Fatica HC 2013

FATICA
TEORIA E APPLICAZIONI
Fatica
Elementi Costruttivi delle Macchine
Definizioni
La fatica il complesso dei fenomeni per

cui un elemento strutturale, soggetto a
sollecitazioni cicliche, mostra una
resistenza inferiore a quella rilevata nelle
prove con sollecitazioni statiche.
Il carico che provoca la rottura dipende da
molti parametri:finitura superficiale, forma
dimensione, ambiente, tipo di sollecitazione, forma del ciclo e numero di cicli
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Tipi di Fatica
1) Fatica meccanica (dovuta alle fluattuazioni degli
sforzi e delle deformazioni applicate)
2) Fatica termo-meccanica (dovuta alle fluattuazioni
di temperatura e degli sforzi e delle
deformazioni applicate)
3) Fatica per creep (carichi ciclici ad alte
temperature)
4) Fatica-corrosione (carichi ciclici in ambienti
chimicamente aggressivi o ambienti in grado
di indurre infragilimento per basse temperature)
5) Fatica per carichi di contatto tipo
sliding/rolling/fretting (carichi ripetuti in presenza
di slittamento, rotolamento, ecc. tra materiali)
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Cronologia
Primi studi sperimentali sulla fatica dei

metalli (Albert, 1829)
Studi sperimentali sistematici sulla fatica
negli assi di vagoncini ferroviari e
introduzione del diagramma S-N(Whler,
1852-1869)
Studio dellinfluenza dello sforzo medio
(Gerber, 1874, Goodman, 1899; Moore,
1915; Kommers, 1926)
Prime interpretazioni del meccanismo di
generazione ed evoluzione delle rotture
per fatica (Ewing, 1900-1903)
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Cronologia
Studio della frattura nei materiali fragili (Griffith, 1921)

Modelli per lo studio del cumulo di fatica (Palmgren, 1924;
Miner, 1945)
Effetto di integlio (Neuber, 1946)
Studio della fatica in presenza di deformazioni plastiche
(Coffin, 1954; Manson, 1954)
Formulazione sistematica della meccanica della frattura
(Irwin, 1957)
Relazione tra crescita delle cricche vita a fatica (Paris,
1961; Erdogan, 1963)
Studio del problema della crescita delle microcricche di
fatica (Pearson, 1975)
Modelli per lo studio sistematico della fatica multiassiale
(oggi)
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Esempio di sollecitazione di fatica
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Cenno storico
Il primo a studiare
la fatica fu Whler
alla met dell800
Egli rilev sperimentalmente che
al crescere del numero di cicli diminuiva il carico di rottura secondo la relazione:
N
c
c
D 1
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Evoluzione delle rotture
La rottura si origina da difetti dai

quali si genera e
si propaga una
cricca finch la
riduzione della
sezione resistente
provoca la rottura
di schianto.
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Meccanismo di formazione
dellinnesco
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La formazione e lo sviluppo delle

rotture per fatica
Nucleazione
Propagazione
Rottura di schianto
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rotture per fatica
Fase 1-Nucleazione: la fase pi critica della

frattura per fatica ed la fase attualmente pi
studiata, in quanto interessa circa l'80% della
vita totale del componente.
La nucleazione della cricca avviene per effetto
delle variazioni delle tensioni applicate, che
applicate a difetti della struttura interna
determinano la comparsa di microdiscontinuit
che provocano un "danno" locale. L'accumulo di
questi micro cambiamenti in seguito ad un pi o
meno elevato numero di applicazioni di carico,
crea un danno cumulativo che genera macro
discontinuit le cui dimensioni sono tali da poter
dar vita ad una cricca che poi in condizioni di
propagarsi.
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rotture per fatica
Fase 2 - Propagazione. La stadio di

propagazione di fatica la fase in cui la cricca si
propaga nel materiale, generalmente lungo una
direzione differente rispetto al piano di
nucleazione e perpendicolarmente alla direzione
della tensione applicata.
E' solitamente la parte meglio leggibile ed
identificabile.
Esistono leggi (Paris) che consentono di calcolare,
conoscendo la dimensione iniziale della cricca e le
caratteristiche del materiale, il numero di cicli per
giungere a rottura
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rotture per fatica
Fase 3 - Rottura di Schianto. Quando la

propagazione indebolisce la sezione resistente al
punto che la superficie residua non pi
sufficiente a sopportare il carico massimo
applicato , il componente cede di schianto.
La modalit di frattura pu essere sia duttile che
fragile, dipendentemente dal materiale, dal livello
di stress, l'ambiente circostante ecc.
La dimensione, la forma e la localizzazione della
rottura sono elementi fondamentali per l'analisi
delle cause che hanno portato al collasso
lelemento. Leggere una rottura di fatica
essenziale per evitare il ripetersi del fenomeno.
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CARATTERISTICHE DELLA FRATTURA

PER FATICA
L'aspetto microscopico di una frattura transgranulare ed

a livello macroscopico piatta e regolare.
Nella porzione di sezione sede della propagazione vi la
presenza di una serie di striature. Infatti, ad ogni ciclo, per
effetto della trazione, la cricca si propaga generando al suo
apice una zona, di modeste dimensioni, di deformazioni
plastiche. Queste sono la causa, sulle superfici di frattura,
di piccole rughe o avvallamenti. Il passo tra due striature
consecutive piccolo nella fase iniziale (la cricca si propaga
lentamente) e aumenta quando la riduzione dellarea
resistente fa aumentare lo sforzo applicato (la cricca si
propaga velocemente).
Le striature sono anche dette linee di arresto della
frattura quando coincidono con una fase di arresto nella
propagazione; in tal caso le deformazioni plastiche sono pi
rilevanti in quanto il materiale per continuare la
propagazione ha accumulato pi energia.
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CARATTERISTICHE MICROSCOPICHE
DELLA FRATTURA PER FATICA
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PER FATICA
Mancanza di deformazione plastica nella

zona di propagazione.
Dato che l'innesco di una frattura per fatica non
richiede uno sforzo elevato, la deformazione
plastica presente solo allapice della cricca in
una zona di estensione modesta.
Le deformazioni plastiche sono quindi presenti
solo nella zona di rottura finale di schianto, dove
il meccanismo di rottura analogo a quello che si
verifica nella parte finale di una prova statica. In
questa zona lentit delle deformazioni dipende
dalla duttilit o fragilit del materiale.
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Ratchet Marks
Sulla superficie di frattura sono presenti
anche altri segni, detti "Ratchet Marks"
che hanno direzione radiale con centro
nellorigine o innesco della rottura. Essi
hanno quindi landamento della
propagazione della cricca.
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Danneggiamento progressivo
E possibile evidenziare il
danneggiamento progressivo della
struttura interna del materiale
rilevando le linee di scorrimento
presenti nei grani cristallini
allaumentare dei cicli.
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PER FATICA
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PER FATICA
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PER FATICA
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EFFETTI DELLA FRATTURA PER FATICA
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Tipi di cicli di sollecitazione
max, min
m = (max + min)/2
a = (max - min )/2
D 2 a
K = min/max
Valori massimo e minimo dello sforzo durante il ciclo

Valore medio dello sforzo durante il ciclo
Semiampiezza del ciclo
Ampiezza del ciclo [1]
Rapporto di variazione degli sforzi
[1] In alcuni testi il significato attribuito a a e D invertito rispetto a quello qui definito
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Caratteristiche dei cicli
Landamento temporale
degli sforzi fin qui
esaminato, fondato su
alcune ipotesi che
raramente sono verificate
nella realt:
la frequenza della
sollecitazione applicata
costante nel tempo;
lampiezza degli sforzi
costante nel tempo;
lo sforzo medio costante
nel tempo.
Nella realt, intervengono

tutta una serie di
variazioni, anche assai
piccole, che portano i cicli
di sollecitazione ad avere
un andamento assai
tormentato
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Regola del serbatoio
Isolato un gruppo
completo di sollecitazioni
compreso tra 2 valori
massimi si immagina che
esso sia un bacino idrico
colmo di acqua Lo
svuotamento di tale
bacino si ottiene
praticando 3 fori (in B, D
ed F). in tal modo
risultano definiti i
seguenti cicli:
ciclo 1: da A a B
ciclo 2: da C a D
ciclo 3: da E a F
Questa regola verr applicata

una volta definita la legge di
accumulo del danno di fatica
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PROVE DI FATICA
La resistenza a fatica deve essere

determinata mediante prove.
Per quanto riguarda le macchine di prova
esse possono essere classificate in base
alla sollecitazione, che pu essere, di
solito:
a) Flessione
b) Forza Normale
c) Torsione
d) Sollecitazione multiassiale
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PROVE DI FATICA
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Macchine per prove di fatica
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PROVE DI FATICA
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PROVE DI FATICA
a) si compiono alcune prove
orientative su un modesto
numero di provini per
determinare, per un certo
numero di valori dello sforzo
agente, lordine di grandezza
del numero di cicli a rottura;
b) si suddividono, i provini in
gruppi di consistenza tale da
avere significativit statistica,
un gruppo per ciascun valore
dello sforzo agente;
c) ciascun gruppo viene
sollecitato al livello di sforzo
stabilito considerando i dati
ricavati al p.to a); si
registrano quindi i cicli di
rottura per ciascun provino.
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Resistenza a fatica
Materiale
R (Mpa)
LA (Mpa)
K*
C 16
700
270
0.38
C 20
450
230
0.51
C 40
710
280
0.39
C 60
850
320
0.38
40 NiCrMo7
1000
550
0.55
X 12 CrNi 188
550
200
0.36
Fe 360
360
180
0.50
Fe 430
420
210
0.50
T1 A
830
480
0.58
G 15
150
70
0.47
G 25
250
120
0.48
Ottone 90/10
520
160
0.310
Bronzo (95/5)
330
180
0.54
Cuproberillio
140
380
0.27
Avional
420
130
0.31
Silumin
220
75
0.34
Ti Al 6 V4
1000
590
0.59
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DIAGRAMMI DI FATICA
WHLER
amN = cost
= R N = 8103 cicli
= LA N = 2106 cicli
log 2 10 6 log 8 10 3
m
log R log D 1
m = 7.97 se R/D-1 = 2
m = m + (m+1)
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DIAGRAMMI DI FATICA
GOODMAN SMITH
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DIAGRAMMI DI FATICA
SODERBERG
m 2
LA 1

R
m
LA 1
R
m
LA 1
S
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DIAGRAMMI DI FATICA
MOORE KOMMER - JASPERS
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CUMULO DI FATICA
Il ciclo di sollecitazione fin qui impiegato quello

sinusoidale caratterizzato da un unico valore di
m e a . Le sollecitazioni reali sono di natura pi
complessa. Con la regola del serbatoio si
definita una metodologia semplificata per
associare ad una certa storia temporale del carico
un certo numero di cicli elementari.
E necessario ora sviluppare una teoria che
consenta di valutare il processo di accumulazione
del danneggiamento conseguente a cicli di
sollecitazione diversi ovvero un criterio di
sommabilit.
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CUMULO DI FATICA
La teoria di Palmgren-Miner si basa

sullipotesi dellaccumulazione lineare
degli effetti della fatica.
Definiamo:
1 N1
N numero di cicli limite
n numero di cicli applicati
N2
Si definisce il danneggiamento come

il rapporto n/N
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CUMULO DI FATICA
(N1-n1)/N1 = n2/N2
Resistenza residua
Danneggiamento
del secondo ciclo
n1/N1 + n2/N2 = 1 Regola di Miner per 2 cicli

Regola di Miner generalizzata
ni/Ni = 1
Sperimentalmente si ha
ni/Ni = 0.72.2
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CUMULO DI FATICA
Detti quindi i, ni, Ni le caratteristiche delliesimo ciclo e pi la sua percentuale di

applicazione rispetto al totale possibile definire
un ciclo di sollecitazione equivalente tale che sia
e, ne, Ne e pe=1 (cio applicazione per il 100%
della vita.
Utilizzando lipotesi di Miner e lespressione della
curva di Whler possibile scrivere, qualora il
rapporto K= min/max sia lo stesso per tutti i cicli,
mN = C
ni im /C = ne em /C
dove C la costante della curva di Whler.
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CUMULO DI FATICA
Assumendo che
ni = n e
e ricordando che
pi = ni / ni = ni/ ne
si ottiene in definitiva
e = [ pi im]1/m
che consente di calcolare lo sforzo equivalente al
sistema di carichi complesso effettivamente
agente. L espressione trovata non pu essere
utilizzata qualora il rapporto K= min/max sia
diverso per i vari i cicli, in quanto, in tal caso, l
esponente della curva di Whler non lo stesso
per tutti i cicli.
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Parametri che influenzano la fatica

I parametri di cui necessario tener conto sono:
finitura superficiale
dimensioni
corrosione
forma
tipo di sollecitazione agente
ciclo di sollecitazione
frequenza del carico
temperatura
effetto delle tensioni residue
presenza di saldature
stati di sollecitazione multiassiali
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Finitura superficiale
KI = Resistenza del provino lucidato/ Resistenza del provino con Ra
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Effetto scala
Kd = Resistenza del provino con d= 10 mm/Resistenza del pezzo reale
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Corrosione
Kc = Resistenza in ambiente neutro/Resistenza nell ambiente reale
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Forma
Kt = max/nom
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Forma
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Forma e Fatica
Kf = Resistenza senza intaglio/Resistenza con intaglio.
Il meccanismo di ridistribuzione delle tensioni, efficace nelle

sollecitazioni statiche, non avviene completamente per la
sollecitazione di fatica su materiali duttili; ci porta ad un
apparente infragilimento del materiale, tanto che per
molto tempo si parlato di rottura fragile per quanto
riguarda la fatica.
b) La vita a fatica influenzata dalla velocit di crescita
della cricca iniziale; questultima sicuramente governata
anche dal gradiente delle tensioni presenti; tale fatto
fornisce, almeno dal punto di vista qualitativo, una
spiegazione al risultato per cui Kf < Kt
In altri termini sempre verificato che
1 < Kf < Kt
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Forma e Fatica
La metodologia pi diffusa per il

calcolo di Kf fondata sulla
definizione di un ulteriore parametro,
detto fattore di sensibilit
allintaglio, pari a
q = (Kf - 1)/( Kt 1)
Per le considerazioni prima svolte
tale parametro risulta compreso tra 0
e1
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Forma e Fatica
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Forma e Fatica
Unespressione per il
calcolo di q fornita
dalla norma UNI
7670:
q = 1/(1+a/r)
dove r il raggio
caratteristico
dellintaglio e a
assume i valori
diversi in funzione
del carico di rottura
del materiale.
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Forma e Fatica
La formulazione riportata stata

introdotta da Neuber ed adatta per gli
acciai.
Per ogni tipo di materiale si pu utilizzare
q = 1 + p/(p-a)(rn/r)
dove a langolo dellintaglio al fondo
gola e
rn = 0.2(1-R/S)(1-0.05/d)
essendo d la dimensione minima del
provino e R, S rispettivamente il carico di
rottura e di snervamento del materiale.
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Forma e Fatica
Esistono molte altre formule analoghe; una particolare
menzione merita quella di Petersen che introduce, nella
formulazione del Kf, il gradiente della tensione. In questo
modo si evidenzia che il problema un problema di campo e
non di punto.
Kf = Kt /[ik + (K1c)
dove c il gradiente delle tensioni
Il parametro ik funzione della duttilit del materiale
K1 dipende dalla durezza superficiale secondo la relazione
K1 = (40/HV)
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Tipo di sollecitazione
La resistenza a fatica dipende fortemente

dal tipo di sollecitazione agente sul pezzo
e che provoca una determinata
distribuzione di sforzi nel materiale.
Si definisce di solito il parametro
KT = Resistenza alla sollecitazione
agente/resistenza alla flessione rotante
Esso assume i seguenti valori
KT = 0.8
per trazione/compressione
KT = 0.577 per sforzo tangenziale
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Influenza della tensione media
Sulla base dei risultati sperimentali a parit di sforzo

alternato, una tensione media di compressione ostacola la
propagazione delle fessure.
Una tensione media di trazione, invece, facilita la
propagazione delle fratture e abbrevia, quindi, la vita utile
del pezzo, diminuendone la resistenza.
Se le stesse considerazioni vengono svolte a parit di
tensione massima (max = m + A) evidente che una
variazione della tensione media deve essere accompagnata
da una variazione uguale e contraria della componente
alternata.
I risultati sperimentali mettono in evidenza che il caso
peggiore, dal punto di vista della resistenza, quello con
tensione media nulla e sforzo puramente alternato. Infatti
partendo da questa condizione e aumentando la tensione
media, sia nel verso della compressione e sia nel verso
della trazione, la resistenza aumenta.
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Influenza della tensione media
La norma UNI 7670 suggerisce di utilizzare il fattore Kk

definito come
Kk = Resistenza al ciclo reale/Resistenza al ciclo alterno
simmetrico
Kk = 5/(3-2k)
per -1 k <0
Kk = 5/3/[1-(1-5/3sf/R)k]
per 0 k 1
k = min/ max
f = D-1/(Kf Kd KI KC) Tensione limite del pezzo reale al
ciclo alterno, tenendo conto di
forma, dimensioni, finitura
superficiale e corrosione.
E da notare che la tensione corretta mediante il fattore Kk
quella che deve essere impiegata per il calcolo dell
esponente m della curva di fatica sul diagramma di Wohler.
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70
Influenza della frequenza del carico
La frequenza del ciclo di carico agente influenza la

resistenza a fatica.
Si passa infatti dal caso quasi statico che evidenzia risultati
simili a quelli ottenibili per le prove statiche, ad una prima
forte riduzione della resistenza per frequenze basse.
Poi la resistenza si stabilizza rimanendo costante nel campo
1-80 Hz.
Successivamente si ha il manifestarsi progressivo del
fenomeno dellisteresi del materiale(omportamento
viscoelastico), che provoca un riscaldamento con la
riduzione della resistenza del materiale nel campo di
frequenze superiore a 80 Hz.
Nel campo di frequenze superiore a 150 Hz si ha viceversa
il manifestarsi del fenomeno per cui le tensioni interne del
materiale seguono con un certo ritardo la sollecitazione
esterna causando un apparente aumento della resistenza a
fatica.
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Influenza della temperatura
La temperatura influenza in modo variabile la resistenza a

fatica a seconda del materiale e del campo di temperatura.
Per un materiale duttile la diminuzione della temperatura al
di sotto di quella ambiente provoca un aumento della
resistenza finch non si giunge alla temperatura di
transizione tra comportamento duttile e fragile, al di sotto
della quale la resistenza a fatica diminuisce.
Laumento della temperatura al di sopra di quella ambiente
provoca invece una diminuzione della resistenza a fatica.
E da notare che al di sopra della temperatura pari a circa
0,4 della temperatura di fusione, diventano significativi i
fenomeni di scorrimento viscoso e quindi si deve parlare
non solo di fatica ma di sovrapposizione dei due fenomeni.
Per conoscere la resistenza a fatica si deve fare riferimento
a risultati sperimentali. Si soliti, inoltre, assumere che nel
campo 0-200C, per gli acciai, non vi siano effetti
importanti della temperatura sulla resistenza a fatica.
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72
Influenza delle tensioni residue
In generale gli stati residui di tensione di

trazione peggiorano la resistenza in
quanto provocano lapertura delle fessure
e ne accelerano la propagazione. Quelli di
compressione, provocano la chiusura delle
fratture e migliorano la resistenza a fatica.
Questultimo fatto pu essere
vantaggiosamente utilizzato per migliorare
la resistenza specie, ad esempio, in
corrispondenza di concentrazioni di
tensioni. Si usano a tale scopo i
trattamenti di pallinatura o di rullatura
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73
Influenza delle tensioni residue
Fatica
74
Influenza delle saldature
La presenza di un giunto saldato, come per le

sollecitazioni statiche, provoca in generale alcuni
effetti non trascurabili sulla resistenza a fatica di
un elemento:
a) il giunto saldato una discontinuit nelle
propriet metallurgiche del materiale;
b) il giunto , senza dubbio, una discontinuit di
forma che genera concentrazioni di tensione nel
campo tensionale presente;
c) il giunto pu essere, per la presenza di difetti
strutturali, linnesco per la generazione e
propagazione di una fessura di fatica.
Fatica
75
La discontinuit delle propriet metallurgiche

deriva dal fatto che queste variano passando
dalla zona non perturbata dal processo di
saldatura alla zona termicamente alterata (ZTA) e
alla zona saldata.
Il riscaldamento differenziale del giunto, durante
la fase di deposito del materiale dapporto o di
generazione della zona fusa, provoca un campo
di tensione residue che si somma a quello
proveniente dai carichi esterni.
In certi casi un trattamento termico,
opportunamente eseguito, pu ridurre la
differenziazione.
Fatica
76
Il giunto comunque una singolarit di forma che provoca

concentrazioni di tensione.
Si possono definire due contributi fondamentali uno locale
ed uno globale.
Il primo deriva dalla forma effettiva del cordone di
saldatura e corrisponde, di solito, ad un intaglio acuto con
raggio di fondo gola molto piccolo e angolo di apertura
dellintaglio generalmente ampio.
Il secondo contributo deriva dalla posizione del giunto
saldato nella struttura nel suo insieme e corrisponde alla
variazione nelle linee di forza conseguenti al fatto che il
collegamento non esteso a tutti gli elementi ma
circoscritto ad una piccola zona di essi. (si pensi al caso di
un giunto a semplice sovrapposizione o quello di un giunto
saldato a tratti).
Fatica
77
I difetti interni sono particolarmente pericolosi

perch si verificano in una zona di concentrazione
delle tensioni e costituiscono dei veri e propri
inneschi a rottura, l dove larresto della
propagazione della fessura di fatica assai
improbabile.
La presenza di difetti quali soffiature, inclusioni,
cavit, zone di mancata fusione, costituisce
quindi un possibile innesco per la rottura per
fatica e va quindi accuratamente evitata
utilizzando la maggior cura possibile riguardo
alluso di procedimenti di saldatura controllati e
qualificati, limpiego di saldatori qualificati e luso
di sistemi di controllo precisi ed estensivi.
Fatica
78
La resistenza a fatica dipende essenzialmente dalla forma del

giunto, definendo in tal modo una riduzione di resistenza rispetto
al materiale base distinta per ogni tipo di giunto. Essa dipende,
inoltre, fortemente dalle dimensioni del giunto.
Il primo effetto pu essere spiegato in termini di diversa
concentrazione delle tensioni di tipo globale. Infatti se la
concentrazione delle tensioni locale altera il campo tensionale e
quindi il valore massimo della tensione presente, la
concentrazione globale esprime il modo di lavorare dellelemento
strutturale e perci influenza il calcolo della tensione nominale.
Il primo effetto praticamente costante per tutti i tipi di giunto
saldato mentre il secondo permette di distinguere la resistenza dei
diversi tipi di giunto.
La prova che questa interpretazione corretta risiede nella
constatazione sperimentale che, sul diagramma di Whler, le
curve relative a diversi tipi di giunto sono tutte parallele senza
convergere in un unico punto, come deve essere per elementi
soggetti a diverso valore della tensione nominale e affetti dalla
stessa concentrazione di tensione.
Fatica
79
Leffetto della dimensione spiegabile

invece, oltre che con le usuali motivazioni
gi evidenziate nello studio generale della
fatica, anche con il fatto che essendo il
raggio di fondo gola dellintaglio costituito
dal giunto, praticamente costante, il
rapporto dimensionale caratteristico,
raggio/spessore, diminuisce e quindi
peggiora allaumentare dello spessore.
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Fatica
81
Si pu quindi proporre, in stretta analogia con

quanto fatto per gli altri parametri fin qui
esaminati, l introduzione di un fattore riduttivo
definito come
Kw =
Resistenza della saldatura/Resistenza
del materiale base
Da un punto di vista teorico si dovrebbero
introdurre due fattori: uno per la diminuzione di
resistenza dovuto alla variazione di propriet
metallurgiche e uno dovuto alla concentrazione di
tensione. In realt non possibile dividere
agevolmente i due effetti e quindi si preferisce
usare un solo fattore che ingloba entrambi gli
effetti.
Fatica
82
DESCRIZIONE
Kw Valido per acciai da costruzione
Giunto a piena penetrazione, eseguito automaticamente, esente da difetti e senza riprese; sollecitato secondo l asse del giunto
0.88
Stesso giunto con saldatura manuale o automatica di normale fattura, sollecitato secondo l asse del giunto
0.70
Stesso giunto con saldatura manuale, sollecitato secondo l asse del giunto
0.63
Saldatura a penetrazione parziale da una sola parte con o senza piatto di sostegno, sollecitato secondo l asse del giunto
0.63
Saldatura a piena penetrazione, eventuale variazione di spessore con pendenza <1:4, sovraspessore asportato, esente da difetti,
sollecitata perpendicolarmente all asse del giunto
0.78
Saldatura a piena penetrazione, eventuale variazione di spessore graduale, sovraspessore non superiore al 10% della larghezza,
sollecitata perpendicolarmente all asse del giunto
0.56
Saldatura a piena penetrazione, sovraspessore superiore al 10% della larghezza, sollecitata perpendicolarmente all asse del giunto
0.50
Saldatura eseguita da un solo lato su piatto di sostegno, sollecitata perpendicolarmente all asse del giunto
0.44
Estremit di irrigidimenti longitudinali, sollecitato secondo l asse del giunto
0.50 per l< 50 mm

0.44 per l< 100 mm
0.35 per l> 100 mm
Irrigidimenti trasversali, disallineamento < 15%, sollecitati perpendicolarmente all asse del giunto
0.50 per t< 12 mm

0.44 per > 12 mm
Giunto a croce a piena penetrazione, disallineamento < 15%, sollecitato perpendicolarmente all asse del giunto
0.44
Giunto a croce con cordoni d angolo, con gola con resistenza superiore alla lamiera, disallineamento < 15%, sollecitato
perpendicolarmente all asse del giunto
0.39
Giunto a croce con cordoni d angolo, disallineamento < 15%, con gola con resistenza inferiore alla lamiera, sollecitato
perpendicolarmente all asse del giunto
0.25
Estremit di elementi saldati a sovrapposizione, saldatura con resistenza tale da provocare la rottura negli elementi a sovrapposizione,
sollecitato secondo l asse del giunto
0.31
Estremit di elementi saldati a sovrapposizione, saldatura con resistenza tale da provocare la rottura nella lamiera intermedia,
sollecitato secondo l asse del giunto
0.5
Giunzioni a T saldate sollecitate a taglio
0.5
Tubo con saldatura longitudinale, eseguito automaticamente, esente da difetti e senza riprese; sollecitato secondo l asse del giunto
0.88
Saldatura di testa trasversale, sollecitato lungo l asse del tubo
0.44 sez.circolare
0.35 sez.rettang.
Fatica
83
Stati multiassiali di sollecitazione
Nella realt gli stati di sollecitazione applicati ai vari pezzi

sono complessi ed pertanto necessario usare un criterio di
sovrapposizione per poter valutare il grado di pericolosit
dello stato effettivamente agente.
Il problema del tutto analogo a quello gi visto per le
sollecitazioni statiche.
Nel caso della fatica si deve per notare che le diverse
componenti di tensione possono avere comportamenti
diversi rispetto alla resistenza. Per esempio gli alberi sono
sollecitati da un carico affaticante, la flessione rotante, e da
un momento torcente, derivante dalla trasmissione di
potenza, che spesso costante.
Anche per la fatica le ipotesi di rottura maggiormente
impiegate sono quelle della massima tensione normale, per
i materiali fragili, e quelle della massima tensione
tangenziale e di Von Mises per i materiali duttili.
Fatica
84
Stati multiassiali di sollecitazione

id 2 4 2
Ip. M ax Tensione tangenzia le
id 2 3 2
Ip. Von M ises o M ax Energia di Distors.
id 2 a 2 2 Ip.generica
a 2 Lim
se pongo id Lim
Lim
2

1 e generalizz ando ad uno stato piano
Lim Lim
2
x y
x y

x , Lim y , Lim
Lim
x , Lim y , Lim
Fatica
85
Fatica superficiale
La maggior parte degli elementi meccanici si

trasmette forze per mutuo contatto.
Quando il valore del carico variabile nel tempo
si genera un fenomeno di fatica che pu portare
rapidamente alla rottura superficiale
dellelemento.
Questo evento assai pericoloso perch per la
maggior parte delle volte gli elementi in contatto
(ruote dentate, cammes, cuscinetti) funzionano
finch la superficie rimane intatta, in quanto essa
assicura il corretto accoppiamento cinematico tra
gli elementi.
Fatica
86
Fatica superficiale
Il danneggiamento da fatica superficiale si

manifesta essenzialmente in due maniere
diverse: la vaiolatura (ingl. pitting) e la
sfogliatura (ingl. spalling).
Nel primo caso si formano una serie di
crateri superficiali mentre nel secondo si
ha una vera e propria sfogliatura a scaglie
della superficie.
La vaiolatura ha origine da piccole fessure
originate sulla superficie di contatto
mentre la sfogliatura innescata da
fessure poste sotto la superficie.
Fatica
87
Fatica superficiale
Esempi di pitting
Fatica
88
Fatica superficiale
Esempi di spalling
Fatica
89
Fatica superficiale
Il fenomeno
profondamente influenzato
da numerosi parametri quali
la pressione di contatto, le
caratteristiche del materiale,
la velocit di strisciamento,
la finitura delle superficie, la
lubrificazione e le
temperatura.
In generale la
resistenza alla fatica
superficiale dipende
dalla durezza
superficiale.
Fatica
90
Calcolo dello sforzo ammissibile
Per calcolare lo sforzo ammissibile

rispetto ad una sollecitazione di
fatica applicheremo quanto fin qui
studiato.
In particolare necessario adeguare
i valori sperimentali ottenuti in
condizioni di riferimento alle effettive
condizioni di lavoro
Fatica
91
Calcolo dello sforzo ammissibile

d
D 1
Kc Kd K f K I
KK
log 2 10 log 8 10
c
log R log D
6
5
3 2k
5
3
KK
5
f
1 1 3
R
KK
-1 k 0
0 k 1
min
max
Fatica
92
Effetto della finitura
Fatica
93
Effetto della corrosione
Fatica
94
Effetto delle dimensioni
Fatica
95
Effetto della concentrazione di

tensione
Fatica
96

tensione
Fatica
97

tensione
Fatica
98
Calcolo della tensione ammissibile

af
2 10
K n
N
2 10
K n
N
D 1
Kc K d K f K I
K K KT K n
1/ c
N 2 106
1/ c '
N 2 106
c' 1 c 2 1
Fatica
99
Stati multiassiali
x
x ,L
xy 1,1
y
x y

2
x,L y ,L
k
y,L
xy , L
D 1
Kc Kd K f K I
K K KT K n
Fatica
100

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