CONCEPTO DE PRODUCTIVIDAD TOTAL EFECTIVA DE LOS EQUIPOS(PTEE)
La productividad total efectiva de los equipos (PTEE) es una medida de la productividadreal de
los equipos. Esta medida se obtiene multiplicando los siguientes ndices: PTEE = AE X EGE AE:Aprovechamiento del equipo. Se trata de una medida que indica la cantidad del tiempo calendario utilizado por lose q u i p o s . E l A E e s t m s r e l a c i o n a d o c o n d e c i s i o n e s d i r e c t i v a s s o b r e u s o d e l t i e m p o calendario disponible que con el funcionamiento en s del equipo. Esta medida es sensibleal tiempo que habra podido funcionar el equipo, pero por diversos motivos los equiposn o s e p r o g r a m a r o n p a r a p r o d u c i r e l 1 0 0 % d e l t i e m p o . O t r o f a c t o r q u e a f e c t a e l aprovechamiento del equipo es el tiempo utilizado para realizar acciones planificadas demantenimiento preventivo, descansos, reuniones, etc. El AE se puede interpretar como un porcentaje del tiempo calendario que ha utilizado un equipo para producir. EGE: Efectividad Global del Equipo. Esta medida evala el rendimiento del equipo mientras est en f u n c i o n a m i e n t o . L a Efectividad Global del Equipo est fuertemente relacionada con el estado de conservaciny productividad del equipo mientras est funcionando. CLCULO DEL APROVECHAMIENTO DEL EQUIPO (AE). Para calcular el AE se pueden aplicar los siguientes pasos: Establecer el tiempo base de clculo o tiempo calendario (TC). Es frecuente en empresas de manufactura tomar la base de clculo 1440 minutos o 24horas. Para empresas de procesos continuos que realizan inspeccin de planta anual,consideran el tiempo calendario como (365 das * 24 horas). Obtener el tiempo total no programado. Si una empresa trabaja nicamente dos turnos (16 horas), el tiempo de funcionamientono programado en un mes ser de 240 horas. Obtener el tiempo de paradas planificadas. Se suma el tiempo utilizado para realizar acciones preventivas de mantenimiento,descansos, reuniones programadas con operarios, reuniones d e m e j o r a c o n t i n u a o Kaizen, etc.
Calcular el tiempo de funcionamiento.
Es el total de tiempo que se espera que el equipo o planta opere. Se obtiene restando deltiempo calendario (TC), el tiempo destinado a mantenimiento planificado y tiempo totalno programado. TF= Tiempo calendario (Tiempo total no programado + T i e m p o d e p a r a d a s planificadas) Clculo del AE Se obtiene dividiendo el tiempo de funcionamiento (TF) por el tiempo calendario (TC).Representa el porcentaje del tiempo calendario que realmente se utiliza para producir yse expresa en porcentaje. AE = TF/TC * 100 CALCULO DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO. (EGE) Este indicador muestra las prdidas reales de los equipos medidas en t i e m p o . E s t e indicador posiblemente es el ms importante para conocer el grado de competitividad deuna planta industrial. Est compuesto por los siguientes tres factores: -Disponibilidad M i d e l a s p r d i d a s d e d i s p o n i b i l i d a d d e l o s e q u i p o s d e b i d o a paradas no programadas. -Eficiencia de rendimiento Mide las prdidas por rendimiento causadas por elmal funcionamiento del equipo, no funcionamiento a la velocidad y rendimiento origina determinada por el fabricante del equipo o diseo. -ndice de calidad Estas prdidas por calidad representan el tiempo utilizado para producir productos que son defectuosos o tienen problemas de calidad. Estetiempo se pierde, ya que el producto se debe destruir o re-procesar. Si todos los p r o d u c t o s s o n p e r f e c t o s , n o s e p r o d u c e n e s t a s p r d i d a s d e t i e m p o d e l funcionamiento del equipo. El clculo de la Efectividad Global de Equipo se obtiene multiplicando los anteriores trestrminos expresados en porcentaje. Efectividad Global de Equipo = Disponibilidad X Eficiencia de r e n d i m i e n t o X ndice de Calidad Este ndice es fundamental para la evaluacin del estado general d e l o s e q u i p o s , mquinas y plantas industriales. Sirve como medida para observar si las acciones delTPM tienen impacto en la mejora de los resultados de la empresa. Las 16 prdidas consideras por el JIPM (en procesos de manufactura): 1.Prdida por fallo en equipos 2.Prdidas por puesta a punto
3.Prdida por problemas en herramientas de corte
4.Prdidas por operacin 5.Pequeas paradas o marcha en vaco 6.Prdida de velocidad 7.Prdidas por defectos 8.Prdidas por programacin 9.Prdidas por control en proceso 10.Prdidas por movimientos 11.Prdidas por desorganizacin de lneas de produccin 12.Prdidas por deficiencia en logstica interna 13.Prdidas por mediciones y ajustes 14.Prdidas por rendimiento de materiales