PLANTA DE EXTRUSION DE ALUMINIO

(FABRICACION Y DISTRIBUCION)

El ciclo de trabajo que se va automatizar en este Proyecto es el correspondiente a una planta de

extrusin de aluminio. Estos sistemas son muy comunes en los entornos fabriles actuales debido
a las mltiples aplicaciones de los perfiles de aluminio.
La extrusin es un proceso de transformacin del aluminio por deformacin plstica. Consiste en
moldear dicho metal, en caliente o fro, por compresin en un recipiente obturado en un extremo
con una matriz o hilera. En uno de sus extremos, la matriz presenta un orificio con las dimensiones
aproximadas del producto que se desea obtener; y por el otro extremo, un disco macizo, llamado
disco de presin. En la actualidad existen dos tipos de extrusin: la directa, en la cual un lingote
cilndrico caliente de aluminio (llamado tocho) pasa a travs de una matriz con la forma adecuada.
Y la inversa, en la que es la matriz la que se desplaza a lo largo del tocho. En este Proyecto,
consideraremos un proceso de extrusin directa como el que se ilustra a continuacin:

Los productos extruidos representan ms del 50% del mercado europeo de productos de aluminio;
de este porcentaje, el sector de la edificacin utiliza la mayor parte. El aluminio extruido se usa en
los sistemas de perfiles de ventanas y puertas en edificios residenciales y comerciales, en
estructuras de viviendas y edificios prefabricados, en materiales para tejados y revestimientos
exteriores, muros cortina, fachadas de locales comerciales, etc. Adems, el aluminio extruido se
usa tambin en el transporte de cargas, en fuselajes de aviones, vehculos de carretera y
ferrocarriles, y para aplicaciones marinas.

Este Proyecto consistir en automatizar un sistema de fabricacin de perfiles de aluminio por

extrusin. Asimismo, el proceso productivo incluir la distribucin de los perfiles en palets que se
dedicarn a diversas actividades segn veremos ms adelante. Todo ello, en un intento por
asemejar nuestra planta a un sistema productivo real de las mismas caractersticas.

A continuacin se presentara un esquema de la estacin automatizada.

Este primer apartado del Proyecto contendr la configuracin de la planta de extrusin y recoger
adems el conjunto de componentes, tan comerciales como no comerciales, necesarios para su
definicin.

Layout con las dimensiones del conjunto

Se muestra a continuacin un croquis de la planta de extrusin:

Como puede observarse, en la planta de extrusin se realizan procesos muy diversos en una
misma cinta transportadora, si bien la cinta est a su vez subdividida en tres cintas controladas por
sus correspondientes motores elctricos. Tambin hay una cinta adicional que se encarga de
trasladar los perfiles empaletados para su posterior distribucin. Tras explicar en el apartado
anterior el proceso de extrusin del aluminio, podemos clasificar las zonas de la planta segn el
siguiente esquema:

En virtud del esquema se distingue la relacin de etapas siguiente:

ETAPA 1. Calentamiento y primera seccin

En esta primera etapa comenzamos introduciendo un tocho de aluminio en bruto en la cinta
transportadora. La introduccin de material al proceso se supone realizada manualmente o bien
por un sistema automatizado externo al sistema que describimos. Por ejemplo, el material en bruto
podra porvenir tambin de un proceso de tratamiento del aluminio para configurarlo en modo de
barras, aunque estas tambin podran suponerse compradas. En cualquier caso, se trata de un
proceso previo que no nos concierne en nuestro Proyecto.
Introducimos las barras de aluminio en bruto en la cinta y pulsamos el botn PM (PUESTA EN
MARCHA), pulsador que pone en funcionamiento los motores elctricos de todas las cintas
transportadoras. Tras avanzar un pequeo recorrido, el tocho de aluminio se introduce en
un horno. Este horno dispone de un sensor de posicin que, al detectar la presencia del tocho de
aluminio en el interior, ordena la detencin de la cinta transportadora.
Llegados a este punto, el horno se conecta automticamente e inicia el calentamiento del tocho de
aluminio. Este calentamiento est programado para durar alrededor de 5 minutos, tiempo en el que
la cinta permanece quieta. Trascurrido este tiempo, se da por finalizado el proceso y el aluminio ha
alcanzado la temperatura apta para su posterior extrusin.

Adems, las elevadas temperaturas a las que est sometido el aluminio se aprovechan para
realizar un primer corte de los tochos primigenios. Un dispositivo sensor situado a la salida del
horno detecta el tocho y, mediante una sierra convenientemente situada, ordena la seccin del
tocho. La sierra est accionada, a su vez, por un cilindro neumtico.
El resultado es la obtencin de tochos ms pequeos que, en definitiva, ofrecen un material lo
suficientemente abundante como para ser extruido. La seccin en tochos permite adaptarlos a las
dimensiones de la mquina de extrusin, como veremos en la siguiente etapa.
NOTA: La eleccin de los 5 minutos de calentamiento se ha realizado en base de la siguiente tabla
y en referencia al aluminio:

ETAPA 2: Extrusin del aluminio

Los pequeos tochos de aluminio se desplazan sobre la cinta transportadora hasta llegar a la
mquina de extrusin. Un sensor situado a la entrada de la mquina detecta la presencia del tocho
y ordena la apertura de la cmara de extrusin. Suponemos que la matriz ha sido calentada
previamente en un horno por parte de un operario, pues resulta fundamental que tanto el
aluminio como la matriz que configurar su forma estn a elevada temperatura.
Tras introducirse el tocho de aluminio en la cmara de extrusin, el cilindro extrusor comienza a
expandirse lentamente debido a la cantidad de material que debe procesar. En este punto ha
comenzado el proceso de extrusin, en el que la cinta transportadora continua desplazndose
para no restar tiempo innecesariamente. A la salida de la mquina comienza a obtenerse el
aluminio extruido, de un espesor visiblemente inferior al que tena en forma de tocho. Este hilo de
aluminio es continuo y a medida que va saliendo se apoya sobre la cinta, que se encarga de
desplazarlo hacia el siguiente proceso.

Cuando el hilo continuo es detectado por un sensor situado al final de la cinta, se ordena la
detencin de la misma. Es el momento de realizar un segundo corte por sierra con el fin de dividir
la longitud de material extruido. De esta forma, una nueva sierra accionada por un pistn
neumtico secciona el aluminio y este avanza en barras ms definidas hacia adelante. Cabe
destacar que existe un contador a la salida de la cinta (en la misma posicin que el sensor) que
contabiliza el nmero de barras extruidas en el proceso. Aunque lo veremos con ms detalle,
podemos adelantar que cuando el contador contabilice un total de 9 barras extruidas se ordenar el
accionamiento de la cinta transportadora de pallets, situada al final de la planta, encargada de
disponer un nuevo pallet a la salida del almacn donde iremos guardando las barras extruidas.

ETAPA 3: Refrigeracin y definicin acotada de perfiles

Tras la etapa de extrusin, las barras de aluminio se llevan por una cinta ms ancha de lo habitual,
pues en esta etapa el desplazamiento es vertical en lugar de horizontal. Tras un pequeo camino,
las barras llegan a una zona de refrigeracin previa al ltimo corte. En esta zona un sensor detecta
la presencia de barra y acciona el sistema neumtico de la estructura que aparece reflejada en la
imagen. El resultado es el accionamiento de dos cilindros nuemticos que, en su carrera, expulsan
un agente refrigerante para disminuir le elevada temperatura a la que ha estado sometido el
aluminio tras el calentamiento en el horno y la extrusin. Con ello se evitan microsoldaduras entre
el aluminio y la sierra. La refrigeracin solo dura unos segundos, de modo que no resulta necesario
detener la cinta.
Tras la refrigeracin, el aluminio avanza hacia la zona de corte. Este tercer y ltimo corte es ms
preciso, pues tiene la finalidad de otorgar una dimensin acotada y predefinida a las barras de
aluminio (en los anteriores cortes solo buscbamos subdividir los tochos de aluminio para hacerlos
ms manejables). El esquema es similar al de los casos previos: un sensor detecta la presencia del
material y ordena su seccin a una sierra debidamente situada para obtener la medida prevista de
los perfiles.
El resultado final son perfiles de aluminio aptos para ser vendidos o incorporados a un sistema de
montaje. El color del aluminio ha cambiado debido al proceso de extrusin, pasando de un tono
cobrizo a uno ms azulado, como puede observarse en la imagen adjunta. Sin embargo, el proceso
no termina aqu.

ETAPA 4: Almacenamiento de perfiles

Los perfiles obtenidos se dirigen por una cinta especial que los traslada hacia el almacn. A la
entrada del almacn existe una barrera normalmente cerrada y en la que se controla la entrada de
material. En este punto entra en juego un contador que contabiliza el nmero de barras que entran
en el almacn.
La misin del contador est justificada debido a las especificaciones de nuestra fbrica. Hemos
supuesto que nuestra empresa se dedica a la venta de perfiles de aluminio destinados, entre otros
campos, al sector de la construccin. Asimismo, hemos decidido que la venta de perfiles de
aluminio se realice en paquetes de nueve unidades. Por consiguiente, el contador ha de
contabilizar la entrada de perfiles hasta alcanzar un total de 9 perfiles, momento en que la barrera
dejar de abrirse y no se permitir la entrada de ms material. Inmediatamente despus de
detectar estos nueve perfiles, un cilindro hidrulico de grandes dimensiones los arrastra en
conjunto hacia una ltima cinta independiente de las dems, que ser la encargada de su
distribucin.

ETAPA 5: Distribucin
En esta etapa final se procede a la distribucin de los perfiles de aluminio en pallets de nueve
unidades. Cabe tomar en consideracin que la salida de pallets del almacn se activa cuando el
sensor de la etapa 2 detecta un total de 9 barras extruidas (ver etapa 2 para mayor aclaracin).
Cuando esto sucede, aparece un nuevo pallet que espera a la salida del almacn de barras a que
el conjunto est preparado para salir.
Al alcanzar el pistn que arrastra los 9 perfiles su posicin final, el paquete es dispuesto sobre el
pallet preparado a la salida. A continuacin, el motor elctrico de la cinta transportadora de esta
etapa se activa. Una vez en funcionamiento, el pallet de los 9 perfiles se desplaza por la cinta hasta
el final de la misma. As, el paquete de perfiles de alumino est preparado para su venta y
distribucin. La cinta transportadora se detiene cuando el pallet ha alcanzado el final del proceso,
con el fin de no mantenerlo en funcionamiento intilmente y ahorrar energa en la planta.

Dimensiones de la planta
Tras la explicacin del proceso ofrecemos a continuacin una idea aproximada de las dimensiones
de la planta:
NOTA: cotas en metros

Componentes comerciales
El proyecto integra una serie de dispositivos que son ofertados por la empresa
Festo (www.festo.com). Ofrecemos a continuacin una descripcin de los productos de Festo que
se adecuaran a las necesidades de nuestro proceso de produccin.
Inventario

Dispositivo

Funcin

Caractersticas tcnicas

Cilindro

Este tipo de cilindro

Se trata de un cilindro de doble

normalizado

electroneumtico es ideal

efecto.

DSBCsegn ISO

para gobernar el movimiento

15552.

del conjunto

Amortiguacin inteligente

desierras presentes en la

y reducido tiempo de ajuste.

instalacin.
Adems es idneo para

Presenta dos ranuras

impulsar el aluminio durante

para sensores.

el proceso de extrusin.

Tamao: 60mm

Carrera: 300mm

Imn integrado para la

deteccin de posiciones.

Salida de conexin PNP,

NPN, NO, NC

funcionamiento: 24V

Se sita en el inicio y el final

Detector de
proximidad SMT8M-A .

Tensin de

de la carrera del cilindro. Nos

servir de gran ayuda para

Calidad de los cables:

detectar el momento en que

cadena de arrastre + robot.

el mbolo alcanza estas dos

posiciones.

Longitud del cable: 1m

Proteccin contra
cortocircuitos, proteccin
contra polaridad incorrecta y
proteccin contra sobrecarga

Dimetro [mm] : 100

Cilindro adecuado para

Cilindro

acelerar grandes masas de

normalizado

forma controlada. Nos ser

DDPCsegn ISO

muy til para desplazar los

15552.

pallets desde el almacn

Carrera mx. [mm] :750

Fuerza mx. [N] :4200

hasta la cinta transportadora.

Carga til horizontal

mx./vertical [kg] : 450 / 150

Electrovlvula

Permite transformar la seal

VSVA

elctrica proveniente de los

monoestable

rels en una actuacin fsica:

normalizada.

es la responsable de que se

Electrovlvulas

Tipo de accionamiento:
elctrico de 24V

muevan los cilindros 5/2

instalados en el sistema.

5/2 y de

Tamao de las vlvulas:

18 mm

emergencia 3/2.
Nmero 546691.

Caudal nominal normal:

600 a 1.400 l/min

Presin de

funcionamiento: -0,9 a 16 bar

Construccin: corredera

Tipo de reposicin:

muelle mecnico

Tamao: 32

Revoluciones a la salida

del reductor: 500rpm

Este tipo de motor es el que
Motor elctrico

usaremos para accionar las

MTR-DCI

cinco cintas transportadoras

Par de giro a la salida

del reductor: 8Nm

de nuestro sistema.

Motor CC con
codificador

Controlador integrado e

interfaz de parametrizacin
RS232

Mtodo de medicin:
sensor de colores.

Sensor ptico de

Detecta la posicin de la

posicin. Sensor

pieza y desencadena una

de colores SOEC. nueva accin a causa de ello.

Tipo de luz: luz blanca.

Salida analgica: 0 a
10V y 0 a 20mA.

Tamao: construccin en

bloque. 50x50x17 mm.

Alcance: 12 a 32mm.

Componentes no comerciales
Ofrecemos a continuacin la lista de componentes no adquiridos a travs de Festo u otras
empresas:

Inventario

Componente

Caractersticas
tcnicas

Funcin

Temperatura
mxima alcanzable:
800C

Necesario para
calentar los
Horno
elctrico para
extrusin

tochos de

Dimensiones:
800*500*500

aluminio y
prepararlos as
para el

proceso de

Temporizador
incluido

extrusin.

Seal acstica
incorporada y panel de
mandos

Potencia: 7000kW.

Permite extruir
los tochos de
Mquina de
extrusin de
perfiles de aluminio

aluminio,

Capacidad de la

obteniendo

cmara: 35000 cm3 de

como

aluminio.

resultado un
hilo continuo
de material.

Panel de mandos y
seal acstica
incorporados.

Mltiples medidas:

consultar el plano de la

Permite
Cinta
transportadora (x4
)

planta proporcionado.

trasladar el
material de
aluminio desde

Asistida por un

una zona de la

servomotor.

planta a otra.
Elevada capacidad

de carga.
Este cuadro de
mandos
Seal acstica y

permite
controlar el
Pulsador de puesta
en marcha y parada
BACO LBX20120

visual incorporados.

funcionamiento
de la planta a
voluntad del

Pulsador de puesta

en marcha (PM).

usuario y
ofrece la
posibilidad de

Pulsador de puesta

detencin del

en parada (PP).

proceso.
*Color rojo
Indica que en
Avisador lumnico
365-9728

el ciclo de

200 mm de altura

trabajo existe
una situacin

de emergencia

100 mm de
dimetro

Indica con una

luz verde que

Color verde

el almacn de
Avisador lumnico

perfiles est

365-9734

por llenar

200mm de altura

(existe espacio
en el
almacn).

100 mm de
dimetro

Indica con una

luz roja que el

almacn de
Avisador lumnico
365-9734

Color rojo

perfiles est
completament

200mm de altura

e lleno (no
existe espacio
en el
almacn).

100 mm de
dimetro

El rearme es
necesario una
vez se ha
Pulsador de parada pulsado la seta
de emergencia y

de

rearme Allen

emergencia.

25 mm de dimetro

Bradley 800F-1YM4 La apertura se

realiza
mediante una
llave

Se trata de la
Compuerta del
almacn de perfiles.

entrada del
almacn de
perfiles de
aluminio.

Se abre cuando el almacn

est por llenar y permanece
cerrada si el almacn est
lleno.

Se trata una
estructura
diseada para
Estructura de

soportar los

sujeccin de los

dos cilindros

cilindros

neumticos

refrigerantes.

destinados a
expulsar el
agente
refrigerante.

Elevada resistencia para

soportar el peso de los
cilindros.

DESCRIPCION DEL PUESTO AUTOMATIZADO

Memoria descriptiva con la secuencia de accionamientos reales del sistema

En esta seccin del proyecto comprobamos las correspondencias del sistema real diseado con el
modelo elegido para la simulacin en AS.

Modelo AS

Sierra accionada mediante cilindro neumtico

Sensor de posicin

Sistema real

Cilindro normalizado DSBC segn

ISO 15552

Sensor ptico de posicin. Sensor

de colores SOEC.

Imagen AS

Cilindro neumtico para arrastrar pallets

Vlvula monoestable 5/2

Vlvula de emergencia 3/2

Motor elctrico el accionamiento de cinta

Cilindro normalizado DDPC segn

ISO 15552.

Electrovlvula VSVA monoestable

normalizada.Nmero 546691

Electrovlvula VSVA monoestable

normalizada.Nmero 546691

Motor elctrico MTR-DCI

transportadora

Detector de final de carrera

Mquina de extrusin de perfiles de aluminio

Cuadro de mandos de puesta en marcha,

Detector de proximidad SMT-8M-A

Cilindro normalizado DDPC segn

ISO 15552.

Pulsadores PM, PP, EM y REAR

parada, emergencia y rearme.

Semforo de llenado/vaciado de almacn

Luces indicadoras

Tras presentar la relacin de dispositivos reales y modelizados con el programa Automation Studio,
pasamos a analizar la secuencia de accionamientos que permite que la planta de extrusin
funcione adecuadamente.

ETAPA 1

El ciclo de trabajo comienza solamente cuando pulsamos el pulsador de puesta en

marcha PM. PM pone en funcionamiento los motores elctricos M1, M2 y M3 que accionan las
cintas transportadoras. El motor M4 no est ligado a este pulsador.

La barra se desplaza por la cinta hasta introducirse completamente en el horno. Entonces,

pulsamos el pulsador P1 (que en la realidad saltara solo al ser un sensor de posicin) y
detenemos la cinta M1 durante un tiempo a travs de un temporizador. Transcurrido este
tiempo la cinta vuelve a ponerse en marcha.

La barra continua su recorrido hasta que es detectada por un nuevo sensor de posicin
P2 (pulsador) que vuelve a detener el avance de la cinta durante un tiempo temporizado muy
pequeo. Durante este tiempo de parada, se acciona automticamente el cilindro neumtico
V1 que aproxima la sierra y corta el tocho de aluminio. Tras realizar esta operacin, transcurre
un tiempo muy breve y la cinta vuelve a funcionar.

El motivo por el que se ha temporizado la parada de la cinta es por la gestin de calidad; en lugar
de ordenar el funcionamiento de la cinta cuando el cilindro volviese a recogerse, se ha optado por
temporizarlo para los casos en que el corte no resulta satisfactorio e invalida el tocho de aluminio.
En tal caso, es preciso eliminar el material del sistema.

ETAPA 2

Una vez cortado, el tocho de aluminio contina por la cinta hasta que es detectado por
un sensor de posicin- pulsador P3. Este sensor se encuentra inmediatamente antes de la
entrada de la cmara de extrusin. Al introducirse el tocho en la mquina, el pistn neumtico
de extrusin V2 acta y comprime el material contra la matriz, dando inicio al proceso de
fabricacin.

La cinta transportadora gobernada por el motor M2 sigue funcionando, mientras el hilo

continuo de material fruto de la extrusin se va apoyando sobre ella. Cuando el material
alcanza la posicin delsensor P4 ocurren dos cosas: por un lado, el contador incorporado al
sensor se activa y contabiliza una unidad extruida. Por otro, la cinta transportadora se detiene
automticamente gracias a un temporizador. Adems, se activa el cilindro neumtico V3 que
a su vez desplaza una sierra hasta el material y lo secciona. El resultado es la obtencin de
barras extruidas de un tamao definido (aun no acotado dentro de las medidas que deseamos)
que proseguirn su camino una vez termine el tiempo temporizado.

ETAPA 3

Las barras de aluminio prosiguen su camino hasta que son detectadas por el sensor de
posicin P5. Sin detener el movimiento de la cinta, se ordena entonces la activacin de
los cilindros hidrulicos V4 y V5 que refrigeran la barra que pasa inmediatamente debajo de
ellos. Estos cilindros estn temporizados para refrigerar el material durante unos segundos.

A continuacin se procede al ltimo corte. Cuando el material alcanza la posicin

del sensor P6, este detiene el motor elctrico M3 de la cinta durante un tiempo temporizado,
en el que el cilindro neumtico V6 acta y sierra la barra de aluminio. En este caso, la
posicin del sensor ha sido calculada previamente para cortar la barra exactamente en el lugar
que deseamos y obtener as una medida acotada y definida. Tras el corte, la cinta vuelve a
ponerse en marcha.

ETAPA 4

Se trata de la etapa de almacenamiento de los perfiles de aluminio. Un sensor de

posicin P7 situado a la entrada del almacn es el encargado de ordenar la apertura de la
compuerta cuando se avecina un nuevo perfil. Cada vez que se abre la compuerta, un

contador contabiliza una unidad y cuando llega a 9, impide la entrada de ms perfiles al

almacn.

A su vez, al contabilizarse 9 perfiles la luz verde del semforo situado junto al almacn se
torna en rojo, indicando que est lleno.En cuanto esto ocurre, el cilindro neumtico
V7 situado en el interior del almacn se activa y desplaza el paquete de perfiles hasta la cinta
transportadora M4, donde estar esperando un pallet como veremos a continuacin.

ETAPA 5

Nada ms alcanzarse el final de carrera del cilindro V7, el motor elctrico M4 se enciende y
la cinta transportadora vinculada a l se pone en funcionamiento. El pallet estaba esperando
previamente a la salida del almacn gracias a la seal enviada por el sensor de posicin
P4 de la etapa 2, que cuando contabiliza 9 perfiles extruido ordena que se saque un pallet del
almacn de pallets.

El pallet transporta el paquete de perfiles de aluminio por la cinta hasta llegar al final de la
misma. En ese momento, el sensor de posicin V8 detecta que el pallet ha terminado su
recorrido y detiene la cinta transportadora para evitar un gasto innecesario de energa.

Seales adicionales: la puesta en parada PP (que detiene el proceso con normalidad), la seta de
emergencia EM (que congela el proceso en caso de accidente) y el pulsador de rearme REAR
(necesario cuando se ha pulsado previamente EM, para reiniciar el sistema).

Mapeo de seales
En esta seccin se describe el conjunto de seales presentes en la automatizacin del Proyecto y
su implicacin en el modelo real.

Entradas
Seal

Funcin en el sistema
Pulsador de puesta en marcha.

PM

Activa los motores M1, M2 y M3 que gobiernan las cintas transportadoras

Pulsador de puesta en parada.

PP

Desactiva los motores M1, M2 y M3 de las cintas con normalidad.

Seta de emergencia.

EM

Desactiva inmediatamente las cintas transportadoras y los dispositivos que estn funcionando en ese
momento. Solo debe pulsarse en caso de accidente.
Pulsador de rearme.

REAR

Debe pulsarse si se ha activado previamente la seta de emergencia para reiniciar el sistema.

Sensor de posicin.

P1

Detecta si el tocho de aluminio se ha introducido en el horno y hace se encienda.

Sensor de posicin.

P2

Cuando detecta el tocho de aluminio, ordena al cilindro V1 que proceda a seccionarlo.

Sensor de posicin.

P3

P4

Cuando detecta el tocho ordena el movimiento del pistn de la mquina de extrusin.

Sensor de posicin.

Al detectar el hilo continuo de material, realiza tres tareas:

Enva una seal elctrica al contador que contabiliza cuntas barras han sido extruidas.

Detiene el motor M2 de la cinta.

Activa el cilindro V3 que sierra el aluminio.

Sensor de posicin.

P5

Detecta la barra y activa los cilindros V4 y V5 enccargados de refrigerarla.

Sensor de posicin.

P6

Detecta la barra y ordena que la sierra del cilindro V6 la seccione. El resultado es una medida acotada.
Sensor de posicin.

P7

Se sita a la entrada del almacn y activa la apertura de la compuerta siempre y cuando el nmero de
perfiles en su interior sea inferior a 9.
Sensor de posicin.

P8

Se coloca al final de la ltima cinta transportadora y cuando el pallet cargado de perfiles llega a su
posicin, desactiva el motor elctrico M4 de la cinta.
Sensor de proximidad de final de carrera

D+

Se sita en el final de carrera del cilindro V7 para que cuando el mbolo llegue hasta su posicin se
active automticamente el contador.
Sensor de proximidad de final de carrera

E+

Se sita en el final de carrera del cilindro V8 para que cuando el mbolo llegue hasta su posicin se
active el motor elctrico M4 de la cuarta cinta trnasportadora.

Salidas
Seal

Funcin en el sistema
Rel

K1

K2

Gobierna el funcionamiento del motor M1 de la primera cinta transportadora.

Rel

Controla el accionamiento de la vlvula monoestable 5/2 V1, que a su vez controla la primera sierra.
Rel
K3

Gobierna el funcionamiento del motor M2, correspondiente a la segunda cinta transportadora.

Rel

K4

Acciona la vlvula monoestable 5/2 V2, vinculada al pistn de extrusin.

Rel

K5

Acciona la vlvula monoestable 5/2 V3, unida a la segunda sierra.

Rel

K6

Gobierna el funcionamiento del motor M3 de la tercera cinta.

Rel

K7

Acciona la vlvula monoestable 5/2 V4 conectada a uno de lo cilindros de refrigeracin.

Rel

K8

Acciona la vlvula monoestable 5/2 conectada al otro cilindro de refrigeracin.

Rel

K9

Acciona la vlvula V6 conectada a la tercera y ltima sierra.

Rel

K10

Controla el cambio de posicin de la vlvula V7 que ordena la apertura de la compuerta del almacn.
Rel

K11

Acciona la vlvula V8 conectada al cilindro que, en el interior del almacn, desplaza el paquete de 9 perfiles hacia la
salida. Tras esta operacin, los perfiles quedan dispuestos sobre un pallet.
Rel

K12

Acciona la vlvula del cilindro V9 que arrastra cada pallet desde el almacn hasta la cuarta cinta transportadora.
Rel

K13

Acciona la vlvula de emergencia 3/2 vinculada a todas las vlvulas del sistema.
Rel

K14

Activa el motor elctrico M4 que gobierna el funcionamiento de la cuarta cinta transportadora.

Esquemas en el Automation Studio

Esta seccin del Proyecto ofrece los esquemas neumtico y elctrico del sistema elaborados en el
Automation Studio, as como la periferia elctrica de los PLCs y Ladder Siemens correspondiente.

Esquema Electroneumtico
Como hemos venido diciendo durante el proyecto, utilizamos cilindros electroneumticos para
lograr el movimiento de las sierras de cortar y otros elementos, tales como el pistn de extrusin,
los cilindros de refrigeracin, la barrera del almacn y los accionamientos destinados a arrastrar
peso.
El esquema electroneumtico se compone de un total de 9 cilindros simples de doble efecto,
gobernados por 9 electrovlvulas monoestables 5/2 nombradas desde V1 hasta V9.
Adicionalmente, estas vlvulas estn controladas a su vez por una vlvula de emergencia
3/2 (V10), que permite el funcionamiento normal de las vlvulas y los cilindros salvo que ocurra un
accidente (parada de emergencia EM), en cuyo caso ordena el cese inmediato de la alimentacin a
las vlvulas a las que se conecta.
El funcionamiento de esta parte del Proyecto es sencillo. Una vez circula corriente por los rels del
circuito elctrico de fuerza, estos activan automticamente las vlvulas que gobiernan. Las vlvulas
cambian de posicin y permiten la entrada de aire al pistn, que se desplaza y realiza la tarea
encomendada (en el caso de las sierras, por ejemplo, secciona la barra que se encuentra en su
zona de alcance). El circuito electroneumtico es la parte del Proyecto ms prxima a la realidad, y
de su funcionamiento adecuado dependen los esquemas de fuerza, el de la periferia elctrica y el
ladder Siemens.
Ofrecemos a continuacin una imagen del esquema electroneumtico descrito:

La imagen que se muestra a continuacin identifica cada cilindro con su funcionalidad:

Esquema del Circuito de Fuerza

Este esquema resulta de vital importancia para conectar la parte electrnica del Proyecto con la
parte fsica de los actuadores mecnicos y luminosos. El circuito de fuerza o de potencia tiene
como fin relacionar la parte de control de la automatizacin con el circuito neumtico. Acta como
puente entre ambos circuitos.
El circuito de fuerza est constituido por dos lneas de 24V y 0V interconectadas a travs de un
cableado con otros elementos esenciales:

Por un lado, los solenoides V1 a V10, que activan las vlvulas 5/2 monoestables y
permiten cambiarlas de una posicin a otra, as como la vlvula de emergencia 3/2.

Por otro, los rels K1 a K16, que activarn el circuito de potencia siempre y cuando lo
ordene la parte electrnica. Los rels en este esquema se simbolizan como interruptores
abiertos y, cuando se activan, cierran el circuito y permiten la activacin de las vlvulas y otros
elementos.

Adems, este Proyecto incluye dos tipos de elementos que resultan novedosos respecto a

los Assignments realizados hasta la fecha. En primer lugar, los motores elctricos M1, M2,
M3 y M4, empleados para controlar el funcionamiento de las cintas transportadoras del
proceso. Los motores sustituyen a los rels. Y en segundo lugar, las seales de carcter
luminoso L1 y L2, que simulan la luz roja y la luz verde incorporadas en el semforo que
existe a la entrada del almacn. Estas luces tambin sustituyen la posicin de los rels.
Toda esta informacin puede apreciarse en el esquema adjunto:

LINK:

http://wikifab.dimf.etsii.upm.es/wikifab/index.php/09442_Proyecto_de_Automati
zaci%C3%B3n:_Planta_de_extrusi%C3%B3n_de_aluminio._Fabricaci
%C3%B3n_y_distribuci%C3%B3n