan todas las actividades de la organizacin y definir las
premisas base, o sea los cimientos organizativos sobre los que se
construir el Sistema de Mantenimiento Productivo Total, los cuales se
fincan en valores y principios, criterios estratgicos, responsabilidad
recproca e interaccin humana.
4. Conocimiento de la Organizacin: En este subsistema es necesario
tener conocimiento profundo de la organizacin, desde la misin, visin,
objetivo, estructura organizacional y toda la documentacin que la
sustenta como son: manuales de organizacin, polticas, induccin tem
de esos, o sea que se har un anlisis de la situacin actual de la
organizacin. Premisas de base, son los cimientos organizativos sobre
los que se construye el Sistema TPM y otras estrategias de
transformacin: Control total de calidad, Mejora Continua e innovacin,
entre otras.

5. Gestin del Conocimiento: Hace referencia al proceso necesario para

crear una instalacin inteligente, en este subsistema se pretende que la
organizacin desarrolle la capacidad del personal para la aplicacin de
sus conocimientos y lograr su disposicin para que se d el cambio y lo
gue para que con su apoyo descubran e identifiquen las fuerzas y
debilidades de la organizacin y contribuyan a un mejor desarrollo
mediante el proceso de la mejora continua como medio para fortalecer
las actividades e incrementar su cultura, ya que es donde el aprendizaje
permanente y el empleo del conocimiento ser el centro de la cultura de
la organizacin y fuente de capacidades competitivas.

PILARES DEL TPM

PILAR 1.-MEJORAS ENFOCADAS (KAIZEN)
Objetivo Central:

Optimizar los recursos (equipos, mquinas, instalaciones) haciendo

nfasis en el factor humano a travs de un trabajo organizado mediante
la formacin de equipos de trabajo interdisciplinario o especfico,
operando con tcnicas, metodologas y filosofas para proponer
alternativas de solucin viables que se originen en cualquier proceso.

Es el arte de analizar y estudiar las mejoras que se pueden implementar

con una visin clara y objetiva, cuyas actividades se desarrollan con la
participacin de todas las reas que conforman la organizacin, o bien
las reas involucradas.

Por lo tanto, es la accin a realizar para desarrollar una mejora continua

(Kaizen), implementando un sistema de Control Total de Calidad, el cual debe
adecuarse al mbito del mantenimiento.
Las tcnicas o procedimientos que se recomienda utilizar para la
eliminacin de averas de la infraestructura y su deteccin antes de que
sucedan, son:

El proceso diseado por Walter Shewart o mejor conocido como

ciclo Deming (Dr. Edwards Deming lo aplic y dio a conocer) que es
Planear, Hacer, Verificar y Tomar la Accin (Plan, Do, Check, Action)

Actividades (Kobetsu Kaizen), este procedimiento consta de siete pasos:

7

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Seleccin del tema o problema sujeto a estudio.

Crear la estructura para el proyecto.
Identificacin de situacin actual y formular objetivos.
Diagnstico del problema.
Formular plan de accin.
Implementar mejoras.
Evaluar resultados

Metodologa de los principios bsicos de la operacin de los Crculos de

Control Total de Calidad (Dr. Kaoru Ishikawa).
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Presentacin.
Deteccin de los problemas.
Seleccin del problema a resolver.
Anlisis de las condiciones presentes.
Identificacin, Efectos y Causas.
Plan de trabajo para cada causa seleccionada
Estratificacin de la causa ms importante o de mayor influencia y
descripcin de soluciones posibles.
8. Comprobacin, anlisis de las condiciones antes y despus del
mejoramiento.
9. Estandarizacin.
10. Conclusiones

Se puede expresar que este pilar tiene como inicio la deteccin de fallas y su
eliminacin en todo el proceso para minimizar los costos de produccin.

Mejora Focalizada
Objetivo:Eliminar sistemticamente las grandes prdidas ocasionadas en el
proceso. Las prdidas pueden ser provocadas o producidas por:
Equipos:
1. Fallas en los equipos
2. Cambios y ajustes no programados
3. Fallas de equipos o procesos de apoyo (equipo y sistemas de cmputo,
proceso administrativo, etctera)
4. Ocio y paradas menores
5. Reduccin de velocidad
6. Defectos en el proceso
7. Arranque (inicio de operacin de mquinas)

Humano:
1. Gerenciales (toma de decisiones)
8

2. Movimientos (rotacin de personal)

3. Arreglo/acomodo
4. Falta de sistemas operativos (manuales e instructivos)
Proceso productivo:
1. Recursos de produccin
2. Tiempos de carga del equipo (capacidad de mquinas)
Estas prdidas se pueden subdividir, cada una, en 8, 5 y 3 respectivamente
sumando las famosas 16 prdidas que se busca eliminar con el TPM.
Cabe destacar que las posibles causas que originan las prdidas son, por
ejemplo: en maquinaria y equipo se deterioran por falta de programa de
mantenimiento o simplemente porque los responsables de detectar y
corregir fallas aceptan estas prdidas, bajo la ptica, de por costumbre,
generalmente los costos en % de estas reas pueden distribuirse de la
siguiente forma:
10% Mano de obra
30% Administracin.
60% Produccin.

Obviamente que al disminuir fallas en el rea de produccin se reducirn ms

de la mitad de las prdidas (se puede utilizar el Principio de Pareto).
PILAR 2.- MANTENIMIENTO AUTNOMO (SISHU HOZEN)
Es el conjunto de actividades en las cuales el operario de las mquinas, equipo
o el usuario de las instalaciones debe participar para mantenerlas en ptimas
condiciones de operacin y conservacin, y que adems participe en el anlisis
y propuestas de solucin y acciones que conduzcan a mejoras.
Para el caso, la participacin ser en forma organizada, participativa,
colaborativa, voluntaria y comprometida para mejorar la calidad de vida en el
trabajo.
Objetivos:

Conservar y mantener en ptimas condiciones la infraestructura de la

organizacin mediante la participacin de todo el personal para lograr
ser productivos y competitivos.
Conducir las actividades de los usuarios (operadores) de maquinaria,
equipos e instrumentos para colaborar en la conservacin y
mantenimiento de los mismos a travs de programas de actualizacin,
capacitacin y adiestramiento sobre su uso, aplicacin y operacin para
despertar la habilidad de diagnosticar, analizar y proponer las mejoras
que conduzcan a mejorar la calidad de vida en el entorno.

Estos objetivos y la visin actual (moderna) se finca en lograr el compromiso

compartido del nivel directivo, mandos medios y nivel operativo para que las
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funciones que realiza cada uno se proyecten en mejora de productividad y

lograr la competitividad y permanencia en el mercado a travs de la
participacin en el mantenimiento de la infraestructura de la organizacin.
El orden y la limpieza es el principio para que se desarrolle un ambiente de
calidad en la cual se consideren y cumplan las normas de seguridad e higiene
propiciando eliminar los riesgos de accidentes, fallas y esfuerzos innecesarios
al personal y equipo. Esto se logra con la implementacin, como por ejemplo la
tcnica de las 5 s y la observancia de las normas manuales de
procedimientos y polticas como conducto para realizar toda actividad en forma
disciplinada y respetuosa.
PILAR 3.- MANTENIMIENTO PROGRESIVO O PLANEADO (HEIKAKU
HOZEN)
Algunos autores denominan a este Pilar como Mantenimiento Progresivo o
Planificado, Mantenimiento Programado o Preventivo; por lo que lo podemos
considerar como: El conjunto de actividades planeadas con visin sistmica,
efectuadas bajo una metodologa y actuadas en forma sistemtica que permite
mejorar en forma permanente cada parte del proceso bajo la filosofa de
Asegura el PROCESO que el PRODUCTO SE ASEGURA SLO.
En este pilar o soporte se ha considerado el planificar como un trmino que
permite tener una visin clara de lo que se pretende realizar, es una forma que
induce a que la actividad debe llevarse a cabo bajo objetivos y metas claras e
implementarse en forma gradual para lograr el cero averas al respecto se
puede utilizar la tcnica de Cero Defectos.
El operar bajo un sistema planeado permite ubicar a los operarios de equipo
para que no solamente efecten mantenimiento preventivo o de inicio de
operacin, sino que identifique y diagnostique causas de raz y proponga
alternativas de solucin y tenga el inters y creatividad de marcar los puntos
claves a los que se debe hacer la revisin antes de operar el equipo y cuando
est en operacin, para esta accin se le podr capacitar en la tcnica del Kan
Ban (etiquetar, accin a realizar e identificacin con colores de los puntos a
revisar).
Para implementar este tipo de mantenimiento es necesario reflexionar sobre el
comportamiento tradicional que se presenta en algunas organizaciones:

No se cuenta con la informacin necesaria (inventario) tcnica y

documental, ni tampoco con antecedentes de comportamiento del
equipo.
Slo se aprovecha para realizar mantenimiento preventivo o correctivo
cuando se tiene algn paro en la produccin sin importar la razn de
esta suspensin.
Slo se efecta el mantenimiento (de cualquier tipo) a equipo cuando el
grado de deterioro es alto o riesgoso sin percatarse cul es la causa
principal del deterioro.

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Se le da la atencin slo cuando existen modificaciones al proceso, ya

sea por nuevo producto o bien por necesidad de aumentar la
produccin sin importar las especificaciones o calidad del producto.
Se acta slo por orden de trabajo sin tomar en cuenta:
o Los detalles del por qu efectuar un mantenimiento
o Si se cuenta con herramientas, material o componentes para
realizar la accin.

En general se puede decir que se efectan acciones sin una planeacin del
qu?, cmo?, cundo?, con qu?, para qu?, etctera, o sea que no
existe planeacin del mantenimiento.
Por lo tanto para lograr implementar un buen Mantenimiento es necesario
disear un sistema dinmico que permita planear cada accin durante el
proceso, como ejemplo podemos observar el siguiente esquema.

Consideraciones para su implementacin

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Se ha reflexionado sobre la conveniencia y necesidad de aprovechar

debidamente la actividad que desarrolla el personal y la funcin de
infraestructura (instalaciones, maquinaria, equipos, herramientas, etctera) con
que cuentan las organizaciones ya sea en la elaboracin de componentes,
partes de integracin, o bien en la prestacin de servicios.
Para lograr esto es imprescindible el proporcionarle la atencin debida a travs
de una planeacin del mantenimiento y conservacin de la infraestructura y por
otra parte la actualizacin, capacitacin y adiestramiento tanto tcnico como
humano del personal.
Lo primero ser implementar un sistema de Mantenimiento Planeado tanto
Predictivo como Preventivo; para lo cual en su fase inicial se contemplar:
1. Analizar las condiciones actuales, identificando: Quines somos, qu
hacemos, cmo lo hacemos, qu logramos y con qu contamos.
2. Definir o redefinir qu queremos lograr y cundo.
3. Realizar un levantamiento fsico y tcnico (manuales, procedimientos) para
saber con qu se cuenta.
4. Condiciones en que se encuentra nuestro equipo, maquinaria e
instalaciones.
5. Respecto al personal, identificar sus conocimientos terico prcticos y
detectar qu preparacin se necesita.

Conclusin:
Bibliografa:
http://hemaruce.angelfire.com/tpm.pdf
Diseo de un modelo para aplicar el mantenimiento productivo total
a los sectores de bienes y servicios, tesis, Ignacio Martnez Snchez.

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