Mapeamento do Fluxo de Valor: Otimizao

do Processo Produtivo sob a tica da

Engenharia da Produo.
Eng. Sirnei Csar Kach
sirneikach@hotmail.com
UFSM
Adm. Reinaldo J. Oliveira
rjo.oliveira@yahoo.com.br
CEETPS
Msc. Lidiane Ribeiro da Veiga
lidianeveiga@yahoo.com.br
FEMA
Dr. Antonio Csar Galhardi
prof.galhardi@fatecjd.edu.br
CEETPS

Resumo:As empresas buscam, cada vez mais, desenvolver estratgias para manterem-se competitivas no
mercado em que atuam. Neste contexto, elas implementam ferramentas para eliminar os desperdcios do
seu processo produtivo, as quais integram o sistema de produo enxuta, na busca de melhores
resultados. Desta forma, este estudo tem o objetivo de elaborar o mapeamento do fluxo de valor atual e
futuro, para identificar os gargalos e desperdcios, na busca de melhorias na linha de produo. Quanto a
metodologia a pesquisa classifica-se como bibliogrfica e um estudo de caso, de carter exploratrio e
qualitativo, em uma empresa do setor de fundio de ferro por gravidade. Para isso, foi desenvolvido o
Mapeamento do Fluxo de Valor, a partir da identificao dos desperdcios e gargalos na linha de
produo, atravs do levantamento de dados e informaes obtidas junto ao cho de fbrica. Obteve-se
assim, uma viso geral do processo, sendo identificados os pontos fracos que serviram para a definio
de futuras aes, como a mudana de layout e alterao do fluxo atual de materiais e de informaes.
Esta ferramenta buscou oportunizar o desenvolvimento de aes que proporcionem a otimizao do
processo, que tem por finalidade demonstrar o resultado de sua aplicabilidade, atravs da realocao de
pessoas, reduo das movimentaes e lead time de produo.
Palavras Chave: Desperdcios - gargalos - processos - fluxo - mapeamento

1. INTRODUO
O processo de produo vem sendo desenvolvido pelas empresas que atuam em um
ambiente em que o mercado define as regras, propondo a aplicao de ferramentas que
auxiliam no desenvolvimento de uma produo enxuta. Esta sistemtica tem como objetivo
aumentar o resultado e a capacidade de produo da organizao. A ideia de produo enxuta
vem sendo disseminado no mercado produtivo e consumidor, ou seja, busca-se produzir mais
com menos, sendo esta a principal meta da cadeia produtiva. O crescimento financeiro
depende no somente do custo repassado ao consumidor, mas principalmente da reduo do
custo de produo, visto como uma maneira de aumentar o faturamento e de ofertar um
produto mais atraente que o da concorrncia, oferecendo diferenciais que iro garantir a venda
sem um custo adicional elevado e que seja vivel sua fabricao e comercializao, agregando
valor para as partes. Para que isto ocorra preciso um planejamento da produo eficiente e
bem embasado, de forma que se alcance os melhores resultados.
Neste contexto, a utilizao da ferramenta de mapeamento do fluxo de valor tornou-se
uma necessidade constante para o processo produtivo, podendo ser considerada como uma
forma eficiente de gerenci-lo, ao mesmo tempo, que se obtem a reduo dos custos, o
acompanhamento das movimentaes de materiais e pessoas, assim como a identificao das
foras e fraquezas na cadeia produtiva. Para a aplicao desta ferramenta se realiza a anlise
detalhada do processo, que baseado em informaes obtidas no cho de fbrica. Para isso,
deve ser identificado as principais fontes ou causas bsicas de desperdcios e de excessos de
produo, para construir a situao ideal, considerando o fluxo de valor dos processos.
Com a implantao do mapeamento do fluxo de valor busca-se ter uma viso
panormica de toda a cadeia produtiva, facilitando a tomada de deciso para criar subsdios
para obter uma produo enxuta, atendendo as necessidades da empresa em relao
exigncia e expectativa do mercado consumidor. Desta forma, o objetivo do trabalho consiste
em elaborar o mapeamento do fluxo de valor atual e futuro, para identificar os gargalos e
desperdcios, na busca de melhorias na linha de produo em uma empresa do setor de
fundio de ferro por gravidade, a partir da identificao dos desperdcios e gargalos na linha
de produo, atravs do levantamento de dados e informaes obtidas junto ao cho de
fbrica.
Para atender ao objetivo proposto esta pesquisa est estrutura da seguinte forma:
primeiramente se apresenta, atravs da introduo, o assunto, o objetivo do estudo e a
metodologia utilizada, em um segundo momento apresenta-se a reviso bibliogrfica, a qual
busca sustentar a pesquisa, atravs de autores que tratam sobre o assunto e por ltimo so
explanadas as etapas de implementao da ferramenta e as constataes realizadas atravs do
estudo de caso.
2. SISTEMA DE PRODUO ENXUTA
Quando a empresa desenvolve um novo produto em sua linha de produo, o mesmo
requer um trabalho de planejamento das reas de custos e engenharia, atravs das quais se
definem os custos bsicos de produo e do processo de transformao da matria-prima e
insumos envolvidos na fabricao. Mas somente esta definio inicial de como ser o
desenvolvimento, segundo Oliveira (2005), no o suficiente para garantir um produto final
dentro dos padres exigidos para competir em um mercado cada vez mais determinado a
adquirir qualidade a baixo custo e alta eficincia de produo.
Chase, Jacobs e Aquilano (2006, p. 417) abordam que o Sistema Toyota de Produo
foi desenvolvido com a finalidade de melhorar a qualidade e a produtividade e est baseado
em duas filosofias centrais cultura japonesa: a eliminao das perdas e o respeito pelas
pessoas.

Para Monden (1984) apud Ballestero-Alvarez (2012, p.71), produo enxuta o

mtodo racional de fabricar produtos com a eliminao de elementos desnecessrios, com o
propsito de reduzir custos e a idia de produzir o que necessrio no tempo necessrio e na
quantidade necessria.
Para que isto ocorra, Ballestero-Alvarez (2012) descreve que devem ser identificadas
as caractersticas das unidades necessrias, de acordo com os requisitos do cliente, para
depois eliminar da linha de produo aquilo que no agrega valor ao produto, mas que
consome recursos e prejudica o seu resultado final.
A ideia transmitida pelo Sistema Toyota de Produo, de acordo com Shingo (1996),
organizar o processo de forma que tudo esteja ajustado na quantidade e tempo certo, para o
abastecimento da prxima etapa da linha de produo. Esta sincronia o que garantir o
produto e prazos de entrega, evitando desgaste interno na organizao, com fornecedores e
clientes, sem desperdcio de dinheiro, que obviamente o foco principal de qualquer empresa.
Para a implementao de processos produtivos enxutos existe a necessidade de preparar as
pessoas para esta nova cultura de trabalho, de forma que auxiliem na melhoria da gesto
organizacional.
Esta mudana de conceito, conforme Jones e Womack (2004), surgiu a partir da
criao do Sistema Toyota de Produo, considerado, atualmente, como a maior referncia
das grandes indstrias do mundo. Os Autores descrevem ainda que este Sistema determina
uma prtica de normas em que o mais alto executivo at o funcionrio do cho de fbrica
deve ter o mesmo entendimento desta implementao. De acordo com os princpios enxutos,
o objetivo principal o caminho produtivo enxuto, desde o recebimento da matria-prima ao
produto acabado, o que significa levar em considerao os quadros mais amplos da
manufatura e no as atividades de transformaes individuais, buscando melhorar o todo e
no as partes isoladas.
A conscientizao em produzir bem e com o mnimo de custo faz com que toda
produo receba ateno especial na prpria clula de trabalho, com o objetivo de realizar um
trabalho de transformao com eficincia e alta produtividade, agregando valor e viabilizando
a fabricao. Conforme Rother e Shoock (2003), tudo que se busca atravs da produo
enxuta construir um processo para fazer somente o que o prximo processo necessita e
quando ele necessita.
O princpio da reduo dos custos de produo na indstria um conceito bsico
subjacente ao Sistema Toyota de Produo, que visa a melhoria contnua e necessria para o
crescimento da organizao. A sobrevivncia da empresa depende, portanto, da reduo de
custos, o que requer a eliminao completa de perdas e manuteno deste processo de forma
constante (SHINGO, 1996).
O Sistema Toyota de produo, de acordo com Shingo (1996), uma das maiores
referncias para iniciar a implantao de uma linha de produo enxuta. Este sistema tem
como princpio gerencial o aumento do lucro da organizao, no com o aumento de preo ao
consumidor, mas sim com a produo de menor custo possvel. O Autor faz os seguintes
questionamentos: Como se consegue trabalhar assim? Dentre as aes que devem ser
realizadas destaca: baixar o custo com a eliminao de perdas durante o processo, aumentar a
automao industrial, zerar os estoques aplicados de forma gradativa (perda por super
produo) e implantar medidas que eliminem o retrabalho.
2.1. FERRAMENTAS DA PRODUO ENXUTA
Embora o principal objetivo da produo enxuta seja reduzir custos, ou seja, eliminar
tudo o que no agrega valor ao produto, ela tambm proporciona condies para aumentar o

giro de capital (receitas/despesas) e melhorar a produtividade da empresa. De acordo com

Ballestero (2012) existem outros trs conceitos fundamentais para o seu sucesso, que podem
ser denominados como submetas, uma vez que buscam assegurar o xito do mtodo. So elas:
controle de quantidade, qualidade assegurada e respeito s pessoas. Para atingir o objetivo
principal e suas metas e submetas, a produo enxuta utiliza as seguintes ferramentas: kanban,
just-in-time, nivelamento da produo, anlise do tempo de setup, padronizao de operaes,
estudo de layout dos postos de trabalho e funcionrios multifuncionais, 5S e gesto por
funo. (BALLESTERO-ALVAREZ, 2012).
De acordo com Shingo (1996), a aplicao de algumas das ferramentas do processo
enxuto que dar o suporte exigido para o desempenho timo da linha de produo. A
definio da movimentao de materiais, pessoas, equipamentos e ferramentas de apoio so o
principal evento a ser identificado. Ferramentas da qualidade, como por exemplo: ISO 9001,
Controle Estatstico de Processos (CEP), Kanban, 6 Sigmas, planejamento estratgico, cartas
de controle; so aplicadas para que possam ser identificados os principais pontos a serem
monitorados, avaliados e consequentemente corrigidos, de forma que se adequem s
exigncias de mercado. Observa ainda que a produo enxuta um sistema integrado de
conceitos (processos e operaes) princpios (separao homem mquina) e mtodos (pokayoke), que possibilita a busca contnua pela gerao de valor para o cliente.
Estas inovaes tero como apoio principal os Seis Sigmas; as alteraes de layout;
utilizao de poka-yoke (dispositivo a prova de erro); operaes multiprocessos, em que as
mquinas devero estar dispostas de forma sequencial ao processo; e o Just-in-time, que fora
o fornecimento do material no momento e quantidade exata de sua utilizao (SHINGO,
1996).
Para a implantao de uma produo enxuta existem inmeras ferramentas de apoio.
Atravs da identificao das deficincias, segundo Shingo (1996), inicia-se o replanejamento
dos processos em busca da otimizao da cadeia produtiva, sempre com regras e objetivos
bem definidos, para que se tenha o pleno xito da organizao. Dentre as deficincias
existentes, cabe destacar que muitas empresas mantm estoques para que sirvam como um
facilitador em cumprimento de prazos de entrega, o que uma viso totalmente equivocada,
uma vez que representam um capital estagnado em relao as variaes do mercado, o que o
torna um investimento que no ir trazer retorno, apenas servindo como uma segurana
desnecessria.
Para que ocorra o fluxo contnuo da produo, de acordo com a demanda em
quantidades e variedades, necessrio o desenvolvimento de dois conceitos-chave: o just-intime e o jidoka (autonomao). O primeiro consiste em produzir unidades necessrias em
quantidades necessrias e no tempo necessrio, enquanto que o segundo o controle
autnomo do processo e do defeito, no permitindo que as peas defeituosas do processo
anterior sigam e prejudiquem o processo subsequente. Estes conceitos necessitam de apoio de
outros dois, que so: flexibilidade da mo de obra (shejinka) e pensamento criativo (soikufu).
(BALLESTERO-ALVAREZ, 2012).
Considerando a importncia da implementao de ferramentas para o
desenvolvimento da produo enxuta, entende-se que o mapeamento do fluxo de valor
possibilita a definio exata deste caminho, para que a movimentao da linha de produo
ocorra sem interrupes, paradas de mquina, movimentaes desnecessrias e zero de
estoques. A criao do mapa atual e definio do mapa futuro apenas o comeo de todo o
processo de transformao para uma linha otimizada. Esta adequao ser constante, os
processos tero exigncias de novas tecnologias, devido os diferenciais agregados ao produto,
o que necessrio para garantir seu espao no mercado consumidor.

2.2. MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR

As empresas ao desenvolver tcnicas e prticas que buscam tornar sua produo mais
enxuto devem considerar o fluxo de valor dos seus processos. De acordo com Rother e Shook
(2003), um fluxo de valor toda ao necessria, que agrega valor ou no, para movimentar
um produto por todos os fluxos essenciais a cada produto, podendo ser o fluxo de produo,
desde a matria-prima at o consumidor; ou do projeto, da sua concepo at o lanamento.
Para Rother e Shook (2003, p. 4), o mapeamento do fluxo de valor uma ferramenta
que utiliza papel e lpis e o ajuda a enxergar e entender o fluxo de material e informao na
medida em que o produto segue o fluxo de valor.
Jones e Womack conceituam o mapeamento do fluxo de valor estendido, que vai ao
encontro do conceito desenvolvido por Rother e Shook, porm diferenciando-se pelo fato de
contemplar produtos correntes ou futuros. Desta forma, Jones e Womack (2004) conceituam
um fluxo de valor estendido como sendo toda ao (agregando valor ou no) para levar um
produto desde a matria-prima at os consumidores. As aes mapeadas consistem em dois
fluxos, o de pedidos fluxo acima, partindo do cliente em direo ao fornecedor; e o de pedido
fluxo abaixo, da matria-prima em direo ao cliente.
Mapas de fluxo de valor estendido podem ser desenhados para os produtos correntes
ou para os produtos futuros que estejam sendo planejados. A nica diferena que o
mapa do estado atual para um item em produo mostra as condies como elas
existem no presente, enquanto que o mapa do estado atual para um produto novo
adota a abordagem negcios como de costume, para fazer o produto comparado aos
de estado futuro e de estado ideal alternativos, com menos desperdcios e menor
tempo de resposta. (JONES E WOMACK, 2004, p. 01)

O mapeamento do fluxo de valor tem inicialmente a funo de identificar o tempo de

processo em cada clula produtiva, o espao percorrido, as dificuldades de fabricao e os
desperdcios de tempo e material. Cabe observar que a anlise destes aspectos deve ser feita
da forma mais fiel possvel com a realidade, para que seja apresentada a verdadeira situao
(ROTHER E SHOOK, 2003).

Figura 1 Representao do Fluxo da Produo.

Fonte: ROTHER E SHOOK (2003).

O fluxo de material representa o movimento de materiais dentro da fbrica enquanto

que o fluxo de informao informa a cada processo o que fabricar e a sequncia de trabalho.
Apesar do fluxo de materiais ser muito mais visvel e, por isso, mais abordado por programas
de melhoria, o fluxo de informao deve ser tratado com a mesma importncia para a
produo enxuta. De acordo com Rother e Shook (2003, p.5), para criar um fluxo que
agregue valor, voc precisa de uma viso. Mapear ajuda voc a enxergar e focar no fluxo
com uma viso de um estado ideal ou melhorado.

De acordo com Pires (2008), o MFV est focado na otimizao e padronizao dos
processos envolvidos dentro do sistema de produo como um todo e direciona sua anlise
para o dimensionamento de tempos. Pode-se verificar isto atravs dos esforos sugeridos pelo
mtodo para que se reduza o lead time e para que se produza de acordo com o tempo takt,
formando assim um fluxo contnuo. Alm disso, destaca como aspecto fundamental, para o
entendimento do MFV, os fluxos de materiais e de informao. Na figura 1 esto
representados os fluxos de materiais e de informao, que interagem com o fluxo da produo
como um todo.
Para mapear os fluxos e ter um bom entendimento do MFV utilizam-se cones e
smbolos padronizados para mapear os estados, atual e futuro. Estes dividem-se em trs
categorias: fluxo de material, fluxo de informao e cones gerais, conforme est demonstrado
na Figura 02.

Figura 2: cones Utilizados no MFV

Fonte: ROTHER E SHOOK (2003).

Conforme est demonstrado na Figura 2, conforme Rother e Shook (2009), o

mapeamento do fluxo de valor ser representado por meio de figuras e cones, que como pode
ser verificado sero utilizados para construir o mapa que por meio de imagens, que informam
tudo que gira em torno da transformao da matria-prima em uma pea pronta.
Nesta codificao, ao invs de extensos relatrios, se faz necessrio a definio do
processo por meio de figuras representativas, que iro identificar os principais pontos, como:
transporte de insumos ou produtos, identificao de kanban, mercados, estoques, sistemas de
informao manuais ou eletrnicos, cliente, forma de solicitao, pessoas, clulas ou postos

de trabalho, descrio dos resultados pelo segmento de cronograma, inventrio, kanban de

sinal, kaizen, tabelas de dados, etc., que na verdade so ferramentas de apoio a implantao e
sucesso do mapeamento. (OLIVEIRA, 2005).
Conforme Shingo (1996), no momento em que se tem o dado real, inicia-se o
planejamento do mapa futuro. Este processo dever ser baseado na aplicao de ferramentas
da qualidade e de controles de produo, focando o menor custo para a adequao do sistema.
A readequao ou enxugamento da linha produtiva poder exigir investimentos de acordo
com a condio atual encontrada, mas o ganho aps sua implementao ser muito superior.
A forma mais simples de alterao dever ser aplicada de modo que seja eficiente para
extinguir todas as falhas identificadas, devendo ainda avaliar o custo-benefcio desta
implementao. A principal aplicao ser a mudana de layout, em que as clulas sero
remanejadas, caminhos alterados, estoques eliminados, criao de mercados e utilizao de
outras ferramentas dos sistemas de qualidade, de acordo com o segmento produtivo, que iro
dar apoio a esta transformao e manuteno da mesma.
A maneira ideal de se montar um mapeamento seguir determinado componente ou
conjunto, famlia de peas, desde a entrada da matria-prima na fbrica at sua sada, na
expedio. A anlise dever ser imparcial, buscando identificar de forma categrica todas as
variveis que podero estar incrementando custo ao produto (OLIVEIRA, 2005).

Figura 3: Etapas Iniciais do Mapeamento do Fluxo de Valor

Fonte: ROTHER E SHOOK (2003).

De acordo com Rother e Shook (2003), o mapeamento segue as etapas que esto
demonstradas na Figura 3. Nesta figura a etapa do desenho do estado futuro est destacada
porque sua meta projetar e introduzir um fluxo enxuto de valor, sendo considerado desta
forma o mais importante. Primeiramente desenhado o estado atual e as setas entre os estados
atual e futuro tm duplo sentido, indicando que o desenvolvimento dos estados so esforos
sobrepostos.
O estudo do mapa futuro tem seu embasamento no mapa atual, que ir mostrar a
realidade a ser modificada, por isso a importncia da veracidade das informaes colhidas no
cho de fbrica. Este projeto dever sempre ser feito por uma equipe de pessoas que
conheam o mapeamento do fluxo de valor, gerenciados por apenas uma pessoa que definir a

linha de aplicao das tcnicas de percepo das informaes, direcionando todos os

envolvidos ao foco principal que a reduo de custos (ROTHER E SHOOK, 2003).
Portanto, aps sua aplicao em determinado espao de tempo, o mapa, que hoje
considerado mapa futuro, ser o mapa atual. Com isso surgir, constantemente, a
necessidade de novas adequaes e melhorias de processo, para implementao de uma nova
linha de produo, cada vez mais enxuta, que proporcione reduo de custo e a garantia da
qualidade do produto.
O mapeamento do fluxo de valor uma ferramenta, que de acordo com Jones e
Womack (2003) apud Rother e Shook (2003, p. 1), torna bem mais efetivo os esforos de
kaizen ou alguma tcnica de produo enxuta, uma vez que permite identificar cada processo
ou fluxo, de maneira que seja construdo uma completa cadeia de valor de acordo com os
princpios enxutos. Considerando esta explanao, segue alguns exemplos de estudos
realizados que contemplam o mapeamento do fluxo de valor, como uma ferramenta que
proporciona benefcios e melhores resultados para as organizaes.
Felippe et al. (2012) descrevem sobre a importncia da utilizao dos estudos de
tempos e mtodos em setores produtivos, por definir o fluxo operacional mais adequado ao
trabalho e identificar os gargalos produtivos. Ao definir o tempo padro das operaes
envolvidas em um processo produtivo atravs de ferramentas de cronoanlise e
cronometragem, promovem o controle do fluxo de processo e possibilita anlises diversas tais
como: carga mquina, carga homem, eficincia, produtividade entre outros. Ao realizar o
estudo de caso em uma indstria txtil de Santa Catarina, no setor da embaladeira dos rolos de
malha que seguem para a expedio, demonstrou que os resultados obtidos do consistncia
aos nmeros necessrios ao controle da produo. Os resultados obtidos na pesquisa
auxiliaram na identificao de pontos para melhorias relacionadas ao mtodo e tempo no
posto de trabalho analisado, assim como a praticidade na anlise dos tempos de cada parte da
embaladeira.
Para Dal Forno, Tubino e Andrade (2007), o mtodo do Benchmarking Enxuto,
ferramenta estratgica desenvolvida para o diagnstico do estado atual do sistema produtivo,
que busca dar suporte implantao da Manufatura Enxuta, utilizado como passo inicial
para o mapeamento, ou seja, antes de se elaborar o mapa futuro, necessrio desenvolver o
mapa atual e identificar onde esto os pontos fracos de cada empresa, seja no cho de fbrica,
na demanda, no planejamento e controle da produo (PCP) ou no projeto do produto. Aps a
realizao do estudo em uma empresa do setor txtil, os Autores relatam que o benchmarking
servir como banco de dados a diversos segmentos industriais, bem como apontar os pontos
fracos de cada etapa produtiva, a fim de detalhar os pontos de ao e melhorias com a
ferramenta do MFV e guiar a empresa na direo da manufatura enxuta.
O estudo realizado por Bolsson et al (2012) no departamento de recapagens de pneus
possibilitou conhecer todas as etapas do processo produtivo, tendo contribudo para o
processo o mapeamento, em que ocorreu a disposio das mquinas no setor de forma
sequencial, ou seja, de acordo com as etapas pelas quais a carcaa segue ao longo do processo
produtivo, a fim de que os colaboradores conheam e identifiquem com rapidez qual a
prxima fase pela qual a carcaa seguir, aps a execuo de cada operao. Observaram
ainda que o planejamento eficaz dos recursos necessrios para a produo um fator
extremamente importante para o processo produtivo. Por fim, entendem que o mapeamento
atravs dos fluxos criados, contribuiu para esclarecer o procedimento para os atuais e novos
colaboradores saber cada etapa pelas quais as carcaas passam ao longo do processo e no
apenas aquela que de sua responsabilidade.

De acordo com a pesquisa realizada por Costa, Silva e Urbanavicius Jnior (2009), em
uma empresa fornecedora de peas do mercado automobilstico, dentre as vrias ferramentas
apresentadas pelo TPS como alternativas para o auxlio na busca da eliminao dos
desperdcios, o MFV apresenta os seguintes benefcios: reduo do W.I; aumento nas taxas de
utilizao de mquinas; aumento de produtividade; aumento de flexibilidade produtiva;
reduo de estoques; reduo de Lead time; reduo dos custos de fabricao. Desta forma,
entendem ainda que, o MFV apresenta-se como uma excelente ferramenta de auxlio
gerncia na otimizao dos processos de produo, permitindo a identificao do montante de
tempo despendido ao sistema produtivo que no agrega valor fabricao do produto, dando
condies para que sejam tomadas aes para se obter melhoria contnua.
Para Zakyo (2007), os desafios incluem se tornar pensadores sistmicos e
solucionadores de problemas rapidamente na gesto e fortalecimento do sistema empresarial
para apoiar os clientes, na busca no equilbrio com a natureza, focalizando em atingir a viso
do estado ideal para os fluxos de produto e servios, continuando a melhorar os custos,
qualidade e nveis de servio a excelncia mundial, e desenvolvendo a prxima gerao de
lderes e talentos que iro levar a empresa para um nvel mais alto dentro da indstria e da
sociedade. Comenta ainda que, para que ocorra perfeio necessrio que o consumo ou as
necessidades do cliente sejam atendidas.
3. METODOLOGIA
Para a realizao do estudo foi necessrio realizar o planejamento das etapas da
pesquisa, ou seja, a forma como seria implementado o mapeamento do fluxo de valor. Desta
forma, foi necessrio definir qual o tipo de pesquisa que seria realizado, de forma que se
atingisse o objetivo proposto.
Quanto natureza a pesquisa pode ser classificada como qualitativa, pois existe uma
relao dinmica entre o mundo real e a subjetividade (SILVA E MENEZES, 2001). Nesse
sentido, esta pesquisa pode ser classifica como qualitativa, pois se refere a implementao de
uma ferramenta que busca proporcionar a anlise dos processos produtivos e sugerir
melhorias que geram melhores resultados.
Quanto aos fins mesma classifica-se como exploratria, que de acordo com Gil
(2008) indica que a pesquisa desenvolvida com o objetivo de proporcionar viso geral
acerca de determinado fato e se volta para temas pouco explorados, ou seja, se caracteriza
pelo desenvolvimento, esclarecimento e modificao de ideias, com o objetivo de oferecer
uma viso geral, de tipo aproximativo, acerca de determinado fato (GIL, 2008, p. 27).
Tambm pode ser classificada como pesquisa bibliogrfica, uma vez que foram
explanados os conceitos de diferentes tericos, o que proporcionou uma maior familiaridade
com o assunto tratado, para conhecer o que existe de mais relevante sobre o tema a ser
pesquisado. Para Marconi e Lakatos (2007) a pesquisa bibliogrfica pode ser considerada
como um procedimento formal, com mtodo de pensamento reflexivo, sendo que toda
pesquisa implica em levantamento de dados de variadas fontes.
Segundo Cervo, Bervian e Da Silva (2007) a pesquisa bibliogrfica procura explicar
um problema a partir de referncias tericas publicadas em livros, artigos, dissertaes e
teses.
Por ltimo, classificado como um estudo de caso, que foi realizado em uma
metalrgica do ramo de fundio, na qual foi elaborado o mapeamento do fluxo de valor atual
e futuro, para identificar os gargalos e desperdcios, na busca de melhorias, a partir da
identificao dos desperdcios e gargalos na linha de produo.

De acordo com Silva (2008, p.27), o estudo de caso analisa um ou poucos fatos com
profundidade. A maior utilidade do estudo de caso verificada nas pesquisas exploratrias e
no incio de pesquisas mais complexas.
Para a coleta de dados e sua anlise e interpretao foram utilizadas as informaes
obtidas junto ao cho de fbrica e elaborados os mapas conforme modelos propostos pelos
tericos que tratam do assunto.
4. MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR EM UMA EMPRESA DE FUNDIO
Este captulo apresenta a estrutura da organizao, em que foi realizado o estudo e
como ocorreram a coleta e a anlise dos dados para a construo do mapeamento do fluxo de
valor atual e futuro.
Aps a anlise de uma linha de produo, foi elaborado o mapa do fluxo de valor atual
e posteriormente apresentado um mapeamento do fluxo de valor futuro, em uma empresa
metalrgica, mais precisamente do segmento de fundio. Primeiramente foi escolhido o
componente, tendo como critrio a sua movimentao, que neste caso tem o seu incio e
finalizao nos pontos mais extremos da linha de produo, tornando possvel uma anlise
mais generalizada das transformaes ocorridas. Posteriormente, aps a definio do
componente, foram criados os mapas do fluxo de valor atual e futuro, atravs dos quais foram
identificados os pontos fracos do processo, tornando possvel uma anlise mais criteriosa das
transformaes ocorridas.
Esta anlise foi realizada e sugerida empresa de fundio, para que o mapeamento
futuro possa ser aplicado. O estudo realizado identificou inmeras dificuldades de processo e
o inadequado gerenciamento dos mesmos. Aps a concluso do mapa atual, foram ouvidas
sugestes dos lderes de produo e funcionrios que atuam na operao dos diferentes
processos produtivos. A partir destas opinies foram definidas as regras para a criao do
mapa do fluxo de valor, o que auxiliou na definio dos processos de melhorias.
Buscou-se, tambm, nas ordens de produo informaes complementares s
coletados junto aos funcionrios. Inicialmente, estas informaes foram analisadas de forma
rigorosa, atravs da identificao do maior nmero de melhorias com o menor custo possvel,
o que poder ser entendido atravs da descrio dos mapas atual e futuro. Para esta
identificao foi realizado o levantamento dos tempos e movimentos de produo, seguido do
planejamento de melhoria dos ambientes, o que tambm um fator decisivo na melhoria de
processos.
Juntamente com a indicao dos dois caminhos percorridos pela pea, atual e futuro,
em seu processo de transformao, tambm foi analisado o fluxo das informaes pertinentes
a sua manufatura. Estas informaes e procedimentos de fabricao compe todo o histrico
da mesma. Com estas informaes poder ser feita a anlise de como era antes e aps o
mapeamento, assim como qual foi a reduo de custo nos processo produtivos. Esta anlise
importante para a gerao de indicadores, que por sua vez iro servir de base para a anlise de
procedimentos futuros e para o planejamento de novos fluxos para fabricao de outros
produtos, visando um processo mais enxuto.
Cabe destacar ainda que para o mapeamento foi utilizada simbologia, para facilitar a
montagem dos mapas e o entendimento dos processos que devero ser desenvolvidos no cho
de fbrica. Desta forma, cria-se um caminho simplificado para atingir o objetivo principal do
mapeamento, que a execuo das funes pelo operador na linha de produo.
4.1. ASPECTOS RELEVANTES PARA O MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR
A principal dificuldade encontrada para a implantao da ferramenta ocorreu no
momento da anlise. Foi necessria muita cautela para ter realizado as primeiras mudanas,

de forma segura, para realizar o planejamento, o qual foi avaliado e concludo da melhor
maneira, para obter o resultado em sua aplicao. Foi considerado tambm que tudo o que
precisa ser movimentado na fbrica parte do processo produtivo e dever ser mapeado, ou
seja, as mquinas, os insumos, as ferramentas, etc. Nesta movimentao sincronizada de
componentes os processos continuar em funcionamento durante o manuseio. Qualquer
processo que parar, por algum motivo alheio ao programado, se resume em prejuzo.
Conforme descrito no referencial terico, no processo lean de produo o sincronismo deve
ser perfeito, o que uma clula produz, far parte da necessidade da seguinte, formando a
cadeia produtiva em sequencia lgica.
Considerando que os maiores conhecedores desta ferramenta de gerenciamento da
produo orientam para que a anlise do processo seja feita a partir do cliente, partindo da
necessidade de produo, na implementao do MFV foram aplicadas tcnicas como a
cronoanlise, uma vez que a medio dos tempos um das ferramentas utilizadas para a
identificao do fluxo de valor, focando o desperdcio, a reduo de custo e a qualidade do
produto.
Cabe destacar tambm que a aplicao de ferramentas ou ideias como genchi
genbutsu, que significa v e veja por si mesmo, diferentemente da opo, acompanhar
visualmente o processo apresentado no mapeamento atual, faz parte desta gama de
ferramentas de apoio ao sistema lean de Produo. Desta forma, primeiramente foi estudado o
processo e buscou-se entender a situao em que ele se encontra, para que fosse desenvolvido
o MFV, de forma que proporcionasse um diagnstico da situao da linha de produo e
fossem identificados os pontos falhos do processo. Para sua aplicao foram utilizadas
ferramentas de apoio, que iro facilitar o seu desmembramento e a liberao de processo,
assim como as dificuldades existentes.
Para a implementao do MFV se faz necessrio o processo de anlise e verificao
dos custos de fabricao do produto, para que haja crescimento e melhoria de resultados. A
partir da coleta de dados e da definio de cada etapa do processo foi obtido o mapeamento
real das condies da linha de produo.
4.2. MAPA DO FLUXO DE VALOR ATUAL
Para o melhor entendimento do que o fluxo de valor atual e futuro, foi realizada a
descrio do processo de uma pea chamada coletor. Esta produzida a partir do processo
de fundio por gravidade. A pea foi acompanhada em todas as etapas de produo,
comeando no recebimento da solicitao do cliente, passando pelas etapas de aquisio de
insumos, manufatura e inspeo; at ao momento da entrega.
Para o mapeamento atual foram descritos os procedimentos desenvolvidos em cada
etapa ou processo, que est demonstrado na Figura 4, a qual apresenta o Mapa do Fluxo de
Valor Atual da Empresa, objeto do estudo.
A montadora (cliente) emite ordem de compra mensalmente com um alto volume de
peas, solicita a fabricao da mesma com a definio do prazo de entrega para 15, 30 ou 45
dias. Este pedido feito via eletrnica, direcionada ao PCP da fundio, que por sua vez
organiza a produo e realiza a programao da produo de acordo com a capacidade
produtiva da fbrica. Nesta programao da produo o principal objetivo equilibrar a linha
de produo de acordo com o peso dos itens com previso de entrega, ou seja, deve ser
produzido de forma que a moldagem no exceda a capacidade dos fornos ou vice-versa,
atendendo o cliente de acordo com a sua solicitao, atendendo ao prazo solicitado.
As ordens de produo, geradas eletronicamente por meio de um software
gerenciador, define a programao da produo, iniciando pela moldagem, que o primeiro

processo de manufatura dos insumos envolvidos na produo, o qual determina o ritmo do

restante da linha, que se desenvolver em um sequenciamento de processos. A segunda
operao a confeco dos machos. (postios em areia mdia, que ser quimicamente
transformada para servirem como apoio, para criao de geometrias complexas que compe a
pea, por exemplo, detalhes internos ou externos, que provocam contra sadas no molde e que
no exigem necessariamente a interferncia do processo de usinagem ou que torna invivel
devido ao custo de transformao), que por sua vez so fabricados em outro setor, paralelo a
moldagem.
A moldagem e a macharia trabalham com estoque de moldes e machos, como forma
de garantir demanda exigida pelo forno, que faz a transformao da sucata e dos insumos
qumicos em ferro lquido, utilizado no vazamento dos moldes.
A moldagem utiliza como principal insumo a areia, que manufaturada no momento
de sua utilizao, apenas mantendo um estoque mnimo de bentonita, que o componente de
liga que permite a moldagem e estruturao dos moldes; e o carvo vegetal modo, que da
condio de permeabilidade da areia, o qual queima com a alta temperatura do metal lquido,
facilitando a sada de gases do interior do molde, resultantes das transformaes qumicas do
processo de fundio. No h possibilidade de estocar areia pronta devido necessidade de
manuteno de caractersticas como umidade e liga, que perdem suas propriedades qumicas
em um curto espao de tempo.
A macharia trabalha com estoque de machos para trs dias de produo, no mnimo. A
moldagem tem um estoque menor que seria de um dia de moldagem adiantada. Com esta
moldagem antecipada, podem-se identificar problemas de qualidade do produto devido areia
secar e com isso ocorrer incluso da mesma no molde, comprometendo as peas com falhas
irreversveis. O estoque de machos transportado manualmente da mquina SV10 (sopradora
de machos) at uma distncia de 10 metros, espao onde estocado. Esta movimentao
depende da dedicao exclusiva de um funcionrio, devido a alta produo da mquina SV10.
Quando a moldagem necessita de machos, os mesmo sero novamente transportados de forma
manual at a mquina de moldar, que est a uma distncia de 35 metros do estoque de
machos.
O prximo processo que participa da manufatura deste item o forno. O mesmo
trabalha com estoque de matria-prima (sucata) para 30 dias, ocupando um grande espao
dentro do pavilho, pois deve estar em um ambiente seco, garantindo a qualidade e segurana
dos operadores do forno.
Alm da sucata, se faz necessrio, para esta transformao, componentes como silcio,
grafite granulado, massa refratria, nodularizante, cobre, etc. Estes insumos so mantidos em
estoque, em mdia 10 dias, devido ao custo de aquisio.
Aps o vazamento dos moldes, depois da pea estar em estado slido em temperatura
mais baixa, esta segue para a desmoldagem e rebarbao. Aps este processo de acabamento
feita a inspeo final, seguindo para o processo de pintura fundo e posterior embarque para o
cliente. Normalmente, entre a rebarbao e a inspeo, acumula-se um estoque de, em torno
de 250 peas, devido o gargalo encontrado no setor de rebarbao e de inspeo, por falta de
pessoal capacitado para a funo.
A mesma ordem de produo gerada pelo PCP, que defini os processos de fabricao,
circula de setor em setor, para que os operadores saibam o que esta sendo solicitado. Ao
concluir a sua parte, cada setor dever descrever o comportamento do processo, identificando
possveis dificuldades durante o mesmo.

Figura 4 - Mapa do Fluxo do Valor Atual

Fonte: Kach, Oliveira e Veiga (2014)

A anlise dos processos e do fluxo de informaes e materiais ocasionou a elaborao

do mapa atual (Figura 4).. Desta forma, pode-se
se ter uma ideia geral de como funciona o fluxo
de informaes e materiais para o processamento da matria-prima
matria prima e demais insumos na
fabricao
ricao do item coletor. Aps ter analisado todo o processo foram identificados
desperdcios
ios relativo ao excesso de transportes, movimentao de pessoas, estoques em
demasia tanto em sucata, quanto em machos e moldes. Observa-se
Observa se assim que desenvolver
uma produo enxuta uma forma de ganhar mais com a mesma estrutura, mas fazendo
menos investimentos em matria-prima
matria prima e em processos mal planejados, na qual o excesso de
pessoas e processos complexos e repetitivos caracterizam o retrabalho e impede o alcance dos
resultados.
4.3. MAPA DO FLUXO DE VALOR FUTURO
Aps ter realizado a anlise dos processos e identificado como funciona o fluxo de
informaes e de valor dentro da linha de produo, foi elaborado o mapa do fluxo de valor
futuro (Figura 5),, com os devidos ajustes necessrios. Este novo mapeamento deve ser
implementado para dar sequncia
sequ
ao melhor desempenho da cadeia produtiva, buscando
atingir o principal objetivo que a produo enxuta do item.
A partir da Figura 5 observa-se
observa que o trabalho
lho de reduo de estoque possvel devido
a aplicao de um suporte na mquina para colocao das caixas de macho com troca e
fixao por engates rpidos, diminuindo o tempo de setup da mesma em 70%. Com a
eliminao do estoque e transporte de machos por esteira, este funcionrio foi utilizado na
produo proporcionando um aumento de produo na macharia, evitando a formao de
gargalo. A moldagem ter estoque de moldes apenas para a primeira
primeira carga do forno do dia
seguinte. No forno ser reduzido o estoque de matria-prima
matria prima para 05 dias. O fornecedor ir
fazer entregas semanais, liberando espao interno da fbrica que poder ser aproveitado para

outros equipamentos ou processos, como por exemplo,

e
para a moldagem manual,
manual que possui
um gargalo de produo pela falta de espao.

Figura 5 - Mapa do Fluxo do Valor Futuro

Fonte: Kach, Oliveira e Veiga (2014)

Cabe ressaltar que o PCP continua programando a produo e gerando Ordens

O
de
Produo, atravs do balanceamento da linha de produo de acordo com a capacidade
produtiva das mquinas oferecidas. A primeira ao que ser tomada de acordar com o
cliente para que sejam emitidas Ordens
O
de Compra (OC) de menor volume de peas com
datas de entrega
ga mais prximas, facilitando o gerenciamento dos demais itens da linha,
produzindo apenas o que ser entregue na semana, iniciando o processo de eliminao de
estoque por superproduo, que visa atender o cliente com diminuio do tempo de circulao
e estoque
toque das peas dentro da fbrica. Como o cliente no aceita a entrega antecipada, a nova
regra a produo necessria diria e entrega imediata. A Ordem de produo ser gerada
com antecipao de 02 dias, para que a macharia produza os machos com apenas meio dia de
antecipao em relao necessidade da moldagem. Outra ao a se implementada a
instalao de uma esteira de transporte dos machos prontos at o setor de moldagem, onde
ser instalado um supermercado com machos. O operador da mquina sopradora,
soprado inspeciona o
macho enquanto a mquina sopra o seguinte e libera o mesmo na esteira, que por sua vez ter
um funcionrio na sua extremidade recebendo-o,
recebendo o, para depositar no supermercado ao lado da
mquina de moldar. Este funcionrio ser deslocado do posto
posto de ajuste do canal de vazamento
no molde, que passou a ser feito de forma automatizada, com a instalao de uma broca
cnica guiada por sensores.
A sucata dever ser entregue embalada em container, em fardos,, no tamanho adequado
a capacidade do forno. Esta
sta ao ir dispensar pelo menos 01 pessoa,
pessoa, que seria responsvel
pela preparao da sucata (corte e pesagem), passando a auxiliar na inspeo final, aps

receber treinamento especfico para tal funo, eliminando, desta forma, o gargalo existente
na expedio (inspeo final da pea) e carregamento de peas. A quantidade de insumos
comprados continuar da mesma forma, uma vez que so indispensveis e o fornecedor est
localizado em grandes centros, o que exige um prazo maior para a entrega.
Indo ao encontro da ideia de implantao da produo Lean, que para aumentar a
produo, com a diminuio dos custos, mas no dispensando, se possvel, nenhum
colaborador, estes foram remanejados, assim como houve a redistribuio de mquinas para o
melhor aproveitamento das pessoas envolvidas no processo. Desta forma, o processo foi
adequado com o devido refinamento para proporcionar um crescimento efetivo, de forma que
a empresa tenha processos otimizados para conquistar novos mercados.
5. CONCLUSO
O mapa atual descreve algumas falhas que existem e que se sanadas podero
proporcionar uma melhoria nos resultados da organizao. O primeiro passo, que foi
identificar e registrar como est seu funcionamento, possibilita realizar um diagnostico da
situao atual que servir de base para formular o prximo passo, que o mapa futuro, atravs
do qual se definem aes que devero ser aplicadas, a partir de uma nova viso sobre o
processo a ser melhorado. A realocao de pessoas, a mudana de layout ou algum
equipamento podero fazer proporcionar o alcance dos resultados almejados. Em muitos
casos as pequenas alteraes que traro os melhores resultados. Sempre preciso observar
que a aplicao de um novo mapa de fluxo dever exigir um mnimo de investimento e que a
partir destas mudanas o retorno dever ser relevante para a empresa.
Com a utilizao de dados confiveis, conhecimento das ferramentas pela equipe e
colaborao dos funcionrios as metas podero atingidas. Todos os procedimentos devero
ser respeitados, caso contrrio, os objetivos no podero ser atingidos. Desta forma, o MFV
pode ser visto como uma linha de gerenciamento que recebe apoio, como j citado
anteriormente, de inmeras outras ferramentas para o controle de qualidade, reduo de
estoque, melhoria dos indicadores, que so reflexo do que acontece dentro da fbrica, que por
sua vez tambm devero ser dominadas e aplicadas de forma correta. A partir do
desenvolvimento das ferramentas preconizadas pela produo enxuta, entende-se que os
resultados sero efetivos e proporcionaro o crescimento da organizao, de uma forma
segura para poder enfrentar as intempries do mercado em constante oscilao e mudanas de
comportamentos.
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